2010-1-00618-tias bab 4

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS

DATA

4.1 Pengumpulan Data Current Condition (Sebelum Improvement)

Sebelum melakukan pengumpulan data, penulis melakukan identifikasi

permasalahan yang terjadi pada Mesin Chipping sehingga menyebabkan rendahnya

produktivitas Mesin Chipping tersebut dengan menggunakan Seven Tools. Dalam

penelitian ini penulis menggunakan salah satu tool yang terdapat pada Seven Tools,

yaitu Diagram Sebab-Akibat atau lebih dikenal dengan sebutan Fishbone Diagram

(Diagram Tulang Ikan). Tools ini dipilih karena penulis ingin mengetahui akar

masalah yang terjadi pada Mesin Chipping sehingga improvement yang akan

dilakukan tepat sasaran dan efisien. Berikut adalah hasil dari brainstorming yang

dilakukan penulis untuk membuat Fishbone Diagram.

Pada diagram Tulang Ikan dibawah terlihat bahwa akar masalah yang ada

terdapat pada design atau konstruksi mesin yang tidak sesuai yang menyebabkan

kondisi lingkungan yang bising serta sering terjadinya trouble (downtime tinggi).

Pada kesempatan kali ini penulis mencoba memecahkan masalah tersebut dengan

solusi improvement design head chipping unit pada Mesin Chipping.

39

Gambar 4.1 Diagram Tulang Ikan (Fish-Bone Diagram)

4.1.1 Data Waktu Siklus Sebelum Improvement

Di bawah ini disajikan pengumpulan data waktu siklus saat kondisi sebelum

improvement yang diperlukan sebagai parameter untuk mengetahui tingkat efisiensi

dan produktivitas pada Mesin Chipping. Data waktu siklus Mesin Chipping ini

diambil sebanyak 30 kali (lihat Tabel 4.1).

40

Tabel 4.1 Data pengukuran waktu siklus Mesin Chipping sebelum improvement

NO Xi (detik) NO Xi (detik) 1 59.8 16 61.2 2 57.2 17 60.5 3 56.9 18 56.9 4 60.2 19 60.1 5 58.7 20 61.4 6 60.8 21 58.7 7 59.4 22 58.2 8 60.5 23 59.5 9 57.8 24 56.6 10 58.7 25 57.4 11 59.7 26 60.7 12 58.2 27 57.2 13 58.7 28 59.7 14 57.3 29 56.7 15 56.8 30 58.8

4.1.2 Data Downtime Mesin Sebelum Improvement

Downtime adalah waktu hilang atau terbuang yang menyebabkan berhentinya

produksi. Downtime mesin adalah waktu hilang atau terbuang yang disebabkan

trouble pada mesin sehingga menyebabkan berhentinya produksi. Downtime yang

tinggi menyebabkan produktivitas rendah.

Standard downtime mesin pada tabel 4.2 di bawah ini ditentukan oleh

Department of Engineering dengan memperhitungkan kondisi produksi. Nilai

standard downtime mesin tiap bulan diperoleh dari nilai standard downtime mesin

per hari dikalikan jumlah rata-rata hari kerja (26 hari tiap bulan) dan untuk nilai

standard downtime mesin tiap tahun diperoleh dari nilai yang didapat dari standard

downtime per bulan dikalikan jumlah bulan dalam satu tahun (12 bulan). Total hari

41

kerja dalam satu bulan diperoleh dari total hari kerja dalam satu tahun dibagi jumlah

bulan dalam satu tahun (12 bulan).

Tabel 4.2 Data standard downtime mesin dan hari kerja

Total hari kerja dalam satu bulan Downtime Mesin Standard

26 hari 7 menit/mesin/hari

182 menit/mesin/bulan 2184 menit/mesin/tahun

Pada PT. X terdapat dua buah Mesin Chipping, yaitu Mesin Chipping 1 dan

Mesin Chipping 2. Namun improvement hanya dilakukan pada Mesin Chipping 1.

Data downtime Mesin Chipping pada periode Januari November 2009 yang

diambil dari laporan produksi disajikan pada Lampiran 1. Pada Lampiran 1, terdapat

kolom Mesin yang berisikan jenis mesin yang mengalami trouble, kolom Problem

Identification / Penyebab Utama berisikan masalah yang terjadi pada mesin yang

bersangkutan, kolom Corrective Action berisikan solusi jangka pendek yang

dilakukan untuk mengatasi trouble yang terjadi, kolom Tanggal berisikan tanggal

pada saat trouble terjadi, dan kolom Waktu berisikan jumlah waktu yang diperlukan

untuk melakukan kegiatan pada kolom Corrective Action. Department of Engineering

telah menetapkan batas waktu maksimal untuk lamanya pengerjaan setiap trouble

pada setiap mesin termasuk pada Mesin Chipping (nilai pada kolom Waktu) yaitu

sebesar 100 menit. Jika nilai tersebut lebih dari 100 menit maka akan menghambat

kinerja pada work station berikutnya dan akan mengakibatkan bottle neck. Jadi pada

Lampiran 1 dapat terlihat bahwa Mesin Chipping tersebut bermasalah yang

ditunjukkan pada jumlah trouble pada tiap bulannya.

42

Di bawah ini disajikan Tabel 4.3 yang merupakan hasil rekap dari Lampiran 1.

Tabel 4.3 Data kolektif downtime tahun 2009

TAHUN 2009 BULAN Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Spt Okt Nov

DOWNTIME (MENIT) 400 550 530 325 300 385 415 385 445 585 395

4.1.3 Data Pengujian Tingkat Kebisingan Sebelum Improvement

Secara umum kebisingan memiliki efek negatif terhadap performance

fisiologi. Oleh karena itu kebisingan juga sangat penting untuk diperhatikan.

Pengukuran intensitas bunyi dilakukan dengan alat bernama sound level meter. Hasil

pengukuran kebisingan yang diperoleh sebelum improvement sebesar 107,2 dBA.

Sedangkan batas standar maksimal kebisingan untuk ukuran waktu kerja 8 jam setiap

hari sebesar 85 dBA. Batas standar maksimal kebisingan tersebut ditentukan oleh

EHS Department (Environment Health and Safety Department) sesuai baku mutu

KEPMENAKER (Keputusan Menteri Tenaga Kerja) nomor 51 tahun 1999. Nilai

kebisingan yang melebihi standar tersebut dapat mempengaruhi performance fisiologi

bagi operator, maka solusi yang dilakukan adalah dengan penggunaan ear plug yang

dapat mengurangi nilai kebisingan sebanyak 30 dBA. Sehingga suara bising yang

diterima operator dapat berkurang menjadi 77,2 dBA. Dengan demikian hasil akhir

nilai kebisingan yang didapat berada dibawah nilai batas standar maksimal

kebisingan (77,2 dBA < 85 dBA).

43

4.1.4 Data yang dibutuhkan untuk Menghitung Tingkat Produktivitas Parsial

Data yang dibutuhkan untuk menghitung tingkat produktivitas parsial adalah

in-efisiensi produksi, data downtime mesin, jam kerja per hari, jumlah reject, waktu

siklus Mesin Chipping, biaya improvement, total biaya untuk memproduksi part

Cylinder headinder Head, pemakaian listrik mesin, dan pemakaian angin Mesin

Chipping.

Pada in-efisiensi produksi terdiri dari 4 faktor, yaitu :

Waktu preliminary shift.

Waktu 5K2S (Ketertiban, Kerapihan, Kebersihan, Kedisiplinan, Kelestarian,

Safety, dan Semangat kerja).

Waktu reamer chipping replacement.

Waktu operator.

Maka untuk mendapatkan total waktu in-efisiensi produksi dilakukan akumulasi dari

keempat faktor tersebut.

Waktu preliminary shift adalah waktu yang diperlukan untuk pergantian shift.

Pada proses produksi LPDC di PT. X, waktu kerja yang digunakan adalah 3 shift,

maka pemakaian Mesin Chipping pun dibagi menjadi 3 shift. Waktu 5K2S adalah

waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kebersihan saat akhir kerja. Waktu

reamer chipping replacement adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengganti

reamer chipping dengan life time satu bulan. Waktu operator adalah waktu yang

44

dibutuhkan operator untuk melakukan kegiatan lain diluar produksi misalnya pergi ke

toilet, persiapan alat, dll. Pada Tabel 4.4 di bawah disajikan data in-efisiensi

produksi, jam kerja, dan reject.

Tabel 4.4 Data in-efisiensi produksi, jam kerja, dan reject

1. In-Efisiensi Produksi Waktu Jumlah

Shift Total - Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit - 5 K2S 20 menit 3 60 menit - Reamer chipping replacement 9.23 menit 1 9.23 menit - Operator 20 menit 3 60 menit

Total 144.23 menit 2. Jam Kerja per Hari 21 jam 3. Reject 0.00%

Pada Tabel 4.4 waktu reamer chipping replacement sebesar 9,23 menit

diperoleh dari lamanya pengerjaan untuk mengganti reamer chipping (240 menit)

dibagi dengan life time reamer chipping (26 hari). Work hours sebesar 21 jam

diperoleh dari total waktu 1 hari (24 jam) dikurangi dengan waktu istirahat 3 jam (1

jam tiap shift). Pada reject diperoleh nilai sebesar 0% karena output pada Mesin

Chipping tidak membuat part menjadi reject (tidak merubah part), artinya jika part

yang dikerjakan pada Mesin Chipping (input) adalah part OK maka outputnya pun

part OK, begitu juga sebaliknya jika inputnya part reject maka outputnya pun part

reject.

Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.5 tentang pemakaian listrik dan angin yang

dibutuhkan dalam menjalankan Mesin Chipping pada PT X.

45

Tabel 4.5 Data pemakaian listrik dan angin pada Mesin Chipping

Item Jumlah Satuan

Konsumsi Listrik 0,1 kW Biaya Listrik 1000 Rp/kWh Konsumsi Angin 500 liter/menit Biaya Angin 1100 Rp/m3

Untuk data downtime mesin dan waktu siklus telah ditampilkan pada Tabel

4.1 dan Tabel 4.3 di atas. Untuk data biaya improvement yang diperoleh adalah

sebesar 0 rupiah karena pada kondisi sebelum improvement ini tidak dibutuhkan

pengeluaran biaya improvement. Data total biaya untuk memproduksi part Cylinder

headinder Head (total cost Cylinder head) adalah sebesar Rp 95.434 per unit, data ini

didapat dari Department of Engineering.

4.2 Pengumpulan Data Setelah Improvement

4.2.1 Data Waktu Siklus Setelah Improvement

Di bawah ini disajikan pengumpulan data waktu siklus saat kondisi setelah

improvement yang diperlukan sebagai parameter untuk mengetahui tingkat efisiensi

dan produktivitas pada Mesin Chipping setelah improvement. Data waktu siklus

Mesin Chipping ini diambil sebanyak 30 kali (lihat Tabel 4.6).

46

Tabel 4.6 Data pengukuran waktu siklus Mesin Chipping setelah improvement

NO Xi (detik) NO Xi (detik) 1 49.3 16 45.8 2 44.8 17 50.8 3 47.5 18 46.5

4 46.4 19 48.4 5 50.2 20 47.3 6 46.6 21 49.6 7 48.7 22 49.7

8 49.8 23 49.3 9 46.2 24 47.8

10 49.3 25 50.1 11 46.8 26 48.7

12 47.3 27 49.8 13 48.7 28 46.3 14 48.6 29 49.7 15 46.8 30 49.8

4.2.2 Data Downtime Mesin Setelah Improvement

Improvement telah selesai dilakukan pada awal Desember 2009. Hingga saat

ini (Januari 2010), Mesin Chipping yang telah mengalami improvement belum

mengalami downtime. Untuk keterangan dan penjelasan standar downtime sama

seperti yang telah dibahas pada Bab 4.1.2. Berikut Gambar 4.2 di bawah adalah hasil

foto Mesin Chipping (Head chipping unit) yang telah mengalami improvement.

47

Gambar 4.2 Head chipping unit setelah improvement

4.2.3 Data Pengujian Tingkat Kebisingan Setelah Improvement

Secara umum kebisingan memiliki efek negatif terhadap performance

fisiologi. Olehkarena itu kebisingan juga sangat penting untuk diperhatikan.

Pengukuran intensitas bunyi dilakukan dengan alat bernama sound level meter. Hasil

pengukuran kebisingan yang diperoleh setelah improvement sebesar 96,9 dBA.

Sedangkan batas standar maksimal kebisingan untuk ukuran waktu kerja 8 jam setiap

hari sebesar 85 dBA. Batas standar maksimal kebisingan tersebut ditentukan oleh

EHS Department (Environment Health and Safety Department) sesuai baku mutu

KEPMENAKER (Keputusan Menteri Tenaga Kerja) nomor 51 tahun 1999. Nilai

kebisingan yang melebihi standar tersebut dapat mempengaruhi performance fisiologi

bagi operator, maka solusi yang dilakukan adalah dengan penggunaan ear plug yang

dapat mengurangi nilai kebisingan sebanyak 30 dBA. Sehingga suara bising yang

48

diterima operator dapat berkurang menjadi 66,9 dBA. Dengan demikian hasil akhir

nilai kebisingan yang didapat berada dibawah nilai batas standar maksimal

kebisingan (66,9 dBA < 85 dBA).

Pada Gambar 4.3 di bawah adalah foto saat pengambilan data untuk

mengukur tingkat kebisingan pada Mesin Chipping setelah improvement

menggunakan alat sound level meter digital. Untuk laporan hasil pengukuran

kebisingan Mesin Chipping dapat dilihat pada Lampiran 2.

Gambar 4.3 Pengukuran kebisingan

4.2.4 Data yang dibutuhkan untuk Menghitung Tingkat Produktivitas Parsial

Untuk keterangan dan penjelasan data yang dibutuhkan untuk menghitung

tingkat produktivitas parsial sama seperti yang telah dibahas pada Bab 4.1.4.

49

Tabel 4.7 Data in-efisiensi produksi, jam kerja, dan reject

1. In-Efficiency Produksi Waktu Jumlah Shift Total

- Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit - 5 K2S 20 menit 3 60 menit - Reamer chipping replacement 4,62 menit 1 4.62 menit - Operator 20 menit 3 60 menit

Total 139.62 menit 2. Jam Kerja per Hari 21 jam 3. Reject 0.00%

Pada Tabel 4.7 di atas lamanya waktu untuk reamer chipping replacement

sebesar 4,62 menit diperoleh dari lamanya pengerjaan untuk mengganti reamer

chipping (240 menit) dibagi dengan life time reamer chipping (52 hari atau 2 bulan).

Asumsi lamanya life time reamer chipping adalah 52 hari, karena dengan adanya

improvement ini diperkirakan life time reamer chipping menjadi lebih lama 2 kali

lipat daripada sebelumnya. Work hours sebesar 21 jam diperoleh dari total waktu 1

hari (24 jam) dikurangi dengan waktu istirahat 3 jam (1 jam tiap shift). Pada reject

diperoleh nilai sebesar 0% karena output pada Mesin Chipping tidak membuat part

menjadi reject (tidak merubah part), artinya jika part yang dikerjakan pada Mesin

Chipping (input) adalah part OK maka outputnya pun part OK, begitu juga

sebaliknya jika inputnya part reject maka outputnya pun part reject.

Untuk data waktu siklus yang diperoleh setelah improvement telah

ditampilkan pada Tabel 4.6 di atas. Sedangkan data downtime mesin setelah

improvement telah dibahas pada Bab 4.2.2. Untuk data pemakaian listrik dan angin

sama seperti data yang telah dibahas pada Tabel 4.5. Untuk data biaya improvement

50

yang diperoleh adalah sebesar Rp. 50.000.000,00 (50 juta rupiah). Data total biaya

untuk memproduksi part Cylinder headinder Head (total cost Cylinder head) adalah

sebesar Rp 95.434 per unit, data ini didapat dari Department of Engineering.

4.3 Pengolahan Data Current Condition (Sebelum Improvement)

4.3.1 Perhitungan Waktu Siklus Sebelum Improvement

4.3.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang

akan mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil

pengukuran. Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji

keseragaman data maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah

data yang digunakan pada perhitungan selanjutnya dalam rangka menghitung waktu

baku. Pengambilan data diambil dari waktu siklus aktual dengan kondisi sebelum

improvement, kemudian dibandingkan dengan waktu siklus pada kondisi setelah

improvement.

Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim.

Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi, maka dilakukan penambahan data

hingga nilai N < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan

uji kecukupan data.

Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data waktu siklus Mesin

Chipping sebelum improvement. Data perhitungan waktu tersebut adalah sebagai

berikut:

51

Tabel 4.8 Data perhitungan waktu siklus Mesin Chipping sebelum improvement

NO Xi (detik) Xi - X (Xi - X )2 1 59.8 0.99 0.98 2 57.2 -1.61 2.59 3 56.9 -1.91 3.65 4 60.2 1.39 1.93 5 58.7 -0.11 0.01 6 60.8 1.99 3.96 7 59.4 0.59 0.35 8 60.5 1.69 2.86 9 57.8 -1.01 1.02 10 58.7 -0.11 0.01 11 59.7 0.89 0.79 12 58.2 -0.61 0.37 13 58.7 -0.11 0.01 14 57.3 -1.51 2.28 15 56.8 -2.01 4.04 16 61.2 2.39 5.71 17 60.5 1.69 2.86 18 56.9 -1.91 3.65 19 60.1 1.29 1.66 20 61.4 2.59 6.71 21 58.7 -0.11 0.01 22 58.2 -0.61 0.37 23 59.5 0.69 0.48 24 56.6 -2.21 4.88 25 57.4 -1.41 1.99 26 60.7 1.89 3.57 27 57.2 -1.61 2.59 28 59.7 0.89 0.79 29 56.7 -2.11 4.45 30 58.8 -0.01 0.00

X = detik

Standar deviasi

2_

1)(

)1(1 xx

n

n

ii = =

= 1.49

= 30.1764Xi81.58

3030.1764 =

52

n adalah banyaknya data

3 = 3 x 1.49

= 4.48

UCL = _x + 3

= 58.81 + 4.48

= 63.29

LCL = _x 3

= 58.81 4.48

= 54.33

Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat

disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini

dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :

Gambar 4.4 Grafik keseragaman data waktu siklus Mesin Chipping sebelum improvement

53

Sedangkan berikut ini adalah perhitungan uji kecukupan data waktu siklus

Mesin Chipping sebelum improvement. Data pengukuran waktu tersebut sebagai

berikut :

Tabel 4.9 Perhitungan kuadrat data sebelum improvement

NO Xi (detik) Xi2 NO Xi (detik) Xi2 1 59.8 3576.04 16 61.2 3745.44 2 57.2 3271.84 17 60.5 3660.25 3 56.9 3237.61 18 56.9 3237.61 4 60.2 3624.04 19 60.1 3612.01 5 58.7 3445.69 20 61.4 3769.96 6 60.8 3696.64 21 58.7 3445.69 7 59.4 3528.36 22 58.2 3387.24 8 60.5 3660.25 23 59.5 3540.25 9 57.8 3340.84 24 56.6 3203.56

10 58.7 3445.69 25 57.4 3294.76 11 59.7 3564.09 26 60.7 3684.49 12 58.2 3387.24 27 57.2 3271.84 13 58.7 3445.69 28 59.7 3564.09 14 57.3 3283.29 29 56.7 3214.89 15 56.8 3226.24 30 58.8 3457.44

07.1038232 =Xi Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah

sebagai berikut :

222 )(40

'

=

XiXiXiN

N

= 30.1764Xi

54

N =

22

30.1764)30.1764()07.103823(3040

N = 1.00

Karena N< N atau (1 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi. Jadi

waktu siklus yang di dapat sebelum improvement adalah 58,81 detik.

4.3.2 Perhitungan Data Downtime Mesin Sebelum Improvement

Tabel 4.10 Data kolektif downtime, frekuensi, MTTR, dan MTBF Mesin Chipping

tahun 2009

BULAN Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Spt Okt Nov Total Rata-rataDT 400 550 530 325 300 385 415 385 445 585 395 4715 428.64

FREK 4 10 8 3 5 6 4 6 6 5 5 62 5.64 MTTR 100.00 55 66.25 108.33 60 64.17 103.75 64.17 74.17 117 79 892 81.08 MTBF 6.50 2.60 3.25 8.67 5.20 4.33 6.50 4.33 4.33 5.20 5.20 56.12 4.26

2009

Pada Tabel 4.10 di atas, DT merupakan rekap jumlah downtime (dalam

menit) yang terjadi setiap bulannya. Sedangkan FREK merupakan jumlah frekuensi

kejadian downtime yang terjadi setiap bulannya (frekuensi downtime). Nilai yang

tertera pada kolom DT dan FREK diperoleh dari Lampiran 1. Nilai yang tertera pada

kolom MTTR diperoleh dengan cara membagi nilai DT dengan nilai FREK.

Sedangkan nilai MTBF diperoleh dengan cara membagi jumlah rata-rata hari dalam

satu bulan (26 hari) dibagi dengan nilai FREK. MTTR (Mean Time To Repair) adalah

lamanya rata-rata pengerjaan setiap kasus atau trouble. MTTR dapat juga disebut

service rate. MTBF (Mean Time Between Failure) adalah rata-rata jarak dari satu

trouble ke trouble berikutnya.

55

Data yang digunakan pada Gambar 4.5, Gambar 4.6, Gambar 4.7 dan Gambar

4.8 di bawah diambil dari data pada Tabel 4.10.

Gambar 4.5 Grafik downtime Mesin Chipping tahun 2009

Data pada Gambar 4.5 di atas menunjukan bahwa hampir semua data melebihi

batas standard downtime yang ditentukan. Data standard downtime dapat dilihat pada

Tabel 4.2. Angka tertinggi ditunjukan pada bulan Oktober 2009 sebesar 585 menit

dan rata-rata downtime perbulan yang sangat tinggi sebesar 428,64 menit. Hal ini

sangat mengganggu jalannya produksi serta menghasilkan efisiensi yang rendah.

Gambar 4.6 Grafik frekuensi downtime Mesin Chipping tahun 2009

Batas standard 182 menit (tiap bulan)

56

Gambar 4.7 Grafik MTTR Mesin Chipping tahun 2009

Gambar 4.8 Grafik MTBF Mesin Chipping tahun 2009

Target atau batas maksimal lamanya MTTR ditentukan oleh Department of

Engineering dengan memperhitungkan kondisi produksi. Department of Engineering

telah menetapkan batas waktu maksimal untuk lamanya MTTR sebesar 100 menit.

Pada grafik MTTR di atas (lihat Tabel 4.7) menunjukan bahwa pada bulan April, Juli

dan Oktober 2009 telah melewati batas standard atau target yang ditentukan.

Tentunya hal ini juga dapat menyebabkan terganggunya proses produksi.

Target batas maksimal 100 menit

57

4.3.3 Tingkat Produktivitas Parsial running cost Sebelum Improvement

4.3.3.1 Perhitungan kapasitas Mesin Chipping sebelum improvement

Kapasitas mesin adalah jumlah output yang dihasilkan mesin tersebut per hari.

Untuk menghitung kapasitas diperlukan perhitungan efisiensi mesin. Berikut di

bawah ini dibahas mengenai perhitungan efisiensi dan kapasitas Mesin Chipping.

Tabel 4.11 Data Perhitungan kapasitas Mesin Chipping sebelum improvement

1. In-Efisiensi Produksi Time Jumlah Shift Total

- Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit - 5 K2S 20 menit 3 60 menit - Reamer chipping replacement 9.23 menit 1 9.23 menit - Operator 20 menit 3 60 menit Total 144.23 menit 2 Total Loss Time Waktu

- In-Efisiensi Mesin (downtime mesin) 16.49 menit - In-Efisiensi Produksi 144.23 menit Total 160.72 menit 3 Perhitungan efisiensi Nilai

Jam Kerja 21 jam Reject 0.00% Cycle Time Mesin Chipping 58.81 detik

Efisiensi (%)

Efisiensi =

%10060

1

KerjaJamTimeLossTotal

%2,87%1006021

72,1601 =

58

Kapasitas (pcs/hari)

Kapasitas =

Pada Tabel 4.11 di atas terdapat beberapa faktor yang digunakan untuk

menghitung kapasitas Mesin Chipping, yaitu: efisiensi mesin, jam kerja, reject, dan

cycle time Mesin Chipping. Pada total loss time terdapat 2 buah faktor, yaitu: in-

efisiensi mesin (downtime mesin), dan in-efisiensi produksi. Nilai sebesar 16,49 pada

in-efisiensi mesin diperoleh dari rata-rata downtime perbulan (lihat pada Tabel 4.10)

dibagi jumlah hari kerja dalam satu bulan (26 hari).

Nilai sebesar 144,23 menit pada in-efisiensi produksi diperoleh dari

akumulasi total waktu preliminary shift ditambah total waktu 5K2S ditambah total

waktu reamer chipping replacement dan ditambah dengan total waktu operator. Work

hours sebesar 21 jam diperoleh dari total waktu 1 hari (24 jam) dikurangi dengan

waktu istirahat 3 jam (1 jam tiap shift). Pada reject diperoleh nilai sebesar 0% karena

output pada Mesin Chipping tidak membuat part menjadi reject (tidak merubah part),

artinya jika part yang dikerjakan pada Mesin Chipping (input) adalah part OK maka

outputnya pun part OK, begitu juga sebaliknya jika inputnya part reject maka

outputnya pun part reject. Pada cycle time Mesin Chipping sebesar 58,81 detik

diperoleh dari perhitungan waktu siklus sebelum improvement pada Bab 4.3.1. Jadi

[ ]rejectCycleTime

EfisiensiKerjaJam

1

3600

[ ] 11220181,58

2,87360021 =

59

kapasitas yang didapat dari perhitungan pada Tabel 4.11 diatas adalah sebesar 1122

pcs per hari.

4.3.3.2 Perhitungan Running Cost per Unit Sebelum Improvement

Running cost per unit adalah biaya pengoperasian Mesin Chipping dalam

menyelesaikan satu unit part cylinder headinder head. Berikut ini disajikan Tabel

4.12 yang merupakan rangkuman dari Tabel 4.5 dan Tabel 4.11 di atas. Tabel 4.12 di

bawah berisikan data-data yang dibutuhkan untuk menghitung running cost per unit.

Tabel 4.12 Daftar data kondisi Mesin Chipping sebelum improvement

Item Satuan Sebelum Improvement

Cycle time part det/pcs 58,81 Work hour tersedia det/hari 75.600 Efisiensi % 87,20 Kapasitas Mesin Chipping pcs/hari 1121 Konsumsi Listrik kW 0,1 Biaya Listrik Rp/kWh 1000 Konsumsi Angin liter/menit 500 Biaya Angin Rp/m3 1100

Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.13 yang digunakan untuk mengetahui biaya

proses pengerjaan untuk menyelesaikan 1 part dalam menjalankan Mesin Chipping

pada PT X.

Tabel 4.13 Daftar data perhitungan running cost per unit sebelum improvement

Item Satuan Sebelum Improvement Depr. Cost Repair / cost improvement Rp/hari 0 Running Cost Listrik Rp/hari 1800 Running Cost Angin Rp/hari 594.000 Total Running Cost Rp/hari 595.800 Running Cost per unit Rp/pcs 531,51

60

Nilai cost improvement yang tertera pada tabel 4.13 sebesar 0 rupiah per hari

diperoleh karena tidak ada biaya improvement yang dikeluarkan. Nilai running cost

listrik sebesar 1800 rupiah per hari pada Tabel 4.13 di atas diperoleh dari :

Running cost listrik = Biaya listrik x Konsumsi listrik x 24 jam x 0,75

Running cost listrik = 1000 x 0,1 x 24 x 0,75 = 1800 Rupiah per hari

Asumsi lamanya pemakaian listrik pada Mesin Chipping per harinya adalah hari

(0,75 x 24 jam).

Nilai running cost angin sebesar 594.000 rupiah per hari pada Tabel 4.13 di

atas diperoleh dari :

Running cost angin = Biaya angin per satuan liter x Konsumsi angin per satuan liter x

1440 menit x 0,75

Running cost angin = 1,1 x 500 x 1440 x 0,75 = 594.000 rupiah per hari

Asumsi lamanya pemakaian angin pada Mesin Chipping per harinya adalah hari

(0,75 x 1440 menit).

Nilai total running cost pada tabel 4.13 di atas diperoleh dengan cara

menjumlahkan nilai depr. cost repair atau cost improvement, running cost listrik dan

running cost angin, sehingga diperoleh nilai total running cost sebesar Rp 595.800

rupiah per hari. Lalu nilai total running cost ini akan digunakan untuk menghitung

besarnya nilai running cost per unit yaitu merupakan nilai running cost yang

dibutuhkan untuk setiap pengerjaan 1 unit part (cylinder headinder head) pada Mesin

Chipping. Nilai running cost per unit diperoleh dengan membagi nilai total running

61

cost yang telah didapat dengan besarnya kapasitas Mesin Chipping tiap harinya (lihat

tabel 4.12), sehingga diperoleh nilai sebesar Rp 531,51 tiap unit.

4.3.3.3 Perhitungan Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost Sebelum

Improvement

Setelah mendapatkan nilai kapasitas dan running Cost unit dari Mesin

Chipping ini, kita akan menghitung besarnya nilai produktivitas parsial. Nilai-nilai

produktivitas parsial yang akan dicari adalah produktivitas running cost. Nilai dari

produktivitas parsial running cost dari Mesin Chipping tersebut dapat dilihat pada

tabel 4.14 di bawah ini.

Tabel 4.14 Perhitungan produktivitas parsial running cost sebelum improvement

ITEM SEBELUM

IMPROVEMENT

Running Cost per unit Mesin Cipping 531,51 Rp/pcs Total cost Cylinder head 95.434 Rp/pcs Produktivitas 179,55

(Catatan: Nilai total cost Cylinder head sebesar Rp 95.434 per unit didapat dari Department

of Engineering)

Pada Tabel 4.14 di atas, nilai produktivitas parsial running cost diperoleh

dengan cara membagi nilai total cost Cylinder head dengan besarnya nilai running

cost unit Mesin Chipping, sehingga diperoleh nilai sebesar 179,55. Nilai tersebut

berarti bahwa setiap perusahaan mengeluarkan biaya untuk running cost per unit

sebanyak 1 Rp setiap unitnya, maka perusahaan akan menghasilkan output (penjualan

Cylinder head) sebanyak Rp 179,55 setiap unitnya.

62

4.4 Improvement (Merancang Mesin)

Dalam penelitian ini, solusi yang diajukan berupa improvement terhadap

design head chipping unit dengan harapan dapat memperbaiki masalah downtime

Mesin Chipping, mengurangi kebisingan yang timbul akibat Mesin Chipping, serta

dapat memperbaiki cycle time Mesin Chipping sehingga tujuan penelitian pun dapat

tercapai.

Dalam penelitian ini akan dibahas mengenai langkah-langkah yang akan

dilakukan dalam merancang mesin.

4.4.1 Requestment (Permintaan Kebutuhan)

Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai permintaan kebutuhan mesin yang

seperti apa sehingga dapat memberikan solusi atau mengatasi masalah tersebut.

Permintaan terhadap kebutuhan mesin yang dibuat harus efektif dan efisien artinya

tidak berlebihan dan sesuai dengan fungsinya.

Permintaan kebutuhan Mesin Chipping tersebut yaitu :

Membuat mesin dengan design yang kokoh yang tahan terhadap beban getar

dan beban impact.

Membuat mesin dengan design body yang tertutup atau tidak terbuka,

sehingga dapat meredam suara bising.

Membuat mesin dengan konstruksi yang tepat tetapi tidak mempersulit saat

melakukan maintenance maupun perbaikan.

63

Membuat mesin yang efektif dan efisien sehingga dapat meminimalkan biaya

invest atau biaya improvement dengan harapan life time mesin yang optimal.

4.4.2 Spesifikasi Teknis

Spesifikasi teknis untuk Mesin Chipping yang akan dibuat atau dirancang

adalah sebagai berikut :

Merubah konstruksi sambungan pengelasan menjadi konstruksi sambungan

menggunakan ulir dan baut.

Konstruksi sambungan pada dinding head chipping unit dibuat design

sambungan sopak agar dindingnya kokoh dan tidak mudah patah. Lihat

gambar 4.9 dibawah.

Gambar 4.9 Dinding head chipping unit

Seluruh sistem pengikat yang menggunakan mur dan baut harus disertai ring

per (spring lock washer) agar mur dan baut tidak mudah kendor akibat

getaran.

Dibuat guide shaft agar naik turunnya silinder selalu tegak lurus. Hal ini dapat

mengurangi resiko terhadap patahnya shaft silinder.

64

Penambahan spring pada pertemuan coupling plate dan holder plate yang

berfungsi sebagai allowance bagi reamer chipping. Lihat gambar 4.10 yang

dilingkari garis berwarna merah.

Gambar 4.10 Spring pada pertemuan coupling plate dan holder plate

Pembuatan flange housing untuk memperkokoh shaft silinder dan mengurangi

resiko patahnya shaft cylinder headinder.

Berikut penulis sajikan part list head chipping unit pada tabel 4.15 dibawah.

Untuk detail drawing dapat dilihat pada lampiran 4 drawing.

65

Tabel 4.15 Part list head chipping unit

1 CHIPPING TOKU TCA-7 1 UNIT2 CYLINDER FESTO DNC-125-80-PPV-A 1 UNIT3 QUICK FITTING FESTO QS-G-12 2 PCS4 TOP PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (310x230x30) 1 PCS DWG. ENCL.5 FRONT PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x310x30) 1 PCS DWG. ENCL.6 REAR PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x310x30) 1 PCS DWG. ENCL.7 SIDE PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x230x30) 2 PCS DWG. ENCL.8 HOLDER PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (250x170x30) 1 PCS DWG. ENCL.9 COUPLING PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (150x150x30) 1 PCS DWG. ENCL.10 FLANGE HOUSING WORKSHOP MATERIAL S45C (90x75) 1 PCS DWG. ENCL.11 FLANGE WORKSHOP MATERIAL S45C (50x45) 1 PCS DWG. ENCL.12 FRONT CLAMPING WORKSHOP MATERIAL S45C (260x65x55) 1 PCS DWG. ENCL.13 REAR CLAMPING WORKSHOP MATERIAL S45C (110x65x55) 2 PCS DWG. ENCL.14 SPRING FLANGE WORKSHOP MATERIAL S45C (32x12) 4 PCS DWG. ENCL.15 EYEBOLT ACME BLE-16 2 PCS16 BUSHING PUNCH 87JBNFC 35-P25-L50 4 PCS17 SHAFT PUNCH 87PSSFAN 25-210-F70-B65-P20-SC2 4 PCS18 SPRING SHAFT PUNCH 87PSSFAM 16-50-F50-B45-P12-T40-S35-Q12-SC5-PC 4 PCS19 SPRING PUNCH 87SWB 35-40 4 PCS20 HEAD CAP SCREW M6x10 8 PCS BAUT L21 HEAD CAP SCREW M8x25 41 PCS BAUT L22 HEAD CAP SCREW M8x50 8 PCS BAUT L23 HEAD CAP SCREW M8x80 6 PCS BAUT L24 HEAD CAP SCREW M12x25 4 PCS BAUT L25 HEAD CAP SCREW M12x60 5 PCS BAUT L26 HEAD CAP SCREW M14x140 2 PCS BAUT L27 HEXAGON SOCKET SET SCREW M8x25 2 PCS L TANAM28 SPRING LOCK WASHER 8 55 PCS RING PER29 SPRING LOCK WASHER 12 17 PCS RING PER30 SPRING LOCK WASHER 14 2 PCS RING PER31 SPRING LOCK WASHER 20 4 PCS RING PER32 SPRING LOCK WASHER 27 PCS RING PER33 NUT M12 16 PCS MUR34 NUT M14 4 PCS MUR35 NUT M20 8 PCS MUR36 THIN NUT M27x2 1 PCS MUR TIPIS37 TWIST DRILL 5 2 PCS MATA BOR38 TWIST DRILL 6.8 2 PCS MATA BOR39 TWIST DRILL 8.5 2 PCS MATA BOR40 TWIST DRILL 10.2 2 PCS MATA BOR41 TWIST DRILL 12.5 2 PCS MATA BOR42 TWIST DRILL 14.5 2 PCS MATA BOR43 TWIST DRILL 20 2 PCS MATA BOR44 TWIST DRILL 25 2 PCS MATA BOR45 TAP M6 2 PCS46 TAP M8 2 PCS47 TAP M12 2 PCS48 TAP M27x2 1 PCS49 END MILL FINISHING 16 2 PCS U/ COUNTER BORE50 END MILL FINISHING 22 2 PCS U/ COUNTER BORE

PART LIST CHIPPING HE AD

Nr. PART MAKER CODE REMARKSAMOUNT

Tabel 4.15 di atas adalah kumpulan part yang dibutuhkan untuk membuat

head chipping unit pada design baru. Salah satu contoh cara mendeskripsikan part list

66

pada Tabel 4.15 adalah misalnya pada part list nomor 2, nama part yang dibutuhkan

adalah cylinder, maker dari part tersebut adalah festo, nomor code part tersebut

adalah DNG-125-80-PPV-A (nomor code ini adalah standar dari maker), amount atau

jumlah yang dibutuhkan sebanyak 1 unit, remarks adalah keterangan atau catatan jika

ada. Pada kolom maker jika tidak diisi artinya part tersebut bersifat umum contohnya

nut M12 atau biasa disebut mur ukuran M12.

4.4.3 Target Pengembangan

Kondisi Mesin Chipping yang sudah tidak efektif dan tidak optimal ini

menyebabkan banyaknya downtime. Oleh karena itu dibutuhkan adanya improvement

pada Mesin Chipping sebagai target pengembangan guna mengatasi masalah tersebut.

Dengan adanya improvement ini diharapkan kinerja Mesin Chipping menjadi efektif,

efisien dan optimal kembali.

Gambar 4.11 Head chipping unit sebelum improvement

67

Pada gambar 4.11 terlihat kondisi head chipping unit sebelum improvement

telah banyak mengalami corrective action atau repair pengelasan akibat sering

patahnya shaft cylinder headinder (lihat gambar 4.11 yang dilingkari garis berwarna

hijau). Konstruksi sambungan body head chipping unit masih menggunakan

pengelasan (lihat gambar 4.11 yang dilingkari garis berwarna merah), hal ini

membuat konstruksi yang rapuh atau mudah patah karena pengelasan sangat rentan

terhadap beban getar dan impact. Konstruksi body head chipping unit yang terbuka

juga mempengaruhi kondisi lingkungan dengan mengeluarkan suara yang bising.

Dengan demikian penulis berusaha mencoba membuat design head chipping

unit yang tepat, efektif dan efisien agar dapat mengatasi masalah-masalah yang ada.

Gambar 4.12 Target improvement

Pada Gambar 4.12 merupakan ilustrasi terhadap target pengembangan atau

improvement yang akan dicapai. Pada Gambar 4.12 tersebut terlihat adanya inovasi

68

design yang dibuat untuk mengatasi kelemahan dan kekurangan pada kondisi head

chipping unit sebelumnya. Untuk spesifikasi teknisnya telah dibahas pada sub bab

4.3.2 diatas.

Berikut disajikan jadwal aktivitas improvement pada tabel 4.16 yang telah

disusun penulis.

Tabel 4.16 Jadwal aktivitas improvement

AKTIVITAS1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Pembuatan Design dan Drawing PR/PP Spare partPO Spare part dan JO WorkshopDeliveryInstallEvaluasi masspro

Nov Des JanSchedule (2009 - 2010)

Agt Sep Okt

Pada Jadwal aktivitas improvement diatas yang dimaksud dengan PR/PP

adalah Purchase Requestition atau Permintaan Pembelian yang dibuat oleh

department of engineering dan diberikan kepada Bagian Purchase. PR/PP tersebut

berisikan data mengenai spesifikasi part yang akan dipesan oleh department of

engineering.

PO spare part yang dimaksud pada Jadwal aktivitas improvement diatas

adalah Purchase Order yaitu surat yang dikeluarkan Bagian Purchase kepada

subcount setelah subcount tersebut resmi menerima pesanan sesuai PR/PP yang telah

dibuat oleh department of engineering.

Sedangkan JO Workshop yang dimaksud pada Jadwal aktivitas improvement

diatas adalah Job Order yang dibuat oleh department of engineering kepada Bagian

69

Workshop untuk melakukan pesanan sesuai drawing yang dipesan oleh department of

engineering. Jadi dalam proses pemesanan part pada improvement ini dibagi menjadi

2 jalur, yang pertama melalui Bagian Purchase (secara eksternal melibatkan

subcount) dan yang kedua melalui Bagian Workshop (secara internal dalam

perusahaan).

Kemudian yang dimaksud dengan delivery pada Jadwal aktivitas improvement

di atas adalah batas waktu pengiriman barang atau spare parts yang dipesan baik

melalui Bagian Purchase maupun Bagian Workshop. Tahap install pada jadwal

aktivitas improvement di atas adalah aktivitas untuk merakit, memasang atau

merangkai seluruh spare part yang telah terkumpul hingga menjadi satu kesatuan

head chipping unit.

Pada tahap evaluasi masspro, dilakukan evaluasi setelah Mesin Chipping

mengalami improvement. Evaluasi ini dilakukan untuk mengetahui kelemahan dan

keunggulan terhadap improvement yang telah dilakukan. Apabila masih terdapat

kelemahan, maka hal ini akan menjadi koreksi dan bahan pertimbangan untuk

membuat improvement berikutnya.

70

4.4.4 Konsep Mesin

Gambar 4.13 Proses install head chipping unit

Gambar 4.13 di atas memperlihatkan konsep design dan proses perakitan

bagian-bagian part yang dibutuhkan untuk merangkai menjadi head chipping

unit. Sedangkan Gambar 4.14 di bawah memperlihatkan konsep head chipping

unit yang sudah dirakit.

Gambar 4.14 Design head chipping unit

71

4.5 Pengolahan Data Setelah Improvement

4.5.1 Perhitungan Waktu Siklus Setelah Improvement

4.5.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang

akan mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil

pengukuran. Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji

keseragaman data maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah

data yang digunakan pada perhitungan selanjutnya dalam rangka menghitung waktu

baku.

Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim.

Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi, maka dilakukan penambahan data

hingga nilai N < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan

uji kecukupan data.

Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data waktu siklus Mesin

Chipping setelah improvement. Data pengukuran waktu tersebut adalah sebagai

berikut:

72

Tabel 4.17 Data perhitungan waktu siklus Mesin Chipping setelah improvement

NO Xi (detik) Xi - X (Xi - X )2

1 49.3 1.08 1.17

2 44.8 -3.42 11.70

3 47.5 -0.72 0.52

4 46.4 -1.82 3.31

5 50.2 1.98 3.92

6 46.6 -1.62 2.62

7 48.7 0.48 0.23

8 49.8 1.58 2.50

9 46.2 -2.02 4.08

10 49.3 1.08 1.17

11 46.8 -1.42 2.02

12 47.3 -0.92 0.85

13 48.7 0.48 0.23

14 48.6 0.38 0.14

15 46.8 -1.42 2.02

16 45.8 -2.42 5.86

17 50.8 2.58 6.66

18 46.5 -1.72 2.96

19 48.4 0.18 0.03

20 47.3 -0.92 0.85

21 49.6 1.38 1.90

22 49.7 1.48 2.19

23 49.3 1.08 1.17

24 47.8 -0.42 0.18

25 50.1 1.88 3.53

26 48.7 0.48 0.23

27 49.8 1.58 2.50

28 46.3 -1.92 3.69

29 49.7 1.48 2.19

30 49.8 1.58 2.50

X = detik

= 60.1446Xi22.48

3060.1446 =

73

Standar deviasi

2_

1)(

)1(1 xx

n

n

ii = =

= 1.59

3 = 3 x 1.59

= 4.76

UCL = _x + 3

= 48.22 + 4.76

= 52.98

LCL = _x 3

= 48.22 4.76

= 43.46

Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat

disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini

dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :

74

Gambar 4.15 Grafik keseragaman data waktu siklus Mesin Chipping setelah improvement

Sedangkan berikut ini adalah perhitungan uji kecukupan data waktu siklus

Mesin Chipping. Data pengukuran waktu tersebut sebagai berikut :

Tabel 4.18 Perhitungan kuadrat data setelah improvement

NO Xi (detik) Xi2 NO Xi Xi2

1 49.3 2430.49 16 45.8 2097.64

2 44.8 2007.04 17 50.8 2580.64

3 47.5 2256.25 18 46.5 2162.25

4 46.4 2152.96 19 48.4 2342.56 5 50.2 2520.04 20 47.3 2237.29

6 46.6 2171.56 21 49.6 2460.16

7 48.7 2371.69 22 49.7 2470.09

8 49.8 2480.04 23 49.3 2430.49

9 46.2 2134.44 24 47.8 2284.84

10 49.3 2430.49 25 50.1 2510.01

11 46.8 2190.24 26 48.7 2371.69

12 47.3 2237.29 27 49.8 2480.04

13 48.7 2371.69 28 46.3 2143.69

14 48.6 2361.96 29 49.7 2470.09 15 46.8 2190.24 30 49.8 2480.04

75

94.698272 =Xi Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah

sebagai berikut :

222 )(40

'

=

XiXiXiN

N

N =

22

60.1446)60.1446()94.69827(3040

N= 1.67

Karena N< N atau (1.67 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi. Jadi

waktu siklus yang di dapat setelah improvement adalah 48.22 detik.

4.5.2 Perhitungan Data Downtime Mesin Setelah Improvement

Improvement telah selesai dilakukan pada awal Desember 2009. Hingga saat

ini (Januari 2010), Mesin Chipping yang telah mengalami improvement belum

mengalami downtime. Maka rata-rata downtime mesin per bulan diperoleh sebesar 0

menit, sehingga rata-rata downtime mesin per harinya diperoleh sebesar 0 menit.

60.1446 =Xi

76

4.5.3 Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost Setelah Improvement

4.5.3.1 Perhitungan kapasitas Mesin Chipping setelah improvement

Kapasitas mesin adalah jumlah output yang dihasilkan mesin tersebut per hari.

Untuk menghitung kapasitas diperlukan perhitungan efisiensi mesin. Berikut di

bawah ini dibahas mengenai perhitungan efisiensi dan kapasitas Mesin Chipping.

Tabel 4.19 Data perhitungan kapasitas Mesin Chipping setelah improvement

1. In-Efisiensi Produksi Waktu Jumlah Shift Total

- Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit - 5 K2S 20 menit 3 60 menit

- Reamer chipping replacement 4.62 menit 1 4.62 menit

- Operator 20 menit 3 60 menit Total 139.62 menit

2 Total Loss Time Waktu

- In-Efisiensi Mesin (downtime mesin) 0.00 menit

- In-Efisiensi Produksi 139.62 menit Total 139.62 menit 3 Perhitungan efisiensi Nilai Jam Kerja 21 jam Reject 0.00% Cycle Time Mesin Chipping 48.22 detik

Efisiensi (%)

=

Kapasitas (pcs/hari)

=

%9,88%1006021

62,1391 =

[ ] 13940122,48

9,88360021 =

%10060

1

KerjaJamTimeLossTotal

[ ]rejectCycleTime

EfisiensiKerjaJam

1

3600

77

Untuk lamanya in-efisiensi mesin diperoleh nilai 0 menit karena sampai akhir

Januari 2010 Mesin Chipping yang telah dilakukan improvement belum mengalami

downtime. Untuk keterangan dan cara perolehan nilai lainnya pada Tabel 4.19 sama

dengan keterangan dan cara perolehan nilai yang telah dibahas pada Tabel 4.11 Data

perhitungan kapasitas Mesin Chipping sebelum improvement. Pada cycle time Mesin

Chipping sebesar 48,22 detik diperoleh dari perhitungan waktu siklus setelah

improvement pada Bab 4.5.1.

Dari Tabel 4.19 di atas, dapat dilihat bahwa nilai efisiensi dari Mesin

Chipping yang telah mengalami improvement adalah sebesar 88,9%. Dan nilai

kapasitas Mesin Chipping tersebut adalah sebesar 1.394 unit tiap hari.

4.5.3.2 Perhitungan Running Cost per Unit Setelah Improvement

Running cost per unit adalah biaya pengoperasian Mesin Chipping dalam

menyelesaikan satu unit part cylinder headinder head. Berikut ini disajikan Tabel

4.20 yang merupakan rangkuman dari Tabel 4.5 dan Tabel 4.19 di atas. Tabel 4.20 di

bawah berisikan data-data yang dibutuhkan untuk menghitung running cost per unit.

Tabel 4.20 Daftar data kondisi Mesin Chipping setelah improvement

Item Satuan Setelah Improvement

Cycle time part det/pcs 48.22 Work hour tersedia det/hari 75,600 Efisiensi % 88.90 Kapasitas Mesin Chipping pcs/hari 1,394 Biaya Improvement Rp/repair 50,000,000 Life time mesin (to next repair) tahun 5 Konsumsi listrik kW 0.1 Biaya listrik Rp/kWh 1,000 Konsumsi angin liter/menit 500 Biaya angin Rp/m3 1,100

78

Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.21 yang digunakan untuk mengetahui biaya

proses pengerjaan untuk menyelesaikan 1 part dalam menjalankan Mesin Chipping

pada PT X.

Tabel 4.21 Daftar data perhitungan running cost per unit setelah improvement

Item Unit Setelah Improvement

Depr. Cost Repair / cost improvement Rp/hari 27,397 Running Cost Listrik Rp/hari 1,800 Running Cost Angin Rp/hari 594,000 Total Running Cost Rp/hari 623,197 Running Cost per unit Rp/pcs 447.13

Nilai cost improvement yang tertera pada Tabel 4.21 sebesar 27.397 rupiah

per hari diperoleh dari biaya improvement (50.000.000) dibagi dengan life time mesin

dalam satuan hari (5 x 365 hari). Untuk keterangan dan cara perolehan nilai lainnya

pada Tabel 4.21 sama dengan keterangan dan cara perolehan nilai yang telah dibahas

pada Tabel 4.13 Daftar data perhitungan running cost per unit sebelum improvement.

Dari Tabel 4.21 di atas, dapat dilihat bahwa nilai total running cost dari Mesin

Chipping setelah mengalami improvement adalah sebesar Rp 623.197 tiap harinya.

Dan running cost per unit Mesin Chipping ini adalah sebesar Rp 447,13 tiap unit.

4.5.3.3 Perhitungan Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost Setelah

Improvement

Setelah mendapatkan nilai kapasitas dan running Cost unit dari Mesin

Chipping ini, berikutnya menghitung besarnya nilai produktivitas parsial. Nilai-nilai

produktivitas parsial yang akan dicari adalah produktivitas running cost. Nilai dari

79

produktivitas parsial running cost setelah improvement dari Mesin Chipping tersebut

dapat dilihat pada tabel 4.22 di bawah ini.

Tabel 4.22 Perhitungan produktivitas parsial running cost setelah improvement

ITEM SETELAH IMPROVEMENT

Running cost unit Mesin Cipping 447.13 Rp/pcs Total cost Cylinder head 95434 Rp/pcs Produktivitas 213.44

Pada Tabel 4.22 di atas, nilai Produktivitas parsial running cost diperoleh

dengan cara membagi nilai running cost unit Mesin Chipping dengan besarnya nilai

total cost Cylinder head, sehingga diperoleh nilai sebesar 213,44. Nilai tersebut

berarti bahwa setiap perusahaan mengeluarkan biaya untuk running cost sebanyak 1

Rp setiap unitnya, maka perusahaan akan menghasilkan output (penjualan Cylinder

head) sebanyak Rp 213,44 setiap unitnya.

4.6 Analisa Perbandingan Hasil Sebelum dan Setelah Improvement

Pada bagian ini dibahas mengenai perbandingan data sebelum dan setelah

improvement sebagai evaluasi dari improvement yang telah dilakukan. Untuk

mempermudah melihat seberapa besar pengaruh terhadap improvement yang telah di

lakukan pada Mesin Chipping dan mengetahui apakah masalah-masalah yang ada

dapat diselesaikan atau dapat diatasi, maka disajikan perbandigan data sebelum dan

setelah improvement pada Tabel 4.23 di bawah.

80

Tabel 4.23 Perbandingan data sebelum dan setelah improvement

NO DATA SEBELUM IMPROVEMENT SETELAH

IMPROVEMENT DELTA

PERUBAHAN SATUAN

1 Rata-rat a downtime mesin per bulan 428.64 0 428.64 menit

2 Waktu siklus 58.81 48.22 10.59 detik 3 Tingkat kebisingan 107.2 96.9 10.3 dBA 4 Efisiensi mesin 87.2 88.9 1.7 % 5 Kapasitas mesin 1122 1394 272 pcs 6 Produktivitas parsial running cost 179.55 213.44 33.89 Rp/pcs

Pada Tabel 4.23 di atas, nilai delta perubahan diperoleh dari selisih antara

nilai sebelum improvement dan nilai setelah improvement. Pada perbandingan poin

pertama Tabel 4.23 di atas, rata-rata downtime mesin per bulan mengalami penurunan

dari 428,64 menit menjadi 0 menit, walaupun data downtime mesin setelah

improvement hanya diambil 2 bulan. Dengan penurunan downtime ini tentunya

kinerja Mesin Chipping menjadi lebih optimal dan efisien.

Pada perbandingan poin kedua Tabel 4.23 di atas, waktu siklus mesin menjadi

lebih cepat 10,59 detik (dari 58,81 detik menjadi 48,22 detik). Sehingga output yang

dihasilkan Mesin Chipping meningkat.

Pada perbandingan poin ketiga Tabel 4.23 di atas, terjadi penurunan tingkat

kebisingan sebesar 10,3 dBA (dari 107,2 dBA menjadi 96,9 dBA). Hal ini dapat

meningkatkan kenyamanan operator dalam bekerja, serta mengurangi pengaruh

negatif terhadap performance fisiologi operator.

81

Pada perbandingan poin keempat Tabel 4.23 di atas, terjadi kenaikan efisiensi

mesin sebesar 1,7% (dari 87,2% menjadi 88,9%). Dengan meningkatnya efisiensi

mesin maka kinerja Mesin Chipping menjadi lebih optimal dan efisien.

Pada perbandingan poin kelima Tabel 4.23 di atas, terjadi peningkatan

kapasitas mesin sebesar 272 pcs per hari (dari 1122 pcs per hari menjadi 1394 pcs per

hari). Sehingga output yang dihasilkan Mesin Chipping pun meningkat.

Pada perbandingan poin keenam Tabel 4.23 di atas, terlihat produktivitas

parsial running cost meningkat dari 179,55 Rp per pcs menjadi 213,44 Rp per pcs.

Sehingga produktivitas parsial running cost meningkat sebesar 33,89 Rp per pcs,

artinya perusahaan mendapatkan kenaikan output atau untung (penjualan Cylinder

head) sebanyak Rp 33,89 rupiah setiap unitnya.

Untuk persentase perubahan yang terjadi setelah dilakukan improvement dapat

dilihat pada Tabel 4.24 di bawah.

Tabel 4.24 Persentase perubahan kondisi Mesin Chipping setelah improvement

NO DATA PERUBAHAN KETERANGAN 1 Rata-rat a downtime mesin per bulan 100.00% Menurun

2 Waktu siklus 18.01% Lebih cepat 3 Tingkat kebisingan 9.61% Menurun

4 Efisiensi mesin 1.95% Meningkat 5 Kapasitas mesin 24.24% Meningkat

6 Produktivitas parsial running cost 18.87% Meningkat

Nilai perubahan pada Tabel 4.24 di atas diperoleh dari nilai delta perubahan

(pada Tabel 4.23) dibagi dengan nilai sebelum improvement (pada Tabel 4.23)

82

dikalikan 100 persen. Contohnya nilai perubahan waktu siklus 18,1% diperoleh dari

10,59 dibagi 58,81 kemudian dikalikan 100%.

Rata-rata downtime mesin per bulan pada Tabel 4.24 mengalami perubahan

yang sangat signifikan sebesar 100% (tidak mengalami downtime), walaupun

evaluasi yang dilakukan hanya 2 bulan. Waktu siklus yang diperoleh setelah

dilakukan improvement mengalami perubahan yang signifikan sebesar 18,01% (lebih

cepat dibandingkan sebelumnya). Tingkat kebisingan atau suara bising yang

ditimbulkan Mesin Chipping menjadi berkurang atau mengalami penurunan sebesar

9,61% (10,3 dBA).

Efisiensi Mesin Chipping menjadi lebih baik dengan peningkatan efisiensi

sebesar 1,95%. Kapasitas Mesin Chipping mengalami peningkatan yang sangat

signifikan yaitu sebesar 24,24% (kapasitas bertambah sebanyak 272 pcs per hari).

Produktivitas parsial running cost mengalami peningkatan sebesar 18,87%, artinya

perusahaan memperoleh keuntungan atau saving cost sebesar 18,87% tiap unit

cylinder head yang diproduksi (33,89 Rupiah per unit cylinder head).