BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2007-1-00218-TISI-Bab 2.pdf · dengan PT GADJAH TUNGGAL dan pada bulan Oktober 1989

7

BAB 2

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat PT. INTIRUB

PT. INTIRUB yang berdomisili di Jl.Cililitan Besar 45, Jakarta Timur adalah

merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha produksi dan

pcnjualan ban luar kendaraan. Berdirinya pabrik i n i merupakan suatu peleburan

dari dua pabrik ban kendaraan bermotor milik negara yang masing-masing

berkedudukan di Jakarta dan Palembang.

PT. INTIRUB yang merupakan kependekan dari PT. INDONESIAN TIRE

& RUBBER WORK Ltd., semula bernama NV (Naamlaze Venootschap) Pabrik

ban dan karet Indonesia ini adalah suatu perusahaan mi l i k Bank Industri Negara

(sekarang BAPINDO) didirikan di Jakarta berdasarkan akte Notaris Raden Meester

Soewandi No.59 tanggal 16 September 1954 di Jakarta yang diumumkan dalam

berita negara No. 52 per 1 Juli 1955. Pembangunan pabrik diawali dengan

penandatanganan kontrak pembelian mesin-mesin pabrik dan kendaraan bermotor

dengan pihak Techno Export (Czecho-Slovakia) oleh Bank Industri Negara tanggal

20 Maret 1956. Setelah itu pada tanggal 17 Maret 1957, mulai dilakukan

pembangunan fisik pabrik dan pemasangan mesin oleh Fraction Team dari Czecho-

Slovakia.

Pada tanggal 5 September 1958 PT.INTIRUB mulai menghasilkan produk

perdananya berupa ban kendaraan bermotor yaitu terdiri dari jenis Jeep dan Truck

dengan ukuran 6.00-16. Produksi normal dimulai pada 1 April 1959 dengan

8

memproduksi ban dengan ukuran 6.00-16 dan ukuran 7.50-16 dengan desain

kapasitas 650 pasang.

Pada tanggal 6 Mei 1959 diadakan peresmian pabrik dan penekan tombol, tanda

mulai beroperasinya mesin pabrik tersebut oleh Pejabat Presiden RI Mr Sartono yang

didampingi oleh Menleri Perindustrian Ir.F.J.Ingkirawang. Berdasarkan Peraturan

Pemerintah No. 131 tahun 1961 dan realisai dari pelaksanaan Undang-Undang

No.l9, Perpu Tahun 1960 (Lembaran Negara Tahun 1960, No.59) dan sesuai dengan

akte Notaris No. 15 tanggal 4 Fcbruari 1955 dari Notaris Raden Meester Soewandi,

perusahaan merubah namanya menjadi PN (Perusahaan Negara) INTIRUB. Pada

tanggal 26 Juli 1971 ditanda-tangani kontrak dalam bentuk "Management Contract"

dan "Technical Service Agreement" antara Pemerintah RI dengan Good Year Export

SA.

Untuk merealisasikan Peraturan Pemerintah RI No.42, tahun 1971 dan Surat

Keputusan Menteri Keuangan RI No. B.952/MK/IV/12/1971 tanggal 15 Desember

1971, sesuai dengan Akte Notaris Soetrono Prawiroatmodjo di Jakarta, No.46 tanggal 8

Mei 1972, PN INTIRUB bcrubah status menjadi PT.INTIRUB (PERSERO).

Penggabungan Perusahaan Umum Ban dan Karet Palembang dengan

PT.INTIRUB Jakarta menjadi satu dengan nama PT.INTIRUB (PERSERO),

penambahan modal dan lain-lain, tertuang dalam Akte Notaris Ny. Sri Soetengsoe

Alxloel Sjoekoer SH, No.3 tanggal 9 Januari 1976 di Jakarta dan Akte Notaris yang

sama, No.11 tanggal 27 Februari 1976. Perubahan ini telah disahkan oleh Menteri

Kehakiman melalui Kepmen RI No. Y.A.5/145/13 tanggal 23 Maret 1976.

9

Management Contract dengan Good Year Export SA telah berakhir pada

tanggal 31 Desember 1976, namun Technical Service Agreement yang telah berakhir

dilanjutkan lagi selama 2 tahun.

Pada tahun 1979 dimulai pelaksanaan Program Perluasan Peningkatan Mutu I

(PPM I) di pabrik Jakarta dengan kredit Bank Pembangunan Indonesia. Kapasitas

kedua pabrik (Jakarta dan Palembang) ditingkatkan dari 2400 ban perhari menjadi 4000

ban perhari dan pada tanggal 13 April 1981 diadakan peresmian produksi perdana PPM

I oleh Menteri Perindustrian Ir.A.R. Soehoed.

Pada tanggal 17 Oktober 1983 ditandatangani kontrak "Technical Service

Agreement" antara PT INTIRUB dengan UNIROYAL GOODRICH LICENSING

SERVICE,USA untuk jangka waktu 10 tahun yang berlaku efektif per 25 November

1983. UNIROYAL GOODRICH dikenal dengan produknya yang luar biasa pada ban

radial untuk mobil balap, ban pesawat terbang termasuk untuk pesawat ulang-alik

Colombia. Pada bulan April 1987 ditandatangani kerjasama antara PT.INTIRUB

dengan PT GADJAH TUNGGAL dan pada bulan Oktober 1989 perjanjian tersebut

berakhir.

Pada tanggal 24 April 1990, antara Pemerintah RI sebagai pemegang saham

tunggal dengan PT.BIMANTARA CITRA mengadakan perjanjian "Pengikatan Jual

Beli Saham" PT.INTIRUB (PERSERO) sebanyak 7000 lembar saham dcngan nilai

nominal Rp. 7.000.000.000. Dan pengikatan jual beli saham tersebut, selanjutnya

PT.BIMANTARA CITRA menjual sebagian sahamnya kepada PT.ARYALOKA

SENTANA (ASTRA GROUP) yaitu sebanyak 3250 lembar saham, dengan demikian

susunan kepemilikan saham berubah menjadi sebagai berikut:

PT. BIMANTARA CITRA 37,50%

10

PT ARYALOKA SENTANA 32,50%

Pemerintah Indonesia 30,00 %

Dengan adanya perubahan kepemilikan saham tersebut, maka berdasarkan Akte

Notaris B.R.A.Y. Mahyastoeli Notonegoro SH, di Jakarta dengan No. 222 tanggal 16

Mei 1990 diadakan perubahan Anggaran Dasar Perusahaan dan sesuai dengan Pasal I

dari Akte Notaris ini, PT. INTIRUB (PERSERO) berubah status menjadi PT.

INTIRUB.

Sejak bulan Desember 1992, unit pabrik ban di Palembang yang bernama PT.

INDONESIAN RUBBER (PT. INDORUB) resmi tidak beroperasi lagi dan mesin-

mesin dipindahkan ke Jakarta Pada bulan Desember 1992, susunan kepemilikan saham

PT. INTIRUB berubah menjadi sebagai berikut:

PT. MEGA RUBBER FACTORY 40% (16.685 saham)

PT. TRISETIJO MANUNGGAL UTAMA 27% (11.261 saham)

PT. BIMANTARA CAKRA NUSA MENGUNSAI 12,37% (5.162 saham)

PT. ARYALOKA SENTANA MENGUNSAI 10,73% (4.474 saham)

Pemerintah RI 9,90% (4.129 saham)

Selanjutnya pada tanggal 14 Juli 1999 komposisi pemegang sahamnya

menjadi:

53,79% PT. Mega Rubber Factory

36,31% PT. Trisetijo Manunggal Utama

9,90% Pemerintah Indonesia

11

2.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. INTIRUB secara garis besar terbagi atas empat direktorat

utama, yang dipimpin oleh seorang presiden direktur. Keempat direktorat utama tersebut

yaitu direktorat keuangan, direktorat produksi dan teknik, direktorat penjualan dan

marketing, dan direktorat human resources and general affair. Untuk lebih jelasnya

dapat dilihat pada gambar struktur organisasi PT.INTIRUB secara umum.

Gambar 2.1 Struktur orgamisasi PT.INTIRUB

Keempat direktorat tersebut masing-masing membawahi beberapa divisi, dan

masing-masing divisi terdiri atas beberapa departemen. Dibawah ini struktur organisasi

PT.INTIRUB secara lengkap.

1. Direktorat Finance (Keuangan)

Secara umum memiliki Tugas sebagai berikut :

• Menjalankan dan mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan bidang

keuangan.

• Menilai dan melaporkan hasil-hasil yang telah dicapai dalam bidang

keuangankepada Presiden Direktur.

• Mengawasi posisi likuiditas perusahaan dan mengatur cash flow perusahaan.

President Director

Finance Director

Production & Technical Director

Sales & Marketing Director

Human Resources &

General Affair Director

12

Direktorat Keuangan ini membawahi tiga divisi, yaitu :

A. Divisi Finance

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Mengatur anggaran pendapatan dan pengeluaran perusahaan

- Menganalisa profit dan lose

- Menjaga likuiditas dan aliran cash flow perusahaan

- Mengatur pengelolaan sumber-sumber dana (piutang, pinjaman bank,

investasi, dll) serta penggunaannya.

- Mengatur sistem penggajian karyawan

- Mengadakan perangkat keras dan perangkat lunak serta pengawasannya.

B. Divisi Accounting

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Mencatat transaksi ke dalam buku jurnal dan buku harian,

mengklasifikasi, mengintrepretasi serta membuat neraca rugi-laba.

- Membuat faktur dan pencatatannya.

- Mengkalkulasi biaya-biaya umum perusahaan.

C. Divisi Logistic

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Melakukan pembelian (Purchase) bahan-bahan baik bahan lokal

maupun impor sesuai kebutuhan dari Divisi Produksi, agar rencana

operasi dapat terpenuhi dan pembelian atas bahan-bahan pada tingkat harga

13

yang bersaing.

- Menjaga ketersediaan bahan bakn dan bahan jadi yang dibutuhkan sewaklu-

waktu.

- Mengawasi pemakaian dan melakukan pencatatan sistematis terhadap

masuk keluarnya bahan, baik bahan jadi dan bahan baku.

- Mengeliminasi investasi atau meningkatkan perputaran bahan.

15

2. Direktorat Production and Technical (Produksi dan Teknik)

Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut :

• Bertanggung jawab atas kelancaran produksi mencakup perencanaan proses

produksi, persediaan, dan pengadaan, penggunaan kapasitas mesin dan

pemanfaatan sumber daya manusia.

• Bertanggung jawab atas kelancaran jalannya pengendalian dan pengawasan

agar rencana dapat berjalan terlaksana dan bila terjadi penyimpangan dapat

segera dikoreksi sehingga tidak menganggu pcncapaian target produksi .

• Bertanggung jawab atas kelancaran dalam penggunaan sember daya.

Direktorat Produksi dan Teknik ini membawahi tiga divisi, yaitu :

A. Divisi Teknologi

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Bertanggung jawab atas peningkatan kualitas produk melalui

pengembangan teknologi

- Bertanggung jawab atas pegembangan bahan baku

- Mendesain produk dan menetapkan spesifikasi produk yang mencakup mutu

- Pengawasan atas penerimaan bahan-bahan yang masuk yang

memerlukan pengawasan laboratorium

- Menetapkan spesifikasi produk, proses dan peralalan produksi untuk

dijadikan standar acuan bagi Divisi Plant dan Divisi QA

16

B. Divisi Produksi (Plant)

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Membuat perencanaan produksi dan breakdown materialnya

- Mengawasi dan mengendalikan jalannya proses produksi dan melakukan

antisipasi bila terjadi kemacetan

- Mengatur ketersediaan bahan jadi dan setengah jadi sehingga stock tetap

terjaga

- Mengawasi dan mengendalikan peralatan dan mesin, baik yang utama

maupun sebagai penyuplai/pendukung proses produksi

- Melakukan maintenance atau perawatan terhadap fasilitas produksi dan

perbaikannya bila ada kerusakan

C. Divisi Quality Assurance

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Melalukan pemeriksaan terhadap kualitas dari bahan baku dan bahan pembaku

sebelum proses dilakukan sesuai spesifikasi dari divisi teknologi

- Mengawasi proses pembuatan ban yang sedang berjalan

- Memeriksa kualitas dari ban yang sudah jadi dengan melakukan

pengujian / serangkaian test.

Gam

bar 2

.3 S

trukt

ur O

rgan

isas

i Dire

ktor

at P

rodu

ksi d

an T

ekno

logi

3. Direktorat Sales and Marketing (Penjualan dan Pemasaran)

Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut :

• Mengatur dan menetukan berapa jumlah produksi bulanan dan target

penjualan yang ingin dicapai.

• Melaksanakan riset pasar agar dapat mengetahui luas market share dari

produknya

• Menentukan target penjualan untuk daerah tertentu.

Direktorat Penjualan dan Pemasaran ini membawahi tiga divisi, yaitu :

A. Divisi Penjualan

B. Divisi Sales Administrator

C. Divisi Marketing

Gambar 2.4 Struktur Organisasi Direktorat Sales and Marketing PT. INTIRUB

19

4. Direktorat Human Resources and General Affair

Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut :

• Menyiapkan dan mengatur besar kecilnya jumlah karyawan sesuai

kapasitas mesin.

• Mempersiapkan dan mengatur tenaga kerja / karyawan sehingga dicapai

efisiensi kerja.

Direktorat Human Resources and General Affair ini membawahi tiga divisi, yaitu:

A. Divisi Human Resources

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Mengatur pengalokasian sumber daya manusia sesuai kebutuhan dan

kemampuannya.

- Melaksanakan training untuk meningkatkan kualitas dan kapabilitas

karyawan.

- Bertanggung jawab atas hal-hal yang bersifat umu di perusahaan.

B. Divisi General Affair dan Legal

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Menjalin hubungan yang baik dengan supplier dan agen-agen /

konsumen sehingga kontinuilas dan target penjualan terpenuhi.

- Mengadakan sistem Keamanan untuk mengawasi dan mengantisipasi

keadaan yang dapat merusak dan mengganggu kelancaran perusahaan.

Gambar 2.5 Struktur Organisasi Direktorat Human Resource & General Affair PT.

INTIRUB

21

2.3 Training yang dilakukan PT.INTIRUB

Untuk meningkatkan kemampuan serta keahlian karyawan yang dimiliki,

PT.INTIRUB melakukan pelatihan-pelatihan terhadap karyawannya. Pelaksanaan

Training sendiri didalam PT.INTIRUB lerdiri dari 2 bagian, yakni:

1. In House Training

Training ini dilaksanakan dalam PT.INTIRUB sendiri, dan biasanya lebih

bersifat teknis. Misalnya, training untuk bagian produksi saja, atau training bagi

karyawan keuangan saja.

Biasanya, training diadakan berdasarkan permintaan dari tiap bagian yang

diajukan kepada Bagian Training unluk mengatur dan mengorganisir pengadaannya.

Training karyawan baru juga termasuk In House Training, contohnya karyawan baru

bagian produksi akan ditraining oleh bagian produksi sendiri sesuai dengan

pengaturan bagian Training. Adapun follow-up nya dilakukan penilaian oleh Kepala

Bagian sendiri terhadap kemajuan dan adaptasi dari karyawan tersebut, jadi lebih

merupakan penilaian subyektif berdasarkan pengalaman dan intuitif Kepala Bagian

tersebut.

2. Ex House Training

Ex House Training adalah Training yang dilakukan dengan mengirim

karyawan mengikuti training diluar perusahaan, lebih bersifat umum dan menambah

wawasan. Training ini sudah dibunt programnya selama sctahun dan bagian training

yang mencari siapa yang menjadi Trainernya / Lembaga yang memberikan Training.

Training ini bisa disebut Insidental Training.

Contoh Insidental Training adalah :

22

- Achievement Motivation Training (AMT)

Sampai saat ini AMT sudah dilakukan sampai level 4 atau sudah sampai

level Manajer, untuk level dibawah manajer belum dilaksanakan.

- Training Produktivitas

- Training K3 (keamanan dan keselamatan kerja)

- Training Administrasi dan Accounting

- Training ISO 9001

Diadakan oleh BVQI (Beareau Veritas Quality International), yakni lembaga

resmi yang mengeluarkan ISO 9001 kepada PT.INTIRUB

- Training Hukum ( Perusahaan dan Ketenagakerjaan )

Biasanya, training dilakukan berdasarkan penawaran-penawaran yang

dilakukan kepada PT.INTIRUB, yang kemudian diseleksi sesuai kebutuhan

PT.INTIRUB. Biasanya trainer yang d i p i l i h berasal dari LPPM ( Lembaga

Pendidikan dan Pengembangan Manajemen).

Saat ini perusahaan memiliki kurang lebih 832 karyawan, dimana 225

diantaranya merupakan tenaga kontrak. "Tenaga kontrak ini umumnya untuk operator

mesin. Bagian Personalia yang mengatur tentang kontrak kerja serta penyediaan tenaga

kerja yang dibutuhkan oleh bagian Produksi, biasanya. Hal ini dilakukan mengingat

mesin-mesin yang ada masih konvensional dan memerlukan operator yang cukup

banyak sementara laju produksi juga tidak tentu, sehingga sistem kontrak masih

dilakukan untuk penghematan biaya.

23

2.4 Spesifikasi Produk

2.4.1 Pengenalan Ban

Untuk mempermudah dalam memahami produk ini terlebih dahulu dijelaskan

pengertian, fungsi, dan komponen-komponen penyusun ban.

2.4.2 Pengertian Ban

Ban adalah lapisan penutup berbentuk bundar yang sebagian besar terbuat dari

karet dan digunakan untuk melapisi permukaan roda / velg

2.4.3 Fungsi Ban

Fungsi ban terdiri dari dua fungsi utama, yaitu fungsi secara teknis dan fungsi

secara artistik.

Fungsi Ban Secara Teknis :

• Menahan berat kendaraan beserta muatannya

• Memisahkan roda (velg) dengan permukaan jalan

• Mempermudah manuver kendaraan

• Memindahkan gaya dari motor penggerak menjadi gerakan maju

ataupun mundur

• Meredam getaran dari jalan terhadap kendaraan

• Memberikan jaminan keselamatan kepada penumpangnya (untuk ban

khusus dan baik perancangannya)

• Memberikan perasaan nyaman terhadap penumpang

Fungsi Ban Secara Artistik :

• Menambah keindahan pada kendaraan

• Menimbulkan daya tarik terhadap mobil

24

2.4.4 Komponen Penyusun Ban

Gambar 2.6 Sketsa bagian-bagian ban

A. Section of diagonal tire with breaker: 1. Grooves depth 2. Breaker 3. Carcass 4. Bead 5. Tread 6. Sidewall

B. Section of a radial tire: 1. Grooves depth 2. Belt 3. Tread 4. Sidewall 5. Carcass 6. Bead

25

C. Section of a belted diagonal tire: 1. Belt 2. Bead 3. Tread 4. Sidewall 5. Carcass

Gambar 2.7 Penampang bagian penyusun ban

Komponen-komponen yang menyusun suatu ban ada 6 komponen, yaitu

1. Tread (telapak)

Adalah bagian yang kontak langsung dengan permukaaan jalan. Dibuat dengan

kompon khusus. Memiliki sifat tahan terhadap gesekan (High Abrassion Resistance)

dan tidak mudah aus.

2. Carcass ( Kerangka Ban )

Lapisan-lapisan ply ( Fabric Bertegangan Putus Tinggi ). Berfungsi untuk menahan

tekanan pompa dan tahan panas ( Heat Build Up ).

3. Sidewall ( Dinding Samping )

Lapisan-lapisan ply dan lapisan kompon pada bagian luar. Menahan benturan

akibat goncangan-goncangan. Memiliki sifat tahan sobek ( High Tear Resistance )

dan tahan retak akibat lenturan ( Flex Cracking Resistance ).

4. Bead

Susunan kawat yang terbungkus ujung ply. Berfungsi agar ban kuat duduk pada

peleg dan tidak mudah lepas dari peleg.

26

5. Chaffer

Lapisan akhir pembungkus bead, untuk melindungi carcass dari gesekan langsung

dengan velg..

6. Breaker atau Belt

Seperti ply, hanya terletak pada bagian tengah ban. Berfungsi untuk membentuk

ban, memperkuat daerah Tread dan meredam getaran.

Semua komponen ban diatas masing-masing mengandung kompon, yakni

suatu senyawa atau campuran homogen antara karet dengan bahan-bahan kimia

tertentu dan mempunyai sifat-sifat tertentu, dimana kompon tersebut berfungsi sebagai

perekat dari material sehingga mudah untuk dirakit. Membuat kompon biasanya di

Banburry Mixer atau di Mill dengan tekanan, temperatur dan waktu tertentu. Untuk

mendapatkan campuran kompon yang baik, perlu pentahapan memasukkan bahan-bahan

pada Banbury Mixer atau Mill. Homogenitas kompon adalah penting untuk mendapatkan

senyawa yang sempurna dan dapat menghasilkan sifat fisika dan kimia yang

dikehendaki dan untuk memperolehnya dikenakan tekanan tertentu, waktu tertentu

dan temperatur tertentu.

Bahan jadi kompon untuk membuat.ban ada bermacam-macam jenis dan

tiap jenis mempunyai silat yang berlainan, tergantung dimana kompon tersebut

ditempatkan. Sebagai pedoman untuk memudahkan pembuatan dan pengendalian

kompon tersebut dibuatlah standar atau ketentuan sifat-sifat kompon tersebut.

Sebagai contoh, sifat kompon Tread (telapak) harus tahan aus tahan panas dan

tahan benturan. Kompon Carcass harus tahan tekukan / flexing dan kompon Bead

harus keras, tahan gesekan dengan kawat dan mengikat kuat kawat tersebut.

27

Berikut ini adalah komposisi bahan-bahan dalam membentuk suatu ban utuh.

• Karet alam/ sintetis ± 52 %

• Carbon Black ± 26%

• Benang Nylon ± 1%

• Kawat baja ± 3%

• Bahan-bahan kimia ± 10%

2.4.5 Klasifikasi Ban

Produk yang dihasilkan oleh PT. INTIRUB adalah berbagai jenis ban untuk

kendaraan bermotor antara lain ban Radial, ban Passanger, ban Mini Light Truck, ban

Ultra Light Truck, ban Light Truck dan ban Truck Bus. Adapun klasifikasi secara

lengkap berdasarkan ukuran adalah sebagai berikut:

Radial Passanger Mini Light Truck Ultra Light Truck Light Truck Truck Bus

155 SR 12 SABRE 560-13 RM 4 500-12 S M 6 550-13 E M 8 650-15 S M 8 825-20 PBY 14

155 SR 12 SABRE 6 700-15 SR 8 500-12 S M 8 550-13 S M 8 700-15 S M 8 454 750-20 PBY 14

155 SR 12 SABRE 8 H78-15 SR 6 500-10 S M 8 600-13 S M 6 700-15 S M 10 454 825 -20 ESG 14

155 SR 13 FAL 600-16 EG 6 600-14 S M 8 700-15 S M 12 454 900-20 SM 14

165 SR 13 F PASS 760-15 EG 6 640-13 S M 6 750-15 PBY 12 900-20 PBY 14

165 SR 13 FAL 6 640-13 S M 8 750 -15 S M 14 454 900-20 ESG 14

165 SR 13 FAL 8 650-14 S M 8 700-16 ESG 10 1000-20 PBY 16

165 SR 13 MRG RY 650-14 S M 10 700-16 ESG 14 1000-20 PBY 16N

175 RR 14 FAL 6 700-14 S M 8 700-16 SM 10 1000-20 S M 14

175 SR 14 FAL 8 700-16 SM 14 1000-20 SM 16

175 SR 12 MRG RY 750-16 DRT 10 1000-20 SM 16N

175 SR 13 MRG RY 750-16 DRT 12 1000-20 DRT 16

185 SR 14 FAL PASS 750-16 DRT 14 1000-20 J L 16

185 SR 14 FAL 6 750-16 DRT 14 1000-20 U G 16

185 SR 14 FAL 8 750-16 ESG 12 1100-20 S M 16

185 SR 14 FAL 8C 750- 16 ESG 14 1100- 20 S M 18

185 SR 13 MRG RY 750-16 S M 12 454 1100-20 U G 16

185 SR 14 MRG RY 750-16 S M 14 1100-20 U G 18

195 SR 14 MRG RY 1200-20 U G 18

235 SR 15 MRG RY

Tabel 2.1 Klasifikasi ban di PT. INTIRUB

28

Gambar 2.8 Sampel ban di PT. INTIRUB

29

2.5 Proses Produksi

2.5.1 Mesin, Peralatan dan Perlengkapan Yang Dipergunakan

Mesin, peralatan, dan perlengkapan yang digunakan dalam proses perakitan

ban luar di PT. INTIRUB adalah :

• Mesin Compressor

• Mesin Diesel dan Generator

• Mesin Banbury Mixer

• Mesin Extruder Tread

• Mesin Bead Extruder

• Mesin Bias Cutter

• Mesin TRC

• Mesin Tire Curing

• Mesin Building

• Resiliometer

• FVM (Force Variation Machine)

Untuk penyusunan peralatan produksi dilakukan berdasarkan fungsi dalam

proses produksi, yaitu peralatan yang sama dikelompokkan pada tempat yang sama.

Hal ini disebut juga process layout atau departement by equipment.

30

2.5.2 Proses Pembuatan Ban

Proses produksi pembuatan ban luar secara garis besarnya terbagi menjadi 4

tahap, yaitu :

1. Tahap Persiapan (Pre-operation)

Dilakukan pembuatan dan penyediaan seluruh komponen-komponen dari Ban

Kompon (campuran karet dcngan bahan-bahan kimia), ply (untuk kerangka), Tread

(telapak ban), Bead (bagian tumit ban), dan Iain-lain.

2. Tahap Pembuatan Ban Mentah (Green Tire Building)

Tcrjadi proses assembling dan komponen-komponen tersebut dalam suatu proses

yang disebut Tire Building. Masing-masing dipasang dan disusun menurut ketentuan

spesifikasi construction sehingga dihasilkan ban mentah yang berbentuk silinder

untuk ban bias dan menyerupai ban jadi untuk ban radial.

3. Tahap Pemasakan (Curing)

Merupakan proses pemasakan untuk pembentukan ban yang menggunakan tekanan ±

24 kg/cm dan waktu yang ditentukan oleh spesifikasi masing-masing ukuran ban.

Panas diperoleh dan Boiler dcngan steam dan hot water. Ban dimasak dengan diberi

tekanan dari hot water ± 24 kg/cm2 dengan temperatur 182°C dengan waktu sesuai

spesifikasi dan diset sccara otomatis pada mesin curing. Setelah saatnya, akan

terbuka sendiri dan ban dikeluarkan dari cetakan (mold) serta langsung di PCI (Post

Curing Inflation) untuk ban bias.

4. Tahap Inspeksi (Inspection)

Inspeksi dilakukan pada keseluruhan tahapan proses sampai ban masuk ke gudang

barang jadi.

31

Secara garis besar, pembuatan ban di PT.INTIRUB dapat dijabarkan sebagai berikut :

1. BANBURY MIXER

- Merupakan proses pencampuran Karet, karbon dan minyak yang dimixer

sehingga mencapai temperatur 100°C untuk UC dan 95°C untuk PC.

- Hasil penggilingan / mixer pertama kali disebut Kompon C, yang kemudian

harus didinginkan sampai dengan temperatur ban sama dengan temperatur ruang,

sebelum masuk ke proses berikutnya.

- Kompon UC dimixer lagi dengan tambahan formula / chemical tertentu sesuai

formula dan menghasilkan Kompon PC yang siap didistribusikan ke bagian /

proses-proses selanjutnya, karena kompon merupakan bahan utama dan dipakai

didalam semua bagian (3RC, EXTRUDING dan BEAD EXTRUDER)

- Ada spec tertentu yang harus mengalami proses UC 2 kali, jadi Kompon UC

pertama dimixer dengan bahan tambahan, lalu didinginkan sehingga

temperaturnya sama dengan temperatur ruang dan disebut sebagai Kompon UC

kedua, sebelum dimixer dengan formula tambahan lainnya untuk menjadi

Kompon PC.

2. CALENDERING

- Disebut juga Three Roll Calender (3RC)

- Bahan-bahan : Benang Nylon dan Kompon Carcass

- Proses pelapisan (Rubberizing) melalui celah Roll Calender pada temperatur dan

tebal tertentu sesuai spesifikasi.

- Hasil : Treatment digulung dalam liner dimana panjang treatment ± 300 m

dengan lebar 140 cm.

32

3. BIAS CUTTING

- Bahan : Treatment dari Calendering

- Proses pemotongan Treatment dengan sudut dan lebar tertentu

- Hasil : Chaffer

- Bagian-bagian tersebut digulung dan distock.

4. BEAD EXTRUDER

- Bahan : Kawat Baja dan Kompon Bead

- Proses melapis kawat dengan kompon pada temperatur tertentu

- Hasil: Half Bead

5. EXTRUDING

- Bahan : Kompon Tread

- Kompon Tread yang dilunakkan di MILL (dimana jumlah MILL ± 4 buah) dan

kompon dimasukkan ke mesin extruder untuk dilunakkan dengan temperatur

tertentu dan keluar sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan.

- Hasil: Tread (telapak ban )

- Distock satu-satu dalam Bear Trap agar tidak terjadi overlap dan terkontaminasi.

6. TIRE BUILDING

- Bahan : komponen-komponcn ban seperti Ply, Bead dan Tread

- Disusun dan dibentuk dialas mesin Building sesuai dengan spesiflkasi.

- Hasil berupa Green Tire berbentuk silinder untuk ban bias dan menyerupai

bentuk ban untuk GT radial.

- Green tire distock selama beberapa jam sebelum dimasak agar bahan-bahan

penolong seperti Texin, alkohol dan lainnya menjadi kering.

33

7. RUBBER GOOD

- Bahan : Kompon rubber hasil Banbury Mixer, terbuat dasi campuran

Cholobutyle dan Karet Alam

- Dipakai dalam bentuk Bladder atau flap

- Contoh pemakaian : untuk tire building radial dimana bladder merupakan

balon karet membantu pembentukan Green tire, yaitu saat tekanan angin

diberikan untuk turn up ply.

8. TIRE CURING

- Bahan : Green Tire,angin. Air panas dan Steam.

- Proses pemasakan berlangsung dalam mesin Press. Green Tire dimasukkan

dalam press pencetak ban (mold) yang dilengkapi dengan bladder untuk diisi hot

water dengan tekanan ± 24 kg/cm2 dan temperatur 182`C dengan waktu sesuai

spesifikasi.

- Hasil: ban yang langsung di PCI untuk ban bias sedangkan ban radial langsung

ditransfer ke bagian trimming

9. FINISHING

- Proses Pendinginan, yakni dalam keadaan panas (berlangsung setelah dimasak)

ban diberi angin (inflated) dengan tekanan dan waktu tertentu sesuai ukuran

masing-masing

- Tujuan : untuk memberikan tegangan kepada benang-benang ban guna

mendapatkan bentuk yang sempurna dan menambah sifat-sifat kekuatan ban.

- Penyempurnaan ban, yakni pembersihan dan membuang kelebihan kompon-

kompon dari permukann ban ( Trimming )

- Inspeksi : Visual, Static, dan Dynamic Balance

34

Gambar 2.9 Ban yang telah selesai akan diangkat dengan menggunakan forklift. Hati-hati, forklift

disini menggunakan kecepatan penuh, dapat dilihat dari bekas ban di jalan.

2.5.3 Proses Perakitan Ban

Proses perakitan ban atau biasa disebut dengan Tire Building merupakan tahap

yang paling menentukan dan sermgkali merupakan penyebab dan adanya cacat.

Karena itu, pemahaman mengenai proses perakitan ban sangat diperlukan untuk

mencari penyebab permasalahan cacat yang diakibatkan dari proses ini sehingga bisa

dilakukan langkah-langkah perbaikan secara nyata.

Langkah pertama adalah dengan menyusun ply sejumlah tertentu menurut

spesifikasi dari ban yang hcndak dirakit pada drum. Lalu bead juga dipasang pada pada

kedua sisi tempat bead. Posisi drum 1 merupakan posisi awal dari drum dimana ply

dan bead dipasang. Lain dilakukan Blow Up, yakni penekanan oleh Bladder yang juga

35

membesar dikedua belah sisi drum sehingga ply meregang ke posisi drum 3. Penekanan

terus berlanjut dimana terjadi Turn Up Bladder sampai posisi drum 4 dan ply melipat.

Saat ply dilipat oleh gerakan Turn Up Bladder ini lah sering terdapat udara yang

terperangkap dan mengakibatkan cacat TAO Ply (Trap Air on Ply). Bersamaan dengan itu,

Roll yang terpasang pada bagian mesin perakit bergerak menuju titik tengah Ply dan

menempelkan Belt dan Tread berturut-turut sesuai spesiflkasi. Tekanan diberikan

sehingga perakitan berlangsung sempurna dan seluruh komponen ban saling

menempel.

Karena mesin perakitan ini masih bersifat semi otomatis dimana peran operator

cukup besar, Maka kontrol terhadap setting mesin, material dan selama proses berjalan

harus diperhatikan dengan teliti. Keterampilan dan pengalaman operator cukup

menentukan hasil perakitan.

2.6 Sistem Produksi

Pelaksanaan produksi dilakukan berdasarkan Master Production Chart, yang

kemudian dibreakdown dalam form-form schedule untuk setiap jenis dan tipe dari

ban, juga untuk setiap tahapan proses yang dilakukan. Master Production Chart dibuat

setelah menerima permintaan dari pihak Marketing, sesuai dengan forecast penjualan

yang dilakukan.

Master Production Chart juga dibreakdown dalam bentuk Raw Material

Breakdown (RMBD) untuk menentukan banyaknya bahan baku. Setelah diketahui

banyaknya bahan baku yang dibutuhkan, departmen Technical yang membuat

RMBD ini menyerahkan hasil kalkulasinya kepada Departemen Purchasing yang akan

36

segera melakukan pemesanan / pembelian bahan yang dibutuhkan. Setelah dipurchase,

bahan baku tersebut masuk kedalam warehouse / gudang bahan baku.

Departmen PPC melakukan perencanaan produksi dengan melakukan

pengambilan barang dari warehouse bahan baku untuk diproses dalam proses produksi

selanjutnya.

Proses produksi dilakukan harus sesuai dengan standar spesifikasi.Slandar

spesifikasi ada 3 macam yakni:

1. Spesifikasi untuk Kompon

Spesifikasi ini meliputi komposisi raw materialnya, kadar oksidasinya, titik

didihnya, PR1, PO/PA, kadar abu, sifat-sifat teknis dan mekanis dari bahan, dan

sebagainya.

2. Spesifikasi Construction

Meliputi ketebalan bahan, diameter, berapa lapisan yang dipergunakan, berapa

sudut pemotongannya, teknik pengoperasiannya ataupun teknik buildingnya.

3. Spesifikasi Equipment

Meliputi spesifikasi mesin dan peralatan bantu lainnya yang akan digunakan, suhu

yang dipakai, tekanan udara, waktunya, dan lain sebagainya.

Keseluruhan spesifikasi ini pada dasarnya sudah ada dan merupakan hasil riset

bertahun-tahun. Setiap ada penemuan / hasil riset baru, spesifikasinya masih dicatat

dalam Lembar Spec namanya , berwarna merah apabila masih dalam tahap Trial dan

bila sudah layak untuk produksi pcrcobaan selama setahun lembar spec-nya bcrwana

kuning, yang artinya sudah lolos dari tahapan Trial. Bila sudah melewati setahun dan

tidak ada keluhan yang berarti, maka spesifikasi ini dinyatakan sudah memenuhi

37

untuk standarisasi, pengesahan dilakukan oleh seluruh manajer Divisi dan Lembar

Spec-nya berwarna putih, yang artinya sudah standar dan bisa untuk produksi masal.

Lembar Spec berbeda untuk tiap kompon dan tiap jenis ban. Lembar ini yang

dijadikan acuan dalam proses produksi. Departemcn PPC memberikan breakdown

jumlah produksi harian kepada Departemen Plant / Produksi yang berisikan jenis ban

yang akan diproduksi dan jumlahnya, beserta dengan Lembar Spec sesuai jenis ban

tersebut. Jadi, setiap jenis ban memiliki RMBD (Raw Material BreakDown), yakni

susunan material dari ban tersebut lengkap dengan bobot dan standar ukurannya. Untuk

memproduksi jenis tersebut, diperlukan komponen material dengan spec tertentu dan

spec konstruksi serta equipment tertentu pula.

Dari setiap tahap proses produksi yang dilakukan, inspeksi yang dilakukan

umumnya secara manual / visual. Khusus unluk ban radial mengalami inspeksi

mesin selain visual. Ban radial adalah ban yang dirancang untuk tingkat

kenyamanan dan tingkat elastisitas tinggi,baik dalam kecepatan rendah maupun tinggi.

Ban radial atau tubless ,yang berarti ,tidak memerlukan ban dalam karena memiliki

rancangan dalam. yang dilapis dengan compound clorobutyl sehingga tahan terhadap

tekanan dan elastisitas tinggi sehingga dapat menggantikan fungsi ban dalam.

Pengecekan yang dilakukan adalah mengamati penampakan secara visual,

apakah tcrdapat ketidakscsuaian bentuk, ukuran, adanya kotoran yang

mengganggu, dan sebagamya. Pengecekan adanya gelembung udara yang

terperangkap sehmgga meninbulkan benjolan yang mempengaruhi kualitas ban

dilakukan dengan menggunakan alat sensor khusus.

Inspeksi yang dilakukan pada bahan setengah jadi, yakni pada UC

(Unproduction Compound) dan PC (Production Compound) hasil Banbury Mixer

38

dilakukan secara visual terhadap setiap sampel. Satu sheet memiliki panjang bisa

sampai 12 m dengan lebar dan tebal sesuai spesifikasi komponnya, dan

pengecekan dilakukan dengan cara diambil potongan sebanyak 2 bagian dari tempat

yang berbeda dan dicek oleh laboratorium, misalnya dari ujung kiri dan kanan agar

hasilnya lebih akurat. Hasilnya dinyatakan sudah mewakili kualitas seluruh bagian dari

sheet tcrsebut. Setiap sheet menerima perlakukan yang sama dalam inspeksi ini.

Khusus untuk drum test & field test, inspeksi tidak dilakukan secara

keseluruhan, hanya dilakukan secara random sampling, 1 dari 1000 atau 1 dari 6000.

Pengecekan in i dilakukan oleh Divisi Teknologi dan QA, dimana kualitas produk

dicocokkan dengan standar SNI atau dengan spesifikasi dari PT INTIRUB.

Perbandingan dengan kompetitor hanya sebagai alat kontrol. Bila ternyata

kualitasnya tidak sesuai, tugas Teknologi sebagai pengganti dari R&D untuk mencari

penyebab dan solusi perbaikannya. Standar kualifikasi ban yang diperbolehkan diatur

oleh APBI (Asosiasi Produk Ban Indonesia), yakni suatu organisasi produsen ban yang

mengatur kerjasama, kualitas dan dan standarisasi dari tiap jenis ban. APBI juga yang

mengatur hak patent dari tiap jenis ban, contohnya adalah paten pada branding /

trading atau kembang unluk i s t i l ah pasarnya. Tiap produsen ban yang sudah

mendaftarkan bentuk kembangnya, tidak boleh ditiru oleh produsen yang lainnya.

Disini, pengawasan dilakukan pada saat setiap produk ban baru diwajibkan untuk

mempresentasikan bannya kepada APBI sebelum diijinkan unluk dilaunching. APBI

yang melakukan pengetesan terhadap standar kualitas (kekuatan, ketahanan,dll)

,terhadap bentuk kembang, brand name, dll

39

Divisi Teknologi merupakan pcnggabungan dengan Divisi Research &

Technology. Disini, riset yang dilakukan mengacu pada tujuan utama perusahaan yakni

meraih profit sebesar-besarnya dengan cost sekecil-kecilnya. Jadi, semua perbaikan

performance terhadap kualitas yang ada sekaligus perbandingannya dengan kompetitor

harus memberikan benefit berupa kualitas meningkat, profit meningkat atau cost

menurun. Misalnya, perubahan konstruksi ply (lapisan benang) dari 1 mm menjadi

1,1 mm akan memberikan efek penambahan kekuatan namun juga berarti

penambahan material dan kenaikan cos.t Bi la t i dak ada benefit lainnya ataupun

penurunan cost disisi lain seperti perubahan metode yang mengikuti perubahan

konstruksi, maka perbaikan performance tersebut tidak bisa dilakukan, karena tidak

memberikan profit bagi perusahaan. Harus dilakukan riset yang lebih mendalam lagi.

Saat ini research yang dilakukan masih sangat terbatas, yang baru saja

dilaunching adalah Radial Sabre 12 inch pada Februari 2001. Rata-rata

diperkenalkan hasil riset 1 kali dalam setahun. Hal ini disebabkan selain

keterbatasan dana untuk riset juga karena proses menuju Launching cukup

panjang.

Tahapan dalam pengembangan produk ban pada PT.INTIRUB, yaitu :

1. Kalkulasi Konstruksi Ban, disini konstruksi dan model ban diukur

secaradelil beserla kalkulasinya Kalkulasi disini juga menyangkut target

pasardan segmen pasarnya. Proses ini memakan waktu 2 - 3 bulan

2. Presentasi Konstruksi dihadapan APBI , disini APBI melakukan

penilaiandan pengukuran, memenuhi standar kualitas atau tidak (kekuatan

tonase, kekualan rata-rata, konstruksinya baik atau tidak, milleagenya

40

bagaimana, pengecekan kembang apakah sudah ada yang memiliki,

namenya juga dicek. Proses ini juga memakan waktu 2–3 bulan.

3. Proses produksi percobaan (Trial), setelah memperoleh persetujuan dari

APUI barulah dilakukan produksi Trial dan data-datanya juga disimpan.

4. Mempresentasikan Ban Trial tersebut dihadapan APBI lengkap

dengandata Trialnya. Disini ban Trial diuji lagi melalui Drum Test dan

Field Testnya (indoor dan outdoor). Proses ini yang paling banyak

memakan waktu, minimal 6 bulan.

5. Setelah lolos dari APBI, barulah ban tersebut boleh diproduksi massal

untuk dijual bebas. Produksi reguler dilakukan kurang lebih 1 tahun.

Sistem produksi yang dilakukan PT.INTIRUB adalah menggunakan inventory.

Hal ini dikarenakan, produksi baru berjalan setelah adanya permintaan dan marketing.

untuk meminimasi inventory yang berkelebihan, juga agar produksi bisa selalu

berjalan walaupun harus diperlambat, dan untuk memperlancar cash flow.

Namun, terkadang tidak bisa dicegah adanya inventory yang berkelebihan

terscbut, yang bahkan bisa berakibat penurunan kualitas ban yang tersimpan terlalu lama.

Hal ini disebabkan adanya kegagalan pihak marketing dalam mencapai target

penjualan. Akibatnya, untuk produksi pada bulan berikutnya terjadi penurunan

produksi untuk memenuhi forecast penjualan yang dilakukan untuk bulan tersebut.

Dan penjualan yang berjalan tidak semuanya mengambil dari stock yang ada. Mungkin

saja ada beberapa tipe / jenis ban yang tidak terjual. Hal ini secara terus menerus bisa

mengakibatkan ban tertumpuk lama, mengalami degradasi kualitas akibat udara,

kotoran, dsb yang akhirnya mempengaruhi profit.

41

Didalam menerapkan strategi pemasaran, dikenal istilah ASS (Analyst Sales

Service) yakni suatu strategi penjualan dengan menurunkan tim marketing dan

Teknologi langsung ke Dealer/Agen Penjualan Ban untuk memberikan pengarahan

dan penjelasan secara lengkap mengenai ban-ban yang dipasarkan beserta keunggulan

masing-masing tipe berdasarkan kebutuhan pasar / konsumen. Disini, diharapkan

feedback berupa pemahaman yang jelas oleh pihak Dealer/Agen mengenai produk

yang hendak mereka pasarkan sehingga mampu menyampaikan informasi tersebut

dengan jelas dan pada akhirnya konsumen benar-benar terpuaskan mengenai kepastian

kualitas dan pemahaman terhadap produk ban Intirub.

Secara tidak langsung, diharapkan tumbuhnya kepercayaan konsumen kepada

produk Ban Intirub dan loyalitas mereka secara jangka panjang, serta konsumen

merasa kebutuhannya benar-benar diperhatikan oleh PT Intirub.

Sebagai salah satu contohnya, bila terdapat pesanan oleh konsumen yang masih

baru, dalam artian bukan pelanggan, maka sebelum melakukan transaksi akan diadakan

dulu riset pusar serta riset lapangan dimana ban I n t i rub akan dipakai. Karena,

spesifikasi tiap ban berbeda untuk setiap medan , misalnya untuk daerah Sumatera

dengan kondisi jalanan yang cenderung berbukit-bukit dan berbatu-batu memerlukan

ban dengan tipe berbeda dibandingkan untuk daerah Jawa dengan kondisi jalanan yang

cenderung rata dan sudah banyak beraspal. Demikian juga riset pasar diadakan untuk

menumbuhkan pelanggan-pelangga baru lainnya, atau juga kemungkinan perluasan

pasar dengan karakteristik yang baru.

Sementara itu, pcnanganan keluhan dari konsumen juga merupakan bagian ASS

yang bekerjasama dengan Outdoing Department. ASS yang melakukan penyelidikan

42

secara mendalam mengenai keluhan yang terjadi, misalnya untuk keluhan ban

bocor/meletus padahal masih baru dibeli sebulan yang lalu.

Disini, ASS menyelidiki apakah kerusakan yang terjadi merupakan Factory

Defect atau Nonfactory Defect. Penyelidikan meliputi kondisi ban, muatan yang

digunakan, tekanan ban, jarak tempuh, kondisi medan yang telah dilewati, dan lain

sebagainya. Nonfactory Defect berarti kerusakan yang terjadi akibat kelalaian

konsumen dalam menggunakan ban sesuai aturannya, misalnya ban digunakan dengan

muatan / beban yang melebihi kemampuannya, tekanan melebihi yang telah

ditentukan ,dan sebagainya. Sedangkan Factory Defect merupakan kerusakan akibat

kelalaian PT Intirub dalam melakukan inspeksi sehingga adanya ban defect yang lolos

ke pasar. Kemungkinan adanya factory Defect akibat kontaminasi, misalnya saal

proses produksi terjadi kontaminasi dengan zat lain atau kotoran yang menempel

dan tercampur tidak terdeteksi dengan baik.

Nonfactory Defect tidak mendapatkan penggantian, konsumen hanya diberitahu

letak kesalahan yang mengakibatkan kerusakan tersebut. Sedangkan Factory defect

mendapatkan penggantian sesuai kondisi ban, salah satunya adalah ketebalan Lapisan

Tread yang terpakai. Kalau hanya terpakai sedikit, penggantiannya bisa 100 %,

namun kalau cukup banyak maka berbeda juga perhitungannya. Departmen OutGoing

yang melakukan kalkulasi penggantian terhadap keluhan yang ada.

43

2.7 Proses Pengujian dan Pengetesan Ban

Pengujian dan pengetesan yang dilakukan pada ban setelah dimasak

adalah:

1. Untuk setiap ban:

- Static Balance

- Dynamic Balance

- FVM (Force Variation Machine).

2. Secara Random:

- Indoor Testing yang meliputi :Drum Test, Tire Analyze, Plunger Test, Bead Unseating

- Outdoor Testing yang meliputi : Road Test (Tire Life, Durability, Wear Performance)

dan Handling and Comfort (Breaking Test on Wet and Dry Road, High Speed

Handling at Stright, Lane Change Performance, Cornering, Performance, Comfort

and Noise on different road surface

2.8 Pengidentifikasian Cacat pada Ban

Berikut ini merupakan jenis-jenis cacat yang ada beserta faktor-faktor

penyebabnya :

1. Out FVM & Dynamic Balance ( Code : 100 )

- Khusus pada ban Radial saja.

- Adalah adanya ketidaksetimbangan antara bagian sebelah kiri dan kanan ban,

atau ban tersebut tidak memiliki balance dynamic.

- Hanya untuk pesanan khusus, yakni apabila si pemesan menghendaki pengetesan

Dynamic Balance selain pengetesan standar/inspector FVM (Force Variation

Machine)

44

- Parameter pengukuran berupa berat (gram) dan ban, beban gaya setiap sudut dan

keolengan saat ban diputar dengan kecepatan tertentu.

- Penyebab MATERIALS antara lain : setting material, ply, belt breaker dan tread

tidak center terhadap Beam Light.

- Penyebab MACHINE : setting pada mesin Tire Building kurang tepat, turn up

Bladder kiri dan kanan tidak sama, kerja roll sticker kompak

- Penyebab MAN / Manusia : kurangnya kontrol dari operator.

2. TAO PLY ( Code: 02 )

- Merupakan cacat yang disebabkan adanya gelembung udara yang terperangkap

didalam Ply.

- Penyebab METHODE : pada proses building / perakitan , setelah ply dan bead

disusun lalu dilakukan Turn Up yakni pembentukan dengan menggunakan

Bladder sebagai penekan dari kedua belah sisi. Saat Turn tip ini kadang kala ada

udara yang terperangkap.

- Penyebab MACHINE : rollnya kurang bagus atau ada baut yang renggang,

regulator sebagai pengatur tekanan ada gangguan.

- Penyebab MAN / Manusia : kurangnya kontrol dari operator.

- Akibatnya : bila dipergunakan ban lersebut akan panas dan gelembung gas

tersebut memuai sehingga bisa menyebabkan ban meletus.

- Salah satu teknik untuk mengatasinya adalah dengan melakukan venting

sebelum ban dimasak. Diventing berarti ban ditusuk dengan jarum khusus dan

diroll pada bagian tertentu yang biasanya terdapat udara terperangkap untuk

mengeluarkannya. Namun cara ini tidak bisa menjamin sepenuhnya, hanya untuk

gelembung yang cukup besar saja.

45

3. CONTAMINATION ( Code :69)

- Merupakan cacat dimana terdapat material lain yang membatasi 2 komponen

schingga menghalangi penyatuan keduanya.

- Biasanya material lain tersebut merupakan liquid.

- Dari segi MATERIAL, terjadinya kontaminasi mungkin disebabkan material

yang tidak memenuju spesifikasi lolos dan pemeriksaan.

- Dari segi PROSES, terjadinya kontaminasi bisa disebabkan karena stacking

material tidak benar sehingga tercemar kotoran / debu.

- Dari segi OPERATOR, terjadinva kontaminasi disebabkan kurang teliti dalam

memeriksa kebersihan dan peralatan maupun ban yang sedang diproses.

- Dari segi ENVIRONMENT, terjadinya kontaminasi mungkin disebabkan oleh

kondisi tempat kerja yang kurang bersih.

4. LEAKY BLADDER ( Code : 72 )

- Merupakan cacat yang diakibatkan adanya kebocoran pada Bladder, yakni alat

Bantu dalam melakukan Tire Curing untuk ban Radial.

- Akibatnya ban tersebut hasilnya buruk saat dimasak / Curing

5. TAO SIDE WALL ( Code: 04 )

- Merupakan cacat yang disebabkan adanya gelembung udara yang terperangkap

pada Side Wall.

- Pengecekan yang dilakukan adalah secara visual dengan diraba bagian Side Wall.

- Penyebabnya sama dengan TAO Ply

6. TAO TREAD ( Code : 03 )

Disebabkan oleh kerja Roll Stiker tidak baik sehingga saat build pemasangan tread

terjadi gelembung udara.

46

7. DEFECTIVE PRESS (Code : 49)

- Merupakan kerusakan pada mesin press yang mengakibatkan tekanan tidak

masuk, panas kurang dan kelamaan buka saat proses Curing.

- Akibatnya : ban tidak matang /under cured / over cured

8. PRESS DROP (Code : 48)

- Merupakan cacat yang disebabkan terjadinya penurunan tekanan atau tckanannya

drop dan tempertaur lidak mcncapai suhu yang diinginkan.

- Akibatnya : ban tidak matang.

9. KINKED BEAD (Code : 19 )

- Merupakan cacat dimana Beadnya patah / bengkok saat bladdernya mau lepas.

- Penyebab MACHINE : setting mesin Tire Curing yang tidak sesuai

- Hanya pada ban jenis Radial.

10. LIGHT SIDE WALL (Code : 17 )

- Adanya celah tipis memanjang atau 'Legok' pada permukaan Side Wall.

- Disebabkan karena aliran kompon yang tidak menyatu, atau tidak bertemunya

kompon saat mengalir.

- Walaupun tipis, tapi efeknya besar yakni celah tersebut akan semakin melebar

kedalam dan bisa memutus benang / merobek ply.

11. CRACK SIDE WALL ( Code : 05 )

- Cacat yang disebabkan adanya celah yang cukup lebar pada

- permukaan Side Wall.

- Disebabkan karena terjadinya over lapping saat kompon mengalir.

- Efeknya sama dengan Light Side Wall.

47

12. OTHERS (Code: LL )

- Merupakan kategori cacat untuk kasus yang sangat jarang terjadi, seperti Bulging

dan Defect ragu-ragu.

- Bulging merupakan cacat karena ban kempot pada bagian tertentu.

- Defect ragu-ragu biasanya karena ban diduga memiliki cacat tapi setelah dibuka

ternyata tidak. Misalnya saat diraba ditemukan adanya gelembung yang

menonjol, tapi setelah dibuka ternyata kompon yang kurang homogen.

13. BUCKLE HUMP (Code : 7611)

Kondisi cacat dimana Breakernya cekung kedalam sehingga seperti

ada gelembung didalam.

14. LONG TOP (Code: 13)

Merupakan cacat pada bagian Bead , yakni Bead yang terlalu tebal akibat kompon

yang berlebih.

15. BLISTER (Code: 79)

Yakni cacat pada permukaan ban berupa gelembung-geiembung kecil, seperti cacar

pada manusia.

16. LEAKY ORING ( Code : 75 )

- Cacat yang disebabkan adanya kebocoran pada Ring, komponen pembentuk

ban saat dimasak.

- Akibatnya : ban tidak matang.

17. WRINKLE BLADDER ( Code 76 )

Cacat dimana pada bagian dalam ban ada yang melipat akibat posisi Bladder yang

melipat.

48

18. LIGHT INNER LINER ( Code : I 8 )

- Penyebabnya : saat dimasak / Curing, kompon mengalir tapi tidak bertemu

dikedua ujungnya

- Mirip dengan LIGHT SIDE WALL, hanya bedanya LIGHT SIDE WALL

dipermukaan ban yakni bagian Side Wall.

19. CRACK INNER LINER ( Code : 83 )

- Cacat berupa Over Lapping yang cukup tebal pada bagian dalam ban.

- Penyebabnya : kompon yang mengalir saat dimasak over lapping .

20. OVER FLOW ( Code : 20 )

Cacat dibagian telapak yang disebabkan saat pemasakan, mold bagian atas dan

bawah kurang rapat.

21. LIGHT BEAD ( Code : 17 )

Cacat berupa 'Legok' pada bagian Bead karena volume Bead yang kurang.

22. UNDER CURED ( Code : 27 )

Cacat ban kurang masak yang disebabkan moldnya kurang panas.

23. COVER PLATE MIRING ( Code : 92 )

- Cacat tulisan yang dicetak pada ban, yang mengakibatkan nilai estetika ban

tersebut berkurang.

- Penyebabnya : baut coner plate lepas.

24. PI PA INTERNAL BOCOR ( Code : 95 )

- Cacat yang disebabkan saat Bladder melakukan tekanan untuk membentuk ban

(pada proses pemasakan), pipa internal yang menyalurkan tekanan pada Bladder

bocor sehingga tekanan yang diberikan berkurang.

- Akibatnya : ban mentah

49

25. EXPOSE CORD ( Code : 22 )

- Cacat yang disebakan lapisan pada benang tipis sehingga benangnya mengambai.

- Biasanya terjadi pada pelapisan ply 1 dengan compond butyl pada mesin SQQ

(Squeque).

26. OPEN SPLICE ( Code : 23 )

- Adanya sambungan yang lepas

- Biasanya disebabkan karena terlalu lama disimpan setelah building.

- Umumnya terjadi pada bagian Side Wall dan discbut Splice Side Wall

- Bila pada Ply disebut Open splies ply.

27. NARROW BEAD ( Code : 33 )

Adalah cacat pada bagian Bead, yakni dalam satu lingkaran Bead kecil

sebelah

28. FOREIGN MATERIAL ( Code : 36 )

Sama seperti Contamination, bedanya pada foreign material yang membatasi berupa

benda asing yang mudah dikenali seperti: batu,kayu.

29. OPERATOR ERROR ( Code : 50 )

Cacat yang disebabkan oleh kesalahan operator, seperti kesalahan dalam melakukan

setting mesin sehingga ban dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasinya.

50

Gambar 2.10 Jenis-jenis kerusakan pada ban