ANALISIS SISTEM PENGOLAHAN RESIKO KOMPONEN ...

SKRIPSI

ANALISIS SISTEM PENGOLAHAN RESIKO KOMPONEN

COMBUSTION SELECTION PADA PLTG BALI

Diajukan Sebagai Syarat Untuk Menyelesaikan Skripsi

Pada Program Studi Sarjana Teknik Mesin Institut Teknologi-PLN

Disusun Oleh:

Nama : I Gusti Arya Agung Sudiksa

NIM : 2016-12-036

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI DAN BISNIS ENERGI

INSTITUT TEKNOLOGI-PLN

JAKARTA, 2020

SKRIPSI

ANALYSIS OF RISK MANAGEMENT SYSTEM ON

COMBUSTION SELECTION IN BALI GAS POWER PLANT

Submitted as a requirement to get a Bachelor Degree

in the Mechanical Engineering Undergraduate Program Institut Teknologi PLN

Arranged by:

Name : I Gusti Arya Agung Sudiksa

NIM : 2016-12-036

MECHANICAL ENGINEERING UNDERGRADUATE PROGRAM

FACULTY OF TECHNOLOGY AND ENERGY BUSINESS

INSTITUT TEKNOLOGI-PLN

JAKARTA, 2020

i

HALAMAN PENGESAHAN TIM PENGUJI


NIM 201612036

Fakultas/Prodi : FTBE / S1 Teknik Mesin

Judul : ANALISIS SISTEM PENGOLAHAN RESIKO KOMPONEN

COMBUSTION SELECTION PADA PLTG GAS BALI

Telah disidangkan pada Semester Genap Tahun Akademik 2019/2020 dan

dinyatakan Lulus Sidang Skripsi pada Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi

Program Studi Sarjana Teknik Mesin Institut Teknologi PLN pada tanggal 22

Agustus 2020

Nama Penguji Jabatan Tanda Tangan

Martin Choirul Fatah, S.T., M.Sc., Ph.D.

Dosen Pembimbing Martin Digitally signed by Martin Choirul Fatah

Choirul Fatah Date: 2020.09.08 15:26:13 +07'00'

Andika Widya Pramono. Dr.,Ing.,M.Sc

Ketua Tim Penguji

Digitally signed by Andika W. Pramono

Andika W.DN: C=ID, OU=Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi, O=Institut Teknologi - PLN, CN=Andika W.

Pramono Pramono, [email protected]

Reason: I am approving this document Location: your signing location here

Date: 2020-09-08 14:38:48 Foxit Reader Version: 10.0.1

Hendri, S.T, M.T

Sekretaris Tim Penguji

Digitally signed by Hendri

DN: C=ID, OU=Fakultas Teknologi

dan Bisnis Energi, O=Program Studi

[email protected] Sarjana Teknik Mesin, CN=Hendri,

Reason: I am the author of this

document Location:

Date: 2020-09-08 15:02:51

Foxit Reader Version: 9.4.1

Roswati Nurhasanah, S.T., M.T

Anggota Penguji Roswati Digitally signed by Roswati Nurhasanah DN: OU=Institut Teknologi PLN, O=Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi, CN=Roswati Nurhasanah,

[email protected]

Nurhasanah Location: your signing location here Reason: I am the author of this document

Date: 2020-09-08 06:26:19


Jakarta, 1 September 2020

Mengetahui

Kepala Program Studi S1 Teknik Mesin

(Roswati Nurhasanah, S.T., M.T)

mailto:E%[email protected]

mailto:HendriE%[email protected]

mailto:HendriE%[email protected]


ii

HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI

iii

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah

memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi

dengan judul “ANALISIS SISTEM PENGOLAHAN RESIKO KOMPONEN

COMBUSTION SELECTION PADA PLTG BALI” sebagai syarat untuk

menyelesaikan Program Sarjana (S1) pada program sarjana Fakultas Teknologi dan

Bisnis Institut Teknologi PLN. Dengan ini penulis sampaikan ucapan terima kasih

dan penghargaan yang sebesar-besarnya kepada yang terhormat:

Martin Choirul Fatah, S.T., M.Sc., Ph.D. Selaku Pembimbing Skripsi Akademik

Yang telah memberikan petunjuk, saran-saran serta bimbingannya sehingga

proyek skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik.

Terima kasih yang sama, saya sampaikan kepada semua pihak yang telah

mendukung dan membantu dalam penyusunan skripsi ini sehingga dapat

diselesaikan dengan baik. Oleh karena itu, penulis mengucapkan ucapan terima

kasih kepada:

1. Seluruh dosen pengampu mata kuliah di Institut Teknologi PLN yang telah

membagikan ilmu yang bermanfaat kepada penulis selama penulis menempuh

studi di Institut Teknologi PLN.

2. Seluruh staf dan jajaran dari PT. Indonesia Power Bali PGU yang telah

memberikan ijin dalam melakukan penelitian serta memberi petunjuk dalam

pengerjaan penelitian ini.

3. Orang tua yang telah memberikan semangat, dukungan secara moral dan

material serta selalu memanjatkan doa untuk penulis.

Dalam penulisan skripsi ini, tentunya penulis menyadari bahwa masih

terdapat kekurangan dan perlu adanya penyempurnaan. Oleh karena itu, penulis

iv

mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun guna menyempurnakan

skripsi ini. Akhir kata, penulis berharap semoga penelitian ini dpaat bermanfaat bagi

semua pihak khususnya civitas akademik IT PLN.

Jakarta, 2020

I Gusti Arya

Agung Sudiksa

Digitally signed by I Gusti Arya Agung Sudiksa DN: C=ID, OU=S1 Teknik Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung Sudiksa, [email protected] Reason: I am the author of this document Location: your signing location here Date: 2020-09-06 23:53:10 Foxit Reader Version: 9.7.2

I Gusti Arya Agung Sudiksa

201612036


v

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civitas akademika Institut Teknologi - PLN, saya yang bertanda tangan dibawah ini:


NIM 201612036

Program Studi : Sarjana Satu

Departemen : Teknik Mesin

Jenis Karya : Skripsi

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Institut Teknologi - PLN Hak Bebas Royalti Non eksklusif (Non-exclusive Royalty

Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul:

ANALISIS SISTEM PENGOLAHAN RESIKO KOMPONEN COMBUSTION SELECTION PADA PLTG BALI

Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Non

eksklusif ini Institut Teknologi PLN berhak menyimpan, mengalih media/formatkan,

mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan

mempublikasikan Tugas Akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya

sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta. Demikian pernyataan ini

saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di: Jakarta

Pada tanggal :15 Agustus 2020

Yang menyatakan Digitally signed by I Gusti Arya

I Gusti Arya

Agung Sudiksa

Agung Sudiksa

DN: C=ID, OU=S1 Teknik

Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti

Arya Agung Sudiksa, [email protected]

Reason: I am the author of this document

Location: your signing location here




vi

ANALISIS SISTEM PENGOLAHAN RESIKO KOMPONEN COMBUSTION SELECTION PADA PLTG BALI

I Gusti Arya Agung Sudiksa (201612036)

Di bawah bimbingan Martin Choirul Fatah, S.T., M.Sc., Ph.D.

ABSTRAK

Salah satu komponen penting pada PLTG adalah Combustion Selection. Komponen ini berfungsi untuk membakar bahan bakar campuran dengan udara yang telah di padatkan sehingga menghasilkan daya dorong yang besar untuk menggerakan turbin, pada komponen ini sering terjadi kegagalan seperti melting burn out, erosion, overheat, corrosion, heavy coated demage.Tujuan penelitian ini untuk menentukan jenis inspeksi berdasarkan risk ranking (RBI). RBI dilakukan dengan pendekatan FMEA (Failure Mode Effect Analysis) mengunakan matrix 4x5. Hasil analisa menunjukkan resiko very high pada (melting burn out, deposit dan komposisi segitiga api) untuk resiko low pada ( overheating, heavy coated demage, crack dan erosion). Untuk jenis resiko very high jenis inspeksi yang disarankan adalah ( pengujian nozzle dan pengecekan busi setiap 1000 jam sekali). Sementara untuk jenis resiko low jenis inspeksi yang disarankan adalah (melakukan pengujian NDT setiap 8000 jam sekali )

KATA KUNCI : PLTG,COMBUSTION, RBI, INSPACTION, RESIKO

vii

ANALYSIS OF RISK MANAGEMENT SYSTEM ON COMBUSTION

SELECTION IN BALI GAS POWER PLANT

I Gusti Arya Agung Sudiksa (201612036)

Under the tutelage of Martin Choirul Fatah, S.T., M.Sc., Ph.D.

ABSTRACT

One of the fundamental components in the gas power plant is Combustion Selection, which designated to burn the fuel with compressed air so that it will generate a thrust to move the turbine. Failure occurs in this component such as melting burn out, erosion, overheat, corrosion, heavy coated damage. This research aims to determine the type of inspaetion based on risk ranking. RBI method applies the FMEA (Failure Mode Effect Analysis),it uses a 4x5 matrix. The risk result show very high on (melting burn out, deposit and fire triangle composition).while for low risk (overheating, heavy coated demage, crack dan erosion). The type of very high risk, the recommended type of inspection is ( nozzle testing and ignition testing every 1000 hour ). While for low risk, the recommended inspection is ( NDT testing every 8000 hour).

Keywords: gas power plant, combustion, RBI, Inspection, risk

viii

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN TIM PENGUJI ............................................................. I

HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI .................................................. II

UCAPAN TERIMA KASIH ..................................................................................... III

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR UNTUK

KEPENTINGAN AKADEMIS ................................................................................. V

ABSTRAK ............................................................................................................ VI

ABSTRACT ......................................................................................................... VII

DAFTAR ISI ....................................................................................................... VIII

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... X

DAFTAR TABLE .................................................................................................. XI

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... XII

PENDAHULUAN ......................................................................................... 1

1.1 LATAR BELAKANG ...................................................................................................................... 1

1.2 PERMASALAHAN PENELITIAN .................................................................................................. 2

1.3 TUJUAN DAN MANFAAT PENELITIAN ...................................................................................... 4

1.4 SISTEMATIKA PENULISAN ......................................................................................................... 5

LANDASAN TEORI .................................................................................... 6

2.1 TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................................... 6

2.2 LANDASAN TEORI ....................................................................................................................... 9

METODE PENELITIAN .......................................................................... 21

3.1 PERANCANGAN PENELITIAN .................................................................................................. 21

3.2 TEKNIK ANALISIS ...................................................................................................................... 22

3.3 JADWAL PENELITIAN .................................................................. 30

ix

HASIL DAN PEMBAHASAN.................................................................. 31

4.1 HASIL ........................................................................................................................................... 31

4.3 PEMBAHASAN ............................................................................................................................ 33

KESIMPULAN ........................................................................................ 62

5.1 KESIMPULAN .............................................................................................................................. 62

5.2 SARAN ......................................................................................................................................... 63

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................. 64

DAFTAR RIWAYAT HIDUP ............................................................................... 65

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Gas Turbine ........................................................................................ 9

Gambar 2.2 Combustion Selection ....................................................................... 12

Gambar 2.3 Manajemen Pelaksanaan Inspeksi .................................................... 17

Gambar 2.4 Pendekatan Analisa RBI ................................................................... 20

xi

DAFTAR TABLE

Table 2.1 Siklus pemeliharaan PLTG PGU BALI .................................................. 11

Table 2.2 Faktor Kegagalan Tiap Komponen ........................................................ 14

Table 2.3 Penentuan Resiko ................................................................................. 18

Table 4.1 Hasil Kategori Kegagalan ...................................................................... 31

Table 4.5 Frekuensi kegagalan cross fire tube ...................................................... 37

Table 4.6 Frekuensi kegagalan fuel nozzle ........................................................... 38

Table 4.7 Frekuensi kegagalan transition piece .................................................... 38

Table 4.8 Frekuensi kegagalan Ignition ................................................................ 39

Table 4.9 Akibat kegagalan combustion liner ........................................................ 39

Table 4.10 Akibat kegagalan combustion basket .................................................. 40

Table 4.11 Akibat kegagalan cross fire tube ......................................................... 41

Table 4.12 Akibat kegagalan fuel nozzle ............................................................... 41

Table 4.13 Akibat kegagalan transition piece ........................................................ 42

Table 4.14 Akibat kegagalan ignition .................................................................... 42

Table 4.15 Kategori Resiko Komponen Combustion Liner .................................... 43

Table 4.16 Kategori Resiko Komponen Combustion Basket ................................. 44

Table 4.17 Kategori Resiko Komponen Cross Fire Tube ...................................... 45

Table 4.18 Kategori Resiko Komponen Fuel Nozzle ............................................. 46

Table 4.19 Kategori Resiko Komponen Transition Piece ...................................... 47

Table 4.20 Kategori Resiko Komponen Ignition .................................................... 48

Table 4.21 Rekomendasi Inspeksi pada combustion liner..................................... 56

Table 4.22 Rekomendasi Inspeksi pada combustion basket ................................. 57

Table 4.23 Rekomendasi Inspeksi pada cross fire tube ........................................ 58

Table 4.24 Rekomendasi Inspeksi pada fuel nozzle ............................................. 59

Table 4.25 Rekomendasi Inspeksi pada transition piece ...................................... 60

Table 4.26 Rekomendasi Inspeksi pada ignition ................................................... 61

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A. Lembar Bimbingan Proyek Akhir Skripsi .................................... 66

Lampiran B. Nilai Resiko Kegagalan… .......................................................... 65

Lampiran C. Data Kegagalan Setiap Unit Pembangkit… ............................... 68

Lampiran D. Data RCFA PLTG unit 3-4… ..................................................... 72

1

1.1 Latar Belakang

PENDAHULUAN

Kebutuhan energi di Indonesia saat ini tiap tahun meningkat secara

signifikan kapasitas, sehingga dibutuhkan pembangkit-pembangkit yang

sustainable untuk menunjang kebutuhan listrik. Maka dari itu setiap

pembangkit harus memiliki sistem management pemeliharaan yang baik

untuk menjaga aset-asetnya sehingga dapat melayani masyarakat

Indonesia.

Sistem yang saat ini digunakan sudah baik namun perlunya banyak

inovasi agar mesin-mesin pembangkit lebih realibel dan memiliki life time

asset yang lama dan tentunya mesin-mesin pembangkit listrik haruslah

memilki andalan yang tinggi.

Pemabngkit Listrik memiliki nilai investasi yang sangat tinggi nilainya dan

harus di rawat secara baik agar tidak terjadi sesuatu halyang merugikan

bagi perusahaan kedepannya, maka dari itu dibutuhkan suatu system

yang dapat menjaga aset tersebut agar dapat digunakan dala waktu yang

lama dan terjaga keandalannya.

RBI (Risk Besic Inpection) merupakan sesuatu system yang mengamati

suatu gejala kerusakan sehinga dapat memperkirakan umur suatu

material. Sistem seperti ini akan sangat membantu menaikan nilai guna

suatu peralatan yang ada didalam suatu pembangkit sehingga ke

efektifitasannya di dapat maksimal. Namun pada setiap system terdapat

kelebihan dan kelemahaannya masing-masing, alangkah baiknya jika kita

dapat memadukannya menjadi satu sehingga tercipata sesuatu system

yang sangat baik dan dapat dipergunakan secara terus menerus

kedepanya.

RBI bekerja berdasarkan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), FTA

( Failure Tree Analysis), ETA ( Even Tree Analysis ). Sistem bekerja

berdasarkan kejadian di lapangan yang discope secara matrix dimana

2

biasanya matrix yang di gunakan 3x3 , 5x5, 6x6, metode ini memudahkan

mengidentifikasi kondisi suatu pembangkit yang di lihat dari karakter

kerusakan yang terjadi.

Pada system ini menerapkan batasan-batasan yang sebagai gambaran

penanganan yang di lakukan yaitu dari low, medium, serious,dan high ,

dalam batasan-batasan ini nantinya akan diklafikasi metode yang baik

digunakan.

1.2 Permasalahan Penelitian

Turbin gas saat ini banyak digunakan oleh pembangkit-pembangkit

BUMN karena selain ramah lingkungan diantara pembangkit berbahan

bakar fosil yang lainya,PLTG sangat memiliki efisiensi yang tinggi, terlebih

jika di combine dengan PLTU. Maka dari itu dibutuhkan system

pemeliharaan yang sangat baik untuk pembangkit jenis ini.

1.2.1 Identifikasi Masalah

Saat proses maintenance pembangkit listrik banyak sekali komponen-

komponen pembangkit yang diganti walaupun belum waktunya diganti.

Dengan menggunakan sistem RBI penulis ingin memperpanjang masa

hidup dari komponen-komponen pembangkit ini terkusus pada ruang

bakarnya.

3

1.2.2 Ruang Lingkup Masalah

Adapun ruang lingkup masalah dari skripsi saya adalah :

1). Pembangkit Listrik Tenaga Gas

2). System overhaul pembangkit

3). Mesin pembangkit listrik PGU BALI G2 tipe General Electric

4). Memanfaatkan inspeksi yang sudah dilakukan selama 10 tahun

terakhir sebagai data faktor kegagalan.

5). Penelitian dilakukan difokuskan pada komponen combustion

selection

4

1.2.3 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang menurut saya sangat direcomendasikan

yaitu :

1). Bagaimana menentukan demage mechanism pada komponen-

componen combustion selection di PLTG G2 PGU BALI ?

2). Bagaimana cara menentukan kategori resiko yang terjadi pada

PLTG G2 PGU BALI ?

3). Bagaimana menentukan jadwal inspeksi berdasarkan metode

RBI pada komponen di PLTG G2 PGU BALI ?

1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian

Adapun tujuan dan manfaat penelitian ini adalah :

1.3.1 Tujuan dari penelitian ini :

1). Mengetahui demage mechanism pada komponen-komponen

combustion selection di PLTG BALI

2). Mengetahui kategori resiko pembangkit listrik terkhusus pada

komponen combustion selection

3). Mengetahui jadwal inspeksi berdasarkan metode RBI pada

komponen di PLTG BALI

1.3.2 Manfaat dari penelitian ini :

Dapat mengetahui bagaimana cara menentukan damage

mechanism pada pembangkit sehingga dapat menentukan

kategori resiko penyebab kegagalan komponen combustion

selection dan menentukan jadwal inspeksi yang sesuai untuk

masing-masing komponen combustion selection pembangkit

listrik sehingga dapat menaikan reability dan availability

pembangkit listrik

5

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan pada penelitian ini dibagi menjadi beberapa

bagian.

BAB I Pendahuluan

Berisi Tentang latar belakang, identifikasi maslah,

perumusan masalah, batasan masalah, tujuan dan

manfaat dan sistematika penulisan

BAB II Landasan Teori

Bab ini berisi dasar teori dari topik yang dikaji dan

digunakan sebagai landasan dalam memecahkan

masalah dan menganalisa permasalahan. Terdapat juga

tinjauan pustaka yang isinya berupa jurnal-jurnal serup

yang menganalisa topik yang sama sehngga penulis

mendapatkan pandangan yang luas dalam meneliti.

BAB III Metodologi Penelitian

Bab ini menjelaskan terkait langkah-langkah yang

digunakan selama penelitian oleh peneliti guna mencapai

tujuan akhirnya

BAB IV Analisan dan Pembahasan

Bab in berisi tentang analisa hasil dan pembahasan

terkait penelitian yang dilakukan tujuannya untuk

mendapatkan hasil seperti yang sudah dituangkan pada

metodologi penelitian.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan dari analisa yang dilakukan

terhadap permasalahan dan saran hasi penelitian untuk

generasi berikutnya.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

6

2.1 Tinjauan Pustaka

LANDASAN TEORI

2.1.1 Tinjauan Jurnal-Jurnal yang Berkaitan Dengan Penelitian

Penelitian tentang penerapan RBI pada system pembangkit sudah

dilakukan oleh AMR HAZWAN BIN ABD GAFAR dengan judul

Development Of Risk Assessment Model For Gas Turbine dalam

analisisnya, mereka menggunakan metode Borda. Hasil penelitian

mereka menunjukkan bahwasanya penerapan RBI mengacu pada

proses terjadinya kerusakan pada sebuah komponen.pada sistem

terlebih dahulu komponen-komponen pada pembangkit di pisakan

kembali per sub komponen contohnya seperti turbin yang di pecah

kembali dengan adanya seperti blade turbin , bearing, sudu tetap

turbin dll. Selanjutnya menggunakan matrix 3x3 atau 5x5 dilakukan

observasi untuk mencari penyebab kerusakan yang akan terjadi pada

pembangkit , dengan memperkecil wilayah observasi memudahkan

untuk mengetahui apa saja yang akan mengakibatkan kerusakan

pada suatu komponen setelah didapat apa yang nantinya akan

menyebabkan kerusakan disuatu komponen maka penyebab

kerusakan tersebut akan di kelompokan sesuai komponennya.

Metode borda berperan untuk memperingkatkan suatu penyebab

kerusakan bedasarkan akibat yang terjadi pada sistem pembangkit

nantinya, sistem apa yang mengontrol pada penyebab kerusakan,

frekuensi terjadinya kerusakan pada komponen. Sebagai acuan

metode borda ini menggunakan score pada sistemya yang

menjelaskan peringkat dari kerusakannya apakah tinggi, serius,

sedang, atau rendah. Pada sistem ini nantinya akan di dapat angka-

angka yang menunjukan kadar bahayanya suatu penyebab kerusakan

yang terjadi. (Gafar, 2013)

7

Penelitian tentang RBI pada komponen pembangkitan sudah

dilakukan oleh Qathafi & Sulistijono dengan judul Studi Aplikasi

Metode Risk Based Inspection (RBI) Semi-Kuantitatif API 581 pada

Production Separator dalam analisanya menguji komponen

production separator. Production separator sendiri merupakan salah

satu pressure vessel yang mana alat ini memiliki tekanan dan

temperature yang berbeda dari suhu lingkungan untuk menyesuaikan

dengan lingkungan. Metode yang digunakan pada penelitian ini

adalah metode RBI berdasarkan standar API 581. Analisa RBI

berdasarkan metode semi-kuantitatif dapat dihitung dengan

berpedoman pada appendix B-Workbook for semi-quantitative risk

based inspection analysis API RBI 581. Terdapat 5 lembar kerja pada

buku kerja tersebut yaitu bagian A, bagian B, bagian C1, bagian C2,

dan bagian D. Kelima lembar kerja tersebut yang nantinya akan

membentu untuk menghitung konsekuensior kegagalan dan

kemungkinan kegagalan sehingga didapatkan nilai resiko. Hasil yang

didapat berupa kerusakan jenis thinning yaitu penipisan ketebalan

dinding alat akibat adanya korosi local ( localized corrosion ). Metode

Pengecekan yang dapat digunakan yaitu visual, examination,

ultrasonic straight beam, eddy current, flux leakage, radiography dan

dimensional measurement. Mode-mode tersebut merupakan mode

yang paling efektif digunakan untuk jenis kerusakan thinning. Metode

diatas termasuk NDE ( Non-Destructive Examination). Pada penelitian

ini digunakan metode visual examination dan ultrasonic straight beam

sebagai metode inspeksi pada production separator. Hasil yang akhir

yang didapat adalah memiliki 24 bagian yang menempati kategori

resiko medium risk dan 4 bagian yang menempati kategori resiko

medium high risk sehingga penjadwalan inspeksi untuk bagian

dengan tingkat resiko medium risk ada tiga tahun dan untuk medium

8

high risk dilakukan detail analysis dan repair. (Qathafi & Sulistijono,

2015)

Penelitian RBI yang sudah pernah dilakukan oleh Nugraha

(2016) dengan judul Study Aplikasi Risk-Besed Inspaction (RBI)

Menggunakan API 581 pada Fuel Gas. Pada penelitian ini lebih

menggunakan metode API 581 kuantitatif. Dari hasil analisa dan

perhitungan yang didapatkan bahwa kemungkinan kegagalan dari alat

in pada kategori 1, dan kunsekuensi kegagalan komponen berada

papda kategori E, sesuai acuan nilai tersebut didapatkan tingkatan

resiko dari alat ini berada pada level medium high. Penyebab alat ini

mempunyai resiko yang cukup tinggi karena sistem fluida yang

mengalir didalamnya cukup berbahaya serta laju aliran dar fluida

cukup tinggi. Interval inspeksi pada komponen ini adalah setiap 5

tahun menggunakan ultrasonic thickness measurement dan visual

examination. Hal ini dikarenakan metode inspeksi tersebut dirasa

sangat cocok untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan sesuai

dengan mekanisme kerusakan yang dapat terjadi pada komponen

ini.(Nugraha, 2016)

Beberapa penelitian diatas memiliki kesamaan dengan

penelitian yang penulis lakukan yaitu dalam pengembangan metode

inspeksi RBI. Sedangkan perbedaannya mengenai lokasi

pengambilan data dan objek yang di teliti

Dengan demikian, Penulis tertarik melakukan penelitian tentang

Analisa Sistem Pengelolaan Resiko pada PLTG Bali.

9

2.2 Landasan Teori

1.1.1 Pembangkit Listrik Tenaga Gas

Penjelasan mengenai turbin gas menurut Heherwan P.Boyce,

Ph.D.,PE (2016) dalam buku karangannya yang berjudul Gas Turbin

Engineering Handbook Second Edition adalah sebagai berikut. Turbin

gas tipe industri pada umumnya adalah turbin gas medium kapasiti

yangbiasanya menghasilkan daya 5-15MW. Hampir semua jenis

turbin gas memiliki komponen yang sama namun ukurannya yang

memiliki perbedaan dan ketebalan dari casing masing-masing jenis

yang berbeda.

Turbin gas jenis ini biasanya menggunakan design split-shaft yang

efisien dalam operasi pada beban setengah. efisiensinya akan teradi

bila membiarkan bagian gasifier ( bagian yang menghasilkan gas

panas) beroperasi pada efisiensi maksimum kara ketika itu

pembangkit listrik beroprasi sangat baik di rentang kecepatan

tersebut. compressor biasanya terdapat 10-16 tingkatan yang mampu

memproduksi tekanan dengan rasio 5:1 – 15:1. Perancang dari

Gambar 2.1 Gas Turbine (M. P. Boyce, 2002)

10

amerika biasanya menggunakan kira-kira 5-10 combustor yang

diletakan secara melingkar. Sedangkan perancang dari eropa

cenderung menggunakan tipe pembakaran samping dan memiliki

suhu masuk turbin yang biasanya lebih rendah dari pada pabrikan dari

amerika (H. Boyce, 2016). Gas turbin secara umum di gambarkan

seperti gambar 2.1 diatas. (M. P. Boyce, 2002)

Turbin gasifier biasanya berupa turbin aksial 2-3 tahap dengan

berpendingn udara dan nozzle pada blade tingkat pertama. Daya

turbin biasanya pada tahap satu atau dua axial-flow turbin. Turbin

dengan tipe terbuka atau open cycle adalah sistem sederhana yang

memiliki effisiensi rendah namun jika menggunakan regenerators

untuk mengolah gas buangnya maka efisiensinya menjadi sangat

meningkat.

Menurut SK KEPUTUSAN DIREKSI NOMOR.238.K/020/IP/2016

Tentang Pedoman Durasi,Interval dan Ruang Lingkup Pemeliharaan

Periodik Unit Pembangkitan di Lingkungan Direktorat Operasi 1

PT.INDONESIA POWER menjelaskan terkait interval pemeliharaan

pembangkit listrik tenaga gas yang di jelaskan sesuai pada table 2.1

di bawah ini sebagai berikut . (PT. INDONESIA POWER, 2016)

11

Table 2.1 Siklus pemeliharaan PLTG PGU BALI

PLTG SIKLUS INTERVAL MAX

START

DURASI

(HARI)

PLTG 1 CI- OH = 3.000 – 300 CI = 7 –

(Alsthom HGPI- 4.000 9

Atlantique CI-MI (HSD) HGPI =

PG5341P) OH = 5.000 – 375 26 – 30

6.000 MI = 40

(GAS) – 45

PLTG 2 CI- OH = 3.000 – - CI = 7 –

(General Electric HGPI- 4.000 9

MS 5001) CI-MI (HSD) HGPI =

OH = 5.000 – - 26 – 30

6.000 MI = 40

(GAS) – 45

PLTG 3-4 CI – OH = 5000- 300 CI = 7 –

(Westinghouse HGPI – 6000 (HSD) 9

CW251B11) CI – MI OH = 7000- 375 HGPI =

8000 26 – 30

MI = 45

– 50

Menurut (General Electric Industrial, 1994) penjelasan terkait CI,

HGPI dan MI. Secara lebih jelas akan di jabarkan sebagai berikut :

12

1). Combustion Inspaction (CI) adalah Pemeriksaan yang dilakukan

pada seluruh komponen combuster chamber pembangkit listrik

tenaga gas salah satunya mengganti nozzel bahan bakar,

memeriksa pipa-pipa pembakaran , dan crossfire tubes. Bagian-

bagian ini membutuhkan perhatiaan yang penting, seperti operasi

lanjutan sistem pembakaran yang rusak dapat menghasilkan

kehidupan yang singkat bagi komponen-komponen lainnya.

Hot Gas Path Inspaction (HGPI) adalah Pemeriksaan pada

bagian yang dilalui api. Pada inspeksi ini dilakukan pemeriksaan

pada seluruh combustor selection dan ditambah pada sisi blade

turbin namun hanya saja tidak sampai mengangkat poros turbin.

Proses pengecekan ini dilakukan dengan membuka casing dari

turbin.

Major Inspaction (MI) adalah melakukan pemeriksaan pada

seluruh komponen pembangkit listrik tenaga gas. Pada

pemeriksaan ini poros turbin diangkat dan seluruh part dari

pembangkit di inspeksi.

2.2.2 Combustion Selection (Ruang Bakar)

Menurut Boyce (2002) menjelaskan mengenai combuster selection

yaitu sebagai tempat terjadinya proses semua pembakaran dari udara

yang dikompresi pada compressor dengan bahan bakar. Hasil

Gambar 2.2 Combustion Selection(M. P. Boyce, 2002)

13

pembakaran berupa energi panas yang diubah menjadi energi kinetik

dengan mengarahkan udara panas tersebut ke transition pieces yang

berfungsi sebagai nozzle untuk turbin yang di jelaskan seperti gambar

2.2 diatas ini.(M. P. Boyce, 2002)

Komponen-komponen penting yang terdapat pada combuster

selection adalah. (M. P. Boyce, 2002)

Combustion chamber, berfungsi sebagai tempat bercampurnya

udara yang dikomprsi oleh compressor dan bahan bakar

Combustion basket, berfungsi sebagai pelindung ruang bakar,

dimana gas hasil pembakaran pada combustion liner akan

ditampung pada komponen ini

Combustion liners, posisinya terdapat didalam combustion

chamber yang berfungsi sebagai tempat berlangsungnya

pembakaran.

Fuel nozzle, berfungsi sebagai tempat masuknya bahan bakar

kedalam combustion liner.

Ignitors (spark plug), berfungsi sebagai untuk memercikan bunga

api ke dalam combustion chamber sehingga campuran bahan

bakar dan udara dapat terbakar.

Transition pieces, berfungsi untuk mengarahkan dan membentuk

aliran gas panas agar sesuai dengan ukuran nozzle dan sudu-

sudu turbin gas.

Cross fire tube , berfungsi untuk meratakan nyala api pada semua

combustion chamber.

Flame detector, merupakan alat yang dipasang untuk mendeteksi

proses pembakaran yang terjadi.

14

2.2.3 Macam-Macam Kegagalan pada Ruang Bakar

Faktor kegagalan pada suatu equipment dapat menyebabkan

kerugian yang sangat besar bagi suatu pembangkit. Berikut beberapa

faktor kegagalan yang terjadi pada combustion selection yang di

berikan berupa table 2.2 seperti berikut. (M. P. Boyce, 2002)

Table 2.2 Faktor Kegagalan Tiap Komponen

Komponen Sub Komponen Faktor Kegagalan

Combustion

Selection

Combuster

Chamber

Meledak,creep

Combuster Basket Meledak,creep,

lapisan tahan api

menipis,

Combuster Liner Meledak, creep,

fatigue, lapisan

tahan api menipis

Ignation Tertutup kerak

Flame Detector Tertutup kerak

Transision Pieces Meledak, creep,

fatigue,

Fuel Nozzle Korosi

Cross Fire Tube Creep, fatigue

15

2.2.4 Faktor Kegagalan

Faktor kegagalan merupakan suatu hal yang perlu diperhatikan

oleh setiap perusahaan pembangkitan untuk dapat mengatasi bahkan

mengurangi potensi terjadinya suatu kegagalan.

1). Creep

Creep adalah kecenderungan material padat untuk bergerak

perlahan atau berubah bentuk secara permanen di bawah pengaruh

tekanan. Itu adalah hasil pemaparan dalam waktu lama terhadap

tingkat tegangan tinggi yang berada di bawah kekuatan dasar

material. Creep lebih kritis pada material yang terpapar panas untuk

waktu yang lama, dan mendekati titik leleh. Creep selalu berbanding

lurus dengan temperatur

2). Korosi panas

Korosi panas adalah oksidasi yang meluas yang disebabkan oleh

adanya deposit. Deposit tersebut dapat mengandung kontaminan

garam, seperti Na2S04, NaCI, dan V205. Kontaminan ini bergabung

untuk membentuk endapan cair. Tetapi korosi juga dapat ditingkatkan

oleh pengaruh zat padat atau gas. Fenomena ini jelas membatasi

umur material .

3). Erosi

Mesin turbin gas beroperasi di lingkungan yang tidak bersahabat

yang tercemar dengan partikel kecil yang rentan terhadap kerusakan

erosi. Pemeriksaan sejumlah sampel debu alam menunjukkan bahwa

quartz biasanya merupakan unsur erosif yang paling melimpah, jarang

turun di bawah 70% menurut beratnya. Erosi disebabkan oleh

komponen abrasif yang menghilangkan material komponen dari

permukaan. Hal ini menyebabkan sedikit perubahan bentuk dan

peningkatan kekasaran permukaan, terutama pada sisi tekanan.

16

4). Kelelahan

Kelelahan adalah kerusakan struktural yang progresif dan

terlokalisasi yang terjadi ketika material mengalami pembebanan

siklik. Nilai tegangan maksimum nominal kurang dari batas tegangan

tarik, dan mungkin di bawah batas tegangan leleh material.

2.2.5 Risk Based Inspection (RBI)

Risk Based Inspection (RBI) merupakan metode yang

menggunakan resiko sebagai dasar untuk melakukan sebuah

inspeksi. Metode ini mengkategorikan perlatan operasional

berdasarkan tingkat resiko yang dimiliki. Hal ini dikarenakan tingkat

resiko pada setiap alat berbeda. Dengan digunakannya metode RBI

maka alat dengan resiko yang tinggi mendapatkan penanganan

khusus dan alat dengan tingkat resiko yang lebih rendah dapat

ditangani sesuai keperluan sehingga dapat mengurangi inspeksi

berlebihan. Adapun tujuan dari Risk Based Inspection akan di jelaskan

pada gambar 2.3 sebagai berikut .(Li et al., 2004)

1). Melindungi komponen dengan mengidentifikasi area yang

memiliki tingkat resiko tinggi.

2). Memperkirakan nilai resiko pada tiap peralatan.

3). Adanya prioritas berdasarkan nilai resiko yang terukur.

4). Merancang rencana inspeksi yang sesuai pada komponen untuk

dilakukan.

5). Secara sistematis mengatur resiko pada kegagalan komponen.

Inspeksi yang lebih efektif dapat mengurangi tingkat resiko

dengan mengurangi frekuensi adanya kegagalan di masa yang

akan datang, melalui tindakan corrective dan preventif yang

dilakukan.

17

Gambar 2.3 Manajemen Pelaksanaan Inspeksi (Li et al., 2004)

Resiko dapat dihitung dengan mengalikan frekuensi terjadinya

kerusakan dengan akibat yang ditimbulkan dari resiko tersebut.

Resiko(Risk) =frekuensi terjadinya kerusakan (Probability) × akibat

(Consequence)

Gambar 2.4 Risk Manajement(Li et al., 2004)

18

RBI mengunakan sistem matrix dalam menggolongkan tingkatan

resiko dari suatu komponen. Terdapat beberapa matrix yang dapat

digunakan bisa 3 x 3, 5 x 4, atau 6 x 6. Pada matrix ini akan

dikelompokan menjadi very high risk ,high risk ,substantial risk,

moderate risk, dan low risk . Di table 2.3 pada gambar (Gafar, 2013)

berikut:

Table 2.3 Penentuan Resiko

19

2.2.7 Manajement Matrix Assessment

Menurut (Ghasemian et al., 2017) matrix kuantitatif dapat

digabungkan dengan matrix kualitatif yang akan membentuk matrix

semi-kualitatif. Pada matrix semi-kualitatif terdapat beberapa

peraturan dasar yaitu :

1). Matrix resiko harus didasarkan pada hasil yang didapatkan pada

dua faktor yaitu kemungkinan kegagalan dan akibat yang di terima

, kedua faktor tersebut haruslah diakui standartnya. (Ghasemian

et al., 2017) Dari kedua faktor tersebut itu lah yang nantinya

membangun hasil resiko yang didapat.

2). Hasil yang didapat berupa faktor kegagalan dan akibat kerusakan

harus dapat dijelaskan secara kualitatif atau berdasarkan data

yang di peroleh dilapangan dan memiliki batasan-batasan yang

menggambarkan keadaan data sebenarnya.

3). Hasil yang didapat R dari penilaian resiko harus menggambarkan

frekuensi terjadinya P kegagalan dan akibat C yang di dapatkan.

4). Mengunakan standar dari MIL-STD-882D yang merupakan

standar yang mudah digunakan dengan matrix 5 x 4.

(Departement of Defense Standard Practice USA, 2010) Pada

penelitian ini penulis menggunakan sistem dari US military

karena sistem ini sangat terkenal dan sangat tepat digunakan

pada sistem penentuan nilai resiko.

20

2.2.8 Jenis-Jenis Penelitian Metode RBI

Menurut (American Petroleum Institute, 2008) Risk-Based

Inspection dapat dilakukan baik dengan pendekatan kualitatif maupun

kuantitatif. API 580 membagi jenis-jenis penilaian RBI menjadi 3 jenis,

yaitu kualitatif, semi-kuantitatif, dan kuantitatif. Spektrum analisis

resiko harus dianggap sebagai lanjutan dengan pendekatan kualitatif

dan kuantitatif menjadi dua ekstrem dari kontinum dan segala sesuatu

di antara menjadi pendekatan semi-kuantitatif seperti ditunjukkan

pada gambar 2.4 sebagai berikut :

Gambar 2.4 Pendekatan Analisa RBI

21

Study Literature

METODE PENELITIAN

3.1 Perancangan Penelitian

Berikut ini merupakan perancangan penelitian yang di buat.

Gambar 3.1 Perancangan kegiatan

Menghitung nilai frekuensi .

terjadinya kegagalan

Menghitung nilai akibat yang ditimbulkan

Menentukan Kategori Resiko dari

Hasil P dan C

Menjadwalkan Waktu

Pemeliharaan

Selesai

Menganalisa faktor kerusakan yang

terjadi pada Combuster Selection

Menentukan nilai resiko yang terjadi pada faktor

kegagalan dimasing-masing komponen

Resiko = Frekuensi terjadinya kerusakan (P) x Akibat

22

3.2 Teknik Analisis

Penelitian yang digunakan merupakan penelitian jenis semi-kuantitatif

berdasarkan data-data dilapangan yang sudah ada dan

mengaplikasikannya pada metode yang digunakan pada penelitian

3.2.1 Study Literature

Study literature dilakukan untuk dapat memahami RBI (Risk Based

Inspaction). Dapat menentukan nilai resiko dari suatu penyebab

kurasakan yang terjadi pada komponen dan sekaligus dapat

memeringkatkan faktor kegagalan yang terjadi dengan menilai frekuensi

kegagalan dan akibat yang akan terjadi jika terjadi kegagalan. Setelah itu

penulis dapat melakukan identifikasi interwal waktu pemeliharaan yang

baik untuk komponen tersebut berdasarkan data-data pemeliharaan yang

sudah pernah dilakukan oleh suatu pembangkit.

23

Fuel Nozzle

3.2.2 Menganalisa Faktor Kegagalan

Tenik menganalisa faktor kegagalan dapat ditunjukan pada diagram

dibawah ini.

Gambar 3.2 Diagram komponen combustion

Pada diagram diatas penulis akan mengambil contoh 6 komponen

yang akan di bahas dan faktor kegagalan akan disajikan dalam bentuk

table 3.3 di bawah ini. 6 contoh ini diambil karena keterbatasan

ketersediaan data yang di dapat.

Pembangkit

Listrik Tenaga

Compressor

Turbin

Combustion

Selection

Cross Fire

Tube

Ignition

Combustion

Liner

Transision

Pieces

Flame

Detector

Combuster

Basket

24

Table 3.1 Faktor Kegagalan

Komponen Faktor Kegagalan

Combustion Liner Retak, Meledak dan

Kelelahan Material

Fuel Nozzle Korosi

Transision Pieces Retak, Kelelahan

Material

Ignition Deposit, Erosi

Combustion Basket Retak, Meledak dan

Kelelahan Material

Cross Fire Tube Retak, Kelelahan

Material

3.2.3 Penentuan Nilai Resiko

Menentukan nilai resiko dapat dilakukan dengan mengalikan

frekuensi terjadinya faktor kegagalan dengan akibat yang diakibat jika

terjadinya kerusakan pada sistem tersebut. untuk menentukan faktor-

faktor kegagalan dapat dilakukan dengan table3.4 tentang risk matrix

seperti contoh dibawah ini. (Departement of Defense Standard

Practice USA, 2010)

25

Table 3.2 Menentukan Nilai Frekuensi Kegagalan

Menentukan nilai frekuensi terjadinya kegagalan dapat dilakuka

dengan menggunakan standart yang sudah digunakan oleh MIL-STD-

882D[8] pada standar ini digunakan membaginya berdasarkan 5

kategori yaitu Frequent, Probable, Occasional, Remote dan

Improbable dimana setiap kategori menggambarkan kemungkinan

terjadinya kegagalan. Berikut table 3.4 yang menunjukan batasan-

batasan dari setiap kategori. (Departement of Defense Standard

Practice USA, 2010)

26

Table 3.3 Frekuensi kemungkinan terjadinya kegagalan

Frequent Greater than 1 in a year

Probable Less than 1 but greater than 0.1 in a year

Occasional Less than 0.1 but greater than 0.01 in a year

Remote Less than 0.01 but greater than 0.001 in a year

Improbable Less than 0.001 in a year

Pada table dijelaskan Frequent memiliki batasan jika kemungkinan

kegagalan dapat terjadi lebih dari 1 kali selama 1 tahun, Probable

memiliki batasan bila kemungkinan terjadinya kegagalan kurang dari

1 setiap tahunnya namun kemungkinan terjadinya 0.1 kejadian di

setiap tahunnya, Occasional memiliki batasan jika kemungkinan

kegagalan kurang dari 0.1 setiap tahunnya namun kemungkinan

kegagalannya lebih dari 0.01 kejadian setiap tahunnya , Remote

memiliki batasan jika kemungkinan kegagalan kurang dari 0.01 setiap

tahunnya namun dapat terjadi 0.001 kejadian setiap tahunnya ,

sedangkan untuk Improbable memiliki batasan dimana kemungkinan

kegagalannya kurang dari 0.001 kejadian setiap tahunnya .

27

3.2.4 Menentukan Nilai Akibat Dari Kegagalan (C)

Untuk menentukan nilai dari akibat yang ditimbulkan jika terjadinya

kegagalan pada suatu failure mode. Penulis pengadopsi sistem yang

digunakan oleh MIL-STD-882D, menurut (Departement of Defense

Standard Practice USA, 2010) pada sistem yang digunakan akibat

kegagalan di bedakan berdasrkan 4 kategori , ke empat kategori

tersebut adalah Catastrophic, Critical, Marginal dan Negligible.

Catastrophic merupakan kategori yang paling beresiko sedangkan

Negligible merupakan kategori yang paling rendah resikonya. Untuk

lebih jelasnya akan di sajikan dalam bentuk table 3.5 dibawah ini.

(Departement of Defense Standard Practice USA, 2010)

Table 3.4 Kategori terhadap Kerusakan yang Terjadi

Catastrophic Plant shutdown, and may affect other system

components and environment

Critical Plant shutdown, no other effect

Marginal Degraded performance of plant

Negligible No affect to performance of plant

Pada table dijelaskan bahwa kategori catastrophic dapat

menyebabkan pembangkit berhenti dan kerusakan yang terjadi dapat

merusak komponen-komponen lainnya, critical pada kategori ini

kegagalan yang terjadi menyebabkan pembangkit berhenti namun

tidak mengakibatkan kerusakan pada komponen lainnya, marginal

pada kategori ini kegagalan yang terjadi mengakibatkan turunnya

kinerja dari pembangkit, negligible pada kategori ini tidak adanya efek

yang terjadi pada kinerja pembangkit,

28

3.2.5 Menentukan Kategori Resiko

Untuk menentukan nilai dari kategori resiko yang didapan setelah

mendapatkan P dan C . penulis menggunakan sistem yang digunakan

oleh MIL-STD-882D. dimana pada sistem ini akan menghubungkan P

(Frekuensi terjadinya kegagalan) dan C (Akibat yang dapat

ditimbulkan jika terjadi kegagalan) yang didapat setiap failure mode.

Pada sistem ini akan didapat nilai dari 1-20 yang mempresentatifkan

kategori resiko yang didapat. Berikut akan dijelaskan pada table 3.6

dibawah ini sistem yang digunakan. (Departement of Defense

Standard Practice USA, 2010)

Table 3.5 Semi-kuantitatif risk assessment matrix

29

Untuk mengetahui kategori yang didapat berdasarkan hasilnya

akan di jelaskan pada table 3.7 dibawah ini. (Departement of Defense

Standard Practice USA, 2010)

Table 3.6 Kategori Resiko

Batasan Kategori Resiko yang dipertanggung

jawabkan

1 – 5 Very High Tidak dapat diterima

6 – 10 High Sulit diterima

11 – 15 Medium Dapat di terima dengan penjelasan

yang logis

16 – 20 Low Dapat diterima tanpa adanya

penjelasan

3.2.6 Menjadwalkan Waktu Pemeliharaan

Penjadwalan waktu pemeliharaan akan ditentukan berdasrkan

data-data pemeliharaan yang sudah pernah dilakukan pada

pembangkit dan ditentukan berdasarkan sesi wawancara dengan

supervaisor senior pada bagia pemeliharaan terkait pengoprasian

pemeliharaan.

30

3.3 Jadwal Penelitian

Table 3.7 Jadwal Penelitian

NO KEGIATAN FEB MARET APRIL MEI

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 Study

Literature

2 Observasi

Lapangan

3 Pengumpulan

Data

4 Analisa

Sistem

5 Pembuatan

31

4.1 Hasil

HASIL DAN PEMBAHASAN

Dengan hasil penelitian yang di dapatkan untuk komponen combustion

selection yang di teliti dengan menggunakan metode RBI dimana data

yang di ambil berdasarkan hasil inspeksi yang telah di lakukan oleh

pembangkit dalam kurun waktu selama 10 tahun terakhir dan dengan data

RCFA dari pembangkit menghasilkan kategori berikut untuk suatu faktor

kegagalan dari pembangkit.

Table 4.1 Hasil Kategori Kegagalan

Komponen Faktor Kegagalan & Kategori Resiko

Very High High Medium Low

Combustion

Liner

Melting

burn out

Hot spot

Overheating

Heavy

coated

demage

Crack

Combustion

Basket

Melting

burn out

Komposisi

segitiga

api

Erosi

Overheating

Heavy

coated

demage

Cross Fire

Tube

Melting

burn out

Hot spot

Erosi

Fuel Nozzle Deposit Erosi

32

Transition

Piece

Melting

burn out

Hot spot

Erosi

Heavy

coated

demage

Deposit

Ignition Komposisi

segitiga

api

33

4.3 Pembahasan

Berikut merupakan penjelasan terkait pembahasan hasil yang di dapat

pada skripsi ini.

4.3.1 Data general

Data secara umum yang di dapat berdasarkan kegagalan yang di

peroleh unit pembangkit tenaga gas.

Table 4.2 Data Kegagalan Pembangkit

No Komponen Penyebab Waktu Akibat

1 Combustion

Liner

Melting burn

out

17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2012

5 Desember 2013

Unit Trip

Merusak

komponen lain

Hot spot Hgpi desember 2011 Pembersihan

komponen

Overheating HGPI Desember 2012 Pergantian Unit

Heavy

coated

demage

HGPI Desember 2012 Pergantian unit

Sedikit crack CI Desember 2003 Komponen masih

dapat digunakan

dan di ganti pada

inspeksi

berikutnya

2 Combuster

Basket

Sedikit erosi HGPI Desember 2012 Pergantian unit

34


Komposisi

segitiga api

17 januari 2014 Unit trip

Melting burn

out

17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2012

5 Desember 2013

Unit Trip

Merusak

komponen lain

Heavy

coated

demage


Sedikit

korosi

HGPI Januari 2010 Pergantian unit

Overheating HGPI Januari 2010 Pergantian unit

3 Cross Fire

Tube

Melting burn

out

17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2012

5 Desember 2013

Unit Trip

Merusak

komponen lain

Hot spot HGPI Januari 2010 Pembersihan


Sedikit erosi HGPI Januari 2010 Pembersihan

4 Fuel Nozzle Erosi HGPI Januari 2010 Pergantian unit


Deposit 17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2012

5 Desember 2013

Unit trip

Merusak

komponen lain

HGPI Januari 2010 Pergantian unit


35


5 Transition

Piece

Melting burn

out

17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2012

5 Desember 2013

Unit Trip

Merusak

komponen lain

Sedikit erosi HGPI Desember 2012 Pergantian unit

Heavy

coated

demage


Sedikit

deposit


Hot spot HGPI Desember 2011 Pembersihan Unit

6 Ignition Komposisi

segitiga api

05 Desember 2019

4 maret 2017

Unit trip

Pergantian

komponen

36

4.3.3 Frekuensi Terjadinya Kegagalan

Kegagalan yang terjadi pada 10 tahun terakhir yaitu periode tahun

2010 – 2020 pada pembangkit listrik tenaga gas di bali akan di zonasi

mengikuti pedoman dari (Departement of Defense Standard Practice

USA, 2010) seperti tabel di bawah ini.

1). Combustion Liner

Berikut merupakan pemetaan zona frekuensi kegagalan.

Table 4.3 Frekuensi kegagalan combustion liner

No Faktor Kegagalan Jumlah

Kejadian

Frekuensi selama

10 tahun

Zona

1 Melting burn out 4 0,4 Probable

2 Hot spot 1 0,1 Probable

3 Overheating 1 0,1 Probable

4 Heavy coated demage 1 0,1 Probable

5 Sedikit crack 1 0,1 Probable

37

2). Combustion Basket


Table 4.4 Frekuensi kegagalan combustion basket


Kejadian

Frekuensi selama

10 tahun

Zona

1 Sedikit erosi 1 0.1 Probable

2 Komposisi segitiga api 1 0.1 Probable

3 Melting burn out 4 0.4 Probable

4 Heavy coated demage 1 0.1 Probable

5 Sedikit korosi 1 0.1 Probable

6 Overheating 1 0.1 Probable

3). Cross Fire Tube


Table 4.5 Frekuensi kegagalan cross fire tube


Kejadian

Frekuensi selama

10 tahun

Zona



3 Sedikit erosi 1 0,1 Probable

38

1). Fuel nozzle


Table 4.6 Frekuensi kegagalan fuel nozzle


Kejadian

Frekuensi selama

10 tahun

Zona

1 Erosi 2 0,2 Probable

2 Deposit 6 0,6 Probable

2). Transition Piece


Table 4.7 Frekuensi kegagalan transition piece


Kejadian

Frekuensi selama

10 tahun

Zona


2 Sedikit erosi 1 0,1 Probable

3 Heavy coated demage 1 0,1 Probable

4 Sedikit deposit 1 0,1 Probable


39

3). Ignition


Table 4.8 Frekuensi kegagalan Ignition


Kejadian

Frekuensi selama

10 tahun

Zona

1 Komposisi segitiga

api

1 0,1 Probable

4.3.4 Akibat Terjadinya Kegagalan

Akibat yang di sebabkan oleh suatu faktor kegagalan akan di

buatkan zonasi mengikuti podoman dari (Departement of Defense

Standard Practice USA, 2010) seperti tabel di bawah ini.


Berikut merupakak zona akibat dari kegagalan.

Table 4.9 Akibat kegagalan combustion liner

No Faktor Kegagalan Akibat yang ditimbulkan Zona

1 Melting burn out Unit trip

Merusak komponen lain

Catastrophic

2 Hot spot Pembersiihan

komponen

Negligible

3 Overheating Pergantian unit Negligible

4 Heavy coated

demage

Pergantian unit Negligible

40

5 Sedikit crack Pembersihan dan unit

harus di ganti pada

inspeksi berikutnya

Negligible



Table 4.10 Akibat kegagalan combustion basket


1 Sedikit erosi Pergantian unit Negligible

2 Komposisi

segitiga api

Unit Trip Critical



Catastrophic

4 Heavy coated

demage


5 Sedikit korosi Pergantian unit Negligible

6 Overheating Pergantian unit Marginal

41

3). Cross Fire Tube


Table 4.11 Akibat kegagalan cross fire tube




Catastrophic

2 Hot spot Pembersihan dan pada

inspeksi berikutnya di

lakukan pergantian

Negligible

3 Sedikit erosi Pembersihan Negligible

4). Fuel Nozzle


Table 4.12 Akibat kegagalan fuel nozzle


1 Erosi Pergantian unit Negligible

2 Deposit Unit trip


Di lakukan pergantian

unit

Catastrophic

42



Table 4.13 Akibat kegagalan transition piece




Catastrophic

2 Sedikit erosi Pergantian unit Negligible

3 Heavy coated

demage


4 Sedikit deposit Pergantian unit Negligible

5 Hot spot Pembersihan unit Negligible

6). Ignition


Table 4.14 Akibat kegagalan ignition

No Faktor

Kegagalan

Akibat yang ditimbulkan Zona

1 Komposisi

segitiga api

Unit trip Critical

43

4.3.5 Menentukan Kategori Resiko

Penentuan kategori resiko pada setiap komponen ini bertujuan

mempermudah pemetaan dari nilai resiko suatu faktor kegagalan

yang mengikuti pedoman dari (Departement of Defense Standard

Practice USA, 2010).


Kategori resiko yang didapat pada komponen combustion liner

pada setiap faktor kegagalan adalah sebagai berikut.

Table 4.15 Kategori Resiko Komponen Combustion Liner

Dari data tabel di atas diperoleh bahwa melting burn out

memiliki kategori very high risk dan untuk hot spot, overheating,

heavy coated demage, dan crack memiliki kategori low risk

Consequence

Probability

Catastrophic Critical Marginal Negligible

Frequent

Probable Melting

burn out

Hot spot

Overheating

Heavy

coated

demage

Crack

Occasional

Remote

Improbable

44


Kategori resiko yang didapat pada komponen combustion

basket pada setiap faktor kegagalan adalah sebagai berikut

Table 4.16 Kategori Resiko Komponen Combustion Basket

Consequence

Probability

Catastrophic Critical Ma

rgi

nal

Negligible

Frequent

Probable Melting

burn out

Komposisi

segitiga

api

Erosi

Overheating

Heavy

coated

demage

Occasional

Remote

Improbable

Dari data tabel di atas diperoleh bahwa melting burn out dan

komposisi segitiga api memiliki kategori very high risk sedangkan

untuk erosi, overheating, dan heavy coated demage, memiliki

kategori low risk

45

3). Cross Fire Tube

Kategori resiko yang didapat pada komponen cross fire tube

pada setiap faktor kegagalan adalah sebagai berikut

Table 4.17 Kategori Resiko Komponen Cross Fire Tube

Consequence

Probability


Frequent

Probable Melting

burn out

Hot spot

Erosi

Occasional

Remote

Improbable


memiliki kategori very high risk dan untuk hot spot dan erosi

memiliki kategori low risk

46

4). Fuel nozzle

Kategori resiko yang didapat pada komponen fuel nozzle pada

setiap faktor kegagalan adalah sebagai berikut

Table 4.18 Kategori Resiko Komponen Fuel Nozzle

Consequence

Probability


Frequent

Probable Deposit Erosi

Occasional

Remote

Improbable

Dari data tabel di atas diperoleh bahwa deposit memiliki

kategori very high risk dan untuk erosi memiliki kategori low risk

47


Kategori resiko yang didapat pada komponen transition piece

pada setiap faktor kegagalan adalah sebagai berikut.

Table 4.19 Kategori Resiko Komponen Transition Piece

Consequence

Probability


Frequent Melting

burn out

Probable Hot spot

Erosi

Heavy

coated

demage

Deposit

Occasional

Remote

Improbable


memiliki kategori very high risk dan untuk hot spot, erosi , heavy

coated demage, dan deposit memiliki kategori low risk

48

6). Ignition

Kategori resiko yang didapat pada komponen ignition pada

setiap faktor kegagalan adalah sebagai berikut

Table 4.20 Kategori Resiko Komponen Ignition

Consequence

Probability

Catastrophic Critical Margin

al

Negligible

Frequent

Probable Komposisi

segitiga

api

Occasional

Remote

Improbable

Dari data tabel di atas diperoleh bahwa komposisi segitiga api

memiliki kategori very high risk

49

4.3.6 Analisa Faktor Kegagalan

1). Combustio Liner

a). Melting Burn Out

Kegagalan ini terjadi pada combustion liner biasanya

terjadi karena sprei bahan bakar yang di keluarkan oleh fuel

nozzle melebihi zona pembakaran itu menyebabkan bahan

bakar meledak di luar zona tersebut. efeknya suhu yang

sangat panas akan mengenai material yang lapisan tahan

panasnya rendah dan menyebabkan pengikisan dari material

komponen, jika di teruskan maka akan menyebabkan

terjadinya kebocoran pada material tersebut dan merusak

seluruh komponen pada ruang bakar dan jika tidak cepat

terdeteksi akan menyebabkan kebakaran hebat pada

pembangkit.

b). Overheating

Kegagalan ini terjadi pada combustion liner biasanya

Overheating atau sering di sebut kelebihan panas terjadi

karena ada beberapa komponen yang eror atau gagal

berfungsi contohnya pada sehingga menyababkan

overheating, contohnya sprai nozel dari bahan bakar yang

menginjeksikan bahan bakar secara berbeda di setiap liner.

Overheating pada combustion biasanya jika suhu

pembakaran melebihi 600 °C pada pembangkit Alsthom

Atlantique dan General Electric dan 800°C pada

Westinghouse.

c). Hot Spot

Kegagalan yang terjadi pada combustion liner adalah

hot spot atau sering di sebut titik panas, ini terjadi karena ada

desain dari komponen yang melengkung dimana ujung

50

lengkungannya biasanya memiliki beban panas yang lebih

besar dari bagian yang lainnya, hot spot dapat menyebabkan

erosi dan crack pada suatu komponen jika tidak di berikan

lapisan tahan api yang lebih pada bagian-bagian tertentu

d). Heavy Coated Demage

Kegagalan Heavy coated demage atau sering disebut

pengelupasan lapisan pelindung komponen dari panas, terjadi

pada combustion liner biasanya terjadi karena terjadinya

overheating di beberapa bagian dari pembangkit yang

mengakibatkan panas berlebih yang di terima pada sisi

tersebut membuat kualitas lapisan tahan api menjadi

berkurang dan apa bila terjadi terus menerus ditakutkan akan

menyebabkan melting burn out bahkan explosion jika panas

yang di terima berlebih yang tentunya akan sangat merugikan

pembangkit.

e). Crack

Kegagalan seperti crack dapat terjadi pada combustion

liner karena dengan terus terpapar panas berlebih dan

menyebabkan terkelupasnya lapisan tahan api

mengakibatkan material mengalami kelelahan dan dapat

mengakibatkan terjadinya retakan pada bagian material

tersebut.


a). Erosi

Kegagalan yang terjadi pada combustion basket dapat

berupa erosi, walaupun sedikit erosi ini berawal dari adanya

kesalahan dalam kombinasi komposisi dari segitiga api

sehingga menyebabkan terjadinya panas berlebih pada

51

material dan dapat juga di timbulkan karena pola operasi dari

pembangkit yang menganut sisitem peaker dimana akan

beroperasi secara tertentu yang dapat menimbulkan adanya

endapan sisa pembakaran yang nantinya dapat

menyebabkan korosi yang saat beroperasi kembali akan

dikeluarkan oleh gas panas namun akibat itu terjadinya

pengikisan material pada bagian yang terkena korosi tersebut.

b). Koposisi Segitiga Api

Kegagalan di sisi ini dapat terjadi pada combustion

basket dikarenakan bisa akibat human eror atau dapat juga

karena adanya pengendapan pada sisi fuel nozzle, deposit ini

akan berakibat fatal bagi komponen karena dapat

mempengaruhi efisiensi pembakaran dari pembangkit karena

jumlah bahan bahan bakar yang masuk keruang bakar

menjadi lebih sedikit. Sehingga komposisi segitiga api

menjadi terganggu.

c). Melting Burn Out

Kegagalan melting burn out yang terjadi pada

combustion basket memiliki alasan yang sama dengan yang

terjadi pada combustion liner yaitu karena sprei bahan bakar

yang di keluarkan oleh fuel nozzle melebihi zona pembakaran

itu menyebabkan bahan bakar meledak di luar zona tersebut.

efeknya suhu yang sangat panas akan mengenai material

yang lapisan tahan panasnya rendah dan menyebabkan

pengikisan dari material komponen, jika di teruskan maka

akan menyebabkan terjadinya kebocoran pada material

tersebut dan merusak seluruh komponen pada ruang bakar

dan jika tidak cepat terdeteksi akan menyebabkan kebakaran

hebat pada pembangkit.

52

d). Heavy Coated Demage

Kegagalan berupa heavy coated demage terjadi pada

combustion basket yang penyebabnya serupa dengan yang

terjadi pada combustion liner yaitu terjadinya overheating di

beberapa bagian dari pembangkit yang mengakibatkan panas

berlebih yang di terima pada sisi tersebut membuat kualitas

lapisan tahan api menjadi berkurang dan apa bila terjadi terus

menerus ditakutkan akan menyebabkan melting burn out

bahkan explosion jika panas yang di terima berlebih yang

tentunya akan sangat merugikan pembangkit.

e). Korosi

Korosi terjadi pada combustion basket di karenakan

adanyanya sisa pembangkaran yang terjadi pada combustion

basket akibat adanya pola operasi pembangkit yang

beroperasi secara waktu tertentu sehingga menimbulkan

endapan dari sisa pembakaran bahan bakar meskipun

kadarnya sangat sedikit.

f). Overheating

Faktor kegagalan berupa overheating yang terjadi pada

combustion basket di sebabkan oleh hal yang sama pada

umumnya yaitu karena ada beberapa komponen yang eror

atau gagal berfungsi contohnya pada sehingga menyababkan

overheating, contohnya sprai nozel dari bahan bakar yang

menginjeksikan bahan bakar secara berbeda di setiap liner.

Overheating pada combustion biasanya jika suhu

pembakaran melebihi 600 °C pada pembangkit Alsthom

Atlantique dan General Electric dan 800°C pada

Westinghouse.

53

3). Cross Fire Tube


Kegagalan ini terjadi pada cross fire tube di karenakan

oleh adanya panas yang tidak normal yang di terima dari

combustion liner sehingga menyebabkan material dari cross

fire tube menjadi mengalami kegagalan. Panas yang tidak

normal tersebut merusak lapisan tahan api dari komponen

yang memiliki lapisan yang lebih tipis dari pada yang di miliki

pada combustion liner, ini menyebabkan melelehnya material

karena tidak dapat menahan panas berlebih dari combustion

liner.

b). Hot Spot

Kegagalan ini terjadi pada cross fire tube karena pada

komponen ini memiliki design yang melengkung sehingga

pada sisi lengkungan tersebut biasanya mengalami hot spot.

Walaupun tidak membahayakan karena pada sisi tersebut

biasanya memiliki lapisan tahan api yang lebih baik namun

jika terjadi panas yang berlebih akan menyebabkan

terkikisnya lapisan tahan api, jika itu terjadi dapat

mengakibatkan crack pada material tersebut.

c). Erosi

Kegagalan ini terjadi pada cross fire tube di sebabkan

oleh adanya panas berlebih pada komponen, biasanya erosi

yang terjadi berupa terkikisnya lapisan tahan api dari

komponen.

54

4). Fuel Nozzle

a). Erosi

Erosi yang terjadi pada fuel nozzle lebih banyak di

sebabkan karena pola operasi pembangkit yang hanya

beroperasi sewaktu-waktu ini berakibat adanya sedikit

pengendapan dari sisa bahan bakar yang masih sedikit

tersimpan di dalamnya, sehingga menimbulkan adanya

sedikit korosi.

b). Deposit

Biasanya terjadi pada pembangkit karena kualitas dari

bahan bakar yang kualitasnya kurang baik di tambah lagi

dengan saringan bahan bakar yang kotor sehingga

mengurangi fungsinya, fatalnya jika menyumbat fuel nozzle

akan mengakibatkan pembangkit trip , namun bila sebagian

akan menyebabkan semprotan bahan bakar melewati zona

dari zona pembakaran yang semestinya, inilah yang

menyebabkan dapat terjadinya melting burn out pada material

komponen lainnya.



Kegagalan ini terjadi akibat adanya panas berlebih yang

di kirimkan oleh combustion ke pada komponen sehingga

komponen tidak sanggup menerima panas tersebut sehingga

material komponen mengalami pengelupasan dan merusak

lapisan tahan api dari komponen tersebut.

55

b). Erosi

Erosi terjadi pada komponen ini kemungkinannya sangat

kecil yang biasanya di sebabkan oleh penipisan lapisan tahan

api oleh paparan panas berlebih yang di terima dari

combustion yang menyebabkan terjadinya erosi.

c). Heavy Coated Demage

Penipisan lapisan tahan api pada komponen ini

disebabkan oleh faktor kegagalan yang hamper sama pada

komponen lainnya yaitu karena terjadinya overheating di

beberapa bagian dari komponen yang mengakibatkan panas

berlebih yang di terima pada sisi tersebut membuat kualitas

lapisan tahan api menjadi berkurang

d). Deposit

Deposit pada komponen ini terjadi sangat jarang bahkan

terjadinya sangat kecil. Namun pada komponen dapat tetap

terjadi karena sistem pola operasi pembangkit sebagai peak

load dimana pembangkit beroperasi sewaktu-waktu sehingga

menyebabkan adanya material yang mengalami korosi ,

korosi ini lah yang menimbulkan sedikit deposit.

e). Hot Spot

Hot spot yang terjadi di komponen ini memiliki

kesamaan penyebabnya dengan yang ada di komponen

lainnya yaitu karena adanya panas berlebih yang di terima

pada satu bagian tertentu saja. Meskipun pada komponen ini

sangat kecil kemungkinan terjadi kegagalan yang besar akibat

hot spot ini namun jika terkena suhu yang sangat extream

maka akan dapat menyebabkan crack pada komponen

sehingga dapat menyebabkan melting burn out pada

komponen ini

56

6). Ignition

a). Komposisi Segitiga Api

Pada faktor kegagalan ini biasanya terjadi karena

pebandingan antara udara dan bahan bakar tidak cocok,

kegagalan ini berakibat pembangkit trip dan mengalami gagal

start dengan kegagalan ini menyebabkan kerugian operasi

pada pembangkit.

4.3.7 Penjadwalan Inspeksi

Penjadwalan inspeksi ini bertujuan memudahkan perusahaan

untuk menginspeksi komponen menurut faktor kegagalannya dan

inspeksi jenis apa yang tepat di lakukan pada suatu komponen.


Berikut merupakan rekomendasi inspeksi yang diberikan oleh

penulis.

Table 4.21 Rekomendasi Inspeksi pada combustion liner

No Faktor Kegagalan Rekomendasi Inspeksi Waktu

1 Melting burn out Pembersihan saringan

bahan bakar

Pengujian nozzle

Rutin setiap 1000 jam

2 Hot spot NDT Rutin setiap 8000 jam

3 Overheating NDT Rutin Setiap 8000 jam

4 Heavy coated

demage

Visual cek

Meningkatkan thickness

dan uniformity coating

hingga ±300 μm


5 Sedikit crack NDT Rutin setiap 8000 jam

57



penulis.

Table 4.22 Rekomendasi Inspeksi pada combustion basket



bahan bakar

Pengujian nozzle


2 Komposisi

segitiga api

Pengecekan busi

Pengujian nozzle


3 Sedikit erosi Visual cek Rutin Setiap 4000

jam

4 Heavy coated

demage

Visual cek

Meningkatkan

thickness dan

uniformity coating

hingga ±300 μm


5 Sedikit korosi NDT Rutin setiap 8000 jam

6 Overheating NDT Rutin setiap 8000 jam

58

3). Cross Fire Tube


penulis.

Table 4.23 Rekomendasi Inspeksi pada cross fire tube


1 Melting burn out kontrol suhu

pembakaran pada

combustion

Pengujian nozzle

bahan bakar

Rutin setiap

operasi

Rutin setiap 1000

jam


3 Sedikit erosi Visual cek Rutin Setiap 4000

jam

59

4). Fuel Nozzle


penulis.

Table 4.24 Rekomendasi Inspeksi pada fuel nozzle


1 Erosi NDT

Visual Cek

Rutin setiap 6000

jam

2 Deposit Pengujian fuel nozzle

Pembersihan fuel oil

treatment

Monitoring pressure

nozzle ruang bakar 1-

8 jika terjadi deviasi >

100 psi

Rutin setiap 1000

jam

Rutin setiap 1000

jam

Setiap operasi

60



penulis.

Table 4.25 Rekomendasi Inspeksi pada transition piece



bahan bakar

Pengujian nozzle


2 Sedikit erosi Visual cek Rutin setiap 4000 jam

3 Heavy coated

demage

Visual cek

Meningkatkan

thickness dan

uniformity coating

hingga ±300 μm

Rutin Setiap 4000

jam

4 Sedikit deposit Visual cek Rutin setiap 4000 jam


61

6). Iginition


penulis.

Table 4.26 Rekomendasi Inspeksi pada ignition


1 Komposisi

segitiga api

Pengecekan Busi dan

perlengkapannya

Review persiapan start

dengan jenis bahan

bakar yang akan di

gunakan

Rutin setiap 1000

jam

Setiap start

62

KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil yang diperoleh saat penelitian berlangsung dimana

menentukan kategori resiko yang didapat pada faktor kegagalan pada

pembangkit listrik tenaga gas khususnya pada combustion selection yang

ada di bali hasil yang di dapat berupa :

1). Faktor kegagalan dari combustion selection adalah melting burn

out , korosi, erosi, overheating, heavy coated demage dan

komposisi segitiga api. Data di peroleh laporan RCFA dan

maintenance rutin selama 10 tahun terakhir.

2). Untuk menentukan kategori dari kegagalan penulis menggunakan

reverensi dari MIL-STD-882D. dengan memadukan frekuensi

kejadian dan akibat dari kejadian tersebut sehingga mendapatkan

hasil sebagai berikut, very high terdapat pada faktor kegagalan

yaitu melting burn out, komposisi segitiga api dan deposit, untuk

kategori low terdapat 4 faktor kegagalan yaitu erosion, corosion,

heavy coated demage , dan hot spot.

3). Penentuan jadwal inspeksi dan metode inspeksi di berikan

berdasarkan kategori kegagalan seperti pada fuel nozzle yang

perlu di lakukannya predictive maintenance dengan pengujian

nozzle setiap 1000 jam operasi untuk menghindari melting burn

out pada komponen lain. Untuk faktor kegagalan overheating,

korosi, erosi,penipisan lapisan tahan api, dan deposit dapat di

lakukan inspeksi NDT dan pengecekan visual setiap 2 kali

inspeksi normal berlangsung.

63

5.2 Saran

Adapun saran yang di berikan penulis yang perlu diperhatikan

kedepannya adalah :

1). Untuk menentukan kategori resiko ini perlunya menentukan akar

masalah dari terjadinya proses kegagalan yang terjadi pada suatu

komponen untuk dapat mengurangi terjadinya kerugian pada

pembangkit dan perlunya keterbukaan data ats hal tersebut.

64

Daftar Pustaka

American Petroleum Institute. (2008). Risk-based Inspection (Issue May 2002).

Boyce, H. (2016). Gas Turbine Engineering Handbook, Second Edition.

https://www.accessengineeringlibrary.com/content/book/9780071839778

Boyce, M. P. (2002). GasTurbine Engineering Handbook. In American Society of Mechanical Engineers.

Departement of Defense Standard Practice USA. (2010). DEPARTMENT OF DEFENSE STANDARD PRACTICE Environment , Safety , and Occupational Health Risk Management Methodology for Systems Engineering (Issue March).

Gafar, A. (2013). Development of Risk Assessment Model for Gas Turbine. September.

General Electric Industrial. (1994). GE Industrial & Power Systems (Vol. 0, Issue June).

Ghasemian, H., Zeeshan, Q., & Firouzi, D. A. (2017). Failure Mode and Effect Analysis of Gas Turbine Power Plant Systems (GTPPSs). January.

Li, D., Zhang, S., & Tang, W. (2004). Risk based inspection planning for ship structures usinq a decision tree method. Naval Engineers Journal, 116(2), 73– 84. https://doi.org/10.1111/j.1559-3584.2004.tb00269.x

Nugraha, A. (2016). Studi Aplikasi Risk-Based Inspection ( Rbi ) Menggunakan Api 581 Pada Fuel Gas Scrubber Research of Application Risk Based Inspection ( Rbi ) Using Api 581 on Fuel.

PT. INDONESIA POWER. (2016). Pedoman up bali (Issue 238).

Qathafi, M., & Sulistijono. (2015). Studi Aplikasi Metode Risk Based Inspection (RBI) Semi-Kuantitatif API 581 pada Production Separator. 4(1).

http://www.accessengineeringlibrary.com/content/book/9780071839778



65

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

A. Data Personal

NIM : 2016-12-036


Tempat/Tgl.Lahir : Denpasar, 19 November 1997

Jenis Kelamin : Laki-Laki

Agama : Hindu

Status Perkawinan : Belum Kawin

Kewarganegaraan : Indonesia

Program Studi : S1 Teknik Mesin

Universitas : Institut Teknologi PLN

Alamat Rumah : Jalan Padang Gajah III LINK. BALUN. Padang Sambian Kelod. Denpasar Barat. Bali

Telp(Handphone) 088801037300

Email : [email protected]

B. Pendidikan

Jenjang Nama Lembaga Jurusan Tahun Lulus

SD SDN 2 Gilimanuk - 2004 - 2010

SMP SMPN 3 Tabanan - 2010 – 2013

SMA SMAN 1 Tabanan IPA 2013 – 2016

mailto:[email protected]

66

UNIVERSITAS Institut Teknologi PLN S1 Teknik Mesin 2016-

Sekarang

67

LAMPIRAN

Lampiran A. Lembar Bimbingan Proyek Akhir Skripsi

INSTITUT TEKNOLOGI PLN

LEMBAR BIMBINGAN PROYEK AKHIR SKRIPSI

Nama Mahasiswa : I Gusti Arya Agung Sudiksa

NIM : 2016 – 12 – 036

Fakultas : Teknologi dan Bisnis Energi

Program Studi : S1 Teknik Mesin

Pembimbing Utama : Martin Choirul Fatah, S.T., M.Sc., Ph.D.

Judul Tugas Akhir : ANALISIS SISTEM PENGOLAHAN RESIKO PADA

KOMPONEN COMBUSTION SELECTION PLTG

BALI

No.

Hari,Tanggal

Materi Bimbingan

1.

14-12-19 Mengajukan nama dosen pembimbing skripsi serta

mendiskusikan mengenai topik bahasan.

2.

07-01-19 Konsultasi tentang proposal skripsi yang dibahas.

Pembahasan ini mengarah kedalam jenis penjurusan yang

68

No.

Hari,Tanggal

Materi Bimbingan

di ambil dan hasil yang di dapat berupa untuk materi lebih

mengarah ke Remaining Life Assessment dan Rekaya

Turbin Gas

3.

10-01-20

Diskusi mengenai permasalahan yang ditemukan dalam

topik bahasan. Pembahasan ini mengarah kedalam

permasalahan yang ada pada turbin gas. Dengan hasil

pembahasan berupa, pltg biasanya dilakukan

pemeliharaan berdasarkan time base dan sering terjadi

proses kegagalan yang di sebabkan oleh kerusakan dari

faktor lingkungan pembangkit dan cara inspeksinya tidak

tecantum dalam manual book maka di butuhkan metode

untuk menangani kasus tersebut yaitu RBI.

4.

04-02-20

Revisi pembahasan skripsi di lakukan untuk mengetahui

tanggapan pembimbing terhadap draft yang di kerjakan

oleh mahasiswa.

5.

17-01-20

Pembahasan mengenai metode yang dilakukan pada

penelitian. Karena dalam RBI terdapat sangat banyak

metode jadi mahasiswa harus memilih metode yang tepat

untuk mengerjakan skripsi ini. Dan hasil yang di peroleh

berupa metode MIL-STD-882D

6.

04-02-20 Melakukan

proposal.

bimbingan sebelum melakukan sidang

69

No.

Hari,Tanggal

Materi Bimbingan

7.

17-05-20

Bimbingan tentang pembahasan serta metode yang

digunakan. Setelah data di peroleh mahasiwa mengolah

data sesuai dengan metode yang digunakan.

8.

25-05-20 Mencari solusi atas kendala yang dihadapi karena adanya

pandemic Covid-19

9.

13-06-20 Revisi tentang analisi dan pembahasan serta pembuatan

abstrak.

10.

15-07-20 Bimbingan tentang penyelesaian kesimpulan dan saran

pada penelitian.

11.

20-07-20 Konsolidasi akhir dan evaluasi mengenai skripsi secara

keseluruhan

12.

14-08-20

Pengesahan skripsi.

Jakarta, 31 Agustus 2020

Dosen Pembimbing

(Martin Choirul Fatah, S.T., M.Sc., Ph.D.)

70

Lampiran B. Nilai Resiko

Nilai Resiko

Untuk menentukan nilai resiko dari faktor kegagalan yang ada menurut

MIL-STD-882D penilaian resiko di berikan poin seperti table diatas.

Dengan itu makanya faktor kegagalan yang terjadi pada pembangkit listrik

tenaga gas di Bali dapat di katagorikan sebagai berikut :


Pada komponen combustion liner ini berikut merupakan faktor

kegagalan yang memiliki kategori kegagalan seperti di bawah ini

Table Nilai resiko komponen combustion liner

No Faktor Kegagalan Nilai Kategori

1 Melting burn out 2 Very High

2 Hot spot 16 Low

3 Overheating 16 Low

4 Heavy coated demage 16 Low

5 Sedikit crack 16 Low

71


Pada komponen combustion basket ini berikut merupakan

faktor kegagalan yang memiliki kategori kegagalan seperti di

bawah ini

Table Nilai resiko komponen combustion basket



2 Komposisi segitiga api 9 High

3 Overheating 16 Low


5 Sedikit korosi 16 Low

6 Sedikit erosi 16 Low

3). Cross Fire Tube

Pada komponen cross fire tube ini berikut merupakan faktor


Table Nilai resiko komponen cross fire tube



2 Hot spot 16 Low


4). Fuel Nozzle

Pada komponen fuel nozzle ini berikut merupakan faktor


72

Table Nilai resiko komponen fuel nozzle


1 Erosi 16 Low

2 Deposit 2 Very High


Pada komponen transition piece ini berikut merupakan faktor


Table Nilai resiko komponen transition piece





4 Sedikit deposit 16 Low

5 Hot spot 16 Low

6). Ignition

Pada komponen ignition ini berikut merupakan faktor kegagalan

yang memiliki kategori kegagalan seperti di bawah ini

Table Nilai resiko komponen ignition


1 Komposisi segitiga api 9 High

73

Lampiran C. Data Kegagalan Unit Pembangkit

Alsthom Atlantique


1 Combustion

Basket

Overheating HGPI Januari 2010 Pergantian Unit

2 Fuel Nozzle Erosi HGPI Januari 2010 Pergantian Unit

3 Transition

Piece

Korosi HGPI Januari 2010 Pergantian Unit

Erosi HGPI Januari 2010 Pergantian Unit

Hot Spot HGPI Januari 2010 Pembersihan

4 Cross Fire

Tube

Hot Spot HGPI Januari 2010

HGPI Desember 2011

Pembersihan

5 Combustion

Liner

Hot spot HGPI Desember 2011 Pergantian Unit

6 Ignition Segitiga Api 05 Desember 2019

4 Maret 2017

Unit Trip

General Electric


1 Combustion

Basket

Erosi HGPI Desember 2011 Pergantian Unit

Heavy Coated

Demage

HGPI Desember 2012 Pergantian Unit

2 Transition

Piece

Heavy Coated

Demage

HGPI Januari 2010 Pergantian Unit

Erosi HGPI Januari 2010 Pergantian Unit

3 Combustion

Liner

Crack CI Desember 2003 Pergantian Unit

Overheating HGPI Desember 2011 Pergantian Unit

74

Westinghouse (3-4)


1 Combustion

Basket

Melting Burn

Out

17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2013

14 September 2012

Unit Trip

Merusak

Komponen Lain

2 Transition

Piece

Melting Burn

Out

17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2013

14 September 2012

Unit Trip

Merusak

Komponen Lain

3 Combustion

Liner

Melting Burn

Out

17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2013

14 September 2012

Unit Trip

Merusak

Komponen Lain

4 Cross Fire

Tube

Melting Burn

Out

17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2013

14 September 2012

Unit Trip

Merusak

Komponen Lain

5 Fuel Nozzle Deposit 17 Januari 2014

17 Juli 2012

14 Desember 2013

14 September 2012

Unit Trip

Merusak

Komponen Lain

75

Lampiran D. Data RCFA PLTG unit 3-4

76

77

78

79

80

81

82

83

84

85

86

87

88

89

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

101

102

FORMULIR Kode

Semester Genap

RANGKUMAN PERBAIKAN SIDANG PROYEK AKHIR /SKRIPSI

Thn Akademik 2019/2020

Halaman 1 Dari 1 Halaman

Sidang Tugas Akhir hari : Sabtu, 22 Agustus 2020 Jam: 10.00-11.00

Nama Mahasiswa : I Gusti Arya Agung Sudiksa.

N I M : 201612036

Judul : ANALISA SISTEM PENGOLAHAN RESIKO KOMPONEN COMBUSTION SELECTION PADA PLTG BALI

Oleh sidang ditetapkan bahwa mahasiswa y.b.s harus menyempurnakan Proyek Akhir/Skripsi dalam waktu satu minggu, yaitu pada tanggal 22 Agustus, 2020 dengan perbaikan – perbaikan sbb :

1.Perbaiki skripsi sesuai dengan saran dari dosen penguji.

Apabila dalam jangka waktu tersebut mahasiswa y.b.s tidak dapat menyelesaikan REVISI harus kembali mengulang mengikuti ujian sidang Proyek Akhir/ Skripsi di periode selanjutnya.

Mahasiswa Arya Agung Sudiksa

Pembimbing Martin Ketua Sidang DN: C=ID, OU=Fakultas Teknologi I Gusti

Arya Agung

Digitally signed by I Gusti DN: C=ID, OU=S1 Teknik

Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung Sudiksa,

[email protected] Reason: I am the author of

this document Location: your signing location here


Choirul Fatah

Digitally signed by Martin Choirul Fatah Date: 2020.09.08 15:26:58 +07'00'

Andika W.

Digitally signed by Andika W. Pramono

dan Bisnis Energi, O=Institut Teknologi - PLN, CN=Andika W. Pramono, [email protected] Reason: I am approving this document Location: your signing location here Date: 2020-09-08 14:40:53 Foxit Reader Version: 10.0.1


Martin Choirul Fatah, S.T., M.Sc., Ph.D.

Andika Widya Pramono, Prof. Dr., Ing., M.Sc

Proyek Akhir/Skripsi telah diperbaiki sesuai yang ditetapkan, pada hari Sabtu , 29 Agustus,2020

Mahasiswa Pembimbing Ketua Sidang

I Gusti Arya

Agung Sudiksa

Digitally signed by I Gusti Arya Agung Sudiksa

DN: C=ID, OU=S1 Teknik

Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung Sudiksa, [email protected] Reason: I am the author of this document



Martin Choirul Fatah

Digitally signed by Martin Choirul Fatah Date: 2020.09.08 15:27:26 +07'00'

Digitally signed by Andika W. Pramono DN: C=ID, OU=Fakultas Teknologi

dan Bisnis Energi, O=Institut Teknologi - PLN, CN=Andika W. Pramono, [email protected]

Reason: I am approving this document Location: your signing location here


I Gusti Arya Agung

Sudiksa.

Martin Choirul Fatah, S.T., M.Sc.,

Ph.D.

Andika Widya Pramono, Prof. Dr., Ing.,

M.Sc

Pramono Sudiksa

Pramono Andika W.





103

FORMULIR Kode

Semester Genap






N I M : 201612036


Oleh penguji yang bertanda tangan dibawah ini ditetapkan bahwa mahasiswa y.b.s harus menyempurnakan skripsinya dalam waktu satu minggu, yaitu pada tanggal 22 Agustus ,2020 dengan perbaikan – perbaikan sbb :

1. Harap segala masukan dari bu ros & pak hendri dapat di akomodir di skripsi

Apabila dalam jangka waktu tersebut saya tidak dapat menyelesaikan REVISI dan saya bersedia kembali mengulang mengikuti ujian sidang Proyek Akhir/ Skripsi/ Tesis.

Mahasiswa Digitally signed by I Gusti Arya Agung Sudiksa

DN: C=ID, OU=S1 Teknik Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung

Penguji

Digitally signed by Andika W. Pramono DN: C=ID, OU=Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi, O=Institut Teknologi - PLN, CN=Andika W. Pramono,

Agung Sudiksa

Sudiksa, [email protected]

Reason: I am the author of this

document

Location: your signing location here Date: 2020-09-06 23:56:01 Foxit Reader Version: 9.7.2

[email protected] Reason: I am approving this document Location: your signing location here Date: 2020-09-08 14:39:43 Foxit Reader Version: 10.0.1

I Gusti Arya Agung Sudiksa. Andika Widya Pramono. Dr.,Ing.,M.Sc

Proyek Akhir/Skripsi telah diperbaiki sesuai yang ditetapkan, pada hari Sabtu , 29 Agustus, 2020

Mahasiswa Penguji

I Gusti Arya

Agung Sudiksa


DN: C=ID, OU=S1 Teknik Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung Sudiksa, [email protected] Reason: I am the author of this document



Andika W. Pramono

Digitally signed by Andika W. Pramono DN: C=ID, OU=Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi, O=Institut Teknologi - PLN, CN=Andika W. Pramono, [email protected] Reason: I am approving this document Location: your signing location here Date: 2020-09-08 14:40:14 Foxit Reader Version: 10.0.1

I Gusti Arya Agung Sudiksa. Andika Widya Pramono. Dr.,Ing.,M.Sc

I Gusti Arya Andika W. Pramono





104

FORMULIR Kode

Semester Genap






N I M : 201612036



1. Tambahkan evaluasi dari kegagalan yang terjadi buat pengelompokan zona kuning, hijau, merah secara keseluruhan

2. Buat evaluasi dari kegagalan yang terjadi 10 tahun di masing-masing unit.


Mahasiswa Digitally signed by I Gusti Arya

Penguji Digitally signed by Roswati Nurhasanah

Agung Sudiksa

Agung Sudiksa DN: C=ID, OU=S1 Teknik Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung Sudiksa, [email protected] Reason: I am the author of this document Location: your signing location here Date: 2020-09-06 23:56:49 Foxit Reader Version: 9.7.2

Roswati DN: OU=Institut Teknologi PLN, O=Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi, CN=Roswati Nurhasanah, [email protected] Reason: I am the author of this document Location: your signing location here


I Gusti Arya Agung Sudiksa. Roswati Nurhasanah, S.T., M.T


Mahasiswa Penguji

I Gusti Arya

Agung Sudiksa


DN: C=ID, OU=S1 Teknik Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung Sudiksa, [email protected] Reason: I am the author of this document



Roswati

Digitally signed by Roswati Nurhasanah DN: OU=Institut Teknologi PLN, O=Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi, CN=Roswati Nurhasanah, [email protected]

Reason: I am the author of this document Location: your signing location here Date: 2020-09-08 06:26:43


I Gusti Arya Agung Sudiksa. Roswati Nurhasanah, S.T., M.T

I Gusti Arya

Nurhasanah

Nurhasanah





105

FORMULIR Kode

Semester Genap






N I M : 201612036



1. Revisi judul sesuaikan dengan isi

2. Terkait alasan pemilihan komponen halaman 22 jelaskan (sudah sesuaikah)

3. Apakah interval kejadian bisa di jadikan atau dimasukan kedalam analisa – (cek literatur)


Mahasiswa Digitally signed by I Gusti Arya Agung Sudiksa

DN: C=ID, OU=S1 Teknik Mesin,

O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung

Penguji Digitally signed by Hendri

DN: C=ID, OU=Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi, O=Program Studi Sarjana Teknik Mesin, CN=Hendri,

Agung Sudiksa

Sudiksa, [email protected]

Reason: I am the author of this document



[email protected] Reason: I am the author of this document

Location:


I Gusti Arya Agung Sudiksa. Hendri, S.T, M.T


Mahasiswa Penguji

I Gusti Arya

Agung Sudiksa

Digitally signed by I Gusti Arya Agung Sudiksa DN: C=ID, OU=S1 Teknik Mesin, O=IT-PLN, CN=I Gusti Arya Agung Sudiksa, [email protected] Reason: I am the author of this document Location: your signing location here Date: 2020-09-06 23:58:05 Foxit Reader Version: 9.7.2

Hendri

Digitally signed by Hendri DN: C=ID, OU=Fakultas Teknologi dan Bisnis Energi, O=Program Studi Sarjana Teknik Mesin, CN=Hendri, [email protected] Reason: I am the author of this document Location: Date: 2020-09-08 15:04:57 Foxit Reader Version: 9.4.1

I Gusti Arya Agung Sudiksa. Hendri, S.T, M.T

I Gusti Arya

Hendri





ANALISIS SISTEM PENGOLAHAN RESIKO KOMPONEN ...

Documents