ANALISIS MENURUNKAN DEFECT RFV (RADIAL FORCE VARIATION) PADA PROSES TEST UNIFORMITY DI PERUSAHAAN MANUFAKTUR BAN Oleh: Burhan Alan Pratama 004201405029 Laporan Thesis ini disampaikan kepada Fakultas Teknik President University Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri 2019
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
ANALISIS MENURUNKAN DEFECT RFV (RADIAL
FORCE VARIATION) PADA PROSES TEST
UNIFORMITY DI PERUSAHAAN MANUFAKTUR
BAN
Oleh:
Burhan Alan Pratama
004201405029
Laporan Thesis ini disampaikan kepada
Fakultas Teknik President University Diajukan untuk Memenuhi
Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri
2019
i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi ini berjudul “ANALISIS MENURUNKAN DEFECT RFV
(RADIAL FORCE VARIATION) PADA PROSES TEST
UNIFORMITY DI PERUSAHAAN MANUFAKTUR BAN” yang
disusun dan diajukan oleh Burhan Alan Pratama sebagai salah satu
syarat untuk mendapatkan gelar sarjana.Gelar sarjana pada Fakultas
Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah
skripsi.Oleh karena itu, saya merekomendasikan skripsi ini untuk
maju sidang skripsi.
Cikarang, Indonesia, Mei 2019
Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, MT
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya yang menyatakan bahwa skripsi ini berjudul “ANALISIS
MENURUNKAN DEFECT RFV (RADIAL FORCE VARIATION)
PADA PROSES TEST UNIFORMITY DI PERUSAHAAN
MANUFAKTUR BAN” adalah hasil dari pengetahuan terbaik Saya
dan belum pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan
baik sebagian maupun secara keseluruhan.Seluruh ide, pendapat atau
materi dari sumber lain-lain yang telah dikutip dengan penulisan
referensi yang sesuai.Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-
benarnya dan jika pernyataan ini tidak sesuai dengan kenyataan maka
saya bersedia menanggung sanksi yang akan dikenakan pada saya.
Cikarang, Indonesia, Mei 2019
Burhan Alan Pratama
iii
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISIS MENURUNKAN DEFECT RFV (RADIAL
FORCE VARIATION) PADA PROSES TEST
UNIFORMITY DI PERUSAHAAN MANUFAKTUR
BAN
Oleh
Burhan Alan Pratama
NIM. 004201405029
Disetujui Oleh
Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, MT
Dosen Pembimbing
Ir. Andira Taslim, M.T.
Kepala Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
Suatu perusahaan akan berhasil meraih pasar apabila kualitas produknya baik dan
tetap memperhatikan aspek kenyamanan suatu produk. Terutama produk ban yang
mempunyai faktor penting dalam suatu kendaraan. Dalam pembuatan ban, salah
satu proses yang paling penting dalam menjaga kualitas yaitu test uniformity.
Uniformity adalah uji keseragaman dan keseimbangan pada setiap ban. Test
uniformity memiliki beberapa jenis tes diantaranya ialah Radial Force Variation
(RFV), Lateral Force Variation (LFV), Conisity (Con) dan R1H. Berdasarkan
prasurvey yang telah dilakukan di perusahaan ban ini, diidentifikasi adanya
permasalahan yaitu banyaknya jumlah scrap yang terjadi pada proses test
uniformity dengan jenis defect Radial Force Variation (RFV) yaitu variasi gaya
ke arah atas dan bawah yang akan mengakibatkan ban bergetar dan membuat
kendaraan menjadi kurang nyaman saat dikemudi. Defect RFV (radial force
variation) menjadi yang paling banyak sebesar 1965 pcs dengan kumulatif 67%.
Akibat banyaknya jumlah defect RFV, hal ini berimbas pada jumlah produksi
menurun, jumlah scrap bertambah dan kualitas produk menurun. Maka, dalam
penelitian ini akan dilakukan pengurangan defect RFV pada proses test uniformity
dengan menggunakan metode PDCA. Setelah dilakukan perbaikan jumlah defect
RFV (radial force variation) mengalami penurunan yang sebelumnya jumlah
defect sebanyak 1965 pcs menjadi 96 pcs atau turun 85% setelah di lakukan
perbaikan.
Kata Kunci: Kualitas, Defect, RFV (radial force variation), uniformity, PDCA.
v
ABSTRACT
A company will succeed in reaching the market if the product quality is good and
still pay attention to the comfort aspects of a product. Especially tire products that
have important factors in a vehicle. In making tires, one of the most important
processes in maintaining quality is test uniformity. Uniformity is a test of
uniformity and balance on each tire. Uniformity tests have several types of tests
including Radial Force Variation (RFV), Lateral Force Variation (LFV), Conisity
(Con) and R1H. Based on the pre-survey conducted at this tire company,
problems were identified, namely the large number of scrap that occurred in the
uniformity test process with the type of Radial Force Variation (RFV) defect,
which is the upward and downward variation of force which will cause the tire to
vibrate and make the vehicle less comfortable when driving. Defect RFV (radial
force variation) becomes the maximum of 1965 pcs with cumulative 67%. As a
result of the large number of RFV defects, this affects the number of production
decreases, the amount of scrap increases and the quality of the product decreases.
So, in this study, RFV defects will be carried out in the process of uniformity
testing using the PDCA method. After repairs to the number of RFV (radial force
variation) defects have decreased which previously the number of defects was
1965 pcs to 96 pcs or down 85% after repairs were made
Keywords: Quality, Defect, RFV (radial force variation), uniformity, PDCA.
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan Yang Maha Esa
karena atas rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi
ini tepat pada waktunya dengan judul “ANALISIS MENURUNKAN DEFECT
RFV (RADIAL FORCE VARIATION) PADA PROSES TEST UNIFORMITY
DENGAN MENGGUNAKAN METODE PDCA”.Penelitian ini merupakan salah
satu tugas dan persyaratan yang harus dipenuhi oleh mahasiswa President
University jurusan Teknik Industri untuk dapat mencapai gelar Strata Satu (S1)
Teknik.
Penulis sadar bahwa skripsi ini tidak mungkin selesai tanpa adanya pihak-pihak
yang membantu dan mendukung selama proses penyelesaiannya. Maka dari itu,
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, MT, selaku dosen pembimbing yang
sudah memberikan banyak arahan dan bimbingan serta informasi yang sangat
membantu dalam penyusunan skripsi ini.
2. Dosen-dosen Industrial Enginnering dan President University : Ibu Andira
selaku kepala program studi teknik industri, Ibu Anastasia Lydia Maukar, Pak
Burhan Primantyo, Pak Johan Krisnanto Runtuk, Pak Hery Azwir, dan Pak
Herwan Yusmira.
3. Bapak Kristianto, selaku Kepala Departemen PTE (Process Technical
Engineering) di PT. MASA yang telah memberikan izin untuk mengerjakan
analisa sehingga dapat menyelesaikan skripsi ini.
4. Rekan-rekan kerja di PT. Multistrada Arah Sarana : Pak Dodi, Pak Khamali,
Pak Yuwono Bayu, Pak Teddy, Mas Anam dan seluruh rekan kerja di area
BU#4 dan uniformity atas dukungan dan bantuannya dalam menyelesaikan
skripsi ini.
5. Mama, bapak dan Keluarga yang selalu memberikan semangat dan selalu
mendoakan dalam menyelesaikan studi S1 di President University.
vii
6. Teman-teman mahasiswa industrial engineering 2014 dan teman-teman
pejuang semester akhir (Muhammad Reza, Irwan, Adi Mistono, Anggi,
Hendra, Margo, Rudi, Ridho, Mugi, Tri Agung, Kristiono dan Riki) atas
kebersamaan dan dukungannya.
7. Teman-teman silahturahmi biji kacang.
8. Seluruh staf President University yang telah banyak membantu pada proses
perkuliahan (Pak Hakim, Pak Boy, dan lainnya).
9. Dan semua pihak yang telah terlibat dan mendukung dalam proses
penyusunan skripsi ini yang tidak dapat disebutkan namanya satu persatu.
Semoga Allah SWT memberikan balasan atas kebaikan yang telah
diberikan.Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan skripsi
ini, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk
membantu dalam penyempurnaan dimasa yang akan datang. Penulis berharap
semoga karya Tugas Akhir ini dapat bermanfaat.Amin
Cikarang, Mei 2019
Burhan Alan Pratama
viii
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .......................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
ABSTRAK ............................................................................................................. iv
ABSTRACT ............................................................................................................ v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR ISTILAH ............................................................................................. xiii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
245/30 ZR20 93WXL ATR sport achilles. Perlu diketahui terlebih dahulu dalam
Sistem Manajemen Mutu - Quality Management System ISO 9001, kualitas /
mutu bukan hanya dalam hal kualitas produk saja (arti sempit), melainkan kualitas
semua aspeek (arti luas),yaitu :
Q (Quality) : Kualitas dari produk/jasa
C (Cost) : Kualitas biaya (biaya rendah – harga murah)
D (Delivery) : Kualitas penyampaian produk (tepat waktu)
S (Safety) : Kualitas dari keamanan hasil pekerjaan
M (Moral) : Kualitas dari semangat pelayanan
Berikut ini merupakan analisa mutu menurut QCDSM dalam hal menurunkan
RFV (radial force varoation) out pada code size A154 – 245/30 ZR20 93WXL
ATR sport Achilles di laboratorium PT.MASA dapat di lihat pada tabel 4.5 :
Tabel 4.5 Analisa QCDSM
Dampak Penjelasan
Q (Quality)
Dengan menurunkan tyre Unifomity out khususnya
RFV ( RADIALFORCE VARIATION ) akan
meningkatkan kualitas dan kenyamanan Ban saat
dipakai pengguna.
C (Cost) Reduce RFV Out akan mengurangi biaya Tyre Scrap.
D (Delivery) Berkurangnya problem RFV Out, Ban akan cepat
terkirim ke proses berikutnya.
S (Safety) Turunnya Scrap Tyre mengurangi potensi tangan
tersayat cutter saat memotong ban Scrap.
M (Moral)
Dengan adanya perbaikan, diharapkan mindset
“Improvement”, Team Work maupun individu dan Ide
menjadi lebih meningkat.
31
4.1.4 Penentuan Target
Penentuan target dari permasalahan menurunkan RFV (radial force varoation) out
pada code size A154 dilakukan setelah diketahui akar dari penyebab di
PT.MASA.Setelah diketahui akar penyebabnya melalui tahap diagram fishbone
atau biasa disebut juga diagram Ishikawa maka selanjutya ditetapkan target-target
yang ingin dicapai dari permasalahan. Target yang di tentukan dapat di lihat pada
gambar 4.6.
Gambar 4.6 Target Defect Radial Force Variation size A154
Berdasarkan gambar 4.6 penentuan target defect radial force variation size A154
di tentukan dengan target penurunan 0.395 % dari rata rata 1.974 berdasarkan data
4 bulan terakhir dari periode September hingga desember 2018.
Maka demikian Sasaran atau target perbaikan harus terarah dan berpedoman pada
prinsip SMART sehingga tujuan dari tindakan perbaikan menjadi jelas, terarah
dan memotivasi. Prinsip smart dapat di lihat pada tabel 4.6.
32
Tabel 4.6 Alasan Penetapan Target Terhadap Prinsip Smart
S (Specific)
Menurunkan RFV ( RADIAL FORCE VARIATION ) out
pada code size A154 – 245/30 ZR20 93WXL ATR SPORT
ACHILLES Di Tyre Building Mesin VMI No. 8.
M (Measurable) Target turun 80 % dari rata – rata Sep - Des 1.974 %
A (Achievable)
Target turun 80 % berdasarkan penurunan 44 % dari 2.478
% di bulan oktober mejadi 1.368 % di november 2018. Dan
plus 36 % dari kesepakatan Dept.
R (Reasonable) Target dapat tercapai karena Fokus pada Code size yang
tendency
T (Timebased) Waktu perbaikan 4 ( empat ) bulan
4.1.5 Analisa Akar Penyebab
Setelah proses analisa di lakukan dengan mendapatkan data, tema, judul dan
target perbaikan selanjutnya analisa dilakukan dengan melihat dan mengamati
proses secara langsung serta menganalisa kondisi yang ada dengan
membandingkan antara standard dengan aktual di area uniformity, curing dan tyre
machine building meliputi faktor manusia, mesin, material dan metode.
Hasil analisa kondisi yang ada pada masing-masing area mesin dengan
membandingkan antara standard dengan actual dapat di lihat pada tabel 4.7.
33
Tabel 4.7 Komparasi Kondisi Aktual Dengan Standar Problem Defect RFV
No Area Item Keterangan Standard Actual Picture Judge
1Tension Cut
Section
Tension Cord Ply Dalam
Cut Section Aanalysis
Calculation
100 ± 1 % 100 ± 1 %
2Visual Tread
Patern
Visual Check Pada Area
Tread Tyre Tidak Ada Deformasi
Tidak Ada
Deformasi
3 Pressure
Pressure Inflate Tyre
Saat Pengecekan
Uniformity
2,0 ± 0,1 Bar 2,0 Bar
4 LubrikasiLubrikasi Bead Sebelum
Pengecekan Uniformity
Tyre Area Bead
"Terlubrikasi"
Tyre Area Bead
"Terlubrikasi"
5 CuringCuring
Positioning
Posisi Green Tyre Pada
Basket ( Green Stand)
Sebelum Curing
Tread Joint Sesuai
Arah Panah Pada
Green Stand
Tread Joint Sesuai
Arah Panah Pada
Green Stand
6 Tread JointJarak Antara Joint Tread
Dalam Satu Putaran2 mm 4 mm
7Side Wall
Joint
Jarak Antara Joint
Sidewall Dalam Satu
Putaran
1 mm 1 mm
8Bead To
Bead
Jarak Dari Outside Bead
To Bead340 mm 340 mm
9Preshape
Proses
Proses Sebelum
Shapping (Inflate air
pressure dalam Green
Tyre)
Belum Menyentuh
Tread Package
Ply Sudah
Menyentuh Tread
Package
10Shapping
Proses
Proses Full Inflate Air
Pressure Green Tyre
Full Internal Air
Pressure Dan Ply
Sudah Menyentuh
Tread Package
Full Internal Air
Pressure Dan Ply
Sudah Menyentuh
Tread Package
11Stiching
Proses
Proses Pembuangan
Udara dan
Pembentukan Green
Tyre
Visual Tread Pada
Green Tyre Tidak
Deformasi
(Perubahan Bentuk)
Visual Tread Pada
Green Tyre Terjadi
Deformasi Setelah
Stiching
12
Indexing
Tread Dan
Sidewall
Posisi Sidewall Joint
Terhadap Tred Joint
Setelah Menjadi Green
Tyre
180 Degree Dari
Tread Joint
180 Degree Dari
Tread Joint
Tyre dan
Cut
Sample
Analisis
Uniformty
Tyre
Building
34
Hasil perbandingan sebagaimana data yang ada pada tabel 4.7 ada 3
penyimpangan yang tidak sesuai dengan standar dari 12 item yang ada pada
masing-masing area mesin. 3 penyimpangan yang mengakibatkan defect RFV
adalah proses tread joint yang tidak sesuai standar sehingga mengakibatkan tread
joint over, presshape proses yang tidak sesuai standar sehingga ply sudah
menyentuh tread package dan proses stitching yang tidak sesuai standar sehingga
visual tread pada green tyre terjadi deformasi (perubahan bentuk). Oleh karena itu
penyebab terjadinya radial force variation terjadi pada area BU#4 yaitu pada
proses perakitan.
Setelah mendapatkan akar penyebab,lalu dilakukan penyusunan kedalam diagram
tulang ikan pada gambar 4.7 untuk memudahkan kita dalam mengetahui secara
global masalah dan akar penyebab yang sedang di hadapi dengan kategori 4 M
(Man, Machine, Material, Methode).
Gambar 4.7 Diagram Ishikawa/Tulang Uniformity Out
Berdasarkan gambar 4.7 terdapat 2 faktor dengan 3 penyebab yang
mengakibatkan defect RFV yaitu faktor manusia dan mesin.dan selanjutnya
dilakukan penetapan penyebab dominan.
35
4.1.6 Penetapan Penyebab Dominan
Berdasarkan gambar 5.7 diagram ishikawa/tulang ikan terdapat 2 faktor dengan 3
penyebab yang mengakibatkan defect RFV.dari 3 penyebab yang mengakibatkan
defect RFV di antaranya adalah :
1. Penyebab tread joint over
Dalam Penyebab tread joint over yaitu faktor manusia,tidak peduli terhadap
standar dan kurangnya skill yang dimiliki sehingga pada saat joint material tread
(telapak ban) tidak sesuai standar.oleh karena itu mengakibatkan defect RFV yang
mengakibatkan jumlah scrap uniformity meningkat.
2. Penyebab preshape proses
Dalam penyebab preshape proses berada dalam faktor mesin masalah terjadi pada
tyre building yaitu preshape proses dimana ply sudah menyentuh tread package
yang standarnya seharusnya tread belum menyentuh tread package. Hal ini
mengakibatkan ban tidak rata sehingga mengakibatkan ban bergetar.
3. Penyebab stitching proses
Dalam penyebab stitching proses masalah berada dalam faktor mesin masih
terjadi pada tyre building yaitu pada saat stiching proses dimana proses
pembuangan udara dan pembentukan green tyre dengan masalah visual tread pada
green tyre terjadi deformasi (perubahan bentuk) Setelah Stiching.hal ini
mengakibatkan ben tidak rata sehingga mengakibatkan ban bergetar dan terjadi
RFV.
4.1.7 Menyusun Rencana Perbaikan
Berdasarkan analisa penetapan penyebab dominan di dapat dua faktor dengan tiga
masalah dominan yang menyebabkan uniformity out atau defect RFV dengan code
size A154 dengan jumlah terbesar yaitu manusia dan mesin.
Setelah mengetahui penyebab dominan yang menyebabkan uniformity out
bertambah, lalu di lakukan menyusun rencana perbaikan, rencana perbaikan yang
di lakukan tentu pada dominan yang terjadi ialah faktor manusia dan mesin.
Untuk mempermudah analisis dilakukan 5W1H.untuk 5W1H dalam menyusun
rencana perbaikan dapat dilihat pada tabel 4.8.
36
Tabel 4.8 Rencana Perbaikan Defect RFV
No Cause Why ? What ? Where ? Who ?
When ? How ? How much ?
1
operator tidak peduli terhadap standar dan belum training sehingga proses tread joint over
Agar tread joint tidak over sehingga gaya pada sekeliling tyre sama,sehingga tidak terjadi RFV out
Konseling handling operator tread joint
PTE & TBM departemen
1. Membuat materi RFV out dan pengertiannya,serta sosialisasi dan on the job training mengenai handling tread joint. tentang joint IL dan memotong SW, serta sosialisasi dan On The Job
100%
Operator mampu melakukan tread joint sesuai SOP
23/02/2019 28/02/2019
2. Membuat jadwal training khusus operator VMI No.8 untuk 4 group + 3 shift
2
Ply sudah menyentuh tread package pada saat preshape proses sehingga terjadi radial force variation (RFV) out
Agar saat preshape proses Ply belum menyentuh Tread package sehingga cord ply tidak merenggang dan tidak terjadi Radial Force Variation ( RFV ) out
Mencari Standar / setting shot pressure carcass
PTE & TBM departemen
Setting Shot pressure carcass pada parameter TBM VMI, kemudian check visual Ply carcass. ( target ply belum menyentuh Tread package )
100%
standar harus mampu menutupi masalah dan dapat diimplementasikan oleh operator
2/3/2019
3
Visual Tread GT terjadi Deformasi setelah Stitching proses sehingga mengakibatkan RFV out
Dalam rangka Agar Tread GT tidak deformasi atau penyok setelah stitching
Mencari standard / setting Stitching Pressure
TBM VMI 08 Analisis membuat korelasi antara setting stitching pressure terhadap problem RFV out
100%
Hasil analisis harus sesuai dengan standar / sama dengan ban biasa
05/03/2019 07/03/2019
37
Bedasarkan tabel 4.8 untuk proses selanjutnya dalam melaksanakan perbaikan
dalam analisis 5W1H yang terdiri dari 2 faktor yaitu manusia dan mesin dengan 3
penyebab dominan yang mengakibatkan uniformity out dengan defect RFV. Dari
tiga penyebab tersebut akan di lakukan perbaikan sebagai berikut :
1. Penyebab tread joint over
Penyebab tread joint over di sebabkan faktor manusia yaitu operator belum
training,sehingga operator tidak peduli terhadap standar.dalam upaya
meningkatkan skill operator dan dapat peduli terhadap standar dalam proses joint
material tread sehingga dapat mengurangi jumlah defect.oleh karena itu agar
operator peduli terhadap standar serta memahami pemahaman tentang joint
material tread, maka departemen TBM membuat membuat materi RFV out dan
pengertiannya,serta sosialisasi dan on the job training mengenai handling tread
joint dan Membuat jadwal training khusus operator VMI No.8 untuk 4 group + 3
shift operator mampu melakukan tread joint sesuai SOP.
2. Penyebab preshape proses
Penyebab presshape proses Dalam faktor mesin di yaitu ketika proses produksi
ply sudah menyentuh tread package pada saat preshape proses sehingga terjadi
radial force variation (RFV) out.sehingga analisa dilakukan agar saat preshape
proses Ply belum menyentuh tread package sehingga cord ply tidak merenggang
yaitu Mencari Standar / setting shot pressure carcass,maka dilakukan Setting Shot
pressure carcass pada parameter TBM VMI, kemudian check visual Ply
carcass.(target ply belum menyentuh Tread package).standar harus mampu
menutupi masalah dan dapat diimplementasikan oleh operator dan dapat
menurunkan defect uniformity.
Untuk menentukan setting shot pressure carcass agar ply belum menyentuh tread
package, maka dilakukan tahapan uji coba dengan mencari standar setting shot
pressure carcass dengan menurunkan bar dengan alasan jika size semakin besar
maka shot pressure akan di turunkan sesuai target yang di tentukan.tahapan tes
tersebut dapat di lihat pada gambar 4.8.
38
Gambar 4.8 Uji Shot Pressure Bar Dengan Code Size A154
Berdasarkan gambar 4.8 hasil uji shot pressure bar dengan code size A154 yang
sebelumnya menggunakan 2 bar ply sudah menyentuh tread package lalu di
turunkan menjadi 1.6 bar hasilnya masih menyentuh tread package berikutnya di
lakukan dengan shot pressure 1.2 bar dan hasilnya sesuai target dan memiliki
jarak 20 mm antara tread package dan ply.karena target yang di tentukan ialah ply
belum menyentuh tread package, maka dapat di simpulkan standar shot pressure
carcas dengan code size A154 menggunakan shot 1.2 bar.
3. Penyebab stitching proses
Dalam penyebab stitching proses berdasarkan faktor mesin yaitu visual tread GT
terjadi Deformasi setelah Stitching proses sehingga mengakibatkan RFV
out.sehingga analisa perbaikan dialakukan agar tread GT tidak deformasi atau
penyok setelah proses stitching.perbaikan dilakukan dengan mencari standard /
setting stitching pressure yaitu membuat korelasi antara setting stitching pressure
terhadap problem RFV out dengan menggunakan grafik korelasi dengan di
lakukan 20 pcs sample GT berdasarkan arus data.dengan hasil uji bar dapat dilihat
tabel 4.9 dan grafik korelasi yang dapat di lihat pada gambar 4.9.
39
Tabel 4.9 Hasil Uji Stitching Pressure
No. Stitching Pressure
(Bar) RFV out
1 1.0 1
2 1.5 0
3 2.0 1
4 2.5 0
5 3.0 2
6 3.5 3
7 4.0 4
8 4.5 4
Berdasarkan tabel 4.9 hasil uji stitching pressure dengan 20 sampel GT yang di
kerjakan.setelah melakukan uji lalu membuat grafik korelasi stitching pressure
agar hasil uji menjadi lebih meyakinkan. Grafik korelasi dapat di lihat pada
gambar 4.9.
Gambar 4.9 Grafik Korelasi Stitching Pressure
Berdasarkan hasil tes bahwa range setting stitching pressure yang terbaik adalah
dari 1.0 - 2.5 bar, karena jumlah RFV out sedikit, maka Solusi Perbaikannya
Men”setting” parameter setting stitching dari 3.5 - 2.5 bar.
40
Setelah menaganalisa penyebab dominan,perencanaan perbaikan pun dilakukan
setelah di dapat faktor yang menyebabkan terjadinya RFV pada test uniformity
yaitu tread joint over,preshape proses dan stitching proses manusia. Dalam faktor
tread joint akan di buatkan jadwal training dan membuat meteri RFV out
mengenai handling tread joint agar sesuai standar untuk faktor preshape proses
solusi perbaikannya merubah setting shot pressure carcass dari 2 bar menjadi 1.2
bar sedangkan faktor stitching proses solusinya adalah merubah setting stitching
dari 3.5 bar menjadi 2.5 bar.untuk analisa selanjutnya melaksanakan perbaikan
untuk menurunkan defect RFV pada test uniformity.
4.2 Tahap Do
Setelah menyusun rencana perbaikan dengan menurunkan defect RFV dengan
code size A154, maka langkah selanjutnya adalah melakukan dan melaksanakan
perbaikan pada proses produksi. Tindakan perbaikan yang dilakukan antara lain
memberikan training dan arahan tentang handling tread joint kepada operator
produks dan membuat standar parameter setting shot pressure terhadap code size
A154.
4.2.1 Melaksanakan Perbaikan
Perbaikan di lakukan setelah mengetahui penyebab dominan yang mengakibatkan
uniformity out dan bertambahnya jumlah scrap pada area BU#4 dengan mesin
VMI08.
Dalam melaksanakan perbaikan dari hasil analisa terdapat tiga penyebab dominan
yaitu penyebab manusia, dan mesin.untuk perbaikan yang akan di lakukan dari
tiga faktor tersebut adalah :
1. Penyebab tread joint yaitu memberikan training/pelatihan saat akan step
handling tread joint agar SOP serta memberikan pengetahuan kepada operator
efek tread joint over terhadap problem RFV.hal ini akan mampu
meningkatkan skill operator dan membuat operator peduli terhadap standar
yang di buat.
41
2. Penyebab presshape proses yaitu perbaikan dilakukan agar saat preshape
proses Ply belum menyentuh tread package sehingga cord ply tidak
merenggang dengan merubah Standar / setting shot pressure carcass dari 2 bar
menjadi 1.2 bar.(target ply belum menyentuh Tread package).dengan standar
yang di tentukan harus mampu menutupi masalah dan dapat
diimplementasikan oleh operator dan dapat menurunkan defect uniformity.
3. Penyebab stitching proses yaitu dengan melakukan perbaikan agar tread GT
tidak deformasi atau penyok setelah proses stitching.perbaikan dilakukan
dengan mensetting parameter stitching pressure dari 3.5 bar menjadi 2.5
bar.perbaikan tersebut di lakuan agar tidak terjadi deformasi dan mampu
menurunkan uniformity out dengan defect RFV.
Untuk lebih jelas dalam pelaksanaan perbaikan yang di lakukan untuk
menurunkan uniformity out dengan jenis defect RFV di antaranya adalah :
1. Solusi perbaikan tread joint over
Solusi perbaikan di buatkan jadwal training serta materi pengetahuan mengenai
handling tread joint terhadap uniformity out.untuk jadwal training dapat di lihat
pada tabel 4.10.
Tabel 4.10 Jadwal Training Operator Handling Tread Joint
Dari tabel 4.10 menunjukan jadwal training khusus operator VMI no.8 untuk 4
group dari 3 shift.jadwal training akan di lakukan pada setiap tiga bulan sekali
8 9 10 11 12 13 14 15
Antok K P
Ferli R A
Misroji AR P
Aan F A
Risman H P
Suharseno A
aan Suroso P
Sutrisna A4
Nama OperatorTanggal
Group
1
2
3
42
dan di mulai pada pertengahan bulan bertujuan untuk dapat menganalisa operator
jika setelah training dan belum mendapatkan training serta dapat di evaluasi jika
sudah di training.
Training ini bertujuan untuk dapat terus meningkatkan skill operator pada
handling tread joint serta dapat selalu di ingatkan tentang SOP.tidak hanya itu
operator juga di beri pengetahuan mengenai handling tread joint yang sesuai
standar hingga tdak terjadi uniformity out. Pengetahuan tersebut dapat dilihat pada
gambar 4.10.
Gambar 4.10 Materi Training Tread Joint Terhadap Uniformity
Berdasarkan gambar 4.10 menunjukan materi training handling tread joint
terhadap uniformity.materi ini bertujuan untuk memberitahukan kepada operator
tentang standar operasional pada proses joint material tread sehingga tidak terjadi
uniformity out sehingga terjadi berbagai macam defect yang di antaranya RFV
(radial force variation) yang mengakibatkan jumlah scrap bertambah serta
43
berdampak pada konsumen yang akan terjadi ban tidak rata dan bergetar di jalan
yang mulus dan membuat kendaraan menjadi kurang nyaman saat dikemudi.
2. Solusi perbaikan presshape proses
Solusi perbaikan dilakukan agar saat preshape proses Ply belum menyentuh tread
package sehingga cord ply tidak merenggang dengan merubah Standar / setting
shot. Merubah setting shot standar yang sebelumnya menggunakan 2 bar di setting
dengan 1.2 bar untuk mengurangi defect RFV pada size A154. Solusi perbaikan
dengan merubah setting shot dapat di lihat pada gambar 4.11.
Gambar 4.11 Cara Setting Presshape Proses
44
Berdasarkan gambar 4.11 menunjukan gambar cara proses merubah setting
parameter presshape menjadi 1.2 bar untuk produk code size A154 secara
komputerisasi. Cara setting diantaranya dilakukan operator buka parameter mesin
lalu klik dengan jenis produk yg di produksi (code size A154) setelah layar
terbuka buka list controll pressure yang akan di pilih 1.2 bar jika selesai klik save
dan ok.
Setelah mensetting parameter presshape kemudian prosses shapping berjalan
setelah paramater di tentukan.proses shaping yang telah di tentukan dengan di
lakukan perbaikan dapat di lihat pada gambar 4.12.
Gambar 4.12 Proses Shapping Building
Berdasarkan gambar 4.12 proses shapping building sesuai target yang di tentukan
yaitu body ply belum menyentuh tread package.dengan merubah setting
parameter preshape menjadi 1.2 bar maka body ply belum menyentuh tread
package hal ini bertujuan agar tidak berubah bentuk sebelum masuk dalam
shapping proses maupun proses stitching.dengan merubah parameter setting
menjadi 1.2 bar dan target body ply belum menyentuh tread package pada saat
presshape proses maka perbaikan dengan penyebab presshape proses sesuai target
dan akan mampu menurunkan defect RFV pada test uniformity.
45
Setelah melakukan perbaikan pada penyebab presshape proses selanjutnya di
lakukan analisa perbaikan pada penyebab ke tiga yaitu stitching proses.
3. Solusi perbaikan penyebab stitching proses
Solusi perbaikan dilakukan agar visual tread GT tidak terjadi deformasi (penyok)
setelah stitching proses dengan mensetting parameter stitching dari 3.5 bar
menjadi 2.5 bar.setting 2.5 bar di dapat setelah mengambil 20 sampel percobaan
dan di tentukan dengan grafik korelasi bertujuan untuk mendapatkan hasil yg kuat
terhadap test setting bar yng di tentukan.dari hasil tes di dapat 2.5 bar karena
memiliki jumlah defect paling sedikit.solusi perbaikan dengan merubah setting
shot dapat di lihat pada gambar 4.13.
Gambar 4.13 Cara Setting Stitching Pressure
Berdasarkan gambar 4.13 menunjukan gambar cara proses merubah setting
parameter stitching pressure menjadi 2.5 bar untuk produk code size A154 secara
komputerisasi. Cara setting diantaranya dilakukan operator dengan pertama buka
46
parameter mesin lalu klik F1 kedua setelah layar terbuka klik F1 untuk jenis
produk yg di produksi (code size A154) proses yang ketiga setelah layar terbuka
buka pressure tread stitching kemudian rubah dari 3.5 bar menjadi 2.5 bar sesuai
solusi perbaikan yang telah di lakukan.jika telah selesai klik save dan ok.
Setelah mensetting parameter presshape kemudian prosses stitching berjalan
setelah paramater di tentukan. Proses stitching pressure yang telah di tentukan
dengan di lakukan perbaikan dapat di lihat pada gambar 4.14.
Gambar 4.14 Proses Stitching Pressure
Berdasarkan gambar 4.14 proses stitching pressure agar tread GT tidak terjadi
deformasi atau penyok setelah proses stitching.solusi perbaikan dilakukan dengan
merubah setting parameter menjadi 2.5 sehingga dapat membuat tread tidak
penyok.hal ini dapat di lihat pada gambar 4.14 proses sebelum dan sesudah
perbaikan dimana jika sebelumnya menggunakan lebih dari 2.5 bar maka tread
akan menjadi penyok (deformasi) sedangkan jika mengunakan kurang dari 2.bar
pressure tidak terlalu kuat dan tidak akan terjadi deformasi. Tentunya dengan
solusi perbaikan merubah setting pressure sebelum stitching menjadi kurang dari
2.5 tentu akan dapat mampu menurunkan defect RFV pada saat test uniformity
karena tidak adalagi tread GT yang penyok setelah stitching proses.
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi terhadap
tiga penyebab yang terjadi agar mampu menurunkan defect RFV.untuk
47
memperjelas analisa sebelum dan sesudah perbaikan dengan harapan perbaikan
kepada operator produksi dan hasil standar yang di analisa dapat di lihat pada
tabel 4.11.
Tabel 4.11 Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No What ? Before After Initial Goal
1
Membuat jadwal training serta materi mengenai metode tread joint agar sesui SOP.
Operator belum training sehingga pengetahuan mengenai tread joint terhadap uniformity out masih kurang sehingga terjadi RFV
Adanya training yang dilakukan,operator mampu melakukan tread joint sesuai standar dan efektif menurunkan tyre RFV out
100%
dari hasil training operator dapat mengerjakan sesuai SOP
2
Perbaikan dilakukan agar saat preshape proses Ply belum menyentuh tread package sehingga cord ply tidak merenggang dengan merubah Standar / setting shot pressure carcass dari 2 bar menjadi 1.2 bar dengan target ply belum menyentuh Tread package
Tidak ada standar setting shot pressure carcas pada code size A154 sehingga tyre berubah bentuk
Adanya standar yang mengatur setting shot pressure carcas pada code size A154 sehingga tyre tidak berubah bentuk sehinggga mampu menurunkan RFV out
100%
Standar harus dilaksanakan oleh operator.
3
Perbaikan di lakukan dengan mensetting parameter stitching pressure dari 3.5 bar menjadi 2.5 bar.
Tidak ada standar setting parameter stitching pada code size A154 sehingga tyre rawan penyok kareana parameter bar yang tidak sesuai
Adanya standar setting parameter stitching pada code size A154 sehingga tyre tidak menjadi penyok dan mampu menurunkan RFV out.
100%
Hasil analisis harus sesuai dengan standar / sama dengan ban biasa.
48
4.3 Tahap Check
Setelah melaksanakan beberapa tindakan perbaikan pada tahap Do, maka langkah
selanjutnya adalah memeriksa kembali atau mengevaluasi hasil perbaikan apakah
tindakan perbaikan tersebut berdampak positif sehingga dapat mengurangi jumlah
defect RFV dengan code size A154.
4.3.1 Evaluasi Hasil Perbaikan
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi dengan
tiga penyebab terjadinya defect RFV. Selanjutnya analisa di lakukan dengan
mengevalusai hasil dan dampak perbaikan.hasil dan dampak perbaikan dapat di
lihat pada gambar 4.15.
Gambar 4.15 Grafik Tyre Radial Force Variation (RFV) Hasil Perbaikan
Berdasarkan gambar 4.15 grafik tyre radial force variation (RFV) dari hasil
perbaikan menunjukan hasil yang positif.sebelumnya dapat diketahui bahwa
defect RFV dengan code size A154 memiliki rata-rata 1.974% dengan periode
September-Desember 2018 dan setelah di lakuan perbaikan jumlah defect RFV
menurun dengan rata-rata 0.294% dengan periode Januari-April 2019 sesuai
dengan target yang di tentukan sebesar 0.395%.
49
Sebagaimana tindakan perbaikan yang telah di lakukan sehingga dapat di
bandingkan tyre yang mengalami defect RFV dan tyre yang sesuai standar dan
layak untuk di pasarkan yang dapat di lihat pada gambar 4.16.
Gambar 4.16 Perbandingan Tyre Defect RFV dengan Tyre OK
Berdasarkan gambar 4.16 perbandingan tyre sebelum dan sesudah perbaikan
terhadap defect RFV dengan ban yang ok atau sesuai standar tidak terlihat secara
visual karena pengujian ini dilakukan secara otomatis dengan menggunakan
mesin uniformity.seluruh ban diperiksa dengan mesin, ban yang memiliki cacat
ditandai dengan bunyi alarm dan langsung diambil oleh operator. Ban yang masuk
kategori defect akan ditandai dengan bentuk lingkaran berwarna merah dan di tulis
jenis defect yang di hasilkan sedangkan untuk ban yang sesuai standar (ok)
ditandai dengan bentuk segi empat. Pencetakan stempel pada ban dilakukan oleh
mesin secara otomatis.sebagaimana perbaikan yang telah di lakukan maka hasil
tyre yang lolos uniformity dan sesuai standar dapat dilihat pada gambar 4.17
Gambar 4.17 Hasil Analisa Yang Sesuai Standar
50
Dari gambar 4.17 dapat dilihat hasil analisa perbaikan untuk mengurangi defect
RFV dengan code size A154 – 245/30 ZR20 93WXL ATR sport achilles sudah
sesuai standar.
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi pada bulan
Maret dan melakukan monitoring terhadap hasil perbaikan pada April 2019, dapat
diketahui bahwa permasalahan defect RFV yang terjadi di PT. MASA telah dapat
diminimalisir.sehingga berdampak positif juga pada jumlah scrap yang di
hasilkan pada proses test uniformity menjadi menurun.sehingga dapat di lihat pada
gambar 4.18.
Gambar 4.17 Grafik Scrap Uniformity
Berdasarkan gambar 4.17 terhadap grafik scrap uniformity dari hasil perbaikan
mengurangi defect RFV menjadi berdampak positif pada jumlah scrap uniformity
menjadi menurun yang sebelumnya berada di rata-rata 0.161% menjadi 0.146%
setelah di lakukan perbaikan.walaupun hasilnya masih di atas target setidaknya
scrap uniformity mengalami penunurunan dari hasil sebelumnya. Dengan
melakukan perbaikan satu jenis defect pada tahap test uniformity dampaknya
positif sehingga dapat memotivasi perusahaan untuk melakukan perbaikan dengan
51
jenis defect yang lainnya.dari hasil yang positif tersebut Langkah selanjutnya yang
harus dilakukan adalah mempertahankan hasil perbaikan yang telah dilakukan
setelah tercapai dan untuk mencegah terulangnya masalah yang sama dan juga
berkelanjutan selanjutnya dilakukan penetapan standar bagi perusahaan setelah
dilakukan perbaikan.
4.4 Tahap Action
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi pada dan
pengecekan kembali terhadap hasil perbaikan, dapat diketahui bahwa
permasalahan kualitas terhadap defect RFV pada proses test uniformity yang
terjadi di PT. MASA telah dapat diminimalisir. Langkah selanjutnya yang harus
dilakukan adalah mempertahankan hasil yang telah tercapai untuk mencegah
terulangnya masalah yang sama dan lebih meminimalkan tingkat kecacatan
produk pada kegiatan produksi selanjutnya dengan menetapkan standar bagi
perusahaan setelah melakukan perbaikan.
4.4.1 Standarisasi Perbaikan
Setelah mengevaluasi hasil dan dampak perbaikan dan diketahui bahwa sampai
hasil terakhir yaitu bulan April 2019 perbaikan dalam upaya mengurangi defect
RFV code size A154 pada saat test uniformity memperlihatkan hasil yang
positif,maka selanjutnya akan dilakukan standardisasi terhadap perbaikan proses
yang sudah di lakukan. Sehingga hasilnya dapat secara konsisten
diteruskan.Adapun standardisasi yang telah dilakukan berdasarkan penyebab
dominan yaitu:
1. Standardisasi penyebab tread joint over
Standardisasi handling operator tread Joint dengan memberikan training dalam
upaya untuk meningkatkan skill operator serta peduli terhadap standar operasional
mengenai handling tread joint.
2. Standardisasi penyebab presshape proses
Menetapakan standar parameter setting presshape proses dari 2 bar menjadi 1.2
bar untuk code size A154. Bertujuan agar shoot pressure tidak menyentuh tread
package sebelum masuk stitching.
52
3. Standarisasi penyebab stitching proses
Menetapkan standar parameter setting stitching pressure dari 3.5 bar menjadi 2.5
bar untuk code size A154.bertujuan agar tidak tyre tidak mengalami deformasi.
Untuk mencegah terjadinya masalah defect RFV pada size A 154 maka dibuatkan
standard prosedur dan berikut adalah tabel standarisasi kegiatan produksi pada
area TBM di PT. MASA.
Tabel 4.12 Standar Prosedur
No Penyebab Dominan
Improvement Standard Registrasi
No.
Frekuensi Check
PIC
1 Tread Joint over
Konseling handling Operator Tread Joint
PTE-OPS-2786 Handling Tread Joint Building
Setiap pembuatan Green Tyre
Operator Building
2
Ply sudah menyentuh Tread package saat preshape proses
Setting Shot pressure Carcass 2.0 → 1.2 bar
PTE-OPL-2874 Setting Sot Pressure Carcass
Setiap awal shift dan Ganti Size
Operator, Mekanik, dan Quality Building
3
Visual Tread GT Deformasi setelah stitching proses
Setting Stitching Pressure 3.5 bar → 2.5 bar
PTE-OPL-6212 Panduan Setting Tread Stiching
Setiap awal shift dan Ganti Size
Operator, Mekanik, dan Quality Building
53
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan penulis di PT Multistrada Arah
Sarana.Tbk dapat ditarik beberapa kesimpulan diantaranya:
1. Faktor penyebab defect RFV dengan code size A154 pada saat test uniformity
berdasarkan analisis yang dilakukan saat penelitian adalah :
a. Faktor penyebab tread joint over
Tread joint over di sebabkan karena tidak pedulinya operator terhadap
standar yang telah di tentukan oleh perusahaan.sehingga tread mengalami
over.
b. Faktor penyebab presshape proses
Penyebab presshape proses terjadi dimana ply sudah menyentuh tread
package sehingga tyre bergelombang sebelum masuk stitching proses.
c. Faktor penyebab stitching proses
Penyebab stitching proses terjadi pada tyre building yaitu pada saat
stiching proses dimana proses pembuangan udara dan pembentukan green
tyre terjadi deformasi (perubahan bentuk) Setelah Stiching.hal
mengakibatkan ban bergetar dan terjadi RFV.
2. Dari penelitian yang telah dilakukan, perbaikan-perbaikan yang dapat
dilakukan untuk mengurangi defect RFV dengan code size A154 pada saat
test uniformty antara lain adalah :
a. Aktivitas perbaikan untuk mengurangi defect RFV dengan code size A154
terhadap tread joint over yaitu: membuat jadwal training operator dan
materi tentang RFV agar operator dapat peduli terhadap standard dan
dapat meningkatkan skill operator sehingga mampu melakukan joint
material tread denga baik.
b. Aktivitas perbaikan dalam merubah standar parameter mesin presshape
proses dengan merubah parameter setting terhadap code size A154 yang
54
sebelumnya 2 bar menjadi 1.2 bar setelah di lakukan perbaikan.sehingga
membuat tyre tidak bergelombang.
c. Aktivitas perbaikan dalam merubah standar parameter mesin pada saat
stitching proses dengan merubah parameter setting terhadap code size
A154 yang sebelumnya 3.5 bar menjadi 2.5 bar setelah di lakukan
perbaikan.sehingga tyre tidak mengalami deformasi.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan terkait hasil penelitian yang dilakukan ini adalah
sebagai berikut:
1. Perbaikan dalam upaya mengurangi defect radial force variation (RFV) pada
saat test uniformity pada mesin di area TBM uniformity sudah memperlihatkan
hasil yang positif, yaitu berkurangnya jumlah defect RFV secara signifikan.
2. Untuk itu perbaikan selanjutnya di area lain sangat di anjurkan untuk
mengurangi defect serta meningkatkan keuntungan perusahaan.Diharapkan
kepada pihak perusahaan khususnya antar department PTE area TBM dan
produksi untuk dapat bekerjasama menerapkan standar yang telah di tentukan
dan melanjutkan aktifitas improvement mengenai defect ataupun waste agar
dapat meningkatkan produksi.Sehingga hasil positif yang sudah di raih dapat
dipertahankan.
55
DAFTAR PUSTAKA
Gupta, P. Beyond PDCA A New Process Management Model, 2006,.