4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Proses Produksi …...4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Proses Produksi Pipa Jenis O diproduksi pada gudang 5 dan gudang 2. Berikut adalah proses

11 Universitas Kristen Petra

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1 Proses Produksi

Pipa Jenis O diproduksi pada gudang 5 dan gudang 2. Berikut adalah

proses produksi dari pipa O dan dapat dilihat pada Lampiran 1.

4.1.1 Proses Pemotongan Sheet in coil

Ketika ada pesanan Slitting dari departemen PPIC, maka tahap yang

dilakukan adalah pemotongan sheet in coil menjadi strip-strip. PPIC akan

membuat surat permintaan slitting yang kemudian akan diberikan kepada

departemen produksi bagian Slitter. Bagian proses Slitter akan menerima surat

perintah produksi slitting. Operator proses Slitter akan mengecek bahan coil yang

akan diproses dengan menggunakan peralatan seperti dial caliper micrometer, roll

meter, varnier caliper. Setelah bahan coil lolos inspeksi, maka coil berupa

lembaran besi dalam ukuran yang besar akan dipotong menjadi lembaran besi

yang kecil-kecil. Tahap awal yang dilalui adalah sheet in coil diletakkan ke mesin

uncoiler dengan menggunakan alat bantu crane dengan satu operator yang

mengoperasikan.

Sheet in coil ini yang sudah presisi, akan melalui tahap roll press dimana

sheet tersebut akan diposisikan dengan tepat kemudian operator akan

mengoperasikan setting mesin untuk melakukan proses loop case secara otomatis.

Kemudian sheet in coil tersebut akan dipotong secara otomatis dengan mesin

kemudian akan di loop case dan reveler or none. Sheet in coil telah terpotong

menjadi beberapa bagaian sesuai dengan permintaan kemudian akan digulung

untuk menjadi strip-strip dan siap disimpan gudang sementara atau diproduksi

menjadi pipa. Dari proses slitting ini akan diperoleh bahan finish good dan scrap

dari coil.

4.1.2 Proses Produksi Pipa O

Proses pembentukan pipa O melalui serangkaian proses produksi. Proses

produksi akan dilakukan jika ada surat perintah produksi dari PPIC. Bahan baku

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.htlm


ini adalah lembaran plate yang biasa disebut dengan strip-strip. Strip ini akan

dimasukkan ke dalam uncoiler dengan posisi seimbang. Peletakan strip ke

uncoiler dilakukan oleh satu operator produksi dengan menggunakan crane.

Setelah itu, strip tersebut akan melewati proses sambung strip dengan cara

pengelasan. Sambung strip ini bertujuan untuk menyambung strip baru dengan

strip yang sudah melalui proses. Sambung strip ini dilakukan oleh satu operator

produksi yang bertugas mengelas dengan alat bantu holder las. Jika proses

produksi yang dilakukan merupakan proses baru, maka proses sambung strip

tersebut tidak perlu dilalui. Strip tersebut akan dimasukkan ke dalam accumulator

kemudian akan dilakukan inspeksi kesesuaian mesin. Pada proses setup awal

dilakukan oleh dua operator.

Ketika mesin sudah berproduksi, operator yang memantau hanya satu

operator. Strip akan melalui proses forming, yaitu pembentukkan strip menjadi

pipa. Pada bagian mesin forming terdiri dari roll-roll vertikal dan horizontal.

Ujung strip masuk ke main drive forming section yaitu roll vertikal yang pertama

selanjutnya operator akan menurunkan roll bagian atas dari dua sisi dengan

memutar adjuster, tekanan kedua sisi roll harus sama. Demikian pula dengan

section roll vertikal. Kecepatan pada mesin ini diatur dengan menekan tombol ON

pada motor penggerak dengan posisi potensiometer pengatur kecepatan sekecil

mungkin. Setelah itu pipa tersebut akan melalui proses welding yaitu pengelasan

pipa untuk menggabungkan pipa menjadi bentuk tabung dengan system gas arc

welding dan bekerja secara otomatis. Hasilnya yaitu berupa pipa yang telah jadi

maka selanjutnya permukaan las pada pipa dibersihkan dengan menggunakan flap

wheel. Tahap selanjutnya yaitu proses pendinginan pipa pada cooling section.

Pipa tersebut kemudian akan melalui mesin cutting untuk memotong pipa-pipa

sesuai dengan pesanan. Alat yang digunakan untuk memotong pipa berupa cutting

wheel. Pipa yang terpotong akan dikikir untuk dihaluskan bagian tepi pipa dan

diinspeksi secara visual oleh operator produksi kemudian ditransferkan ke tempat

sementara sebelum melalui proses selanjutnya yaitu proses buffing.

Mesin Buffing yang ada sebanyak 4 mesin buffing dimana masing-masing

mesin Buffing terdiri dari 6 mesin yaitu mesin flapwheell grade 240, 320, 400,


600, cotton white dan cotton blue. Pada proses ini bertujuan untuk membuat pipa

lebih mengkilap dan bersih. Setelah 1 x proses Buffing, operator akan memeriksa

pipa untuk dinyatakan lolos atau masih akan melalui proses Buffing lagi. Jika pipa

telah lolos QC, maka pipa tersebut akan diberi stiker tanda lolos dan QC Passed

dan kemudian akan dibungkus dengan plastik. Proses ini dilakukan oleh mesin

dan dua operator. Setelah proses ini selesai, pipa tersebut akan disimpan di

gudang dengan menggunakan crane yang dioperasikan oleh operator sebelum

dikirim ke konsumen.

4.2 Karakteristik Kualitas

4.2.1 Proses Penerimaan Bahan Baku

Pada proses penerimaan Sheet in coil, perusahaan menetapkan

karakterisktik penerimaan bahan baku. Jika bahan baku tidak sesuai dengan

karakteristik maka perusahaan akan melakukan complain ke supplier. Berikut

adalah karakteristik kualitas bahan baku penerimaan:

1. Kesesuaian diameter dalam sheet in coil,

2. Kesesuaian diameter luar sheet in coil

3. Kesesuaian tebal sheet in coil

4. Kesesuaian lebar sheet in coil.

5. Kesesuaian visual material.

6. Certificate material.

Kesesuaian yang dimaksud adalah sesuai dengan permintaan perusahaan

yang tertera pada surat incoming material. Proses pengujian ini dilakukan dengan

alat berupa dial caliper dan roll meter untuk mengecek tebal dan meteran untuk

mengecek diameter pipa. Proses Inspeksi dilakukan metode 100% inspeksi supaya

menghindari bahan baku yang tidak berkualitas.

4.2.2 Proses Pemotongan Sheet in coil

Pada proses pemotongan sheet in coil, perusahaan menetapkan

karakteristik kualitas sebagai berikut :

1. Kesesuaian tebal strip


2. Kesesuaian lebar strip.

3. Kesesuaian material strip.

4.2.3 Proses Produksi Pipa O

Pada proses produksi pipa O perusahaan menggunakan Spec JIS G-3447-

2004 untuk hasil proses produksi pipa O dilakukan inspeksi pipa dengan

karakteristik kualitas sebagai berikut:

Tabel 4.1. Karakteristik Kualitas Pipa O

Kriteria Kondisi Pengujian

Hasil Las/pahat Kuat/halus Visual check

Kelurusan pipa ≤0,1% per meter (panjang pipa) Meteran

Panjang pipa ±25 mm Meteran

Test Flattening Tidak Pecah ( 2/3 D ) Visual check

Test Flarring Tidak pecah ( 4/3 D ) Visual check

Diameter -+ 0,2 mm (diameter) Vernier caliper

Permukaan Pipa Tidak cacat roll (roll mark )

Tidak cacat las (defect welding)

Tidak spiral

Tidak beret (scracth)

Tidak bengkok (dent)

Serat tidak kasar (no hairline )

Permukaan tidak buram

Pipa tidak pesok/tepos (dent)

Visual check

Pada hasil proses Buffing pipa O dilakukan inspeksi pipa dengan karakteristik

kualitas sebagai berikut:

Tabel 4.2. Karakteristik Kualitas Pipa O Hasil Proses Buffing

Kriteria Kondisi Pengujian

Diameter Standar Vernier caliper

Permukaan Pipa Tidak cacat roll (roll mark )

Tidak cacat las (defect welding)

Tidak spiral



Serat tidak kasar (no hairline )


Pipa tidak pesok/tepos (dent)

Visual check

Proses Inspeksi dilakukan 100% pada setiap produk pipa oleh inspector QC dan

dilakukan setelah akhir proses pemotongan dan Buffing.


4.3 Hasil Produksi

Pada jenis pipa O yang dihasilkan memiliki beberapa kriteria hasil yaitu

Grade A, B, C dan reject. Pipa dikatakan Grade A bila kualitas dari pipa tersebut

benar-benar berkualitas dan lolos semua kriteria QC. Pipa dikatakan grade B dan

grade C apabila :

Tabel 4.3. Karakteristik Kualitas Pipa O Grade B Dan Grade C

Kriteria Kondisi Grade B Kondisi Grade C Pengujian

Hasil Las/pahat Kuat/halus Kuat/halus Visual Check

Kelurusan pipa ≤0,3% per meter (panjang pipa) ≤0,1% per meter (panjang pipa) Meteran

Panjang pipa >25 mm >25 mm Meteran

Test Flattening Tidak Pecah ( 2/3 D ) Tidak Pecah ( 2/3 D ) Visual Check

Test Flarring Tidak pecah ( 4/3 D ) Tidak pecah ( 4/3 D ) Visual Check

Diameter -+ 0,2 mm (diameter) -+ 0,2 mm (diameter) Vernier caliper

Permukaan Pipa Cacat roll (roll mark )

Cacat las (defect welding)

Tidak spiral



Serat Tidak kasar (no hairline )


Pipa pesok/tepos (dent)

Cacat roll (roll mark )

Cacat las (defect welding)

Spiral

Beret

Bengkok

Serat kasar

Permukaan buram

Pipa pesok/tepos

Visual Check

4.4 Penggolongan Biaya Kualitas

4.4.1 Biaya pencegahan

Biaya pencegahan yang dilakukan PT X dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Perencanaan Kualitas (Quality Planning) meliputi biaya-biaya yang

berkaitan dengan aktivitas perencanaan kualitas keseluruhan yaitu gaji Kepala

manager Unit 2, kepala departemen QC, departemen Produksi, kepala seksi QC,

departemen PPIC, departemen PBS, departemen Engineering, departemen

Maintenance, departemen Engineering, departemen GA, termasuk prosedur yang

diperlukan untuk mengkomunikasikan rencana kualitas ke seluruh perusahaan.

2. Aktivitas Perencanaan sasaran Mutu perusahaan dan tiap departemen.

Aktivitas ini termasuk kegiatan perencanaan kualitas karena berhubungan dengan

target kualitas produk yang ingin dicapai perusahan. Kegiatan ini dilakukan

setahun sekali dalam rapat kerja selama 2 jam. Peserta yang mengikuti rapat


adalah Kepala manager Unit 2, kepala departemen QC, departemen Produksi,

departemen PPIC, departemen PBS, departemen Engineering, departemen

Maintenance, departemen GA, departemen Engineering. Biaya yang dibebankan

adalah biaya gaji peserta rapat.

3. Pelatihan Kualitas meliputi biaya program pelatihan tentang kualitas

yang tidak selalu dilakukan secara rutin, tetapi sesuai dengan kebutuhan

perusahaan. Selama bulan Januari hingga Juni, perusahaan mengadakan pelatihan

kualitas pada bulan April dan Mei. Pelatihan tersebut membahas topik yang

berbeda-beda. Dari topik tersebut, dapat diketahui katagori kualitas dari pelatihan

tersebut. Biaya yang terjadi diambil dari biaya gaji pekerja selama mengikuti

pelatihan tersebut.

4. Aktivitas pencegahan kualitas yang dilakukan oleh pekerja yang ada di

perusahaan X yaitu meliputi Kepala manager Unit 2, Kasi PPIC, SPV Raw

Material, Kasi Engineering, Karu PBS, kepala departemen QC, Kasi QA, Kasi

QC, Karu QC, dan Karu Produksi.

5. Aktivitas settingan mesin Slitter dilakukan sebelum proses produksi strip.

Aktivitas ini termasuk aktivitas pencegahan kualitas karena aktivitas ini yang

menentukan kualitas dari strip yang dihasilkan sesuai dengan rencana produksi

atau tidak. Aktivitas ini membutuhkan biaya gaji dua staff produksi pada setiap

mesin, listrik dari penggunaan mesin slitter. Aktivitas setting ini merupakan

bagian dari aktivitas setup mesin. Data setup mesin slitter diperoleh dari data

harian produksi Slitter perusahaan. Dari data tersebut, dipilih setup Slitter khusus

untuk pipa O yang dapat dilihat dari kode material sheet in coil pipa O.

6. Aktivitas setting mesin SS menentukan hasil pipa berkualitas atau tidak.

Jika setting awal mesin tidak tepat, maka pipa yang dihasilkan akan pipa cacat.

Aktivitas ini membutuhkan biaya gaji dua staff produksi yang bertugas melakukan

setting dan listrik yang digunakan untuk setting awal. Biaya yang dihitung adalah

gaji operator dan listrik karena operator yang berperan dalam menentukkan hasil

setting baik atau tidak. Sedangkan listrik yang dapat menjalankan mesin sehingga

pipa yang terbentuk pipa berkualitas. Aktivitas setting ini merupakan bagian dari

aktivitas setup mesin. Data setup mesin SS diperoleh dari data harian produksi


SS,QC dan laporan downtime perusahaan. Dari data tersebut, dipilih setup SS

khusus untuk pipa O yang dapat dilihat dari kode order produksi pipa O.

7. Aktivitas setting mesin Buffing dikatakan kegiatan pencegahan kualitas

karena setting awal yang menentukan kualitas produk yang dihasilkan. Jika setting

awal mesin Buffing tidak tepat maka pipa yang dihasilkan juga tidak berkualitas.

Biaya yang terjadi ketika dilakukan setting awal meliputi gaji operator produksi,

penggunaan listrik dari mesin Buffing.

8. Aktivitas Maintenance mesin dilakukan setiap 3 bulan sekali. Aktivitas

ini dilakukan untuk mengecek kondisi mesin serta membersihkan sparepart mesin

yang kotor. Aktivitas ini membutuhkan biaya gaji staff maintenance, kepala regu

Maintenance dan depresiasi peralatan yang digunakan.

9. Aktivitas Kalibrasi peralatan yang digunakan untuk menginspeksi produk.

Aktivitas kalibrasi alat ini dilakukan 1 tahun sekali setiap ada pembelian peralatan

inpseksi. Biaya yang terjadi yaitu biaya kalibrasi yang meliputi ongkos kirim,

biaya jasa kalibrasi dan ppn 10%.

10. Bahan pembantu proses produksi yang berfungsi untuk mencegah

kecacatan pipa yaitu nitrogren, argon, flapwheel dan solid abrosive compon

azzura g/s. Nitrogren dan argon digunakan untuk membuat permukaan pipa hasil

las menjadi halus dan putih. Jika tidak ada kedua zat tersebut, permukaan pipa

akan tampak hitam/gosong. Solid abrosive compon azzura digunakan pada saat

proses Buffing yang membuat permukaan pipa menjadi lebih halus dan

mengkilap. Demikian juga dengan Flapwheel (kain). Selain itu ada pula air yang

digunakan sebagai pendingin supaya pipa tidak cacat ketika bergesekan dengan

roll sizing dan sebagai pendingin dalam pengelasan. Air yang digunakan

merupakan air sisa dari proses pendingin sebelumnya sehingga perusahaan dapat

melakukan penghematan biaya air. Pergantian air dilakukan 1 bulan sekali.

11. Biaya depresiasi peralatan yang digunakan untuk membantu proses

setting mesin Slitter, SS dan Buffing. Dalam melakukan setting, operator tidak

dapat bekerja sendiri melainkan membutuhkan peralatan untuk memposisikan

strip dan mesin dalam kondisi yang tepat sehingga pipa tersebut berkualitas.


12. Aktivitas kikir pipa merupakan aktivitas pencegahan kualitas karena

proses kikir dilakukan untuk meningkatkan kualitas semua pipa yang telah

melalui mesin SS yang telah di cutting otomatis. Biaya yang terbeban adalah gaji

operator yang melakukan kikir serta alat kikir. Besar gaji operator diperoleh dari

waktu baku untuk kikir dikalikan gaji per jam sedangkan biaya peralatan kikir

diperoleh dari laporan departemen PBS untuk pembelian kikir setiap bulan.

4.4.2 Biaya penilaian

Biaya penilaian yang dilakukan oleh perusahaan meliputi kegiatan :

1. Aktivitas pemeriksaaan sheet in coil merupakan sebagai bahan baku

utama untuk pembuatan pipa. Pemeriksaan ini meliputi gaji pekerja yang

melakukan inspeksi.

2. Aktivitas pemeriksaan strip hasil proses Slitter. Aktivitas ini termasuk

aktivitas penilaian kualitas karena pekerja bertugas untuk menilai hasil proses

Slitter. Aktivitas ini membutuhkan biaya gaji pekerja produksi yang

menginspeksi.

3. Aktivitas pemeriksaan pipa hasil proses mesin SS meliputi biaya gaji

inspektor yang bertugas untuk menilai apakah pipa tersebut lolos QC atau tidak.

4. Aktivitas pemeriksaan hasil proses Buffing meliputi biaya pekerja yang

melakukan inspeksi. Pekerja tidak menggunakan alat bantu untuk memeriksa hasil

pipa karena pemeriksaan dilakukan visual tetapi pada bagian meja pelempar pipa

terdapat lampu sorot 250 W dengan jumlah 3 lampu yang digunakan. Lampu ini

berbeda dengan lampu penerangan pabrik karena lampu sorot hanya dinyalakan

ketika inspektor memeriksa pipa hasil Buffing.

5. Aktivitas evaluasi quality management yang dilakukan setiap 6 bulan

sekali untuk menilai apakah kualitas produk telah tercapai dan melakukan

perbaikan. Aktivitas ini dilakukan dalam bentuk rapat yang dihadiri oleh seluruh

kepala departemen yang ada seperti Kepala manager Unit 2, kepala departemen

QC, departemen Produksi, kepala seksi QC, departemen PPIC, departemen PBS,

departemen Engineering, departemen Maintenance, departemen Purchasing,

departemen GA.


6. Aktivitas pelatihan/training penilaian kualitas. Selama bulan April dan

Mei perusahaan mengadakan pelatihan seperti yang telah dijelaskan pada biaya

pelatihan pencegahan.

7. Aktivitas evaluasi sasaran mutu departemen berbeda dengan evaluasi

kualitas. Sasaran mutu departemen ini merupakan kegiatan audit internal kualitas

yang dilakukan perusahaan terhadap semua departemen yang ada. Aktivitas

evaluasi sasaran mutu diadakan setiap 6 bulan sekali selama 2 jam kerja. Biaya

yang terbeban adalah biaya jam kerja dari setiap kepala departemen serta

dokumentasi yang diperlukan.

8. Aktivitas Penilaian Kualitas Pekerja dilakukan oleh pekerja yang ada di



QC, Karu QC, dan Karu Produksi.

9. Biaya depresiasi peralatan inpeksi seperti dial caliper, roll meter,

varnier caliper yang digunakan oleh operator maupun inspektor untuk menilai

kualitas dari strip ataupun pipa.

4.4.3 Biaya Kegagalan

Biaya kegagalan yang terjadi pada perusahaan X selama bulan Januari-

Juni 2010 untuk produksi pipa O yaitu biaya kegagalan internal sedangkan biaya

kegagalan eksternal, perusahaan tidak ada complain untuk produk pipa O selama

bulan tersebut. Biaya kegagalan internal yang terjadi di perusahaan meliputi

kegiatan :

1. Aktivitas rework Buffing dilakukan ketika pipa hasil proses satu kali

Buffing tidak lolos QC dan masih perlu dilakukan Buffing. Proses pengulangan

Buffing ini meliputi biaya pekerja dan penggunaan listrik dari mesin.

2. Aktivitas reject terjadi pada proses sambung strip dan setup awal mesin

SS serta hasil mesin Buffing yang tidak lolos QC. Pada saat setup awal mesin,

pipa yang terbentuk akan mengalami kecacatan pipa bengkok, pipa cacat roll.

Proses sambung strip merupakan penggabungan strip lama dengan strip yang

baru. Pada produk yang dihasilkan akan tampak bekas sambungan kedua pipa


tersebut sehingga pasti akan di reject oleh operator. Harga pipa reject yaitu Rp

2.500/kg Besar kegagalan internal yang ditanggung oleh perusahaan sebesar Rp

22.500 dari harga jual per kg pipa.

3. Downgrade yaitu selisih antara harga jual normal (Grade A) dengan

harga jual pipa Downgrade (Grade B). Harga jual pipa normal (Grade A) adalah

Rp 25.000/kg sedangkan Downgrade yang ditentukan oleh perusahaan adalah

20% dari harga normal yaitu sebesar Rp 5.000,00. Downgrade terjadi karena

kualitas produk kurang sesuai dengan persyaratan sehingga tetap dijual dengan

harga yang lebih rendah.

4. Scrap yaitu sisa dari lembaran pipa yang tidak dapat dipakai untuk

produksi. Scrap dihasilkan dari proses pemotongan sheet in coil karena ada

lembaran sisa pada bagian tepi serta lembaran bagian pipa yang berkarat. Scrap

dapat dijual oleh perusahaan seharga Rp 2.000/kg. Scrap ini mengurangi

kegagalan internal yang dialami perusahaan karena dengan adanya penjualan

scrap perusahaan mendapatkan pemasukkan tambahan.

5. Biaya kerugian akibat tidak produksi selama 2 jam maintanance mesin

untuk perawatan kondisi mesin. Biaya kerugian yang terjadi sebesar jumlah pipa

yang tidak diproduksi selama 2 jam maintanance.

6. Kerugian produksi akibat adanya downtime mesin slitter, SS dan buffing.

Mesin dikatakan downtime ketika kondisi mesin mati dan tidak dapat

memproduksi. Sedangkan pada setting, mesin dalam kondisi menyala sehingga

tidak dikatakan downtime. Besar downtime pada tiap-tiap mesin diperoleh dari

laporan harian Downtime yang dimiliki perusahaan kemudian disesuaikan dengan

laporan produksi produk O sehingga besar downtime yang dicari hanya ketika

mesin sedang memproduksi produk O saja.

4.5 Penghitungan Biaya Kualitas

4.5.1 Biaya pencegahan

Biaya pencegahan yang dilakukan PT X dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Perencanaan Kualitas (Quality Planning) dilakukan oleh perusahaan

setiap awal bulan untuk membuat perencanaan kualitas pipa O serta mengingatkan


semua departemen tentang sasaran mutu tiap departemen supaya kualitas produk

perusahaan tetap terjaga. Dalam hal ini, perusahaan mengadakan rapat kerja

selama 2 jam. Berikut adalah agenda rutin rapat perencanaan kualitas. Pertama

persiapan rapat dan rapat dipimpin oleh plant manager. Kemudian dilanjutkan

dengan pemaparan sasaran mutu yang sudah ada dari tiap departemen supaya

semua diingatkan kembali tentang tujuan utama perusahaan. Jika ada

perubahan/improvement yang akan dilakukan oleh suatu departemen, kepala

departemen akan menjelaskan usulan tersebut. Departemen produksi memaparkan

permasalah yang sering terjadi di lantai produksi. Departemen lain memberikan

solusi atas permasalahan tersebut kemudian akan didiskusikan bersama solusi

tersebut. Dari lama aktivitas tersebut, tidak ada biaya yang dikeluarkan

perusahaan. Oleh karena itu biaya yang terjadi secara tidak langsung adalah biaya

gaji dari peserta rapat. Oleh karena itu besar gaji yang dibebankan adalah beban

gaji selama 2 jam kerja. Detail gaji dapat dilihat pada Lampiran 2. Berikut adalah

tabel gaji perencanaan kualitas.

Tabel 4.4. Biaya Perencanaan Kualitas

Jabatan Jumlah

(Orang)

Gaji per jam

(Rp)

Waktu

(Jam)

Total (Rp)

Kepala manager Unit 2 1 43.321,02 2 86.642,05

Kepala departemen QC 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala seksi QC 1 11.079,55 2 22.159,09

Kepala departemen Produksi 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen PPIC 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen PBS 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen Engineering 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen Maintenance 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen Purchasing 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen PGA 1 18.835,23 2 37.670,45

Total 410.164,77

2. Biaya aktivitas perencanaan sasaran mutu perusahaan dan tiap

departemen diperoleh dari beban gaji pekerja perusahaan yang mengikuti rapat

selama 2 jam yaitu Kepala manager Unit 2 Rp 86.642,05, kepala departemen QC,

departemen Produksi, departemen PPIC, departemen PBS, departemen

Engineering, departemen Maintenance, departemen GA, departemen Engineering


masing-masing Rp 37.670,45 sehingga total biaya Rp 408.005,68 selama satu

tahun sehingga per bulan diperoleh sebesar Rp 34.000,47

3. Pelatihan Kualitas pada bulan Januari sampai Juni 2010 hanya dilakukan 2

kali pada bulan Maret dengan biaya sebesar Rp 24.500 dan bulan April Rp

3.000.000 dimana biaya yang dikeluarkan tersebut digunakan untuk membeli

konsumsi. Pelatihan kualitas untuk pekerja yang mengurusi pipa O, diadakan

oleh perusahaan pada bulan April sebanyak 6 kali yang membahas materi

tentang :

1. Teknik pengisian kartu stok dan history card diadakan sebanyak 2 kali

pertemuan. Pelatihan ini termasuk katagori penilaian kualitas karena

karyawan yang menginputkan data secara langsung juga melakukan

evaluasi terhadap data tersebut. Peserta yang mengikuti pelatihan tersebut

adalah 2 operator dan 2 karu warehouse.

2. Penghitungan overhead crane. Pelatihan ini tidak termasuk katagori

aktivitas kualitas karena pelatihan ini berhubungan dengan proses

akuntansi biaya.

3. Motivasi karyawan. Pelatihan ini termasuk katagori aktivitas pencegahan

kualitas karena operator yang berperan aktif dalam menghasilkan produk.

Jika operator tidak memiliki semangat dan motivasi kerja maka kinerja

operator tidak maksimal dan hasil produksi tidak berkualitas. Peserta yang

ikut dalam pelatihan ini adalah 2 staff, 3 karu dan 3 kasie.

4. Pemeriksaaan dan perawatan mesin produksi. Pelatihan ini temasuk

katagori pencegahan kualitas karena memberi pengetahuan bagi operator

tatacara memeriksa dan merawat mesin dengan benar sehingga hasil

produk berkualitas. Peserta yang mengikuti pelatihan ini adalah 6 karu

bagian produksi serta 1 operator bagian teknik.

5. Komunikasi efektif. Pelatihan ini tidak termasuk upaya pencegahan

kualitas karena komunikasi efektif merupakan hal yang wajib dimiliki oleh

setiap orang supaya dapat menyampaikan informasi dengan baik dan

efektif.

Pelatihan yang diadakan pada bulan Mei sebanyak 7 kali dengan topik :


1. Teknik Presentasi. Pelatihan ini tidak termasuk aktivitas kualitas karena

materi yang diberikan tidak mendukung kegiatan kualitas baik dalam hal

pencegahan maupun penilaian kualitas.

2. Pemeriksaaan Harian Mesin. Pelatihan ini termasuk aktivitas pencegahan

kualitas karena materi yang dibahas membantu operator mengerti kondisi

mesin sehingga mencegah terjadinya kerusakan mesin. Peserta pelatihan

ini adalah 3 operator produksi dan 2 karu produksi.

3. Penggunaan Perkakas Tangan. Pelatihan ini termasuk katagori aktivitas

pencegahan kualitas karena pelatihan ini memberikan pengetahuan

penggunaan peralatan dengan benar sehingga mencegah tejadinya

kesalahan pemakaian. Peserta dari pelatihan ini adalah 2 karu produksi dan

1 operator.

4. Penggunaan Kawat Las. Pelatihan ini termasuk aktivitas pencegahan

kualitas karena karyawan mendapatkan pengetahuan menggunakan kawat

las dalam bekerja sehingga mencegah terjadinya kegagalan dan kerusakan

dalam mengelas. Peserta yang mengikuti adalah 1 operator, 1 karu, 1

admin, 2 kasi produksi.

5. Alat Ukur dan Pengukuran. Pelatihan ini termasuk aktivitas penilaian

kualitas karena karyawan diberi pengetahuan penggunaan alat ukur

sehingga dapat penilai suatu produk berkualitas atau tidak. Peserta yang

mengikuti adalah 3 operator dan 1 inspektor QC.

6. Perhitungan Dasar. Pelatihan ini tidak termasuk aktivitas kualitas karena

materi yang diajarkan tentang produksi.

7. K3 tempat Kerja. Pelatihan ini tidak termasuk aktivitas kualitas karena

materi yang diajarkan tentang keselamatan dan keamanan kerja.

Biaya Kualitas dapat dilihat secara detail pada Lampiran 3. Berikut adalah biaya

pelatihan kualitas katagori pencegahan kualitas.


Tabel 4.5. Biaya Pelatihan Kualitas Katagori Pencegahan Kualitas

Topik Biaya(Rp) Total(Rp)

Memotivasi Karyawan 108.664,77

451.278,41

Pemeriksaan dan Perawatan Mesin 86.931,82

Pemeriksaan Harian Mesin 75.000,00

Pengunaan Perkakas Tangan 47.727,27

Kawat Las 132.954,55

4. Aktivitas pencegahan kualitas meliputi biaya jam kerja pekerja yang

diperoleh dari hasil wawancara. Rekapan wawancara dapat dilihat pada

Lampiran 4 dan rekapan pencegahan kualitas pada Lampiran 5.

5. Aktivitas setting mesin Slitter membutuhkan biaya gaji dua staff produksi

dan listrik dari penggunaan mesin Slitter. Dari pengamatan waktu setting mesin

Slitter diperoleh rata-rata sebesar 74 menit setiap kali setting mesin (Lampiran 6).

Berikut adalah data jumlah banyaknya setting dari 2 mesin Slitter untuk pipa O .

Tabel 4.6. Jumlah Setting Mesin Slitter Produk O

Januari Februari Maret April Mei Juni

Jumlah setup Mesin 8 8 7 5 1 6

Operator yang bekerja melakukan setting mesin adalah operator produksi

bagian Slitter yang berjumlah orang dua orang dengan gaji per jam sebesar Rp

6.818,18. Pemakaian listrik untuk mesin Slitter memerlukan data perhitungan

daya listrik untuk mesin Slitter yang terdiri dari beberapa motor yaitu

Tabel 4.7. Daya Motor Mesin Slitter

Mesin Daya (Hp)

Motor scrap winder 5

Motor charging 50

Motor slittting 50

Motor recoiler 75

Total 145

( 1 Hp = 0,75 kW)

Jadi total daya listrik untuk mesin Slitter adalah 108,75 kW. Pada saat

setup mesin, dibutuhkan daya listrik sebesar = 74/60 x 108,75kW = 134,13 kWH


dengan harga listrik Rp605 /kWH. Total biaya yang dikeluarkan untuk setting

mesin Slitter :

=(daya listrik setting x harga listrik + gaji per jam x lama setting x jmlh operator )

x total setting per bulan

= (134,13kWH x Rp 605/kWH + Rp 6.818.18/jam x 74/60 jam x 2)

=Rp 97.936

Tabel 4.8. Total Biaya Setting Slitter

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni

Biaya setup

Slitter (Rp) 783.710,42 783.710,42 685.746,62 489.819,01 97.963,80 587.782,81

6. Aktivitas setting mesin SS membutuhkan biaya gaji dua staff produksi

yang bertugas melakukan setting dan listrik yang digunakan saat setting awal.

Dari pengamatan waktu setting adalah 62 menit (Lampiran 6).Berikut adalah data

jumlah banyaknya setting 5 mesin SS yang diperoleh dari merekap data laporan

QC, produksi dan downtime harian.

Tabel 4.9. Jumlah setting Mesin SS Pipa O

Bulan SS1 SS2 SS3 SS4 SS5

Januari - - 2 1 2

Februari 1 - 2 2 1

Maret 1 - 2 2 1

April 1 - 3 2 2

Mei - - 1 - -

Juni - - 2 3 2

Daya listrik untuk mesin SS terdiri dari beberapa motor yaitu

Tabel 4.10. Daya Motor Mesin SS

Mesin SS Daya (kW)

DC mesin forming 26

Blow Motor 0,37

Tacho DC Motor 0,01

Motor Polish 7,5

Motor Cutting 1,5

DC Motor Sizing 7,5


Tabel 4.11. Daya Motor Mesin

SS (sambungan)

Blow Motor 0,37

Tacho DC Motor 0,01

Total 43,26

Jadi total daya listrik untuk mesin SS adalah 43,26 kW. Pada setiap kali

setup mesin, dibutuhkan daya listrik sebesar = 62/60x43,26 kW =44,7kWH

dengan harga listrik Rp605 /kWH.

Total biaya yang dikeluarkan untuk satu kali setup satu mesin SS

= (daya listrik setting x harga listrik + gaji per jam x lama setting x jmlh operator )

= (44,7kWH x Rp 605/kWH + Rp 6.818.18/jam x 62/60 jam x 2 )

= Rp 41.135,62

Berikut adalah total biaya yang setting setiap mesin dari bulan Januari hingga Juni

2010.

Tabel 4.12. Total Biaya Setting Mesin SS

Biaya (Rp) SS1 SS2 SS3 SS4 SS5 Total (Rp)

Januari - - 82.271,23 41.135,62 82.271,23 205.678,08

Februari 41.135,62 - 82.271,23 82.271,23 41.135,62 246.813,69

Maret 41.135,62 - 82.271,23 82.271,23 41.135,62 246.813,69

April 41.135,62 - 123.406,85 82.271,23 82.271,23 329.084,92

Mei - - 41.135,62 - - 41.135,62

Juni - - 82.271,23 123.406,85 82.271,23 287.949,31

7. Aktivitas setting mesin Buffing membutuhkan biaya gaji dua staff

produksi yang bertugas melakukan setting, listrik yang digunakan untuk setting

awal. Dari pengamatan diperoleh rata-rata waktu sebesar 54,2 menit (Lampiran 6).

Berikut adalah data jumlah banyaknya setting 4 mesin Buffing

Tabel 4.13. Jumlah Setting Buffing

Setting Buffing 6 Buffing 7 Buffing 8 Buffing 9

Januari - 4 5 3

Februari 3 4 3 4


Tabel 4.14. Jumlah Setting Buffing (sambungan)

Maret 4 5 3 2

April 4 2 5 5

Mei 1 1 1 1

Juni 5 6 7 5

Berikut adalah daya dari mesin Buffing.

Tabel 4.15. Daya Motor Mesin Buffing

Mesin Daya (kW)

Motor conveyor 1,5

Motor Flapwhell 7,5

Motor Roll Karet 0,37

Motor Dust Colector 3,7

Total 13,07

Jadi total daya listrik untuk mesin Buffing adalah 13,07 kW. Pada setiap

kali setting mesin, dibutuhkan daya listrik sebesar = 54,2/60*13,07 kW = 11,81

kWH dengan harga listrik Rp605 /kWH

Total biaya yang dikeluarkan untuk satu kali setting satu mesin Buffing =

= (daya listrik setting x harga listrik + gaji per jam x lama setting x jmlh operator )

= (11,81 kWH x Rp 605/kWH + Rp 6.818,18/jam x54,2/60 jam x 2 )

=Rp 19.461,15

Berikut adalah total biaya yang setting setiap mesin dari bulan Januari hingga Juni

2010.

Tabel 4.16. Biaya Setting Buffing

Bulan Buffing 6 Buffing 7 Buffing 8 Buffing 9 Total (Rp)

Januari - 77.844,61 97.305,76 58.383,45 233.533,82

Februari 58.383,45 77.844,61 58.383,45 77.844,61 272.456,12

Maret 77.844,61 97.305,76 58.383,45 38.922,30 272.456,12

April 77.844,61 38.922,30 97.305,76 97.305,76 311.378,42

Mei 19.461,15 19.461,15 19.461,15 19.461,15 77.844,61

Juni 97.305,76 116.766,91 136.228,06 97.305,76 447.606,48


8. Aktivitas maintenance membutuhan dua orang staff maintenance setiap

pengecekan kondisi mesin produksi yang ada baik mesin Slitter, SS dan Buffing.

Biaya gaji untuk melakukan sekali Maintenance yaitu Rp 6.818,18/jam x 2 orang

x 2 jam = Rp 27.272,72. Berikut adalah total biaya maintenance mesin yang

digunakan untuk memproduksi pipa O dengan cara jumlah mesin dikali biaya per

maintenance.

Tabel 4.17. Biaya Maintenance

Mesin Jumlah

mesin Biaya (Rp) Total(Rp) Total Biaya (Rp)

Slitter 2 27.272,72 54.545,44

299.999,92 SS 5 27.272,72 136.363,60

Buffing 4 27.272,72 109.090,88

Besar biaya Maintenance setiap bulan Rp 299.999,92 / 3 = Rp 99.999,97.

Pada saat melakukan Maintenance, operator menggunakan peralatan seperti Tap

dan snei tangan set 1 set, mesin vet,dll yang dapat dilihat pada Lampiran 7. Setiap

bulan, besar depresiasi peralatan maintanance sebesar Rp 297.613,89. Sehingga

besar biaya Maintenance yang terjadi setiap bulan yaitu Rp 397.613,86.

9. Aktivitas Kalibrasi peralatan membutuhkan biaya untuk pengiriman alat.

Berikut adalah total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kalibrasi alat QC.

Tabel 4.18. Biaya Kalibarasi Tahun 2009

Nama Alat Jumlah Harga Tanggal Lama

kalibrasi(bulan)

Beban

Kalibarasi

Per bulan

Dial Caliper 1 275.000,00 5 Juni 36 7.638,89

Vernier Caliper 4 800.000,00 27 Agustus 36 22.222,22

Roll Meter 2 605.000,00 1 Juni 12 50.416,67

Roll Meter 2 660.000,00 2 Juni 12 55.000,00

Digital Micrometer 1 475.000,00 27 Agustus 36 13.194,44

Ampere Meter AC 1 350.000,00 28 Agustus 36 9.722,22

Ampere Meter DC 2 700.000,00 29 Agustus 36 19.444,44

Themometer 1 500.000,00 30 Agustus 36 13.888,89

Timbangan digital 1 3.300.000,00 31 Agustus 60 55.000,00


Tabel 4.19. Biaya Kalibarasi Tahun 2009 (sambungan)

Timbangan Strip 1 1.500.000,00 7 Oktober 60 25.000,00

Timbangan Coil 1 4.000.000,00 8 Oktober 60 66.666,67

Digital Tachometer 2 975.000,00 1 Juni 36 27.083,33

Digital Tachometer 1 660.000,00 2Juni 36 18.333,33

Digital Tachometer 1 550.000,00 16 Juni 36 15.277,78

Avometer 1 550.000,00 22 Juni 36 15.277,78

TOTAL 414.166,67

10. Jumlah kompisisi bahan pembantu proses produksi dapat dilihat di

Lampiran 8. Berikut adalah total biaya dari bahan flapwheel mesin Buffing, Solid

abrosive compon azzura g/s, proporsi bahan pembantu di mesin SS yang

digunakan untuk membantu mencegah terjadinya kecacatan pipa O.

Tabel 4.20. Total Biaya Bahan Pembantu

Bulan Total Biaya Bahan Pembantu (Rp)

Januari 6.754.915,16

Februari 24.719.237,02

Maret 8.004.360,53

April 11.191.311,18

Mei 885.194,00

Juni 7.313.719,08

11. Biaya depresiasi peralatan pencegahan yang digunakan untuk membantu

proses setting mesin Slitter, SS dan Buffing. Jenis-jenis peralatan yang digunakan

dapat dilihat pada Lampiran 9. Setiap bulan besar depresiasi peralatan Rp

419.027,87

12. Aktivitas kikir pipa dibedakan menjadi 2 yaitu pipa yang ukuran

diameternya kurang dari 2 inchi dan pipa yang lebih dari 2 inchi. Data waktu

proses kikir dapat dilihat pada Lampiran 10 kemudian data-data tersebut akan

diuji kenormalan (Lampiran 11), keseragaman (Lampiran 12) dan kecukupan data.

Performance dan Allowance operator dapat dilihat pada Lampiran 13.Waktu baku

kikir pipa besar dan pipa kecil dapat dilihat pada Lampiran 14. Besar biaya yang

diperlukan untuk melakukan kikir pipa diameter lebih dari 2 inchi adalah Rp


6.818,17 /3600 x 68.15= Rp 129,07 sedangkan biaya untuk mengikir pipa

diameter kurang dari 2 inchi adalah Rp Rp 6.818,17 /3600 x 31,87= Rp 60,37.

Detail biaya untuk aktivitas kikir dapat dilihat pada Lampiran 15.

Tabel 4.21. Biaya Aktivitas Kikir

Bulan Total

Januari 171.665,65

Februari 719.773,38

Maret 389.487,31

April 418.793,33

Mei 25.405,30

Juni 380.241,55

4.5.2 Biaya penilaian

Biaya penilaian yang dilakukan oleh perusahaan meliputi kegiatan :

1. Aktivitas pemeriksaaan sheet in coil membutuhkan gaji dari staff

warehouse yang melakukan inspeksi karena staf warehouse yang bertugas

menerima barang datang. Penghitungan gaji dihitung dari lama kerja melakukan

inspeksi. Penulis melakukan pengamatan waktu inspeksi yang data telah terlampir.

Dari data waktu yang ada, akan dilakukan uji kecukupan, kenormalan dan

keseragaman kemudian akan diperoleh besar waktu baku. Waktu baku untuk

perhitungan inspeksi sheet in coil dapat dilihat di Lampiran 14. Gaji inspeksi per

unit pipa yaitu Rp 6.818,18 x 201,23/3600 = Rp 381,12

Tabel 4.22. Total Biaya Inspeksi Sheet In Coil Pipa O

Bulan Jumlah unit sheet in

coil pipa O

Total Biaya

Inspeksi (Rp)

Januari 34 12.963,86

Februari 17 6.481,93

Maret 2 762,58

April 21 8.007,09

Mei 8 3.050,32

Juni 7 2.669,03


2. Aktivitas Pemeriksaan Strip .

Penghitungan gaji dihitung dari lama kerja melakukan inspeksi. Penulis

melakukan pengamatan waktu inspeksi yang data telah terlampir. Dari data waktu

yang ada, akan dilakukan uji kecukupan, kenormalan dan keseragaman kemudian

akan diperoleh besar waktu baku. Waktu baku untuk perhitungan inspeksi pipa

yaitu 221,54 detik dengan biaya inspeksi Rp 419,57 per sheet in coil.

Tabel 4. 23. Total Biaya Inspeksi Strip Pipa O

Bulan Jumlah unit

strip pipa O

Total

Biaya(Rp)

Januari 13 5.454,41

Februari 11 4.615,27

Maret 9 3.776,13

April 9 3.776,13

Mei 2 839,14

Juni 7 2.936,99

3. Aktivitas pemeriksaan hasil proses pipa mesin SS membutuhkan gaji dari

satu operator yang melakukan inspeksi. Penghitungan gaji dihitung dari lama

kerja melakukan inspeksi. Penulis melakukan pengamatan waktu inspeksi yang

data telah terlampir. Dari data waktu yang ada, akan dilakukan uji kecukupan,

kenormalan dan keseragaman kemudian akan diperoleh besar waktu baku. Waktu

baku untuk perhitungan inspeksi pipa yaitu 41,5 detik dengan biaya Rp 78,6 tiap

inspeksi. Berikut adalah jumlah unit pipa O yang diproduksi selama bulan

Januari-Juni 2010 pada tiap-tiap mesin.

Tabel 4.24. Jumlah Produksi Pipa O (Batang)

Keterangan Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Total

Januari - - 1.440 143 596 2.179

Februari 245 - 3.183 3.572 1.421 8.421

Maret 278 - 1.578 2.030 566 4.451

April 36 - 1.414 1.726 2.440 5.616

Mei - - 179 - - 179

Juni - - 2.647 2.051 553 5.251


Dari jumlah unit pipa O yang diproduksi dapat dihitung biaya untuk

inspeksi dengan mengalikan jumlah unit pipa dengan biaya inspeksi per unit.

Tabel dibawah ini adalah total biaya inspeksi pipa O pada tiap mesinnya.

Tabel 4.25. Biaya Inspeksi Pipa O

Keterangan Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Total (Rp)

Januari - - 113.183,42 11.239,74 46.845,36 171.268,52

Februari 19.278,67 - 250.182,52 280.757,76 111.690,03 661.908,97

Maret 21.814,01 - 124.030,16 159.557,18 44.454,62 349.855,98

April 2.829,59 - 111.139,83 135.662,90 191.783,02 441.415,34

Mei - - 14.069,33 - - 14.069,33

Juni - - 208.053,13 161.207,77 43.465,58 412.726,48

4. Aktivitas pemeriksaan hasil proses Buffing meliputi biaya inspektor yang

melakukan inspeksi. Penghitungan gaji dihitung dari lama kerja melakukan

inspeksi. Penulis melakukan pengamatan waktu inspeksi yang data telah terlampir.

Dari data waktu yang ada, akan dilakukan uji kecukupan, kenormalan dan

keseragaman kemudian akan diperoleh besar waktu baku. Waktu baku dapat

dilihat di Lampiran 14. Biaya inspeksi per unit pipa yaitu Rp 6.818,18 x

60,92/3600 = Rp 115,38. Berikut adalah total biaya inspeksi pada mesin buffing

dan detail perhitungan dapat dilihat pada Lampiran 15.

Tabel 4.26. Total Biaya Inspeksi Pipa O dari Mesin Buffing

Bulan Total Biaya Inspeksi

Buffing (Rp)

Januari 323.740,46

Februari 1.251.173,96

Maret 661.315,54

April 834.385,69

Mei 26.594,56

Juni 780.156,56


5. Aktivitas evaluasi quality management dilakukan setiap 6 bulan sekali

dalam bentuk rapat selama 2 jam. Berikut adalah biaya evaluasi quality

management.

Tabel 4.27. Biaya Evaluasi Quality Management

Jabatan Jumlah

(Orang)

Gaji per jam

(Rp)

Waktu

(Jam)

Total (Rp)

Kepala manager Unit 2 1 43.321,02 2 86.642,05

Kepala departemen QC 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen Produksi 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen PPIC 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen PBS 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen Engineering 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen Maintenance 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen Purchasing 1 18.835,23 2 37.670,45

Kepala departemen PGA 1 18.835,23 2 37.670,45

Total per 6 bulan 388.005,68

Per Bulan 64.667,61

6. Aktivitas Pelatihan Penilaian Kualitas meliputi biaya pekerja yang

mengikuti training dimana data dapat dilihat pada Lampiran 3. Biaya pelatihan

tentang penilaian kualitas terjadi pada bulan April dengan biaya Rp 46.022,73 dan

bulan Mei Rp 54.545,45

7. Aktivitas Evaluasi Sasaran Mutu Departemen Biaya yang terbeban

adalah biaya jam kerja dari setiap kepala departemen serta dokumentasi yang

diperlukan.

Tabel 4.28. Biaya Evaluasi Sasaran Mutu

Jabatan Biaya(Rp)

Kepala manager Unit 2 86.642,05

Kepala Departemen Produksi 37.670,45

Kepala Departemen PPIC 37.670,45

Kepala Departemen Engineering 37.670,45

Kepala Departemen PBS 37.670,45

Kepala Departemen Purchasing 37.670,45

Kepala Departemen Maintenance 37.670,45

Kepala Departemen GA 37.670,45

Kepala Departemen QC 37.670,45


Tabel 4.29. Biaya Evaluasi Sasaran Mutu(sambungan)

Kasi QA 22.159,09

Staff QA 27.272,73

Admin QA 27.272,73

Peralatan dan Dokumentasi QA Juni 2010

Paper 200.000,00

Bolpoin 20.000,00

Total Peralatan dan Dokumentasi QA Juni 2010 220.000,00

Total 684.710,23

Per bulan 114.118,37

8. Aktivitas Penilaian Kualitas Pekerja dilakukan oleh pekerja yang ada di



QC, Karu QC, dan Karu Produksi yang diperoleh dari hasil wawancara yang dapat

dilihat di Lampiran 16. Setiap bulan besar biaya yang terjadi yaitu Rp

11.333.215,91

9. Biaya depreasiasi peralatan inspeksi yang terlampir pada Lampiran 9

dimana setiap bulan besar biayanya Rp 331.085,56.

4.5.3 Biaya Kegagalan

Biaya kegagalan internal yang terjadi di perusahaaan meliputi kegiatan :

1. Aktivitas rework Buffing dilakukan ketika pipa hasil proses satu kali

Buffing tidak lolos QC dan masih perlu dilakukan Buffing. Proses pengulangan

Buffing ini meliputi biaya inspeksi ulang pekerja sebesar Rp 115,38 per unit pipa.

Selain biaya inspeksi dari operator, biaya lain yang terjadi yaitu biaya listrik untuk

setiap kali proses ulang Buffing. Waktu proses ulang Buffing memerlukan 16

menit 51 detik (16,85) Atau dengan kecepatan 1400 rpm untuk melakukan sekali

proses Buffing untuk satu unit pipa.

Pada setiap kali proses ulang Buffing, dibutuhkan daya listrik sebesar =

16,85/60*13,07 kW = 3,67kWH dengan harga listrik Rp605 /kWH. Jadi setiap

proses ulang Buffing dibutuhkan biaya sebesar 3,67 kWHx Rp 605/ kWH = Rp


2.220,35/ unit pipa. Pipa O dapat diperbaiki lebih dari satu kali proses buffing.

Pipa grade A 2x artinya pipa O grade A hasil proses buffing sebanyak 2 x dimana

1 kali adalah proses awal buffing dan 1 kali proses rework. Data perhitungan dapat

dilihat lengkap pada Lampiran 17. Berikut adalah total biaya rework.

Tabel 4.30. Total Biaya Rework

Bulan Total Rework Buffing (Rp)

Januari 6.448.950,53

Februari 15.754.498,85

Maret 13.017.023,29

April 3.043.456,19

Mei 376.052,53

Juni 8.142.354,78

2. Besar kerugian akibat pipa reject yaitu Rp 22.500/kg. Berikut adalah

total pipa yang reject dalam satuan kg dikalikan dengan kerugian/kg sehingga

didapat besar kerugian yang dialami oleh perusahaan.

Tabel 4.31. Biaya Reject

Bulan Reject Pipa O(kg) Biaya Reject Pipa O (Rp)

Mesin Buffing Mesin SS Mesin Buffing Mesin SS

Januari 231,04 509,69 5.198.478,49 11.467.975,49

Februari 83,97 1.437,18 1.889.265,94 32.336.541,75

Maret 93,39 382,12 2.101.209,57 8.597.668,26

April 208,92 703,87 4.700.658,99 15.837.045,73

Mei 318,37 12,55 3.375.000,00 282.277,63

Juni 159,94 424,81 3.598.552,16 9.558.320,06

3. Downgrade yaitu selisih antara harga jual normal dengan harga yang

dikurangi karena alasan kualitas. Downgrade terjadi karena kualitas produk

kurang sesuai dengan persyaratan sehingga tetap dijual dengan harga yang lebih

rendah. Besar downgrade yang ditetapkan oleh perusahaan adalah Rp 5.000,00/kg.

Berikut adalah tabel biaya downgrade pipa O yang terjadi selama bulan Januari-

Juni 2010.


Tabel 4.32. Biaya Downgrade

Bulan Grade B(kg) Biaya Downgrade (Rp)

Januari 4.097,38 20.486.917,31

Februari 2.406,09 12.030.443,09

Maret 2.654,87 13.274.362,70

April 533,05 2.665.260,40

Mei 101,89 509.431,08

Juni 743,59 3.717.955,47

4. Berikut adalah tabel jumlah scrap pipa dari mesin Slitter dalam satuan

kilogram dan Scrap dijual dengan harga Rp 2.000/kg. Berikut adalah tabel total

biaya scrap.

Tabel 4.33. Scrap Pipa O

Bulan Plat SS O (kg) Biaya (Rp)

Januari 382,56 765.120,00

Februari 580,73 1.161.460,00

Maret 521,06 1.042.120,00

April 1.529,04 3.058.080,00

Mei 492 984.360,00

Juni 176,34 352.680,00

5. Setiap mesin Slitter SS dan Buffing memiliki kapasitas produksi yang

berbeda. Kapasitas produksi dihitung dari rata-rata kecepatan mesin yang

digunakan dikalikan 1 jam sehingga dapat diketahui rata-rata panjang pipa/strip

yang dihasilkan. Dari rata-rata panjang pipa tersebut dikalikan dengan rata-rata

berat pipa O kemudian dikalikan dengan keuntungan per kg Rp 2.500,00. Berikut

adalah macam pipa O yang diproduksi


Tabel 4.34. Macam Pipa O

Material Diameter Diameter Tebal Panjang Berat

(Inchi) (mm) (mm) (m) Kg

P40B-100-AIA-0090A 1/2" 12,70 0,90 6 1,59

P40B-100-AKA-0090A 5/8" 15,90 0,90 6 2,02

P40B-100-AMA-0090A 3/4" 19,10 0,90 6 2,45

P40B-000-ANO-0150A 13/16" 22,00 1,50 6 4,60

P40B-100-BAA-0090A 1 25,40 0,90 6 3,30

P40B-100-BEA-0090A 1 1/4" 31,80 0,90 6 4,16

P40B-100-BGL-0150A 1 3/8" 36,00 1,50 6 9,15

P40B-100-BHP-0150A 1 7/16" 38,00 1,50 6 9,82

P40B-100-BIA-0090A 1-1/2 38,10 0,90 6 5,00

P40B-000-BMA-0120A 1 3/4" 44,50 1,20 6 5,97

P40B-100-CAA-0090A 2" 50,80 0,90 6 6,71

P40B-100-CAA-0095A 2" 50,80 0,95 6 7,08

P40B-100-CAA-0150A 2" 50,80 1,50 6 11,05

Berat Rata-Rata per pipa

5,61

Kecepatan yang digunakan pada mesin SS untuk memproduksi pipa O yaitu

0,5 meter/ menit hingga 1,5 meter menit sehingga rata-rata yang digunakan

untuk mencari kapasitas produksi mesin SS adalah 1meter/menit. Selama 1 jam

mesin SS dapat menghasilkan 60 meter pipa dimana tiap pipa memiliki

panjang 6 meter dengan panjang mesin 12 meter sehingga pipa yang dapat

dihasilkan selama 1 jam = (60 menit x 1 meter/menit – 12 meter )/6meter = 8

pipa dengan total berat = 8 x 5,61 kg = 44,88kg. Kerugian yang dialami

perusahaan ketika mesin berhenti 1 jam Rp 2.500,00 x 44,88 = 112.200,00

Kecepatan yang digunakan pada mesin Slitter untuk memproduksi pipa O yaitu

5 meter/ menit hingga 15 meter menit sehingga rata-rata yang digunakan untuk

mencari kapasitas produksi mesin Slitter adalah 10 meter/menit. Selama 1 jam

mesin Slitter dapat menghasilkan 600 meter-20 meter panjang mesin=580meter

strip dimana per meter strip memiliki berat 5,61/6meter =0,935kg. Kerugian

yang dialami perusahaan ketika mesin berhenti 1 jam Rp 500,00 x 0,935 kg/m

x 580 m= 271.150,00


Pada mesin Buffing yang panjangnya 6 meter, waktu untuk memproses 1 pipa

membutuhkan waktu 16,85 menit sedangkan pipa ke dua mulai diproses pada

menit ke 8,42 menit. Sehingga 1 jam mesin Buffing dapat menghasilkan = 60

menit/ (16,85-8,4)= 7 pipa dengan total berat pipa 39,83 kg. Kerugian yang

dialami saat mesin berhenti 1 jam Rp 99,586.00

Pada saat maintenance, tiap mesin berhenti selama 2 jam untuk dicek kondisi

mesin, sparepart, serta pembersihan kondisi mesin.

Tabel 4.35. Kerugian Produksi

Mesin Kerugian 2 Jam

Maintenance(Rp)

Jumlah

mesin Total kerugian (Rp)

Slitter 542.300 2 1.084.600

SS 224.400 5 1.122.000

Buffing 199.172 4 796.686

Tiap 3 bulan 3.003.286

Per bulan 1.001.095

6. Besar kerugian produksi akibat adanya downtime dapat dilihat pada

Lampiran 18.

4.6 Penggolongan Biaya Kualitas Berdasarkan Level Biaya

Berdasarkan biaya kualitas yang telah diperoleh, maka biaya – biaya

kualitas tersebut akan digolongkan sesuai dengan level biaya yang ada dalam

sistem penghitungan ABC untuk mengetahui penggolongan biaya kualitas yang

termasuk fixed cost dan variable cost. Ada 4 level biaya yaitu unit-level costs,

batch-level costs, product-sustaining costs dan facility sustaining costs.

Penggunaan teknik ABC membuat lebih mudah untuk menemukan dan

menetapkan biaya-biaya yang ada. Berikut adalah penggolongan biaya kualitas

berdasarkan level biaya :

1. Facility sustaining costs yaitu biaya aktitivitas yang berhubungan dengan

kegiatan untuk mempertahankan kapasitas yang dimiliki perusahaan secara

keseluruhan. Facility cost dalam hal ini adalah biaya-biaya yang wajib


dikeluarkan oleh perusahaan supaya perusahaan dapat memproduksi pipa O saja.

Biaya kualitas yang termasuk level ini adalah

a. Biaya Perencanaan Kualitas (Quality Planning)

b. Biaya Aktivitas Perencanaan sasaran Mutu perusahaan

c. Biaya Pelatihan Pencegahan Kualitas

d. Biaya Aktivitas Pencegahan Kualitas Oleh Pekerja Perusahaan

e. Biaya Aktivitas Kalibrasi Alat

f. Biaya Maintanance dan pemeliharan

g. Biaya Pelatihan Materi Penilaian Kualitas

h. Biaya evaluasi quality management

i. Sasaran mutu departemen 6 bulan sekali/Audit Internal kualitas

j. Biaya aktivitas Penilaian Kualitas

k. Biaya depresiasi peralatan setting awal mesin.

l. Biaya depresiasi peralatan inspeksi

m. Biaya Inspeksi Coil Datang

n. Biaya kegagalan produk akibat maintenance.

Biaya-biaya tersebut termasuk facility dimana biaya tersebut tidak

tergantung unit produk yang diproduksi. Biaya tersebut merupakan facility yang

wajib ada supaya perusahaan dapat memproduksi pipa O karena jika tidak ada

biaya-biaya tersebut, pipa O tidak dapat diproduksi. Pada facility level, dapat

dibedakan menjadi 2 hal yaitu fixed cost dan variable cost. Komponen fixed cost

yaitu biaya yang tiap bulan selalu tetap dan tidak berubah. Komponen fixed cost

meliputi:

a. Biaya Biaya Perencanaan Kualitas (Quality Planning)

b. Biaya Aktivitas Perencanaan sasaran Mutu perusahaan

c. Biaya Aktivitas Pencegahan Kualitas Oleh Pekerja Perusahaan

d. Biaya Aktivitas Kalibrasi Alat

e. Biaya Maintanance dan pemeliharan

f. Biaya evaluasi quality management

g. Sasaran mutu departemen 6 bulan sekali/Audit Internal kualitas

h. Biaya aktivitas Penilaian Kualitas


i. Biaya depresiasi peralatan setting awal mesin.

j. Biaya depresiasi peralatan inspeksi

k. Biaya kegagalan produk akibat maintenance

Komponen variable cost merupakan biaya yang nilainya berubah-ubah, meliputi

biaya :

a. Biaya Pelatihan Pencegahan Kualitas

b. Biaya Pelatihan Materi Penilaian Kualitas

c. Biaya Inspeksi Coil Datang

2. Batch-level costs yaitu biaya aktivitas yang berhubungan dengan jumlah

batch produk yang diproduksi. Biaya yang terjadi merupakan biaya yang

dikeluarkan oleh perusahaan setiap ada permintaan/order dari konsumen. Biaya

kualitas yang termasuk dalam level ini adalah :

a. Biaya Setting Slitter

b. Biaya Setting Mesin SS

c. Biaya Setting Mesin Buffing

d. Biaya Inspeksi Strip

e. Aktivitas Reject Pipa akibat setting awal

f. Biaya kegagalan produk akibat downtime

g. Scrap

Biaya-biaya tersebut akan terjadi setiap ada order oleh konsumen.

Aktivitas reject pipa akibat setting awal pada mesin SS dibebankan dalam batch

level karena pipa reject tersebut hanya terjadi saat setting awal mesin.

3. Unit-level costs yaitu biaya aktivitas yang berhubungan dengan jumlah

unit produk yang diproduksi. Biaya kualitas yang termasuk level ini adalah

a. Biaya Bahan Pembantu Kualitas

b. Biaya Kikir

c. Biaya Inspeksi Pipa Mesin SS

d. Biaya Inspeksi Buffing

e. Aktivitas Rework Buffing

f. Aktivitas Reject Pipa akibat Proses

g. Downgrading


Biaya tersebut besarnya tergantung dari jumlah unit/kg pipa yang

diproduksi sehingga semakin besar unit/kg pipa maka biaya unit level juga

semakin tinggi. Berikut adalah kumulatif dari tiap level cost.

Tabel 4.36. Tabel Kumulatif Dari Tiap Level Cost

Bulan Biaya Facility Level

(Rp)

Biaya Batch Level

(Rp) Biaya Unit Level (Rp)

Januari 26.724.846,98 12.410.714,72 48.163.826,85

Februari 26.718.365,05 12.317.146,43 86.295.935,62

Maret 26.712.645,70 11.332.732,11 44.983.211,52

April 29.961.509,53 8.903.925,14 36.921.843,67

Mei 27.049.660,72 2.726.070,37 2.603.419,82

Juni 26.714.552,15 12.442.375,67 33.776.243,06

Gambar 4.1. Grafik Level Biaya Kualitas

Pada grafik diatas dapat diamati bahwa level biaya facility level relatif

stabil setiap bulannya. Nilai dari biaya facility level ini dapat dikatakan tinggi

karena sebagian besar biaya berasal dari gaji aktivitas pekerja yang mendukung

kegiatan kualitas. Rata-rata persentase nilai biaya facility level 34,4% dari

keseluruhan total biaya. Pada facility level, kemungkinan untuk melakukan

perbaikan yang diimplementasi sangat kecil, mengingat kegiatan yang dilakukan

merupakan kegiatan wajib perusahaan seperti quality planning tiap bulan.

Kemungkinan yang dapat dilakukan adalah memberikan usulan atau saran demi

kemajuan perusahaan.

-

10.000.000

20.000.000

30.000.000

40.000.000

50.000.000

60.000.000

70.000.000

80.000.000

90.000.000

100.000.000

Jum

lah

Level Biaya Kualitas

Biaya Unit Level

Biaya Batch Level

Biaya Facility Level


Grafik biaya batch level cukup fluktuatif tiap bulannya. Pada biaya batch

level, biaya terbesar akibat adanya downtime karena setup mesin. Grafik biaya

unit level sangat fluktuatif dan menunjukkan penurunan kenaikan yang signifikan.

Pada bulan Februari terjadi peningkatan sedangkan pada bulan Mei terjadi

penurunan drastis. Pada bulan Februari dikarenakan biaya penggunaan bahan

pembantu cukup besar, pipa reject yang tinggi. Besar nilai biaya unit level

cenderung berbanding lurus dengan jumlah kg pipa yang diproduksi (seperti

gambar dibawah ini).

Gambar 4.2. Jumlah Produksi Pipa O

Pada bulan April, grafik unit level berbeda dengan jumlah produksi pipa

O dimana grafik unit level mengalamami penurunan sedangkan jumlah produksi

mengalami kenaikan. Hal ini terjadi dikarenakan pada bulan April jumlah pipa

downgrade sekitar 1% dari total produksi sehingga nilai unit level turun

dibandingkan jumlah produksi.

Sebagian besar nilai yang ada pada biaya unit level yaitu biaya kegagalan

internal perusahaan. Ketika tingkat produksi pipa O tinggi dan nilai biaya unit

level juga tinggi berarti biaya kegagalan internal yang dialami perusahaan tinggi.

Adapun tujuan penggolongan biaya kualitas menjadi 3 level tersebut

adalah untuk mencari biaya kualitas produk O pada tiap level baik fixed cost

maupun varible cost. Total biaya facilility level selama 6 bulan dibagi dengan

0

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

Jum

lah

Jumlah Produksi Pipa O (KG)

Total


total pipa yang diproduksi sehingga dapat diketahui beban biaya facility untuk tiap

pipa. Berikut adalah hasilnya.

Tabel 4.37. Biaya Facility Level Fixed Cost

Biaya Facility Level Total biaya (Rp) Biaya Facility

per unit

Biaya Facility

per kg

Biaya Perencanaan Kualitas Pipa 2.460.988,63 94,30 16,74

Aktivitas Perencanaan Sasaran Mutu

Setahun Sekali 204.002,84 7,82 1,39

Biaya Aktivitas Pencegahan Kualitas

Oleh Pekerja Perusahaan 73.447.363,64 2.814,36 499,69

Biaya Aktivitas Kalibrasi Alat 2.485.000,00 95,22 16,91

Biaya Maintanance Dan Pemeliharan 2.385.683,17 91,41 16,23

Biaya Depresiasi Peralatan Setup 2.514.167,22 96,34 17,10

Menganalisa Sasaran Mutu

Departemen 6 Bulan Sekali/Audit

Internal

684.710,23 26,24 4,66

Biaya Aktivitas Penilaian Kualitas

Pekerja 67.999.295,45 2.605,60 462.62

Biaya Depresiasi Peralatan Inspksi 1.986.513,36 76,12 13,51

Biaya Kerugian Produksi Akibat

Maintenance 6.006.572,78 230,16 40,86

Total 6.137,57*a 1.089,72*

b

*a faktor pembagi = 26.097 batang

*b faktor pembagi = 146.987 kg

Tabel 4. 38. Biaya Facility Level Variable Cost

Biaya Facility Level Total biaya (Rp) Biaya Facility

per unit

Biaya Facility

per kg

Biaya Pelatihan Pencegahan Kualitas 3.475.778,41 133,18 23,65

Biaya Training Materi Penilaian

Kualitas 100.568,18 3,85 0,68

Biaya Inspeksi Coil Datang 33.934,81 1,30 0,23

Total 138,33*a 24,56*

b

*a faktor pembagi = 26.097 batang

*b faktor pembagi = 146.987 kg

Pada facility level dapat diperoleh biaya kualitas per kg yaitu = fixed cost +

variable cost = Rp 1.089,72 + Rp 24,56 = Rp 1.114,28 sedangkan melalui batch

level, akan dicari besar biaya yang dikeluarkan setiap ada order/pesanan dari

konsumen. Pada bulan Januari ada 9 order, Februari 11 order, Maret 10 order,

April 9 order, Mei 2 order, Juni 13 order. Biaya batch level yang ada, akan dibagi


dengan jumlah total order pada bulan tersebut sehingga dapat diketahui biaya

yang dikeluarkan setiap kali order. Berikut adalah biaya sekali order yang

dibedakan dengan memperhatikan komponen scrap atau tidak.


Tabel 4.39. Biaya Batch Level

Batch-level costs Januari Februari Maret April Mei Juni Rata-Rata

Biaya Setup slitter 87.078,94 71.246,40 68.574,66 54.424,33 48.981,90 58.778,28 64.847,42

Biaya Setup Mesin

SS 22.853,12 22.437,61 24.681,37 36.564,99 20.567,81 28.794,93 25.983,30

Biaya Setup Mesin

Buffing 25.948,20 24.768,74 27.245,61 34.597,60 38.922,30 44.760,65 32.707,18

Biaya Inspeksi

Strip 606,05 419,57 377,61 419,57 419,57 293,70 422,68

Biaya Reject Pipa

Akibat Setting 318.328,50 280.906,87 142.416,73 247.078,44 118.002,41 175.930,30 213.777,21

Downtime 1.009.166,83 825.548,67 974.189,22 956.026,74 1.367.216,20 970.947,71 994.586,73

Scrap (85.013,33) (105.587,27) (104.212,00) (339.786,67) (95.500,00) (35.268,00) (127.561,21)

Biaya Sekali Order

dikurangi nilai jual

scrap

1.378.968,30 1.119.740,58 1.133.273,21 989.325,02 1.498.610,19 1.244.237,57 1.204.763,31

Biaya Sekali Order

tanpa nilai jual

scrap

1.463.981,64 1.225.327,86 1.237.485,21 1.329.111,68 1.458.535,19 1.279.505,57 1.332.324,52

45

Un

ivers

itas K

riste

n P

etra


Gambar 4.3. Biaya Sekali Order

Dari tabel dan grafik tersebut, dapat diamati bahwa biaya order yang

dikurangi nilai jual scrap berada diantara 900.000 hingga 1.500.000 Biaya pesan

terendah terjadi pada bulan April disebabkan karena scrap yang dihasilkan tinggi

sehinggi nilai jual scrap mengurangi biaya order. Sedangkan pada bulan Mei,

biaya order menjadi sangat tinggi. Hal ini dikarenakan pada bulan Mei

permintaan sedikit sedangkan loss production akibat downtime tinggi sehingga

menyebabkan biaya sekali order tinggi. Downtime bulan mei disebabkan karena

setup mesin dan pergantian sparepart pada kondisi mesin mati. Biaya order tanpa

dikurangi nilai jual scrap cukup relatif stabil yaitu diantara 1.200.00 – 1.500.000.

Selama ini perusahaan tidak pernah menghitung biaya order karena perusahaan

telah membebankan biaya tersebut dalam harga jual.

Biaya unit level akan dibebankan per kg pipa yang diproduksi bulan

tersebut. Berikut adalah tabel unit level.

Tabel 4.40. Biaya Unit Level

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Rata-

rata

Biaya Bahan Pembantu

Kualitas 382,96 431,05 460,28 309,94 1.136,57 504,01 537,47

Biaya Kikir 10,01 12,95 23,09 11,96 33,13 22,11 18,88

Biaya Inspeksi Mesin SS 9,71 11,54 20,12 12,22 18,06 23,29 15,82

Biaya Inspeksi Buffing 18,35 21,82 38,03 23,11 34,15 44,01 29,91

Aktivitas Rework

Buffing 365,62 274,72 748,53 84,29 482,84 459,37 402,56

Aktivitas Reject Selain

Setting 782,46 542,94 533,34 507,20 983,87 643,02 665,47

Downgrading 1.161,48 209,78 763,33 73,81 654,10 209,76 512,04

Biaya Unit level/kg 2.730,60 1.504,81 2.586,73 1.022,54 3.342,72 1.905,57 2.182,16

0

500.000

1.000.000

1.500.000

2.000.000

Januari Februari Maret April Mei Juni

Biaya sekali order tanpa dikurangi scrap Biaya sekali order dikurangi scrap


Gambar 4.4. Biaya Unit Level per Kilogram Pipa

Pada biaya unit level per kilogram pipa, nilainya berada pada range

seribu hingga tiga ribu rupiah per kilogram. Grafik diatas menunjukkan besar

biaya per kilogram pipa cukup fluktuatif terutama pada bulan April sangat rendah

sedangkan bulan Mei menjadi naik. Biaya unit level per kilogram pipa pada bulan

April merupakan nilai yang terendah dikarenakan pada bulan April jumlah pipa

downgrade hanya 533,05 kg sekitar 1% dari total produksi sehingga nilainya

sangat kecil jika dibandingkan dengan bulan Januari yang besar downgrade 4.097

kg pipa dari 17.639 kg total produksi pipa yaitu sekitar 23%. Pada bulan mei, unit

level cukup tinggi yaitu 3.342,72 per kg karena komponen biaya pembantu

kualitas hampir dua kali lipat dari bulan-bulan sebelumnya. Penyebab biaya

pembantu kualitas tinggi yaitu pada mesin buffing terdapat kebutuhan flapwheel 7

buah dan compon azzura 4 buah. Bahan-bahan tersebut dicatat oleh departemen

PBS sebagai bahan pembantu yang digunakan pada bulan Mei tetapi di lantai

produksi komponen tersebut tidak habis dipakai pada bulan tersebut(sumber

wawancara), masih ada sisa tetapi dicatat sebagai penggunaan bulan Mei. Selain

karena hal tersebut, produksi pipa di bulan Mei rendah sehingga pembebanan

biaya bahan kualitas pada bulan Mei cukup tinggi.

Jadi biaya kualitas per kg pipa diperoleh dari penjumlahan biaya facility dan unit

level yaitu

= fixed cost facility + variable cost facility + variable cost unit level

= Rp 1.089,72 + Rp 24,56 + Rp 2.182,16

=Rp 3.296,44

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

3.000

3.500

4.000

Januari Maret Mei

Biaya Unit Level

Biaya Unit Level


4.7 Grafik PAF Biaya Kualitas

Pada Lampiran 19 dan 20 terdapat tabel biaya kualitas. Dari biaya

kualitas tersebut, dibuat grafik sehingga dapat diketahui trend biaya kualitas yang

terjadi di PT X.

Gambar 4.5. Grafik PAF Biaya Kualitas

Dari grafik biaya kualitas diatas, dapat diketahui bahwa biaya

pencegahan yang dilakukan perusahaan setiap bulannya mengalami kenaikan dan

penurunan. Kenaikan dan penurunan biaya pencegahan kualitas dipengaruhi oleh

jumlah pipa yang diproduksi serta jumlah macam diameter pipa yang nantinya

berpengaruh pada banyaknya setup mesin. Pada bulan Februari, biaya pencegahan

paling tinggi dibandingkan bulan-bulan yang lain. Biaya pencegahan terbesar

bulan Februari akibat dari konsumsi penggunaan bahan pembantu kualitas yaitu

zat nitrogen dan argon. Konsumsi kedua zat tersebut tidak dapat diketahui

proporsi untuk setiap produknya, tetapi perusahaan dapat mengetahui tingkat

konsumsi kedua zat tersebut dari data pembelian setiap bulan. Kedua zat tersebut

membantu supaya pipa yang dihasilkan tidak cacat las/pipa berwarna hitam akibat

pengelasan. Bahan pembantu kualitas lainnya yaitu Solid abrosive compon azzura

yang berguna untuk membuat pipa menjadi lebih mengkilap dan halus. Tingkat

konsumsi zat nitrogen,argon dan solid abrosive compon azzura yang tinggi dapat

menghasilkan pipa yang berkualitas. Pengaturan jumlah zat nitrogen dan argon

-

10.000.000

20.000.000

30.000.000

40.000.000

50.000.000

60.000.000

70.000.000

80.000.000

Jum

lah

PAF Biaya Kualitas

Total Biaya Pencegahan

Total Biaya Penilaian

Total Biaya Kegagalan Internal


yang dipakai hanya melalui selang yang memiliki tombol untuk mengatur tekanan

dan mengalirkan aliran zat tersebut.

Pada bulan Maret, biaya pencegahan kualitas mengalami penurunan

dibandingkan bulan februari, karena jumlah produksi pipa mengalami penurunan

sebesar 69% sehingga konsumsi biaya zat nitrogren dan argon menurun 54% serta

aktivitas setting mesin Slitter dan SS juga menurun. Demikian juga pada bulan

Mei,biaya pencegahan kualitas mengalami penurunan dikarenakan permintaan

produksi pipa O rendah. Pada biaya pencegahan terdapat biaya aktivitas

pencegahan kualitas yang tidak hanya dilakukan oleh bagian produksi,melakukan

pemeliharaan mesin sederhana setiap hari dan mengecek kondisi awal mesin,

tetapi juga oleh semua bagian yang mungkin terlibat seperti SPV Raw Material

yang menjaga kualitas bahan baku di area penyimpanan supaya tidak cacat, Kasi

PBS betugas memilih supplier barang dan sparepart yang berkualitas.

Grafik biaya penilaian yang dilakukan perusahaan setiap bulannya dapat

dikatakan hampir stabil. Kestabilan biaya penilaian disebabkan oleh biaya

penilaian kualitas yang dilakukan oleh pekerja, selalu sama. Meski biaya penilaian

terlihat stabil, tetapi masih ada selisih dimana besar selisih biaya penilaian setiap

bulan dari bulan Januari hingga Juni dengan rata-rata selisih setiap bulannya yaitu

Rp 993.280,54. Selisih biaya penilaian setiap bulannya disebabkan jumlah

produksi pipa sesuai permintaan. Pada umumnya besar biaya inspeksi berbanding

lurus dengan jumlah unit pipa yang diproduksi. Pada biaya penilaian, sebagian

besar biayanya diperoleh dari gaji karyawan sehingga kemungkinan untuk

dilakukan perbaikan pada biaya penilaian sangat tidak mungkin karena gaji

pekerja tidak mungkin untuk dikurangi.

Biaya kegagalan internal yang dialami perusahaan masih cukup tinggi

rata-rata sekitar 51,15% (dapat dilihat pada Lampiran 20) dari total biaya kualitas.

Pada bulan Februari biaya kegagalan internal yang dialami perusahaan merupakan

biaya kegagalan internal yang tertinggi. Hal ini terjadi karena biaya aktivitas

rework buffing dan pipa reject meningkat daripada bulan-bulan yang lain.

Pada bulan Maret biaya kegagalan internal juga masih cukup tinggi

disebabkan yaitu rework buffing, downtime, dan reject. Pada bulan April dan Mei,


biaya kegagalan internal menurun drastis karena pada bulan Mei permintaan

produksi pipa O berkurang. Besar kegagalan internal bulan Mei yaitu 15%

(Lampiran 20) dari total kualitas bulan Mei. Tetapi pada bulan Juni, terjadi

kenaikan biaya kegagalan internal walaupun tidak sebesar bulan Januari atau

Februari.

Analisa biaya kualitas yang akan dibuat pareto chart adalah komponen

biaya kegagalan internal karena pada kompenen tersebut merupakan komponen

dengan persentase terbesar dan akan difokuskan untuk melakukan usulan. Ketika

dilakukan perbaikan pada biaya kegagalan internal secara tidak langsung

komponen biaya pencegahan dan biaya penilaian akan mengikuti sesuai dengan

kebutuhan.

4.8 Analisa Pareto Kegagalan Internal

Pada biaya kegagalan internal secara keseluruhan, penyebab terbesarnya

adalah reject pipa. Berikut adalah pareto chart dari kegagalan internal.

Gambar 4.6. Pareto Kegagalan internal

Pada pareto tersebut, dapat diketahui bahwa 80% masalah disebabkan

20% jenis penyebab. Pada pareto tersebut, penyebab kegagalan internal

perusahaan terbesar adalah aktivitas reject pipa. Penyebab yang lain yaitu

downgrading, downtime dan rework. Downgrading sangat erat hubungannya

dengan rework karena pipa hasil rework akan menentukan kualitas pipa tersebut.

Dari pareto tersebut, akan dicari akar masalah pada masing-masing penyebab.

Co

un

t

Pe

rce

nt

Kegagalan internal

Count

19,5 18,7 2,4

Cum % 38,4 59,4 78,9 97,6 100,0

96287994 52684370 48953579 46782336 6006573

Percent 38,4 21,0

Other

Aktivita

s Re

work Bu

ffing

Dow

ntim

e

Dow

ngrading

Aktivita

s Rej

ect

250000000

200000000

150000000

100000000

50000000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Kegagalan internal


4.9 Diagram Sebab Akibat

Untuk mencari tahu usulan-usulan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu

dengan membuat diagram sebab akibat pada masing-masing penyebab yang

diperoleh dari hasil wawancara dengan operator,teknisi dan produksi.

4.9.1 Diagram Sebab Akibat Pipa Reject

Berikut adalah diagram sebab akibat terjadinya pipa reject.

Reject

Machine

Man

Method

operator tidak memposisikan

sparepart dengan tepat

Operator tidak teliti

Sambung strip

Setting awal mesinKondisi mesin tidak tepat

Sisa Strip terbuang

Reject proses

Setting mesin tidak tepat

Penyesuaian ukuran pipa

Bekas pengelasanPengelasan tidak

sempurna

Material

Permukaan strip tidak rata

Permukaan pipa

tidak rata/bari

Tekanan di mesin slitter kurang besar

Kondisi sparepart tidak tepat

Ukuran As tension kecil

Gambar 4. 7. Diagram Sebab Akibat Pipa Reject

Meskipun persentase reject pipa kecil yaitu 3,25 % dari batang atau

2,91% (Lampiran 21) dari berat pipa keseluruhan selama 6 bulan, akan tetapi

kerugian biaya yang dialami perusahaan cukup besar yaitu 22.500 per kg pipa.

Penyebab pipa reject yang sering terjadi di lantai produksi adalah pada saat setting

awal mesin SS, sisa strip akhir, sambung strip dan pada saat proses terjadi

kecacatan. Pada saat setting awal, pipa yang terbentuk adalah reject karena pipa

tersebut masih disesuaikan dengan bentuk diameter yang diinginkan. Umumnya

pipa tersebut tidak berbentuk silinder akibat penyesuaian roll forming dan sizing

yang masih belum sempurna. Kecacatan pipa akibat sambung strip dikarenakan

pipa yang terbentuk merupakan hasil sambungan sehingga pada pipa tersebut ada

bekas pengelasan. Reject pipa akibat sisa strip akhir yang tidak mencapai 6 meter

atau ukuran pipa yang diinginkan. Pipa sisa yang terbentuk akan dijual dalam

bentuk pipa sisa dengan harga Rp 2.500 seperti pipa reject. Sisa strip ini tidak

bisa dihindari karena dalam 1 gulungan coil, panjang coil tersebut tidak selalu

dapat menghasilkan pipa dengan pas, tanpa ada sisa.


Pada saat proses mesin SS, reject terjadi akibat operator tidak

memposisikan peralatan dengan tepat seperti posisi roll tidak center menyebabkan

cacat roll, ujung tungsen tumpul sehingga pengelasan tidak sempurna, dan

permukaan strip tidak rata akibat proses di mesin sebelumnya yaitu mesin slitter.

Permukaan strip tidak rata akibat pemotongan di mesin Slitter menyebabkan

timbulnya bari sehingga ketika dilakukan pengelasan, permukaan pipa yang akan

digabung saling menumpuk sehingga las yang terbentuk cacat bahkan berlubang.

Berdasarkan informasi wawancara, timbulnya permukaan bari ini disebabkan pada

proses pemotongan di mesin Slitter, strip tersebut tidak tertekan kuat oleh salah

satu bagian mesin sehingga masih ada permukaan tepi hasil potongan strip yang

bergelombang. Kondisi permukaan strip tidak rata/adanya bari yang terjadi di

lantai produksi sekitar 5% dari kejadian pipa reject pada saat proses.

4.9.2 Diagram Sebab Akibat Downtime

Downtime

Machine

Man

Operator melakukan setup lama 3-4 jam

Pergantian sparepart

pada saat proses

Sparepart aus

Mesin rusak

Material

Permasangan flapwheel baru

Mesin sudah tua

Flapwheel habisOperator yang melakukan

setup 2 orang

Pengelasan tidak sempurna

Posisi tungsen miring

Gambar 4.8. Diagram Sebab Akibat Downtime

Kegagalan internal berikutnya yaitu downtime mesin. Ketika mesin mati,

kerugian yang dialami oleh perusahaan cukup besar. Penyebab mesin mati/tidak

menyala yaitu karena adanya setup awal yang dilakukan operator untuk

pergantian tipe pipa yang diproduksi, pergantian sparepart yang rusak, perbaikan

mesin. Dari ketiganya yang sering terjadi adalah setup awal mesin yang


membutuhkan waktu yang cukup lama (Lampiran 18) untuk membongkar

sparepart lama dan memasang sparepart yang baru.

4.9.3 Diagram Sebab Akibat Downgrade dan Rework

Rework dan Downgrade

Machine

Man

operator tidak memposisikan

peralatan dengan tepat

Setting awal tidak tepat

Tergores dari mesin SS

Roll keringPengelasan tidak sempurna

Material

Flapwheel tidak memoles tepat

Permukaan pipa tidak rata/bari

Posisi flapwheel bergeser

Compon tidak

memoles dengan tepat

Posisi compon berubah

Ujung tungsen tumpul

Cekam menekan

pipa sangat kuat

Gambar 4. 9. Diagram Sebab Akibat Downgrade dan Rework

Penyebab kegagalan internal yang lain adalah downgrade dan rework

pipa. Pipa dikatakan status grade A atau B setelah melalui proses Buffing, dimana

pipa tersebut diinpeksi oleh inspekstor yang menyatakan kondisi pipa tersebut.

Downgrade ini terjadi karena kondisi pipa tersebut dibawah standar kualitas yang

ditentukan. Pipa grade C masih bisa diperbaiki sehingga menjadi grade A atau B

sedangkan pipa grade B sudah tidak dapat diperbaiki lagi. Pengaruh terbesar

downgrade adalah mesin Buffing yang berkaitan erat dengan rework .

Rework dilakukan untuk memperbaiki pipa yang cacat akibat

pembentukan di mesin SS atau pun di mesin buffing. Pipa cacat seperti adanya

spiral, serat, cacat roll, cacat las, beret, buram (Lampiran 22) dapat diperbaiki

supaya kecacatan tersebut diminimalkan dengan cara pengulangan proses buffing.

Pada mesin buffing, penyebab terjadi kecacatan pipa yaitu posisi solid abrosive

compon azzura tidak memoles pipa dengan sempurna, posisi flapwheel yang tidak

tepat, bagian flapwheel ada yang tidak rata sehingga ketika berputar memoles pipa

akan terjadi beret. Sedangkan pipa cacat dari mesin SS disebabkan oleh proses

pengelasan yang tidak sempurna seperti pada permukaan pipa tersebut masih

bergerigi/gelombang pada permukaan gabungan las, bagian cekam pada proses


cutting menekan pipa sehingga timbul spiral/serat ataupun permukaan roll kotor

sehingga pada pipa terbentuk bintik-bintik.

4.10 Klasifikasi Permasalahan Kualitas

Pada gambar 4.6 pareto kegagalan internal yang telah dianalisa, dapat

ketahui penyebab terjadinya masalah kualitas. Masalah yang terjadi dapat

diklasifikasikan ke dalam permasalahan utama yaitu :

1. Reject pipa disebabkan setting awal, sambung strip, kecacatan akibat

proses dan sisa strip. Ketika seting awal mesin SS, secara tidak langsung, pipa

yang terbentuk adalah pipa reject karena pada saat setting berlangsung, pipa juga

sedang dibentuk. Kondisi ini tidak dapat dihindari oleh perusahaan, akan tetapi

setelah setting dilakukan dengan tepat dan benar, mesin akan bekerja membentuk

pipa yang berkualitas. Selama ini operator bekerja melakukan setting awal mesin

SS dengan berdasarkan kebiasaan. Usulan yang akan dilakukan adalah merancang

metode penyambungan sisa strip akhir guna untuk pengurangan pipa reject

akibat setting awal mesin SS serta merancang SOP baru aktivitas penyambungan

tersebut pada mesin SS.

2. Adanya downtime yang cukup besar sehingga menyebabkan perusahaan

mengalami kerugian produksi. Penyebab downtime terbesar yaitu waktu setup

mesin yang cukup lama sehingga mesin tidak dapat memproduksi pipa. Aktivitas

setup yang dilakukan oleh operator pertama-tama yaitu membongkar sparepart

mesin yang lama kemudian memasang sparepart mesin yang baru. Selama ini

Setup mesin dilakukan oleh 2 orang operator. Oleh karena itu, perbaikan yang

akan dilakukan yaitu dengan mengalokasikan operator yang idle untuk membantu

proses setup yang sedang berlangsung sehingga mengurangi waktu setup.

3. Rework Pipa di mesin Buffing cukup tinggi 38%. Salah satu penyebabnya

adalah posisi solid abrosive compon azzura pada mesin Buffing tidak memoles

pipa secara sempurna. Ketika setting awal mesin Buffing, operator meletakkan

solid abrosive compon azzura dengan posisi berdiri dan pipa akan berputar

memakan zat tersebut sehingga pipa tersebut halus. Akan tetapi ketika proses

terus berlangsung, operator tidak selalu mengecek dan memantau kondisi mesin


sehingga ketika ada posisi solid abrosive compon azzura yang miring dan tidak

memoles pipa secara sempurna, pipa akan mengalami kecacatan baik itu pipa

menjadi berserat,spiral atau beret. Usulan yang akan dilakukan yaitu eksperimen

pencampuran solid abrosive compon azzura dengan flapwheel tipe CW dan CB

untuk penentuan metode baru pada proses buffing sehingga jumlah downgrade

dan rework pipa pada mesin buffing dapat berkurang

4. Kecacatan pipa (Lampiran 23) yang terjadi seperti proses pengelasan

yang tidak sempurna disebabkan karena permukaan strip yang tidak rata/ada

bari/bergelombang. Kondisi strip yang tidak rata ini disebabkan karena pada saat

proses Slitter awal, strip tidak tertekan rata oleh As Penekan Tension mesin Slitter

IV. Kondisi strip yang bari tidak dapat mengalami proses pengelasan secara

sempura dan timbul lubang. Usulan yang akan diberikan adalah pergantian As

Penekan Tension pada mesin slitter 4 guna untuk mengurangi bari/permukaan

pipa yang tidak rata sehingga proses pengelasan dapat berjalan sempurna dan

mengurangi pipa reject.

Permasalahan yang terjadi di perusahaan X dan usulan perbaikan dapat

disimpulkan sebagai berikut :

Tabel 4.41. Permasalahan dan Usulan Perbaikan

No Permasalahan Usulan Perbaikan

1 Reject pipa disebabkan setting awal,

sambung strip, kecacatan akibat proses

dan sisa strip

Merancang metode penyambungan sisa strip

akhir guna untuk pengurangan pipa reject

akibat setting awal mesin SS serta merancang

SOP baru aktivitas penyambungan tersebut pada

mesin SS.

2 Downtime terbesar yaitu waktu setup

mesin yang cukup lama sehingga mesin

tidak dapat memproduksi pipa

Pengalokasikan operator yang idle untuk

membantu proses setup yang sedang

berlangsung sehingga mengurangi waktu setup

3 Posisi solid abrosive compon azzura

pada mesin Buffing tidak memoles pipa

secara sempurna

Pencampuran solid abrosive compon azzura

dengan flapwheel tipe CW dan CB untuk

penentuan metode baru pada proses buffing


Tabel 4.42. Permasalahan dan Usulan Perbaikan(sambungan)

4 Permukaan strip yang tidak rata/ada

bari/bergelombang.

Pergantian As Penekan Tension pada mesin

slitter 4 guna untuk mengurangi bari/permukaan

pipa yang tidak rata

Selain usulan diatas, juga akan diberikan usulan perventif action untuk

setiap akar permasalahan yang terjadi. Usulan preventif ini dapat memberi

masukan bagi pihak perusahaan sehingga dapat meminimalkan kegagalan internal

yang terjadi. Usulan yang keempat dan usulan preventif ini tidak akan

diimplementasikan tetapi sebagai masukan bagi perusahaan.


Tabel 4.43. Preventif Action

Karakteristik Kualitas

yang dilanggar

Titik potensial Jenis Kecacatan Penyebab Preventif

Permukaan Pipa Tidak cacat

roll (roll mark )

Roll Stand roll dan

Roll Sizing

Permukaan pipa cacat roll

seperti ada bintik-bintik Roll kotor

Ketinggian roll tidak sama

Aliran air kecil.

Membersihkan roll stand roll dan

Sizing sebelum dipakai.

Membubut roll

Memperbesar kran air

Permukaan Pipa Tidak cacat

las (defect welding)

Ujung Tungsen,

Tekanan Gas

Nitrogen,Argon

Permukaan pipa

bergelombang,

menumpuk (highlow),

kasar dan berwarna

hitam,lubang.

Ujung tungsen tumpul

Aliran nitrogen dan argon berubah-ubah

Posisi roll tidak center

Strip tidak rata.

Pergantian atau peruncingan ujung

tungsen sebelum dipakai.

Pengecekan tekanan nitrogen dan

argon saat proses produksi berlangsung

Proses setting roll dilakukan dengan

tepat

Pemberian kain perca pada bagian

leveler untuk menekan strip

Permukaan Pipa Tidak

spiral

Proses pembersihan

dengan flapwheel

dan compon

Permukaan pipa tampak

ada garis spiral Posisi flapwheel dan compon tidak

tepat

Settingf posisi flapwheel dengan tepat

Pengecekan posisi compon saat proses

produksi berlangsung

Permukaan Pipa Tidak beret

(scracth)

Flapwheel dan

conveyor buffing

Permukaan pipa beret

berupa garis putus-putus Ada bagian flapwheel yang tidak rata.

Terkena landasan conveyor mesin

buffing

Pengecekan kondisi flapwheel sebelum

dipasang pada mesin

Pemasangan kain perca pada conveyor

buffing

Permukaan Pipa Serat Tidak

kasar (no hairline )

Roll Sizing, Roll

Stand roll

Flapwheel mesin

buffing

Pada permukaan pipa

tampak serat-serat dalam

jumlah banyak

Roll kotor

Posisi flapwheel di mesin bufing tidak

tepat.

Membersihkan roll stand roll dan

Sizing sebelum dipakai

Penyettingan posisi flapwheel dengan

tepat dan pengecekan saat proses

berlangsung

Permukaan Pipa tidak

buram

Proses pembersihan

dengan flapwheel

dan compon

Permukaan pipa buram Flapwheel dan compon tidak memoles

sempurna.

Operator menyetting posisi flapwheel

dengan tepat

Pengecekan posisi compon saat proses

produksi berlangsung

57

Un

ivers

itas K

riste

n P

etra


Tabel 4.38. Preventif Action (Sambungan)

Karakteristik Kualitas

yang dilanggar

Titik potensial Jenis Kecacatan Penyebab Preventif

Pipa tidak pesok/tepos

(dent)

Cutting pipa Pipa tepos pada salah satu

bagian atau keseluruhan Mesin penyekam terlalu kuat menekan

pipa.

Jatuh dari mesin pelempar/material

handling

Penumpukan pipa

Mengatur tekanan mesin penyekam

Membatasi jumlah maksimal pipa yang

diangkut dan ditumpuk terutama pada

pipa yang ketebalan kurang dari 2mm.

58

Un

ivers

itas K

riste

n P

etra

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Proses Produksi …...4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Proses Produksi Pipa Jenis O diproduksi pada gudang 5 dan gudang 2. Berikut adalah proses

Documents