Ежемесячный общенациональный промышленный журнал №4 (180)/2012 МЕДИАРАМА Обзор производителей лазерного оборудования стр. 12 «КАМАЗ» оптимизирует энергозатраты стр. 34 Eaton открыла учебный центр в Москве стр. 38 СТАНКИ DMG БУДУТ ВЫПУСКАТЬ В УЛЬЯНОВСКЕ
44
Embed
Эксперт. Оборудование #4/2012 / Expert. Equipment #4/2012
the leading russian magazine dedicated to industrial manufacturing, metal working, car building, wood working, recycling etc.
Welcome message from author
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
Ежемесячный общенациональный промышленный журнал №4 (180)/2012
МЕДИАРАМА
Обзор производителей лазерного оборудования стр. 12
ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОРЭдуард ЧумаковРУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТААлександр ШирокихВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОРСветлана ФегинаОБОЗРЕВАТЕЛЬЗинаида СацкаяКОРРЕСПОНДЕНТЫКирилл ЕгоровСюзанна КоштоянВалерия Лапина
Виктория ЛексаковаМаксим Медведев Дарья НовичковаДмитрий МаляновИрина ПопковаАндрей РогатовАндрей ФедосеевЛюдмила ЯгуткинаФОТО НА ОБЛОЖКЕDMGКОРРЕКТОРМаргарита СоколоваВЕРСТКАМаксим ГончаровКОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБААндрей Кан
Светлана ПетроваАлексей Ярыгин (руководитель)СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯАнтон Бушунов[email protected]
Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-44666.Учредитель: «Медиарама.ру»Издатель: «В2В-группа «Эксперт-Медиарама».Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, плат-ных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы».Перепечатка материалов только с разреше-ния редакции.
Ссылка на журнал обязательна.Подписной индекс по каталогу «Роспечать» – №47336 (на полугодие).Подписка через интернет: www.obo.ru, www.mediarama.ru.
1Александр ВОЛОВИК, генераль-ный директор корпорации «Би-Газ-Си»2
Лев ЛАЗАРЕВ, ге-неральный дирек-тор Муромского радиозавода
Себастиан АЙЗЕНБЕРГ, замести-тель генерального директора по инвестициям и развитию «ОГК-4»
Виктор ИГНА-ТОВ, заместитель генерального ди-ректора концер-на «Энергоатом»
3Михаил ВОЕВО-ДИН, генеральный директор корпо-рации «ВСМПО-Ависма»
Александр ГОР-ДЕЕВ, замести-тель генерально-го директора по к о м м е р ч е с к и м вопросам «ЧТЗ- Уралтрак»
4Михаил ЛИФ-ШИЦ, директор по развитию вы-сокотехнологич-ных активов ГК «Ренова»
5Михаил ЗАВО-РОВСКИЙ, гене-ральный директор Петербургской сбытовой компа-нии
Дмитрий ГОЛОФАСТ, начальник департамента руководителя ап-парата «Кузбассэнерго»Дмитрий ЗАБОРСКИЙ, замести-тель генерального директора по экономической безопасности компании «ЭМАльянс»7
Алексей ВОРО-ТИЛКИН, вице-президент компа-нии «Российские железные доро-ги»
9Геннадий МАМА-ЕВ, генеральный
директор элек-
тромашинострои-
тельного завода
«Лепсе»
Владимир ЛИСОВЕНКО, дирек-
тор информационных технологий
Челябинского металлургического
комбината
Михаил СЕРЕДА,
заместитель пред-
седателя правле-
ния, руководитель
аппарата правле-
ния компании
«Газпром»
10Константин СЕ-МЕРИКОВ, член
совета директо-
ров Трубной ме-
таллургической
компании
Николай ЕРЕМЯН, генеральный
директор Кропоткинского маши-
ностроительного завода
11Муса БАЖАЕВ, президент компа-
нии «Группа Альянс»
12Василий БИЛО-ХА, начальник
«Северной же-
лезной дороги»
13Савелий ЖИТО-МИРСКИЙ, гене-
ральный дирек-
тор Российского
института мощно-
го радиостроения
Ян КОУГЛ, гене-
ральный менед-
жер подразделе-
ния компрес-
сорного обо-
рудования ком-
пании «Атлас
Копко» в России
14Валентин ЖАРКОВ, начальник
отдела маркетинга ПМЗ «Восход»
Владимир КО-С Т Р У Б И Ц К И Й ,
директор Рязан-
ского трубного
завода
15Николай ТИМО-ФЕЕВ, генераль-
ный директор
«Ура лд ра г мет-
холдинга»
17Александр ФРО-ЛОВ, президент
ТД «ЕвразХол-
динг»
19Виктор КОНОНОВ, директор по
информационным технологиям
судостроительного завода «Се-
верная верфь»
Вадим ЖИВОВ,
генеральный ди-
ректор «Урано-
вого холдинга
АРМЗ» («Атом-
редметзолото»)
21Борис СОКОЛ, президент объе-
диненной компании «Щекиноа-
зот»
Андрей БАБЕНКО, генеральный
директор компании «Энегро-
стройоптик»
23Михаил БОЛОТИН, президент,
генеральный директор компании
корпоративного управления кон-
церна «Тракторные заводы»
Александр ГНУСАРЕВ, пред-
седатель совета директоров
Объединенной промышленной
корпорации
Франк ХИЛЛЕР,
директор по мар-
кетингу, продажам
и сервису MAN
Nutzfahrzeuge
24Владимир ТОПО-РОВ, техниче-
ский директор
Северского труб-
ного завода
25
Искандер АМЕ-ТОВ, генераль-
ный директор
филиала компа-
нии «СО ЕЭС» ОДУ
Средней Волги»
Михаил ПОХЛЕ-БАЕВ, генераль-ный директор ФГУП «Приборо-строительный за-вод»
Игорь КОМАРОВ, президент компа-нии «АвтоВАЗ»
26Вадим ЗУЙКОВ, президент Наци-ональной торго-вой ассоциации
27Радик ИЛЬЯСОВ, генеральный ди-ректор компании «Нижнекамск-шина» Сергей БОБРЫШЕВ, заместитель генерального директора компа-нии «Хандтманн СиНСи Машинз»28Владимир БОГДАНОВ, генераль-ный директор компании «Сургут-нефтегаз» Юрий ДОНЕЦ, директор завода «Электрокабель» 29
Игорь ЗЮЗИН, генеральный ди-ректор компании «Мечел»
В л а д и м и р С Т Р Ж А Л К О В -СКИЙ, председа-тель правления, генеральный ди-ректор ГМК «Но-рильский ни-кель»
Рифгат ХАКИМОВ, генеральный директор компании «Северо-западные магистральные нефте-проводы»30
Владимир БАБ-КИН, менеджер по продажам обо-рудования компа-нии «Трумф»
Павел КОВАЛЬНОГОВ, руководи-тель информационно-выставочного цеха «Ависма», филиала корпора-ции «ВСМПО-Ависма»31Виталий ШУРЫГИН, председа-тель совета директоров Сарапуль-ского радиозавода
Под высоким напряжениемИнтервью с техническим директором завода «Сименс Трансформаторы» Андреем МозулемСветлана Фегина
- Когда было принято решение о строи-
тельстве завода в Воронежской области?
3 сентября 2010 года был заложен пер-
вый камень и начато строительство. Спустя
всего полтора года завод «Сименс» готов к
запуску в эксплуатацию и в 2014 году вый-
дет на проектную мощность, которая со-
ставляет 10 000 МВА в год, или 100 единиц
трансформаторного оборудования средней
мощностью 100 МВА. В линейке производи-
мой продукции – силовые трансформаторы
мощностью до 200 МВА и классом напряже-
ния до 220 кВ, а также тяговые трансфор-
маторы – для развития ж/д транспортной
системы России. Трансформаторный завод
«Сименс» находится в границах индустри-
ального парка «Масловский». Он послужит
основой для будущего производственного
энергетического кластера «Сименс» в Во-
ронежской области.
- Какова структура производства?
Изготовление трансформаторов включа-
ет несколько производственных участков:
изоляционный, намоточный, участок маг-
нитопроводов, участки сборки активных
частей, монтажа отводов, окончательной
сборки, испытательную лабораторию, уча-
сток отгрузки трансформаторного обору-
дования. Исходной точкой для всех произ-
водственных потоков является складское
помещение, которое имеет выход во все
производственные цеха. Именно сюда по-
ступают все основные материалы и компо-
ненты для производства трансформаторов,
которые транспортируются к нам со всего
мира. И из него начинается перемещение
всех материалов в стройной логистической
последовательности по всем технологи-
ческим циклам. Сегодня доля российских
комплектующих в процентном соотношении
составляет около 20%. Но мы полагаем, что
это вопрос времени. В настоящее время
мы занимаемся тщательным отбором рос-
сийских производителей. Стратегическим
видением «Сименс» в части снабжения яв-
ляется максимальная локализация закупок
на территории России. Кроме того, я бы от-
метил и такой немаловажный факт, что ком-
пания «Сименс» очень тщательно выбирает
себе партнеров для бизнеса. Все они про-
ходят соответствующую аттестацию, чтобы
качество готовой продукции было макси-
мально высоким.
- Какие цеха функционируют на заводе?
На нашем заводе имеются следующие
цеха.
Изоляционный цех. Оснащен всем необ-
ходимым оборудованием для изготовления
требуемых для производства трансформато-
ров изоляционных деталей. Все они произ-
водятся из целлюлозной изоляции (электро-
картон и ламинат). Для сушки изоляционных
деталей используется вакуумная печь с цир-
куляцией горячего воздуха и маслораспыле-
нием.
Цех изготовления обмоток. Можно раз-
делить на два участка: участок намотки и
участок сушки и прессовки обмоток. На
участке установлены современные станки
вертикальной и горизонтальной намотки.
Максимальная грузоподъемность станков
10 тонн. Конструкция и электроника станков
позволяют упростить выполнение многих
операций. Для прессовки обмоток применя-
ется система изостатического прессования
немецкой компании Hedrich с возможностью
подпрессовки в процессе сушки. Процесс
сушки полностью автоматизирован.
Цех изготовления магнитопроводов. Так-
же можно разделить на два участка: участок
раскроя электротехнической стали и уча-
сток сборки магнитопроводов. Для сборки
магнитопроводов мы применяем сборочные
столы, разработанные для нашего завода,
немецкой компанией Maschinenbau Schwind.
На участке установлены сборочный стол
для сборки 5-стержневой магнитной систе-
мы грузоподъемностью 80 тонн и стол для
сборки 3-стержневой магнитной системы
грузоподъемностью 50 тонн. Основным
преимуществом конструкции этих столов
Андрей Мозуль родился в 1963 г. В 1990 г. окон-чил Запорожский машиностроительный институт, электротехнический факультет по специальности «электрические машины». С 1984 г. по март 2011 г. – работал на «Запорожтрансформаторе» инженером-конструктором, начальником конструкторского бюро, главным конструктором, заместителем технического директора. С апреля 2011 – технический директор за-вода «Сименс Трансформаторы».Вс
стью до 400 т производства Luftkissen−Transportgeratetechnik;
- вилочные погрузчики, телеги, штабелеры.
- Как вы решили проблему с рабочими ка-
драми?
Всего на производстве будет задейство-
вано около 400 человек, и в зависимости от
загрузки процесс будет протекать в три сме-
ны. Все сотрудники завода «Сименс Транс−форматоры» прошли обучение в Германии.
Что же касается оплаты труда, то уровень
зарплаты будет напрямую зависеть от вкла-
да и ответственности каждого сотрудника,
т. е. наше предприятие гарантирует любому
работнику перспективы карьерного роста.
Уже сегодня мы заключили договор с Во-
ронежским энергетическим колледжем, и в
мае 2012 года на производство придут спе-
циально обученные молодые кадры.
Завод «Сименс Трансформаторы» (Воронежская область) запустил производство в феврале 2012 г. Производ-ственная площадь предприятия – 12 720 м2.
Приоритет компании – производство, сбыт и обслуживание силовых трансформаторов и автотрансформаторов, предназначенных для модернизации российских электросетей, а также производство тяговых трансформаторов.
Проектная производственная мощность завода составляет 10 000 МВА в год, или 100–140 единиц трансформа-торного оборудования. На заводе будет создано более 400 рабочих мест. На данный момент инвестиции в проект составили 50 млн евро. Генеральный директор – Игорь Иванов.
«К 2014 году мы планируем вывести предприятие на полную мощность – 10 000 МВА в год. В единичном соотношении дан-ный показатель составляет 100 трансформаторов. В этом году мы планируем выпустить десять трансформаторов, уже сейчас заключили договоры на производство пяти из них».
Горизонтальный намоточный станок
www.obo.ru ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 11
Показывает компания MAGКомпания MAG представила
новые технологии и решения.
Система GEMINI способна
переходить от автоматической
выкладки волокна к автомати-
ческой выкладке ленты в счи-
танные минуты. Портальный
станок Viper 7000 – первая
автоматизированная система
выкладки композитных ма-
териалов для производства
крупногабаритных деталей
в сфере аэрокосмической
промышленности и ветроэнергетики, например лопастей ветрогенераторов. Также
к новинкам относятся система выкладки композитных материалов Robotic Viper и
программное обеспечение с симулятором ACES. Модульная система Robotic Viper
объединяет новейшие технологии MAG в области выкладки композитных материалов
и роботизированную платформу в портальном или шарнирном варианте.
Программное обеспечение и инструмент моделирования Aces позволяют опреде-
лить ограничения процесса, потребности в материалах и темпы производства. Также
предоставляются отчеты о процессе производства и о деталях. Голова для выкладки
ленты Forest Line ATLAS имеет возможность выкладывать ленту шириной 150 или
300 мм, а система проверки нахлестов и зазоров в процессе работы станка (IPI) в
ATLAS гарантирует полностью автоматизированный процесс выкладки ленты.
Также недавним вкладом MAG в мировую промышленность обработки композитных
материалов является установленный в России станок Viper 1200.
«Красмаш» объявляет тендерЗавод «Красмаш» объявляет открытый аукцион на поставку двух горизонтально-
фрезерных ОЦ с двумя сменными палетами по проекту «Реконструкция и техниче-
ское перевооружение специального производства и испытательной базы для серий-
ного изготовления изделия 3М-37У2 (Этап 1)».
ОЦ должен быть оснащен: литьем станка из серого чугуна; шпинделем с интегриро-
ванным мотором с высоким крутящим моментом; прямым измерением Heidenhain по
всем линейным осям; поворотным столом – ЧПУ-управляемая ось; автоматической
Эволюция лазераБезграничные возможности лазерного оборудованияЕкатерина Серединина
Швейцарский сыр и вертоле-
ты, протезы для кровеносных
сосудов и самый высокий небо-
скреб в мире Burj Dubai, инкру-
стация и американские марсо-
ходы – что может быть общего
между всеми этими вещами?
В нашей жизни сегодня слож-
но найти область, где бы ни при-
менялись различные лазеры.
Это машиностроение, медицина,
связь, легкая и пищевая про-
мышленности, рекламная от-
расль.
Универсальность лазеров по-
зволяет обрабатывать практи-
чески любые материалы и из-
делия, которыми мы пользуемся
ежедневно.
Лазерный лучСначала определимся с тер-
минами и процессами, харак-
терными для лазерных систем.
Аббревиатура Laser расшифро-
вывается как Light Amplification
by stimulated Emission of
Radiation – усиление света сти-
мулированным лучеиспускани-
ем. Лазер усиливает излучение
за счет процессов поглощения
и испускания энергии и выра-
батывается путем сообщения
некоторого количества энергии
рабочему телу лазера. Пода-
ча энергии происходит в виде
мощного светового излучения
(лампа-вспышка либо полупро-
водниковый светодиод) или
электрического разряда. Рабо-
чее тело (активная среда кото-
рого является элементом опти-
ческого волокна либо газовой
смесью) располагается между
двумя зеркалами, образуя све-
товой резонатор, непрерывно
усиливающий лазерное излу-
чение и формирующий направ-
ленный пучок. Одно из зеркал –
полупрозрачное, что позволяет
лазерному излучению покидать
пределы резонатора.
С помощью системы линз ла-
зерное излучение может быть
сфокусировано в очень узкий
пучок, что позволяет получить
исключительно высокую концен-
трацию энергии в фокусе. При
этом поверхностный слой мате-
риала, на поверхность которого
сфокусирован лазерный пучок,
под воздействием высокой тем-
пературы расплавляется, выпа-
ривается или меняет свою струк-
туру. Применяя систему зеркал,
можно направлять лазерное
излучение в любые точки и на
любые расстояния без потери
мощности. Для управления зер-
калами используется планшет-
ная система позиционирования
(X-Y-координаты) или гальвано-
метрический механизм.
В зависимости от длины волны
лазерного луча, генерируемого
излучателем, лазерные систе-
мы подразделяются на газовые
и оптоволоконные. Рабочим те-
лом служит оптическое волокно
(волоконный лазер) или газовая
смесь СО2 (газовый лазер). СО
2-
лазеры в основном используются
для гравировки и резки неметал-
лических материалов, a воло-
конные системы применяются в
промышленности для резки ме-
таллов и маркировки продукции,
сварки и микрообработки метал-
лов. В мире также существуют
уникальные гибридные системы
с двумя лазерными излучателя-
ми, CO2 и волоконным, которые
особенно удобны при обработке
изделий, состоящих из несколь-
ких различных материалов.
Процессы Существует несколько типов
взаимодействия лазерного из-
лучения и обрабатываемого ма-
териала: лазерная гравировка,
абляция (удаление), отжиг, вы-
жигание, вспенивание, измене-
ние цвета и осветление и резка.
Рассмотрим каждое из них по-
подробнее.
Лазерная гравировкаВ процессе гравировки обра-
батываемый материал расплав-
ляется лазерным излучением, а
затем выпаривается. Интенсив-
ность излучения при этом долж-
на превышать определенное
предельное значение, так на-
зываемую пороговую интенсив-
ность. В результате гравировки
в обрабатываемом материале
возникает углубление кониче-
ской формы, параметры кото-
рого зависят от профиля лазер-
ного луча и теплопроводности
материала. Лазерная гравиров-
ка считается самой быстрой
формой лазерной обработки.
Абляция (удаление) В процессе абляции выпари-
вается верхний слой материала.
Для лазерной гравировки луч-
ше всего подходят материалы
с тонким верхним слоем, такие
как цветное или анодированное
(латунированное) покрытие, так
как в этих слоях лазерное из-
лучение хорошо поглощается, и
даже при маленькой мощности
лазера можно получать высоко-
контрастные изображения.
ОтжигМеталл при нагревании изме-
няет свой цвет за счет эффекта
отжига, который возникает в ре-
зультате структурного изменения
поверхностного слоя. Лазерное
излучение нагревает поверх-
ность металла, а получаемая
окраска зависит от температуры
Маркировка пластика
Все
фот
о –
Tro
tec
www.obo.ru ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 23
нагрева. Таким образом, меняя
параметры лазерного излучения,
можно получать светлые и тем-
ные оттенки или даже цветные
участки (при обработке нержаве-
ющей стали). Единственный не-
достаток отжига – возможность
схода маркировки при воздей-
ствии высокой температуры.
ВыжиганиеНаилучшие результаты мар-
кировки металла достигаются
методом выжи гания специаль-
ного покрытия с использова-
нием керамических порошков.
Покрытие наносится при помо-
щи распылителя и удаляется по
окончании гравировки. Исполь-
зуя этот метод, можно получать
высококонтрастные изображе-
ния на металле с низким коэф-
фициентом поглощения.
ВспениваниеПри лазерной обработке не-
которых видов пластика проис-
ходит вспенивание. Лазерный
луч плавит поверхность пласт-
массы, и в объеме материала
возникают пузырьки газа, кото-
рые при охлаждении не исчеза-
ют. Объем материала увеличива-
ется за счет этих включений, и
обработанная лазером поверх-
ность кажется рельефной.
Изменение цвета и осветление Этого эффекта можно достичь
только при обработке пластмас-
сы. Он су щественным образом
зависит от длины волны лазер-
ного излучения и возникает, как
правило, только при использо-
вании волоконного лазера. Так,
лазерное излучение проникает в
пластмассу и поглощается цвет-
ными пигментами. Химическая
структура пигментов меняется,
что приводит к изменению цвета
материала. Так как лазерное из-
лучение проникает внутрь пласт-
массы, то поверхность остается
фактически неповрежденной.
Результат такой обработки за-
висит от свойств материала и
включенного пигмента.
РезкаЛазер позволяет вырезать из-
делия самой сложной формы и
делать это очень быстро. Мате-
риал можно просто «кроить» ла-
зером и делать гравировку на го-
товом изделии или провести все
операции в обратном порядке.
Преимущества лазерных
станков перед другими видами
обработки:
- при резке лазером заметно
сокращается количество произ-
водственных отходов;
Гравировка камня
24 ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 www.obo.ru
лазерные технологии
- лазер может обработать поч-
ти любой материал, в том числе
очень тонкий;
- использование лазера дает
возможность выпускать практи-
чески безукоризненные по раз-
меру и качеству обработки кра-
ев детали;
- времени на отделку уходит
значительно меньше, чем при
эксплуатации остальных спосо-
бов обработки материала.
Как выбрать лазерный станокПеред покупкой новой ла-
зерной установки следует
убедиться в том, что она со-
ответствует специфике ваших
задач. От этого будет зависеть,
станок с каким лазерным излу-
чателем вам нужен. Далее не-
обходимо определиться, какой
размер рабочего стола требу-
ется, – от этого зависит раз-
мер материала, который поме-
стится на рабочий стол, либо
количество изделий, которые
одновременно можно обра-
ботать на станке за один про-
ход. Также следует для себя
обозначить основные работы,
которые будут выполняться на
лазерном станке: резка, грави-
ровка или маркировка матери-
алов. Это поможет определить
оптимальную мощность лазер-
ной системы.
Когда основные требования
к лазеру уже сформированы и
процесс выбора лазерной си-
стемы выходит на финишную
прямую, мы настоятельно ре-
комендуем обратить внимание
на следующие моменты:
- производительность (долго-
вечность излучателя, скорость
движения, точность позициони-
рования);
- качество лазерного излуча-
теля (ресурс работы, стабиль-
ность излучения, качество луча,
импульсные характеристики);
- надежность механической ча-
сти (типы сервоприводов, спосо-
бы их крепления, наличие защиты
от продуктов горения и пыли, эф-
фективность вытяжной системы);
- удобство программного обе-
спечения;
- длительность гарантийного
срока (в зависимости от произ-
водителя он может составлять от
6 мес. до 4 лет).
А что делать, если
необходимо обрабаты-
вать различные типы материа-
лов (и органику, и металлы), но
возможности иметь оба станка
– нет? Выходом из ситуации мо-
жет послужить приобретение
лазерного гибридного станка,
объединяющего и газовый CO2,
и волоконный лазерные источ-
ники. Примером системы с двумя
излучателями является уникаль-
ная лазерная установка Speedy
400-flexx, произведенная компа-
нией Trotec.
Лазер в бизнесе, области примененияЧасто нам приходится слышать
вопрос: а что еще, кроме своей
основной продукции, я могу про-
изводить на лазере? Вкладывая
средства в лазерный станок,
практически все ждут, что он по-
может ускорить производство,
удешевить производственный
процесс, сократить количество
работников на определенном
этапе производства, улучшить
качество производимой продук-
ции. Все это действительно так,
и приобретение лазерной систе-
мы способно разрешить эти и
множество других вопросов. Но
следует иметь ввиду также и то,
что с помощью лазерной систе-
мы любой ее обладатель может
существенно расширить ассор-
тимент предлагаемой продукции.
Об этом никогда не стоит забы-
вать, ведь, таким образом, можно
не только бороться за лидерство
в своей рыночной нише, но и по-
пробовать выйти на другие рынки.
Перечислим самые распро-
страненные области примене-
ния лазерных систем:
- производство архитектур-
ных моделей и моделирование;
- гравировка печатей и штам-
пов; Лазерный гравер Trotec Speedy 400
www.obo.ru ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 25
- раскрой листовых мате-
риалов для информационных
стендов и табло, витражей, вы-
весок, табличек, витрин, дис-
плеев, указателей, гардероб-
ных номерков и пр.;
- гравировка сувенирной
продукции;
- раскрой лекал в легкой
промышленности;
- маркировка деталей в ма-
шино- и приборостроении,
электронике, оптике;
- маркировка и гравировка
ювелирных изделий;
- маркировка посуды;
- маркировка на памятниках
и пьедесталах;
- нанесение артикулов и
штрих-кодов;
- маркировка продуктов пи-
тания;
- раскрой упаковки;
- производство матриц и тра-
фаретов;
- маркировка печатных плат.
Даже дверцы турникетов но-
вого образца в московском ме-
тро вырезаны с помощью лазе-
ра из толстых листов акрила.
Как становится ясно из выше-
сказанного, выбор направления
деятельности ограничивается
лишь материалами (которые
можно обрабатывать с помощью
той или иной лазерной системы)
и вашей фантазией.
Представитель индустрииОдним из представителей ла-
зерного оборудования является
компания Trotec, которая суще-
ствует на данном рынке более
10 лет. Компания была создана
как дочернее предприятие от
группы компаний Trodat – одно-
го из крупнейших и старейших
производителей автоматической
оснастки в мире (с 1912 года).
Компания была основана с це-
лью производства лазерных си-
стем для удовлетворения нужд в
индустрии лазерной гравировки
и лазерной маркировки. Линей-
ка качественных лазерных гра-
веров, резаков и маркеров наря-
ду с непревзойденным сервисом
и технической поддержкой сде-
лали Trotec одной из лидирую-
щих компаний по производству
управляемых компьютером си-
стем по гравировке и маркиров-
ке. Лазеры Trotec в настоящее
время используются более чем в
90 странах по всему миру.
Главный офис Trotec нахо-
дится в Австрии, а предста-
вительства расположены по
всему миру. Существенным от-
личием лазерных систем Trotec
является разработанная и за-
патентованная технология пол-
ной защиты всех внутренних
компонентов лазерной систе-
мы от продуктов горения, пыли
и мельчайших частиц, которые
неминуемо образуются при
гравировке, маркировке и рез-
ке, оседают повсюду и посте-
пенно покрывают рабочую по-
верхность. Они могут попасть
и внутрь лазерного гравера,
если боковые стенки рабо-
чей зоны не закрыты. Ходовая
часть, на которой крепится
лазерная головка, также под-
вержена риску быть забитой
пылью отработанных материа-
лов. Особенно это чувствуется
при работе с такими «пыльны-
ми» материалами, как дерево и
резина.
Производители резиновых
штампов нас поймут – ведь ре-
зина выделяет столько пыли,
что после завершения изготов-
ления резиновое клише нужно
промывать под сильной струей
воды, чтобы очистить от пыли
и крошек резины, а рабочая
область лазерного гравера
тем более требует очистки.
Таким образом, риску подвер-
жены: зеркала, ходовая часть,
оптика и электронные платы.
Технология InPack – это инно-
вационная разработка ком-
пании Trotec, позволяющая
защитить чувствительные к
пыли все вышеперечисленные
компоненты лазерного станка.
Данная технология применяет-
ся во всех лазерных системах
Trotec, что существенно прод-
левает их срок службы.
На выставке Paperworld-2012
Trotec впервые представил
новый гибридный лазерный
гравер Speedy-400 flexx с ра-
бочей площадью 1000х610 мм
с возможностью сквозного
протягивания. Рабочая область
Speedy-400 flexx оптимизирова-
на для обработки материалов
стандартизированных разме-
ров. Например, на рабочий стол
лазерного гравера Speedy 400
идеально входят стандартные
листы ламината, пластмасс и
бумаги. Это позволяет сэко-
номить время и средства, т. к.
с данной лазерной системой
необходимость в предвари-
тельном раскрое материалов
отпадает. Также лазер позво-
ляет работать с длинными ма-
териалами и изделиями, кото-
рые можно протянуть насквозь,
убрав заднюю панель лазер-
ного станка. Данная лазерная
система сначала может быть
оснащена одним лазерным ис-
точником по выбору пользова-
теля (волоконным либо CO2), а
в дальнейшем оснащена допол-
нительным. После установки
второго лазерного источника
лазер начнет работать в режи-
ме «гибрид», автоматически
переключаясь для обработки
разных типов материалов с по-
мощью программного обеспе-
чения. Данная технология яв-
ляется оптимальным решением
для тех пользователей, которым
нужно обрабатывать многоком-
понентные изделия (состоящие
из разных типов материалов).
Лазерный маркировщик Trotec Promarker
Отдельностоящая рабочая станция Trotec
26 ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 www.obo.ru
станкостроение
Единство места, времени и обстоятельствКонцерн Gildemeister AG построит в Ульяновске завод по выпуску станков линейки Ecoline стоимостью 20 миллионов евроЗинаида Сацкая
МестоКак рассказали 3 апреля на
презентации проекта в Улья-
новске, выбирая площадку
под предприятие, специалисты
концерна посетили практиче-
ски все российские регионы.
Оценивая возможности созда-
ния производства, они должны
были решать две главные про-
блемы. Одна сугубо экономиче-
ская, которая диктовалась при-
вычными для нас, но избыточно
огромными для возможного
сборочного производства раз-
мерами цехов. На территории
цеха, длина которого могла до-
стигать километра, можно было
бы найти уголок для сборки
станков, но деньги, которые
требовались на демонтаж и
реконструкцию старых площа-
дей, превосходили расходы на
проект с нуля на автономной
новой площадке. Вторая про-
блема, как это ни прискорбно,
политическая. Это существую-
щие положения о продукции
двойного назначения. Все стан-
ки, которые Gildemeister (и не
только он) хочет производить в
России, нужно провести в Гер-
мании через комитет по транс-
феру технологий. Большая
часть посещенных предприятий
так или иначе сотрудничает с
российской оборонной про-
мышленностью и интегриро-
вана в огромную корпорацию
«Ростехнологии». Понятно,
что разрешения на трансфер
know-how предприятиям
военно-промышленного ком-
плекса никто не даст. Возмож-
ности Ульяновска решили дело
в его пользу: индустриально
развитый регион, работающая
инфраструктура, логистически
удобное авиа- и железнодо-
рожное сообщение, хорошее
вузовское техническое обра-
зование. Концерн приобрел
Фот
о –
Зин
аида
Сац
кая
www.obo.ru ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 27
здесь земельный участок в 20
гектаров, из которых 2 гектара
проект отводит под производ-
ственный корпус с демонстра-
ционным залом и офисом, а
остальную площадь – под сол-
нечные батареи и ветряки.
«Мы долго дискутировали
в российском центральном
правительстве по поводу рас-
положения завода, – рассказал
председатель совета директо-
ров концерна Gildemeister AG
д-р Рюдигер Капица (D-r Rudiger
Kapitza). – Мы вели открытую
дискуссию, и нас услышали».
Не последнюю роль в решении
вопроса в пользу Ульяновска
сыграла конструктивная по-
зиция региональных властей.
Специалисты министерства эко-
номического развития и иннова-
ций областного правительства
посмотрели заводы концерна в
Германии, Польше и увидели в
таком предприятии пользу для
своего региона. Как нам рас-
сказали, губернатор Ульянов-
ской области Сергей Морозов
по-настоящему воевал за то,
чтобы получить этот проект в
Ульяновск, и оказывал предста-
вителям концерна всемерную
поддержку. На презентации
проекта губернатор объявил,
что правительство Ульяновской
области предоставит инвестору
полный пакет мер государствен-
ной поддержки.
ВремяУ нашей страны и концерна
Gildemeister очень долгая и по-
зитивная совместная история.
Как рассказал г-н Капица, сра-
зу после войны, практически в
1945 году фирма Gildemeister
начала поставлять в СССР свою
продукцию. И сейчас весьма
подходящий момент начать
ульяновский проект, поскольку
после большого десятилетнего
спада в России начался рост
потребления станков. «Три года
назад мы очень плотно исследо-
вали российский рынок. Мень-
ше чем за два года Россия из
Топ-15 вышла в Топ-десятку го-
сударств по потреблению стан-
ков. Я думаю, если программа
индустриализации России будет
претворена в жизнь, спрос на
станки вырастет вдвое, и объем
потребления в 2–3 миллиарда
евро вполне реалистичен. Это
значит, что дело будет разви-
ваться очень быстро. Сейчас
есть политическое намерение
проводить в России полномас-
штабную индустриализацию,
– развивает эту мысль д-р Капи-
ца. – И мы очень признательны
российскому правительству за
помощь в решении застарелой
проблемы оборудования двой-
ного назначения. Российское
правительство выдвинуло ясные
требования немецкому прави-
тельству. Аргументация была
очень проста: почему есть раз-
решение немецкого правитель-
ства для Китая и нет такового
для России. Благодаря усилиям
российского правительства мы
получили разрешение постро-
ить завод, производить станки
линейки Ecoline и продавать их,
кому считаем нужным. Но глав-
ное, наша работа предполагает
дальнейшее конструирование
машин и развитие технологий
здесь, в России. Я полагаю,
что некоторые детали, вообще
некоторые вещи мы сможем
производить в России в 20 раз
быстрее, чем это происходит
сейчас. Все ресурсы в России
для этого есть. Риски просчита-
ны, а все остальное – это наша
трудная работа».
ОбстоятельстваТема эффективного менед-
жмента актуальна всегда и для
всех. Опыт такого предприятия,
как Gildemeister AG в вопросах
организации производства,
решении кадровой проблемы
(болезненной для российских
предприятий) показался нам
интересным.
Проект предполагает созда-
ние 200 рабочих мест. В ближай-
шие недели в штат должно быть
привлечено 20–30 квалифици-
рованных сотрудников, чтобы
сразу отправить их учиться на
немецких заводах. Им предстоит
не только погрузиться в вопросы
производства, но и ознакомить-
ся с немецкой культурой произ-
водства. «Мы международная
компания, более 50% наших со-
трудников не являются немцами,
но вы не найдете разницы между
нашими заводами в Билефельде
(где находится штаб-квартира
концерна – ред.), Польше или
Китае, – комментирует кадровую
политику д-р Капица. – Для такой
топ-продукции, как наша нужны
топ-специалисты, поэтому мы
много инвестируем в повышение
квалификации наших сотрудни-
ков. Нам нужны люди с хорошим
базовым техническим образо-
ванием, а также знаниями в об-
ласти электроники, поскольку
сегодня станками можно управ-
Gildemeister AG – крупнейший производитель токарных и фрезерных станков с ЧПУ. Концерн включает в себя 12 заводов в Германии, Италии, Польше, КНР, а также торговые компании DMG Vertriebs und Service GmbH. Штаб-квартира рас-положена в Билефельде. Оборот по итогам 2011 года составил 1,7 миллиарда евро, что на 23% больше показателей 2010 года. Численность персонала – 5,2 тысяч человек. В 2012 году ожидается оборот более чем в 1,9 млрд евро (более 7,2 тысяч станков). В России в этом году планируется продать более 400 станков (в 2010 году продано 228 штук).
«Я думаю, если программа индустриали-зации России будет претворена в жизнь, спрос на станки вырастет вдвое, и объем потребления в 2–3 миллиарда евро вполне реалистичен».
Рюдигер Капица, председатель совета директоров концерна Gildemeister AG
Ставка на российский рынокИнтервью с директором департамента сервисной службы Metso Mining and Construction в России Маратом АбдурахимовымСветлана Фегина
Все
фот
о –
Met
so
www.obo.ru ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 31
Санкт-Петербурге и Екатерин-
бурге плюс вспомогательные
склады в регионах и консигна-
ционные склады.
- C каким первым продуктом
компания вышла на рынок?
Компания вышла на постпе-
рестроечный рынок России с
дробильно-размольным обору-
дованием для переработки руд
и производства щебня. Про-
дукты под брендами, входящие
в компанию Metso, известны в
России давно. На Урале я ви-
дел оборудование, поставлен-
ное под маркой Svedala еще в
1937 году. И оно работает до
сих пор.
Гораздо интереснее и не-
обычнее для нашей страны
новое предложение компании
Metso, а именно – контракты
на полное сервисное обслу-
живание с оплатой по про-
изводственным показателям.
Фактически Metso гарантирует
техническую готовность обо-
рудования и получает оплату
за свои услуги, запчасти и из-
нашиваемые материалы, на-
пример по отработанным мо-
точасам или по произведенной
продукции. Это многолетние
проекты, похожие в какой-то
мере на совместное предпри-
ятие с нашими заказчиками,
так как в итоге всех интересует
выпуск продукции, а не количе-
ство произведенных ремонтов.
- Вы работаете с потребите-
лями напрямую или же через
сеть дилеров?
Metso присутствует в 11 ре-
гионах в виде собственных
офисов, в четырех из них при-
сутствуют сервисные группы.
У нас есть региональный пар-
тнер в Мурманской области
– это компания «Север Мине−ралс», которая обеспечивает
поставки запчастей, материа-
лов и весь спектр сервисных
услуг, включая контракты на
полное сервисное обслужива-
ние. Мы рассматриваем еще
несколько компаний, которые
могли бы стать нашими партне-
рами.
Также есть четыре дилерских
компании, которые поставляют
мобильное дробильное обору-
дование Metso по всей России:
«Коррус−Тех, Инк» в Северо-
Западном, Центральном и
Южном регионах, «Дельта» на
Урале, «Восточная техника» в
Сибири, «Амур Машинери энд Сервисес» на Дальнем Вос-
токе. Все специалисты наших
партнеров проходят обучение
на заводах компании и получа-
ют соответствующие сертифи-
каты.
- Какой процент от общего
объема продаж компании со-
ставляют прямые продажи?
В части поставок запасных
частей и изнашиваемых мате-
риалов (а это зона ответствен-
ности моего департамента)
около 85% составляют прямые
продажи. Практически все
товары отпускаются с наших
складов в Петербурге и Екате-
ринбурге.
- Сколько времени требует-
ся сервисной службе, чтобы
устранить неисправность?
Конечно, все зависит от
сложности задачи, но не-
маловажную роль играет бли-
зость сервисных команд к
предприятиям-заказчикам. В
настоящее время Metso реа-
лизует стратегию – быть бли-
же к нашим заказчикам, для
чего мы сформировали сер-
висные группы на юге России,
на северо-западе, на Урале, в
Якутии. В наших планах сто-
ят Западная и Восточная Си-
бирь и Дальний Восток. Наши
специалисты выдвигаются на
место в течение суток. Сервис-
инженеры посещают заказ-
чиков в самых удаленных ре-
гионах: на Чукотке, Северном
Урале, во Владивостоке. В на-
шей команде только высоко-
квалифицированные механики,
специалисты по автоматике и
гидравлике.
Не секрет, что решение тех-
нической проблемы зачастую
зависит от наличия запчастей
у заказчика. Сейчас мы мно-
го работаем над складским
хозяйством и логистикой для
обеспечения должного уровня
запасов на складах и оптими-
зации транспорта.
- Какие компании состав-
ляют вам конкуренцию? В чем
ваши преимущества?
Марат Абдурахимов родился в 1973 г. в городе Рудный (Казахстан). В 1995 г. за-кончил Рудненский индустриальный институт по специальности «инженер-механик», факультет «подъемно-транспортные машины и оборудование».
В 1995–2003 гг. – работал в «Соколовско-Сарбайском горно-обогатительном про-изводственном объединении». В 1995–2000 гг. – инженер-конструктор. В 2000 г. – начальник конструкторской группы в специализированной лаборатории механиза-ции трудоемких процессов в «ССГПО». С 2003 г. работает в компании Metso Mining and Construction. В 2003–2004 гг. – сервисный инженер. В 2004–2010 гг. – начальник сервисной группы направления «Дробление и сортировка». С 2010 г. – директор де-портамента сервисной службы Metso Mining and Construction в России.
32 ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 www.obo.ru
строительная техника
Компания Metso Mining and
Construction производит всю
линейку оборудования от
первичного дробления взор-
ванной горной массы до вы-
пуска готового концентрата.
Соответственно, все компании,
производящие то или иное
оборудование для горной про-
мышленности, конкурируют с
Metso на том или ином диапа-
зоне этой технологической це-
почки. Преимущество компании
Metso как комплексного постав-
щика технологических решений
состоит в том, что эти решения
подкреплены профессиональ-
ной сервисной поддержкой.
- Где сегодня работает ваша
техника?
Практически на всех крупных
горнодобывающих предприяти-
ях России и СНГ.
- Работает ли оборудование
вашей компании в Сочи?
Да, ряд карьеров, оснащен-
ных нашим оборудованием,
поставляют щебень и песок на
олимпийские объекты. Напри-
мер, «Майкопнеруд».
- Какая доля оборота тратится
на научную деятельность? Рас-
скажите о новых производствен-
ных новинках.
Мне трудно оценить точно за-
траты на научную деятельность
во всем концерне Metso, но мы
в России видим результаты. Это
новые машины, которые компа-
ния выводит на рынок, развитие
автоматизации в наших продук-
тах. Появление более износо-
стойких сплавов и материалов.
За последние годы на рынок
вышли дробилки на колесном
ходу для подземного примене-
ния типа NW100C UG. Уже за-
работали новые машины HP4
и начат выпуск дробилок HP5 и
HP3, которые пришли на смену
дробилкам HP сотой серии.
- Где производится основная
масса оборудования компании?
На заводах в Финляндии, Шве-
ции, Франции, США.
- Существуют ли сегодня у вас
дочерние компании? Если да, то
какова их специализация?
В России Metso Mining and
Construction является дочкой
финской головной компании со
100% иностранным капиталом.
Плюс наши партнеры, о которых
я говорил ранее.
- Каковы ваши дальнейшие
планы по инвестированию в Рос-
сии?
Развитие сервисных контрак-
тов на полное обслуживание
влечет за собой очень серьез-
ные инвестиции – в найм и обу-
чение людей, в инструментарий,
в складское хозяйство, развитие
ремонтной базы непосредствен-
но на производственных пло-
щадках.
Также компания Меtsо рас-
сматривает различные возмож-
ности для производства ком-
плектующих в России, но пока
выбор продукта и места произ-
водства находится в начальной
стадии. Возможно, это будет
партнерство с кем-то из местных
производителей.
Metso Mining and Construction – поставщик оборудования для горнодобывающей и строительной отраслей промышленности. Компания также предлагает комплекс-ные технологические решения и широкий спектр послепродажного обслуживания. Общая численность сотрудников компании – около 11 000 человек. Объем продаж за 2011 г. составил 2,8 млрд евро. Производственная деятельность Metso Mining and Construction подразделяется на три сегмента: бизнес-направление по решениям в области обогащения полезных ископаемых (Minerals Processing Solutions business line); бизнес-направление по дробильно-сортировочному оборудованию (Crushing and Screening Equipment business line), бизнес-направление по сервису (Service business line). Клиенты компании: «Норильский никель», «Северсталь ресурс», «По-люс», «Уральская горно-металлургическая компания», «Алроса», «Новолипецкий металлургический комбинат», «Еврохим», «Металлоинвест», «Карелприродресурс», «Евроцемент Групп», «Металлоинвест» и другие предприятия горнопромышленного сектора и производства инертных материалов для строительства.
Энергоэффективный «КАМАЗ»Производитель грузовиков оптимизировал энергозатраты на 30%Александр Широких
ИсторияВ 2002 году российский авто-
гигант «КАМАЗ» (Набережные
Челны) впервые задумался об
оптимизации системы снабже-
ния сжатым воздухом. Спустя
два года «КАМАЗ» решил про-
вести децентрализацию снабже-
ния сжатым воздухом всех своих
производств. В качестве постав-
щика оборудования был выбран
завод «Пензкомпрессормаш», и
«КАМАЗ» закупил 66 винтовых
маслозаполненных компрес-
соров марки 1ВВ40/9. Однако
уже при инсталляции первой
партии закупленное оборудова-
ние показало себя не надежно.
Компрессоры часто ломались и
выходили из строя. В результа-
те кроме прямых затрат данный
проект для «КАМАЗа» никакой
экономии не принес. «КАМАЗу»
пришлось оставить в работе все
центральные компрессорные, в
которых в основном эксплуати-
ровались большие центробеж-
ные компрессоры марки К345.
Поняв, что «скупой платит
дважды», руководство автогиган-
та решило подойти более деталь-
но к вопросу локального снаб-
жения сжатым воздухом. Было
выбрано три компании: «Урал−компрессормаш», «Далва Кон−салтинг» и Atlas Copco, которым
предложили провести пневмоау-
дит и только по результатам пнев-
моаудита подготовить предложе-
ния по локальному снабжению
сжатым воздухом одного из про-
изводств. На этапе тендера было
выбрано производство – автомо-
бильный завод «КАМАЗ». Силами
специалистов Atlas Copco были
проведены измерения расходов
сжатого воздуха, и на основании
анализа результатов измерения
мы предложили организовать ло-
кальную компрессорную станцию
для снабжения потребителей ав-
томобильного завода на базе
центробежных компрессоров се-
рии ZH7000 и рефрижераторных
осушителей серии FD2000VSD.
Руководство «КАМАЗа» внима-
тельно оценило предложения
всех компаний и выбрало Atlas
Copco в качестве победителя.
Несмотря на то, что предложение
Atlas Copco было самим дорогим,
годовая экономия для заказчика
от предлагаемого оборудования
производства Atlas Copco зна-
чительно превышала разницу
в цене между конкурентными
предложениями. Кстати, сегодня
«КАМАЗ» использует не только
компрессоры Atlas Copco, но и
пневматический инструмент, ге-
нераторы и другое оборудование.
В результате в 2008 году «КА-
МАЗ» заключил два контракта
с Atlas Copco на общую сумму
2,2 млн евро на поставку ком-
прессорного оборудования для
локального снабжения сжатым
воздухом сразу двух произ-
водств: автомобильного завода и
«Камаз−Дизель». После запуска
оборудования «КАМАЗ» ощутил
огромный экономический эф-
фект в результате значительного
снижения энергопотребления.
Из эксплуатации в центральных
компрессорных «КАМАЗа» было
выведено сразу пять компрессо-
ров марки К345 на общую уста-
новленную мощность 16 МВт.
Высокая энергоэффектив-
ность и надежность поставлен-
ного оборудования, близость
сервисного центра, а также по-
лученные положительные ре-
зультаты на первом этапе децен-
трализации стали решающими
факторами в решении руковод-
ства «КАМАЗа» продолжить ло-
кализацию снабжения сжатым
воздухом всех остальных про-
изводств «КАМАЗа». В декабре
2010 года «КАМАЗ» подписал
новый контракт с Atlas Copco
на поставку компрессорного
оборудования для локального
снабжения сжатым воздухом
всех остальных производств
(кузнечный завод, литейный за-
вод, прессово-рамный завод,
завод запасных частей, азотно-
кислородная станция) на общую
сумму 8,15 млн евро.
В итоге 28 марта 2012 года на
литейном заводе металлурги-
ческого комплекса «КАМАЗа»
состоялся запуск последней из
семи новых компрессорных стан-
ций. Торжественная церемония в
присутствии генерального дирек-
тора «КАМАЗ−Энерго» Алексан−дра Жданова и президента ком-
прессорного бизнеса Atlas Copco
Стефана Куна ознаменовала за-
вершающий этап модернизации
системы сжатого воздуха.
ОборудованиеИнсталляция на литейном за-
воде «КАМАЗа» началась в ноя-
бре 2011 года и продлилась три
месяца. За это время инженеры
Atlas Copco установили и подго-
товили к запуску 10 центробеж-
ных компрессоров ZH15000-5-7,
9 рефрижераторных осушите-
лей FD4000 W VSD и две системы
управления ES130T. Данное обо-
рудование обошлось «КАМАЗу»
в 164,3 млн руб., но расчетный
экономический эффект состав-
ляет 42,3 млн руб ежегодно.
По словам Александра Саль−никова, заместителя главного
инженера кузнечного завода
«КАМАЗ» по ремонту, по уровню
шума и управляемости это обо-
рудование заслуживает самых
высоких оценок. Для сравнения,
три компрессора производства
Atlas Copco, способных выда-
вать 45 000 кубометров сжатого
воздуха в час, работают намного
тише, чем один пензенский ком-
прессор производительностью
2000 кубометров в час.
«КАМАЗ» создан в 1969 г. как Камский комплекс заводов по производству боль-шегрузных автомобилей. С тех пор выпущено более 1,9 млн автомобилей и 2,6 млн двигателей. Среди акционеров: ГК «Ростехнологии» (49,9%), Daimler AG (11%), Ев-ропейский банк реконструкции и развития (4%). В состав холдинга входит 12 за-водов: металлургический комплекс, завод двигателей, прессово-рамный завод, автомобильный завод, ремонтно-инструментальный завод, индустриальный парк «Мастер» и «Ремдизель». Крупнейшие из дочерних предприятий за пределами го-рода Набережные Челны: Нефтекамский автозавод и Туймазинский завод автобе-тоносмесителей (Республика Башкортостан), «Автоприцеп-КАМАЗ» (Ставрополь). В год выпускает около 45 000 автомобилей. Генеральный директор – Сергей Когогин.
Все
фот
о –
Але
ксан
др Ш
ирок
их
www.obo.ru ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 35
Помимо хорошей шумоизо-
ляции, и компрессоры, и осу-
шители воздуха отвечают таким
требованиям, как безопасность,
бесперебойность в работе, на-
дежность и низкое потребление
электроэнергии. А главное, они
способны вырабатывать и по-
ставлять сжатый воздух высокого
качества, т. е. сухой воздух. Как
отмечают специалисты, именно
конденсат серьезно влияет на
сохранность оборудования. За-
пустив в эксплуатацию компрес-
сорную станцию и проработав в
автономном режиме чуть более
двух недель, на кузнечном заво-
де отметили снижение поломок
оборудования, связанных с не-
качественным сжатым воздухом.
Компрессорное оборудование
Atlas Copco использует пере-
довые технологии, в частности
высокотехнологичный блок сжа-
тия воздуха и систему регулиро-
вания производительности. Это
обеспечивает возможность осу-
ществления контроля и измене-
ния объемов энергопотребления
в зависимости от фактического
расхода сжатого воздуха.
Все поставленное на «КА-
МАЗ» оборудование управляет-
ся с помощью интеллектуальных
центральных систем управления
ES, позволяющих регулировать
производительность в зависимо-
сти от актуальной потребности
производств в сжатом воздухе.
Инсталляция на литейном за-
воде венчает программу энер-
госбережения, в рамках которой
Atlas Copco поставила семь ком-
прессорных станций, обслужи-
вающих теперь все основные
производства «КАМАЗа».
ЭффективностьИнвестиции в децентрализо-
ванную систему обеспечения
литейного завода «КАМАЗ»
сжатым воздухом преследовали
серьезные цели: сокращение
удельных затрат на электроэ-
нергию с 0,14 до 0,07 кВт/час (на
производство 1000 куб. м сжато-
го воздуха), на оборотную воду с
23 до 6,9 куб. м (на производство
1000 куб. м сжатого воздуха).
Децентрализованное обе-
спечение «КАМАЗа» сжатым
воздухом – это инвестиционный
проект с бюджетом около 500
млн рублей, но по подсчетам ав-
топроизводителя его внедрение
даст ежегодную экономию до
219 млн рублей за счет сниже-
ния затрат на электроэнергию и
оборотное водоснабжение.
За все время сотрудничества
с «КАМАЗом» компания Atlas
Copco осуществила установку
почти 70 единиц оборудования
(центробежные компрессоры
ZH, осушители воздуха FD, вин-
товые компрессоры GA), обе-
спечивающего сжатым воздухом
все участки производства на
«КАМАЗе»: автозавод, произ-
водство дизельных двигателей,
кузнечный завод, литейное про-
изводство, штамповочное про-
изводство, а также цеха изготов-
ления запасных частей. Все это
оборудование производит 9,4
куб. м сжатого воздуха в день.
Этого объема воздуха хватило
бы для дыхания всего населения
России в течение 13 минут…
Конечная экономия потребле-
ния энергии на «КАМАЗе» со-
ставит до 30% по сравнению с
энергопотреблением старой си-
стемы подачи сжатого воздуха.
СервисВторым немаловажным эта-
пом сотрудничества «КАМАЗа»
с Atlas Copco стало заключение
пятилетнего контракта на пол-
ное сервисное обслуживание
оборудования Atlas Copco. Кон-
тракт распространяется на 36
компрессоров (в том числе 28
компрессоров ZH), 27 осуши-
телей, а также систему управ-
ления. Кроме того, Atlas Copco
установила систему визуализа-
ции и удаленного мониторинга
AIRConnect Visualization Plus,
которая позволяет круглосуточ-
но отслеживать состояние ком-
прессоров из любой точки мира.
Основной пункт соглашения
– превентивное обслуживание.
Инженеры Atlas Copco будут ре-
гулярно посещать компрессор-
ные, не только менять фильтры
и масло, но и проводить измере-
ния вращающихся частей, чтобы
избежать их поломки в будущем.
Вообще, сервис Atlas Copco
– отдельный серьезный бизнес.
Компания разработала целый
ряд продуктов, например для
повышения эффективности
производства 1 куб. м сжатого
воздуха. «КАМАЗ» остановил-
ся на программе AIRConnect,
осуществляющей мониторинг
компрессорных. AIRConnect по-
зволяет видеть все параметры
оборудования на мониторе ком-
прессора. Также система спо-
собна оповещать ответственных
лиц о любых внештатных ситуа-
циях через SMS и электронной
почте, автоматически плани-
ровать и проводить сервисные
операции, сократить простои
производства. И вообще, сер-
висный контракт за определен-
ную «абонентскую плату» избав-
ляет завод от головных болей,
отныне вся боль переходит на
сервисную службу партнера.
За Набережные Челны от-
вечает самарский филиал Atlas
Copco, состоящий из 30 человек.
Но отныне в Набережных Челнах
появятся три отдельных сервис-
инженера, которые будут обслу-
живать местных заказчиков, в
первую очередь «КАМАЗ».
Планы«КАМАЗ» как крупнейшая
автомобилестроительная ком-
пания России обязан задавать
тон процессам модернизации
российской промышленности.
Повышение производительно-
сти – основная задача, стоящая
перед заводом на 2012–2014
гг., в центре которой стоит сни-
жение себестоимости, эффек-
тивное использование энергии,
промышленная безопасность и
контроль состояния окружаю-
щей среды.
«КАМАЗ» планирует начать
производство абсолютно новых
моделей, соответствующих ми-
ровым стандартам.
В 2012 году на «КАМАЗе» за-
планирован ввод всего объема
узлов учета воды по проекту
«Распределенная автоматизи-
Компания Atlas Copco создана в 1873 г. в Швеции. Основной бизнес – компрес-сорная техника. С 1913 г. работает представительство в России. Имеет офисы в 170 странах. Штат – 37 500 человек. Компрессоры производятся на 30 заводах во всем мире. Основные заводы – Бельгия и Китай (8 сборочных заводов). В России есть за-вод магнитных подвесов для компрессоров. Среди клиентов компрессорного бизне-са в России: «АвтоВАЗ», «КАМАЗ», Volkswagen Kaluga, Ford, Nissan, Sollers, Renoult. Президент компрессорного подразделения – Стефан Кун.
«Для партнерских отношений «КАМАЗ» всегда выбирает ведущие мировые бренды. Сегодня мы рады сотрудничать с Atlas Copco».
Сергей Когогин, генеральный директор «КАМАЗа»
Подписание сервисного контракта: президент отделения компрессорного оборудования компании Atlas Copco Стефан Кун, генеральный директор компании «КАМАЗ-Энерго» Александр Жданов, генеральный менеджер отделения компрессорного оборудования компании Atlas Copco Ян Коугл
36 ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 www.obo.ru
автомобилестроение
энергетика
рованная система контроля и
учета энергоносителей».
Также энергетики «КАМАЗа»
планируют начать реализацию
проекта по строительству соб-
ственного источника электро-
энергии и тепла – мини-ТЭС
мощностью 25 МВт с объемом ин-
вестирования до 800 млн рублей
и сроком реализации 3 года.
Еще один существенный про-
ект – внедрение газовых тепло-
вых установок для локального
производства горячего воздуха и
пара с последующим отказом от
централизованного снабжения
паром от Набережночелнинской
ТЭЦ. Его прогнозный бюджет
составит 150 млн рублей, а реа-
лизация – 2 года. В планах энер-
гетиков и реализация проекта
по переходу на локальное обо-
ротное водоснабжение взамен
существующего централизован-
ного обеспечения оборотной во-
дой, объем инвестиций которого
составит порядка 60 млн рублей.
В 2013 году начнется реа-
лизация проекта по установке
приспособлений компенсации
реактивной мощности. Инвести-
ции составят около 50 млн ру-
блей. Также на «КАМАЗе» будет
организован коммерческий учет
тепловой энергии на базе совре-
менных измерительных комплек-
сов. Объем капитальных вложе-
ний оценивается примерно в 41
млн рублей.
Реализация всех новых проек-
тов позволит получать компании
«КАМАЗ» ежегодную экономию
энергоресурсов до 680 млн ру-
блей.
К 2015 году «КАМАЗ» плани-
рует производить 70 000 новых
грузовиков в год, можно утверж-
дать, что проект с Atlas Copco
приблизил автогиганта к завет-
ной цели.
Стефан Кун, президент бизнес−подразделения «Компрессорная техника» компании Atlas Copco (Бельгия):
«Энергоэффективные техноло-
гии Atlas Copco – основа нашего
бизнеса в течение многих лет. И
каждый год мы стараемся снизить
энергопотребление наших ком-
прессоров. Если провести ана-
логию с автомобилями, то 50 лет
назад ваш автомобиль расходовал
бы 50 л на 100 км, а в наши дни
ваша машина на 100 км обходится
уже пятью литрами. Примерно то
же самое Atlas Copco сделала со
своими компрессорами. Для нас
это очень важно, так как позволя-
ет нашим клиентам снизить себестоимость, сократить затраты и по-
высить экологичность производства. Экологичность является фак-
тором № 1 во многих странах, в том числе в Китае, я полагаю, эта
тенденция уже приходит и в Россию. «КАМАЗ» не только российский
лидер в производстве грузовиков, но и один из лидеров в энергоэф-
фективности. Я надеюсь, что мы сможем предложить предприятию
еще что-то новенькое. Например, сервис-систему Energy Recovery,
которая позволяет вернуть 70% потребляемой электроэнергии, ре-
куперируя тепло, выделяемое при сжатии воздуха.
«КАМАЗ» уже добился значительной энергоэффективности –
30%. Надо понимать, что все последующие шаги, например Energy
Recovery, будут лишь понемногу увеличивать эти цифры, максимум –
на 5%, но для такого гиганта, как «КАМАЗ» и это огромная экономия.
В мире Atlas Copco также активно сотрудничает с автопроизводи-
телями. Так, почти все компрессоры на заводах Volkswagen Group –
нашего производства. Другим крупным клиентом в автомобилестро-
ении является Toyota. И это отдельная гордость, так как японские
компании предпочитают покупать японское оборудование, но 50%
компрессоров на всех заводах Toyota – производства Atlas Copco.
В России наши компрессоры используют заводы Volkswagen в Ка-
луге, Ford и Nissan в Ленинградской области. Уверен, что эти заводы
выбирают наши компрессоры не только за их надежность и каче-
ство, но и за сервисную поддержку, которую мы оказываем своим
клиентам. «КАМАЗ» пришел к этому только сейчас, но международ-
ные автогиганты думают о сервисном обслуживании оборудования
заранее. Вообще, это замкнутая цепочка. Другие заводы, посетив
«КАМАЗ», придут к нам и попросят сделать для их производства то
же самое. Производители легковых и грузовых автомобилей – ли-
деры экономики, на годы всегда опережающие другие отрасли. В
настоящее время «КАМАЗ» получил самое современное компрес-
сорное оборудование, полностью соответствующее высочайшим
мировым стандартам автомобилестроения и энегоэффективности.
Но помимо автозаводов нашими компрессорами активно пользу-
ются авиастроители. В России это, например, НАПО им. Чкалова
(Новосибирск) и КнААПО им. Гагарина (Комсомольск-на-Амуре), вы-
пускающие самолеты Sukhoi Superjet 100.
Вообще, в мире примерно 20% продаж компрессоров приходится
на нефтегазовую и нефтехимическую отрасли. Это наш безуслов-
ный лидер. Примерно 40–50% компрессоров мы продаем для раз-
Уроки для перспективного будущегоКомпания Eaton открыла учебно-демонстрационный центр в МосквеВиктория Лексакова
29 марта в Москве со-
стоялось открытие учебно-
демонстрационного центра ком-
пании Eaton. О том, что же этот
шаг даст российской промыш-
ленности, рассказали ведущие
топ-менеджеры.
Уроки истории Корпорация Eaton была осно-
вана в 1911 году Джо Итоном.
Спустя сто лет решения компании
находят широкое применение в
таких областях промышленности,
как: машиностроение, транс-
порт, информационные техноло-
гии, энергетика и коммунальное
хозяйство. Корпорация ведет
бизнес-деятельность во всех гео-
графических регионах, в том
числе в регионе ЕМЕА (Европа,
Ближний Восток и Африка), куда
входит и Россия. Сегодня инно-
вационные центры находятся в
США, Китае, Индии, Чехии.
Eaton – это компания, управ-
ляющая энергией эффективным
и безопасным образом. Сегодня
45% дохода корпорации форми-
руется в США, 27% – в развиваю-
щихся странах, в число которых
входят Россия, Турция, стра-
ны Африки. Корпорация Eaton
имеет пять сильных бизнес-
сегментов: электротехнический;
аэрокосмический; гидравличе-
ский; грузовой а/т; легковой а/т.
Еще 100 лет назад корпорация
Eaton славилась своими иннова-
ционными решениями, но и се-
годня она не отстает от намечен-
ного плана. Eaton обладает 9000
патентов во всем мире. В 2011
году корпорация вошла в Топ-
100 самых инновационных ком-
паний мира – по версии Thomson
Reuters.
Перспективы в РоссииСегодня корпорация Eaton
активно высказывает свою за-
интересованность в развитии
бизнеса именно на территории
России. Именно здесь компания
планирует значительно увели-
чить свои доходы. История ком-
пании Eaton в России началась
с 2004 года с приобретения
компании Powerware (произ-
водитель источников беспере-
бойного питания). После этого,
в 2008 году была куплена ком-
пания Moeller (производитель
низковольтного электротехни-
ческого оборудования). В 2009
году, объединив силы двух вы-
шеупомянутых компаний, пре-
образовав их в единую струк-
туру, компания Eaton стала
работать в электротехническом
и индустриальном сегментах
(аэрокосмическое направле-
ние, гидравлическое, автоком-
поненты). Именно здесь все
известные мировые технологии
собрались на одной территории
с целью гарантировать своим
потребителям высококаче-
ственные продукты и решения.
На территории России ком-
пания хорошо зарекомендова-
ла себя на электротехническом
рынке. Что касается индустри-
ального сектора, то компания
имеет ряд крупных проектов
по аэрокосмическому направ-
лению, в частности речь идет
о разработке гидравлической
системы для самолета МС-21 и
локализации передовых техно-
логий в области производства
тефлоновых шлангов.
АвиастроениеЗдесь стоит подробнее рас-
смотреть, что же компания Eaton
делает для авиакосмической
отрасли. По сути Eaton – один
из крупнейших поставщиков
гидравлических и топливных
систем, а также контрольно-
измерительного оборудования
для самолетов. Здесь компания
сотрудничает с мировыми и рос-
сийскими авиастроителями.
АвтомобилестроениеЕсли говорить об автотран-
спортном подразделении, то
компания активно развивает
сотрудничество с российскими
автопроизводителями и поддер-
живает западных, уже имеющих
или планирующих открыть ло-
кальное производство. Компа-
ния Eaton – поставщик компо-
нентов для клапанной системы
двигателя. Также есть интерес-
ные технологии в области про-
изводства дифференциалов.
Кроме этого, компания ведет
разработки в производстве ме-
ханических нагнетателей, кото-
рые позволяют увеличить крутя-
щий момент.
Если говорить о грузовом и
коммерческом транспорте, то
компания Eaton может предло-
жить широкий спектр трансмис-
сий, в том числе гибридных.
Ключевые сегменты рынкаГидравлическая продукция в
союзе с портфелем электро-
технических решений позволя-
ют компании предлагать уни-
кальную комбинацию на стыке
обоих направлений и выйти на
вертикальные сегменты рынка,
такие как гидроэнергетика, не-
фтегазовая отрасль, машино-
строение.
Например, именно в машино-
строение в России направля-
ется значительное количество
инвестиций – 3,1 трлн рублей
в 2012 году. В данном промыш-
ленном направлении компания
Eaton может предложить свои
решения для рационального
использования энергии, сокра-
«Взаимодействие всех бизнес-направлений Eaton на глобальном уровне направлено на реализацию главной цели – достичь к 2015 году ежегодного дополнительного объема продаж на уровне $1,25 млрд».
Яннис Тсавалас, президент региона ЕМЕА корпорации Eaton
Все
фот
о –
Све
тлан
а Ф
егин
а
www.obo.ru ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 39
щения затрат клиента на вы-
вод нового продукта на рынок
и достижения высокого уровня
безопасности.
В нефтегазовой отрасли ком-
пания также может предложить
свои решения. Инвестиционная
программа в нефтегазовую от-
расль до 2020 года составит 3
трлн рублей. Например, в про-
цессе добычи используется мно-
го электротехнического и гидрав-
лического оборудования. Есть
необходимость контролировать
качество бурения. Данный рынок
бурно развивается, несмотря на
некоторое снижение в 2009 году.
Здесь Eaton тоже может предло-
жить российским партнерам ком-
плекс решений для повышения
надежности, эффективности и
безопасности оборудования.
Миссия центра в МосквеОткрывая данный центр на
стратегически важной терри-
тории, руководители компании
Eaton ставили перед собой ряд
важных целей, которые он и дол-
жен помочь реализовать. Среди
них: визуализация возможно-
стей компании; обучение раз-
личных целевых аудиторий (пар-
тнеры, клиенты и персонал), что
поможет отразить всю сущность
компании и ее принципы ведения
бизнеса. Корпорация уже имеет
целый ряд инновационных цен-
тров по всему миру. И появле-
ние учебно-демонстрационного
центра в России не стало чем-то
удивительным. Уже сегодня на
него возлагаются большие на-
дежды.
Структуру центра можно
условно разделить на четыре
части: стена наследия с сен-
сорным монитором, где пред-
ставлена история компании
Eaton от истоков до настояще-
го времени; сенсорный экран,
где представлено огромное
количество информации, ре-
шений компании и реализован-
ных проектов; оборудование
для индустриального сегмента;
сенсорный стол, где реали-
зованы все передовые техно-
логии (он разрабатывался и
производился в Швейцарии).
Каждую среду на территории
центра будут проводиться ком-
мерческие тренинги, где участ-
ники собственноручно смогут
ознакомиться с оборудованием
и научиться грамотно его экс-
плуатировать. По результатам
занятия человек получит опре-
деленную подборку информа-
ции, чтобы иметь возможность
полученные знания периодиче-
ски воссоздавать в памяти.
Реализованные проектыРубиновые звезды москов-
ского Кремля уже тридцать лет
загораются благодаря круглосу-
точной работе шести трансфор-
маторных подстанций, в которых
установлены силовые шкафы
серии MODAN 6000.
Расположенные в разных зда-
ниях и удаленные на расстояние
в сотни метров, модулярные
распределительные щиты и че-
тыреста щитов типа АВР и ЩС
обеспечивают электроснабже-
ние осветительных, вентиляци-
онных и прочих установок.
Еще один проект – это «Дон-
басс Арена». Здесь было
установлено 6 тысяч сетевых
портов и проведено 1200 ки-
лометров кабелей. Связь Wi-Fi
обеспечивают 150 точек до-
ступа, а безопасность – 450
камер скрытого наблюдения. В
серверных стадиона были уста-
новлены 35 ИБП Eaton средней
и высокой мощности, которые
обеспечивают бесперебойное
электропитание информацион-
ных систем, систем охраны и
безопасности, систем оплаты и
связи.
Энергоснабжение 23-этажного
БЦ «Нефтяной дом» в Москве –
также дело рук Eaton. Для функ-
ционирования энергосистем
были спроектированы источники
бесперебойного электропитания
серии 9395 суммарной мощно-
стью 990 КВт и распределитель-
ного оборудования Eaton серии
Moeller. Приоритетными нагруз-
ками энергосистемы являются
центры обработки данных (ЦОД)
арендаторов и противопожарное
оборудование.
В проекте освещения здания
Малого театра оборудование
Eaton было применено на всех
уровнях создания системы энер-
госнабжения. К примеру, монито-
ринг и диспетчеризация энергоо-
беспечения здания выполнены
на основе коммуникационных
модулей NZM-XDMI и контрол-
лера верхнего уровня XC200.
При выполнении силовой части
были применены «умные» авто-
матические выключатели серии
NZM. Все электрооборудование
размещено в высокопрочных
распределительных щитах SVTL.
Также в комплексе были уста-
новлены трехфазные источники
бесперебойного питания серии
9355. А благодаря применению
универсальной шинной системы
SASY 60i, монтаж был произве-
ден в кратчайшие сроки.
Корпорация Eaton основана в 1911 г. Джо Итоном. Штаб-квартира расположена в Кливленде (штат Огайо, США). Региональные штаб-квартиры: Шанхай (Китай); Морж (Швейцария); Сан-Паулу (Бразилия). Клиенты корпорации располагаются более чем в 150 странах. Продажи в 2011 г.: $16,0 млрд в США, 55% продаж за пределами США. Число сотрудников ~ 73 000. Председатель правления и СЕО – Александр M. Катлер.
Eaton в России основана в 2004 г. Генеральный директор – Игорь Ануфриев.
«Как гражданину России мне приятно, что мы имеем возможность поднять экономику и промышленность на новый уровень».
Игорь Ануфриев, генеральный директор Eaton в России
40 ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 www.obo.ru
международный бизнес
Россия, как никогда ранее,
близка к вступлению во Все-
мирную торговую организацию
(ВТО), в состав которой уже
входят 150 стран. Но следует
помнить, что, как и любое дру-
гое действие, данный шаг имеет
свои плюсы и минусы.
Главным плюсом станет воз-
можность присутствия России
на мировом рынке. Например,
мы сможем влиться в мировую
систему торговли и экспорти-
ровать те товары, которые не
могли представлять на западном
рынке ранее, например сталь
на американский рынок. Но при
этом есть существенный риск
того, что ряд отраслей россий-
ской экономики просто не в со-
стоянии будут выдержать более
жесткой конкуренции. В вопросе
конкурентоспособности не по-
следнее место играют докумен-
ты технического регулирования.
От слов к делуФедеральный закон «О техни-
ческом регулировании» 2002 года
затормозил процесс разработки
национальных стандартов, кото-
рый был создан, чтобы обезопа-
сить процесс вступления России
в ВТО еще 10 лет назад. Сегодня
ни для кого не секрет, что систе-
ма технического регулирования
нашей страны находится на пере-
ходном этапе. Этот шаг для мно-
гих отраслей промышленности не
останется незамеченным. Напри-
мер, машиностроители говорят о
необходимости совершенствова-
ния этой системы, особенно в ча-
сти гармонизации законодатель-
ства стран ВТО и России.
Об этой проблеме нашему изда-
нию рассказали главные инжене-
ры машиностроительных предпри-
ятий России и СНГ, Ассоциация
производителей подшипников РФ,
инжиниринговый центр «ЕПК».
Из первых уст
Андрей Лоцманов, председа−тель Совета по техническому ре−гулированию и стандартизации при Минпромторге России:
Сегодня идет бурный процесс
разработки технических регла-
ментов Таможенного союза, еди-
ного экономического простран-
ства. Они должны заменить
уже разработанные российские
регламенты, и эта работа идет
очень интенсивно. Техническое
регулирование является одним
из существенных факторов, ко-
торый тормозит инновационное
развитие нашей промышленно-
сти.
В прошлом году удалось вне-
сти серьезные изменения в закон
о техническом регулировании, и
впервые было разрешено бюд-
жетное финансирование разра-
ботки не только национальных,
но и региональных и междуна-
родных стандартов, что было за-
прещено предыдущим законом,
которому исполняется 10 лет в
этом году. С момента существо-
вания закона были внесены из-
менения в административный ко-
декс, который впервые за 10 лет
устанавливает ответственность
ВТО: быть или не быть?Готова ли Россия вступить во Всемирную торговую организациюАндрей Федосеев, Антон Бушунов
Сегодня российские подшипниковые заводы занимают незначительную долю в мировом производстве, они демонстрируют низкую эффективность
Все
фот
о –
Све
тлан
а Ф
егин
а
www.obo.ru ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 41
за невыполнение регламентов и
ответственность за недобросо-
вестную сертификацию.
Если говорить о вступлении
России в ВТО, то максималь-
но упрощена процедура оцен-
ки соответствия. Российская и
европейская промышленность
должны иметь равные, неди-
скриминационные, условия. В
планах на будущее – это стан-
дартизация, аккредитация по
ряду технических регламентов,
например по регламенту безо-
пасности машин и оборудова-
ния.
Очень важна разработка меж-
государственных стандартов,
потому что пока на территории
стран СНГ действуют наши стан-
дарты, мы де-факто сохраняем
единое экономическое про-
странство, мы сохраняем влия-
ние на страны СНГ и сохраняем
хозяйственные связи и рынки,
важно чтобы взаимодействие
продолжалось.
Что касается проектов техни-
ческих регламентов или стан-
дартов по металлопродукции
для подшипниковой индустрии,
есть следующие проблемы. В
нашем законе о техническом ре-
гулировании записано, что все
стандарты являются документа-
ми добровольного применения.
Обязательства при вступлении в
ВТО нужно было сначала согла-
совать с промышленностью, а
потом подписывать. А как обсто-
ят дела в ведущих странах ВТО?
В США – 10 000 обязательных
стандартов, 600 организаций
разрабатывают стандарты, и ко-
миссия при конгрессе ежегодно
определяет, какие стандарты
добровольного применения и
какие стандарты обязательного;
Китай – никаких регламентов,
закон о стандартизации 25 000
стандартов, из них три с поло-
виной тысячи документов обя-
зательны. Во Франции более
трехсот обязательных стандар-
тов, и они есть даже в сфере
ресторанного, отельного бизне-
са и т. д. Евросоюз в прошлом
году выпустил новый регламент
по безопасности строительства
строительных материалов.
Александр Москаленко, пред−седатель Ассоциации произво−дителей подшипников Россий−ской Федерации:
Я хотел бы подчеркнуть ту по-
зицию, что стандарты утвержда-
ет чиновник, а готовит стандар-
ты эксперт. Ровно то же самое
проходит и в подшипниковой
отрасли – такая же тенденция,
когда готовятся документы экс-
пертами, а принимают их чинов-
ники. Представители не только
подшипниковой промышленно-
сти, но и представители маши-
ностроения и транспортного ма-
шиностроения, автомобильного
машиностроения фактически не
были допущены к составлению
этого документа. Этот документ
в меньшей степени поставит под
угрозу участников сырьевого
российского рынка.
К вступлению в ВТО Рос-
сия не подготовлена с точки
зрения защиты стандартов
производителей. Потому что
европейские страны и другие
страны – участники ВТО путем
стандартизации защитили свои
рынки, в том числе от нашего
присутствия на них. Следует
обратить внимание, что стан-
дарты для предприятий, про-
изводящих подшипники, очень
важны с точки зрения защиты
рынков России, Украины и Ка-
захстана от иностранных ком-
паний, которые в результате
вступления в ВТО окажутся
здесь и будут свободно себя
чувствовать, потому что мы с
точки зрения стандартизации
не подготовлены.
В дополнение ко всему суще-
ствует проблема контрафакт-
ной продукции. Можно привести
пример. Коммерческие предпри-
ятия могут в течение часа выдать
сертификат на что угодно, в том
числе и на подшипник, который
устанавливается на летательный
аппарат. После этого подшип-
ник оказываются у потребителя,
устанавливается, и дальше мы
можем только гадать, что может
произойти с летательным аппа-
ратом.
Вопрос борьбы с контрафакт-
ной продукцией есть вопрос
уменьшения себестоимости.
Сегодня отрасли промышлен-
ности, в том числе подшипни-
ковой, готовы к конкуренции с
западными производителями по
качеству, по цене, по перспек-
тивным разработкам. На мой
взгляд, сегодня подшипниковая
отрасль развивается и имеет
перспективы. Единственное,
нужны государственные меры
поддержки, не материальные,
а политические, которые могли
бы спокойно обеспечить на рос-
сийском рынке здоровую конку-
ренцию в соотношении «цена
– качество».
Валерий Лапенко, директор инжинирингового центра «ЕПК»:
Подшипники применяются
во всем оборудовании, и это
настолько потребляемый про-
дукт, что без стандартизации
его невозможно движение впе-
ред. Поэтому Советский Союз,
а позднее и Россия, принимают
активное участие в работе это-
го комитета. Первый стандарт,
который мы разработали и уже
утвердили, войдет в действие 1
июля 2012 года, это ГОСТ 520,
общие технические условия,
то есть это основополагающий
стандарт, который распростра-
няется на все подшипники. Все-
го стандартов по подшипнико-
вой промышленности около 65,
остальные находятся в стадии
разработки. И здесь мы столкну-
лись с двумя проблемами.
С одной стороны, мы долж-
ны видеть себя в том, чтобы
Стратегия развития тяжелого машиностроения до 2020 года рас-считывает на господдержку и защиту от иностранной конкуренции, чтобы отрасль смогла провести модернизацию и реструктуризацию
42 ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2012 www.obo.ru
международный бизнес
отстаивать интересы России и
стран СНГ в ISO. С другой сто-
роны, продукция, которая вы-
пускается в России, должна со-
ответствовать международным
требованиям, чтобы можно было
поставлять ее за рубеж. Нужно
подготовить Россию к вхожде-
нию в международный рынок.
В прошлом году мы разрабо-
тали 4 стандарта. В этом году
мы намерены разработать 12
стандартов. Учитывая то, что
прохождение стандартов идет в
течение 3-х и более лет, они бу-
дут находиться в разной стадии
разработки. И при их отсутствии
Россия не может быть полноцен-
ным участником отечественного
рынка и конкурировать на меж-
дународном.
Александр Копецкий, гене−ральный директор «ЕПК»:
Большая задача, которую сей-
час реализует профессиональ-
ное сообщество, – адаптация
международных стандартов к
современным условиям рос-
сийского машиностроения, или
иначе это называется «гармони-
зация». Для реализации этой за-
дачи требуется равное участие
в процессе принятия современ-
ных национальных стандартов
государства и бизнеса.
Олег Савченко, депутат Госу−дарственной Думы:
Комитет по промышленно-
сти в категорической форме
сегодня заявляет, что вступле-
ние в ВТО преждевременно
для российской промышлен-
ности, т. к. последствия невоз-
можно просчитать. Недавно
в Государственную Думу по-
ступил официальный перевод
всех документов, которые были
подписаны со стороны Россий-
ской Федерации. Подготовка
технических регламентов, сер-
тификации, подготовка мер по
защите российских производи-
телей не соответствовали тем-
пам подготовки документов по
вступлению в ВТО в последние
годы. Россия на протяжении 17
лет готовилась к данному шагу.
За это время изменились мир,
экономика, промышленность,
Россия изменилась. Требуется
изучение новых документов для
последующей их ратификации.
Из-за того, что только последние
годы были продуктивными в раз-
работке, остальные стандарты
успели устареть. Возможно, по-
требуется больше времени для
грамотной разработки и подго-
товки всей документации.
Алексей Ульянов, замести−тель руководителя Департамен−та промышленной политики и предпринимательства города Москвы:
Всего в Москве, по данным
статистики, существует 1100
промышленных предприятий,
но реально из них действует, не
относящихся к субъектам мало-
го предпринимательства, около
четырехсот. За короткий период
времени мы сконцентрировали
свои усилия на выдаче субсидий
по фактически понесенным за-
тратам, на мероприятия по энер-
госбережению, госбезопасно-
сти, по сохранению кадрового
потенциала и занятости.
Раньше зачастую Правитель-
ство Москвы субсидировало
выставки, которые большого
влияния на развитие промыш-
ленности не оказывали. Сейчас
мы хотим помогать только тем
выставкам, которые действи-
тельно нужны промышленно-
сти, то есть либо это выставки
промышленного оборудования,
необходимого московским пред-
приятиям, либо это выставки мо-
сковских предприятий.
Мы планируем создавать ин-
дустриальные парки по анало-
гии с некоторыми нашими ре-
гионами, которые продвинулись
в этом направлении больше, чем
Москва, и такие проекты уже су-
ществуют. Территории иннова-
ционного развития, которые об-
ладали бы льготным налоговым
режимом, льготным таможенным
режимом, например для уско-
рения получения необходимого
научного оборудования по упро-
щенному режиму.
Вступление России в ВТО может поспособствовать развитию отечественной промышленности. Есть шансы сделать ее конкурентоспособной на европейском рынке