Penurunan Jumlah Cacat Produk Permen X pada Mesin ...
Post on 25-Oct-2021
7 Views
Preview:
Transcript
i
Penurunan Jumlah Cacat Produk Permen X pada Mesin
Eurosicma77 No 25 Menggunakan Metode Statistical
Process Control (SPC) pada PT. XYZ Indonesia
Oleh :
Bertaneo Trimulya Baroto
NIM: 004201205080
Laporan Skripsi ini disampaikan kepada
Fakultas Teknik President University Diajukan untuk Memenuhi
Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri
2019
ii
iv
v
ABSTRAK
Kualitas merupakan hal yang sangat penting dalam meningkatkan daya saing
produk suatu perusahaan. Diperlukan pengendalian kualitas terhadap produk agar
menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Pada PT. XYZ Indonesia
belum dilakukan pengendalian proses secara tepat pada saat proses pengemasan
sehingga proporsi produk reject pada proses pengemasan belum terkendali dan
menghasilkan defect kemasan pada produk permen X yang tidak dapat di daur
ulang sehingga menyebabkan produk tersebut harus direject. Salah satu cara yang
dapat dilakukan untuk mengatasi permasalahan tersebut yaitu dengan penerapan
SPC (Statistical Processing Control). Alat pengendali SPC (Statistical Processing
Control) yang digunakan yaitu lembar pemeriksaan (check sheet) bertujuan untuk
mengelompokkan jenis defect dan jumlah produk reject pada proses pengemasan.
Peta kendali p (p-chart) untuk mengukur proporsi produk defect. Dan diagram
sebab akibat (fish bone diagram) untuk menentukan faktor-faktor penyebab
permasalahan, kemudian diidentifikasi menggunakan metode 5-why analysis, dan
dari hasil identifikasi 5-why analysis ditetapkan action plan yang harus dilakukan
dengan menggunakan metode 5W+1H (Why, What, Where, When, Who dan How).
Dengan penerapan SPC (Statistical Processing Control) pada proses pengemasan
produk permen X maka proporsi produk reject pada proses pengemasan sudah
terkendali.
Kata kunci: Defect, Reject, SPC (Statistical Process Control), Check Sheet, Peta
kendali p (p-chart), fishbone diagram (diagram sebab-akibat), 5-why analysis,
5W+1H (Why,What,Where,When,Who dan How).
vi
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur atas Anugerah Allah Subhanahu Wa Ta’ala yang telah
melimpahkan rahmat, anugerah dan hidayah-Nya sehingga saya dapat
menyelesaikan skripsi ini dengan judul “Penurunan Jumlah Cacat Produk Permen
X Pada Mesin Eurosicma 77 No 25 Menggunakan Metode Statistical Process
Control (SPC) Pada PT.XYZ Indonesia”. Penelitian ini merupakan salah satu
tugas dan persyaratan yang harus dipenuhi oleh mahasiswa President University
jurusan Teknik Industri untuk dapat mencapai gelar Strata Satu (S1) Teknik.
Tak lupa pula penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang terlibat
dalam menyelesaikan skripsi ini, khususnya kepada :
1. Allah Subhanahu Wa Ta’ala tuhan semesta alam yang telah memberikan
rahmat-Nya sehingga saya bisa menyelesaikan studi S1 di Presiden
University.
2. Kedua orang tua yang selalu setia memberikan semangat dan selalu
mendoakan dalam menyelesaikan skripsi saya ini.
3. Bapak Dr-Ing Erwin Sitompul selaku Dekan Fakultas Teknik Indsutri
Presiden University.
4. Ibu Anastasia Lidya Maukar S.T, M.Sc, M.MT selaku dosen pembimbing
yang telah banyak memberikan saran, dukungan serta evaluasi untuk
penyelesaian skripsi ini.
5. Ibu Ir.Andira M.T, selaku Kepala Program Studi Teknik Industri President
University yang telah banyak memberikan dukungan, saran dan evaluasi
terkait penyelesaian skripsi ini.
6. Seluruh dosen President University yang telah memberikan ilmu dan
pembelajaran yang sangat berharga selama proses perkuliahan.
7. Seluruh staff President University yang telah banyak membantu pada proses
perkuliahan.
8. Teman-teman seperjuangan mahasiswa President University Jurusan Teknik
Industri, khusunya angkatan 2012 (Abdul Majied Arief, Mustika Natalia,
viii
DAFTAR ISI
SAMPUL ............................................................................................................................. i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .................... Error! Bookmark not defined.
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ............................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................. Error! Bookmark not defined.
ABSTRAK ......................................................................................................................... v
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... vi
DAFTAR ISI................................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ xi
DAFTAR ISTILAH ....................................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang Masalah .................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................................ 3
1.3.Tujuan Penelitian ................................................................................................. 3
1.4.Batasan Masalah ................................................................................................... 3
1.5.Asumsi ................................................................................................................... 4
1.6.Sistematika Penulisan .......................................................................................... 4
BAB II KAJIAN PUSTAKA ............................................................................................ 6
2.1 Kualitas Produk .................................................................................................... 6
2.1.1 Definisi Kualitas ................................................................................................ 6
2.1.2 Pengendalian kualitas ....................................................................................... 7
2.2.1 Langkah-Langkah Pengendalian Kualitas ...................................................... 7
2.2.2 Tujuan Pengendalian Proses Statistik ............................................................. 9
2.2.3 Pengertian Statistical Process Control .......................................................... 15
ix
2.2 Penelitian Terdahulu ...................................................................................... 16
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ..................................................................... 18
3.1 Kerangka Penelitian .......................................................................................... 18
3.2 Langkah Penelitian ......................................................................................... 19
3.3 Identifikasi Masalah ....................................................................................... 19
3.4 Studi Literatur ................................................................................................ 20
3.5 Pengumpulan Data ......................................................................................... 20
3.6 Pengolahan dan Analisis Data ....................................................................... 21
3.7 Kesimpulan dan Saran ................................................................................... 21
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ......................................... 22
4.1 Gambaran Umum Perusahaan ......................................................................... 22
4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan .......................................................................... 22
4.1.2 Visi Misi Perusahaan ....................................................................................... 22
4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data ................................................................. 24
4.3.1 Check Sheet ...................................................................................................... 26
4.3.2 Peta Kendali (Control Chart) ........................................................................ 33
4.3.3 Pembuatan Fishbone Diagram (Diagram Sebab - Akibat) menggunakan 5-
Why Analysis .................................................................................................... 39
4.4 Hasil Perbaikan .................................................................................................. 48
4.4.1 Peta Kendali p (p-chart) setelah Improvement .............................................. 50
4.5 Perbandingan Sebelum dan Setelah Improvement .......................................... 56
BAB V .............................................................................................................................. 58
KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................................................... 58
5.1 Kesimpulan ......................................................................................................... 58
5.2 Saran .................................................................................................................... 58
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 59
LAMPIRAN…………………………………………………………………….60
x
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Data Produksi dan reject produk permen X pada proses pengemasan ............. 24
Tabel 4.2 Cost Reject Produk permen X periode Januari-Oktober 2017 .......................... 26
Tabel 4.3 Pengecekan Perhari Produk Permen X Pada proses Pengemasan periode bulan
Oktober 2017 .................................................................................................................... 28
Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali p Produk Permen X Periode Bulan Oktober 2017 .. 35
Tabel 4.5 5-why analysis jenis reject kosong pada kemasan ............................................ 41
Tabel 4.6 5W+1H jenis reject kosong pada kemasan ....................................................... 42
Tabel 4.7 5-why analysis jenis reject Inner Tipis ............................................................. 43
Tabel 4.8 5W+1H jenis reject Inner Tipis ........................................................................ 44
Tabel 4.9 5-why analysis jenis reject Inner Sobek ............................................................ 45
Tabel 4.10 5W+1H jenis reject Inner Sobek ..................................................................... 46
Tabel 4.11 5-why analysis jenis reject Kemasan Gandeng .............................................. 47
Tabel 4.12 5W+1H jenis reject Kemasan gandeng .......................................................... 48
Tabel 4.13 Data setelah dilakukan Improvement bulan Desember 2017 .......................... 49
Tabel 4.14 Perhitungan Peta Kendali p Produk Permen X setelah dilakukan Improvement
periode bulan Desember 2017 .......................................................................................... 52
Tabel 4.15 Data Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan ..................................... 56
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Contoh Gambar Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) ..................................... 10
Gambar 2.2 Contoh bentuk diagram sebab akibat (Fishbone Diagram) ............................ 11
Gambar 2.3 Contoh bentuk Diagram Pareto (Pareto Diagram) ......................................... 12
Gambar 2.4 Contoh bentuk Diagram Histogram ................................................................ 12
Gambar 2.5 Contoh bentuk Diagram Sebar ........................................................................ 13
Gambar 2.6 Contoh bentuk grafik Peta Kendali ................................................................. 14
Gambar 3.1. Kerangka Penelitian ....................................................................................... 18
Gambar 4.2 Flow diagram proses pembuatan permen X ................................................... 23
Gambar 4.2 Histogram reject produk permen X tahun 2017 .............................................. 25
Gambar 4.3 Diagram Pareto Jenis Defect Produk Permen X Periode Bulan Oktober 201729
Gambar 4.4 Kosong pada Kemasan .................................................................................... 30
Gambar 4.5 Inner Tipis ....................................................................................................... 30
Gambar 4.6 Inner Sobek ..................................................................................................... 31
Gambar 4.7 Kemasan Gandeng .......................................................................................... 31
Gambar 4.9 Peta Kendali p (p-chart) produk reject Permen X periode bulan Oktober. ..... 36
Gambar 4.10 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Kosong pada kemasan. ............. 37
Gambar 4.11 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Inner Tipis. ............................... 37
Gambar 4.12 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Inner Sobek............................... 38
Gambar 4.13 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Kemasan Gandeng. ................... 38
Gambar 4.14 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Lain-lain. .................................. 38
Gambar 4.15 Fishbone Diagram jenis reject Kosong Pada Kemasan ................................ 40
Gambar 4.16 Fishbone Diagram jenis reject Inner Tipis .................................................... 43
Gambar 4.17 Fishbone Diagram jenis reject Inner Sobek .................................................. 45
Gambar 4.18 Fishbone diagram jenis reject Kemasan Gandeng ........................................ 47
Gambar 4.19 Peta Kendali p (p-chart) produk reject permen X setelah dilakukan
Improvement periode bulan Desember 2017 ...................................................................... 53
xii
Gambar 4.20 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Kemasan Kosong ................................ 54
Gambar 4.21 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Inner Tipis ........................................... 54
Gambar 4.22 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Inner Sobek ......................................... 55
Gambar 4.23 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Kemasan Gandeng .............................. 55
Gambar 4.24 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Lain-lain ............................................. 56
Gambar 4.25 Grafik Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan ................................ 57
xiii
DAFTAR ISTILAH
Reject : Suatu produk yang tidak memenuhi syarat (cacat) dan tidak
dapat di rework.
Defect : Kejadian dimana suatu produk gagal yang tidak memenuhi
standar (cacat).
Statistical
Process
Control (SPC)
: Suatu metode pengendalian kualitas menggunakan metode
statistik untuk memonitor, menganalisis, memprediksikan,
mengontrol dan meningkatkan proses produksi.
Check sheet : Sebuah alat bantu untuk memudahkan dalam pemeriksaan data,
dimana bentuk serta isinya disesuaikan dengan kebutuhan ataupun
kondisi kerja yang ada.
Fishbone
diagram
: Diagram ini digunakan unutk mengidentifikasi tentang faktor apa
yang berpengaruh terhadap suatu permasalahan.
5-why analysis : Teknik analisis yang mengacu pada bertanya sebanyak lima kali,
untuk mendapatakan akar atau penyebab masalah.
5W+1H : Metode yang digunakan untuk melakukan investigasi dan
penelitian terhadap masalah yang terjadi dalam proses produksi.
p-chart : Merupakan alat berbentuk grafik yang digunakan untuk
memastikan sebuah proses berada pada batas kendali serta unutk
memastikan kemampuan dari suatu proses dapat diandalkan.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Semakin tingginya angka persaingan di dunia industri pangan saat ini, khususnya
pada produk makanan jenis permen yang mengandung ekstrak kopi, membuat
sebuah perusahaan harus mampu dalam menghadapi ketatnya persaingan saat ini.
Dalam menghadapi persaingan tersebut sebuah perusahaan dituntut agar memiliki
keunggulan yang mampu bersaing yang meliputi kulitas (quality), harga (cost),
keakuratan serta ketepatan waktu dalam pengiriman (on time delivery) dan servis
(service), dengan memiliki keunggulan tersebut sebuah perusahaan diyakini dapat
menghadapai ketatnya persaingan di dunia industri saat ini.
Kualitas merupakan hal yang sangat penting dalam meningkatkan daya saing
produk suatu perusahaan. Kualitas secara umum merupakan sebuah penilaian
terhadap produk yang bebas dari kesalahan produksi dan sesuai dengan spesifikasi
yang dibutuhkan oleh pelanggan (costumer). Kualitas produksi sangat penting
dalam memberikan kepercayaan pelanggan terhadap hasil produksi sebuah
perusahaan. Aspek dari kualitas tidak hanya berfokus pada produk, tetapi juga
berfokus pada proses ataupun sistem dalam memproduksi sebuah produk.
Salah satu indikator kualitas pada suatu produk adalah cacat (defect) pada produk
yang dihasilkan. Produk cacat (defect) adalah produk yang dihasilkan dalam
proses produksi, dimana produk yang dihasilkan tersebut tidak sesuai dengan
standar mutu yang ditetapkan. Cacat pada produk dapat dipengaruhi oleh
beberapa faktor, diantaranya adalah kesalahan yang disebabkan oleh manusia atau
operator, metode pengerjaan yang salah, mesin produksi yang tidak berfungsi
dengan baik, bahan baku yang kurang berkualitas, dan juga lingkungan yang
kurang mendukung.
2
Pengemasan suatu produk memiliki peranan penting dalam menjaga kualitas atau
mutu suatu produk. Pengemasan merupakan sebuah strukur terkordinasi yang
diciptakan untuk mempersiapkan barang agar mudah di transportasikan, disimpan,
dipasarkan dan digunakan. Kelebihan yang didapatkan dengan adanya kemasan
(packaging) pada suatu produk, salah satunya adalah dapat mendukung produk
tersebut terhindar dari keruskan pada saat proses alokasi. Selain itu kemasan
(packaging) pada produk juga dapat melindungi produk dari bahaya kontaminasi
biologis, fisik ataupun kimia serta masalah fisik lainnya, baik itu bersifat tekanan,
benturan dan getaran.
Permasalah yang akan di improve adalah proses pada pengemasan produk pada
makanan tersebut. Proses ini sering ditemukan produk cacat yang menyebabkan
produk tersebut banyak yang di reject. Jenis cacat penyebab reject produk tersebut
yaitu kemasan gandeng, inner sobek, inner tipi, dan kosong pada kemasan. Dalam
kasus ini peneliti akan melakukan pengendalian dan perencanaan improvement
menggunakan alat-alat pengendalian kualitas pada Statistical Process Control
(SPC). Pengendalian pada PT.XYZ Indonesia dilakukan secara atribut, yaitu
pengukuran kualitas terhadapa karakteristik produk baik atau cacat. Dengan
menggunakan metode ini diharapkan dapat menghindari serta meminimalisir
jumlah produk cacat pada area produksi peremen X.
Beberapa contoh penelitian sebelumnya diantaranya, “Penerapan Statistical
Process Control (SPC) Dalam Pengendalian Bobot Bersih Keripik Kentang LEO
Di PT. GarudaFood Putra Putri Jaya Lampung (Nugraha 2006)”.“Analisis
Pengendalian Mutu Produk Menggunakan Statistical Process Control (SPC) studi
kasus (PT Mitratani Jember) (Fitrotun 2013), “Analisa Pengendalian Kualitas
Produk dengan Menggunakan Statistical Process Control (SPC) pada PT. Bosowa
Media Grafika (Tribun Timur) (Ilham 2012)”.“Aplication of Statistical Process
Control in service industry, a case study of the restaurant sector” (Sadegh
Niroomand 2014).“Statistical Process Control Applied in Analysis of Defects in
Asynchonous Electrical Machines” (Nutu Catalin 2012).
3
1.2 Rumusan Masalah
Dari latar belakang yang dijelaskan diatas, maka penelitian ini dirumuskan
sebagai berikut:
1. Apakah yang menyebabkan produk defect yang terjadi pada proses
pengemasan ?
2. Perbaikan apa saja yang pelru dilakukan unutk menurunkan jumlah produk
defect pada saat proses pengemasan produk permen tersebut?
1.3.Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menganalisis proses pengemasan permen X menggunakan peta kendali.
2. Untuk mengetahui penyebab cacat/defcet yang terjadi pada proses
pengemasan.
3. Memberikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi
jumlah produk defect pada proses pengemasan produk makanan permen X
di PT.XYZ.
1.4.Batasan Masalah
Pembatasan masalah dibuat bertujuan untuk memperkecil ruang lingkup
pembahasan sehingga pokok permasalahan akan menjadi terfokus. Batasan-
batasan masalah yang ada dalam penelitian ini, meliputi :
1. Keterbatasan pengumpulan data yang diizinkan oleh perusahaan hanya
sebatas data-data dalam area mesin bungkus.
2. Data yang digunakan dalam pengolahan data adalah data cacat pada saat
proses pengemasan produk Makanan permen X selama bulan Januari sampai
dengan bulan Oktober tahun 2017.
4
1.5.Asumsi
Untuk memudahkan dalam proses pengumpulan data dan analisa maka ditetapkan
beberapa asumsi yaitu sebagai berikut :
a. Kondisi mesin bungkus berada pada kondisi yang normal / dapat digunakan
sesuai dengan fungsinya.
b. Kondisi operator yang normal.
1.6.Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan ini untuk memberikan gambaran secara umum
mengenai keseluruhan isi Penelitian ini sebagai berikut :
BAB I. PENDAHULUAN
Bab ini diuraikan hal-hal antara lain berisikan latar belakang
masalah,identifikasi masalah, pembatasan masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, kegunaan penelitian serta sistematika
penulisan.
BAB II. KAJIAN PUSTAKA
Bab ini merupakan bagian yang berisi landasan atau dasar-dasar
yang berkaitan dengan pembahasan atau tema yang diangkat dalam
penelitian ini dengan menggunakan tujuh alat bantu dalam
Statistical Process Control (SPC) yaitu : (Check Sheet,
Pengelompokan, Diagram Sebab-Akibat, Diagram Pareto,
Histogram, Diagram Sebar dan Peta Kendali).
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini menjelaskan mengenai metode yang digunakan dalam
pelaksanaan penelitian, meliputi metode pengumpulan data dan
analisis data.
BAB IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi hasil analisis data yang selanjutnya diolah dan
dituangkan sebagai konsep perancangan karya. Bagian ini
merupakan bagian utama dari penelitian.
5
BAB V. PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil analisa yang telah
dilakukan serta rekomendasi dan saran untuk perusahaan dan
peneliti selanjutnya yang ingin melanjutkan penelitian ini.
6
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
2.1 Kualitas Produk
2.1.1 Definisi Kualitas
Kualitas atau mutu biasa digunakan untuk menggambarkan sebuah produk atau
jasa yang dapat memenuhi harapan penggunanya. Kualitas mutu adalah salah satu
kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk yang harus memberi
kepuasan kepada konsumen yang melebihi atau paling tidak sama dengan kualitas
produk dari competitor. Berikut ini definisi kualitas produk dari para pakar utama.
Terdapat tiga tahapan pokok yang harus dikerjakan perusahaan dalam proses
pengendalan kualitas yaitu, pengendalian kualitas material, pengendalian kualitas
proses dan pengendalian kualitas barang jadi. Berbagai program pengendalian
kualitas dilakukan oleh perusahaan sehingga dapat menghasilkan produk yang
baik dan sesuai standar kualitas yang telah ditetapkan. Akan tetapi pada
kenyataanya masih terdapat produk yang kualitasnya buruk. Salah satu
permasalahan kualitas produk pada PT.XYZ adalah pada saat proses pengemasan.
Pengertian Kualitas produk adalah keseluruhan ciri dari suatu produk yang
berpengaruh pada kemampuan untuk memuaskan kebutuhan yang
dinyatakan/tersirat (Kotler 2000:67).
Sementara itu para ahli juga menjelaskan di dalam bukunya yaitu :
a. Kualitas merupakan kondisi dinamis yang berhubungan dengan
produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi harapan
(Goeth and Davis 2012).
b. Kualitas adalah totalitas dari karakteristik produk yang menunjang
kemampuan untuk memuaskan kebutuhan yang di terapkan (Gasperz
2005).
c. Kualitas suatu produk merupakan Keadaan fisik, fungsi dan sifat suatu
produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan
7
konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan
Suyadi Prawirosentono (2007).
Membedakan pengertian kualitas atau mutu berdasarkan pandangan dari produsen
dan konsumen. Berdasarkan pandangan produsen dan konsumen. Berdasarkan
pandangan produsen, kualitas adalah kondisi dimana produk atau jasa yang
dihasilkan telah memenuhi standar atau spesifikasi yang telah ditentukan.
Sedangkan dari sudut pandang konsumen, kualitas adalah sebuah nilai (value),
yaitu seberapa baik suatu produk atau jasa dalam memenuhi kebutuhan costumer
dan memiliki harga yang sesuai dengan harga yang siap dibayar oleh costumer
tersebut (Krajewski dan Ritzman 1990).
2.1.2 Pengendalian kualitas
Semakin ketatnya persaingan indsutri saat ini tiap-tiap perusahaan berusaha untuk
meningkatkan produknya. Meningkatnya persaingan suatu produk dipengaruhi
oleh kepuasan pelanggan terhadap produk tersebut dengan catatan produk tersebut
memiliki kualitas yang sesuai dengan selera konsumen. Untuk menjamin kualitas
suatu produk diperlukan pengawasan dan pengendalian terhadap kegiatan proses
produksi. Dalam memproduksi suatu barang atau jasa dengan biaya yang murah
namun barang atau jasa tersebut tidak dapat memenuhi harapan spesifikasi dan
kualitas dari pelanggan, hal itu sama saja dengan sia-sia. Selain itu juga dengan
membuat sebuh produk atau jasa dengan kualitas dan spesifikasi yang tinggi ada
gunanya jika produk atau jasa tersebut memiliki harga yang mahal serta susah
untuk dijangkau oleh pelanggan (Ishikawa 1982).
Banyak pengertian pengendalian kualitas menurut para ahli akan tetapi secara
garis besar pengendalian mutu adalah alat manajemen pada bagian produksi suatu
perusahaan dengan maksud dan tujuan untuk memperbaiki kualitas dari suatu
produk jika diperlukan, Selain itu tujuan utama dari pelaksanaan pengendalian
kualitas yaitu untuk menjaga serta memenuhi kepuasan dari pelanggan.
2.2.1 Langkah-Langkah Pengendalian Kualitas
Ada delpan langkah-langkah yang digunakan dalam pemecahan suatau masalah
dalam program peningkatan kualitas. Dengan diterapkannya langkah-langkah ini
8
penyelesaian masalah dan program peningkatan kualitas dapat dilakukan secara
sistematis dan dapat diketahui adanya perbaikan secara pasti dengan hasil yang
baik yg telah diperhatikan (Ishikawa 1982). Berikut langkah-langkah yang
digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:
1.) Menemukan permasalahan
Langkah pertama dalam meningkatkan kualitas yaitu memastikan bahwa
manajemen memahami kebutuhan peningkatan mutu dan memiliki alas an
dalam peningkatan kualitas. Upaya peningkatan kualits tidak akan berhasi;
dan efektif tanpa adanya kebutuhan dalam meningkatkan kualitas. Dalam
meningkatan kualitas dari suatu produk atau jasa dapat dimulai dengan
menganalisis dan memahami masalah mengenai kualitas itu sendiri
ataupun memungkinkan yang dapat digunakan meningkatkan kualitas saat
ini. Mengidentifikasi maslaah dapat dimulai dengan mempersiapkan
beberapa pertanyaan dengan menggunakan alat bantu dalam peningkatan
kualitas seperti diagram pareto dan check sheet.
2.) Mencari penyebab-penyebab yang menimbulkan masalah
Masalah awal yang telah ditentukan sebelumnya dituangkan kedalam
bentuk pernyataan informasi yang di dapat secara detail dan spesifik serta
dapat diukur. Dalam menyatakan pernyataan ini perlu dipahami untuk
menghindari sebuah pernyataan yang kurang jelas serta tidak dapat diukur.
3.) Mengevaluasi penyebab utama
Evaluasi penyebab utama dari suatu permasalahan dapat dilakukan dengan
cara bertukar fikiran dan melibatkan berbagai pihak yang bersangkutan
yang memiliki pengetahuan dan wawasan mengenai permasalahan tersebut
yang dituangkan kedalam bentuk Fish bone diagram. Setelah itu
menggunakan diagram pareto dalam mengurutkan faktor-faktor
memungkinkan penyebab utama dari suata permasalahan yang terjadi.
4.) Merencanakan solusi permasalahan
Perencanaan solusi dari sebuah permasalahan imi dapat berfokus pada
upaya pengurangan atau mennghilangkan akar penyebab dari suatu
permasalahan.
9
5.) Mengevaluasi dan meninjau ulang terhadap pengunaan alat-alat
statistical itu
Setelah melakukan perbaikan untuk tingkat kualitasnya kemudian
dilakukan analisis dan evaluasi data yang diperoleh yang tujuannya untuk
mengidentifikasi masalah yang terjadi apakah terjadi perubahan seperti
pengurangan jumlah defect atau hilang, Selain itu hal ini bertujuan untuk
mencegah terjadinya masalah yang sama.
2.2.2 Tujuan Pengendalian Proses Statistik
Tujuan utama pengendalian proses secara statistic adalah pengurangan variasi
yang sistematik dalam karakteristik suatu produk. Pengendalian proses secara
statistik akan menstabilkan proses dan mengurangi variasi, sehingga
menghasilkan biaya yang lebih rendah dan mempertinggi posisi dalam persaingan
yang semakin ketat (Montgomery,1996). Pengendalian kualitas tidak dapat
dipisahkan dari pengendalian produksi, karena keduanya saling berkaitan.
Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan
penting bagi perusahaan. Hal ini disebabkan kegiatan produksi yang ingin
dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang atau jasa yang dihasilakan sesuai
dengan rencana yang ditetapkan yang dimana segala penyimpangan yang ada
sangat diusahakan diminimalkan atau dihilangkan. Adapun tujuh macam alat
bantu yang dapat digunakan dalam pengendalian kualiatas menurut (Heizer,
Render 2006) yaitu:
1.) Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)
Lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpulan data yang disajikan
dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah barang yang diproduksi dan
jenis ketidaksesuaian dengan jumlah yang dihasilkan. Tujuan check sheet
ini adalah utuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisis, serta
umtuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau
penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan. Adapun
manfaat dari pembuatan check sheet yaitu :
10
a. Mempermudah pengumpulan data untuk mengetahui
permasalahan yang sedang terjadi.
b. Menyusun data secara cukup dan lengkap sehingga lebih
mudah untuk dikumpulkan.
c. Data yang di dapat mudah dipahami.
Gambar 2.1 Contoh Gambar Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
2.) Pengelompokan
Pengelmopokan disini bertujuan untuk mengklarifikasi data permasalahan
menjadi kelompok dalam beberapa golongan sejenis yang lebih kecil yang
menjadi unsur tunggal dari sebuah persoalan, dengan tujuan untuk
menghindari terjadinya kesalahan dalam membaca sebuah data yang sudah
dikumpulkan.
3.) Diagram Sebab-akibat (Fishbone Diagram)
Diagram ini berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang
berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang
dipelajari. Selain itu, kita dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci
yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor-faktor utama
tersebut yang dapat dilihat pada diagram arah panah yang berbentuk
seperti tulang ikan. Diagram sebab-akibat ini ditemukan oleh pakar
kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1950. Faktor-
faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan ke dalam :
1. Material (bahan baku)
2. Man (tenaga kerja)
3. Machine (mesin)
4. Environment (lingkungan)
5. Method (metode)
Adapun kegunaan dari diagram sebab-akibat adalah :
11
1. Mengidentifikasi akar penyebab permasalahannya.
2. Membantu mencari ide untuk solusi dalam permasalahan tersebut.
3. Membantu dalam pencarian fakta dilapangan.
4. Menentukan standarisasi dari operasi yang akan dilaksanakan.
5. Merencanakan tindakan perbaikan.
Gambar 2.2 Contoh bentuk diagram sebab akibat (Fishbone Diagram)
4.) Diagram Pareto (Pareto Analysis)
Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan
digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik
balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing
jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram pareto, dapat
terlihat masalah mana yang lebih dominan sehingga dapat mengetahui
prioritas penyelesaian masalahnya. Fungsi diagram pareto adalah untuk
mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan
kualitas dari yang terbesar hingga yang paling kecil. Prinsip dari pareto
yaitu 80% masalah disebabkan 20% penyebab.
12
Gambar 2.3 Contoh bentuk Diagram Pareto (Pareto Diagram)
5.) Histogram
Histogram merupakan diagram berbentuk batang yang menunjukkan
distribusi frekuensi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya.
Histogram dapat berbentuk “normal” atau berbentuk seperti lonceng yang
menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya.
Histogram juga dapat digunakan untuk mengetahui kualitas dari suatu
produk dengan menggunakan nilai rata-rata dan penyebaran suatu data,
sehingga dapat diketahui apakah suatu proses berjalan dengan baik dan
mempermudah dalam suatu penelitian untuk mendapatkan kesimpulan.
Gambar 2.4 Contoh bentuk Diagram Histogram
6.) Diagram Sebar (Scatter Diagram)
Diagram sebar atau bisa disebut juga dengan peta korelasi adalah garfik
yang menampilkan hubungan antara dua variabel yaitu variabel X dan Y,
13
apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara
faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk, dimana
sumbu X menunjukan nilai variabel independent dan sumbu Y
menunjukan nilai dari variabel dependent. Pada dasarnya dengan
menggunakan diagram ini nilai peningkatan dapat dilihat bagaimana
kuatnya hubungan antara dua variabl dan menentukan jenis dari kedua
variabel tersebut.
Gambar 2.5 Contoh bentuk Diagram Sebar
7.) Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk
memonitor dan mengevaluasi apakah suatu proses berada dalam
pengendalian kualitas secara statistik atau tidak, sehingga dapat
memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali
meunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak
menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan
terlihat pada peta kendali. Adapun manfaat dari peta kendali adalah
sebagai berikut :
1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih
berada dalam batas kendali atau diluar batas kendali.
2. Memantau proses produksi secara rutin.
3. Menentukan capability process.
4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan
pelaksanaan proses produksi.
14
Peta kendali ini terdiri atas tiga garis yaitu garis batas pengendali atas
Upper Control Limit (UCL), garis tengah Central Line (CL) yang
merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari
karakteristik sampel dan garis batas bawah Lower Control Limit (LCL)
yang menunjukkan adanya suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.
Garis tersebut digunakan untuk membuat sebuah keputusan mengenai
proses.
Gambar 2.6 Contoh bentuk grafik Peta Kendali
Peta control berasarkan jenis data yang digunakan dapat dibedakan menjadi dua,
yaitu :
1. Peta kendali Variabel
a. Peta untuk rata-rata (x-bar chart)
b. Peta untuk rentang/range (R chart)
c. Peta standar deviasi (S chart)
2. Peta kontrol Atribut, terdiri dari :
a. Peta np (np-chart), yaitu peta kendali yang berfungsi untuk mengukur
jumlah cacat/defect pada produksi. Ukuran untuk sampel biasanya
berjumlah lebih dari 30 data (n>30) sedangkan jumlah sampelnya berkisar
antara 20-25 sampel.
b. Peta p (p-chart), yaitu peta kendali yang berfungsi untuk mengamati
perbandingan antara produk cacat dengan total produksi.
15
c. Peta c (c-chart), yaitu peta kendali yang berfungsi untuk mengamati
jumlah cacat per total produksi.
d. Peta u (u-chart), yaitu peta kendali yang berfungsi untuk mengamati
jumlah cacat per unit produksi,
Dalam penelitian ini menggunakan peta kendali p (p-chart). Tujuannya yaitu
untuk membantu dalam mengukur pengendalian kualitas produksi.
2.2.3 Pengertian Statistical Process Control
Merupakan sebuah teknik statistic yang digunakan secara luas untuk memastikan
bahwa proses memenuhi standar. Dengan kata lain, selain Statistical Process
Control merupakan sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi standar,
membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk
atau jasa yang sedang diproduksi. Manfaat dari melakukan pengendalian kualitas
dengan menggunakan statistical process control menurut (Heizer dan Render
2006) :
1. Pengawasan (control) dimana penyelidikan yang diperlukan untuk dapat
menetapkan statistical process control mengharuskan bahwa syarat-syarat
kualitas pada situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga
mendetail. Hail ini akan menghilangkan beberapa titik kesulitan tertentu,
baik dalam spesifikasi maupun proses.
2. Pengerjaan kembali barang-barang yang telah scrap-rework. Dengan
dijalankan pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan-
penyimpangan di dalam proses tersebut. Sebelum terjadi hal-hal yang
serius dan akan diperoleh kesesuaian yang baik antara kemampuan proses
(process capability) dengan spesifikasi dapat terpenuhi, sehingga produk
yang cacat/defect dapat berkurang. Di dalam lingkungan pabrik saat ini,
biaya-biaya bahan yang mencapai 3 sampai 4 kali yang dimana jumlah ini
melebihi biaya untuk karyawan, sehingga setelah dilakukan perbaikan
dalam hal pemanfaatan raw material dapat memberikan penghematan dan
menguntungkan.
16
3. Biaya pemeriksaan, dalam pelaksanaan Statistical Process Control
pengambilan sampelnya menggunakan tehnik sampling, oleh sebab itu
hanya sebagian saja dari hasil produksi yang akan diperiksa. Dengan cara
ini otomatis biaya pemeriksaan akan turun.
2.2 Penelitian Terdahulu
1. Penerapan Statistical Process Control (SPC) Dalam Pengendalian Bobot
Bersih Keripik Kentang LEO Di PT. GarudaFood Putra Putri Jaya
Lampung (Ismachmuda Putrama Nugraha 2006)”. Dari penelitian tersebut
dapat disimpulkan bahwa proses pengemasan produk keripik kentang
“LEO” belum terkendali secara statistic. Hal ini dapat dilihat dari bagan
kendali X-bar dan R dimana masih terdapat titik-titik yang berada diluar
batas kendali dan titik-titik yang membentuk pola khas. Improvement
dilakukan dengan alat bantu yaitu diagram sebab-akibat dan teknik
brainstorming.
2. “Analisis Pengendalian Mutu Produk Menggunakan Statistical Process
Control (SPC) Studi kasus PT. Mitratani Jember”( Fitrotun Nisak 2013).
Dari penelitian tersebut dapat disimpulkan bahwa proses packing pada
kedelai edamame tidak terkendali dilihat dari bagan P, karena terdapat
beberapa titik yang berada diluar batas kendali. Improvement dilakukan
dengan alat bantu p-chart.
3. “Analisa Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan Statistical
Process Control (SPC) pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun
Timur)”( Muhammad Nur Ilham 2012). Inti dari penelitian tersebut dapat
disimpulkan bahwa pengendalian pada pt tersebut belum terkendali.
Penelitian ini menggunakan alat bantu yaitu lembar pemeriksaan (check
sheet), histogram, peta kendali p (p-chart) dan fishbone diagram (diagram
sebab-akibat).
4. “Statistical Process Control Applied in Analysis of Defects in
Asynchronous Electrical Machines”(Nutu Catalin dari Constanta Maritime
2012). Berdasarkan hasil penelitian ini dapat disimpulkan bahwa
ditemukannya data yang out of data atau dengan kata lain proses produksi
17
dari mesin listrik Asynchronous tidak terkendali, kemudian diberikan saran
perbaikan untuk mengurangi produk cacat tersebut. Penelitian ini
menggunakan alat bantu peta kendali p (p-chart).
5. “Aplication of Statistical Process Control in servie industry, a case study
of the restaurant sector”(Sadegh Norromand 2014). Berdasarkan hasil
penelitian ini ditemukannya faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap
kepuasan pelanggam yaitu kesegaran dari makanan, kualitas makanan,
kebersihan makanan, rasa dari makanan dan harga dari makanan.
Penelitian ini menggunakan metode SERVQUAL untuk perbaikan servis
atau pelayanan dari restoran tersebut.
18
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Kerangka Penelitian
Untuk memudahkan peneliti, maka penelitian ini dibuat secara sistematis dengan
kerangka penelitian sebagai berikut:
Gambar 3.1. Kerangka Penelitian
ObservasiAwal
Identifikasi Masalah
Studi Literatur
Pengumpulan Data
Pengolahan dan
Analisis Data
Kesimpulan dan Saran
19
3.2 Langkah Penelitian
Langkah Penelitian dilakukan dengan mengambil data-data yang diperlukan pada
proses produksi untuk mendapatkan informasi yng mendukung penelitian ini.
Kegiatan yang dilakukan antara lain yaitu:
1. Wawancara
Tahapan ini dilakukan untuk memperoleh data dan informasi dengan tanya
jawab secara langsung kepada kepala bagian Supervisor Produksi mengenai
proses produksi pada PT.XYZ, mengenai masalah yang ada ataupun
penyimpangan yang terjadi serta data mengenai jenis-jenis cacat dan
penyebabnya.
2. Observasi
Observasi dilakukan dengan meninjau secara langsung pada di PT. XYZ
Indonesia menegenai sistem dan cara kerja karyawan, line proses produksi
serta mengamati cara pengendalian kualitas pada PT.XYZ Indonesia.
3. Pengumpulan data Dan Analisis
Untuk melakukan improvement dalam masalah ini digunakan alat-alat / tools
pada pengendalian kualitas Statistical Process Control (SPC) yaitu (check
sheet (diagram sebab-akibat), diagram sebab akibat, peta kendali, diagram
pareto).
4. Identifikasi Masalah
Tahapan ini merupakan tahapan penentuan objek permasalahan. Dari hasil
observasi yang telah dilakukan pada PT.XYZ, ditetapkan latar belakang masalah
yang sedang dihadapi oleh PT. XYZ yaitu banyaknya reject produk permen X
pada saat proses pengemasan. Dalam mengatasi permasalahan tersebut diperlukan
suatu konsep atau metode yang dapat mengatasinya yaitu menggunakan alat-alat
pengendali kualitas pada Statistical Process Control (SPC).
Berdasarkan permaslahan tersebut sehinga ditetapkan tujuan dari penelitian ini
secara umum yaitu untuk meminimasi angka reject produk permen X pada saat
proses pengemasannya, Kemudian dibuat batasan masalah untuk menghindari
20
penyimpangan dari lingkup penelitian yang telah dibahas serta menggunakan
beberapa asumsi untuk memudahkan dalam menyelesaikan permasalahan. Semua
uraian tersebut dijelaskan secara lengkap pada Bab 1 dari penelitian ini.
5. Studi Literatur
Studi literatur sebagai landasan teori yang digunakan pada penelitian ini yang
berfungsi sebagai acuan serta sebagai sumber informasi untuk memudahkan
dalam pemecahan suatu masalah. Studi literatur pada penelitian ini berasal dari
beberapa referensi buku, jurnal, serta laporan hasil penelitian sebelumnya yang
sesuai dengan latar belakang masalah pada penelitian ini. Pada tahapan studi
literatur ini teori yang digunakan sebagai studi literatur adalah tentang definisi
serta konsep pengendalian kualitas atau mutu, pengendalian kualitas, pengertian
Statistical Process Control (SPC) dan alat-alat Statistical Process Control (SPC).
Alasan pada penelitian ini melakukan perbaikan menggunakan alat-alat
pengendali kualitas pada Statistical Process Control (SPC) yaitu didasari dari
hasil peninjauan dan identifikasi serta observasi pada lapangan yang
memungkinkan dapat dilakukan perbaikan dengan menggunakan alat-alat
pengendali kualitas pada Statistical Process Control (SPC) guna meminimalisir
ataupun mencegah terjadinya kesalahan yang sama pada produksi selanjutnya
yang menyebabkan reject produk.
6. Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dilakukan yaitu mengumpulkan data dan informasi
mengenai deskripsi produk dari PT. XYZ, serta data-data yang akan digunakan
pada proses perhitungan dan analisis.
Data-data yang digunakan pada penelitian ini yaitu data premier dan data
sekunder yang diambil langsung di PT. XYZ Indonesia. Data tersebut diantaranya
yaitu:
21
Data Primer
Merupakan data yang diperoleh dari hasil pengamatan ataupu pengukuran
langsung pada objek penelitian, data tersebut mencakup permasalahan
yang sering terjadi dan yang sedang dihadapi, serta rangkaian dari proses
produksi untuk produk permen X
Data Sekunder
Merupakan data atau informasi yang telah tersedia dari perusahaan . Data
sekunder yang digunakan diantaranya yaitu data hasil produksi produk
permen X, data defect serta data reject produk permen X pada saat proses
pengemasan.
7. Pengolahan dan Analisis Data
Pengolahan data yang telah dikumpulkan serta langkah penentuan perbaikan yang
akan dilakukan yaitu dengan menggunakan alat-alat pengendali kualitas pada
Statistical Process Control (SPC) yaitu lembar pemeriksaan, peta kendali p (p-
chart), diagram pareto dan diagram sebab akibat (fishbone diagram),
8. Kesimpulan dan Saran
Tahap ini merupakan tahap akhir dari penelitian. Pada tahapan ini disebutkan
jenis-jenis defect yang ditemukan pada proses pengemasan serta dijelaskan faktor-
faktor utama penyebab dari reject produk permen X pada saat proses pengemasan,
serta improvement yang dilakukan untuk mengurangi faktor-faktor penyebab
reject produk khususnya untuk permen X pada saat proses pengemasan dengan
menggunakan alat-alat pengendali kualitas pada Statistical Process Control
(SPC). Dan kemudian memberi saran kepada pihak perusahaan ataupun peneliti
selanjutnya mengenai perbaikan yang dapat dilakukan gunakan meningkatkan
kualitas serta produktivitas terhadap perusahaan.
22
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan
PT. XYZ Indonesia merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang
makanan yang terletak di kawasan industri MM2100, Jl. Jawa Blok H No 10,
Cibitung-Bekasi. PT XYZ didirikan pada tahun 1977 dengan pabrik pertama
berlokasi di daerah tangerang dan menjadi perusahaan publik pada tahun 1990.
Saat ini PT XYZ memproduksi dan memiliki 6 (enam) divisi yang masing-masing
menghasilkan produk berbeda namun terintegritas diantaranya, biscuit, kembang
gula, wafer, coklat, kopi, dan makanan kesehatan.
Saat ini, PT. XYZ Indoesia telah menggunakan program yaitu, GMP (Good
Manufacturing Practise), dan telah bersertifikasi Produk Pangan dari BPOM
(Badan Pengawas Obat dan Makanan), bersertifikasi ISO 9001 untuk Manajemen
Mutu, bersertifikasi ISO 22000 (Food Safety System Certification 22000) dan
bersertifikasi Sistem Jaminan Halal dari MUI (Majelis Ulama Indonesia).
4.1.2 Visi Misi Perusahaan
Adapun Visi dan Misi dari PT. XYZ adalah:
Visi:
Menjadi produsen makanan dan minuman yang berkualitas dan terpercaya di mata
konsumen domestik maupun internasional dan menguasai pangsa pasar terbesar
dalam kategori produk sejenis
Misi:
- Dapat memperoleh Laba Bersih Operasi diatas rata-rata industry dan
memberikan value added yang baik bagi seluruh stakeholders perseroan.
- Dapat memberikan kontribusi postif terhadap lingkungan dan Negara
dimana perseroan berada.
23
4.2 Flow Diagram Pembuatan Permen X
Flow diagram pembuatan permen X pada PT. XYZ Indonesia dapat dilihat pada
gambar 4.2:
Gambar 4.2 Flow diagram proses pembuatan permen X
Proses pembuatan permen kopi X terdiri dari 9 tahapa. Tahapan awal diawali dari
tempat penyimpanan bahan baku mentah (raw material) lalu disimpan ke gudang
bahan baku yang sudah disortir. Setelah itu mulai ke proses pencampuran bahan
baku yang diperlukan dan ditimbang sesuai takaran, lalu dicampur ke dalam satu
wadah seperti mentega, Lecitine, Ekstrak kopi dan garam, Sedangkan glukosa dan
gula dimasak terlebih dahulu selama 15 menit pada tangki yang berbeda lalu
setelah 15 menit kemudian semua ingredient dimasak dan diaduk hingga
tercampur secara merata dalam satu tangki mixing, kemudian setelah melalui
proses tersebut lalu adonan dicetak di proses moulding dengan ukuran 8x8 lalu
masuk ke proses selanjutnya untuk mendinginkan suhu pada makanan di proses
mesin Ningbo (cooling tunnel) supaya tekstur dari bahan makanan tersebut
mengeras. Setelah itu di transfer ke area mesin bungkus (eurosicma 77), supaya
adonan tidak mencair atau lengket suhu ruangan harus stabil di angka 200-250C,
Raw
Material
Gudang
Bahan Baku
Kitchen Set Pencampuran
Bahan Baku
(Mentega,Lecitine,
Ekstrak Kopi, Garam)
Mixer Tank
Capacity 10 T
(Glukosa, Gula)
Moulding
(Cetakan) &
Ningbo (Cooling
Tunnel)
Area Mesin
Bungkus
Packing
Area
Bestpack
Area
Gudang Penyimpanan
(Inventory)
24
kemudian jika suhu ruangan sudah dalam kondisi stabil proses selanjutnya lalu
adonan dimasukan ke dalam hooper untuk melalui proses pengemasan. Setelah
produk dimasukan ke dalam kemasan inner kemudian masuk ke area packing
yang dimasukan ke dalam karton lalu kemudian melalui area bestpack untuk
disusun dengan palet dan dikarantina selama 2 hari di gudang finished good
sambil menunggu hasil labolaturium dari departmen quality control sebelum
didistribusikan ke costumer.
Proses yang akan dianalisa adalah proses pengemasan dimana pada proses ini
produk makanan yang berjenis permen ini dimasukan kedalam plastic inner. Pada
tahapan proses tersebut sering ditemukan masalah pada produk yang
menyebabkan produk tersebut tidak sesuai standar dan harus direject. Sehingga
diperlukan pengawasan, pengendalian dan perbaikan untuk menghilangkan atau
mengurangi produk defect yang sering terjadi pada proses pengemasan dengan
alat bantu yaitu Statistical Process Control (SPC).
4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Berdasarkan dari hasil peninjauan dan penelitian yang telah dilakukan pada PT.
XYZ Indoneia, didapatkan data jumlah produksi serta jumlah reject produk dari
bulan Januari sampai bulan Oktober 2017 dan data jumlah produksi serta jumlah
reject produk hariannya selama bulan Mei sampai dengan Juni 2017 yang akan
diolah dengan menggunakan alat pengendalian kualitas pada Statistical Process
Control (SPC). Berikut history data produksi dan reject produk permen X pada
proses pengemasan dari bulan Januari samapi dengan Oktober 2017 :
Tabel 4.1 Data Produksi dan reject produk permen X pada proses pengemasan
periode Januari – Oktober 2017
Bulan Jumlah Produksi
(Pcs)
Jumlah Reject
(Pcs) Presentase Reject (%)
Januari 9.550.025 78.576 0,82
Februari 12.495.232 65.213 0,52
Maret 8.778.385 52.356 0,60
April 11.789.908 97.378 0,83
25
Mei 16.634.326 128.946 0,78
Juni 4.326.286 31.445 0,73
Juli 6.267.876 50.324 0,80
Agustus 10.564.664 88.356 0,84
September Not Production - -
Oktober 13.334.437 105.619 0,79
Average 0,74
Dari data yang telah diperoleh dari tabel 4.1, Dapat diketahui bahwa presentasi
reject terbesar ada pada bulan agustus 2017 yaitu sebesar 0,84 atau 84%, dan
presentase reject terkecil berada pada bulan juni 2017 yaitu sebesar 0,52 atau 52%
adapu rata-rata presentase reject pada proses pengemasan ini untuk produk
makanan jenis permen X ini sebesar 0,74 atau 74%. Sedangkan untuk data bulan
September 2017 tidak ada nilai reject karena disebabkan pada bulan tersebut
dilakukan pelebaran area kerja untuk ruangan area pengemasan. Berdasarkan data
yang sudah diperoleh, perbaikan akan terus dilakukan hingga presentase produk
reject semakin berkurang atau sampai hingga tidak ada lagi produk yang reject
pada saat proses pengemasan. Berikut gambar 4.2 histogram reject produk permen
X pada PT. XYZ pada proses pengemasan periode bulan Januari sampai dengan
bulan Oktober 2017.
Gambar 4.2 Histogram reject produk permen X tahun 2017
0,82
0,520,60
0,830,78
0,730,80 0,84
0,79
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
Presentase Reject (%)
26
Setelah mendapatkan Histogram presentase reject produk permen X, langkah
selanjutnya yaitu menghitung jumlah cost yang terbuang dari produk reject.
Tujuannya adalah untuk mengetahui seberapa banyak losses perusahaan terhadap
produk reject tersebut. Tabel 4.2 menunjukan cost dari reject produk permen X
periode bulan Januari sampai bulan Oktober 2017.
Tabel 4.2 Cost Reject Produk permen X periode Januari-Oktober 2017
Bulan
Jumlah
reject
(Pcs)
Harga Per Pcs
(Rp)
Cost Produk
Reject (Rp)
Januari 78.576 150 11.786.400
Februari 65.213 150 9.781.950
Maret 52.356 150 7.853.400
April 97.378 150 14.606.700
Mei 128.946 150 19.341.900
Juni 31.445 150 4.716.750
Juli 50.324 150 7.548.600
Agustus 88.356 150 13.253.400
September 0 0 0
Oktober 105619 150 15.842.850
Total 104.731.950
Dari data yang sudah diperoleh dapat dilihat dari cost produk reject terbsesar yaitu
pada bulan Mei 2017 dengan jumlah sebesar Rp19.341.900,00 sedangkan dengan
jumlah terkecil yaitu pada bulan Juni 2017 dengan jumlah sebesar Rp4.716.750
dan total cost produk reject selama periode sepuluh bulan dari bulan Januari
sampai dengan Oktober 2017 adalah sebesar Rp104.731.950,00. Dengan jumlah
tersebut menunjukan bahwa total jumlah cost produk reject sangat besar pada PT.
XYZ.
Selanjutnya adalah langkah yang akan dilakukan dalam pengawasan dan
pengendalian kualitas pengemasan permen X pada PT.XYZ Indonesia ini dengan
penerapan menggunakan statistical process control (SPC) yaitu:
4.3.1 Check Sheet
Check Sheet atau lembar pemeriksaan adalah alat bantu pengumpulan dan untuk
menganalisis data yang dituangkan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah
barang yang diproduksi dan jenis karakter yang tidak sesuai serta dengan jumlah
yang dihasilkan. Tujuan menggunakan check sheet ini adalah untuk
27
mempermudah proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui
masalah yang sering terjadi berdasarkan jenis penyebabnya dan mengambil
keputusan untuk melakukan perbaikan, penggunaannya dilakukan dengan cara
mencatat frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenan dengan
kualitasnya. Data tersebut digunakan untuk memunculkan analisis masalah
kualitasnya. Manfaat dipergunakannya check sheet yaitu:
a. Mengumpulkan data jenis masalah yang ada.
b. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui
bagaimana masalahnya bisa terjadi.
c. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk
dikumpulkan.
Berikut adalah data yang akan digunakan dalam analisis data produksi perhari
selama bulan Oktober 2017 :
28
Tabel 4.3 Pengecekan Perhari Produk Permen X Pada proses Pengemasan periode
bulan Oktober 2017
Note : Jenis cacat lain-lain yaitu, gambar pada inner cacat dan inner terlalu tipis.
Jumlah data yang telah diperoleh selama bulan Oktober 2017 tidak dilakukan
setiap hari atau sebanyak 27 hari saja, karena ada 3 hari untuk melakukan proses
cleaning dan perawatan pada mesin produksi terutama mesin bungkus eurosicma.
Berdasarkan dari hasil check sheet tersebut kemudian langkah selanjutnya
membuat diagram pareto dengan tujuan menyusun jumlah cacat/defect dari nilai
terbesar hingga nilai yang paling kecil. Berikut gambar 4.3 diagram pareto jenis
defect produk permen X.
29
Gambar 4.3 Diagram Pareto Jenis Defect Produk Permen X Periode Bulan Oktober
2017
Dari gambar diagram pareto tersebut diketahui jumlah defect mulai dari nilai yang
terbesar hingga nilai yang terkecil dan mengakibatkan reject produk yaitu kosong
pada kemasan dengan jumlah nilai sebanyak 31730 pcs dengan presentase
kumulatif sebesar 30,1%, inner tipis dengan jumlah nilai sebanyak 26035 pcs
dengan presentase kumulatif sebesar 54,9%, inner sobek dengan jumlah nilai
sebanyak 22647 pcs dengan presentase kumulatif sebesar 76,4%, kemasan
gandeng dengan jumlah nilai sebanyak 18522 pcs dengan presentase kumulatif
sebesar 94%, dan penyebab reject lain-lain dengan jumlah nilai sebanyak 6334
pcs dengan presentase kumulatif sebesar 100%. Setelah dilakukan hasil
wawancara dengan pihak perusahaan dalam kasus ini akan dilakukan
improvement untuk ke empat jenis defect yang menyebabkan reject jenis kosong
pada kemasan, inner tipis, inner sobek dan kemasan gandeng. Berikut masing-
masing jenis gambar reject yang di dapat pada saat pengamatan dilapangan :
30
Gambar 4.4 Kosong pada Kemasan
(Jenis Reject yang dimana di dalamnya tidak ada permennya)
Gambar 4.5 Inner Tipis
(Jenis Reject yang dimana terdapat warna silver pada innernya, pada gambar tersebut
kondisi sealnya tipis dan gampang jebol)
31
Gambar 4.6 Inner Sobek
(Jenis Reject yang dimana potongan pada kemasannya sobek yang artinya mengakibatkan
permen menjadi tidak higienis karena kemasannya hampir terbuka)
Gambar 4.7 Kemasan Gandeng
(Jenis Reject yang dimana posisi kemasannya berdempetan satu sama lain dan
mengakibatkan bentuk potongannta menjadi tidak rata)
Proses selanjutnya adalah sebelum melakukan analisis terhadap data yang sudah
dikumpulkan, sebelumnya dilakukan pengujian kecukupan data terhadap data
yang sudah dikumpulkan dengan tujuan untuk memastikan bahwa data yang
sudah dikumpulkan dalam suatu laporan telah mencukupi untuk pengolahan pada
proses selanjutnya. Data pengamatan dapat dipastikan cukup apabila nilai N’ lebih
besar dari pada N, akan tetapi jika N’ lebih kecil dari pada N berarti data tersebut
32
belum mencukupi dan perlu menambahkan data. Dalam pengujian ini akan
menggunakan perhitungan rumus sebagai berikut :
N’ = x =
k
s√𝑁∑𝑋𝑖2−(∑𝑋𝑖)2
∑𝑋𝑖, N > N’
Yang dimana :
N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan
N’= Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan
K = Tingkat kepercayaan dalam pengamatan (k=2 1- α = 95%)
S = Derajat ketepatan dalam pengamatan (5%)
Xi = Data pengamatan
Untuk uji keseragaman data dibutuhkan untuk memastikan bahwa data yang
sudah terkumpul di dapat dari system yang sama. Rumus yang dipakai dalam
pengujian keseragaman data sebagai berikut :
Batas Kontrol Atas : BKA = 𝑋 + K.SD
Batas Kontrol Bawah : BKB = 𝑋 + K.SD
Standar Deviasi : s = √∑ (𝑥𝑖−𝑋)̅̅̅̅ 2𝑛
𝑖=1
(𝑛−1)
Yang dimana :
BKA = Batas Kontrol Atas
BKB = Batas Kontrol Bawah
𝑋 = Nilai Rata-Rata
SD = Standar Deviasi
Berikut adalah hasil perhitungan untuk mencari dan uji kecukupan data serta
kesamaan data yang telah dikumpulkan berdasarkan dari tabel 4.3 yaitu :
Jumlah data n = 31 data
1. ∑ 𝐗i = x1+x2+…+x31
=3394+2905+…+3576 = 105619
2. (𝚺𝒊=𝟏𝟑𝟏 𝒙𝒊) 2 = (105619)2 = 11155373161
3. (𝚺𝒊=𝟏𝟑𝟏 𝒙𝒊) 2 = x12+x22+…+x312
=37142+29052+…+35762 = 421794523
4.
33
=(2
0.05√27(421794523)−11155373161
105619)2 = 33,43
5. Nilai mean = 𝑿= ∑ 𝑿𝒊𝟑𝟏
𝒊=𝟏
𝒏
3714+2905+⋯+3576
27 =
105619
27= 3911,81
6. SD (Standar Deviasi) = s = √∑ (𝑥𝑖−𝑋)̅̅̅̅ 2𝑛
𝑖=1
(𝑛−1)
=√(3714− 3911,81)2+(2905−3911,81)2+⋯+(3576−3911,81)2
27−1 = 576,21
7. BKA (Batas Kendali Atas)
BKA = 𝑋 + K.SD = 3911,81 + (2x576,21) = 5.064,241
8. BKB (Batas Kendali Bawah)
BKB = 𝑋 + K.SD = 3911,81 – (2x576,21) = 2.759,389
Dari hasil perhitungan tersebut dapat disimpulkan bahwa nilai N’ yaitu sebesar
33,43 yang artinya N’ lebih besar dari pada N yaitu 27 (N’>N) yang berarti
jumlah data yang telah diambil sudah mencukupi untuk menjadi sampel.
Berdasarkan hasil uji keseragaman data yang dilakukan semua data pengamatan
berada dalam batas yaitu Batas Kendali Atas (BKA) sebesar 5064,241 dan Batas
Kendali Bawah (BKB) sebesar 2759,389 maka data tersebut bisa dipastikan
seragam.
4.3.2 Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali (control chart) dapat memberikan informasi lanjut tentang kinerja
suatu proses dan lebih efisien untuk digunakan dalam monitoring serta
pengontrolan suatu proses. Peta kendali memiliki berbagai macam jenisnya,
namun berdasarkan data yang sudah dikumpulkan yaitu data yang sifatnya atribut
maka peta kendali yang digunakan yaitu peta kendali p (p-chart). Adapun
langkah-langkah yang dilakukan dalam pembuatan peta kendali p yaitu :
34
a.) Menghitung Proporsi rata-rata cacat
�̅� =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
∑ 𝑛𝑝 : jumlah total cacat
∑n: jumlah total produksi
Maka,
�̅� =105619
13334437= 0,007921
b.) Menghitung Standar Error Proporsi (Sp)
𝑆𝑝 = √�̅� (1 − �̅�)
𝑛
�̅� : Proporsi rata-rata cacat
n : Jumlah produksi ke-i
Maka,
𝑆𝑝 = √0,007921 (1 − 0,007921)
435357
= 0,000134 (hari ke-1)
c.) Menghitung Batas Kendali Atas / Upper Control Limit (UCL)
𝑈𝐶𝐿 = �̅� + 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
3 : 3-sigma (3-standar error)
�̅� : Proporsi rata-rata cacat
n : jumlah produksi
Maka,
𝑈𝐶𝐿 = 0,007921 + 3√0,007921 (1 − 0,00921)
435357
= 0,008324 (hari ke-1)
35
d.) Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)
𝐿𝐶𝐿 = �̅� − 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
3 : 3-sigma (3-standar error)
�̅� : rata-rata ketidak sesuaian produk
𝑛: jumlah produksi
Maka,
𝐿𝐶𝐿 = 0,007921 − 3√0,007921 (1 − 0,007921)
435357
= 0,007518 (hari ke-1)
Berdasarkan rumus perhitungan diatas dapat diperoleh hasil dari peta kendali p
selama bulan oktober 2017. Adapun nilai perhitungan peta kendali p secara
lengkap dapat dilihat pada tabel 4.4.
Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali p Produk Permen X Periode Bulan Oktober
2017
No.
Jumlah
Produksi
(PCS)
Jumlah
Reject
(PCS)
Mean
Proporsi
defective
(p)
Standard
Error of
Proportion
(Sp)
Upper
Control
Limit
(UCL)
Lower
Control
Limit
(LCL)
1 435357 3714 0,008531 0,000134 0,008324 0,007518
2 392456 2905 0,007402 0,000142 0,008346 0,007497
3 439732 3409 0,007752 0,000134 0,008322 0,00752
4 522856 4042 0,007731 0,000123 0,008289 0,007553
5 553837 4628 0,008356 0,000119 0,008278 0,007564
6 497148 3873 0,00779 0,000126 0,008298 0,007544
7 513941 4104 0,007985 0,000124 0,008292 0,00755
8 551320 4484 0,008133 0,000119 0,008279 0,007563
9 526787 4124 0,007829 0,000122 0,008287 0,007555
10 460873 3626 0,007868 0,000131 0,008313 0,007529
11 514231 4106 0,007985 0,000124 0,008292 0,00755
12 458732 3618 0,007887 0,000131 0,008314 0,007528
13 390664 3112 0,007966 0,000142 0,008347 0,007496
14 507366 3999 0,007882 0,000124 0,008294 0,007548
15 443212 3488 0,00787 0,000133 0,008321 0,007522
36
16 538374 4222 0,007842 0,000121 0,008283 0,007559
17 561840 4456 0,007931 0,000118 0,008276 0,007566
18 443279 3698 0,008342 0,000133 0,00832 0,007522
19 478945 3971 0,008291 0,000128 0,008305 0,007537
20 423451 3130 0,007392 0,000136 0,00833 0,007512
21 334567 2602 0,007777 0,000153 0,008381 0,007461
22 590744 4899 0,008293 0,000115 0,008267 0,007575
23 615785 4924 0,007996 0,000113 0,00826 0,007582
24 561042 4372 0,007793 0,000118 0,008276 0,007566
25 556731 4328 0,007774 0,000119 0,008277 0,007565
26 544332 4209 0,007732 0,00012 0,008282 0,007561
27 476835 3576 0,007499 0,000128 0,008306 0,007536
Berdasarkan dari hasil perhitungan diatas, lalu proses selanjutnya dapat dibuatkan
peta kendali p (p-chart). Berikut gambar 4.9 menunjukkan hasil pengolaha peta
kendali p (p-chart) periode bulan oktober 2017.
Gambar 4.9 Peta Kendali p (p-chart) produk reject Permen X periode bulan
Oktober.
Berdasarkan dari gambar diatas dapat dilihat bahwa data yang di dapat tidak
seluruhnya berada dalam batas kendali. Dari 27 titik diatas terdapat 20 titik data
yang berada pada batas kendali dan terdapat 7 buah titik data yang berada diluar
batas kontrol limit UCL dan LCL. Secara garis besar dapat disimpulkan bahwa
37
dari data tersebut tingkat proporsi cacat yang terjadi pada proses pengemasan
produk permen X masih belum terkendali secara maksimal, karena masih terdapat
beberapa titik data yang berada diluar batas kendali yang telah ditentukan.
Hal yang sama juga dilakukan pada data msing-masing jenis defect yaitu
menghitung nilai proporsi rata-rata cacat, menghitung standar error proporsi, serta
menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Setelah itu
membuat gambar peta kendali, proses ini dilakukan untuk mengetahui variasi
penyebab khusu yang terjadi selama proses pengemasan berdasarkan tiap-tiap
jenis defectnya. Berikut gambar peta kendali p (p-chart) dengan masing-masing
jenis defect :
Gambar 4.10 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Kosong pada kemasan.
Gambar 4.11 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Inner Tipis.
38
Gambar 4.12 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Inner Sobek.
Gambar 4.13 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Kemasan Gandeng.
252219161310741
0,00065
0,00060
0,00055
0,00050
0,00045
0,00040
0,00035
Sample
Pro
po
rtio
n
_P=0,0004854
UCL=0,0005811
LCL=0,0003897
1
1
1
1
1
Tests performed with unequal sample sizes
P Chart of Reject Lain-lain
Gambar 4.14 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Lain-lain.
39
Suatu proses dapat dikatakan berada dalam batas tidak terkendali jika dilihat dari
beberapa kriteria berikut :
1. Jumlah titik berada diluar batas kendali.
2. Sembilan titik secara berurutan berada pada posisi yang sejajar dari garis
tengah.
3. Empat titik secara urut naik turun.
4. Empat belas titik secara urut bergantian naik dan turun.
5. Dua dari tiga titik berada pada posisi > 2 standar dviasi dari garis tengah
pada sisi yang sama.
6. Empat dari lima ttitik berada pada posisi > 1 standar deviasi garis tengah.
7. Lima belas titik secara urut berada dalam posisi ≤ standar deviasi dari
garis tengah.
8. Delapan titik secara urut berada pada posisi > 1 standar deviasi dari garis
tengah.
Dilihat dari peta kendali p (p-chart) dari tiap jenis defect diatas menunjukkan hasil
yang belum terkendali, hal ini ditunjukkan dengan adanya variasi-variasi
penyebab khusus yang ditandai dengan adanya titik data yang berada dilua batas
kendali baik itu berada di bawah batas kendali ataupun di atas batas kendali.
Variasi penyebab khusus (special causes variation) merupakan kejadian diluar
sistem yang mempengaruhi terhadap variasi dalam sistem. Variasi penyebab
khusus (special causes variation) ini ditunjukkan dengan pola non acak (non
random patterns) sehingga dapat diidentifikasi. Melalui pengendalian proses
secara statistic dengan menggunakan bagan kendali (control chart) jenis variasi
penyebab khusus ini sering ditndai dengan adanya titik pengamatan yang dilewati
atau keluar dari garis batas kendali yang didefinisikan (defined control limit)
(Gasperz, 1998).
4.3.3 Pembuatan Fishbone Diagram (Diagram Sebab - Akibat) menggunakan
5-Why Analysis
Faktor-faktor penyebab timbulnya masalah pada kemasan produk diidentifikasi
menggunakan teknik brainstorming yang melibatkan supervisor produksi,
40
supervisor engineering dan supervisor quality control, setelah mendapatkan
permasalahan yang ada dan dibuatkan diagram sebab akibat kemudian di uraikan
penyebab masalahnya menggunakan metode 5-why analysis kemudian
menentukan action plan yang harus dilakukan untuk menyelesaikan masalah
tersebut. Berikut adalah uraian analisis dari masing-masing permasalahan beserta
action plan yang dilakukan dalam pencegahan terjadinya produk defect :
Gambar 4.15 Fishbone Diagram jenis reject Kosong Pada Kemasan
Berdasarkan dari hasil pengamatan menggunakan teknik brainstorming yang
melibatkan supervisor produksi, supervisor engineering dan supervisor quality,
kemudian ditentukan faktor penyebab reject kosong pada kemasan pada saat
proses pengemasan yaitu Man (Operator), Method (Metode), Material, Machine
(Mesin bungkus Eurosicma 77) dari keempat faktor ini dipilih karena
pengaruhnya sangat besar terhadap kualitas produk finished good dari hasil
identifikasi secara langsung yang dilakukan operator mesin bungkus selama
proses produksi berjalan. Setelah faktor penyebab masalah ditentukan, kemudian
mulai mengidentifikasi penyebab faktor masalahnya menggunakan metode 5-why
analysis. Berikut hasil dari penyebab masalah kosong pada kemasana
menggunakan metode 5-why analysis :
41
Tabel 4.5 5-why analysis jenis reject kosong pada kemasan
Berdasarkan hasil dari tabel diatas penyebab masalah kosong pada kemasan
dengan menggunakan metode 5-why analysis lalu dilakukan action plan, jadwal
pelaksanaan dan penanggung jawab yang akan melakukan perbaikan untuk
meminimalisir dan menghilangkan masalah tersebut menggunakan metode
5W+1H (Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut pemaparan action
plan yang menggunakan metode 5W+1H :
42
Tabel 4.6 5W+1H jenis reject kosong pada kemasan
Proses pengamatan dengan cara yang sama juga dilakukan untuk tiap semua jenis
masalah yang terjadi yaitu mulai dari penentuan faktor-faktor penyebab timbulnya
masalah, kemudia proses pengamatan selanjutnya menggunakan metode 5-why
analysis lalu menentukan action plan yang akan menggunakan metode 5W+1H :
43
Gambar 4.16 Fishbone Diagram jenis reject Inner Tipis
Penentuan faktor-faktor penyebab masalah penyebab jenis reject inner tipis ini
dengan menggunakan teknik brainstorming yang melibatkan supervisor produksi,
supervisor engineering dan supervisor quality. Faktor penyebab reject inner tipis
pada saat proses pengemasan yaitu Man (Operator), Method (Metode), Material,
Machine (Mesin bungkus eurosicma 77). Setelah penyebab faktornya
permasalahannya ditetapkan, kemudian langkah selanjutnya mengidentifikasi
penyebab terjadinya masalah dari tiap-tiap faktor dengan menggunakan metode 5-
why analysis. Berikut hasil pengamatan penyebab masalah inner tipis
menggunakan metode 5-why analysis :
Tabel 4.7 5-why analysis jenis reject Inner Tipis
Berdasarkan hasil dari tabel diatas penyebab masalah inner tipis dengan
menggunakan metode 5-why analysis lalu dilakukan action plan, jadwal
pelaksanaan dan penanggung jawab yang akan melakukan perbaikan untuk
44
meminimalisir dan menghilangkan masalah tersebut menggunakan metode
5W+1H (Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut pemaparan action
plan yang menggunakan metode 5W+1H :
Tabel 4.8 5W+1H jenis reject Inner Tipis
Proses pengamatan dengan cara yang sama juga dilakukan untuk semua jenis-
jenis reject yaitu mulai dari menentukan proses faktor-faktor penyebab masalah,
lalu mengidentifikasi menggunakan metode 5-why analysis lalu menentukan
action plan dengan menggunakan metode 5W+1H. Berikut fishbone diagram
untuk jenis reject Inner Sobek :
45
Gambar 4.17 Fishbone Diagram jenis reject Inner Sobek
Penentuan faktor-faktor penyebab masalah penyebab jenis reject inner sobek ini
dengan menggunakan teknik brainstorming yang melibatkan supervisor produksi,
supervisor engineering dan supervisor quality. Faktor penyebab reject inner sobek
pada saat proses pengemasan yaitu Man (Operator), Method (Metode), Material,
Machine (Mesin bungkus eurosicma 77). Setelah penyebab faktornya
permasalahannya ditetapkan, kemudian langkah selanjutnya mengidentifikasi
penyebab terjadinya masalah dari tiap-tiap faktor dengan menggunakan metode 5-
why analysis. Berikut hasil pengamatan penyebab masalah inner sobek
menggunakan metode 5-why analysis :
Tabel 4.9 5-why analysis jenis reject Inner Sobek
Berdasarkan hasil dari tabel diatas penyebab masalah inner sobek dengan
menggunakan metode 5-why analysis lalu dilakukan action plan, jadwal
pelaksanaan dan penanggung jawab yang akan melakukan perbaikan untuk
meminimalisir dan menghilangkan masalah tersebut menggunakan metode
46
5W+1H (Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut pemaparan action
plan yang menggunakan metode 5W+1H :
Tabel 4.10 5W+1H jenis reject Inner Sobek
Proses pengamatan dengan cara yang sama juga dilakukan untuk semua jenis-
jenis reject yaitu mulai dari menentukan proses faktor-faktor penyebab masalah,
lalu mengidentifikasi menggunakan metode 5-why analysis lalu menentukan
action plan dengan menggunakan metode 5W+1H. Berikut fishbone diagram
untuk jenis reject kemasan gandeng :
47
Gambar 4.18 Fishbone diagram jenis reject Kemasan Gandeng
Penentuan faktor-faktor penyebab masalah penyebab jenis reject kemasan
gandeng ini dengan menggunakan teknik brainstorming yang melibatkan
supervisor produksi, supervisor engineering dan supervisor quality. Faktor
penyebab reject kemasan gandeng pada saat proses pengemasan yaitu Man
(Operator), Method (Metode), Material, Machine (Mesin bungkus eurosicma 77).
Setelah penyebab faktornya permasalahannya ditetapkan, kemudian langkah
selanjutnya mengidentifikasi penyebab terjadinya masalah dari tiap-tiap faktor
dengan menggunakan metode 5-why analysis. Berikut hasil pengamatan penyebab
masalah inner sobek menggunakan metode 5-why analysis :
Tabel 4.11 5-why analysis jenis reject Kemasan Gandeng
Berdasarkan hasil dari tabel diatas penyebab masalah kemasan gandeng dengan
menggunakan metode 5-why analysis lalu dilakukan action plan, jadwal
pelaksanaan dan penanggung jawab yang akan melakukan perbaikan untuk
48
meminimalisir dan menghilangkan masalah tersebut menggunakan metode
5W+1H (Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut pemaparan action
plan yang menggunakan metode 5W+1H :
Tabel 4.12 5W+1H jenis reject Kemasan gandeng
Proses pengamatan dengan cara yang sama juga dilakukan untuk semua jenis-
jenis reject yaitu mulai dari menentukan proses faktor-faktor penyebab masalah,
lalu mengidentifikasi menggunakan metode 5-why analysis lalu menentukan
action plan dengan menggunakan metode 5W+1H.
4.4 Hasil Perbaikan
Berdasarkan dari hasil pengamatan permasalahan dengaan menggunakan metode
5-why analysis dan 5W+1H di dapatkan data hasil perbaikan yaitu jumlah reject
harian dan jumlah produksinya selama bulan desember 2017 yang dimasukan ke
dalam check sheet (lembar pemeriksaan). Data yang sudah dikumpulkan akan
49
digunakan untuk menentukan jumlah nilai range yang dipakai pada pembuatan
peta kendali p (p-chart) untuk melihat tingkat variasi produk reject setelah
dilakukan improvement. Berikut data jumlah reject dan jumlah produksi selama
bulan Desember 2017.
Tabel 4.13 Data setelah dilakukan Improvement bulan Desember 2017
No Tanggal
Jumlah
Produksi
(Pcs)
Jenis Reject Jumlah
Reject
(Pcs) Kemasan
Gandeng
Inner
Tipis
Kosong
pada
Kemasan
Inner
Sobek
Lain-
lain
1 01-Des 502690 198 225 267 138 122 950
2 03-Des 459820 144 170 258 126 98 796
3 04-Des 515448 218 236 261 154 108 977
4 05-Des 500452 197 219 230 173 113 932
5 06-Des 486692 162 201 224 143 83 813
6 07-Des 490054 180 217 239 179 95 910
7 10-Des 529530 229 240 261 167 121 1018
8 11-Des 512506 214 221 257 156 113 961
9 12-Des 469825 156 211 235 159 88 849
10 13-Des 419856 132 150 181 163 69 695
11 14-Des 452670 159 186 190 170 74 779
12 16-Des 508306 221 235 246 148 99 949
13 17-Des 514841 237 229 240 168 114 988
14 18-Des 463285 170 183 208 121 80 762
15 19-Des 468912 158 176 224 137 83 778
16 20-Des 456247 169 184 191 143 76 763
17 21-Des 398461 137 146 173 124 81 661
18 22-Des 429033 156 179 204 138 94 771
19 24-Des 551846 219 247 256 176 120 1018
20 25-Des 552480 230 229 257 201 118 1035
21 26-Des 561462 218 238 266 197 135 1054
22 27-Des 529736 209 227 231 187 102 956
23 28-Des 537842 226 241 248 199 117 1031
24 29-Des 556182 210 259 254 179 120 1022
25 30-Des 549820 229 244 259 193 126 1051
50
4.4.1 Peta Kendali p (p-chart) setelah Improvement
Berdasarkan tabel diatas data hasil dari improvement selama bulan Desember
2017 , kemudia data tersebut dihitung dan dibuat peta kendali p (p-chart).
Pembuatan peta kendali ini bertujuan untuk mengetahui kondisi proses selama
proses produksi permen X ini apakah berada dalam batas kendali atau tidak
selama dilakukannya perbaikan.
Langkah-langkah pembuatan peta kendali p yaitu :
1.) Menghitung Proporsi rata-rata cacat
�̅� =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
∑ 𝑛𝑝 : jumlah total cacat
∑n: jumlah total produksi
Maka,
�̅� =950
502690
= 0,001813 (Hari ke-1)
2.) Menghitung Standar Error Proporsi (Sp)
𝑆𝑝 = √�̅� (1 − �̅�)
𝑛
�̅� : Proporsi rata-rata cacat
n : Jumlah produksi ke-i
Maka,
𝑆𝑝 = √0,001813 (1 − 0,001813)
502690
= 0,00006000 (Hari ke-1)
51
3.) Menghitung Upper Control Limit (UCL)
𝑈𝐶𝐿 = �̅� + 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
Keterangan:
n : jumlah produksi
3 : 3-sigma (3-standar error)
�̅� : Proporsi rata-rata cacat
Maka,
𝑈𝐶𝐿 = 0,001813 + 3√0,001813 (1 − 0,001813)
502690
= 0,00199300 (hari ke-1)
4.) Menghitung Lower Control Limit (LCL)
𝐿𝐶𝐿 = �̅� − 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
Keterangan:
n : jumlah produksi
3 : 3-sigma (3-standar error)
�̅� : rata-rata ketidaksesuaian produk
Maka,
𝐿𝐶𝐿 = 0,000951 − 3√0,000951 (1 − 0,000951)
973620
= 0,00163300 (hari ke -1)
Dilihat dari rumus di atas dapat diketahui dari hasil peta kendali p selama bulan
Desember 2017 untuk masing-masing data harian yang telah dikumpulkan.
Berikut perhitungan nilai peta kendali p (p-chart) yaitu :
52
Tabel 4.14 Perhitungan Peta Kendali p Produk Permen X setelah dilakukan
Improvement periode bulan Desember 2017
No.
Jumlah
Produksi
(PCS)
Jumlah
Reject
(PCS)
Mean
Proporsi
defective
(p)
Standard
Error of
Proportion
(Sp)
Upper
Control
Limit
(UCL)
Lower
Control
Limit
(LCL)
1 502690 950 0,00189 0,00006000 0,00199300 0,00163300
2 459820 796 0,001731 0,00006274 0,00200121 0,00162479
3 515448 977 0,001895 0,00005925 0,00199076 0,00163524
4 500452 932 0,001862 0,00006013 0,00199340 0,00163260
5 486692 813 0,00167 0,00006098 0,00199594 0,00163006
6 490054 910 0,001857 0,00006077 0,00199531 0,00163069
7 529530 1018 0,001922 0,00005846 0,00198838 0,00163762
8 512506 961 0,001875 0,00005942 0,00199127 0,00163473
9 469825 849 0,001807 0,00006206 0,00199919 0,00162681
10 419856 695 0,001655 0,00006565 0,00200996 0,00161604
11 452670 779 0,001721 0,00006323 0,00200269 0,00162331
12 508306 949 0,001867 0,00005967 0,00199200 0,00163400
13 514841 988 0,001919 0,00005929 0,00199086 0,00163514
14 463285 762 0,001645 0,00006250 0,00200050 0,00162550
15 468912 778 0,001659 0,00006212 0,00199937 0,00162663
16 456247 763 0,001672 0,00006298 0,00200194 0,00162406
17 398461 661 0,001659 0,00006739 0,00201518 0,00161082
18 429033 771 0,001797 0,00006495 0,00200784 0,00161816
19 551846 1018 0,001845 0,00005727 0,00198480 0,00164120
20 552480 1035 0,001873 0,00005723 0,00198470 0,00164130
21 561462 1054 0,001877 0,00005677 0,00198332 0,00164268
22 529736 956 0,001805 0,00005845 0,00198835 0,00163765
23 537842 1031 0,001917 0,00005801 0,00198702 0,00163898
\
24 556182 1022
0,001838 0,00005704 0,00198413 0,00164187
25 549820 1051 0,001912 0,00005737 0,00198511 0,00164089
Berdasarkan dari perhitungan tabel diatas, proses selanjutnya akan dibuatkan peta
kendali p (p-chart). Berikut dari hasil pengolahan data untuk peta kendali p (p-
chart) dari produk reject permen X periode bulan Desember 2017 :
53
Gambar 4.19 Peta Kendali p (p-chart) produk reject permen X setelah dilakukan
Improvement periode bulan Desember 2017
Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa data yang di dapat seluruhnya berada
dalam batas kendali yang telah ditentukan. Hal ini ditunjukan dengan tidak adanya
titik yang berada diluar batas kendali. Jadi kesimpulan pada gambar diatas adalah
tingkat proporsi cacat yang terjadi pada proses pengemasan produk permen X
setelah dilakukan improvement sudah berada dalam batas kendali.
Berikut gambar dari peta kendali p (p-chart) untuk masing-masing jenis defect
penyebab reject pada produk sebagai berikut :
54
Gambar 4.20 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Kemasan Kosong
Gambar 4.21 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Inner Tipis
55
Gambar 4.22 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Inner Sobek
Gambar 4.23 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Kemasan Gandeng
56
Gambar 4.24 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Lain-lain
Berdasarkan dari gambar diatas yang telah dibuat, yang ditinjau berdasarkan
masing-masing jenis defect penyebab reject produk dengan total keseluruhan jenis
defect tersebut dapat disimpulkan bahwa proses produksi permen X pada proses
pengemasan setelah dilakukan perbaikan berada dalam batas kendali.
4.5 Perbandingan Sebelum dan Setelah Improvement
Berdasarkan dari hasil data persentase jumlah reject produk sebelum dan sesudah
perbaikan telah didapatkan dari hasil perbandingannya seperti terlihat pada tabel
4.15 sebagai berikut :
Tabel 4.15 Data Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Jenis Cacat
Sebeleum
Improv (Oktober
2017)
Setelah
Improve
(Desember
2017)
Kemasan Gandeng 0,14 0,04
Inner Tipis 0,20 0,04
Kosong pada
Kemasan 0,24 0,05
Inner Sobek 0,17 0,03
Lain-lain 0,05 0,02
Total 0,79 0,18
57
Gambar 4.25 Grafik Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Berdasarkan dari hasil diatas dapat disimpulkan bahwa jumlah reject produk pada
area mesin bungkus sebelum dilakukan perbaikan yaitu sebesar 0,79% dan setelah
dilakukan perbaikan mengalami penurunan hingga 0,18% dengan selisih
perbandingan sebesar 0,61%.
0,140,20
0,240,17
0,05
0,79
0,04 0,04 0,05 0,03 0,02
0,18
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1 2 3 4 5 6
Before After
58
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil analisis dan pengolahan data pada pengendalian kualitas
produk permen X dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil pengecekan perhari menggunkan lembar pemeriksaan
(check sheet) dapat diketahui jenis defect penyebab reject pada produk adalah
kosong pada kemasan, inner tipis, inner sobek, kemasan gandeng, cacat pada
tulisan inner, inner under weight. Dan adapun jenis reject yang sering terjadi
yaitu kosong pada kemasan, inner tipis, inner sobek dan kemasan gandeng.
2. Pada proses pengemasan produk makanan permen X setelah dilakukan
perbaikan mengalami penurunan jumlah produk reject yaitu 0,79% menjadi
0,18% dengan selisih 0,61%. Hal ini menunjukan bahwa dari hasil pengolahan
data yang sudah dilakukan perbaikan telah terkendali dengan tidak ada lagi
data yang berada diluar batas kendali.
5.2 Saran
Saran yang telah diberikan dari hasil selama proses penelitian pada PT.XYZ
Indonesia adalah :
1. Pada penelitian yang telah dilakukan telah berhasil menghilangkan persentase
reject sebesar 0,61%.
2. Peninjauan dilapangan lebih ditingkatkan lagi agar masalah yang terjadi
dilapangan bisa di kendalikan, juga tingkat pengawasan perlu ditingkatkan dan
di ingatkan kembali perihal ketelitian dan kewaspadaan kepada operator dan
karyawan yang terlibat agar lebih disiplin.
59
DAFTAR PUSTAKA
Ishikawa, K. 1982. Guide to quality Control. NewYork: Asian
Productivity Organization.
Gasperz V. 1998. Statistical Process Control : Penerapan Teknik-
teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. Jakarta : PT Gramedia Pustaka
Utama.
Heizer, Jay and Barry Render. 2006. Operations Management
(Manajemen Operasi). Jakarta : Salemba Empat.
Muhammad Nur Ilham dari Universitas Hasanuddin. 2012. Dengan
judul penelitian “Analisa Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan
Statistical Process Control (SPC) pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun
Timur)”.
Montgomory, C. Douglas. 1996. Statistical Quality Control (6th ed).
Asia: John Wiley&Sons (Asia) Pte.Ltd.
Crosby, P.B. 1979, Quality is Free: The Art of Marketing Quality
Certain, New York: McGraw-Hill.
Nugraha 2006 “Penerapan Statistical Process Control (SPC) Dalam
Pengendalian Bobot Bersih Keripik Kentang LEO Di PT. GarudaFood Putra Putri
Jaya Lampung”.
Nima Mirzaeni dari Istanbul Aydin University,Sadegh Niroomand
dari Eastern Mediterranean University dan Rahim Zare dari Allameh Tabatabaei
University, 2014. Dengan judul penelitian “Aplication of Statistical Process
Control in service industry, a case study of the restaurant sector”.
Nutu Catalin – Silviu dari Constanta Maritime University Romania.
Dengan judul penelitian “Statistical Process Control Applied in Analysis of
Defects in Asynchonous Electrical Machines”.
60
LAMPIRAN
Mesin Bungkus Eurosicma 77
top related