Penurunan Jumlah Cacat Produk Permen X pada Mesin ...

i

Penurunan Jumlah Cacat Produk Permen X pada Mesin

Eurosicma77 No 25 Menggunakan Metode Statistical

Process Control (SPC) pada PT. XYZ Indonesia

Oleh :

Bertaneo Trimulya Baroto

NIM: 004201205080

Laporan Skripsi ini disampaikan kepada

Fakultas Teknik President University Diajukan untuk Memenuhi

Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Teknik

Program Studi Teknik Industri

2019

ii

iv

v

ABSTRAK

Kualitas merupakan hal yang sangat penting dalam meningkatkan daya saing

produk suatu perusahaan. Diperlukan pengendalian kualitas terhadap produk agar

menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Pada PT. XYZ Indonesia

belum dilakukan pengendalian proses secara tepat pada saat proses pengemasan

sehingga proporsi produk reject pada proses pengemasan belum terkendali dan

menghasilkan defect kemasan pada produk permen X yang tidak dapat di daur

ulang sehingga menyebabkan produk tersebut harus direject. Salah satu cara yang

dapat dilakukan untuk mengatasi permasalahan tersebut yaitu dengan penerapan

SPC (Statistical Processing Control). Alat pengendali SPC (Statistical Processing

Control) yang digunakan yaitu lembar pemeriksaan (check sheet) bertujuan untuk

mengelompokkan jenis defect dan jumlah produk reject pada proses pengemasan.

Peta kendali p (p-chart) untuk mengukur proporsi produk defect. Dan diagram

sebab akibat (fish bone diagram) untuk menentukan faktor-faktor penyebab

permasalahan, kemudian diidentifikasi menggunakan metode 5-why analysis, dan

dari hasil identifikasi 5-why analysis ditetapkan action plan yang harus dilakukan

dengan menggunakan metode 5W+1H (Why, What, Where, When, Who dan How).

Dengan penerapan SPC (Statistical Processing Control) pada proses pengemasan

produk permen X maka proporsi produk reject pada proses pengemasan sudah

terkendali.

Kata kunci: Defect, Reject, SPC (Statistical Process Control), Check Sheet, Peta

kendali p (p-chart), fishbone diagram (diagram sebab-akibat), 5-why analysis,

5W+1H (Why,What,Where,When,Who dan How).

vi

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur atas Anugerah Allah Subhanahu Wa Ta’ala yang telah

melimpahkan rahmat, anugerah dan hidayah-Nya sehingga saya dapat

menyelesaikan skripsi ini dengan judul “Penurunan Jumlah Cacat Produk Permen

X Pada Mesin Eurosicma 77 No 25 Menggunakan Metode Statistical Process

Control (SPC) Pada PT.XYZ Indonesia”. Penelitian ini merupakan salah satu

tugas dan persyaratan yang harus dipenuhi oleh mahasiswa President University

jurusan Teknik Industri untuk dapat mencapai gelar Strata Satu (S1) Teknik.

Tak lupa pula penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang terlibat

dalam menyelesaikan skripsi ini, khususnya kepada :

1. Allah Subhanahu Wa Ta’ala tuhan semesta alam yang telah memberikan

rahmat-Nya sehingga saya bisa menyelesaikan studi S1 di Presiden

University.

2. Kedua orang tua yang selalu setia memberikan semangat dan selalu

mendoakan dalam menyelesaikan skripsi saya ini.

3. Bapak Dr-Ing Erwin Sitompul selaku Dekan Fakultas Teknik Indsutri

Presiden University.

4. Ibu Anastasia Lidya Maukar S.T, M.Sc, M.MT selaku dosen pembimbing

yang telah banyak memberikan saran, dukungan serta evaluasi untuk

penyelesaian skripsi ini.

5. Ibu Ir.Andira M.T, selaku Kepala Program Studi Teknik Industri President

University yang telah banyak memberikan dukungan, saran dan evaluasi

terkait penyelesaian skripsi ini.

6. Seluruh dosen President University yang telah memberikan ilmu dan

pembelajaran yang sangat berharga selama proses perkuliahan.

7. Seluruh staff President University yang telah banyak membantu pada proses

perkuliahan.

8. Teman-teman seperjuangan mahasiswa President University Jurusan Teknik

Industri, khusunya angkatan 2012 (Abdul Majied Arief, Mustika Natalia,

viii

DAFTAR ISI

SAMPUL ............................................................................................................................. i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .................... Error! Bookmark not defined.

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ............................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................. Error! Bookmark not defined.

ABSTRAK ......................................................................................................................... v

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... vi

DAFTAR ISI................................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ............................................................................................................. x

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ xi

DAFTAR ISTILAH ....................................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

1.1. Latar Belakang Masalah .................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................................ 3

1.3.Tujuan Penelitian ................................................................................................. 3

1.4.Batasan Masalah ................................................................................................... 3

1.5.Asumsi ................................................................................................................... 4

1.6.Sistematika Penulisan .......................................................................................... 4

BAB II KAJIAN PUSTAKA ............................................................................................ 6

2.1 Kualitas Produk .................................................................................................... 6

2.1.1 Definisi Kualitas ................................................................................................ 6

2.1.2 Pengendalian kualitas ....................................................................................... 7

2.2.1 Langkah-Langkah Pengendalian Kualitas ...................................................... 7

2.2.2 Tujuan Pengendalian Proses Statistik ............................................................. 9

2.2.3 Pengertian Statistical Process Control .......................................................... 15

ix

2.2 Penelitian Terdahulu ...................................................................................... 16

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ..................................................................... 18

3.1 Kerangka Penelitian .......................................................................................... 18

3.2 Langkah Penelitian ......................................................................................... 19

3.3 Identifikasi Masalah ....................................................................................... 19

3.4 Studi Literatur ................................................................................................ 20

3.5 Pengumpulan Data ......................................................................................... 20

3.6 Pengolahan dan Analisis Data ....................................................................... 21

3.7 Kesimpulan dan Saran ................................................................................... 21

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ......................................... 22

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ......................................................................... 22

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan .......................................................................... 22

4.1.2 Visi Misi Perusahaan ....................................................................................... 22

4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data ................................................................. 24

4.3.1 Check Sheet ...................................................................................................... 26

4.3.2 Peta Kendali (Control Chart) ........................................................................ 33

4.3.3 Pembuatan Fishbone Diagram (Diagram Sebab - Akibat) menggunakan 5-

Why Analysis .................................................................................................... 39

4.4 Hasil Perbaikan .................................................................................................. 48

4.4.1 Peta Kendali p (p-chart) setelah Improvement .............................................. 50

4.5 Perbandingan Sebelum dan Setelah Improvement .......................................... 56

BAB V .............................................................................................................................. 58

KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................................................... 58

5.1 Kesimpulan ......................................................................................................... 58

5.2 Saran .................................................................................................................... 58

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 59

LAMPIRAN…………………………………………………………………….60

x

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Produksi dan reject produk permen X pada proses pengemasan ............. 24

Tabel 4.2 Cost Reject Produk permen X periode Januari-Oktober 2017 .......................... 26

Tabel 4.3 Pengecekan Perhari Produk Permen X Pada proses Pengemasan periode bulan

Oktober 2017 .................................................................................................................... 28

Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali p Produk Permen X Periode Bulan Oktober 2017 .. 35

Tabel 4.5 5-why analysis jenis reject kosong pada kemasan ............................................ 41

Tabel 4.6 5W+1H jenis reject kosong pada kemasan ....................................................... 42

Tabel 4.7 5-why analysis jenis reject Inner Tipis ............................................................. 43

Tabel 4.8 5W+1H jenis reject Inner Tipis ........................................................................ 44

Tabel 4.9 5-why analysis jenis reject Inner Sobek ............................................................ 45

Tabel 4.10 5W+1H jenis reject Inner Sobek ..................................................................... 46

Tabel 4.11 5-why analysis jenis reject Kemasan Gandeng .............................................. 47

Tabel 4.12 5W+1H jenis reject Kemasan gandeng .......................................................... 48

Tabel 4.13 Data setelah dilakukan Improvement bulan Desember 2017 .......................... 49

Tabel 4.14 Perhitungan Peta Kendali p Produk Permen X setelah dilakukan Improvement

periode bulan Desember 2017 .......................................................................................... 52

Tabel 4.15 Data Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan ..................................... 56

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Gambar Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) ..................................... 10

Gambar 2.2 Contoh bentuk diagram sebab akibat (Fishbone Diagram) ............................ 11

Gambar 2.3 Contoh bentuk Diagram Pareto (Pareto Diagram) ......................................... 12

Gambar 2.4 Contoh bentuk Diagram Histogram ................................................................ 12

Gambar 2.5 Contoh bentuk Diagram Sebar ........................................................................ 13

Gambar 2.6 Contoh bentuk grafik Peta Kendali ................................................................. 14

Gambar 3.1. Kerangka Penelitian ....................................................................................... 18

Gambar 4.2 Flow diagram proses pembuatan permen X ................................................... 23

Gambar 4.2 Histogram reject produk permen X tahun 2017 .............................................. 25

Gambar 4.3 Diagram Pareto Jenis Defect Produk Permen X Periode Bulan Oktober 201729

Gambar 4.4 Kosong pada Kemasan .................................................................................... 30

Gambar 4.5 Inner Tipis ....................................................................................................... 30

Gambar 4.6 Inner Sobek ..................................................................................................... 31

Gambar 4.7 Kemasan Gandeng .......................................................................................... 31

Gambar 4.9 Peta Kendali p (p-chart) produk reject Permen X periode bulan Oktober. ..... 36

Gambar 4.10 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Kosong pada kemasan. ............. 37

Gambar 4.11 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Inner Tipis. ............................... 37

Gambar 4.12 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Inner Sobek............................... 38

Gambar 4.13 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Kemasan Gandeng. ................... 38

Gambar 4.14 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Lain-lain. .................................. 38

Gambar 4.15 Fishbone Diagram jenis reject Kosong Pada Kemasan ................................ 40

Gambar 4.16 Fishbone Diagram jenis reject Inner Tipis .................................................... 43

Gambar 4.17 Fishbone Diagram jenis reject Inner Sobek .................................................. 45

Gambar 4.18 Fishbone diagram jenis reject Kemasan Gandeng ........................................ 47

Gambar 4.19 Peta Kendali p (p-chart) produk reject permen X setelah dilakukan

Improvement periode bulan Desember 2017 ...................................................................... 53

xii

Gambar 4.20 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Kemasan Kosong ................................ 54

Gambar 4.21 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Inner Tipis ........................................... 54

Gambar 4.22 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Inner Sobek ......................................... 55

Gambar 4.23 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Kemasan Gandeng .............................. 55

Gambar 4.24 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Lain-lain ............................................. 56

Gambar 4.25 Grafik Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan ................................ 57

xiii

DAFTAR ISTILAH

Reject : Suatu produk yang tidak memenuhi syarat (cacat) dan tidak

dapat di rework.

Defect : Kejadian dimana suatu produk gagal yang tidak memenuhi

standar (cacat).

Statistical

Process

Control (SPC)

: Suatu metode pengendalian kualitas menggunakan metode

statistik untuk memonitor, menganalisis, memprediksikan,

mengontrol dan meningkatkan proses produksi.

Check sheet : Sebuah alat bantu untuk memudahkan dalam pemeriksaan data,

dimana bentuk serta isinya disesuaikan dengan kebutuhan ataupun

kondisi kerja yang ada.

Fishbone

diagram

: Diagram ini digunakan unutk mengidentifikasi tentang faktor apa

yang berpengaruh terhadap suatu permasalahan.

5-why analysis : Teknik analisis yang mengacu pada bertanya sebanyak lima kali,

untuk mendapatakan akar atau penyebab masalah.

5W+1H : Metode yang digunakan untuk melakukan investigasi dan

penelitian terhadap masalah yang terjadi dalam proses produksi.

p-chart : Merupakan alat berbentuk grafik yang digunakan untuk

memastikan sebuah proses berada pada batas kendali serta unutk

memastikan kemampuan dari suatu proses dapat diandalkan.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Semakin tingginya angka persaingan di dunia industri pangan saat ini, khususnya

pada produk makanan jenis permen yang mengandung ekstrak kopi, membuat

sebuah perusahaan harus mampu dalam menghadapi ketatnya persaingan saat ini.

Dalam menghadapi persaingan tersebut sebuah perusahaan dituntut agar memiliki

keunggulan yang mampu bersaing yang meliputi kulitas (quality), harga (cost),

keakuratan serta ketepatan waktu dalam pengiriman (on time delivery) dan servis

(service), dengan memiliki keunggulan tersebut sebuah perusahaan diyakini dapat

menghadapai ketatnya persaingan di dunia industri saat ini.

Kualitas merupakan hal yang sangat penting dalam meningkatkan daya saing

produk suatu perusahaan. Kualitas secara umum merupakan sebuah penilaian

terhadap produk yang bebas dari kesalahan produksi dan sesuai dengan spesifikasi

yang dibutuhkan oleh pelanggan (costumer). Kualitas produksi sangat penting

dalam memberikan kepercayaan pelanggan terhadap hasil produksi sebuah

perusahaan. Aspek dari kualitas tidak hanya berfokus pada produk, tetapi juga

berfokus pada proses ataupun sistem dalam memproduksi sebuah produk.

Salah satu indikator kualitas pada suatu produk adalah cacat (defect) pada produk

yang dihasilkan. Produk cacat (defect) adalah produk yang dihasilkan dalam

proses produksi, dimana produk yang dihasilkan tersebut tidak sesuai dengan

standar mutu yang ditetapkan. Cacat pada produk dapat dipengaruhi oleh

beberapa faktor, diantaranya adalah kesalahan yang disebabkan oleh manusia atau

operator, metode pengerjaan yang salah, mesin produksi yang tidak berfungsi

dengan baik, bahan baku yang kurang berkualitas, dan juga lingkungan yang

kurang mendukung.

2

Pengemasan suatu produk memiliki peranan penting dalam menjaga kualitas atau

mutu suatu produk. Pengemasan merupakan sebuah strukur terkordinasi yang

diciptakan untuk mempersiapkan barang agar mudah di transportasikan, disimpan,

dipasarkan dan digunakan. Kelebihan yang didapatkan dengan adanya kemasan

(packaging) pada suatu produk, salah satunya adalah dapat mendukung produk

tersebut terhindar dari keruskan pada saat proses alokasi. Selain itu kemasan

(packaging) pada produk juga dapat melindungi produk dari bahaya kontaminasi

biologis, fisik ataupun kimia serta masalah fisik lainnya, baik itu bersifat tekanan,

benturan dan getaran.

Permasalah yang akan di improve adalah proses pada pengemasan produk pada

makanan tersebut. Proses ini sering ditemukan produk cacat yang menyebabkan

produk tersebut banyak yang di reject. Jenis cacat penyebab reject produk tersebut

yaitu kemasan gandeng, inner sobek, inner tipi, dan kosong pada kemasan. Dalam

kasus ini peneliti akan melakukan pengendalian dan perencanaan improvement

menggunakan alat-alat pengendalian kualitas pada Statistical Process Control

(SPC). Pengendalian pada PT.XYZ Indonesia dilakukan secara atribut, yaitu

pengukuran kualitas terhadapa karakteristik produk baik atau cacat. Dengan

menggunakan metode ini diharapkan dapat menghindari serta meminimalisir

jumlah produk cacat pada area produksi peremen X.

Beberapa contoh penelitian sebelumnya diantaranya, “Penerapan Statistical

Process Control (SPC) Dalam Pengendalian Bobot Bersih Keripik Kentang LEO

Di PT. GarudaFood Putra Putri Jaya Lampung (Nugraha 2006)”.“Analisis

Pengendalian Mutu Produk Menggunakan Statistical Process Control (SPC) studi

kasus (PT Mitratani Jember) (Fitrotun 2013), “Analisa Pengendalian Kualitas

Produk dengan Menggunakan Statistical Process Control (SPC) pada PT. Bosowa

Media Grafika (Tribun Timur) (Ilham 2012)”.“Aplication of Statistical Process

Control in service industry, a case study of the restaurant sector” (Sadegh

Niroomand 2014).“Statistical Process Control Applied in Analysis of Defects in

Asynchonous Electrical Machines” (Nutu Catalin 2012).

3

1.2 Rumusan Masalah

Dari latar belakang yang dijelaskan diatas, maka penelitian ini dirumuskan

sebagai berikut:

1. Apakah yang menyebabkan produk defect yang terjadi pada proses

pengemasan ?

2. Perbaikan apa saja yang pelru dilakukan unutk menurunkan jumlah produk

defect pada saat proses pengemasan produk permen tersebut?

1.3.Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Menganalisis proses pengemasan permen X menggunakan peta kendali.

2. Untuk mengetahui penyebab cacat/defcet yang terjadi pada proses

pengemasan.

3. Memberikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi

jumlah produk defect pada proses pengemasan produk makanan permen X

di PT.XYZ.

1.4.Batasan Masalah

Pembatasan masalah dibuat bertujuan untuk memperkecil ruang lingkup

pembahasan sehingga pokok permasalahan akan menjadi terfokus. Batasan-

batasan masalah yang ada dalam penelitian ini, meliputi :

1. Keterbatasan pengumpulan data yang diizinkan oleh perusahaan hanya

sebatas data-data dalam area mesin bungkus.

2. Data yang digunakan dalam pengolahan data adalah data cacat pada saat

proses pengemasan produk Makanan permen X selama bulan Januari sampai

dengan bulan Oktober tahun 2017.

4

1.5.Asumsi

Untuk memudahkan dalam proses pengumpulan data dan analisa maka ditetapkan

beberapa asumsi yaitu sebagai berikut :

a. Kondisi mesin bungkus berada pada kondisi yang normal / dapat digunakan

sesuai dengan fungsinya.

b. Kondisi operator yang normal.

1.6.Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan ini untuk memberikan gambaran secara umum

mengenai keseluruhan isi Penelitian ini sebagai berikut :

BAB I. PENDAHULUAN

Bab ini diuraikan hal-hal antara lain berisikan latar belakang

masalah,identifikasi masalah, pembatasan masalah, perumusan

masalah, tujuan penelitian, kegunaan penelitian serta sistematika

penulisan.

BAB II. KAJIAN PUSTAKA

Bab ini merupakan bagian yang berisi landasan atau dasar-dasar

yang berkaitan dengan pembahasan atau tema yang diangkat dalam

penelitian ini dengan menggunakan tujuh alat bantu dalam

Statistical Process Control (SPC) yaitu : (Check Sheet,

Pengelompokan, Diagram Sebab-Akibat, Diagram Pareto,

Histogram, Diagram Sebar dan Peta Kendali).

BAB III. METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini menjelaskan mengenai metode yang digunakan dalam

pelaksanaan penelitian, meliputi metode pengumpulan data dan

analisis data.

BAB IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi hasil analisis data yang selanjutnya diolah dan

dituangkan sebagai konsep perancangan karya. Bagian ini

merupakan bagian utama dari penelitian.

5

BAB V. PENUTUP

Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil analisa yang telah

dilakukan serta rekomendasi dan saran untuk perusahaan dan

peneliti selanjutnya yang ingin melanjutkan penelitian ini.

6

BAB II

KAJIAN PUSTAKA

2.1 Kualitas Produk

2.1.1 Definisi Kualitas

Kualitas atau mutu biasa digunakan untuk menggambarkan sebuah produk atau

jasa yang dapat memenuhi harapan penggunanya. Kualitas mutu adalah salah satu

kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk yang harus memberi

kepuasan kepada konsumen yang melebihi atau paling tidak sama dengan kualitas

produk dari competitor. Berikut ini definisi kualitas produk dari para pakar utama.

Terdapat tiga tahapan pokok yang harus dikerjakan perusahaan dalam proses

pengendalan kualitas yaitu, pengendalian kualitas material, pengendalian kualitas

proses dan pengendalian kualitas barang jadi. Berbagai program pengendalian

kualitas dilakukan oleh perusahaan sehingga dapat menghasilkan produk yang

baik dan sesuai standar kualitas yang telah ditetapkan. Akan tetapi pada

kenyataanya masih terdapat produk yang kualitasnya buruk. Salah satu

permasalahan kualitas produk pada PT.XYZ adalah pada saat proses pengemasan.

Pengertian Kualitas produk adalah keseluruhan ciri dari suatu produk yang

berpengaruh pada kemampuan untuk memuaskan kebutuhan yang

dinyatakan/tersirat (Kotler 2000:67).

Sementara itu para ahli juga menjelaskan di dalam bukunya yaitu :

a. Kualitas merupakan kondisi dinamis yang berhubungan dengan

produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi harapan

(Goeth and Davis 2012).

b. Kualitas adalah totalitas dari karakteristik produk yang menunjang

kemampuan untuk memuaskan kebutuhan yang di terapkan (Gasperz

2005).

c. Kualitas suatu produk merupakan Keadaan fisik, fungsi dan sifat suatu

produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan

7

konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan

Suyadi Prawirosentono (2007).

Membedakan pengertian kualitas atau mutu berdasarkan pandangan dari produsen

dan konsumen. Berdasarkan pandangan produsen dan konsumen. Berdasarkan

pandangan produsen, kualitas adalah kondisi dimana produk atau jasa yang

dihasilkan telah memenuhi standar atau spesifikasi yang telah ditentukan.

Sedangkan dari sudut pandang konsumen, kualitas adalah sebuah nilai (value),

yaitu seberapa baik suatu produk atau jasa dalam memenuhi kebutuhan costumer

dan memiliki harga yang sesuai dengan harga yang siap dibayar oleh costumer

tersebut (Krajewski dan Ritzman 1990).

2.1.2 Pengendalian kualitas

Semakin ketatnya persaingan indsutri saat ini tiap-tiap perusahaan berusaha untuk

meningkatkan produknya. Meningkatnya persaingan suatu produk dipengaruhi

oleh kepuasan pelanggan terhadap produk tersebut dengan catatan produk tersebut

memiliki kualitas yang sesuai dengan selera konsumen. Untuk menjamin kualitas

suatu produk diperlukan pengawasan dan pengendalian terhadap kegiatan proses

produksi. Dalam memproduksi suatu barang atau jasa dengan biaya yang murah

namun barang atau jasa tersebut tidak dapat memenuhi harapan spesifikasi dan

kualitas dari pelanggan, hal itu sama saja dengan sia-sia. Selain itu juga dengan

membuat sebuh produk atau jasa dengan kualitas dan spesifikasi yang tinggi ada

gunanya jika produk atau jasa tersebut memiliki harga yang mahal serta susah

untuk dijangkau oleh pelanggan (Ishikawa 1982).

Banyak pengertian pengendalian kualitas menurut para ahli akan tetapi secara

garis besar pengendalian mutu adalah alat manajemen pada bagian produksi suatu

perusahaan dengan maksud dan tujuan untuk memperbaiki kualitas dari suatu

produk jika diperlukan, Selain itu tujuan utama dari pelaksanaan pengendalian

kualitas yaitu untuk menjaga serta memenuhi kepuasan dari pelanggan.

2.2.1 Langkah-Langkah Pengendalian Kualitas

Ada delpan langkah-langkah yang digunakan dalam pemecahan suatau masalah

dalam program peningkatan kualitas. Dengan diterapkannya langkah-langkah ini

8

penyelesaian masalah dan program peningkatan kualitas dapat dilakukan secara

sistematis dan dapat diketahui adanya perbaikan secara pasti dengan hasil yang

baik yg telah diperhatikan (Ishikawa 1982). Berikut langkah-langkah yang

digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:

1.) Menemukan permasalahan

Langkah pertama dalam meningkatkan kualitas yaitu memastikan bahwa

manajemen memahami kebutuhan peningkatan mutu dan memiliki alas an

dalam peningkatan kualitas. Upaya peningkatan kualits tidak akan berhasi;

dan efektif tanpa adanya kebutuhan dalam meningkatkan kualitas. Dalam

meningkatan kualitas dari suatu produk atau jasa dapat dimulai dengan

menganalisis dan memahami masalah mengenai kualitas itu sendiri

ataupun memungkinkan yang dapat digunakan meningkatkan kualitas saat

ini. Mengidentifikasi maslaah dapat dimulai dengan mempersiapkan

beberapa pertanyaan dengan menggunakan alat bantu dalam peningkatan

kualitas seperti diagram pareto dan check sheet.

2.) Mencari penyebab-penyebab yang menimbulkan masalah

Masalah awal yang telah ditentukan sebelumnya dituangkan kedalam

bentuk pernyataan informasi yang di dapat secara detail dan spesifik serta

dapat diukur. Dalam menyatakan pernyataan ini perlu dipahami untuk

menghindari sebuah pernyataan yang kurang jelas serta tidak dapat diukur.

3.) Mengevaluasi penyebab utama

Evaluasi penyebab utama dari suatu permasalahan dapat dilakukan dengan

cara bertukar fikiran dan melibatkan berbagai pihak yang bersangkutan

yang memiliki pengetahuan dan wawasan mengenai permasalahan tersebut

yang dituangkan kedalam bentuk Fish bone diagram. Setelah itu

menggunakan diagram pareto dalam mengurutkan faktor-faktor

memungkinkan penyebab utama dari suata permasalahan yang terjadi.

4.) Merencanakan solusi permasalahan

Perencanaan solusi dari sebuah permasalahan imi dapat berfokus pada

upaya pengurangan atau mennghilangkan akar penyebab dari suatu

permasalahan.

9

5.) Mengevaluasi dan meninjau ulang terhadap pengunaan alat-alat

statistical itu

Setelah melakukan perbaikan untuk tingkat kualitasnya kemudian

dilakukan analisis dan evaluasi data yang diperoleh yang tujuannya untuk

mengidentifikasi masalah yang terjadi apakah terjadi perubahan seperti

pengurangan jumlah defect atau hilang, Selain itu hal ini bertujuan untuk

mencegah terjadinya masalah yang sama.

2.2.2 Tujuan Pengendalian Proses Statistik

Tujuan utama pengendalian proses secara statistic adalah pengurangan variasi

yang sistematik dalam karakteristik suatu produk. Pengendalian proses secara

statistik akan menstabilkan proses dan mengurangi variasi, sehingga

menghasilkan biaya yang lebih rendah dan mempertinggi posisi dalam persaingan

yang semakin ketat (Montgomery,1996). Pengendalian kualitas tidak dapat

dipisahkan dari pengendalian produksi, karena keduanya saling berkaitan.

Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan

penting bagi perusahaan. Hal ini disebabkan kegiatan produksi yang ingin

dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang atau jasa yang dihasilakan sesuai

dengan rencana yang ditetapkan yang dimana segala penyimpangan yang ada

sangat diusahakan diminimalkan atau dihilangkan. Adapun tujuh macam alat

bantu yang dapat digunakan dalam pengendalian kualiatas menurut (Heizer,

Render 2006) yaitu:

1.) Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)

Lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpulan data yang disajikan

dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah barang yang diproduksi dan

jenis ketidaksesuaian dengan jumlah yang dihasilkan. Tujuan check sheet

ini adalah utuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisis, serta

umtuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau

penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan. Adapun

manfaat dari pembuatan check sheet yaitu :

10

a. Mempermudah pengumpulan data untuk mengetahui

permasalahan yang sedang terjadi.

b. Menyusun data secara cukup dan lengkap sehingga lebih

mudah untuk dikumpulkan.

c. Data yang di dapat mudah dipahami.

Gambar 2.1 Contoh Gambar Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

2.) Pengelompokan

Pengelmopokan disini bertujuan untuk mengklarifikasi data permasalahan

menjadi kelompok dalam beberapa golongan sejenis yang lebih kecil yang

menjadi unsur tunggal dari sebuah persoalan, dengan tujuan untuk

menghindari terjadinya kesalahan dalam membaca sebuah data yang sudah

dikumpulkan.

3.) Diagram Sebab-akibat (Fishbone Diagram)

Diagram ini berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang

berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang

dipelajari. Selain itu, kita dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci

yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor-faktor utama

tersebut yang dapat dilihat pada diagram arah panah yang berbentuk

seperti tulang ikan. Diagram sebab-akibat ini ditemukan oleh pakar

kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1950. Faktor-

faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan ke dalam :

1. Material (bahan baku)

2. Man (tenaga kerja)

3. Machine (mesin)

4. Environment (lingkungan)

5. Method (metode)

Adapun kegunaan dari diagram sebab-akibat adalah :

11

1. Mengidentifikasi akar penyebab permasalahannya.

2. Membantu mencari ide untuk solusi dalam permasalahan tersebut.

3. Membantu dalam pencarian fakta dilapangan.

4. Menentukan standarisasi dari operasi yang akan dilaksanakan.

5. Merencanakan tindakan perbaikan.

Gambar 2.2 Contoh bentuk diagram sebab akibat (Fishbone Diagram)

4.) Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan

digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik

balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing

jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram pareto, dapat

terlihat masalah mana yang lebih dominan sehingga dapat mengetahui

prioritas penyelesaian masalahnya. Fungsi diagram pareto adalah untuk

mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan

kualitas dari yang terbesar hingga yang paling kecil. Prinsip dari pareto

yaitu 80% masalah disebabkan 20% penyebab.

12

Gambar 2.3 Contoh bentuk Diagram Pareto (Pareto Diagram)

5.) Histogram

Histogram merupakan diagram berbentuk batang yang menunjukkan

distribusi frekuensi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya.

Histogram dapat berbentuk “normal” atau berbentuk seperti lonceng yang

menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya.

Histogram juga dapat digunakan untuk mengetahui kualitas dari suatu

produk dengan menggunakan nilai rata-rata dan penyebaran suatu data,

sehingga dapat diketahui apakah suatu proses berjalan dengan baik dan

mempermudah dalam suatu penelitian untuk mendapatkan kesimpulan.

Gambar 2.4 Contoh bentuk Diagram Histogram

6.) Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Diagram sebar atau bisa disebut juga dengan peta korelasi adalah garfik

yang menampilkan hubungan antara dua variabel yaitu variabel X dan Y,

13

apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara

faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk, dimana

sumbu X menunjukan nilai variabel independent dan sumbu Y

menunjukan nilai dari variabel dependent. Pada dasarnya dengan

menggunakan diagram ini nilai peningkatan dapat dilihat bagaimana

kuatnya hubungan antara dua variabl dan menentukan jenis dari kedua

variabel tersebut.

Gambar 2.5 Contoh bentuk Diagram Sebar

7.) Peta Kendali (Control Chart)

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk

memonitor dan mengevaluasi apakah suatu proses berada dalam

pengendalian kualitas secara statistik atau tidak, sehingga dapat

memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali

meunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak

menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan

terlihat pada peta kendali. Adapun manfaat dari peta kendali adalah

sebagai berikut :

1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih

berada dalam batas kendali atau diluar batas kendali.

2. Memantau proses produksi secara rutin.

3. Menentukan capability process.

4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan

pelaksanaan proses produksi.

14

Peta kendali ini terdiri atas tiga garis yaitu garis batas pengendali atas

Upper Control Limit (UCL), garis tengah Central Line (CL) yang

merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari

karakteristik sampel dan garis batas bawah Lower Control Limit (LCL)

yang menunjukkan adanya suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.

Garis tersebut digunakan untuk membuat sebuah keputusan mengenai

proses.

Gambar 2.6 Contoh bentuk grafik Peta Kendali

Peta control berasarkan jenis data yang digunakan dapat dibedakan menjadi dua,

yaitu :

1. Peta kendali Variabel

a. Peta untuk rata-rata (x-bar chart)

b. Peta untuk rentang/range (R chart)

c. Peta standar deviasi (S chart)

2. Peta kontrol Atribut, terdiri dari :

a. Peta np (np-chart), yaitu peta kendali yang berfungsi untuk mengukur

jumlah cacat/defect pada produksi. Ukuran untuk sampel biasanya

berjumlah lebih dari 30 data (n>30) sedangkan jumlah sampelnya berkisar

antara 20-25 sampel.

b. Peta p (p-chart), yaitu peta kendali yang berfungsi untuk mengamati

perbandingan antara produk cacat dengan total produksi.

15

c. Peta c (c-chart), yaitu peta kendali yang berfungsi untuk mengamati

jumlah cacat per total produksi.

d. Peta u (u-chart), yaitu peta kendali yang berfungsi untuk mengamati

jumlah cacat per unit produksi,

Dalam penelitian ini menggunakan peta kendali p (p-chart). Tujuannya yaitu

untuk membantu dalam mengukur pengendalian kualitas produksi.

2.2.3 Pengertian Statistical Process Control

Merupakan sebuah teknik statistic yang digunakan secara luas untuk memastikan

bahwa proses memenuhi standar. Dengan kata lain, selain Statistical Process

Control merupakan sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi standar,

membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk

atau jasa yang sedang diproduksi. Manfaat dari melakukan pengendalian kualitas

dengan menggunakan statistical process control menurut (Heizer dan Render

2006) :

1. Pengawasan (control) dimana penyelidikan yang diperlukan untuk dapat

menetapkan statistical process control mengharuskan bahwa syarat-syarat

kualitas pada situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga

mendetail. Hail ini akan menghilangkan beberapa titik kesulitan tertentu,

baik dalam spesifikasi maupun proses.

2. Pengerjaan kembali barang-barang yang telah scrap-rework. Dengan

dijalankan pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan-

penyimpangan di dalam proses tersebut. Sebelum terjadi hal-hal yang

serius dan akan diperoleh kesesuaian yang baik antara kemampuan proses

(process capability) dengan spesifikasi dapat terpenuhi, sehingga produk

yang cacat/defect dapat berkurang. Di dalam lingkungan pabrik saat ini,

biaya-biaya bahan yang mencapai 3 sampai 4 kali yang dimana jumlah ini

melebihi biaya untuk karyawan, sehingga setelah dilakukan perbaikan

dalam hal pemanfaatan raw material dapat memberikan penghematan dan

menguntungkan.

16

3. Biaya pemeriksaan, dalam pelaksanaan Statistical Process Control

pengambilan sampelnya menggunakan tehnik sampling, oleh sebab itu

hanya sebagian saja dari hasil produksi yang akan diperiksa. Dengan cara

ini otomatis biaya pemeriksaan akan turun.

2.2 Penelitian Terdahulu

1. Penerapan Statistical Process Control (SPC) Dalam Pengendalian Bobot

Bersih Keripik Kentang LEO Di PT. GarudaFood Putra Putri Jaya

Lampung (Ismachmuda Putrama Nugraha 2006)”. Dari penelitian tersebut

dapat disimpulkan bahwa proses pengemasan produk keripik kentang

“LEO” belum terkendali secara statistic. Hal ini dapat dilihat dari bagan

kendali X-bar dan R dimana masih terdapat titik-titik yang berada diluar

batas kendali dan titik-titik yang membentuk pola khas. Improvement

dilakukan dengan alat bantu yaitu diagram sebab-akibat dan teknik

brainstorming.

2. “Analisis Pengendalian Mutu Produk Menggunakan Statistical Process

Control (SPC) Studi kasus PT. Mitratani Jember”( Fitrotun Nisak 2013).

Dari penelitian tersebut dapat disimpulkan bahwa proses packing pada

kedelai edamame tidak terkendali dilihat dari bagan P, karena terdapat

beberapa titik yang berada diluar batas kendali. Improvement dilakukan

dengan alat bantu p-chart.

3. “Analisa Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan Statistical

Process Control (SPC) pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun

Timur)”( Muhammad Nur Ilham 2012). Inti dari penelitian tersebut dapat

disimpulkan bahwa pengendalian pada pt tersebut belum terkendali.

Penelitian ini menggunakan alat bantu yaitu lembar pemeriksaan (check

sheet), histogram, peta kendali p (p-chart) dan fishbone diagram (diagram

sebab-akibat).

4. “Statistical Process Control Applied in Analysis of Defects in

Asynchronous Electrical Machines”(Nutu Catalin dari Constanta Maritime

2012). Berdasarkan hasil penelitian ini dapat disimpulkan bahwa

ditemukannya data yang out of data atau dengan kata lain proses produksi

17

dari mesin listrik Asynchronous tidak terkendali, kemudian diberikan saran

perbaikan untuk mengurangi produk cacat tersebut. Penelitian ini

menggunakan alat bantu peta kendali p (p-chart).

5. “Aplication of Statistical Process Control in servie industry, a case study

of the restaurant sector”(Sadegh Norromand 2014). Berdasarkan hasil

penelitian ini ditemukannya faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap

kepuasan pelanggam yaitu kesegaran dari makanan, kualitas makanan,

kebersihan makanan, rasa dari makanan dan harga dari makanan.

Penelitian ini menggunakan metode SERVQUAL untuk perbaikan servis

atau pelayanan dari restoran tersebut.

18

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Kerangka Penelitian

Untuk memudahkan peneliti, maka penelitian ini dibuat secara sistematis dengan

kerangka penelitian sebagai berikut:

Gambar 3.1. Kerangka Penelitian

ObservasiAwal

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Pengolahan dan

Analisis Data

Kesimpulan dan Saran

19

3.2 Langkah Penelitian

Langkah Penelitian dilakukan dengan mengambil data-data yang diperlukan pada

proses produksi untuk mendapatkan informasi yng mendukung penelitian ini.

Kegiatan yang dilakukan antara lain yaitu:

1. Wawancara

Tahapan ini dilakukan untuk memperoleh data dan informasi dengan tanya

jawab secara langsung kepada kepala bagian Supervisor Produksi mengenai

proses produksi pada PT.XYZ, mengenai masalah yang ada ataupun

penyimpangan yang terjadi serta data mengenai jenis-jenis cacat dan

penyebabnya.

2. Observasi

Observasi dilakukan dengan meninjau secara langsung pada di PT. XYZ

Indonesia menegenai sistem dan cara kerja karyawan, line proses produksi

serta mengamati cara pengendalian kualitas pada PT.XYZ Indonesia.

3. Pengumpulan data Dan Analisis

Untuk melakukan improvement dalam masalah ini digunakan alat-alat / tools

pada pengendalian kualitas Statistical Process Control (SPC) yaitu (check

sheet (diagram sebab-akibat), diagram sebab akibat, peta kendali, diagram

pareto).

4. Identifikasi Masalah

Tahapan ini merupakan tahapan penentuan objek permasalahan. Dari hasil

observasi yang telah dilakukan pada PT.XYZ, ditetapkan latar belakang masalah

yang sedang dihadapi oleh PT. XYZ yaitu banyaknya reject produk permen X

pada saat proses pengemasan. Dalam mengatasi permasalahan tersebut diperlukan

suatu konsep atau metode yang dapat mengatasinya yaitu menggunakan alat-alat

pengendali kualitas pada Statistical Process Control (SPC).

Berdasarkan permaslahan tersebut sehinga ditetapkan tujuan dari penelitian ini

secara umum yaitu untuk meminimasi angka reject produk permen X pada saat

proses pengemasannya, Kemudian dibuat batasan masalah untuk menghindari

20

penyimpangan dari lingkup penelitian yang telah dibahas serta menggunakan

beberapa asumsi untuk memudahkan dalam menyelesaikan permasalahan. Semua

uraian tersebut dijelaskan secara lengkap pada Bab 1 dari penelitian ini.

5. Studi Literatur

Studi literatur sebagai landasan teori yang digunakan pada penelitian ini yang

berfungsi sebagai acuan serta sebagai sumber informasi untuk memudahkan

dalam pemecahan suatu masalah. Studi literatur pada penelitian ini berasal dari

beberapa referensi buku, jurnal, serta laporan hasil penelitian sebelumnya yang

sesuai dengan latar belakang masalah pada penelitian ini. Pada tahapan studi

literatur ini teori yang digunakan sebagai studi literatur adalah tentang definisi

serta konsep pengendalian kualitas atau mutu, pengendalian kualitas, pengertian

Statistical Process Control (SPC) dan alat-alat Statistical Process Control (SPC).

Alasan pada penelitian ini melakukan perbaikan menggunakan alat-alat

pengendali kualitas pada Statistical Process Control (SPC) yaitu didasari dari

hasil peninjauan dan identifikasi serta observasi pada lapangan yang

memungkinkan dapat dilakukan perbaikan dengan menggunakan alat-alat

pengendali kualitas pada Statistical Process Control (SPC) guna meminimalisir

ataupun mencegah terjadinya kesalahan yang sama pada produksi selanjutnya

yang menyebabkan reject produk.

6. Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan yaitu mengumpulkan data dan informasi

mengenai deskripsi produk dari PT. XYZ, serta data-data yang akan digunakan

pada proses perhitungan dan analisis.

Data-data yang digunakan pada penelitian ini yaitu data premier dan data

sekunder yang diambil langsung di PT. XYZ Indonesia. Data tersebut diantaranya

yaitu:

21

Data Primer

Merupakan data yang diperoleh dari hasil pengamatan ataupu pengukuran

langsung pada objek penelitian, data tersebut mencakup permasalahan

yang sering terjadi dan yang sedang dihadapi, serta rangkaian dari proses

produksi untuk produk permen X

Data Sekunder

Merupakan data atau informasi yang telah tersedia dari perusahaan . Data

sekunder yang digunakan diantaranya yaitu data hasil produksi produk

permen X, data defect serta data reject produk permen X pada saat proses

pengemasan.

7. Pengolahan dan Analisis Data

Pengolahan data yang telah dikumpulkan serta langkah penentuan perbaikan yang

akan dilakukan yaitu dengan menggunakan alat-alat pengendali kualitas pada

Statistical Process Control (SPC) yaitu lembar pemeriksaan, peta kendali p (p-

chart), diagram pareto dan diagram sebab akibat (fishbone diagram),

8. Kesimpulan dan Saran

Tahap ini merupakan tahap akhir dari penelitian. Pada tahapan ini disebutkan

jenis-jenis defect yang ditemukan pada proses pengemasan serta dijelaskan faktor-

faktor utama penyebab dari reject produk permen X pada saat proses pengemasan,

serta improvement yang dilakukan untuk mengurangi faktor-faktor penyebab

reject produk khususnya untuk permen X pada saat proses pengemasan dengan

menggunakan alat-alat pengendali kualitas pada Statistical Process Control

(SPC). Dan kemudian memberi saran kepada pihak perusahaan ataupun peneliti

selanjutnya mengenai perbaikan yang dapat dilakukan gunakan meningkatkan

kualitas serta produktivitas terhadap perusahaan.

22

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. XYZ Indonesia merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang

makanan yang terletak di kawasan industri MM2100, Jl. Jawa Blok H No 10,

Cibitung-Bekasi. PT XYZ didirikan pada tahun 1977 dengan pabrik pertama

berlokasi di daerah tangerang dan menjadi perusahaan publik pada tahun 1990.

Saat ini PT XYZ memproduksi dan memiliki 6 (enam) divisi yang masing-masing

menghasilkan produk berbeda namun terintegritas diantaranya, biscuit, kembang

gula, wafer, coklat, kopi, dan makanan kesehatan.

Saat ini, PT. XYZ Indoesia telah menggunakan program yaitu, GMP (Good

Manufacturing Practise), dan telah bersertifikasi Produk Pangan dari BPOM

(Badan Pengawas Obat dan Makanan), bersertifikasi ISO 9001 untuk Manajemen

Mutu, bersertifikasi ISO 22000 (Food Safety System Certification 22000) dan

bersertifikasi Sistem Jaminan Halal dari MUI (Majelis Ulama Indonesia).

4.1.2 Visi Misi Perusahaan

Adapun Visi dan Misi dari PT. XYZ adalah:

Visi:

Menjadi produsen makanan dan minuman yang berkualitas dan terpercaya di mata

konsumen domestik maupun internasional dan menguasai pangsa pasar terbesar

dalam kategori produk sejenis

Misi:

- Dapat memperoleh Laba Bersih Operasi diatas rata-rata industry dan

memberikan value added yang baik bagi seluruh stakeholders perseroan.

- Dapat memberikan kontribusi postif terhadap lingkungan dan Negara

dimana perseroan berada.

23

4.2 Flow Diagram Pembuatan Permen X

Flow diagram pembuatan permen X pada PT. XYZ Indonesia dapat dilihat pada

gambar 4.2:

Gambar 4.2 Flow diagram proses pembuatan permen X

Proses pembuatan permen kopi X terdiri dari 9 tahapa. Tahapan awal diawali dari

tempat penyimpanan bahan baku mentah (raw material) lalu disimpan ke gudang

bahan baku yang sudah disortir. Setelah itu mulai ke proses pencampuran bahan

baku yang diperlukan dan ditimbang sesuai takaran, lalu dicampur ke dalam satu

wadah seperti mentega, Lecitine, Ekstrak kopi dan garam, Sedangkan glukosa dan

gula dimasak terlebih dahulu selama 15 menit pada tangki yang berbeda lalu

setelah 15 menit kemudian semua ingredient dimasak dan diaduk hingga

tercampur secara merata dalam satu tangki mixing, kemudian setelah melalui

proses tersebut lalu adonan dicetak di proses moulding dengan ukuran 8x8 lalu

masuk ke proses selanjutnya untuk mendinginkan suhu pada makanan di proses

mesin Ningbo (cooling tunnel) supaya tekstur dari bahan makanan tersebut

mengeras. Setelah itu di transfer ke area mesin bungkus (eurosicma 77), supaya

adonan tidak mencair atau lengket suhu ruangan harus stabil di angka 200-250C,

Raw

Material

Gudang

Bahan Baku

Kitchen Set Pencampuran

Bahan Baku

(Mentega,Lecitine,

Ekstrak Kopi, Garam)

Mixer Tank

Capacity 10 T

(Glukosa, Gula)

Moulding

(Cetakan) &

Ningbo (Cooling

Tunnel)

Area Mesin

Bungkus

Packing

Area

Bestpack

Area

Gudang Penyimpanan

(Inventory)

24

kemudian jika suhu ruangan sudah dalam kondisi stabil proses selanjutnya lalu

adonan dimasukan ke dalam hooper untuk melalui proses pengemasan. Setelah

produk dimasukan ke dalam kemasan inner kemudian masuk ke area packing

yang dimasukan ke dalam karton lalu kemudian melalui area bestpack untuk

disusun dengan palet dan dikarantina selama 2 hari di gudang finished good

sambil menunggu hasil labolaturium dari departmen quality control sebelum

didistribusikan ke costumer.

Proses yang akan dianalisa adalah proses pengemasan dimana pada proses ini

produk makanan yang berjenis permen ini dimasukan kedalam plastic inner. Pada

tahapan proses tersebut sering ditemukan masalah pada produk yang

menyebabkan produk tersebut tidak sesuai standar dan harus direject. Sehingga

diperlukan pengawasan, pengendalian dan perbaikan untuk menghilangkan atau

mengurangi produk defect yang sering terjadi pada proses pengemasan dengan

alat bantu yaitu Statistical Process Control (SPC).

4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Berdasarkan dari hasil peninjauan dan penelitian yang telah dilakukan pada PT.

XYZ Indoneia, didapatkan data jumlah produksi serta jumlah reject produk dari

bulan Januari sampai bulan Oktober 2017 dan data jumlah produksi serta jumlah

reject produk hariannya selama bulan Mei sampai dengan Juni 2017 yang akan

diolah dengan menggunakan alat pengendalian kualitas pada Statistical Process

Control (SPC). Berikut history data produksi dan reject produk permen X pada

proses pengemasan dari bulan Januari samapi dengan Oktober 2017 :

Tabel 4.1 Data Produksi dan reject produk permen X pada proses pengemasan

periode Januari – Oktober 2017

Bulan Jumlah Produksi

(Pcs)

Jumlah Reject

(Pcs) Presentase Reject (%)

Januari 9.550.025 78.576 0,82

Februari 12.495.232 65.213 0,52

Maret 8.778.385 52.356 0,60

April 11.789.908 97.378 0,83

25

Mei 16.634.326 128.946 0,78

Juni 4.326.286 31.445 0,73

Juli 6.267.876 50.324 0,80

Agustus 10.564.664 88.356 0,84

September Not Production - -

Oktober 13.334.437 105.619 0,79

Average 0,74

Dari data yang telah diperoleh dari tabel 4.1, Dapat diketahui bahwa presentasi

reject terbesar ada pada bulan agustus 2017 yaitu sebesar 0,84 atau 84%, dan

presentase reject terkecil berada pada bulan juni 2017 yaitu sebesar 0,52 atau 52%

adapu rata-rata presentase reject pada proses pengemasan ini untuk produk

makanan jenis permen X ini sebesar 0,74 atau 74%. Sedangkan untuk data bulan

September 2017 tidak ada nilai reject karena disebabkan pada bulan tersebut

dilakukan pelebaran area kerja untuk ruangan area pengemasan. Berdasarkan data

yang sudah diperoleh, perbaikan akan terus dilakukan hingga presentase produk

reject semakin berkurang atau sampai hingga tidak ada lagi produk yang reject

pada saat proses pengemasan. Berikut gambar 4.2 histogram reject produk permen

X pada PT. XYZ pada proses pengemasan periode bulan Januari sampai dengan

bulan Oktober 2017.

Gambar 4.2 Histogram reject produk permen X tahun 2017

0,82

0,520,60

0,830,78

0,730,80 0,84

0,79

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

Presentase Reject (%)

26

Setelah mendapatkan Histogram presentase reject produk permen X, langkah

selanjutnya yaitu menghitung jumlah cost yang terbuang dari produk reject.

Tujuannya adalah untuk mengetahui seberapa banyak losses perusahaan terhadap

produk reject tersebut. Tabel 4.2 menunjukan cost dari reject produk permen X

periode bulan Januari sampai bulan Oktober 2017.

Tabel 4.2 Cost Reject Produk permen X periode Januari-Oktober 2017

Bulan

Jumlah

reject

(Pcs)

Harga Per Pcs

(Rp)

Cost Produk

Reject (Rp)

Januari 78.576 150 11.786.400

Februari 65.213 150 9.781.950

Maret 52.356 150 7.853.400

April 97.378 150 14.606.700

Mei 128.946 150 19.341.900

Juni 31.445 150 4.716.750

Juli 50.324 150 7.548.600

Agustus 88.356 150 13.253.400

September 0 0 0

Oktober 105619 150 15.842.850

Total 104.731.950

Dari data yang sudah diperoleh dapat dilihat dari cost produk reject terbsesar yaitu

pada bulan Mei 2017 dengan jumlah sebesar Rp19.341.900,00 sedangkan dengan

jumlah terkecil yaitu pada bulan Juni 2017 dengan jumlah sebesar Rp4.716.750

dan total cost produk reject selama periode sepuluh bulan dari bulan Januari

sampai dengan Oktober 2017 adalah sebesar Rp104.731.950,00. Dengan jumlah

tersebut menunjukan bahwa total jumlah cost produk reject sangat besar pada PT.

XYZ.

Selanjutnya adalah langkah yang akan dilakukan dalam pengawasan dan

pengendalian kualitas pengemasan permen X pada PT.XYZ Indonesia ini dengan

penerapan menggunakan statistical process control (SPC) yaitu:

4.3.1 Check Sheet

Check Sheet atau lembar pemeriksaan adalah alat bantu pengumpulan dan untuk

menganalisis data yang dituangkan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah

barang yang diproduksi dan jenis karakter yang tidak sesuai serta dengan jumlah

yang dihasilkan. Tujuan menggunakan check sheet ini adalah untuk

27

mempermudah proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui

masalah yang sering terjadi berdasarkan jenis penyebabnya dan mengambil

keputusan untuk melakukan perbaikan, penggunaannya dilakukan dengan cara

mencatat frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenan dengan

kualitasnya. Data tersebut digunakan untuk memunculkan analisis masalah

kualitasnya. Manfaat dipergunakannya check sheet yaitu:

a. Mengumpulkan data jenis masalah yang ada.

b. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui

bagaimana masalahnya bisa terjadi.

c. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk

dikumpulkan.

Berikut adalah data yang akan digunakan dalam analisis data produksi perhari

selama bulan Oktober 2017 :

28

Tabel 4.3 Pengecekan Perhari Produk Permen X Pada proses Pengemasan periode

bulan Oktober 2017

Note : Jenis cacat lain-lain yaitu, gambar pada inner cacat dan inner terlalu tipis.

Jumlah data yang telah diperoleh selama bulan Oktober 2017 tidak dilakukan

setiap hari atau sebanyak 27 hari saja, karena ada 3 hari untuk melakukan proses

cleaning dan perawatan pada mesin produksi terutama mesin bungkus eurosicma.

Berdasarkan dari hasil check sheet tersebut kemudian langkah selanjutnya

membuat diagram pareto dengan tujuan menyusun jumlah cacat/defect dari nilai

terbesar hingga nilai yang paling kecil. Berikut gambar 4.3 diagram pareto jenis

defect produk permen X.

29

Gambar 4.3 Diagram Pareto Jenis Defect Produk Permen X Periode Bulan Oktober

2017

Dari gambar diagram pareto tersebut diketahui jumlah defect mulai dari nilai yang

terbesar hingga nilai yang terkecil dan mengakibatkan reject produk yaitu kosong

pada kemasan dengan jumlah nilai sebanyak 31730 pcs dengan presentase

kumulatif sebesar 30,1%, inner tipis dengan jumlah nilai sebanyak 26035 pcs

dengan presentase kumulatif sebesar 54,9%, inner sobek dengan jumlah nilai

sebanyak 22647 pcs dengan presentase kumulatif sebesar 76,4%, kemasan

gandeng dengan jumlah nilai sebanyak 18522 pcs dengan presentase kumulatif

sebesar 94%, dan penyebab reject lain-lain dengan jumlah nilai sebanyak 6334

pcs dengan presentase kumulatif sebesar 100%. Setelah dilakukan hasil

wawancara dengan pihak perusahaan dalam kasus ini akan dilakukan

improvement untuk ke empat jenis defect yang menyebabkan reject jenis kosong

pada kemasan, inner tipis, inner sobek dan kemasan gandeng. Berikut masing-

masing jenis gambar reject yang di dapat pada saat pengamatan dilapangan :

30

Gambar 4.4 Kosong pada Kemasan

(Jenis Reject yang dimana di dalamnya tidak ada permennya)

Gambar 4.5 Inner Tipis

(Jenis Reject yang dimana terdapat warna silver pada innernya, pada gambar tersebut

kondisi sealnya tipis dan gampang jebol)

31

Gambar 4.6 Inner Sobek

(Jenis Reject yang dimana potongan pada kemasannya sobek yang artinya mengakibatkan

permen menjadi tidak higienis karena kemasannya hampir terbuka)

Gambar 4.7 Kemasan Gandeng

(Jenis Reject yang dimana posisi kemasannya berdempetan satu sama lain dan

mengakibatkan bentuk potongannta menjadi tidak rata)

Proses selanjutnya adalah sebelum melakukan analisis terhadap data yang sudah

dikumpulkan, sebelumnya dilakukan pengujian kecukupan data terhadap data

yang sudah dikumpulkan dengan tujuan untuk memastikan bahwa data yang

sudah dikumpulkan dalam suatu laporan telah mencukupi untuk pengolahan pada

proses selanjutnya. Data pengamatan dapat dipastikan cukup apabila nilai N’ lebih

besar dari pada N, akan tetapi jika N’ lebih kecil dari pada N berarti data tersebut

32

belum mencukupi dan perlu menambahkan data. Dalam pengujian ini akan

menggunakan perhitungan rumus sebagai berikut :

N’ = x =

k

s√𝑁∑𝑋𝑖2−(∑𝑋𝑖)2

∑𝑋𝑖, N > N’

Yang dimana :

N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan

N’= Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan

K = Tingkat kepercayaan dalam pengamatan (k=2 1- α = 95%)

S = Derajat ketepatan dalam pengamatan (5%)

Xi = Data pengamatan

Untuk uji keseragaman data dibutuhkan untuk memastikan bahwa data yang

sudah terkumpul di dapat dari system yang sama. Rumus yang dipakai dalam

pengujian keseragaman data sebagai berikut :

Batas Kontrol Atas : BKA = 𝑋 + K.SD

Batas Kontrol Bawah : BKB = 𝑋 + K.SD

Standar Deviasi : s = √∑ (𝑥𝑖−𝑋)̅̅̅̅ 2𝑛

𝑖=1

(𝑛−1)

Yang dimana :

BKA = Batas Kontrol Atas

BKB = Batas Kontrol Bawah

𝑋 = Nilai Rata-Rata

SD = Standar Deviasi

Berikut adalah hasil perhitungan untuk mencari dan uji kecukupan data serta

kesamaan data yang telah dikumpulkan berdasarkan dari tabel 4.3 yaitu :

Jumlah data n = 31 data

1. ∑ 𝐗i = x1+x2+…+x31

=3394+2905+…+3576 = 105619

2. (𝚺𝒊=𝟏𝟑𝟏 𝒙𝒊) 2 = (105619)2 = 11155373161

3. (𝚺𝒊=𝟏𝟑𝟏 𝒙𝒊) 2 = x12+x22+…+x312

=37142+29052+…+35762 = 421794523

4.

33

=(2

0.05√27(421794523)−11155373161

105619)2 = 33,43

5. Nilai mean = 𝑿= ∑ 𝑿𝒊𝟑𝟏

𝒊=𝟏

𝒏

3714+2905+⋯+3576

27 =

105619

27= 3911,81

6. SD (Standar Deviasi) = s = √∑ (𝑥𝑖−𝑋)̅̅̅̅ 2𝑛

𝑖=1

(𝑛−1)

=√(3714− 3911,81)2+(2905−3911,81)2+⋯+(3576−3911,81)2

27−1 = 576,21

7. BKA (Batas Kendali Atas)

BKA = 𝑋 + K.SD = 3911,81 + (2x576,21) = 5.064,241

8. BKB (Batas Kendali Bawah)

BKB = 𝑋 + K.SD = 3911,81 – (2x576,21) = 2.759,389

Dari hasil perhitungan tersebut dapat disimpulkan bahwa nilai N’ yaitu sebesar

33,43 yang artinya N’ lebih besar dari pada N yaitu 27 (N’>N) yang berarti

jumlah data yang telah diambil sudah mencukupi untuk menjadi sampel.

Berdasarkan hasil uji keseragaman data yang dilakukan semua data pengamatan

berada dalam batas yaitu Batas Kendali Atas (BKA) sebesar 5064,241 dan Batas

Kendali Bawah (BKB) sebesar 2759,389 maka data tersebut bisa dipastikan

seragam.

4.3.2 Peta Kendali (Control Chart)

Peta kendali (control chart) dapat memberikan informasi lanjut tentang kinerja

suatu proses dan lebih efisien untuk digunakan dalam monitoring serta

pengontrolan suatu proses. Peta kendali memiliki berbagai macam jenisnya,

namun berdasarkan data yang sudah dikumpulkan yaitu data yang sifatnya atribut

maka peta kendali yang digunakan yaitu peta kendali p (p-chart). Adapun

langkah-langkah yang dilakukan dalam pembuatan peta kendali p yaitu :

34

a.) Menghitung Proporsi rata-rata cacat

�̅� =∑ 𝑛𝑝

∑ 𝑛

∑ 𝑛𝑝 : jumlah total cacat

∑n: jumlah total produksi

Maka,

�̅� =105619

13334437= 0,007921

b.) Menghitung Standar Error Proporsi (Sp)

𝑆𝑝 = √�̅� (1 − �̅�)

𝑛

�̅� : Proporsi rata-rata cacat

n : Jumlah produksi ke-i

Maka,

𝑆𝑝 = √0,007921 (1 − 0,007921)

435357

= 0,000134 (hari ke-1)

c.) Menghitung Batas Kendali Atas / Upper Control Limit (UCL)

𝑈𝐶𝐿 = �̅� + 3√�̅� (1 − �̅�)

𝑛

3 : 3-sigma (3-standar error)


n : jumlah produksi

Maka,

𝑈𝐶𝐿 = 0,007921 + 3√0,007921 (1 − 0,00921)

435357

= 0,008324 (hari ke-1)

35

d.) Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)

𝐿𝐶𝐿 = �̅� − 3√�̅� (1 − �̅�)

𝑛


�̅� : rata-rata ketidak sesuaian produk

𝑛: jumlah produksi

Maka,

𝐿𝐶𝐿 = 0,007921 − 3√0,007921 (1 − 0,007921)

435357

= 0,007518 (hari ke-1)

Berdasarkan rumus perhitungan diatas dapat diperoleh hasil dari peta kendali p

selama bulan oktober 2017. Adapun nilai perhitungan peta kendali p secara

lengkap dapat dilihat pada tabel 4.4.

Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali p Produk Permen X Periode Bulan Oktober

2017

No.

Jumlah

Produksi

(PCS)

Jumlah

Reject

(PCS)

Mean

Proporsi

defective

(p)

Standard

Error of

Proportion

(Sp)

Upper

Control

Limit

(UCL)

Lower

Control

Limit

(LCL)

1 435357 3714 0,008531 0,000134 0,008324 0,007518

2 392456 2905 0,007402 0,000142 0,008346 0,007497

3 439732 3409 0,007752 0,000134 0,008322 0,00752

4 522856 4042 0,007731 0,000123 0,008289 0,007553

5 553837 4628 0,008356 0,000119 0,008278 0,007564

6 497148 3873 0,00779 0,000126 0,008298 0,007544

7 513941 4104 0,007985 0,000124 0,008292 0,00755

8 551320 4484 0,008133 0,000119 0,008279 0,007563

9 526787 4124 0,007829 0,000122 0,008287 0,007555

10 460873 3626 0,007868 0,000131 0,008313 0,007529

11 514231 4106 0,007985 0,000124 0,008292 0,00755

12 458732 3618 0,007887 0,000131 0,008314 0,007528

13 390664 3112 0,007966 0,000142 0,008347 0,007496

14 507366 3999 0,007882 0,000124 0,008294 0,007548

15 443212 3488 0,00787 0,000133 0,008321 0,007522

36

16 538374 4222 0,007842 0,000121 0,008283 0,007559

17 561840 4456 0,007931 0,000118 0,008276 0,007566

18 443279 3698 0,008342 0,000133 0,00832 0,007522

19 478945 3971 0,008291 0,000128 0,008305 0,007537

20 423451 3130 0,007392 0,000136 0,00833 0,007512

21 334567 2602 0,007777 0,000153 0,008381 0,007461

22 590744 4899 0,008293 0,000115 0,008267 0,007575

23 615785 4924 0,007996 0,000113 0,00826 0,007582

24 561042 4372 0,007793 0,000118 0,008276 0,007566

25 556731 4328 0,007774 0,000119 0,008277 0,007565

26 544332 4209 0,007732 0,00012 0,008282 0,007561

27 476835 3576 0,007499 0,000128 0,008306 0,007536

Berdasarkan dari hasil perhitungan diatas, lalu proses selanjutnya dapat dibuatkan

peta kendali p (p-chart). Berikut gambar 4.9 menunjukkan hasil pengolaha peta

kendali p (p-chart) periode bulan oktober 2017.

Gambar 4.9 Peta Kendali p (p-chart) produk reject Permen X periode bulan

Oktober.

Berdasarkan dari gambar diatas dapat dilihat bahwa data yang di dapat tidak

seluruhnya berada dalam batas kendali. Dari 27 titik diatas terdapat 20 titik data

yang berada pada batas kendali dan terdapat 7 buah titik data yang berada diluar

batas kontrol limit UCL dan LCL. Secara garis besar dapat disimpulkan bahwa

37

dari data tersebut tingkat proporsi cacat yang terjadi pada proses pengemasan

produk permen X masih belum terkendali secara maksimal, karena masih terdapat

beberapa titik data yang berada diluar batas kendali yang telah ditentukan.

Hal yang sama juga dilakukan pada data msing-masing jenis defect yaitu

menghitung nilai proporsi rata-rata cacat, menghitung standar error proporsi, serta

menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Setelah itu

membuat gambar peta kendali, proses ini dilakukan untuk mengetahui variasi

penyebab khusu yang terjadi selama proses pengemasan berdasarkan tiap-tiap

jenis defectnya. Berikut gambar peta kendali p (p-chart) dengan masing-masing

jenis defect :

Gambar 4.10 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Kosong pada kemasan.

Gambar 4.11 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Inner Tipis.

38

Gambar 4.12 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Inner Sobek.

Gambar 4.13 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Kemasan Gandeng.

252219161310741

0,00065

0,00060

0,00055

0,00050

0,00045

0,00040

0,00035

Sample

Pro

po

rtio

n

_P=0,0004854

UCL=0,0005811

LCL=0,0003897

1

1

1

1

1

Tests performed with unequal sample sizes

P Chart of Reject Lain-lain

Gambar 4.14 Peta Kendali p (p-chart) untuk jenis defect Lain-lain.

39

Suatu proses dapat dikatakan berada dalam batas tidak terkendali jika dilihat dari

beberapa kriteria berikut :

1. Jumlah titik berada diluar batas kendali.

2. Sembilan titik secara berurutan berada pada posisi yang sejajar dari garis

tengah.

3. Empat titik secara urut naik turun.

4. Empat belas titik secara urut bergantian naik dan turun.

5. Dua dari tiga titik berada pada posisi > 2 standar dviasi dari garis tengah

pada sisi yang sama.

6. Empat dari lima ttitik berada pada posisi > 1 standar deviasi garis tengah.

7. Lima belas titik secara urut berada dalam posisi ≤ standar deviasi dari

garis tengah.

8. Delapan titik secara urut berada pada posisi > 1 standar deviasi dari garis

tengah.

Dilihat dari peta kendali p (p-chart) dari tiap jenis defect diatas menunjukkan hasil

yang belum terkendali, hal ini ditunjukkan dengan adanya variasi-variasi

penyebab khusus yang ditandai dengan adanya titik data yang berada dilua batas

kendali baik itu berada di bawah batas kendali ataupun di atas batas kendali.

Variasi penyebab khusus (special causes variation) merupakan kejadian diluar

sistem yang mempengaruhi terhadap variasi dalam sistem. Variasi penyebab

khusus (special causes variation) ini ditunjukkan dengan pola non acak (non

random patterns) sehingga dapat diidentifikasi. Melalui pengendalian proses

secara statistic dengan menggunakan bagan kendali (control chart) jenis variasi

penyebab khusus ini sering ditndai dengan adanya titik pengamatan yang dilewati

atau keluar dari garis batas kendali yang didefinisikan (defined control limit)

(Gasperz, 1998).

4.3.3 Pembuatan Fishbone Diagram (Diagram Sebab - Akibat) menggunakan

5-Why Analysis

Faktor-faktor penyebab timbulnya masalah pada kemasan produk diidentifikasi

menggunakan teknik brainstorming yang melibatkan supervisor produksi,

40

supervisor engineering dan supervisor quality control, setelah mendapatkan

permasalahan yang ada dan dibuatkan diagram sebab akibat kemudian di uraikan

penyebab masalahnya menggunakan metode 5-why analysis kemudian

menentukan action plan yang harus dilakukan untuk menyelesaikan masalah

tersebut. Berikut adalah uraian analisis dari masing-masing permasalahan beserta

action plan yang dilakukan dalam pencegahan terjadinya produk defect :

Gambar 4.15 Fishbone Diagram jenis reject Kosong Pada Kemasan

Berdasarkan dari hasil pengamatan menggunakan teknik brainstorming yang

melibatkan supervisor produksi, supervisor engineering dan supervisor quality,

kemudian ditentukan faktor penyebab reject kosong pada kemasan pada saat

proses pengemasan yaitu Man (Operator), Method (Metode), Material, Machine

(Mesin bungkus Eurosicma 77) dari keempat faktor ini dipilih karena

pengaruhnya sangat besar terhadap kualitas produk finished good dari hasil

identifikasi secara langsung yang dilakukan operator mesin bungkus selama

proses produksi berjalan. Setelah faktor penyebab masalah ditentukan, kemudian

mulai mengidentifikasi penyebab faktor masalahnya menggunakan metode 5-why

analysis. Berikut hasil dari penyebab masalah kosong pada kemasana

menggunakan metode 5-why analysis :

41

Tabel 4.5 5-why analysis jenis reject kosong pada kemasan

Berdasarkan hasil dari tabel diatas penyebab masalah kosong pada kemasan

dengan menggunakan metode 5-why analysis lalu dilakukan action plan, jadwal

pelaksanaan dan penanggung jawab yang akan melakukan perbaikan untuk

meminimalisir dan menghilangkan masalah tersebut menggunakan metode

5W+1H (Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut pemaparan action

plan yang menggunakan metode 5W+1H :

42

Tabel 4.6 5W+1H jenis reject kosong pada kemasan

Proses pengamatan dengan cara yang sama juga dilakukan untuk tiap semua jenis

masalah yang terjadi yaitu mulai dari penentuan faktor-faktor penyebab timbulnya

masalah, kemudia proses pengamatan selanjutnya menggunakan metode 5-why

analysis lalu menentukan action plan yang akan menggunakan metode 5W+1H :

43

Gambar 4.16 Fishbone Diagram jenis reject Inner Tipis

Penentuan faktor-faktor penyebab masalah penyebab jenis reject inner tipis ini

dengan menggunakan teknik brainstorming yang melibatkan supervisor produksi,

supervisor engineering dan supervisor quality. Faktor penyebab reject inner tipis

pada saat proses pengemasan yaitu Man (Operator), Method (Metode), Material,

Machine (Mesin bungkus eurosicma 77). Setelah penyebab faktornya

permasalahannya ditetapkan, kemudian langkah selanjutnya mengidentifikasi

penyebab terjadinya masalah dari tiap-tiap faktor dengan menggunakan metode 5-

why analysis. Berikut hasil pengamatan penyebab masalah inner tipis


Tabel 4.7 5-why analysis jenis reject Inner Tipis

Berdasarkan hasil dari tabel diatas penyebab masalah inner tipis dengan

menggunakan metode 5-why analysis lalu dilakukan action plan, jadwal


44




Tabel 4.8 5W+1H jenis reject Inner Tipis

Proses pengamatan dengan cara yang sama juga dilakukan untuk semua jenis-

jenis reject yaitu mulai dari menentukan proses faktor-faktor penyebab masalah,

lalu mengidentifikasi menggunakan metode 5-why analysis lalu menentukan

action plan dengan menggunakan metode 5W+1H. Berikut fishbone diagram

untuk jenis reject Inner Sobek :

45

Gambar 4.17 Fishbone Diagram jenis reject Inner Sobek

Penentuan faktor-faktor penyebab masalah penyebab jenis reject inner sobek ini

dengan menggunakan teknik brainstorming yang melibatkan supervisor produksi,

supervisor engineering dan supervisor quality. Faktor penyebab reject inner sobek

pada saat proses pengemasan yaitu Man (Operator), Method (Metode), Material,

Machine (Mesin bungkus eurosicma 77). Setelah penyebab faktornya

permasalahannya ditetapkan, kemudian langkah selanjutnya mengidentifikasi

penyebab terjadinya masalah dari tiap-tiap faktor dengan menggunakan metode 5-

why analysis. Berikut hasil pengamatan penyebab masalah inner sobek


Tabel 4.9 5-why analysis jenis reject Inner Sobek

Berdasarkan hasil dari tabel diatas penyebab masalah inner sobek dengan




46



Tabel 4.10 5W+1H jenis reject Inner Sobek




action plan dengan menggunakan metode 5W+1H. Berikut fishbone diagram

untuk jenis reject kemasan gandeng :

47

Gambar 4.18 Fishbone diagram jenis reject Kemasan Gandeng

Penentuan faktor-faktor penyebab masalah penyebab jenis reject kemasan

gandeng ini dengan menggunakan teknik brainstorming yang melibatkan

supervisor produksi, supervisor engineering dan supervisor quality. Faktor

penyebab reject kemasan gandeng pada saat proses pengemasan yaitu Man

(Operator), Method (Metode), Material, Machine (Mesin bungkus eurosicma 77).

Setelah penyebab faktornya permasalahannya ditetapkan, kemudian langkah

selanjutnya mengidentifikasi penyebab terjadinya masalah dari tiap-tiap faktor

dengan menggunakan metode 5-why analysis. Berikut hasil pengamatan penyebab

masalah inner sobek menggunakan metode 5-why analysis :

Tabel 4.11 5-why analysis jenis reject Kemasan Gandeng

Berdasarkan hasil dari tabel diatas penyebab masalah kemasan gandeng dengan



48




Tabel 4.12 5W+1H jenis reject Kemasan gandeng




action plan dengan menggunakan metode 5W+1H.

4.4 Hasil Perbaikan

Berdasarkan dari hasil pengamatan permasalahan dengaan menggunakan metode

5-why analysis dan 5W+1H di dapatkan data hasil perbaikan yaitu jumlah reject

harian dan jumlah produksinya selama bulan desember 2017 yang dimasukan ke

dalam check sheet (lembar pemeriksaan). Data yang sudah dikumpulkan akan

49

digunakan untuk menentukan jumlah nilai range yang dipakai pada pembuatan

peta kendali p (p-chart) untuk melihat tingkat variasi produk reject setelah

dilakukan improvement. Berikut data jumlah reject dan jumlah produksi selama

bulan Desember 2017.

Tabel 4.13 Data setelah dilakukan Improvement bulan Desember 2017

No Tanggal

Jumlah

Produksi

(Pcs)

Jenis Reject Jumlah

Reject

(Pcs) Kemasan

Gandeng

Inner

Tipis

Kosong

pada

Kemasan

Inner

Sobek

Lain-

lain

1 01-Des 502690 198 225 267 138 122 950

2 03-Des 459820 144 170 258 126 98 796

3 04-Des 515448 218 236 261 154 108 977

4 05-Des 500452 197 219 230 173 113 932

5 06-Des 486692 162 201 224 143 83 813

6 07-Des 490054 180 217 239 179 95 910

7 10-Des 529530 229 240 261 167 121 1018

8 11-Des 512506 214 221 257 156 113 961

9 12-Des 469825 156 211 235 159 88 849

10 13-Des 419856 132 150 181 163 69 695

11 14-Des 452670 159 186 190 170 74 779

12 16-Des 508306 221 235 246 148 99 949

13 17-Des 514841 237 229 240 168 114 988

14 18-Des 463285 170 183 208 121 80 762

15 19-Des 468912 158 176 224 137 83 778

16 20-Des 456247 169 184 191 143 76 763

17 21-Des 398461 137 146 173 124 81 661

18 22-Des 429033 156 179 204 138 94 771

19 24-Des 551846 219 247 256 176 120 1018

20 25-Des 552480 230 229 257 201 118 1035

21 26-Des 561462 218 238 266 197 135 1054

22 27-Des 529736 209 227 231 187 102 956

23 28-Des 537842 226 241 248 199 117 1031

24 29-Des 556182 210 259 254 179 120 1022

25 30-Des 549820 229 244 259 193 126 1051

50

4.4.1 Peta Kendali p (p-chart) setelah Improvement

Berdasarkan tabel diatas data hasil dari improvement selama bulan Desember

2017 , kemudia data tersebut dihitung dan dibuat peta kendali p (p-chart).

Pembuatan peta kendali ini bertujuan untuk mengetahui kondisi proses selama

proses produksi permen X ini apakah berada dalam batas kendali atau tidak

selama dilakukannya perbaikan.

Langkah-langkah pembuatan peta kendali p yaitu :

1.) Menghitung Proporsi rata-rata cacat

�̅� =∑ 𝑛𝑝

∑ 𝑛

∑ 𝑛𝑝 : jumlah total cacat

∑n: jumlah total produksi

Maka,

�̅� =950

502690

= 0,001813 (Hari ke-1)

2.) Menghitung Standar Error Proporsi (Sp)

𝑆𝑝 = √�̅� (1 − �̅�)

𝑛


n : Jumlah produksi ke-i

Maka,

𝑆𝑝 = √0,001813 (1 − 0,001813)

502690

= 0,00006000 (Hari ke-1)

51

3.) Menghitung Upper Control Limit (UCL)

𝑈𝐶𝐿 = �̅� + 3√�̅� (1 − �̅�)

𝑛

Keterangan:

n : jumlah produksi



Maka,

𝑈𝐶𝐿 = 0,001813 + 3√0,001813 (1 − 0,001813)

502690

= 0,00199300 (hari ke-1)

4.) Menghitung Lower Control Limit (LCL)

𝐿𝐶𝐿 = �̅� − 3√�̅� (1 − �̅�)

𝑛

Keterangan:

n : jumlah produksi


�̅� : rata-rata ketidaksesuaian produk

Maka,

𝐿𝐶𝐿 = 0,000951 − 3√0,000951 (1 − 0,000951)

973620

= 0,00163300 (hari ke -1)

Dilihat dari rumus di atas dapat diketahui dari hasil peta kendali p selama bulan

Desember 2017 untuk masing-masing data harian yang telah dikumpulkan.

Berikut perhitungan nilai peta kendali p (p-chart) yaitu :

52

Tabel 4.14 Perhitungan Peta Kendali p Produk Permen X setelah dilakukan

Improvement periode bulan Desember 2017

No.

Jumlah

Produksi

(PCS)

Jumlah

Reject

(PCS)

Mean

Proporsi

defective

(p)

Standard

Error of

Proportion

(Sp)

Upper

Control

Limit

(UCL)

Lower

Control

Limit

(LCL)

1 502690 950 0,00189 0,00006000 0,00199300 0,00163300

2 459820 796 0,001731 0,00006274 0,00200121 0,00162479

3 515448 977 0,001895 0,00005925 0,00199076 0,00163524

4 500452 932 0,001862 0,00006013 0,00199340 0,00163260

5 486692 813 0,00167 0,00006098 0,00199594 0,00163006

6 490054 910 0,001857 0,00006077 0,00199531 0,00163069

7 529530 1018 0,001922 0,00005846 0,00198838 0,00163762

8 512506 961 0,001875 0,00005942 0,00199127 0,00163473

9 469825 849 0,001807 0,00006206 0,00199919 0,00162681

10 419856 695 0,001655 0,00006565 0,00200996 0,00161604

11 452670 779 0,001721 0,00006323 0,00200269 0,00162331

12 508306 949 0,001867 0,00005967 0,00199200 0,00163400

13 514841 988 0,001919 0,00005929 0,00199086 0,00163514

14 463285 762 0,001645 0,00006250 0,00200050 0,00162550

15 468912 778 0,001659 0,00006212 0,00199937 0,00162663

16 456247 763 0,001672 0,00006298 0,00200194 0,00162406

17 398461 661 0,001659 0,00006739 0,00201518 0,00161082

18 429033 771 0,001797 0,00006495 0,00200784 0,00161816

19 551846 1018 0,001845 0,00005727 0,00198480 0,00164120

20 552480 1035 0,001873 0,00005723 0,00198470 0,00164130

21 561462 1054 0,001877 0,00005677 0,00198332 0,00164268

22 529736 956 0,001805 0,00005845 0,00198835 0,00163765

23 537842 1031 0,001917 0,00005801 0,00198702 0,00163898

\

24 556182 1022

0,001838 0,00005704 0,00198413 0,00164187

25 549820 1051 0,001912 0,00005737 0,00198511 0,00164089

Berdasarkan dari perhitungan tabel diatas, proses selanjutnya akan dibuatkan peta

kendali p (p-chart). Berikut dari hasil pengolahan data untuk peta kendali p (p-

chart) dari produk reject permen X periode bulan Desember 2017 :

53

Gambar 4.19 Peta Kendali p (p-chart) produk reject permen X setelah dilakukan

Improvement periode bulan Desember 2017

Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa data yang di dapat seluruhnya berada

dalam batas kendali yang telah ditentukan. Hal ini ditunjukan dengan tidak adanya

titik yang berada diluar batas kendali. Jadi kesimpulan pada gambar diatas adalah

tingkat proporsi cacat yang terjadi pada proses pengemasan produk permen X

setelah dilakukan improvement sudah berada dalam batas kendali.

Berikut gambar dari peta kendali p (p-chart) untuk masing-masing jenis defect

penyebab reject pada produk sebagai berikut :

54

Gambar 4.20 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Kemasan Kosong

Gambar 4.21 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Inner Tipis

55

Gambar 4.22 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Inner Sobek

Gambar 4.23 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Kemasan Gandeng

56

Gambar 4.24 Peta Kendali p (p-chart) jenis reject Lain-lain

Berdasarkan dari gambar diatas yang telah dibuat, yang ditinjau berdasarkan

masing-masing jenis defect penyebab reject produk dengan total keseluruhan jenis

defect tersebut dapat disimpulkan bahwa proses produksi permen X pada proses

pengemasan setelah dilakukan perbaikan berada dalam batas kendali.

4.5 Perbandingan Sebelum dan Setelah Improvement

Berdasarkan dari hasil data persentase jumlah reject produk sebelum dan sesudah

perbaikan telah didapatkan dari hasil perbandingannya seperti terlihat pada tabel

4.15 sebagai berikut :

Tabel 4.15 Data Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Jenis Cacat

Sebeleum

Improv (Oktober

2017)

Setelah

Improve

(Desember

2017)

Kemasan Gandeng 0,14 0,04

Inner Tipis 0,20 0,04

Kosong pada

Kemasan 0,24 0,05

Inner Sobek 0,17 0,03

Lain-lain 0,05 0,02

Total 0,79 0,18

57

Gambar 4.25 Grafik Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Berdasarkan dari hasil diatas dapat disimpulkan bahwa jumlah reject produk pada

area mesin bungkus sebelum dilakukan perbaikan yaitu sebesar 0,79% dan setelah

dilakukan perbaikan mengalami penurunan hingga 0,18% dengan selisih

perbandingan sebesar 0,61%.

0,140,20

0,240,17

0,05

0,79

0,04 0,04 0,05 0,03 0,02

0,18

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1 2 3 4 5 6

Before After

58

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan dari hasil analisis dan pengolahan data pada pengendalian kualitas

produk permen X dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :

1. Berdasarkan hasil pengecekan perhari menggunkan lembar pemeriksaan

(check sheet) dapat diketahui jenis defect penyebab reject pada produk adalah

kosong pada kemasan, inner tipis, inner sobek, kemasan gandeng, cacat pada

tulisan inner, inner under weight. Dan adapun jenis reject yang sering terjadi

yaitu kosong pada kemasan, inner tipis, inner sobek dan kemasan gandeng.

2. Pada proses pengemasan produk makanan permen X setelah dilakukan

perbaikan mengalami penurunan jumlah produk reject yaitu 0,79% menjadi

0,18% dengan selisih 0,61%. Hal ini menunjukan bahwa dari hasil pengolahan

data yang sudah dilakukan perbaikan telah terkendali dengan tidak ada lagi

data yang berada diluar batas kendali.

5.2 Saran

Saran yang telah diberikan dari hasil selama proses penelitian pada PT.XYZ

Indonesia adalah :

1. Pada penelitian yang telah dilakukan telah berhasil menghilangkan persentase

reject sebesar 0,61%.

2. Peninjauan dilapangan lebih ditingkatkan lagi agar masalah yang terjadi

dilapangan bisa di kendalikan, juga tingkat pengawasan perlu ditingkatkan dan

di ingatkan kembali perihal ketelitian dan kewaspadaan kepada operator dan

karyawan yang terlibat agar lebih disiplin.

59

DAFTAR PUSTAKA

Ishikawa, K. 1982. Guide to quality Control. NewYork: Asian

Productivity Organization.

Gasperz V. 1998. Statistical Process Control : Penerapan Teknik-

teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. Jakarta : PT Gramedia Pustaka

Utama.

Heizer, Jay and Barry Render. 2006. Operations Management

(Manajemen Operasi). Jakarta : Salemba Empat.

Muhammad Nur Ilham dari Universitas Hasanuddin. 2012. Dengan

judul penelitian “Analisa Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan

Statistical Process Control (SPC) pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun

Timur)”.

Montgomory, C. Douglas. 1996. Statistical Quality Control (6th ed).

Asia: John Wiley&Sons (Asia) Pte.Ltd.

Crosby, P.B. 1979, Quality is Free: The Art of Marketing Quality

Certain, New York: McGraw-Hill.

Nugraha 2006 “Penerapan Statistical Process Control (SPC) Dalam

Pengendalian Bobot Bersih Keripik Kentang LEO Di PT. GarudaFood Putra Putri

Jaya Lampung”.

Nima Mirzaeni dari Istanbul Aydin University,Sadegh Niroomand

dari Eastern Mediterranean University dan Rahim Zare dari Allameh Tabatabaei

University, 2014. Dengan judul penelitian “Aplication of Statistical Process

Control in service industry, a case study of the restaurant sector”.

Nutu Catalin – Silviu dari Constanta Maritime University Romania.

Dengan judul penelitian “Statistical Process Control Applied in Analysis of

Defects in Asynchonous Electrical Machines”.

60

LAMPIRAN

Mesin Bungkus Eurosicma 77

Penurunan Jumlah Cacat Produk Permen X pada Mesin ...

Documents