TESIStesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/1667/1/TESIS LUIS.pdf · 6 Figura-3 Organigrama de la ... Su supervivencia depende de los ingresos que obtiene por la venta de sus productos

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“PROPUESTA PARA LA IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) A UNA FABRICA DE MUEBLES DE

MADERA”

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

P R E S E N T A

LUIS ARTURO CORTÉS GUERRERO

ASESORES

ING. CARLOS HERNÁNDEZ MIRANDA M.en.C. ANDRÉS QUINTERO

ING. BEATRIZ ROMERO ÁNGELES LIC. ROCIÓ GARCÍA PEDREZA ING. ISMAEL JAIDAR MONTER

MÉXICO D.F. OCTUBRE, 2008

AGRADECIMIENTOS

Luis Arturo: Le agradezco a dios por la vida y permitirme vivir estos momentos, por los padres tan maravillosos que me dio y por permitirme disfrutarlos y hacerme la persona que soy. A mis padres: Pascual Cortes Jiménez: por las enseñanzas, paciencia, cariño, apoyo y toda la comprensión del mundo Gracias papá. Epitacia Guerrero Viveros: por sus desvelos, preocupaciones, regaños, paciencia, ánimos, cariño, comprensión y todo el apoyo que me da siempre para ser una persona de bien. Gracias mamá. A mis hermanas: Por estar ahí cuando las necesito su cariño, comprensión y todo el apoyo brindado. Gracias Araceli, Claudia, Elizabeth. A mis sobrinos por hacerme la vida tan alegre. Gracias Jessy, Omar, Itzel, Ximena, Rodrigo, Fernanda. A Grisel: Por compartir este momento conmigo y hacerme mucho muy feliz

A todos los anteriores los amo demasiado y gracias por todo

Propuesta para la Implantación del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

a una Fabrica de Muebles de Madera

Objetivo

Optimizar el funcionamiento del sistema productivo por medio de la

eliminación de sus pérdidas, manteniendo en óptimas condiciones la

maquinaria, equipos, instalaciones y edificios para lo cual fueron diseñados,

conservando y aumentando la calidad del servicio que éstos prestan, con la

participación de todos los empleados integrados en pequeños grupos y

realizando actividades programadas, entre muchas como el reducir los

tiempos improductivos con la ayuda de una buena planeación del

mantenimiento.

Justificación

En toda empresa manufacturera es necesario contar con diferentes prioridades

y técnicas para la aplicación del mantenimiento, basado en un estricto plan, y

prolongando la vida útil de los equipos contenidos en ella; así como aprovechar

al máximo y brindar fiabilidad de producción, solucionando los problemas que

surjan en los mismos.

Las crisis, los problemas de mercado y la tendencia de los precios han obligado

a las empresas a tener nuevos y mejores enfoques en sus niveles

administrativos, esto lleva a que sus directivos busquen mejores y más

recientes tecnologías que ayuden a mejorar el rendimiento de sus empleados;

todo esto con ayuda de estrategias de calidad y mejoramiento continúo. Todos

estos esfuerzos tienen un objetivo común: implantar cambios conduciendo los

negocios a un ambiente desafiante y mercados altamente productivos y

competitivos.

Por lo tanto las empresas buscan un mejor rendimiento por medio de consultas

y asesoráis, las cuales se concentran en las fallas que ésta presenta. Hacia los

últimos años se ha visto que las empresas quieren ser las mejores, para ello

buscan la forma de aumentar la producción, de ser competitivos, de llenar las

expectativas del mercado y satisfacer a sus clientes. Por todas estas causas se

hacen mejoras en la fábrica, para obtener mejor producción; implantar nuevas

aplicaciones como las del TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL).

CAPITULO I

GENERALIDADES

Antecedentes de la Empresa

Industrias Cardenal, S.A. de C.V., nace a través de la fusión de Instalaciones

Cardenal, S.A de C.V., Garcy Mexicana, S.A. de C.V. y Deflex Distribución S.A.

de C.V. el 18 de junio de 1971, quedando asentada como fecha de inicio real el

día 18 de octubre de 1971. Sus principales accionistas son de nacionalidad

mexicana, su giro principal es la fabricación, diseño e instalación, compra venta

y distribución de artículos de madera y todos sus derivados.

Industrias Cardenal, S.A. de C.V. ubicada en urbina No 30 parque industrial

Naucalpan, Edo. De México. TEL: 53005779, Fax: 53003139.

Figura-1

Empresa 100% Mexicana, dedicada a satisfacer las necesidades de muebles

para el hogar mediante una amplia gama de productos fabricados bajo las más

estrictas normas de calidad, con una combinación de alta tecnología y trabajo

artístico y con un exclusivo diseño para producir piezas de excepcional belleza

y clase inigualable.

Con el objeto de llegar a todos los hogares, se dedica a la fabricación y

distribución de muebles de madera en las más reconocidas Tiendas

Departamentales y Mueblerías de Prestigio en las siguientes líneas;

comedores, ante comedores, recamaras, mesas de centro, libreros, abarcando

todo el territorio nacional.

Figura-2

Figura-3 Organigrama de la Empresa

GERENTE GENERAL

GERENTE DE

ADMINISTRACION

GERENTE DE

RECURSOS HUMANOS

GERENTE DE

PRODUCCION

GERENTE COMERCIAL

CONTADOR GENERAL

TESORERO

PERSONAL

COORDINADOR

SELECCIÓN Y

CAPACITACION

SEGURIDADINDUSTRIAL

INGENIERIA

JEFE DE

MANTENIMIENTO

JEFE ADMINISTRA

TIVO DE

VENTAS

Introducción

Se tiene conocimiento de que las primeras actividades del mantenimiento

surgen a finales del siglo XVIII con la Revolución Industrial, en ésta etapa los

trabajos de mantenimiento se referían básicamente a las reparaciones de

deterioros inmediatos que surgían en las máquinas, la reparación de dichas

averías eran realizadas por el mismo operador; en este tiempo el

mantenimiento se consideraba únicamente correctivo.

Es hasta la década de los años 50’s cuando los encargados del mantenimiento

se dan cuenta de las necesidades de contar con un plan que les permitiría no

únicamente reparar las máquinas, sino también prevenir que éstas lleguen a

fallar; ya que resultaba demasiado costoso detener la producción, por lo tanto

se empieza a manejar el término de mantenimiento preventivo (planificado),

en donde se incluirían enormes revisiones a las instalaciones en situaciones

fuera de funcionamiento, con el objetivo principal de obtener mejoras técnicas y

económicas, basándose en estudios de planeación, coordinación y control.

Actualmente se está implementando una nueva filosofía japonesa a cerca del

mantenimiento; esta filosofía consiste en involucrar a todo el personal de la

empresa para obtener así mejores resultados; es lo que se conoce como

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM (Mantenimiento productivo total), se originó y se desarrolló en Japón,

por la necesidad de mejorar la gestión del mantenimiento para alcanzar la

velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.

Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con

los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo

(desarrollo y ventas) se involucraron.

El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en

Estados Unidos, Europa, Asia y América Latina.

En México hasta hace pocos años y debido a la influencia cultural de otros

países ha tomado conciencia de que el mantenimiento es necesario para

perdurar los bienes de la empresa y que estos generen las ganancias y

productividad deseada.

Debido a que en las empresas se requiere implementar programas de

mantenimiento fiables y que a su vez generen bajos costos, impulsando a las

mismas a creara sus propias rutinas de mantenimiento en base a las

necesidades y a los recursos disponibles.

Figura-4 Línea del tiempo del mantenimiento

Mantenimiento Correctivo.

Maquinismo

Grupo separado De Mantto.

Producción en línea

Mantto. correctivo Como tal.

Industrialización en Gran escala.

Planeación del Mantto. Correctivo 80% horas hombre.

Inicio del Mantto. preventivo 15% hrs. hombre con algunas inspecciones predictivas.

Producción continua en Gran escala.

Sistemas modernos de planeación Estudio de tiempos y movimientos Ruta critica 40 hrs. Hombre.

Estudio estadístico cálculo Probabilidades calendario Mantto. Preventivo 50% H.H. predictivo 10% H H

Mantto. correctivo especialidad para equipos.

Servicio o producción más económico, demanda procedente del servicio.

Aplicación del Sist. Comp. Mantto. Preventivo 20% H.H:

Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento Predictivo.

Desarrollo del Mantto. Predictivo como rama Independiente, 60% H.H.

CAPITULO II

CONCEPTOS BASICOS DE

MANTENIMIENTO

Mantenimiento

Comprende todas aquellas actividades necesarias y enfocadas a la

conservación, prevención y corrección de los equipos e instalaciones en una

condición particular.

Empresa

Sistema complejo constituido por un proyecto, personal y tecnología que es

capaz de:

- producir riquezas (bienes y servicios) en mayor medida de las que

consume para satisfacer las necesidades individuales y colectivas de los

consumidores a un nivel más económico;

- adaptarse al entorno competitivo que la rodea;

- sobrevivir y desarrollarse como entidad autónoma y responsable que tiene

riesgos y, en consecuencia, posibilidades de desaparecer.

Su supervivencia depende de los ingresos que obtiene por la venta de sus

productos y/o servicios. En efecto, para obtener éxito, la empresa debe ofrecer

productos y/o servicios que:

- respondan a una necesidad, uso o propósito bien definido

- satisfagan las expectativas de los consumidores

- cumplan con normas y especificaciones aplicables

- cumplan con requisitos reglamentarios y otros de la sociedad

- estén disponibles a precios competitivos

- sean suministrados a un costo que genere una ganancia.

Éstos, sólo alcanzan un rendimiento o eficiencia satisfactoria si están elegidos,

posicionados, adaptados, operados y mantenidos por un personal competente.

Gerencia

Órgano que dirige las empresas, los distintos departamentos dentro de ellas,

estableciendo metas y objetivos y, obteniendo resultados a través de otros.

Dirección Ejecutiva

Fuerza motivante que estimula y dirige a la organización para lograr

satisfactoriamente los objetivos a través de una ejecución eficiente y

económica de sus funciones.

Funciones

Fases de un trabajo distinguible de las demás.

Estructuras

Relaciones entre grupos que combinan las distintas unidades de

responsabilidad.

Producción

Conjunto de actividades que consumen energía, tiempo y materia prima para

transformar a ésta desde una forma a otra utilizando tecnología e instalaciones

apropiadas, sin afectar negativamente al medio ambiente y terminando al

menor costo un producto o servicio, solicitado, demandado o necesitado por

alguien.

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, edificios, servicios y las

instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron

proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser

utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de

ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de

Producción.

Equipo

Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que, por

sus características, tiene datos, historial y programas de reparación propios.

Criticidad

La incidencia que tiene cada equipo o máquina dentro de la operación de la

empresa.

Mantenimiento Correctivo

Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el

equipo. Se clasifica en:

- No planificado:

Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse

con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible

o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de

seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

- Planificado:

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se

pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos

y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

Mantenimiento Preventivo

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo

Directo o Periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.

Se basa en la confiabilidad de los equipos sin considerar las peculiaridades de

una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, reemplazo de piezas

programados.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una ruptura u otras

interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control

del nivel de condición de los equipos. También conocido como Mantenimiento

Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición. A diferencia del

Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones

siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo

verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno

Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo

para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello,

muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados,

indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10

dólares en costos de mantenimiento. En realidad, ambos Mantenimientos

Preventivos no están en competencia, por el contrario, el Mantenimiento

Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.

Control de Condición

Es la medida e interpretación periódica o continua de un componente para

determinar las condiciones de funcionamiento y la necesidad de mantenimiento

de los equipos. El control del nivel de condición de los equipos puede ser

subjetivo (basado en los sentidos) y objetivo (mediante medidas periódicas o

continuas de uno o varios parámetros).

Entre estas últimas, se destacan análisis de vibración (equipos rotativos),

análisis de aceites (detección de partículas metálicas residuales), medidas de

pulsos de choque (rodamientos), termografía (detección de "zonas calientes"

en planta), y varias técnicas de ensayos no destructivos (ultrasonido, rayos X)

para ubicar fisuras y fallas.

Mantenimiento de Mejora

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si

ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir,

simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento.

Mantenimiento de Oportunidad

Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la

oportunidad calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se

procede a un mantenimiento programado de algunos componentes

predeterminados.

Confiabilidad

Característica de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por

el tiempo promedio en que puede operar entre fallas consecutivas.

Mantenibilidad

Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla ocurrida. Está

influenciada por el diseño del equipo y el modo en que se encuentre instalado

Eficiencia de la Organización de Mantenimiento.

Disponibilidad

Es el tiempo promedio que se espera por la llegada de los recursos de

mantenimiento cuando ocurre una parada. Está influenciada por la

organización y estrategias usadas por producción y mantenimiento.

Eficiencia de la Organización de Mantenimiento

Característica de un equipo, instalación, línea de fabricación que expresa su

habilidad para operar sin problemas. Depende de los atributos del sistema

técnico y de la eficiencia y eficacia de la gestión de mantenimiento.

Pedido de Trabajo

Es la solicitud verbal o escrita de una tarea a ser ejecutada por Mantenimiento,

requerida por Producción, por Calidad o por el propio Mantenimiento y que es

ingresada al sistema para su concreción posterior.

Orden de Trabajo

Es el instructivo por el cual se indica a los sectores operativos de

mantenimiento a ejecutar.

Datos Técnicos

Es la suma de información referida a los datos de fabricación, operación,

repuestos o planos de cada equipo y/o instalación de la planta.

Rubros

Son los temas en que es posible dividir la ficha técnica de cada equipo, para

facilitar su consulta.

Talleres

Son los sectores internos o externos de la empresa que efectúan

mantenimiento.

Tipo de Cargo

Es la imputación que tiene cada gasto efectuado. Por lo general son cinco, a

saber: mano de obra propia, mano de obra contratada, existencia de materiales

en almacenes, otros cargos y ajustes.

Son los sectores de producción de la empresa en donde la incidencia de un

desperfecto afecta significativamente en volumen y/o en calidad a la misma

producción.

Planificación y Control

Es el sector interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos

técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y

materiales utilizados en las tareas de mantenimiento y, eventualmente -de

corresponder- en los Servicios de Producción.

Auditoria

Es una actividad documentada que se realiza para determinar mediante

investigación, examen y evaluación de evidencias objetivas el cumplimiento de

procedimientos establecidos, instrucciones, especificaciones, códigos, normas,

programas operativos o administrativos y otros documentos aplicables, así

como la efectividad de su implementación.

Auditoria de Calidad (ISO 8402)

Un examen sistemático e independiente para determinar si las actividades de

calidad y los resultados relativos a la calidad cumplen con las disposiciones

previamente establecidas, si éstas se han aplicado efectivamente y son

adecuadas para lograr los objetivos.

Tener presente que la auditoria de calidad se aplica esencialmente pero no se

limita a un sistema de calidad o a elementos de éste, a procesos, a productos o

a servicios. Estas auditorias se denominan usualmente auditoria del sistema de

calidad, auditoria de calidad del producto, auditoria de calidad del servicio.

También, tener presente que a las empresas les interesa la realización de

auditorias para evaluar la efectividad de sus sistemas de calidad desde los

puntos de vista técnico y económico y detectar las posibles fallas que requieran

corrección para, así, mejorar su competitividad reduciendo costos de

producción, mejorando su eficiencia y la satisfacción del consumidor.

Aplicada a la Gestión y al Aseguramiento de la Calidad, se trata de una

evaluación escrita, no verbal, formal e independiente de la puesta en práctica,

su cumplimiento y efectividad. Formal significa estar de acuerdo con reglas

preestablecidas y desarrolladas en el plan de cada auditoria individual.

Independiente quiere decir realizada por personas ajenas a toda

responsabilidad directa del sistema o de parte del mismo, objeto de la auditoria.

La investigación, el examen y la evaluación constituyen las herramientas

requeridas para obtener evidencias objetivas; las mismas son sinónimo de

indagación, observación y seguimiento. Evidencias objetivas significa

información cualitativa y/o cuantitativa, registros de hechos vinculados a la

calidad de un producto o servicio o a la existencia e implementación de un

elemento de un sistema de calidad, basados en observaciones, medidas o

ensayos y que pueden ser verificadas.

Tipos de Auditoria

- Internas/Externas

Según se realicen o no en el seno de la estructura de una misma organización,

conduciéndose con propósitos internos o externos.

- Del producto

Consiste en una reinspección o inspección paralela de materiales o productos

realizada por técnicos independientes. Su objeto se limita a determinar el grado

de conformidad de la inspección y no a la aceptación o no del producto.

- Del proceso

Consiste en una verificación del nivel de calidad de un proceso o si el proceso

trabaja al nivel exigido. Comprende, entre otras, las siguientes

comprobaciones:

1. Existencia de procedimientos para realizar el trabajo y para su inspección

y/o ensayos.

2. Conocimiento de estos procedimientos por el personal de producción y de

control.

3. Conformidad de actuaciones con los procedimientos existentes.

4. Desviaciones de los procedimientos documentados.

- Competencia del personal de fabricación/producción y de control de

calidad.

Para algunos procesos puede ser requerida una calificación mediante pruebas

previas que no son objeto de la auditoria.

- De sistemas de calidad

Es la evaluación de la calidad resultante de la existencia y operación de los

diferentes sistemas que integran la Gestión Total de la Calidad de la empresa.

Se trata por lo tanto de un análisis detallado de los sistemas funcionales y de

sus procedimientos de trabajo que se realiza mediante la comprobación en

cada uno de los puntos ya indicados en el apartado anterior.

Gestión del mantenimiento

El hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar equipo roto

tan pronto como se pueda sino mantener el equipo en operación a los niveles

especificados. En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en realizar el

trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir

fallas y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.

El mantenimiento no empieza cuando los equipos e instalaciones son recibidos

y montados, sino en la etapa inicial de todo proyecto y continúa cuando se

formaliza la compra de aquéllos y su montaje correspondiente.

Propósito del Mantenimiento

Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido

grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades

necesarias para:

- mantener una instalación o equipo en funcionamiento,

- restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas.

El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción.

En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está

determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad,

entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción entre la

suma de éste y el tiempo de parada por mantenimiento.

Objetivo del Mantenimiento

Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las

recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e

instalaciones y las normas de seguridad. Para ello actúa sobre:

La continuidad de la operación, es decir, la confiabilidad que se mide por el

tiempo medio entre fallas consecutivas

El tiempo de paradas cuando éstas se producen. El tiempo de paradas incluye

el tiempo efectivo de reparación (Mantenibilidad) que es función del diseño,

herramientas disponibles, destreza, capacitación del personal y, del tiempo de

espera (Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas,

herramientas y talleres disponibles, documentación técnica, capacitación,

entrenamiento y suministro de piezas y/o repuestos).

¿Cuánto Mantenimiento Hacer?

Es función de:

- Nivel mínimo permitido de las propiedades cualitativas de cada elemento

- Nivel máximo de las propiedades cualitativas que deben elevarse

- Tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual las propiedades

cualitativas bajan del nivel alto al bajo

- Modo en que los elementos están sometidos a tensión, carga, desgaste,

corrosión, etc., que causan pérdida de las propiedades cualitativas o de la

capacidad de los elementos para resistirlas.

Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los

equipos en el tiempo, por la carga y manejo de los mismos.

El control del mantenimiento se basa en el control de condición de los equipos

que se realiza mediante el uso de los sentidos complementado con el empleo

de procedimientos técnicos.

En su mayoría, estos procedimientos comprenden

Una actividad directa o indirecta de medición, lo que puede significar un ensayo

de funcionamiento la observación de una disfunción.

¿Para Qué?

El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda organización industrial

cuya función consiste en ajustar, reparar, remplazar o modificar los

componentes de una planta industrial para que la misma pueda operar

satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un período dado.

El mantenimiento, por su incidencia significativa sobre la producción y la

productividad de las empresas, constituye uno de los modos idóneos para

lograr y mantener mejoras en eficiencia, calidad, reducción de costos y de

pérdidas, optimizando así la competitividad de las empresas que lo

implementan dentro del contexto de la Excelencia Gerencial y Empresarial.

Figura-5 Operación del sistema de mantenimiento en la empresa.

Gestión del mantenimiento en el marco de la excelencia gerencial y

empresarial.

Consiste en aplicar en el área de Mantenimiento la Excelencia Gerencial y

Empresarial como práctica gerencial sistemática e integral que busque el

mejoramiento constante de los resultados, utilizando todos los recursos

disponibles al menor costo, teniendo presente que cada empresa y sus

sistemas se encuentran en un nivel diferente de desarrollo y que poseen

características propias que la diferencian de las demás.

En consecuencia, cada departamento o área de mantenimiento debe tener una

solución propia, utilizando también todas aquellas herramientas desarrolladas

en países avanzados y a disposición de los gerentes de área que trabajan bajo

esta filosofía de gestión.

La integración regional y el mundo sin fronteras imponen a las empresas

latinoamericanas una urgencia para alcanzar los niveles de competitividad de

las empresas de clase mundial.

Por ello, este manual pretende orientar a los gerentes de las empresas y a los

responsables de las áreas de mantenimiento en el camino a seguir para

gerenciar este sistema bajo la filosofía de la Excelencia Gerencial.

La metodología que se propone, si bien es similar a la utilizada en los países

desarrollados, busca adaptar las herramientas de gestión disponibles y su

aplicación a la medida de las empresas latinoamericanas teniendo en cuenta

sus necesidades y su real velocidad de asimilación. Para estos efectos, la

Gestión de Mantenimiento implica disponer de un manual, de un sistema

informatizado y de una acción cíclica (práctica de mejoramiento) que

comprende:

- Auditoria de los Puntos Críticos de Éxito en Mantenimiento (PCEM);

- Planificación a la Medida.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón como un sistema

destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a

los efectos de poder hacer factible la producción, la cual tiene cómo objetivos

primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la

eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La

tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al

unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y costo de la

producción e involucra a la empresa en el TPM.

La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión

basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y

tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos,

trabajadores con una formación muy especifica y control de calidad en base a

la inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde

este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los

tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la

competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria

a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos

de operación cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en

procesos que llegan a sus resultados en "la primera".

Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación de mejoras

se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro

sistema que sostiene la práctica de las mejoras que es el sistema "Justo a

tiempo".

El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento

Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas

más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un

aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Conceptos y definiciones

El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como

conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones

de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el

personal que las utiliza y mantiene.

Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta

para la producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos

factores críticos:

La frecuencia de las averías, y el tiempo necesario para reparar las mismas:

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la

calidad de las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el

tiempo medio entre averías.

El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de

la bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del

servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de

reparación de una avería.

En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos

óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en

lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se reparen

rápidamente.

Evolución del Mantenimiento

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases

previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o

Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías.

Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una

falla o avería y, una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se

denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se

busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la

máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento

orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo

cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El

Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo,

pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más

labores e índices destinados a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón

durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a

los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el

Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de

producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos

cargos hasta los operarios de planta. También agrega a conceptos antes

desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales

como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el

Mantenimiento Correctivo.

El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de

vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo

Total ha recogido también los conceptos relacionados con el Mantenimiento

Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones

(MBC).

El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma

periódica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de

dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC

trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de

asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una operación

correcta y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado

este en los siguientes cinco principios fundamentales:

Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de

planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del

objetivo.

Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima

eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias.

De tal forma se trata de llegar a la eficacia global.

Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se

facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan

los objetivos.

Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el

objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos

de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento

autónomo.

Aplicación del sistema de gestión de todos los aspectos de la producción,

incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la

mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor

capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo.

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

1. Reducción de averías en los equipos.

2. Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.

3. Utilización eficaz de los equipos existentes.

4. Control de la precisión de las herramientas y equipos.

5. Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de

energéticos.

6. Formación y entrenamiento del personal.

Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos

Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan

tiempos muertos o de vacío.

En segundo término tenemos el funcionamiento a velocidad reducida y los

tiempos en vacío, todo lo cual genera pérdidas de velocidad del proceso.

Y por último tenemos las pérdidas por productos y procesos defectuosos

ocasionados por los defectos de calidad y repetición del trabajo.

Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.

Etapas de implementación

La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales

comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a continuación:

Actividades fundamentales

Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los

operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y

deterioros en las máquinas y equipos. Una característica básica del TPM es

que son los propios operarios de producción quienes llevan a término el

mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de primer nivel.

Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación,

aprietes y ajustes.

Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y

fallas. Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o

establecimiento de pautas para que no ocurran.

Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por

parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático

de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta

productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros,

cero accidentes y cero contaminación. Este conjunto de labores serán

ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

Prevención de Mantenimiento. Mediante el desarrollo de ingeniería de los

equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y

reducir los costos de mantenimiento.

Se trata pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde

la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores y

problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de

fallos de concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y

pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su operación

normal con producción regular.

El objetivo es lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la

reducción del período entre la fase de diseño y la operación estable del equipo

y la elevación en los niveles de fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo

los niveles y riesgos de contaminación.

Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías

antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para

reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de

mantenimiento se basa en que normalmente las averías no aparecen de

repente, sino que tienen una evolución. Así pues el Mantenimiento Predictivo

se basa en detectar estos defectos con antelación para corregirlos y evitar

paros no programados, averías importantes y accidentes.

Entre los beneficios de su aplicación tenemos:

a) Reducción de paros

b) Ahorro en los costos de mantenimiento

c) Alargamiento de vida de los equipos

d) Reducción de daños provocados por averías

e) Reducción en el número de accidentes

f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta

g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos

Entre las tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos:

a) análisis de vibración

b) análisis de muestras de lubricantes

c) termografía

d) Análisis de las respuestas acústicas

CAPITULO III

DESCRIPCION DEL

EQUIPO

Algunos Equipos que existen en la Fabrica de Muebles de Madera

Figura-6 Masilladora sorbini.

¿Qué hace la Masilladora Sorbini?

Es una barnizadora T/20-SP, que aplica diferentes tipos de barniz sobre

paneles planos mediante contacto entre los mismos y el rodillo de caucho

llamado rodillo aplicador. La pieza o panel es cepillado o pulido previamente en

su superficie antes de pasar a la aplicación del material.

El rodillo aplicador retiene en todo su diámetro exterior una delgada película de

barniz y trabaja mediante contacto con un rodillo cromado llamado rodillo

dosificador.

Así, se pone en contacto el panel a barnizar con un rodillo llamado aislador que

quita el exceso de material depositado en él, dejando la superficie lisa. Los

paneles son transportados por una banda de rodillos. El barniz es colocado en

un contenedor en la parte central de maquina mediante una bomba neumática

y se usa un tubo como conducto de vaciado o de alimentación, el cual

distribuye el barniz hacia el rodillo dosificador y al aplicador.

El exceso o sobrante del barniz es descargado lateralmente a los rodillos

dosificador y aplicador; es transportado mediante un sistema de canalización o

deposito de retorno y vuelto a colocar en el contenedor.

Se coloca un disolvente (acetona) sobre el rodillo aislador mediante otra bomba

neumática y distribuida por el tubo de alimentación, recirculando para limpiar el

rodillo de impurezas del material

Figura-7 Rodillos Principales

Figura-8 Bomba de masilla (barniz). Figura-9 Bomba de disolvente (acetona)

¿Cómo se pone en marcha?

Rodillo Dosificador.

Rodillo aplicador.

Rodillo Aislador.

Figura-10 Puesta en marcha

1. Antes que nada verificar que no existan cuerpos extraños sobre o dentro

de la maquina.

2. Colocar el interruptor general del tablero en posición 1 y ver que el

indicador encienda.

3. Desbloquear el pulsador de emergencia girando la perilla en sentido de

las manecillas del reloj.

4. Asegurarse que todos los selectores de arranque de los motores estén

en posición “0”.

Figura-11 Panel principal de control

5.- Pulsar los botones que activan las funciones de las maquina.

Banda transportadora.

Rodillo aplicador.

Botón de emergencia

Panel de control.

Rodillo dosificador.

Rodillo aislador.

Bombas neumáticas.

Horno de luces ultravioletas.

Cepillo de pulido.

6.- Con ayuda de las perillas se regula la altura o el espesor de trabajo y la

separación que existe entre los rodillos para dosificar la cantidad de barniz a

colocar.

Figura.-12 Perillas reguladoras

¿Cómo realizar las actividades de la hoja de servicios?

Primeramente se deben seguir las siguientes instrucciones:

La limpieza se realizara siempre al final de turno. Con trapos limpios

y con acetona.

Para la limpieza de los rascadores tanto centrales como laterales es

necesario:

1. Todos los rascadores tienen sus perillas que los sujetan a la

maquina, por lo tanto hay que desenroscarlas para retirarlos

de su posición, no sin antes marcar la ubicación exacta en la

que se retiran. Para que al colocarlos nuevamente no se

tenga problemas por su posición.

Regula distancia entre los rodillos.

Regula la altura de trabajo o el espesor de los paneles.

2. Al retirarlos es necesario colocarlos con mucho cuidado sobre

unas maderas limpias para que no llegue a golpearse la

cuchilla.

3. Con un trapo con acetona se limpian perfectamente y con otro

se seca el exceso de acetona.

4. y se procede a colocarlos en su lugar.

Figura-13 Perilla de sujeción

Figura-14 Rascadores

Perilla de sujeción.Perilla de

sujeción.

Rascador

Rascador. Rascador.

Perillas de sujeción.

Para limpiar el sistema de barnizado es necesario:

1. Parar la bomba de la masilla.

2. Poner en marcha el rodillo dosificador en sentido de las

manecillas del reloj.

3. El material o masilla se evalúa con el fin de checar si se puede

volver a usar.

4. Se substituye el bote con masilla con una que contenga acetona

5. Se pone en marcha la bomba de la masilla; dejándola trabajar un

máximo de 5 minutos.

6. Se para la bomba, se cambia otra vez la acetona.

7. Se pone en marcha la bomba otros 5 minutos.

8. Se detiene la bomba y los rodillos.

9. y se retira la acetona llevándola al resguardo asignado para ello.

Figura-15 Sistema de desecho de masilla

Bomba de masilla.

Deposito de masilla.

Línea de circulación de masilla.

Figura-16 Ductos de desecho de masilla

Limpieza del rodillo aislador:

1. Se separa el rascador del rodillo.

2. Se levanta la protección.

3. Se limpia con un trapo con acetona y se retira el exceso de

acetona con trapo seco.

Figura-17 Protección y rodillo aislador de masilla

Ducto de salida de masilla hacia los rodillos.

Rodillo aislador.

Protecciones.

Rodillos.

Figura-18 Vista superior (Rodillo aislador de masilla).

Limpieza de los rodillos aplicador y dosificador:

1. Se recomienda poner mucha atención al realizar esta maniobra.

2. Hay que alejar el rodillo dosificador del rodillo aplicador

(aproximadamente 80mm.)Con ayuda de la perilla del panel.

3. Poner en marcha los motores de los rodillos dosificador y

aplicador.

4. Con un trapo con acetona limpiar de forma horizontal o de un

extremo al otro del rodillo.

5. Teniendo en cuenta que los rodillos realizaran un movimiento

circular o giratorio de ¼ de vuelta de forma intermitente o

pausada.

Rodillo aislador.

Figura-19 Perilla separadora

Figura-20 Vista superior de rodillos principales

Remover y limpiar él deposito que recoge la masilla:

1. En el panel de control existe un dispositivo que permite elevar el

panel de aplicación, el cual debe activarse hasta lograr la altura

de 98mm. Esta lectura se mostrara en la pantalla del panel.

2. Después hay que sujetar el depósito y levantarlo para retirarlo de

su sitio.

3. Colocarlo sobre maderas y limpiarlo con una brocha y acetona.

4. Secarlo con un trapo.

5. Y para terminar se coloca en su lugar y se regresa el panel de

aplicación a su posición original.

Perilla para separar el rodillo dosificador del

aplicador.

Rodillo aplicador.

Rodillo dosificador.

Figura-21 Botones de control de altura

Figura-22 Sistema de depósito y recirculación de masilla.

Limpieza de los rodillos de la banda transportadora:

1. Con un trapo con acetona se limpia todos los rodillos de la banda.

2. Se retira el exceso de acetona con un trapo seco.

Dispositivo que controla la altura del panel de aplicación.

Deposito de masilla. (Sistema de recirculación).

Figura-23 Rodillo (banda transportadora)

Limpieza del horno.

1. Se levanta la protección de la luz ultravioleta.

2. Con un trapo seco o mojado con alcohol se limpian las superficies

de los espejos.

3. Tener cuidado de no golpear las lámparas.

Figura-24 Unidad de luz ultravioleta

Rodillos de la banda transportadora.

Protección.

Base portalámparas

Limpieza al sistema de cepillado:

1. Se desactivan las funciones eléctricas y neumáticas.

2. Se abre la puerta del lado de los controles de mando.

3. Se utiliza aire comprimido para limpiar los siguientes elementos:

cepillo, banda transportadora, rodillos de transporte, rodillos de

prensado, barra electroestática, barra de soplado y el interior de

la maquina.

4. Con una brocha eliminar la suciedad de las puntas de emisión de

las barras sopladoras tanto interior y exterior.

5. Con un trapo impregnado de alcohol isopropilico se limpian

superficialmente.

¿Qué y cuándo lubricar?

Para realizar las labores de lubricación debes de solicitar un inyector a tu

líder de área. Para lubricar los siguientes puntos:

1. Tirantes.

2. Chumaceras.

3. Cadenas de eslabones.

4. Catarinas o engranes.

Debido a que el motovariador y el reductor de esta maquina vienen

sellados de fábrica y contienen aceite y grasa sintética la labor de

inspección en estos casos la realizara el departamento de

mantenimiento.

Figura-25 Transmisión (Banda transportadora)

Figura-26 Chumacera (banda transportadora)

Cadena de transmisión de la banda transportadora.

Chumaceras de la banda transportadora.

Figura-27 Chumacera parte posterior (banda transportadora)

Figura-28 Sistema de transmisión por banda

Figura-29 Tensores (Banda transportadora)

Chumaceras de la banda transportadora.

Cadenas de transmisión.

Tirantes para tensar la banda transportadora.

Figura-30 Variador y reductor de velocidad

Figura-31 Vista lateral transmisión

Inspecciones a realizar.

Se inspeccionaran los siguientes puntos:

1. El desgaste en los rodillos cada 4 meses.

2. Checar la tensión de las cadenas de la transmisión de las bandas

transportadoras.

3. Checar la tensión de las bandas de transmisión y la tensión de las

bandas transportadoras.

Motovariadores.

Reductor.

Transmisión de la banda

transportadora.

Figura-32 Variador de Velocidad

Figura-33 Rodillos principales

Figura-34 Variador de velocidad

Variador de velocidad del grupo aislador.

Revisar que no haya desgaste en los rodillos tanto el aplicador como el dosificador

Revisar nivel de aceite ATF Dexrom en el variador de velocidad del rodillo aplicador.

Figura-35 Rodillo aplicador

Figura-36 Variador y reductor

Lubricar con grasa EP-2 el engrasador

Lubricar con grasa EP-2 el tornillo del grupo aplicador.

Cambiar el aceite ATF Dexrom al variador de velocidad del grupo aislador.

Cambiar grasa del reductor (Mobil Gear).

Figura-37 Chumacera (banda transportadora)

Figura-38 Chumacera parte posterior (banda transportadora)

Figura-39 Rascadores

Lubricar chumaceras con grasa EP-2

Revisar desgaste de los rascadores de los rodillos tanto aplicador como el aislador

Lubricar tornillo de fijación de los rascadores

Figura-40 Transmisión

Revisa nivel de aceite de reductor

Revisar tensión de las bandas y estado de las poleas se transmisión.

CAPITULO IV

MANTENIMIENTO

ACTUAL

Planteamiento detallado del problema

Realizando un seguimiento de inspecciones se ha logrado comprender y

analizar el momento por el cual la empresa pasa en situación con el

mantenimiento de la misma.

La forma en que esta industria mueblera trabaja y lleva a cabo la tarea del

mantenimiento es a través de un plan maestro, donde se especifican las

actividades a realizar en cada una de las máquinas en base a la experiencia

obtenida de los mismos trabajadores. Esta tarea es realizada por un técnico del

departamento de mantenimiento, como máximo en la fecha de vencimiento que

marca la frecuencia en días prescrita en el plan maestro.

Para realizar el mantenimiento preventivo o planificado es necesario que la

máquina no este operando y así verificar su estado de funcionamiento general.

El personal de mantenimiento llena una bitácora asignada donde señala el

nombre y código de la máquina, trabajo realizado y fecha de realización, así

como también es responsable de informar del reemplazo de piezas

defectuosas o dañadas.

Del plan maestro, existe una tarjeta de servicio (dentro del programa del TPM),

que es proporcionada a cada operador de la máquina al inicio de cada mes,

donde se señalan actividades que el mismo trabajador debe de hacer antes,

durante y después de que su máquina este trabajando, para así “evitar”

trabajos de mantenimiento correctivo.

El operador señala en una tabla de control dentro de la bitácora que ya realizo

las actividades señaladas, esto sin que exista reemplazo de partes, piezas y/o

cambios de función de operación; en las mismas tarjetas se tiene un espacio

para reportar los hallazgos encontrados en la revisión de la maquinaria. Al igual

el operador cuenta con un manual que le menciona las partes que debe

revisar, con la ayuda de una fotografía de la máquina en la cual se enumeran

sus componentes señalados en la tarjeta de servicio.

Sin embargo la mayoría de las veces el operador llena la tarjeta de servicio o

realiza las revisiones establecidas en el TPM solo por cumplir con un requisito,

sin poner atención realmente en que se debe de revisar la máquina o equipo

para que esté en buenas condiciones de funcionamiento.

Para la realización de un mantenimiento correctivo, el llamado líder de área se

encarga de llenar una solicitud de servicio y entregarla a mantenimiento. Una

ves entregada la solicitud, ésta es asignada a un técnico del departamento de

mantenimiento para que realice los trabajos necesarios y así la máquina trabaje

en forma normal, haciendo reparaciones temporales o permanentes.

Una vez terminado el trabajo, reporta en la bitácora de la máquina la falla

reparada, quien la realizó, así como la fecha del hallazgo.

Figura.-41 Diagrama de flujo de la forma de trabajo del departamento de

mantenimiento.

En el mantenimiento correctivo hay necesidad de remplazar, corregir partes y

elementos que estén dañados y fuera de especificación, cuando no se tienen

las piezas a remplazar es necesario emitir una requisición de compra del

material a adquirir.

El mantenimiento correctivo dentro de la planta se tiene considerado siempre y

cuando la falla o problema de la máquina o equipo propicia el paro de

producción, de lo contrario este trabajo se tiene como mantenimiento

planificado. Si el trabajo que se requiere es una instalación se utiliza el mismo

formato de orden de trabajo se sigue un procedimiento similar que para un

trabajo de mantenimiento correctivo.

INICIA. ELABORAR ORDEN DE TRABAJO

DISTRIBUIR LA

ORDEN DE

REALIZAR ACTIVIDADES

REGISTRAR ACTIVIDADE

VERIFICAR CUMPLIMIENTO

REALIZAR AUDITORÍA

ELABORAR REPORTE DE AUDITORÍA

DISTRIBUIR REPORTE DE AUDITORÍA

TERMINA EVALUAR.

REALIZAR ACTIVIDADES CORRECTIVAS.

Se ha mencionado la forma en la cual se lleva el plan de mantenimiento

preventivo, control de los trabajos y actividades realizadas por el departamento

de mantenimiento

pero para tener una idea mas clara de forma en la que se llevan acabo estas

acciones se presentan a continuación ejemplos de estos formatos que se

utilizan actualmente: Plan maestro, Tarjeta de servicio, Vale de almacén,

Manual del operador con fotografía, Solicitud de servicio y Requisición de

compra.

Se escribe la maquina del cual

Pertenece el plan maestro.

Se describen las actividades a

Realizar en esa máquina.

Se señala la frecuencia con la que

Se realizaran las actividades.

Mantenimiento Productivo Total. Plan Maestro. Maquina: Actividades. Frecuencia en días.

Departamento donde está la máquina.

Actividad a realizar.

Frecuencia de actividad por mes.

Se realizan anotaciones

De los hallazgos en la

Maquina.

Mantenimiento Productivo Total.

Tarjeta de servicio.

Departamento Código Maquina Proyecto Líder de área Responsable Aprobó: No. Parte de Maquina Actividad Jun 07

Hallazgos Fecha Fecha Vo.Bo. hallazgo ejecución

Departamento donde

Esta la máquina.

Fotografía de

La máquina.

Actividad a realizar

Frecuencia de realización

Herramienta necesaria

Posible problema

Solución

Responsable de la operación

Manual de Mantenimiento Productivo Total

Autorizo Fecha de la última revisión Departamento Maquina Código Equipo de seguridad Realizo N° Parte de Actividad Frecuencia Herramienta Punto Medida Responsable la maquina DI SE 2S M critico correctiva

Departamento de Mantenimiento.

Solicitud de Servicio. No.

Depto. solicitante. Fecha de emisión. Maquina. Hora. No. De código. Fecha requerida Descripción del trabajo a realizar: Solicitado por Recibió por mantto. Recibió de conformidad.

Inicio: Fecha: Terminación: Fecha: Hora: Hora: Realizado por. Costo Refacciones y materiales utilizados: Tiempo de mano de obra: Costo total

Requisición de Compra Folio No. Planta: Industrias Cardenal S.A. de C.V. Depto solicitante: Fecha de elaboración Nombre del solicitante Fecha en que se requiere

Partida Cantidad Unidad Descripción Precio Costo unitario total

C O T I Z A C I O N E S

Proveedor seleccionado ( ) Precio solicitado Plazo de entrega Condiciones de pago

Solicito Nombre. Firma.

Autorizo Nombre. Firma.

Recibió Nombre. Firma.

Vale de herramienta

Nombre N° tarjeta Fecha Cantidad Descripción Firma

Figura-42 Diagrama de flujo de proceso de la empresa

ALMACÉN DE MATERIA

DESTROCE

CHAPA.

MAQUINADO

PULIDO

PREACABADO

ACABADO

TREN CEFLA

ARMADO Y

E. FINAL

TAPICERÍA Y ALMACÉN DE

P. TERMINADO

Descripción del diagrama de flujo

Almacén de materia prima

Recepción, selección y distribución de maderas, chapas, aglomerados y

macocell, a las diferentes áreas productivas. El surtimiento de los materiales se

realiza basándose en las órdenes de producción utilizando para dar estos

servicios un montacargas. Esta área no genera contaminantes a la atmósfera.

Destroce

En esta sección se lleva a cabo el hilado, cortes de tablones, moldurado de las

piezas, así como la formación e integración de los tableros (tiras de madera

pegada) y el corte de las hojas de aglomerado para la fabricación de cubiertas

y/o módulos que serán calibrados para dejarlos a la medida exacta. La

maquinaria de esta área está integrada con hiladoras, sierres radiales y

circulares, cepillo, bastoneras, prensa giratoria y canteadores.

Este departamento es el encargado de habilitar las sabanas de chapa (raíz de

olmo, caoba, cherry, tropical, ceiba, etc.) para el enchapado de los módulos y

cubiertas. El equipo que interviene en este proceso es: cizalla, máquinas de

unión de chapa, mesas de habilitado, prensas de enchapado y neumáticas en

frío.

Maquinado

Esta área es la encargada de barrenar, moldurar, cortar y dar forma a las

piezas enchapadas, las tiras y los tableros de madera, para dar el

dimensionado a las mismas, según los modelos del producto.

Aquí se utiliza como maquinaria: sierras radiales, torno neumático, trompo,

esclopo, espigadora, taladros, perfiladoras, prensas de grabado.

Pulido

En está zona se eliminan las rugosidades y asperezas que se presentan en las

piezas maquinadas, para darles la textura requerida. Para realizar este proceso

se utiliza la siguiente maquinaria: lijadora de banda, trompo español,

pedestales y lijadoras orbitales, el aserrín es recolectado por el sistema de

extracción.

Preacabado

Aquí se entintan algunas piezas por inmersión, así como la aplicación del

catalizado a las cubiertas de mesa, cómodas y burós. Se cuenta para tal

proceso con tintas. Los gases que se generan cuentan con casetas y un

sistema de extracción con filtro sellador y laca durante el proceso de barnizado

para la cual se utilizan pistolas neumáticas. Los vapores generados en laca y

barniz, son recolectados en las casetas con campanas extractoras y filtros

colocados en las chimeneas así como a través de un revestimiento de grasa

que cubre toda la superficie de dichas casetas para los sólidos.

Acabado

En esta sección se les aplica el poliéster a todas las partes del mueble desde

cubiertas hasta pilastra a través del proceso de aplicación utilizando el equipo

completamente sistematizado (tren CEFLA) y el secado es por medio de rayos

ultravioleta y calor de aproximadamente 40° el cual es generado por un horno

que se ubica arriba del tren, el terminado que se le da a la madera (piezas)

están listos para su ensamblado.

Armado y empaque

Este departamento realiza el ensamblado de cada uno de los componentes que

integran los muebles, bien sean: vitrinas, mesas y/o buffets. Para el ensamble

de los mismos se utilizan prensas, plantillas, mesas de ensamble, taladros,

atornilladoras, pulidoras manuales, engrapadoras y resistol blanco; se colocan

los accesorios de los muebles como son: vidrios, espejos, spots, etiquetas,

herrajes y se empacan los muebles. Todo lo anterior se realiza con

atornilladoras, engrapadoras, taladros y flechadores manuales.

Tapicería y producto terminado

Estas áreas realizan primero el tapizado de las sillas y sillones, de acuerdo al

tipo de tela que según la orden de producción debe colocarse. Para tales

efectos se emplean las engrapadoras prensas y atornilladores. Por ultimo se

guarda el producto terminado, cuidadosamente acomodado e identificado, para

surtir a nuestros distribuidores oportunamente. El acomodo de los muebles por

su naturaleza es manual.

Marco teórico

Mantenimiento

Es la actividad encargada de administrar, controlar, diseñar, seleccionar,

instalar y tener en un estado factible y manejable a toda la maquinaria, equipo,

instalaciones y edificio, con el objetivo de no perder la calidad del servicio que

presta este.

Su finalidad es maximizar la vida económica de un edificio, equipo, sistema o

cualquier producto. La vida económica de un producto puede ser totalmente

independiente del estado de sus partes. Al término de una vida económica es

cuando cuesta más operar una máquina que reemplazarla o reconstruirla.

Mantenimiento Industrial

Es una disciplina de la ingeniería que además de su función directa, debe

mantener la capacidad operativa de las máquinas, equipos e instalaciones; se

encarga también de administrar, controlar, diseñar e instalar los mismos.

Su finalidad principal consiste en proporcionar un servicio eficiente con el

objeto de lograr la más alta disponibilidad en producción al más bajo costo, por

lo que el mantenimiento se debe organizar con el propósito de minimizar los

paros no previstos en producción.

El objetivo del mantenimiento industrial es tener una rápida y accesible

respuesta a las necesidades de operación, lograr una relación laboral

agradable y productiva, innovar la forma de realizar el mantenimiento y

fomentar una disciplina para el control del trabajo.

Mantenimiento correctivo

Se implementa esta técnica cuando a consecuencia de una falla de cualquier

maquinaria y/o equipo, han dejado de prestar la calidad del servicio para el cual

fueron diseñados, exigiendo para su arreglo provisional o permanente una

atención inmediata, por lo que este no puede ser programado, solo se tramita y

controla por medio de reportes. En estos casos de mantenimiento la falla debe

atacarse de inmediato, a fin de lograr que el equipo proporcione el servicio a la

menor brevedad posible.

Ventajas. Desventajas

No requiere de un programa a

seguir.

Costo de reparación altos.

Pago de tiempos extras.

Compras urgentes de refacciones.

Pérdida de producción.

Mano de obra improductiva.

No garantiza buena reparación.

Requiere de personal altamente

capacitado para la solución de los

problemas.

Inversión por inventarios.

Mantenimiento preventivo

Consiste en establecer una serie de parámetros que nos permita detectar si la

máquina esta dando el rendimiento previsto, de tal modo que sea más sencillo

saber si pasa de los límites o tolerancia calculados previamente por el

fabricante, con el fin de asegurar la calidad del servicio y de minimizar la

probabilidad de falla, así como la degradación del servicio prestado.

Ventajas Desventajas

Se cumple el tiempo de vida útil de

los equipos.

Incremento de la producción.

Reducción de los costos de

mantenimiento.

Reducción de desperdicios y

retrabajos.

Garantiza la seguridad al personal y

equipo.

Modifica hábitos de trabajo.

Cumplimiento con entregas

satisfechas a clientes.

Reduce la probabilidad de fallas

mayores.

Se cuenta con información

antecedente que permita la rápida

solución de problemas.

Se requiere personal capacitado.

Inversión por inventarios.

Requerimientos de capacitación

permanentes.

Requiere un programa

preestablecido.

Genera incertidumbre por resultados

obtenidos.

Requiere de archivos de información

de la maquina.

Los trabajos que se realizan dentro del mantenimiento preventivo pueden

variar, dividiéndose en dos grupos principales:

Mantenimiento preventivo ligero: dentro de éste se encuentran los trabajos que

no requieren de conocimientos profundos o de herramientas especializadas

para ser realizados; son trabajos que pueden / deben ser hechos por el propio

operador.

Mantenimiento preventivo a fondo: en este grupo se encuentran los trabajos

que necesitan ser realizados por personal y herramientas especializados, estos

técnicos también pueden realizar el mantenimiento preventivo ligero.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Es un conjunto de actividades que son realizadas de manera conjunta por todo

el personal de la empresa, de una manera consistente y de participación de

todas las personas que en ella laboran, logrando así que las máquinas, equipos

e instalaciones, funcionen en las mejores condiciones posibles. Este tipo de

mantenimiento se realiza con la intención de lograr la eficiencia del

mantenimiento preventivo basado en técnicas proactivas mediante atenciones

básicas y limpieza, para prevenir fallas y ayudar a la conservación de la

maquinaria que esta involucrada en la producción; que bien llevada esta

herramienta tiene resultados sorprendentes y beneficios para todos, a mediano

y largo plazo.

Se tiene la oportunidad de crear un entorno realizando actividades

correspondientes al mantenimiento productivo, como: limpieza, lubricación,

ajustes y detección de fallas, todo ello hará más interesante la rutina y nos hará

partícipes del mejoramiento del equipo de nuestra área de trabajo,

contribuyendo a evitar fallas repentinas que en el peor de los casos se traducen

a lamentables accidentes.

Estas acciones nos conducen a la obtención de productos de alta calidad,

mínimos costos de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de

empresa excelente.

Cero paros.

Cero defectos.

Cero accidentes.

Lubricantes

Los lubricantes tienen por finalidad facilitar un buen trabajo general de las

piezas que han de estar en movimiento, como los elementos de transmisión,

ejes, rodamientos, etc. así como ayudar a la dispersión del calor generado por

las partes rozantes.

Estos pueden ser de tipo sólido o líquido.

Los más empleados son los líquidos, dentro de los cuales se encuentran los

aceites y grasas.

Clasificación de lubricantes.

Naturales.

· Aceites minerales. Los derivados del petróleo.

· Aceites grasos. Pueden ser minerales o vegetales.

· Aceites compuestos. Pueden ser minerales o grasos.

· Aceites adicionales. Minerales con aditivos.

· Aceites emulsionantes. Utilizados principalmente en

máquinas herramientas.

· Grasas. Derivados de jabón con aceite mineral.

Especiales.

· Grafitados. Se adhieren fuertemente al material sobre el

cual se aplican.

· Molibdénicos. Características semejantes a los grafitados.

Talco, mica, yeso (triturados).

Sintéticos.

· Silicona. Buena viscosidad y temperatura.

· Esteres. Se utilizan principalmente en donde hay

posibilidad de incendio.

· Glicoles – poliaquílicos. Buena viscosidad y temperatura.

· Hidrocarburos. Tienen elevada estabilidad química

térmica.

Características de los lubricantes.

· Densidad. Cantidad de masa contenida en un volumen específico.

· Viscosidad. Resistencia que opone un fluido al desplazarse. Se mide en

grados Engler, determinándose los valores a 20°c, en aceites ligeros, a

50°c en aceites para las máquinas y a 100°c en los cilindros.

· Acidez. Se determina por el número de mg de hidróxido de potasio

necesarios para neutralizar la acidez de un gramo a aceite. Este es un

punto muy importante para elegir o examinar un lubricante.

· Punto de inflamación. Temperatura en que los gases emanados por el

lubricante arden momentáneamente al acercarles una llama. Un

lubricante no debe considerarse bueno si su punto de inflamación es

menor a 150°c.

· Punto de combustión. Temperatura en que los gases emanados por el

lubricante arden en forma continúa al acercarse una llama. Esta

temperatura suele ser superior al punto de inflamación en unos 20 o 30°c.

· Punto de congelación. Otro punto importante es el grado de congelación,

en función del servicio a realizar por el lubricante, ya que a partir de una

determinada temperatura éste no fluye como debiese.

· Cenizas. Coeficiente de residuos no combustibles que contienen los

lubricantes.

Los lubricantes más empleados son los aceites, teniendo características

diferentes dependiendo del lugar que han de lubricar.

· Aceites para máquinas ligeras de gran velocidad y poca carga, con punto

de inflamación de 190 grados centígrados y viscosidad de 2.5° Engler a

50°c.

· Aceites ligeros para máquinas de media potencia, como pueden ser los

motores eléctricos y máquinas herramientas. Estos aceites tendrán un

punto de inflamación de 210°c y 4.5° Engler a 50°c.

· Aceites pesados para máquinas de media y gran potencia, con velocidad

pequeña en los que la temperatura no sea elevada. El punto de

inflamación de estos aceites será de 190°c y 2.5° Engler a 50°c.

· Aceites para cilindros en la lubricación de órganos pesados y que han de

soportar temperaturas elevadas. Tendrán un punto de inflamación de 250

a 300°c y una viscosidad de 3.5° a 9° Engler a 50°c.

Como elegir un lubricante

Para realizar una elección de lubricantes es necesario tomar en consideración

los factores de velocidad, carga y temperatura. Al seleccionar un lubricante

para cada caso en particular, se recomiendan:

Velocidad. Alta. Usar aceite ligero o de menor

viscosidad.

Baja. Usar un aceite pesado o de mayor

viscosidad.

Carga. Ligera. Usar un aceite ligero o de menor

viscosidad.

Pesada. Usar un aceite pesado o de

mayor viscosidad.

Temperatura. Alta. Usar un aceite pesado o de mayor

viscosidad.

Baja. Usar un aceite ligero o de menor

viscosidad.

Velocidad

La velocidad a la que puede funcionar un rodamiento tiene un límite. En

general, este límite es impuesto por la temperatura máxima permisible de

funcionamiento que puede permitir el lubricante empleado o el material del que

están hechos los elementos.

En cuanto a la lubricación, se recomienda utilizar grasas o aceites, según sea

el caso que contengan aditivos de adhesividad, para formar una película de

lubricación más resistente al efecto de la velocidad.

En todos los casos la capacidad de carga del elemento no viene determinada

por la fatiga del material, si no por la deformación permanente originada en los

puntos de contacto entre los elementos rodantes.

Temperatura

La selección de un lubricante está basada fundamentalmente en la viscosidad

o contextura que éste requiere para proporcionar una lubricación adecuada del

rodamiento a la temperatura de funcionamiento.

Las características de un lubricante dependen de la temperatura, por ejemplo,

cuando la temperatura aumenta, la viscosidad disminuye. La relación entre

viscosidad y temperatura de un aceite se representa por el índice de

viscosidad. Los aceites más adecuados para lubricar los elementos son los que

tengan un alto índice de viscosidad (la cual varía poco con la temperatura).

Para que se forme una película de aceite de suficiente espesor en la zona de

contacto de los elementos, el aceite deberá conservar un mínimo de viscosidad

a la temperatura de funcionamiento.

Los lubricantes recomendados para llevar a cabo el plan de lubricación de la

maquina-herramienta que se utiliza según datos obtenidos de algunos

manuales y de la experiencia práctica del personal de mantenimiento son:

TABLA DE LUBRICANTES EXISTENTES EN LA EMPRESA.

Lubricante. Uso y/o aplicación.

· Aceite mobil DTE 24 y 26. · Guías y bancadas.

· Aceite mobil DTE 25. · Sistema hidráulico.

· Aceite mobilube HD 85 w. · Transmisión de los reductores en

general.

· Aceite mobil vectra No. 2. · Guías y correderas del CNC

· Aceite mobil monogrado SAE 40. · Guías y bancadas del

montacargas.

· Aceite mobil multigrado SAE

20/50.

· Motor montacargas.

· Grasa mobil Lux EP – 2. · Chumaceras y baleros de menos

de 1750 rpm.

· Grasa mobilith SHC 220. · Grasa sintética para chumaceras

y baleros de 3500 a 12000 rpm.

· Grasa mobil Grease 28. · Grasa para CNC Komo.

Temática del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

En esta sección, se elabora un plan para implementar mejoras, de donde se

desprenden algunos términos a seguir, tanto teóricos como prácticos:

Liderazgo: Es responsabilidad de los lideres corporativos, identificar las metas

muy claramente y fijar el rumbo de las acciones a seguir.

Orientación: Convencer a toda la organización que es correcto y necesario

tomar la acción.

Cultura: Un ambiente de fuerza de trabajo en capacitación y soporte

organizacional.

Cambio de actitud: Es necesario que todos los trabajadores se enfoquen

hacia una participación activa en las rutinas diarias (cultura).

Actualizar las habilidades: El mejoramiento de las habilidades debe

convertirse en un estilo de vida para todo el personal involucrado teniéndolas

como un entrenamiento y conocimiento para realizar las actividades prácticas.

Limpieza: La limpieza de una maquina tiene el objeto de mantener la buena

imagen del área y prolongar la vida útil de la misma. El entorno en el que nos

desenvolvemos refleja nuestro comportamiento personal.

Una máquina limpia nos permite tener a la vista datos de placas de

identificación importantes, nos ayuda a la prevención en cuanto a paros por

presencia de polvos, grasas sucias en el piso o máquinas, así como la

prevención de descargas eléctricas por agua o líquidos conductores.

Lo anterior nos ayuda a disminuir casi por completo algunos riesgos de trabajo

y por consecuencia a hacer más agradable la estancia en el lugar.

Lubricación: Es indispensable en la vida promedio de una máquina,

prolongándose esta, disminuyendo el desgaste, ahorrando potencia en la

fuerza impulsora, utilización de refacciones al mínimo, disminución de las

reparaciones, obteniendo como consecuencia una producción de gran volumen

y buena calidad.

Tiene como objetivo principal evitar él desgaste prematuro de las piezas en

movimiento al reducir la fricción y calentamiento de dichas piezas.

Para obtener una esencial ejecución en forma segura y correcta de esta tarea,

se necesita un buen conocimiento de las herramientas y equipos a emplear

para engrasar y aceitar.

Ajustes: El ciclo de funcionamiento de la maquinaria, algunos errores de

diseño o una mala operación, repercuten en la calidad de la misma.

Es necesario revisar periódicamente las condiciones de la operación de las

máquinas ya que con el paso del tiempo las piezas se gastan por falta de

limpieza, lubricación o reaprietes de tornillería floja; originando la perdida de

consistencia, rompimiento de soldadura en la estructura, juegos en las

articulaciones, perdida de velocidad y vibraciones.

Con el fin de aprovechar la vida útil del equipo deben hacerse ajustes

adecuados; es decir, la presión correcta, el tiempo justo, la temperatura

adecuada y la dimensión de un avance preciso.

Detección de fallas: Nadie mejor que el mismo operador de la máquina para

detectar cuando algo extraño ocurre en ella, o para hacer un reconocimiento

cotidiano. Por tal motivo es importante tener la confianza en los operadores por

si perciben la presencia de algo no habitual y ser reportado, para que se

puedan tomar decisiones en el tiempo justo y garantizar una adecuada

operación de su maquinaria.

Las principales fallas que pueden surgir en un equipo son:

Alta temperatura.

Ruidos extraños.

Olores fuera de lo común.

Vibraciones.

Movimientos extraños.

Todos estos inconvenientes deben ser reportados para que inmediatamente se

evalúe el daño y se tomen medidas preventivas en el acto, antes de tener un

paro mayor de la producción.

Dentro de los resultados que podemos obtener con este programa esta la

prevención y medición del deterioro, la reestructuración del equipo, también se

pueden mantener las condiciones básicas del equipo y maquinaria, se

reconocen sus anormalidades, se entiende su función y estructura, su estado y

calidad, así como la realización y mejoramiento. De manera adicional permite

clasificar y organizar obteniendo una buena limpieza, mejora continúa y

disciplina.

Fases principales para implementar el TPM

1. Anuncio formal por parte de la dirección empresarial.

2. Campaña de inducción o publicidad (ver anexo “C”).

3. Formando grupos de trabajo y que la información fluya en forma de

cascada.

4. Crear un comité especializado y una oficina de promoción; que se

encargue del seguimiento y las auditorias.

5. Establecer estrategias y políticas.

6. Establecer un plan maestro. El cual se basa en 5 pilares.

a) Mejoras orientadas.

Actividades encaminadas a eliminar sistemáticamente las pérdidas

ocasionadas en el proceso productivo. Tomando en cuenta a los grupos de

trabajo, apoyando las mejoras que ellos mismos propongan y que reciban el

apoyo total de la alta dirección. Cero defectos.

Detectar pérdidas y cuantificarlas en los 4 puntos del proceso productivo:

Equipo.

Materiales.

Personal.

Métodos de trabajo.

Tomando en cuenta indicadores tales como:

Producción total.

Costos.

Seguridad.

Calidad.

Entregas de pedidos.

Los grupos de trabajo deben de realizar funciones como:

Análisis de causa, diseñar propuestas de mejora, comparando eficiencia,

costos y presupuestos; implementar las mejoras, evaluar los resultados y

formular estándares de trabajo y manuales para mantener y mejorar los

resultados.

b) Automantenimiento. “Profundo y continuo.”

Sus funciones principales son:

Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y chequeos

diarios.

Llevar el equipo a su aprovechamiento ideal con su restauración y gestión

apropiada.

Establecer condiciones básicas para tener el equipo en buen estado.

En este paso de implementación se deben establecer las funciones y actividades

que cada uno de los departamentos (producción y mantenimiento), llevarán a cabo.

Ya sea de forma individual o de forma conjunta (ver anexo “A”).

Actividades del departamento de producción.

Operación correcta de los equipos para evitar errores humanos.

Ajustar correctamente el equipo para evitar errores en el proceso.

Mantener las condiciones básicas del equipo: limpieza, lubricación y

reaprietes.

Predicción y detección de anormalidades para impedir fallos y accidentes.

Registrar el mantenimiento realizado, para su retroalimentación y así evitar

repeticiones.

Realizar inspecciones periódicas.

Realizar pequeños servicios.

Realizar un informe rápido de fallas y problemas.

Apoyo a mantenimiento en fallas inesperadas.

Actividades del departamento de mantenimiento.

Facilitar instrucciones en técnicas de inspección, lubricación y preparación de

estándares.

Dar información al personal operario, para saber puntos a checar e intervalos

de chequeo.

Tratar rápidamente el deterioro, pequeñas deficiencias y realizar rápidamente

el trabajo de mantenimiento necesitado.

Dar asistencia técnica en actividades como la de eliminar contaminación,

hacer accesibles áreas difíciles de lubricar o de limpiar y mejorar eficiencia del

equipo.

Organizar actividades como reuniones, rondas e inspecciones en conjunto.

c) Mantenimiento planificado.

Establecer actividades que complementen el mantenimiento realizado por el

departamento de producción (autónomo) y el que realiza el departamento de

mantenimiento (especializado).

Sus principales actividades son:

Mejorar la tecnología y habilidades del mantenimiento especializado.

Mejorar las capacidades de la reparación de los equipos.

Mejorar las capacidades de inspección, diagnóstico y medida.

Apoyar al Automantenimiento (ver anexo “B”).

Plan de mejora del mantenimiento planificado.

Un plan de mantenimiento planificado no es más que las hojas descriptivas de

las operaciones que deben efectuarse y el periodo dentro del cual se deben

llevar a cabo.

Para realizar mejoras en un plan de mantenimiento planificado en una máquina

y/o equipo, es necesario tomar en cuenta los siguientes puntos:

¿Que debe inspeccionarse?

¿Con que frecuencia debe ser inspeccionado y evaluado?

¿A que debe dársele servicio?

¿Con que periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo?

¿A que componentes debe asignárseles vida útil?

¿Cuál debe ser la vida útil y económica de dicho componente?

¿Que medidas de seguridad se deben tomar en las máquinas o equipos?

Para determinar estos puntos, se tiene la ayuda de los siguientes recursos

técnicos:

1. Recomendaciones del fabricante. Los fabricantes del equipo dan

recomendaciones más o menos amplias respecto al mantenimiento de éste,

así como la manera de corregir algunos problemas comunes.

2. Recomendaciones de otras instalaciones similares. Las recomendaciones

por experiencia sobre instalaciones iguales o similares, son también muy

útiles, aun cuando en estas no se explique el sistema de mantenimiento

preventivo. Lo que se debe tomar en cuenta son las condiciones de

operación.

3. Experiencias propias. Las experiencias propias sobre la operación de

equipos y/o maquinarias similares son de mucha utilidad, ya que así se

conocen sus características y puntos débiles.

4. Análisis de ingeniería. Cuando los datos proporcionados por los puntos

anteriores no son suficientes, se recurre al análisis de ingeniería que

consiste en un estudio detallado de las instalaciones características de

operación y condiciones en que va a operar, de lo cual se deducen los

puntos que deben inspeccionarse y los que requieren servicios.

Finalidad de los programas de mantenimiento planificado.

La finalidad de los programas de mantenimiento planificado, esta contenida en

cuatro puntos que son:

Establecer las fechas de inicio y término de un trabajo.

Definir la secuencia de las actividades.

Conocer la intervención de la mano de obra.

Establecer los tiempos de suministro de los materiales.

d) Mantenimiento de calidad.

Consiste en realizar sistemáticamente y paso a paso actividades que garanticen en

los equipos las condiciones para que no se produzcan defectos de calidad. Es decir,

mantener el equipo en condiciones perfectas para obtener productos perfectos con

una “Calidad Total”.

Las actividades para lograrlo son principalmente las siguientes:

Abolir el deterioro acelerado y minimizar los paros inesperados.

Eliminar problemas en el proceso tales como bloqueos, obstrucciones, fugas,

derrames, cambios de composición y otros enemigos de la operación estable.

Desarrollar operarios competentes mediante la capacitación continua y el

compromiso.

e) Desarrollo de operarios.

Crear un ambiente pleno donde el personal pueda desarrollar sus habilidades

adquiridas y se le haga participe del crecimiento de la empresa.

1. Crear una organización corporativa para maximizar la eficacia de la

producción.

2. Realizar actividades centradas en la mejora.

3. Establecer y desplegar programas de mantenimiento autónomo.

4. Implantar un programa de mantenimiento planificado.

5. Formación sobre capacidades para mantenimiento y operación correctos.

6. Crear un sistema para la gestión temprana de nuevos equipos y productos.

7. Crear un sistema de mantenimiento de calidad.

8. Crear un sistema administrativo y de apoyo eficaz. TPM en departamentos

indirectos.

9. Desarrollar un sistema para gestionar la salud, la seguridad y el entorno.

10. Consolidar la implantación del TPM y mejorar las metas y objetivos legales.

Ventajas Desventaja

· Administra el ciclo de vida del

equipo.

· Mejora la calidad.

· Reduce costos.

· Aumenta la seguridad.

· Disminuye tiempos de entrega.

· Minimiza costos de los equipos.

· Maximiza la efectividad de los

equipos.

· Incrementa la contribución de los

empleados en la detección de

problemas.

· Solución de problemas y mejora

· Se necesita el apoyo total de la

alta dirección de empresa para

lograr los objetivos de

implementarlo.

· Depende de la participación del

personal y de su actitud

principalmente.

de los equipos.

· Mantiene las máquinas en

mejores condiciones.

· Logra satisfacción personal al

participar directamente en los

resultados que generan las

máquinas, menos desperdicio de

materiales y otros recursos.

· Involucra a los operadores dando

paso a una capacitación.

CAPITULO V

MANTENIMIENTO

PROPUESTO

Propuesta para establecer un programa de TPM

(Cero paros).

El departamento de mantenimiento se da a la tarea necesaria de integrar,

mejorar e implementar este programa, así como tener conocimiento que los

principales puntos a tomar en cuenta para la solución de problemas están

integrados en tres puntos: controlar, corregir y eliminar fallas.

1. Controlar fallas.

Siguiendo el esquema de las mejoras en el TPM, se mencionan varios puntos

los cuales son importantes y ayudarán a tener un mejor control de fallas que se

generan actualmente en la planta. Los puntos a los que se refiere son: Realizar

un programa de mantenimiento basándose en el plan maestro del TPM; tener

expedientes y registros para cada maquinara; hacer un plan de limpieza y

orden en el área de mantenimiento y mejorar los formatos de mantenimiento y

órdenes de trabajo.

Para la realización del programa de Mantenimiento Planificado se tomó en

cuenta la situación actual de la empresa conforme al plan maestro, así como

los trabajos que se realizan actualmente por parte del departamento de

mantenimiento.

En todo lugar y en cualquier situación debe de existir un orden y así lograr

buenos resultados, a demás si se hace con limpieza los beneficios serán

mejores, ya que si se tiene un lugar de trabajo limpio y ordenado se obtendrán

acciones como: mejora en la seguridad personal y de los equipos, aumento de

la productividad y reducción del deterioro de los mismos.

El departamento de mantenimiento, es un área vital para que exista un

funcionamiento óptimo de las instalaciones, máquinas, equipos, etc. Por tal

motivo, dentro de una empresa se debe tener mucha atención en la limpieza y

el orden de la misma.

Para lograrlo se tiene que considerar y poner en práctica algunos puntos

relacionados con éstos para así brindar un mejor servicio y tiempo de

respuesta más rápido a los trabajos solicitados.

Puntos a seguir:

· Capacitar al personal de mantenimiento de la importancia y las ventajas

que da el tener un lugar limpio y ordenado.

· Tener lugares específicos para cada material o refacciones, así como

ordenarlos de acuerdo a su tipo. Se pueden separar estos materiales

conforme al tipo de refacción o material, por importancia de la misma.

Todo esto se puede poner con una etiqueta diseñada.

· Las herramientas de poco uso o de tamaño grande es recomendable

tenerlas en un lugar externo como en un almacén en la planta y ser

solicitado solo cuando se necesite.

· No acumular cosas inservibles como herramientas, refacciones,

maquinaria o equipo obsoletos, deteriorados, desgastados,

descontinuados, fuera de servicio o que hayan concluido su vida útil.

· Llevar un control detallado del almacén de herramientas y refacciones.

· Responsabilizar al personal de mantenimiento:

a) Mantener la herramienta y refacciones en su lugar

b) Tener limpia el área de trabajo.

c) Llenar las bitácoras correspondientes al mantenimiento realizado.

d) Llenar o poner las bitácoras en el expediente de la máquina al término

del servicio realizado.

e) Reportar las refacciones usadas en los trabajos de mantenimiento, así

como lo solicitado por los operadores y hacer la requisición de respuesta

de la misma.

f) Llevar un control del préstamo de herramienta utilizando un formato

asignado.

g) En caso de no terminar el trabajo, se deben reportar los avances del

mismo al término de la jornada laboral para darle continuidad.

h) Al finalizar el día, el técnico de mantenimiento deberá dejar el lugar de

trabajo, herramientas, materiales y refacciones en perfecto estado.

El técnico es el responsable de la utilización y cuidado de las herramientas,

equipo y refacciones que se encuentren dentro del departamento.

Para realizar estas actividades se sugiere seguir una metodología japonesa

orientada a desarrollar hábitos y actitudes que conlleven a mejorar los sitios de

trabajo.

Las 5’s

Seiri (despejar). Es cuando se separan las cosas útiles de las

innecesarias, las suficientes de las excesivas y dejar en nuestro sitio de

trabajo solo lo indispensable para realizar eficientemente nuestras

labores. Los beneficios que se obtienen son los de sitios libres de

objetos innecesarios o inservibles., mas espacio, mejor control de

inventario, eliminación del despilfarro y menor riesgo de accidentes.

Para facilitar el despeje se recomienda; asignar lugares de

confinamiento temporal para objetos descartados (esto da oportunidad

de que otras personas que los consideren útiles los tomen), utilizar

etiquetas para marcar objetos difíciles de mover, organizar subastas de

los artículos descartados ya que las ganancias pueden ser

aprovechadas para reacondicionar las áreas despejadas.

Seiton (organizar). Es establecer o reformar algo, sujetando a reglas él

numero, orden armonía y dependencia de sus partes.

Además implica ordenar los objetos requeridos en nuestro trabajo, de

acuerdo a un método establecido, dándoles una ubicación especifica que

facilite su localización, disposición y regreso al mismo lugar, después de

usarlos. Los beneficios que se obtienen es que nos ayuda a encontrar

fácilmente objetos o documentos de trabajo, economizando tiempo y

movimientos, facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado,

nos ayuda a identificar cuando hace falta lago, y da una mejor apariencia.

Para organizar el área de trabajo se puede primeramente definir el nombre

para cada clase de articulo, decidir donde guardar las cosas tomando en

cuenta la frecuencia de su uso, después acomodar las cosas de tal forma

que se facilite el colocar etiquetas visibles y utilizar códigos de colores para

facilitar la localización de los objetos de manera rápida y sencilla. Se

aconseja asignar un lugar para cada objeto, identificar cada cosa, mediante

etiquetas con claves numéricas o alfabéticas, usar guías de colores para

una identificación rápida, usar marcas cuando se trata de mantener niveles

mínimos o máximos de algún articulo, colocar los objetos en un orden

lógico, mas cerca los que mas usas y mas lejos los que menos usas.

Seiso (limpiar). Es básicamente eliminación de suciedad, mantener

nuestros equipos e instalaciones limpios esto ayuda a conservarlos en

las mejores condiciones y con ello a obtener un mejor aprovechamiento

de los recursos, además es importante recordar que es preferible evitar

que se ensucie algo a tener que limpiarlo. Con la limpieza se obtienen

beneficios como el alargamiento de la vida útil de los equipos e

instalaciones, menos probabilidad de contraer enfermedades, menos

accidentes, mejor aspecto y evita dañar el medio ambiente. Se

recomienda elaborar un programa de limpieza rutinaria del sitio de

trabajo, recoger todo tipo de desperdicio que se genera como parte de

las actividades que se realizan, reciclar todo el material que sea posible,

recoger y tirar en los lugares adecuados la basura que encuentres a tu

alrededor.

Seiketsu (bienestar personal). Es el estado que permite a los individuos

desarrollar de manera segura, eficaz y cómoda su trabajo, además

implica poner en practica en la vida diaria la clasificación (eliminar lo que

no nos es útil), la organización (un lugar para cada cosa y cada cosa en

su lugar) y la limpieza (todo impecable). Obteniendo como resultado una

mejor salud, se desarrolla mejor el trabajo y facilita nuestras relaciones

con los demás. Se aconseja seguir las normas de seguridad, usar ropa

limpia y adecuada, contar con patrones adecuados de descanso, no

abusar del alcohol ni el cigarro, no consumir drogas, realizando una

revisión medica periódicamente, tener una actitud positiva, practicar

algún deporte en forma regular, mantener la limpieza en tu lugar de

trabajo, en tu casa, no dejar nunca de capacitarse y estudiar y formar

parte de los grupos que promuevan la superación personal.

Shitsuke (disciplina). Es el apego a las normas establecidas y cumplir las

leyes y reglamentos que rigen nuestra sociedad y también es lograr

orden y control personal a partir de entrenar las facultades mentales y

físicas. Se obtiene como resultado menos reprimenda y sanciones,

mejora la eficacia, se es mas apreciado por los jefes y compañeros y

mejora la auto imagen.

Con el formato de ordenes de trabajo que se propone se llevará un mejor

control de las intervenciones realizadas a la máquina y/o equipos, de las

refacciones y tiempo utilizado para los trabajos; además permite saber si el

trabajo ocasionó un paro en la producción y la forma en como puede

solucionarse un problema similar en un futuro.

Los expedientes y registros para cada máquina sirven para llevar un mejor

control de los mismos, estos deben de contener la bitácora de la máquina,

ordenes de servicio, así como las requisiciones de compra de refacciones y

servicios requeridos para dicho equipo.

A continuación se muestran los formatos modificados para tener un mejor

control en el expediente de la maquinaria. Para alcanzar este objetivo se debe

concientizar tanto al operario como al técnico de mantenimiento de la

importancia de llenar todos los requerimientos solicitados en las bitácoras de

forma correcta y específica. Al igual se anexa una hoja de control para los

mantenimientos preventivos y correctivos y una solicitud de servicio.

Almacén de herramienta.

Préstamo de herramienta 72hrs. Si no se entrega proceder descuento a nomina.

Fecha: Departamento: No. de folio: Código. Descripción. Cantidad. Unidad.

No. de tarjeta. Nombre: Firma:

Vo.Bo. Líder de área Firma:

Departamento de mantenimiento.

Solicitud de servicio.

Depto. Solicitante: Hora: Fecha: No. de folio: Maquina/Equipo: Descripción del problema: Código: Líder de área: Preventivo. Correctivo. Proyecto. Otro.

Trabajo efectuado: Trabajo Tiempo: Ejecutado por: Inc. Term. Total

Solicitó. Supervisó Entregó. Recibió.

Fecha de término

Hoja de control.

Mantenimiento preventivo. Mantenimiento correctivo.

Fecha Maquina Observaciones Realizó Fecha Maquina Observaciones Realizó

Hoja de control de solicitud de servicio.

No. de Departamento Asignada a: Fecha Observaciones. Solicitud Inicio Fin

Con esto se tiene el objetivo de llevar un historial de las maquinarias y/o

Los problemas más frecuentes y la solución de los mismos; con esta

información recopilada se puede atender de forma más rápida y eficiente las

fallas cuando estas se vuelvan a presentar.

Para todas estas se recomienda estén contenidas en una carpeta para tener un

mejor orden.

2. Corregir la falla.

Una vez puesto en marcha el plan controlar la falla, es necesario tomar en

consideración algunos puntos para corregirla. Tales como: revisar y corregir las

rutinas de mantenimiento planificado, implementar los índices clave para la

instalación de la mejora continua, así como las solicitudes y seguimientos de

los mismos.

Almacén de refacciones.

Vale de salida de material.

Fecha: No. de folio: Código. Descripción. Cantidad. Unidad.

No. de solicitud de servicio: Autorizó: Máquina/Equipo: Solicitó: Entregó: Departamento: Recibió: No. de tarjeta:

En la revisión y corrección del plan maestro, con el que actualmente se basa la

empresa para realizar el mantenimiento preventivo, se hizo un análisis del

mismo y en el chequeo de las rutinas utilizadas se llegó a la conclusión que de

este puede utilizarse parte de su listado; haciéndole algunas correcciones y

mejoras se obtuvo el cambio en el formato propuesto principalmente en su

contenido y presentación, donde se especifica de forma más clara y detallada

los trabajos de mantenimiento planificado que deben realizarse a las máquinas

y/o equipos, al igual se agregan periodos dentro de los cuales tienen que

hacerse las actividades, tipos de lubricantes que deben llevar y las partes a

revisar o cambiar.

Cuando un programa de mantenimiento se ha implementado y puesto en

marcha debe de dársele seguimiento para que exista una mejora continua, esto

puede darse principalmente por medio de inspecciones a la maquinaria y/o

equipo, así como revisión y mejora de formatos, programas, calendarios y

guías utilizadas en el departamento de mantenimiento.

Periodo en

tempo.

Inspección o revisión.

Semanal. · Inspección de alumbrado de todos los departamentos de la

planta incluyendo oficinas.

Quincenal. · Inspección de fugas de aire y/o aceite en las máquinas y

equipos que trabajen con sistema hidráulico y/o neumático.

· Inspección de válvulas y tuberías de gas butano.

Mensual. · Inspección de holguras y estado físico de las bandas.

· Inspección del estado físico y funcionamiento de interruptores,

botones, arrancadores, contactores y breaks.

· Inspección del estado físico y funcionamiento de tierras

físicas.

· Hacer un balance del desempeño del personal técnico del

departamento de mantenimiento

· Revisión de tiempos de respuesta de solicitud de servicios.

· Revisar que los expedientes de las máquinas estén

actualizados (bitácoras, rutinas, requisiciones, solicitud de

servicio) con los datos correctos.

· Revisión de la guía de mantenimiento planificado y

calendarización.

Bimestral. · Revisión de estado físico, funcionamiento y conteo de

refacciones y herramientas en existencia.

Trimestral. · Inspección del estado físico de valeros.

· Revisión de rutinas y procedimientos de mantenimiento parta

poder realizar mejoras.

3. Eliminar falla.

Si bien, ya logrado el control y la corrección de la falla dentro del departamento

de mantenimiento, el punto siguiente es la eliminación de la misma. Esta acción

se logra con la implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Para esto es necesario involucrar a los operadores de cada máquina en el

mantenimiento de la misma, cumpliendo con la redacción de sus rutinas,

marcadas en la hoja de servicio, ya que ellos al estar el mayor tiempo en las

máquinas, son quienes mejor la conocen. También se debe hacer un plan de

capacitación para que los operadores puedan realizar reparaciones menores;

se debe de armar el proyecto de TPM y llevarlo a cabo en un área piloto.

El objetivo a grandes rasgos de TPM, consta en reducir los micro paros en las

líneas de producción, mismos que son considerados como parte de la actividad

rutinaria de los equipos. Consiste en un grupo de pequeñas paros que no se

contabilizan, pero causan grandes pérdidas acumulativas, de esta manera se

obtienen mejoras en la producción de la industria.

Las metas de este programa nos señalan: cero demoras no planeadas, cero

defectos, cero accidentes, cero demoras por baja velocidad y mínimo costo por

ciclo de vida.

Unas de las características que muestra este programa estratégico (TPM) son:

En este tipo de actividad, los operadores se involucran a los trabajos de

mantenimiento, se les capacita y se crea en ellos la conciencia de alcanzar un

objetivo o meta específica para lograr una mayor productividad en el trabajo.

El TPM es la actividad que se realiza con la finalidad de lograr la eficiencia de

un programa de mantenimiento planificado a través de sistemas de

capacitación y participación de los operadores de producción y los técnicos de

mantenimiento.

Es necesario realizar una conciencia hacia el trabajo y capacitar a todo el

personal incluyendo directivos para lograr una cultura industrial.

Criterio de clasificación para la guía de mantenimiento planificado.

Ahora bien y ya adentrándonos a lo que es el mantenimiento planificado, de lo

anterior se deduce que en los departamentos de producción por los cuales la

materia prima tiene que pasar y ser procesada para así obtener un excelente

producto terminado, existen en ellos tipos variados de maquinaria a los cuales

para darles un mejor trato, el departamento de mantenimiento tiene una

clasificación de estos equipos con una señalización de las maquinas como

tipos “A”, “B” y “C”, basándose ellos en la prioridad que tienen las mismas en el

proceso, siendo las de tipo “A” aquellas por las cuales pasa la mayor parte de

la madera, las tipo “B” donde hacen trabajos específicos y las de tipo “C”

donde se realizan trabajos especiales.

Sin embargo, en la siguiente guía que se elaboro del mantenimiento planificado

hacia la maquinaria, se usó la crítica en la clasificación a estos dispositivos de

trabajo conforme a la complejidad del mismo.

La clasificación de la que se habla es nombrando a la maquinaria como tipos

“Pánico”, “Crítica” y “convencionales” de acuerdo ha:

Maquinaria tipo “Pánico”. Son equipos que deben de tener un

mantenimiento especial por los componentes que tienen, ya que merecen

una mayor atención por ser los más complejos al repararlos. Por ejemplo el

Tren de barnizado CEFLA, Masilladora Sorbini, Maquinas de control

numérico, Enchapadora de cantos Stefani.

Maquinaria tipo “Críticas”. Este grupo lo conforman las maquinas que en

su funcionamiento requieren de aire comprimido y/o aceite hidráulico. Por

mencionar algunas: Guillotina Josting, Molduradora Weining, Taladro

múltiple Alberti, etc.

Maquinaria tipo “Convencional”. Se les da esta denominación por ser

componentes que solo constan de un motor con bandas y poleas, y no

requieren de un grado de dificultad al ser reparados. Tales como: Mesa

circular, Trompo Invicta, Sierra radial Tatry, Esmeril de pedestal Acimall.

Maquinas que están contenidas en la clasificación tipo “Pánico”.

Destroce:

Guía para el mantenimiento planificado de la (MD-41) Seccionadora EGURKO

c/ (MD-38) mesa hidráulica de pantógrafo.

Programa de

tiempo.

Semanal. Limpieza exterior de la maquina y motores con un trapo

tratando que no caiga dentro de la maquina.

Revisar que no existan fugas de aceite y aire de manera

visual.

Limpieza interna del tablero de control con una brocha seca

hacia afuera del tablero.

Revisión que los micros de seguridad y elementos de

medición.

Revisar y reparar tolvas, guardas y mangueras de extracción

de polvos.

Mensual. Eliminar excedentes de grasa o aceite en los puntos de

lubricación con un trapo limpio.

Revisión de los niveles de aceite.

Semestral. Revisar luces piloto, botoneras, contactores y arrancadores.

Reapriete de conexiones.

Revisar las mangueras del aceite y aire.

Revisar estado y tensión de bandas del disco incisor del

avance de las sierras.

Revisión y limpieza de componentes giratorios tratando de

que los residuos no entren en los baleros.

Limpieza del filtro del sistema neumático con agua revisando

el goteo (1 gota cada 5 ciclos) y manómetro.

Anual. Cambio de aceite mobil DTE 24 y 26 en la transmisión.

Retoque con pintura.

Revisión y limpieza interior de los motores.

Revisar baleros y ajustes en tapas y flechas.

Guía para el mantenimiento planificado del Montacargas Clark (MD-36).

Programa de

tiempo.

Semanal. Revisar funcionamiento de las luces delanteras, stop,

reversa, alarma de reversa y del cuadro de alarmas.

Revisar el nivel del refrigerante del radiador, aceite, aceite

hidráulico y el filtro de la unidad hidráulica.

Revisar el funcionamiento de los frenos.

Revisar que el techo protector no este flojo o suelto.

Mensual. Revisar y limpiar el filtro de aire.

Cambiar el aceite multigrado SAE 24/50 y afinar el motor.

Revisar el nivel de aceite en la transmisión automática.

Revisar la lubricación, elevación, cilindros de inclinación y

rodillos.

Revisar nivel de los electrolitos en la batería, así como las

zapatas de conexión que no estén sulfatadas.

Revisar presión de neumáticos a 70 bar.

Semestral. Revisar condiciones de las bandas trapezoidales en “V”.

Limpiar con aire el panal del radiador.

Cambiar el refrigerante mezcla 50/50.

Revisar el filtro del aceite y aire.

Cambio de aceite y filtro de la transmisión.

Cambiar aceite DTE 25 y filtro de la unidad hidráulica.

Revisar o cambiar las balatas del sistema de frenado.

Lubricar varillas de la dirección con grasa EP-2 y revisar los

tornillos de montaje del eje motriz y del contrapeso.

Anual. Retocar con pintura.

Chapa:

Guía para el mantenimiento planificado del Tren de enchapado Friz (EN-01).

Programa de

tiempo.

Semanal. Limpieza exterior de la maquina y motores con un trapo.

Revisar que no existan fugas de aceite en tuberías,

conexiones, válvulas, presostatos, pistones y registrador de

presión.

Limpieza interna del tablero de control con una brocha seca y

hacia afuera del tablero.

Revisar funcionamiento de válvulas direccionales.

Mensual. Eliminar excedentes de chapa o papel alrededor de la

maquina con una escoba.

Lubricar y revisar estado y tensión de cadenas y catarinas de

rodillos aplicadores de resina, rodillos de transporte,

chumaceras de rodillos, guía de bandas transportadoras con

grasa EP-2, baleros, cople falk de motor y bomba de

recirculación de aceite.

Eliminar excedentes de grasa y aceite de los puntos de

lubricación e unidad hidráulica con un trapo.

Rellenar unidad hidráulica con aceite DTE-25.

Revisar graseras que no estén tapadas.

Revisar fusibles del sistema de calentamiento de aceite.

Semestral. Reapriete de conexiones.

Revisar botones, luces piloto, selectores de control,

pirómetro, termopar, timer de ciclo, micros de seguridad

en plancha, rodillos aplicadores de resina y banda de

transporte.

Limpieza del filtro del sistema hidráulico eliminando los

excedentes y basuras.

Anual. Retoque con pintura.

Revisión y limpieza interior de los motores con dieléctrico.

Revisar contactores y arrancadores de control y fuerza.

Guía para el mantenimiento planificado de Guillotinas Monguzzi (ME-04).

Programa de

tiempo.

Semanal. Revisar funcionamiento de micros de seguridad, botones de

arranque y paro, lámparas trazadoras, nivel de aceite en la

bomba de lubricación central y mangueras de lubricación.

Limpiar el motor de pisador, cuchilla y ajuste de corte con un

trapo limpio, revisando que no haya calentamiento y ruidos

extraños.

Mensual. Revisar guías correderas de cuchilla, pisador y ajuste de

corte.

Revisar en sistema de corte, el estado y filo de la cuchilla, de

la base de nylon

para el corte y la alineación del tope de corte.

Semestral. Revisar platinos de arrancadores, contactores,

acoplamientos de motor y reductor,

sin fin, corona, baleros y retenes, así como el

funcionamiento de protecciones

Térmicas y reapriete de conexiones.

Anual. Retocar con pintura.

Limpieza interna de motores con dieléctrico.

Maquinado:

Guía para el mantenimiento planificado del Trompo automático BACCI (MM-

Programa de

tiempo.

tratando de que no caiga dentro de la maquina.

Revisar que no existan fugas de aceite y aire.

Limpieza interna del tablero de control con una brocha seca

hacia fuera del tablero.

Revisión del pedal, botones, selectores de control e

instrumentos de medición.

de polvos.

Mensual. Eliminar excedentes de grasa o aceite en los puntos de

lubricación con un trapo seco y limpio.

Lubricar guías de bancada y cabezales con aceite SAE W 40

y grasa EP-2.

Semestral. Reapriete de conexiones.

Revisar estado y tensión de las bandas planas, balero

palpador y deslizamiento uniforme en la guía.

Revisión y limpieza de componentes giratorios eliminando

excedentes y basuras.

Limpieza del filtro del sistema neumático con agua y jabón

neutro.

Revisar goteo de vaso lubricador (1 gota por cada 2

minutos).

Revisar presión de trabajo (M1= 70 bar, M2= 24 bar).

Anual. Enviar muestra de aceite para su análisis.

Revisar luces piloto, botoneras, contactores y arrancadores.

Guía para el mantenimiento planificado de Perfiladora Homag (MD-17).

Programa de

tiempo.

tratando de que no caiga la basura dentro de la maquina.

Revisar bomba de lubricación de cadena y rellenar con aceite

mobil DTE 26/26.

Revisar en el reductor que no exista deslizamiento entre

bandas y cadenas de eslabones así como recorrer los platos

del vareador con el motor trabajando.

Mensual. Limpieza interna del tablero de control, botones, luces piloto,

arrancadores, contactores, relevadores, botones de paro

de emergencia, lámparas fluorescentes

interiores con una brocha seca hacia fuera del tablero.

Lubricar baleros de sierras incisores, cadenas de eslabones,

trompos con grasa y sin fin de bancada con aceite (ver tabla

de lubricantes).

Revisar que no estén tapadas las graseras.

Semestral. Revisar carbones y anillos del convertidor de frecuencia.

Revisar y ajustar freno de motor de bancada.

Limpiar el filtro de la unidad FRL con agua y jabón neutro.

Revisar goteo de vaso lubricador (1 gota por 2 minutos).

Revisar funcionamiento de válvulas y pistones de trompos,

sierras e incisores con una presión de 3 bar.

Reapretar conexiones.

Revisar mangueras y tolvas de extracción.

Guía para el mantenimiento planificado de Enchapadora de cantos Stefani

(MA-01).

Programa de

tiempo.

Semanal. Limpieza exterior de la maquina y motores con u trapo

tratando de que no caiga dentro de la maquina.

Revisar en el reductor que no exista deslizamiento entre

bandas y cadenas de eslabones así como recorrer los platos

del vareador con el motor trabajando.

Revisar micros de seguridad y de mando eléctrico.

Mensual. Limpieza interna del tablero de control, botones, luces piloto,

arrancadores,

contactores, relevadores, botones de paro de emergencia

con una brocha seca y

hacia fuera de los componentes.

Lubricar baleros de sierras, fresas y baleros de cadenas de

eslabones con grasa

así como él sin fin de bancada con aceite (ver tabla de

lubricantes).

Revisar que no estén tapadas las graseras.

Revisar nivel de aceite y rellenar, que no existan fugas en

sellos, calentamiento, ruidos extraños, flechas y nudos

universales con aceite mobil DTE 24 y 26.

Semestral. Revisar carbones y anillos del convertidor de frecuencia.

Limpiar el filtro de la unidad FRL con agua y jabón neutro.

Revisar goteo de vaso lubricador (1 gota por 2 minutos).

Revisar funcionamiento de válvulas, pistones de sierras,

fresas, tijeras con una presión de 3 bar.

Guía para el mantenimiento planificado de Router CNC Komo (MM-25).

Programa de

tiempo.

tratando de que no caiga adentro de la maquina.

Mensual. Limpieza interna con una brocha seca y hacia fuera de los

componentes y revisión del tablero de control, botones, luces

piloto, arrancadores, contactores, relevadores, botones de

paro de emergencia, ajuste de detectores inductivos de

proximidad.

Lubricar guías de cabezales y husillos con grasa mobil

Grease 28.

Revisar bomba de lubricación centralizada y rellenar deposito

con aceite.

Revisar filtro, nivel de aceite, tensión de bandas de motor y

bomba, así como la limpieza de filtros de papel del sistema

de vacío.

Revisar cubiertas metálicas y de fuelle así como lubricar

husillos de posicionamiento.

Semestral. Limpiar el filtro de la unidad FRL con agua y jabón neutro.

Revisar goteo de vaso lubricador (1 gota por 6 ciclos).

Revisar que no existan fugas en el funcionamiento de

válvulas, mangueras, pistones, manómetros, pistones de

husillos y taladros.

Enviar muestra de aceite para análisis a Komo.

Reapretar conexiones en contactores, relevadores, servo

amplificadores, vareadores de frecuencia, tarjetas

electrónicas y clemas, así como cambio de baterías de

control fanuc O.M.C.

Pulido:

Guía para el mantenimiento planificado de la Lijadora de banda Heesemann

MFA 8 (MP-05).

Programa de

tiempo.

Semanal. Limpieza exterior de la maquina y motores con un trapo seco

tratando de que no caigan los excedentes a la maquina.

Limpieza interna del tablero de control con un trapo seco.

Mensual. Limpieza con una brocha seca y revisión del interior de

conexiones y sistema de ventilación en el transformador de

control.

Eliminar excedentes de grasa y aceite de los puntos de

lubricación con un trapo seco y limpio.

Semestral. Revisar funcionamiento de banda de transporte (lubricación

del templador y chumaceras verificando tabla de lubricantes)

En lo reductores de velocidad revisar nivel de aceite, purgar

el aire (cambio de aceite Mobilube HD 85 w cada 5000 hrs.),

ajustar altura y estado y tensión de bandas.

Revisar funcionamiento de sistema de lijado transversal

(lubricación del cilindro tensor de cinta y barras guía

verificando tabla de lubricantes), estado y tensión de bandas

(grietas) y ajustar templador.

Revisar sistema de lijado longitudinal (lubricación de

chumaceras), estado y tensión de bandas (grietas) y ajustar

templador.

Revisar sistema de cepillo (Lubricación), estado y tensión de

bandas (grietas).

Revisar botones, luces piloto, arrancadores y contactores.

Revisión y limpieza interior de los motores.

Revisar y limpiar convertidores de frecuencia eliminando

excedentes de polvos con un trapo seco y aplicando

dieléctrico.

Preacabado:

Guía para el mantenimiento planificado de Ollas de presión de 9,15 (MB-21),

30 (MB-22), 60 (MB-23) y Equipo de aplicación AIRLESS (MB-13).

Programa de

tiempo.

Semanal. Revisar nivel de aceite y reponer en vaso lubricador (1 gota

cada 10 minutos).

Eliminar excedentes de aceite en los puntos de lubricación

con un trapo seco.

Revisar que no haya fugas de aire en mangueras y

conexiones.

Revisar el agitador y el tubo de succión en la bomba así

como ajustar presión de aire y regular la velocidad del

agitador neumático.

Revisar que no tengan fuga en las conexiones, que no gotee

la boquilla, lubricar agujas y seguro de bloqueo de las

pistolas JGA 502, HVLP y AIRLESS.

Revisar manómetro para control de fluido, lavar la pistola

(interior y exterior), eliminar polvos y basuras de la bomba

con un trapo seco.

Mensual. Revisar en la bomba las condiciones de la manguera de tinta,

el filtro en el tubo

de succión, flecha y bridas de acoplamiento del motor del

agitador.

Revisar en la bomba AIRLESS la empaquetadura del motor,

tubo de succión,

condiciones de la manguera de alta presión, filtro en tubo de

succión, filtro y

conexiones en manifold de distribución

Semestral. Limpiar el filtro de la unidad FRL con agua y jabón neutro.

Anual. Limpieza de la caseta de trabajo con una espátula y un trapo

con acetona.

Guía para el mantenimiento planificado de la Masilladora Sorbini CEFLA.

Programa de

tiempo.

Mensual. Revisar el nivel de aceite en el variador de velocidad ATF

Dexrom del grupo aislador.

Revisar que no haya desgaste del rodillo aplicador.

Revisar el nivel de aceite ATF Dexrom en el variador de

velocidad del rodillo aplicador.

Semestral. Lubricar con grasa EP-2 el engrasador y tornillo del grupo

aislador.

Cambiar el nivel de aceite ATF Dexrom del variador de

velocidad del grupo aislador.

Cambiar la grasa del reductor (Mobil Gear).

Revisar que no haya desgaste del rodillo aislador e inferior.

Lubricar con grasa EP-2 los engrasadores y las chumaceras

del rascador.

Revisar que no haya desgaste de la cuchilla del rascador.

Lubricar con grasa EP-2 el engrasador, guías, tornillo de

empuje y engranes cónicos del elevador de rodillos.

Cambiar el aceite ATF Dexrom del variador de velocidad del

rodillo aplicador.

Revisar que no haya desgaste en el casquillo elástico del

rodillo aplicador.

Anual. Lubricar el tornillo de rotación del rascador con grasa EP-2.

Cambiar la grasa del reductor y del rodillo aplicador.

Retocar con pintura.

NOTA: En caso de que los variadores y los reductores no se hayan destapado

no es necesario hacerles cambio de aceite ya que el fabricante los lubrica con

aceite sintético y son libres de mantenimiento.

Acabado:

Guía para el mantenimiento planificado del Tren de barnizado CEFLA Easy W.

Filtros de alimentación del aire con ventilador.

- Limpiar cada semana de trabajo con aire comprimido en dirección

opuesta a la normal del funcionamiento con una presión máxima de 2

- Verificar durante el turno de trabajo que el manómetro diferencial indique

un valor no superior a 15-20 mm.

- En caso de que el tejido de filtrado quedase impregnado o sucio será

necesario sustituir los filtros.

- De no realizar correctamente estas operaciones permanece el riesgo de

irritaciones e intoxicaciones debido al contacto o a la inhalación de

barnices, polvos y sustancias nocivas.

Filtros PLENUM.

- Limpiar cada semana de trabajo con aire comprimido en dirección

opuesta a la normal del funcionamiento con una presión máxima de 2

un valor no superior a 15-20 mm.

- En caso de que el tejido de filtrado quedase impregnado o sucio será

necesario sustituir los filtros.

barnices, polvos y sustancias nocivas.

Limpieza de los componentes de la torre de lavado

- Limpiar cada semana de trabajo las boquillas inferiores, superiores y de

las bolas; para la limpieza de las boquillas utilizar solvente adecuado al

barniz utilizado.

- En caso de utilizar productos UV, realizar diariamente la limpieza de las

bolas.

barnices y solventes.

Limpieza de los dispositivos para – gotas.

un valor inferior o igual que 20 mm. En caso de resultar superior, limpiar

necesariamente las chapitas para – gotas; para esta limpieza utilizar

agua caliente y un cepillo.

- Efectuar la misma limpieza con el segundo dispositivo para – gotas

accediendo a él a través de la puerta situada en la parte opuesta de la

- Evitar cualquier tipo de contacto directo con las chapitas debido a la

presencia de bordes afilados.

Electrobomba alimentación

- En caso de que la bomba permanezca inactiva durante periodos donde

pueda verificarse el peligro de hielo, tendrá que vaciarse

completamente.

- Antes de poner en marcha el equipo, controlar que el eje no este

bloqueado debido a incrustaciones y llenar el cuerpo de la bomba con el

líquido.

- Antes de desmontar, cerrar las válvulas en aspiración y alimentación.

- La junta de estanqueidad mecánica no requiere de mantenimiento.

- Controlar periódicamente que las tuberías flexibles no estén

desgastadas o en malas condiciones y evitar aplastar, forzar o plegarlas.

Contenedores de cortinas y separadores.

- Al finalizar el turno de trabajo, eliminar las acumulaciones de barniz

formadas en las cortinas utilizando un cepillo metálico.

- Eliminar semanalmente los residuos de las cortinas y de los separadores

quitando el panel delantero extraíble, utilizando un cepillo metálico.

Electrobomba J85 TWGS.

- Si presenta dificultad en la purga, será necesario llenar la cámara

utilizando un engrasador de bola hasta que la grasa salga por la junta de

reborde del eje.

- Esto se debe realizar con una frecuencia de dos meses de

funcionamiento.

Bomba de membrana PL 13.

- Antes de cualquier intervención se debe descargar completamente el

fluido del circuito y desconectar la alimentación del motor de la bomba.

- Después de fase de lavado de la máquina, desmontar el cartucho de

filtro y lavarlo con diluente y secarlo con aire comprimido. Terminando,

asegurarse de que la presión de alimentación se mantenga sobre los 2

kg/cm2.

Bomba de membrana PM 500.

- Debe limpiarse diariamente al final del trabajo durante la “fase de lavado

de la máquina”; por lo tanto no necesita mantenimiento sistemático.

Pistola KREMLIN ATX y KREMLIN a 25.

- Después de la “fase de lavado” desmontar el grupo cabeza de la

boquilla, lavarlo con diluentes y secarlo con aire comprimido.

- Desmontar los filtros, desmontar el cartucho y limpiarlo con diluentes y

secarlo con aire comprimido.

Sistema de desplazamiento de las pistolas (carro porta pistolas).

- Lubricar por semana de trabajo las chumaceras con grasa y verificar

periódicamente que no produzcan vibraciones o ruidos anormales, en

caso de necesidad sustituirlos, (ver tabla de grasas).

- Lubricar por semana de trabajo la chumacera lineal con grasa (ver tabla

de grasas).

- Lubricar por semana de trabajo el balero de la chumacera con grasa y

verificar periódicamente que no produzcan vibraciones o ruidos

anormales, en caso de necesidad sustituirlos, (ver tabla de grasas).

- No exceder la cantidad de lubricante por que podría haber

sobrecalentamiento durante el funcionamiento.

Reductor MRCI80.

- Los reductores de baja potencia, adoptan la lubricación permanente

mediante aceite sintético, solo se llena o sustituye el lubricante cuando

se realizan reparaciones o sustituciones internas.

- Los reductores de media y alta potencia, no tienen lubricación

permanente, por lo que es necesario sustituir el lubricante cada dos

años de trabajo, si se utiliza aceite mineral cada siete años de trabajo si

se utiliza aceite sintético.

- Utilizar únicamente lubricantes con las siglas (ver tabla de lubricantes).

- Si no se ocupa el equipo en seis meses y contiene aceite mineral, es

necesario sustituirlo ya que pierde sus características.

- Revisar mensualmente que los pernos de fijación no estén flojos, las

juntas de estanqueidad estén en buen estado y no existan vibraciones o

ruidos anormales con el reductor en marcha.

- Queda estrictamente prohibido mezclar lubricantes minerales con

sintéticos.

Transportador de cinta.

- Limpiar la cinta transportadora con un trapo limpio que contenga acetona

y revisar su estado al término de la jornada de trabajo.

- Limpiar la cinta volcador con un trapo limpio después de la jornada de

trabajo.

- Limpiar el rascador rodillo de transmisión con un trapo limpio y acetona

así también, verificar el desgaste de la hoja cada tres meses de

funcionamiento.

- Limpiar los rodillos con un trapo y acetona después del turno de trabajo.

- Las chumaceras cuentan con juntas herméticas, por lo tanto no

necesitan lubricación, pero se deben verificar periódicamente que no

produzcan vibraciones o ruidos extraños; en caso necesario, sustituirlos.

- Lubricar con grasa (ver tabla de grasas), las chumaceras cada seis de

funcionamiento verificar periódicamente que no produzcan vibraciones o

ruidos extraños; en caso necesario, sustituirlos.

- Lubricar con aceite (ver tabla de aceites), cada dos meses de

funcionamiento las cadena y los piñones. Antes de esta operación

limpiar con thiner las mismas.

Reductor de velocidad

- Los reductores de baja potencia, adoptan la lubricación permanente

- Los reductores de media y alta potencia, no tienen lubricación

permanente, por lo que es necesario sustituir el lubricante cada dos

años de trabajo, si se utiliza aceite mineral o cada siete años de trabajo

si se utiliza aceite sintético (ver tabla de lubricantes).

- Revisar dos veces al año la limpieza exterior.

sintéticos.

Variador de velocidad

- Los variadores de baja potencia, adoptan la lubricación permanente

- Lubricar los variadores de media y alta potencia, cada año de trabajo, si

se utiliza aceite mineral o cada cuatro años de trabajo si se utiliza aceite

sintético (ver tabla de lubricantes).

- Revisar dos veces al año la limpieza exterior.

sintéticos.

- Queda estrictamente prohibido mover la perilla de regulación de la

velocidad cuando el variador no esta en funcionamiento.

Limpieza de la cinta (grupo de acercamiento rodillo cromado).

- Verificar el desgaste y lubricar con grasa, cada seis meses de

funcionamiento las guías ( ver tabla de grasas).

- Limpiar con acetona y un trapo el rodillo cromado después de cada turno

de trabajo.

Recuperación de producto.

- Limpiar con acetona y un trapo limpio el contenedor y la paleta, después

del turno de trabajo.

- Verificar el desgaste de la hoja del rascador y limpiar con acetona

después de cada turno.

- Evitar cualquier tipo de contacto directo con las hojas de los rascadores

de limpieza debido a la presencia de bordes afilados.

Carro de limpieza.

- Limpieza diaria con acetona de los contenedores y depósitos.

- Control diario del desgaste de los rascadores así como su limpieza con

acetona y un trapo.

- Limpieza diaria con acetona de los rodillos de limpieza.

- Al final de la fase de trabajo o en caso de que se pare la máquina o la

instalación de ventilación, es obligatorio vaciar completamente el

contenido de los contenedores y los depósitos.

- Utilizar siempre ropa y calzado antiestático para evitar que se produzcan

chispas.

- Evitar cualquier tipo de contacto con las hojas de los rascadores de

limpieza debido a la presencia de bordes afilados.

- Revisar los baleros de los rodillos de limpieza dos veces por año.

- Lubricar con grasa, las chumaceras de elevación cada seis meses de

funcionamiento (ver tabla de grasas).

- Verificar periódicamente que no produzcan vibraciones o ruidos

anormales, es caso de necesidad sustituirlos.

- Lubricar con aceite, cada dos meses de trabajo las cadenas y piñones,

antes de este trabajo, limpiarlos con gasolina (ver tabla de aceites).

- Controlar el desgaste y lubricar con grasa, cada seis meses las guías del

suelo (ver tabla de grasas).

Tablero eléctrico de mando (filtro presurización).

- Controlar su eficacia y estado de cartucho que está colocado a la mitad

del tablero eléctrico efectuando la diagnosis del sistema

- Para su mantenimiento, quitarlo de su propio alojamiento, se debe

limpiar con aire comprimido utilizando una presión máxima de 2 bar

orientado el chorro de aire hacia la dirección contraria respecto a la

norma de funcionamiento.

barnices polvos y sustancias nocivas.

- Volver a montarlos solo cuando estén perfectamente secos, limpios y

completos.

- Limpiar el presostato cada dos semanas de trabajo.

Instalación neumática.

- Descargar la condensación diaria mediante el tapón de purga.

- Para realizar la purga se debe desconectar la alimentación y descargar

la instalación.

- Desenroscar el depósito y quitar el filtro.

- Lavar el filtro con gasolina y secarlo con aire comprimido.

- Volver a montarlos cuando estén perfectamente secos, limpios y

completos.

- Sustituir el filtro cada dos años de trabajo.

Las operaciones de regulación, mantenimiento, individualización de las averías,

reparación y sustitución de las piezas deben ser efectuadas con la máquina

parada y personal capacitado.

Maquinas que están contenidas en la clasificación tipo “Critica”.

Destroce: MD-06 Sierra radial Danckaert.

MD-08 Sierra radial Danckaert.

MD-13 Calibradora Timesaver.

MD-20 Ensambladora Taylor.

MD-33 Molduradora Weining.

MD-40 Taladro Dubelfix.

Chapa: Me-01 Guillotina Josting.

ME-02 Junteadora de chapa Kuper.

ME-12 Prensa para engruesados Friz.

ME-21 Junteadora de chapa Kuper.

Maquinado: MM-09 Taladro múltiple Alberti.

MM-15 Router Shoda.

MM-17 Router hidráulico Bulleri.

MM-30 Taladro múltiple Morbidelli.

ME-33 Taladro múltiple Reganbajen.

Pulido: MP-05 Lijadora de banda Heesemann.

MP-06 Lijadora de cantos Heesemann.

MP-37 Pulidora de superficies Timesaver.

Preacabado: ME-27 Entintadora de rodillos Dubois c/

mesa de banda.

Armado: FP-03 Prensa horizontal Putsch Meniconi.

EN-04 Prensa para cajones.

EN-13 Prensa vertical Manea.

Guía para el mantenimiento planificado para maquinas de tipo “Critica”:

Programa de

tiempo.

Semanal. Limpieza exterior de la maquina y motores con un trapo seco

tratando de que no caiga dentro de la maquina los residuos.

Revisar que no existan fugas de aceite y aire.

hacia fuera del tablero .

Revisión de instrumentos de medición.

de polvos.

Revisión y limpieza con un trapo seco de componentes

giratorios.

Mensual. Revisar lubricación de baleros, guías, chumaceras y

correderas.

Revisar que las graseras no estén tapadas.

Eliminar excedentes de grasa o aceite en los puntos de

lubricación con un trapo seco.

Revisar estado y tensión de bandas.

Revisar niveles de aceite.

Semestral. Revisar luces piloto, botoneras, contactores y arrancadores.

Anual. Cambio de aceite mobil DTE 24 y 26 en la transmisión .

Revisión de filtros y limpieza del recipiente.

Revisión y limpieza interior con dieléctrico de los motores.

Maquinas que están contenidas en la clasificación tipo “Convencional”.

Destroce:

MD-02 Hiladora múltiple Danckaert.

MD-03 Cepillo Maszynowego.

MD-04 Mesa circular.

MD-05 Banda transportadora.

MD-07 Sierra radial Steff.

MM-10 Trompo Invicta.

MD-18 Molduradora Danckaert.

MM-21 Perfiladora Danckaert.

MD-27 Canteador Danckaert.

MD-35 Sierra circular Borsgreen.

Chapa: ME-08 Mezcladora Enger.

ME-13 Encoladora de rodillos.

Maquinado: MM-02 Sierra radial Tatry.

ME-09 Sierra circular Invicta.

MD-09 Sierra cinta P. Faber SC20.

MM-11 Trompo Danckaert.

MM-12 Trompo Danckaert.

MM-16 Router Danckaert.

MM-20 Taladro de columna Vimalert.

Pulido: S/C Trompo de mesa hechizo.

MP-07 Lijadora de molduras Ninfa.

MP-10 Trompo de mesa hechizo.

MP-12 Esmeril de pedestal Acimall.

MP-13 Lijadora de cantos Gartner.

MP-19 Esmeril de pedestal PL32.

MP-21 Esmeril de pedestal PL32.

Preacabado: MC-03 Campana de extracción.

Armado: EM-11 Transportadora de tablillas.

MB-18 Rampa de muebles.

Guía para el mantenimiento planificado para maquinas de tipo “Convencional”.

Programa de

tiempo.

Semanal. Limpieza exterior de la maquina en general con un trapo

tratando de que no caiga adentro de la maquina los

excedentes.

hacia fuera del tablero.

Revisión de los instrumentos de medición.

Revisar y reparar tolvas, guarda y mangueras de extracción.

Revisión y limpieza con un trapo seco de elementos

giratorios.

Mensual. Lubricación de baleros, guías, chumaceras y correderas con

aceite mobil DTE 24 y 26.

Eliminar excedentes de grasa o aceite en los puntos de

lubricación con un trapo seco.

Revisar estado y tensión de bandas.

Semestral. Revisar botoneras, focos piloto, contactores, arrancadores, y

manivelas de ajuste.

Revisión de catarinas, poleas y cadenas.

Anual. Retocar con pintura las áreas de desgaste.

Revisión y limpieza interior con dieléctrico de los motores.

Cero accidentes

Para tener cero accidentes es necesario conocer los conceptos básicos y las

disposiciones legales mencionadas en el anexo “D”. También se debe de

conocer quien es responsable de la seguridad industrial.

Es muy fácil decir que " todo el mundo es responsable". "Todo el mundo" lo

constituyen personas y las personas no tienen una conducta rígida como las

máquinas. ASUNTO DE TODOS ES ASUNTO DE NADIE

Por eso, las actividades de Seguridad Industrial requieren de un trabajo en

equipo con responsabilidades bien definidas.

LA ALTA DIRECCION

Establece la política a seguir

Predica con el ejemplo

Provee de un lugar seguro para trabajar

Proporciona fondos para las actividades de seguridad

Proporciona equipo de protección personal

Hace cambios en el equipo, para que queden bien entendidas las

normas de seguridad.

Determina la responsabilidad de la seguridad industrial y define los

niveles de autoridad

Apoya las campañas de seguridad industrial

Establece el sistema de reportes de accidentes.

INGENIERO O ENCARGADO DE SEGURIDAD

Funciona como asesor técnico para el inicio y mantenimiento del

programa de seguridad industrial

Ayuda a crear métodos de trabajo seguros

Ayuda a fomentar la conciencia de seguridad

Hace las inspecciones de seguridad

Ayuda a la determinación del equipo de seguridad a utilizar

Ayuda a establecer la disposición de la fabrica y la dotación de

guardas adecuadas.

JEFES DE ÁREA

Hace inspecciones de seguridad

Enseña hábitos de seguridad

Orienta la actitud de los trabajadores

Prepara los reportes de accidentes

Lleva a cabo la investigación de los accidentes

Celebra reuniones de seguridad industrial

Pone remedio o inicia la acción correctiva a las condiciones

inseguras y/o actos inseguros.

SINDICATO

Ayuda a que colaboren las comisiones de seguridad

Presta apoyo al programa de seguridad industrial

Alienta a los trabajadores para que se ajusten a las reglas

establecidas de seguridad y a las practicas de trabajo seguras.

TRABAJADORES

Cumple con las reglas de seguridad

Reporta condiciones inseguras

Reporta los casos que han sido "casi un accidente"

Aporta sugerencias

Acepta ocupar puestos en las comisiones de seguridad

Toma bajo su guía a los nuevos trabajadores

El trabajo en equipo es necesario. Ni la dirección ni los trabajadores por si

solos pueden llevar a cabo la labor de seguridad.

Cada quien tiene su propia responsabilidad y debe aceptar su parte de la

misma y cumplir con ella a tiempo.

Si los directivos y los trabajadores se unen y "discuten" el problema de los

accidentes y los efectos que los mismos surten en la producción, la moral y los

salarios, cada una de las partes podrá ver los beneficios mutuos de la

participación voluntaria y de la colaboración entusiasta.

Las actitudes de todos los niveles afectan la aceptación de estas

responsabilidades. Cuando se ha llegado a la comprensión de los intereses

mutuos de todos los que están en la empresa y cuando todos aceptan la

responsabilidad por el éxito del programa de prevención de accidentes ,

entonces, este tendrá éxito.

La principal actitud la forma en el nivel mas alto los directivos que, con sus

actos, tiene que demostrar que va en serio y quiere hacer algo efectivo para

resolver el problema.

Recomendaciones.

Se recomienda a la empresa darle un seguimiento apropiado a esta estrategia

ya que para su total implementación se estima un tiempo de tres años.

(En este proyecto se cumplieron las primeras 6 de 12 fases principales para el

fin de alcanzar la mejora continua).

ANEXO “A”

MANUAL DEL T.P.M.

PARA OPERADORES.

CONTAMOS CONTIGO PARA LOGRAR EL CERO ACCIDENTES,

CERO DEFECTOS Y

CEROS PAROS.

¿QUE ES EL T.P.M. (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)?

Es el mantenimiento que le das a tu maquina a partir de la limpieza, la

lubricación, los ajustes y la detección de fallas.

¿PARA QUE TE SIRVE?

Para mantener las equipo en buenas condiciones para tu mayor seguridad y

para asegurar la calidad del producto.

¿QUE DEBES HACER?

Realizar y registrar las actividades descritas en la tarjeta de servicio, la cual se

encuentra a un costado de tu maquina o equipo.

¿CÓMO LAS DEBO DE HACER?

Para realizarlas existe el manual del TPM, el cual describe los pasos a seguir

para que puedas efectuar estas sencillas tareas. El manual se encuentra

también a un costado de tu maquina.

¿Y SI ENCUENTRO UNA FALLA QUE HAGO?

Se te darán unas etiquetas o tarjetas de colores, la cual debes de colocar

según sea el caso de la falla.

Verde.- cuando no se presente falla.

Amarilla.- para fallas que puedan esperar.

Roja.- para fallas criticas y que no pueden esperar.

Figura43 Tarjetas de control

Estas tarjetas o etiquetas se deberán colgar en un lugar visible de la maquina,

para que al hacer las inspecciones el departamento de mantenimiento se de

cuenta y tome las medidas necesarias para su reparación.

¿SI TIENES ALGUNA DUDA?

Pregunta a tu líder de grupo.

ALERTA

ANEXO “B”

EJEMPLO DE UNA GUIA

MANTENIMIENTO PLANEADO

Guía para el mantenimiento planificado de la Masilladora Sorbini CEFLA.

Programa de

tiempo.

Mensual. Revisar el nivel de aceite en el variador de velocidad ATF

Dexrom del grupo aislador.

Revisar que no haya desgaste del rodillo aplicador.

Revisar el nivel de aceite ATF Dexrom en el variador de

velocidad del rodillo aplicador.

Semestral. Lubricar con grasa EP-2 el engrasador y tornillo del grupo

aislador.

Cambiar el nivel de aceite ATF Dexrom del variador de

velocidad del grupo aislador.

Cambiar la grasa del reductor (Mobil Gear).

Revisar que no haya desgaste del rodillo aislador e inferior.

Lubricar con grasa EP-2 los engrasadores y las chumaceras

del rascador.

Revisar que no haya desgaste de la cuchilla del rascador.

Lubricar con grasa EP-2 el engrasador, guías, tornillo de

empuje y engranes cónicos del elevador de rodillos.

Cambiar el aceite ATF Dexrom del variador de velocidad del

rodillo aplicador.

Revisar que no haya desgaste en el casquillo elástico del

rodillo aplicador.

Anual. Lubricar el tornillo de rotación del rascador con grasa EP-2.

Cambiar la grasa del reductor y del rodillo aplicador.

Retocar con pintura.

NOTA: En caso de que los variadores y los reductores no se hayan destapado

no es necesario hacerles cambio de aceite ya que el fabricante los lubrica con

aceite sintético y son libres de mantenimiento.

ANEXO “C”

TRIPTICO PARA DARLE PUBLICIDAD AL

PARA TODO EL PERSONAL

¿QUÈ ES? Es el mantenimiento que le das partir de revisiones diarias, actividades específicas para ella, así como limpieza.

CONOCE TU MÁQUINA

¿PARA QUÈ?

Para mantener la máquina en buenas condiciones para tu mayor seguridad y beneficio al manejar ésta

así como para asegurar la calidad del producto.

¿CUÁLES SON TUS FUNCIONES?

¿Y YO QUE OBTENGO? Un excelente desarrollo seguro, eficaz y de comodidad en el trabajo.

Participar activamente en los MPT

Limpiar tu equipo de trabajo Día.

Lubricar las partes requeridas de trabajo.

Realizar los ajustes necesarios señale tu líder de grupo

Reportar cualquier anomalía.

¿QUÉ HACER? Realiza las actividades que se plantean en el manual del operador. Aporta ideas a tu líder de grupo

¿QUÉ DEBO TOMAR EN CUENTA? LIMPIEZA LUBRICACIÓN AJUSTES DETECCIÓN DE FALLAS

¿A QUIÉN ACUDO? A tu líder de grupo

TU COMPROMISO: Mantener las máquinas en su mejor estado para asegurar la calidad del producto a generar

TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ANEXO “D”

CONCEPTOS

LEGALES

ACCIDENTE.- Es un suceso no deseado que afecta el curso normal de un

trabajo o actividad cotidiana. Puede tener como consecuencia un daño físico

ACTO INSEGURO.- Es una desviación a los métodos de trabajo, normalmente

aceptados, ya sea determinados por técnicas especificas o por la experiencia.

CONDICION INSEGURA.- Es toda aquella condición de los equipos, máquinas,

herramientas e instalaciones que exponen a las personas a un accidente.

ENFERMEDAD DE TRABAJO O PROFESIONAL.- Es todo caso patológico

derivado de una acción seguida de una causa que tenga su origen o motivo en

el trabajo o en el medio en el que el trabajador requiera llevar a cabo su labor.

HIGIENE INDUSTRIAL.- Serie de actividades que tienen como objetivo el

reconocimiento, evaluación y control de los riesgos de trabajo, capaces de

generar enfermedades profesionales.

SEGURIDAD INDUSTRIAL.- Serie de actividades que tienen como objetivo el

reconocimiento, evaluación y control de los riesgos de trabajo, capaces de

generar accidentes de trabajo.

COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE.- Son organismos que establece la

Ley Federal del Trabajo en los artículos 509 y 510 para investigar las causas

de los accidentes y enfermedades en los centros de trabajo, proponer medidas

para prevenirlos y vigilar que se cumplan.

RIESGO.- Es la posibilidad de que se registre un daño o pérdida, cuyo grado

depende de la comprobación de que esto último ocurra.

PELIGRO.-- Es cualquier condición o actitud en la que puede esperarse con

bastante certeza que cause daños físicos, lesiones, enfermedades o daños a

maquinaria y equipos.

PRIMEROS AUXILIOS.- Son los cuidados inmediatos y provisionales que se

suministran a la víctima de un accidente o enfermedad, en tanto se provee

ayuda medica especializada.

INCAPACIDAD PARCIAL PERMANENTE.- Es la disminución de las facultades

o aptitudes de una persona para trabajar; Por ejemplo: (perder un dedo).

INCAPACIDAD TEMPORAL.- Es la pérdida de facultades o aptitudes de una

persona que la imposibilita para desempeñar su trabajo por algún tiempo.

INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE.- Es la pérdida de facultades o

aptitudes de una persona que la imposibilita para desempeñar cualquier trabajo

por el resto de su vida.

LESIÓN.- Es la pérdida de la integridad física y/o mental de un individuo.

LESION INCAPACITANTE.- Es una lesión de trabajo que da como resultado

una incapacidad temporal o permanente por uno o mas días de trabajo

seguidos a la fecha de la lesión. Puede provocar incluso la muerte.

INVESTIGACION DE ACCIDENTES.- Es un conjunto de actividades que tienen

como objetivo el descubrimiento de las causas inmediatas y básicas que dieron

origen al accidente, definir las medidas que deben adoptarse para evitar su

repetición y los controles que se establecerán para garantizar que dichas

medidas preventivas y correctivas habrán de cumplirse.

INSPECCIONES DE SEGURIDAD.- Es la realización de observaciones

planeadas o informales que tienen como propósito la detección y evaluación

sistemática de todas aquellas condiciones o actitudes que pueden dar origen a

accidentes o enfermedades de trabajo, verificando el nivel de cumplimiento y

efectividad de los ordenamientos legales, instructivos y procedimientos internos

generados para tal fin y estableciendo las medidas necesarias para el control

efectivo de las deficiencias detectadas.

CONCEPTOS LEGALES:

Las Condiciones de Seguridad e Higiene dentro de los Centros de Trabajo se

encuentran reguladas principalmente por un conjunto de elementos de

participación federal, estatal e industrial, conformado por:

* La Comisión Consultiva Nacional de Seguridad e Higiene.

* Las Comisiones Consultivas Estatales y del Distrito Federal.

* Las Comisiones de Seguridad e Higiene de los Centros de Trabajo.

La Comisión Consultiva Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo está

integrada por dos representantes de la Secretaría del Trabajo y Previsión

Social, dos de la Secretaría de Salud y dos del Instituto Mexicano del Seguro

Social así como por seis representantes de las organizaciones nacionales de

trabajadores y seis de las organizaciones nacionales de patrones; en donde el

titular de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social tendrá el carácter de

presidente de la comisión.

Las funciones básicas de la Comisión Consultiva Nacional de Seguridad e

Higiene son:

* Emitir opinión sobre anteproyectos de normas, cuando así lo solicite la

Secretaría del Trabajo y Previsión Social.

* Proponer los anteproyectos de normas que juzgue convenientes, así como la

modificación o cancelación de las que estén en vigor.

* Practicar estudios en materia de Seguridad e Higiene y Medio Ambiente

laboral y someterlos a consideración de la Secretaría del Trabajo y Previsión

Social.

* Coordinar, evaluar y presentar a la Secretaría del Trabajo y Previsión Social

las propuestas de anteproyectos de normas formuladas por las Comisiones

Consultivas Estatales o del Distrito Federal de Seguridad e Higiene en el

Trabajo.

* Estudiar y proponer medidas preventivas de riesgos de trabajo y contribuir a

su difusión.

Las Comisiones Consultivas Estatales y del Distrito Federal de Seguridad e

Higiene serán presididas por los gobernadores de las entidades federativas, en

su integración participan también un representante de la Secretaría del Trabajo

y Previsión Social, de la Secretaría de Salud y del Instituto Mexicano del

Seguro Social, así como dos representantes elegidos por cada uno de los

sectores obrero y patronal.

Las Comisiones Consultivas Estatales y del Distrito Federal tienen como

atribuciones:

* Presentar a la Comisión Consultiva Nacional propuestas de anteproyectos de

normas.

* Promoveer estudios en la materia y someterlos a consideración de la

Comisión Consultiva Nacional.

* Proponer a la Comisión Consultiva Nacional las reformas y adiciones

reglamentarias en la materia, para que a su vez ésta la presente a la Secretaría

del Trabajo y Previsión Social.

* Estudiar y proponer medidas preventivas de riesgos de trabajo y contribuir a

su difusión.

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social mediante el reglamento federal de

Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Laboral, que rige en todo el territorio

nacional y que tiene por objeto establecer las medidas necesarias para la

prevención de accidentes y enfermedades de trabajo, tendientes a lograr que la

prestación del trabajo se desarrolle en condiciones de Seguridad, Higiene y

Medio Ambiente adecuados para los trabajadores, basándose en lo dispuesto

por la ley federal del trabajo y con apoyo de las normas oficiales mexicanas

emitidas por la Secretaría del trabajo y Previsión Social referentes a cada uno

de los temas relacionados a seguridad e higiene.

Para fines de que se dé un debido cumplimiento al Reglamento Federal de

Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Laboral ( R.F.S.H.M.A.L.) dentro de un

centro de trabajo, es necesario crear obligaciones por parte tanto del patrón

como de los trabajadores, así mismo de la Secretaría del Trabajo y Previsión

Social en su posición de departamento verificador del cumplimiento de las

medidas sugeridas durante las visitas.

De acuerdo con el R.F.S.H.M.A.L., las obligaciones de los patrones son:

Cumplir con los reglamentos y normas aplicables expedidas por las

autoridades competentes en seguridad e higiene.

* Contar con todos los registros de seguridad e higiene a los que se refiere

el R.F.S.H.M.A.L

* Realizar todos los estudios en materia de seguridad e higiene en el

trabajo, para identificar todas las posibles causas de accidentes y

enfermedades de trabajo, y así tomar las medidas necesaria para su

prevención.

* Determinar y conservar dentro de niveles no dañinos las condiciones

ambientales del centro de trabajo.

* Colocar en lugares visibles del centro de trabajo avisos o señales de

seguridad e higiene para la prevención de riesgos y enfermedades de

trabajo.

* Elaborar un programa de seguridad e higiene y manuales específicos para

el desempeño adecuado de las labores de trabajo.

* Capacitar y adiestrar a los trabajadores sobre la prevención de riesgos y

atención de emergencias.

* Permitir la inspección y vigilancia a las autoridades laborales que se

practiquen en el centro de trabajo, proporcionando las facilidades,

información y documentos que le sean requeridos legalmente.

* Presentar a la Secretaría del Trabajo y Previsión Social los dictámenes de

seguridad e higiene cuando así se requiera.

* Proporcionar los servicios preventivos de medicina del trabajo que se

requieran.

* Instalar y mantener en condiciones de funcionamiento, dispositivos

permanentes para los casos de emergencia y actividades peligrosas, que

salvaguarden la vida y salud de los trabajadores y los bienes de la empresa.

* Dar aviso a la Secretaría del Trabajo y Previsión Social de los accidentes

que ocurran.

* Integrar la comisión de seguridad e higiene.

* Promover la seguridad e higiene por medio del reglamento interior de

trabajo.

De acuerdo con el R.F.S.H.M.A.L., las obligaciones de los trabajadores son:

* Observar las medidas preventivas de seguridad e higiene que establece el

R.F.S.H.M.A.L., las normas oficiales mexicanas publicadas por la Secretaría

del Trabajo y Previsión Social, así como las que indiquen los patrones para la

prevención de riesgos de trabajo.

* Designar a sus representantes y participar en la integración y funcionamiento

de la comisión de seguridad e higiene de su centro de trabajo.

* Dar aviso de inmediato al patrón y a la comisión de seguridad e higiene sobre

las condiciones o actos inseguros que observen y de los accidentes de trabajo

que ocurran colaborando en la investigación de los mismos.

* Participar en los cursos de capacitación y adiestramiento que en materia de

prevención de riesgos de trabajo y atención de emergencias sean impartidos

por el patrón.

* Conducirse en el centro de trabajo con los cuidados necesarios para evitar al

máximo cualquier riesgo de trabajo.

* Someterse a los exámenes médicos que determine el patrón a fin de prevenir

riesgos de trabajo.

* Utilizar el equipo de protección personal proporcionado por el patrón y cumplir

con las medidas de control establecidas para prevenir riesgos de trabajo.

De acuerdo con el R.F.S.H.M.A.L., las obligaciones de la Secretaría del Trabajo

y Previsión Social son:

Promover los programas tendientes a orientar a patrones y trabajadores

respecto a la importancia que tiene la adopción de las medidas

preventivas para evitar riesgos de trabajo.

* Promover la realización de estadísticas, estudios e investigaciones

técnicas para la prevención de riesgos de trabajo y la difusión de sus

resultados.

COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN LAS EMPRESAS

NOTA: Debido a las consultas que hemos recibido recientemente, es

importante dar a conocer a la industria, que para efectos de actualizar las

comisiones de seguridad e higiene para empresas homologadas en la

jurisdicción federal de acuerdo con el artículo 527 de la Ley Federal del

Trabajo, no es necesario el llenado de formato alguno, basta simplemente con

realizar una minuta extraordinaria en donde se indique la baja de integrantes, la

alta de los sucesores y la fecha de vigencia.

Fundamentos legales:

Con el objeto de regular, verificar e implementar las condiciones de seguridad e

higiene en los centros de trabajo, y en virtud de no poder crearse un programa

permanente en cada empresa, la comisión consultiva nacional de seguridad e

higiene por medio de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social emite y

publica la Norma Oficial Mexicana NOM-019-STPS-1993 cuya oficialización se

da al ser publicada en el Diario Oficial de la Federación con fecha 5 de

diciembre de 1994. Esta norma establece la obligación de la constitución,

registro y funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene en los

centros de trabajo.

Para esos momentos, las empresas de acuerdo con la nueva norma contaban

con 45 días hábiles después de su inicio de operaciones para la integración y

elección de los representantes que a nombre de todo el personal verificarían

las condiciones de seguridad e higiene y evaluarían los riesgos de trabajo a los

que sus compañeros y ellos mismos estuvieran expuestos, analizando junto

con los miembros de la directiva de la empresa y sugiriendo las medidas

correctivas y preventivas, todo este pequeño esquema debía ser plasmado en

un acta mensual en la que se reporta a las autoridades de seguridad e higiene

de la STPS.

La integración de la comisión de seguridad debía realizarse por elección de los

representantes en mayoría de votos, al menos los representantes del grupo de

los trabajadores, la elección de los representantes de la empresa los designaba

el mismo patrón.

Una vez integrada la comisión, se tomaba nota de los establecido en la sesión

y se creaba el acta constitutiva de la comisión de seguridad e higiene que

debía ser presentada ante la dirección de medicina y seguridad en el trabajo de

la STPS quienes después de recibir el documento, analizar el caso específico

de la empresa y de haber hecho una invitación a los integrantes de las

comisiones a tomar un pequeño curso para el funcionamiento, otorgaban un

número de registro con el cual la empresa daría seguimiento en las minutas

mensuales de cada uno de los recorridos.

Con fecha 30 de Julio de 1997, a solicitud del comité consultivo nacional de

normalización de seguridad e higiene y medio ambiente laboral para dar

cumplimiento al plan nacional de desarrollo 1995-2000, suprime los trámites

burocráticos innecesarios como el del registro de las comisiones de seguridad

e higiene, así como el de las minutas mensuales y los programas calendario de

los recorridos.

CONSTITUCION DE LAS COMISIONES

En la actualidad, la integración y funcionamiento de las comisiones de

seguridad e higiene son las mismas que en el momento de la publicación de la

primera norma con la salvedad de que no se requiere la presentación de los

documentos de constitución ni de las minutas mensuales para su registro.

Para la integración de la comisión de seguridad de la empresa se requiere la

reunión del patrón con los trabajadores o sus representantes sindicales para

que previa convocatoria se elijan los integrantes, personas que deberán de

cumplir con ciertas características:

* Trabajar en la empresa

* Ser Mayor de edad

* Conocer las actividades de la empresa

* Mantener buena relación con sus compañeros de trabajo

* Manifestarse con interés para el cumplimiento de las observaciones de

seguridad e higiene.

* Tener capacidad de diálogo con la dirección de la empresa y hacer valer sus

argumentos y opiniones en materia de; Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

Laboral.

* Tener la disposición de capacitarse en la materia.

Una vez elegidos los representantes por parte de los trabajadores y de la

empresa, se designarán en la sesión de integración al coordinador de la

comisión al secretario de la misma, quienes en el primer caso regulará las

operaciones y en su momento servirá como medio de difusión y de

comunicación con la directiva de la empresa. El segundo tendrá la función de

tomar nota de cada reunión ya sea ordinaria o extraordinaria dejando el

antecedente de lo hablado y discutido.

La vigencia de los cargos deberá de ser de dos años como máximo con el

objeto de que participen el mayor número de personas, cambiando al

coordinador y al secretario por representantes patronales y de los trabajadores.

Deberán nombrarse vocales, que serán los representantes por cada parte, los

puestos serán titulares y suplentes. El número de representantes por parta de

la empresa deberá ser igual al de aquellos que representen a la parte

trabajadora.

Debido a que las comisiones de seguridad e higiene son un elemento propio de

cada centro de trabajo, y los integrantes se encuentran familiarizados con sus

instalaciones, las empresas que tengan más de un centro, deberán formar

tantas comisiones de seguridad e higiene como establecimientos (una para

cada uno).

El número de integrantes por cada una de las partes se encuentra definido por

el número total de trabajadores del centro de trabajo.

FUNCIONAMIENTO

A continuación se enlistan las principales funciones que de acuerdo a la ley

deberán cumplir las comisiones mixtas de seguridad e higiene:

a) Establecer una programación anual de verificaciones, asignando prioridades

de acuerdo a las incidencias, accidentes y enfermedades de trabajo y a las

áreas con mayor cantidad de condiciones peligrosas.

Este programa calendarizado deberá integrarse a mas tardar cuarenta y cinco

días después del inicio de actividades de la empresa cuando se trate de una

nueva instalación. Este documento al ser de vigencia anual, se deberá tener en

lo sucesivo no después de los primeros quince días hábiles de cada año. En

dicho programa, se deberá indicar las fechas en que se tendrán programados

los recorridos de la comisión de seguridad e higiene, los puntos específicos a

tratar y los períodos de capacitación en este tema.

b) Realizar las verificaciones programadas, mensuales, bimestrales o

trimestrales según lo establecido en el programa anual para determinar

condiciones de riego.

c) Efectuar verificaciones extraordinarias en caso de accidentes o

enfermedades de trabajo que generen defunciones o incapacidades

permanentes, cambios en los procesos de trabajo en base a la información

proporcionada por el patrón o a solicitud de los trabajadores, cuando reporten

condiciones peligrosas que, a juicio de la propia comisión, así lo ameriten.

d) De cada una de las verificaciones se levantará un acta anotando las

condiciones peligrosas y las violaciones, que en su caso existan; propuestas de

medidas preventivas y correctivas, resultados de las recomendaciones del

periodo anterior o en proceso de resolución de las que estén pendientes. Esta

acta será entregada por el coordinador al patrón, quien deberá conservarla por

un año y presentarla a las autoridades laborales cuando así le sea requerido.

e) Investigar, analizar y registrar en cada acta de verificación de la comisión,

las causas de los accidentes y enfermedades de trabajo y proponer medidas

para prevenirlos.

f) Atender y asentar en las actas de verificación de la comisión, las condiciones

peligrosas que le señalen los trabajadores, emitiendo las observaciones que

correspondan, haciéndolas del conocimiento del patrón de manera inmediata.

En la realidad existen pocas empresas que tengan integradas sus comisiones,

la mayoría de ellas únicamente para dar cumplimiento a lo establecido por el

reglamento, pero no cubren las funciones mínimas que se acaban de indicar.

Esas empresas levantan actas que los integrantes no conocen y que firman sin

conocimiento de la implicación, en repetidas veces la experiencia nos ha

mostrado que los supuestos integrantes de las comisiones, no tienen el

conocimiento de su participación dentro de la seguridad de la empresa.

Las actas mensuales resultado de los recorridos de verificación de la comisión

deberán contener la siguiente información:

* Lugar y fecha del recorrido.

* Nombre de la empresa

* Denominación del centro de trabajo (en caso de ser más de uno)

* Domicilio fiscal de la empresa

* Domicilio del centro de trabajo

* Registro federal de contribuyentes

* Registro del I.M.S.S.

* Número de trabajadores laborando en el centro de trabajo

* Breve listado de las principales materias primas y productos.

* Áreas y medidas específicas a revisar de acuerdo a los antecedentes.

* Resultados de la verificación

* Avances con respecto a las medidas dictadas en el periodo inmediato

anterior.

* Avances en medidas de periodos anteriores.

* Firma de los participantes en el recorrido de verificación

* Fecha de la siguiente reunión ordinaria.

En el caso de los reportes o actas, la realidad es otra, en su mayoría, las

empresas cuentan con ellas, sin embargo, basta hacer un recorrido superficial

y breve por las instalaciones para darse cuenta de que se trata de documentos

de escritorio, que incluso hablan de áreas y procesos inexistentes dentro de la

empresa.

Haciendo una comparación de los documentos con la fisonomía de la industria,

veremos que en el papel, la planta no cuenta con condiciones de riesgo, actos

inseguros y que el personal se encuentra debidamente consciente y capacitado

para realizar sus labores bajo condiciones seguras; en los recorridos de

asesoría o verificación por agentes externos, nos damos cuenta de la cantidad

de empresas, pequeñas, medianas y grandes que exponen a su personal y sus

bienes a posibles catástrofes.

APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DE PROGRAMAS DE SEGURIDAD

INDUSTRIAL

Para la empresa pequeña, la mayoría de las veces es poco viable la

integración adecuada de las comisiones, y aún más, que ésta de cabal

cumplimiento a sus funciones básicas. Existen empresas de consultoría que

cubren las funciones de las comisiones brindando apoyo para mantener dentro

de las empresas un ambiente seguro de trabajo, sin embargo, hay pequeños

negocios cuyo presupuesto está lejos de poder cubrir los honorarios de una

empresa consultora. También empresas con mayores recursos, que por

situaciones administrativas y/o de negligencia, en su mayoría, no disponen al

personal encargado más que para tareas productivas con la idea de que es lo

que directamente genera utilidades, para trabajos de seguridad e higiene.

Aún para cada uno de los casos, existen métodos sencillos que no requieren

de una gran inversión de tiempo ni de la directiva ni de los operarios, además

empresas de estas dimensiones no requieren de complejos y complicados

programas de Seguridad en donde se manejen tabulaciones confusas de

incapacidades temporales y permanentes, grados de incidencia, frecuencia y

siniestralidad. Bastará con aplicar los principios básicos del programa de

seguridad e higiene y adaptarlos a los requerimientos de las autoridades y

obtener buenos resultados en la prevención de accidentes o sanciones por

incumplimientos; además de ganar en la parte oscura de los beneficios de la

seguridad (llámese parte oscura a la reducción de costos por pérdidas de

tiempo, materiales, primas y gastos médicos entre otros).

El primer paso para alcanzar el buen funcionamiento del programa de

seguridad es hacer un recorrido por las instalaciones de la empresa,

preferiblemente un día por cada área de trabajo, tomar nota de las condiciones

que parezcan poner en riesgo al trabajador o los bienes de la empresa

aplicando las normas de seguridad emitidas por la STPS y criterios propios del

supervisor de seguridad.

Se elaborará un reporte por área de trabajo clasificando cada una de las

medidas correctivas o preventivas de acuerdo a las consecuencias que puedan

surgir al generarse un incidente por no ser corregidas o prevenidas:

* Condiciones Mínimas.- Todas aquellas cuyas consecuencias no presentan

riesgo alguno para la salud o integridad física del personal ni daños a los

bienes de la empresa. Dentro de esta clasificación se encuentran aquellas cuyo

cumplimiento es meramente legal.

* Condiciones No Serias.- Aquellas cuyas consecuencias no involucran

lesiones al personal y que presentan daños materiales a los bienes de la

empresa.

* Condiciones Serias.- Sus consecuencias producen lesiones temporales al

personal y/o daños mayores a los bienes de la empresa.

* Condiciones de Peligro Inminente.- Sus consecuencias se traducen en

fallecimientos, lesiones permanentes y/o daños catastróficos a los bienes de la

empresa.

Para fines de prevenir accidentes y enfermedades de trabajo causados por

actos inseguros, la inversión de tiempo es similar, se deberá realizar un

recorrido por puesto de trabajo verificando en cada uno de ellos las tareas y

movimientos para el desempaño de las labores; en esta verificación se tomará

nota de la descripción lo mas detallada posible de cada uno de los pasos del

operador con quien se tendrá una plática de cinco minutos como máximo

acerca de los métodos y sistemas de su trabajo.

Una vez terminado el recorrido, se procederá a la elaboración del reporte en

donde se plasmarán los siguientes conceptos:

* Fecha

* Hora

* Operación

* Nombre y número de tarea

* Nombre del operador

* Listado de posibles riesgos

* Listado de medidas preventivas por cada uno de los riegos

* Tema tratado en la plática de cinco minutos

* Observaciones con respecto al comportamiento y capacitación del operario.

Seguridad e Ingeniería: le ofrece a su empresa esa libertad de poder dedicar

un tiempo a la seguridad de sus trabajadores y sus bienes, mediante la

asesoría para la integración de la comisión de seguridad e higiene, la

elaboración de los calendarios anuales de recorridos mensuales de la comisión

de seguridad e higiene, la capacitación continua y sin pérdida de tiempo en

campo de sus operadores y la determinación de riesgos por agentes físicos en

el medio ambiente laboral para la elaboración de todos aquellos manuales,

estudios y análisis que la secretaría del trabajo requiere a través de sus

diferentes normas y reglamentos.

Conclusión

Con el desarrollo adecuado de la estrategia TPM, se determina que la empresa

obtendrá una mejora continua en la producción y en su personal, alcanzando

con esto la supremacía en el liderazgo del mercado natural; entregando a sus

clientes productos de calidad.

Personalmente obtuve el conocimiento práctico de una estrategia de

mantenimiento aplicable a cualquier empresa e incluso en mi vida cotidiana, ya

que su objetivo principal es obtener una mejora continua en cualquier momento

de la vida.

Por ultimo y no por eso menos importante reconozco que la parte de la

seguridad en la industria es un área de oportunidades muy fuerte no solo en

esta empresa sino creo que en todas las empresas del país ya sea pequeña

mediana y con mayor razón una empresa grande.

Bibliografía

“Ingeniería industrial” Métodos, tiempos y movimientos.

Niebel, Benjamín W.

Editorial Alfa omega.

“Fundamentos de mantenimiento” Guías económicas, técnicas y

administrativas.

Ávila, Rubén E.

Editorial Limusa.

México 1992

“Manual de lubricación”.

Valencia Andrade, Guillermo.

Editorial del Toro.

México 1993

“Administración del mantenimiento industrial” Organización, motivación

y control en el mantenimiento industrial.

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Editorial Diana.

12ª impresión México 1998

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TPM en industrias de proceso.

Editorial Mc Graw Hill.

TESIStesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/1667/1/TESIS LUIS.pdf · 6 Figura-3 Organigrama de la ... Su supervivencia depende de los ingresos que obtiene por la venta de sus productos

Documents

OP 1667 Japanese Ordnance

Edoçao N.º 1667

Vanguardia 1667

La Represalia de Cromwell, 1655-1667

Jonathan Swift 1667-1745

OP 1667 Japanese Explosive Ordnance

Narváez Merino, José Luis.pdf

Teologia de la liberación; respuesta al Cardenal Ratzinger....

Potres u Dubrovniku 1667

Jonathan Swift: 1667-1745

Steno 1667

STAS 1667 - 76

OP 1667 VOL. 1

US Supreme Court: 02-1667

MSN 1667 (M) - GOV.UK

Пермские новости №14 (1667) 06.04.2012