Transcript
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
1/101
SKRIPSI
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP)
PLANPRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)
Oleh :
LISNA TRISNAWATI
(F34103075)
2008
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
2/101
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP)PLAN
PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh:
LISNA TRISNAWATI
(F34103075)
2008
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
11
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
3/101
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP)PLAN
PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)
SKRIPSISebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh:
LISNA TRISNAWATI
(F34103075)
Tanggal Lulus: Januari 2008
Menyetujui,
Bogor, Januari 2008
Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi.
Pembimbing Akademik II Pembimbing Akademik I
12
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
4/101
Lisna Trisnawati. F34103075. Perancangan dan Implementasi Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP) Plan Produk Air Minum Dalam
Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,
Bogor).
RINGKASAN
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan salah satu
teaching industry milik Departeman Teknologi Industri Pertanian, IPB yang
bergerak di bidang bisnis Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan merek
dagang Bening. Dalam rangka bersaing dengan kompetitor di bisnis yang sama,
PT. AGC merasa perlu untuk menjaga mutu produk yang dihasilkannya melalui
Sistem Manajemen HACCP. Sistem Manajemen HACCP PT. AGC terdiri atas
GMP dan SSOP, HACCP plan, dan komponen lainnya seperti Pengaduan
Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen,Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen.
Penelitian ini hanya membahas mengenai salah satu komponen pembentuk
Sistem Manajemen HACCP, yaitu HACCPplan. Pembahasan komponen lainnya
terdapat pada laporan skripsi dengan judul Perancangan dan Implementasi GMP
dan SSOP Produk AMDK (Studi Kasus di PT. AGC, Bogor), yang ditulis oleh
Nina Nurwiyana (F34103099).
HACCPplanproduk air minum dalam kemasan galon merek Bening yang
diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical Control Point) dalam
proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di tangki pencampuran
(ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0.5 m yang
menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 m yang menuju mesinpencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.
Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua sistem di
perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang seperti struktur
organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan
merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya mendukung implementasi
HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan sistem penunjang, implementasi
HACCP plan juga didukung oleh implementasi GMP dan SSOP sebagai pre-
requiste HACCP.
HACCPplan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT. AGC
digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas air yang
telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum dalam kemasangalon merek Bening yang diproduksi oleh PT. AGC telah sesuai dengan SNI 01-
3553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.
13
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
5/101
Lisna Trisnawati. F34103075. Designing and Implementing HACCP Plan of
Packed Drinking Water Product (Case Study in PT. AGRItech GLOBAL
CEMERLANG, Bogor).
SUMMARY
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG is one of teaching industries that
belongs to Agroindustrial Technology Department IPB, which plays in packed
drinking water industry with product brand Bening. In order to keep on
competiting with other competitors in the same business, PT. AGC feels that PT.
AGC needs to keep its quality. PT. AGCs management commited for designing
and implementing HACCP Management System. This system consists of HACCP
guidance which were explained in 23 guidance, 26 procedures, 18 work
instructions (WI), and 36 forms which related each other. QMS document
including several components, such as GMP (Good Manufacturing Practices),
SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures), HACCP (Hazard Analysis
Critical Control Point) plan, Consumer Complain, Product Recall, Personel
Development, Document Control, Internal Audit, and Management Verification.
The objective of this research is designing and implementing HACCP plan
in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC). HACCP plan is a part of the
HACCP Management System and the other parts from this system was written by
Nina Nurwiyana (F34103099) with the topic Designing and Implementing GMP
dan SSOP of Packed Drinking Water Product in PT. AGRItech GLOBAL
CEMERLANG, Bogor.
HACCP plan of packed drinking water product with brand Bening hasfour critical control point in production process. The places of CCP are mixing
tank (ozonization + ultra violet sterilization), microfiltration (0,5 m) to filling
room, microfiltration to bottle washing area, dan ultra violet sterilization at filling
room.
The implementation of HACCP plan needs to support from other system in
company. The fixing of support system is very important to get the goal from
HACCP plan. The support system are oraganization structure, administration
system, marketing system, and capital human system. Beside support system, the
implementation of HACCP plan needs support from GMP and SSOP too.
HACCPplan, is a part of the HACCP management system, has used to get
the water quality standarization. Indonesian National Standard (SNI) 01-3553-1996 is national standard for packed drinking water in Indonesia. The quality of
this product (packed drinking water with brand Bening) has been fitted with SNI
01-3553-1996 standarization cause PT. AGC got the SNI 01-3553-1996
Certification on September, 2007.
14
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
6/101
RIWAYAT HIDUP
Penulis memiliki nama lengkap Lisna Trisnawati.
Penulis dilahirkan pada tanggal 4 April 1984 di kota Bogor
dari pasangan Jujun Junaedi dan Nining Budiningsih.
Setelah lulus dari SMUN 3 Bogor, penulis diterima di
Departemen TIN IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003.
Selama menjadi mahasiswa, penulis pernah menjabat
pengurus Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri
(Himalogin) sebanyak dua periode. Periode 2004-2005, penulis menjabat staf
Departemen Kewirausahaan dan pada periode 2005-2006 mengepalai Departemen
Kewirausahaan tersebut. Organisasi lain yang diikuti penulis adalah Himpunan
Mahasiswa Islam Komisariat Fateta dan FBI Fateta.
Selain aktif di kegiatan di dalam kampus, penulis juga aktif dalam kegiatan
di luar kampus seperti menjadi pengajar pada Pusat Pengembangan Islam Bogor
(2004).
Prestasi yang sempat ditorehkan penulis selama menjadi mahasiswa adalah
menjadi finalisBusiness Plan Competition yang diselenggarakan oleh Kopma IPB
(2006). Pada tahun yang sama, penulis juga menjadi juara pertama LKTM di
tingkat IPB dan menjadi finalis lomba yang sama di tingkat Region B. Pada tahun
2007, penulis menjadi finalis lomba SYEC 2007 (Sampoerna Young Entrepreneur
Challenge 2007).
Penulis pernah menjadi asisten untuk mata kuliah Biologi Dasar dan Kimia
Dasar di tingkat dua dan tiga. Penulis ini juga sangat aktif menjadi sales untuk
berbagai macam produk, mengikuti berbagai kegiatan pameran dan expo,
marketing coordinatordi Gerai Buku, Production coordinatorproduk I See Cool,
serta menjadi distributor bagi PT. Fits Mandiri dan Jahe Merah Instan. Pada tahun
2006, penulis melaksanakan Praktik Lapang di PT. Ades Waters Indonesia, Tbk.
sebagai analis laboratorium.
15
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
7/101
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga dengan segala keterbatasan yang ada, penulis dapat
menyelesaikan laporan skripsi. Laporan skripsi ini berjudul PERANCANGAN
DAN IMPLEMENTASIHAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT
(HACCP) PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor). Laporan
skripsi ini merupakan bagian dari penelitian yang berjudul PERANCANGAN
DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM
KEMASAN (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,
Bogor),yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).Apabila kedua penelitian
ini digabungkan, maka akan membentuk suatu penelitian tentang
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN
HACCP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi
Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)
Sehubungan dengan selesainya penelitian dan laporan ini, penulis ingin
menyampaikan rasa terima kasih kepada :
1. Ibu, Bapak, dan kakak yang selalu memberikan motivasi, perhatian, materi,
dan doa
2. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi selaku pembimbing akademik, yang telah
memberikan motivasi, saran, informasi, dan bimbingan yang sangat berguna
kepada penulis
3. Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing, selaku pembimbing akademik dan anggota Tim
Direksi PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan
saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
4. Ir. Indah Yuliasih, MSi selaku dosen penguji dan ketua Tim Direksi
PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran,
motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
5. Ir. Ade Iskandar, MSi, selaku dosen penguji dan anggota Tim Direksi
PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran,
motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
16
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
8/101
6. Seluruh teman-teman di PT, AGRItech GLOBAL CEMERLANG atas
bantuan, dukungan, dan kerjasamanya kepada penulis
7. Detri, Irev, Yasmin, Nina, Hendrik, Tim Energy Creative SYEC 2007 dan
seluruh teman-teman TIN angkatan 2003, atas bantuan dan dukungannya
kepada penulis
Penulis sangat menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak
kekurangan. Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari
pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat
khususnya untuk penulis dan seluruh pihak pada umumnya.
Bogor, Januari 2008
Penulis
17
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
9/101
DAFTAR ISI
HalamanKATA PENGANTAR ................................................................................vi
DAFTAR ISI.............................................................................................viii
DAFTAR TABEL ........................................................................................x
DAFTAR GAMBAR .................................................................................xi
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................xii
I. PENDAHULUAN .......................................................................................1
A. LATAR BALAKANG ...........................................................................1
B. TUJUAN ................................................................................................2
C. RUANG LINGKUP ...............................................................................3
II. TINJAUAN PUSTAKA ..4
A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) .4
B.HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP) .5
III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ....6
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN 6
B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ............................................7
C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI ..........................................7
D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU
PERUSAHAAN ...................................................................................8
IV. METODOLOGI PENELITIAN ................................................................10
A. TAHAPAN PENELITIAN ..................................................................10
B. SUBJEK PENELITIAN.......................................................................11
C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN ............................................11
V. HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................13
A. PERANCANGAN HACCP PLANDI PT. AGC ................................13
B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP
PLANDI PT. AGC .............................................................................54
C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC ...............................68
D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996........................................................70
18
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
10/101
VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................75
A. KESIMPULAN ..................................................................................75
B. SARAN ..............................................................................................76
DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................77
LAMPIRAN .............................................................................................78
19
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
11/101
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan ..............13
Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan
pada tanggal 31 Desember 2008 .......................................................14
Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon ..........................15
Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku.......................................................................16
Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan
pada bahan baku ...............................................................................30
Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan
pada material pengemas ....................................................................31
Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan
pada proses pengolahan air ...............................................................32
Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan
pada proses pencucian botol .............................................................34
Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan
pada proses pengisian .......................................................................35
Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku ......................................................41
Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas ..........................................42
Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air .....................................43
Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol ...................................44
Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan .........................................45
Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP ............................................46
Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP ...........................47
Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP .................................49
Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP .............................50
Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP ...............51
Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG ...........52
Tabel 21. Personel PT. AGC ............................................................................63
Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC ..............................................65
Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan ...71
20
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
12/101
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian ............................................12
Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Air .............................................18
Gambar 3. Diagram Alir Proses Pencucian Botol ...........................................19
Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan ...................................................19
Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air ...............................20
Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon ...................21
Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan ...................................22
Gambar 8. Verifikasi skema pabrik
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG .....................................23
Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan ...................55
Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran ....................................................59
Gambar 11. Sistem administrasi mutu .............................................................60
Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah ..........................................62
Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional
Indonesia (SNI) .............................................................................74
21
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
13/101
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko ..................78
Lampiran 2. Pengelompokkan produk berdasarkan bahaya .............................79
Lampiran 3. CCP decision tree untuk bahan baku dan material pengemas .......80
Lampiran 4. CCP decision tree untuk tahap proses ...........................................81
Lampiran 5. Desain surat perjanjian kerja sama antara PT. AGC dengan
konsumen ......................................................................................82
Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum
berdasarkan SNI 01-3553-1996 .....................................................84
Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum
berdasarkan SNI 01-3553-1996 .....................................................85
Lampiran 8. Sertifikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC ...............86
22
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
14/101
I. PENDAHULUANA. LATAR BELAKANG
Air adalah senyawa yang sangat penting bagi kehidupan dan
merupakan kebutuhan pokok yang tidak dapat tergantikan oleh senyawa
lainnya. Seiring dengan makin bertambahnya jumlah penduduk, kebutuhan
akan air juga semakin meningkat. Akan tetapi, di sisi lain ditemui fakta
bahwa dengan meningkatnya jumlah penduduk maka tingkat pencemaran
terhadap air juga semakin meningkat. Hal ini menyebabkan munculnya
masalah pada penyediaan air bersih untuk air minum.
Salah satu upaya untuk mengatasi masalah penyediaan air minum
adalah dengan ditemukannya teknologi yang dapat menyediakan air bersih
siap minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu. Air minum seperti ini
diperoleh dari air baku yang kemudian diolah dengan teknologi tertentu agar
layak untuk dikonsumsi tanpa membahayakan kesehatan. Air ini kemudian
dikemas dalam berbagai jenis dan ukuran kemasan yang kemudian dikenal
sebagai Air Minum Dalam Kemasan (AMDK).
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan salah satu
perusahaan yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) galon
dengan merek Bening. PT. AGC dirintis oleh para staf pengajar
Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian,
IPB yang bertujuan menerapkan teaching industry sekaligus dalam rangka
mengisi peluang pasar yang menjanjikan ini.
Di tengah persaingan bisnis AMDK yang sangat ketat ini, PT. AGC
menyadari bahwa mutu menjadi hal yang sangat penting agar dapat bertahan
dan memperoleh kepercayaan dari konsumennya. Mutu merupakan faktor
yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil
keputusan untuk membeli suatu produk.
Standar mutu untuk produk AMDK telah ditetapkan dan terus
mengalami penyempurnaan. Standar mutu air minum dalam kemasan
terbaru mengacu pada SNI 01-3553-2006. SNI ini merupakan revisi SNI
01-3553-1996 dan merupakan revisi ketiga dengan perubahan pada
23
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
15/101
persyaratan air minum dalam kemasan. Standardisasi kualitas air dibuat
dengan maksud untuk memelihara, melindungi, dan mempertinggi derajat
kesehatan masyarakat, terutama dalam pengelolaan air atau kegiatan usaha
mengolah dan mendistribusikan air minum untuk masyarakat umum. Untuk
mencapai standarisasi tersebut diperlukan suatu pengendalian dan
pengawasan secara menyeluruh terhadap proses produksi air minum, hal ini
dapat dilakukan dengan menerapkan Sistem Manajemen HACCP.
Menurut Fardiaz (1996), Sistem Manajemen HACCP merupakan
suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul
dalam mata rantai produksi makanan/minuman dan tindakan pencegahan
untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin
keamanan pangan. Sistem Manajemen HACCP meliputi GMP dan SSOP
sebagai pre-requisites HACCP; HACCP Plan; dan beberapa komponen
pelengkap lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk,
Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji
Ulang Manajemen.
B. TUJUAN
Penelitian ini memiliki beberapa tujuan, yaitu :
1. Merancang HACCP plan yang merupakan bagian dari Sistem
Manajemen HACCP produk AMDK
2. Melakukan perbaikan terhadap sistem penunjang di PT. AGC
untuk mendukung implementasi HACCPplan
3. Mengimplementasikan HACCP plan yang merupakan bagian dari
Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC dalam memproduksiAMDK (pelaksanaan dan dokumentasi)
4. Memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi
dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP)
24
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
16/101
C. RUANG LINGKUP
Penelitian mengenai Sistem Manajemen HACCP ini dilakukan oleh
dua orang mahasiswi, yaitu Nina Nurwiyana (F34103099) dan Lisna
Trisnawati (F34103075). Adapun ruang lingkup pembahasan pada laporan
skripsi ini hanya terbatas pada hasil perancangan dan implementasi HACCP
plan, sedangkan GMP dan SSOP dibahas pada laporan skripsi lain dengan
judul Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum
Dalam Kemasan (AMDK) di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG
yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).
25
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
17/101
II.TINJAUAN PUSTAKAA. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
Air Minum Dalam Kemasan menurut SNI 01-3553-1996 didefinisikan
sebagai air baku yang telah diolah/diproses, dikemas, dan aman diminum.
Sedangkan menurut Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan RI
nomor 705/MPP/Kep/11/2003, Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)
adalah air baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum.
Air baku di sini adalah air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air
bersih untuk diolah menjadi produk AMDK.
Pada dasarnya Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) diproses melalui
3 tahap, yaitu penyaringan, desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan
dimaksudkan untuk menghilangkan partikel padat dan gas-gas yang
terkandung dalam air. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri
patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap akhir proses produksi dimana
air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang dapat melindungi air tersebut
dari kontaminasi selama pengisian ke dalam kemasan. Kemasan AMDK
dapat dibuat dari kaca, Poli Etilen (PE), Poli Propilen (PP), Poli Etilen
Tereftalat (PET), Poli Vinil Khlorida (PVC), atau Poli Karbonat (PC).
Untuk menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi, perusahaan
industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara
periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut :
1. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform;
2. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika;
3. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi
Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu
AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau
revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah keadaan air
(bau, rasa, warna), pH, kekeruhan, cemaran mikroba (angka lempeng total,
bakteri bentuk coli).
(Kepmenperindag RI, 2003).
26
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
18/101
B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP)
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu
sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang secara sistematis
mengidentifikasi potensi-potensi bahaya tertentu serta cara-cara
pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Oleh karena itu,
HACCP harus menjadi dasar analisis potensi bahaya dan ditujukan untuk
pencegahan, penghilangan atau pengurangan potensi bahaya keamanan
pangan hingga ke tingkat yang dapat diterima (EC-ASEAN, 2004).
Maksud dari sistem HACCP adalah untuk memfokuskan pada Titik
Kendali Kritis (Critical Control Points/CCPs). Perancangan kembali operasi
harus dipertimbangkan jika terdapat bahaya yang harus dikendalikan, tetapi
tidak ditemukan CCP/CCPs. HACCP harus diterapkan terpisah untuk setiap
operasi tertentu.
Penerapan HACCP harus ditinjau kembali dan dibuat perubahan yang
diperlukan jika dilakukan modifikasi dalam produk, proses atau tahapannya.
Penerapan HACCP perlu dilaksanakan secara fleksibel, dimana perubahan
yang tepat disesuaikan dengan memperhitungkan sifat dan ukuran dari
operasi (BSN, 1998). Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugas-
tugas atau tahapan-tahapan sebagai berikut:
1. Pembentukan tim HACCP
2. Mendeskripsikan produk
3. Identifikasi penggunaan produk
4. Menyusun diagram alir
5. Verifikasi diagram alir
6. Prinsip 1 : Analisa bahaya7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)
8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP
9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP
10.Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi
11.Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi
12.Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan
(BSN, 1998).
27
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
19/101
III. KEADAAN UMUM PERUSAHAANA. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan suatu
perusahaan yang bergerak dalam bidang penyediaan air minum dalam
kemasan (AMDK). Perusahaan ini berdiri pada tahun 2003 berdasarkan
Akta No. 1 (satu), tanggal 13 September 2003 dengan Notaris Nina Marlisa,
S.H dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia
Republik Indonesia No: C-29330 HT.01.01.TH.2003. Surat Izin Usaha
Perindustrian (SIUP) PT. AGC berdasarkan nomor 759/10-20/PK/VII/2004
dengan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) PT. AGC adalah 02.269.459.0 -
404.000.
PT. AGC dirintis oleh staf pengajar Departemen Teknologi Industri
Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (TIN-
FATETA-IPB) yang bertujuan untuk mengembangkan program Teaching
Industry agar mahasiswa dan dosen dapat meningkatkan kemampuannya
dalam pengembangan teknis dan manajerial. Selain itu, dalam rangka
otonomi perguruan tinggi, semua pihak (dosen, karyawan, mahasiswa, dan
pihak yang terkait) diharapkan dapat mengembangkan seluruh
kemampuannya untuk mencapai kemandirian. Teaching industry merupakan
salah satu strategi yang baik guna mencapai kemandirian dalam hal
finansial.
PT. AGC memiliki visi dan misi perusahaan yang merupakan landasan
kebijakan. Visi dari PT. AGC adalah membangun bisnis profesional,
mandiri dan pelayanan prima bagi konsumen melalui teaching industry.
Misi dari PT. AGC menjadi wadah bagi dosen dan mahasiswa berkiprah
dalam teaching industry dan mewujudkan usaha yang bersifat profit-
oriented dalam rangka otonomi perguruan tinggi. Dalam rangka
mewujudkan visi dan misinya, PT. AGC mencoba mengembangkan proses
pengolahan air minum yang berkualitas dengan harga relatif murah bagi
konsumennya, terutama masyarakat di sekitar Bogor.
28
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
20/101
B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
PT. AGC berlokasi di Kecamatan Darmaga, Kabupaten Bogor, dan
memiliki kantor pusat dan unit pengolahan yang beralamat di Technopark
Fateta IPB, Gedung AP-4 FATETA IPB, Jl. Puspa Kampus IPB Darmaga
BOGOR, Telp: (0251) 7118004/Fax: 0251-621 974, email:
agc_bening@yahoo.co.id.
Gedung PT. AGC berlokasi di Komplek F-Technopark, Fakultas
Teknologi Pertanian IPB, dengan luas gedung 98.47 m2. PT. AGC berada di
dalam lingkungan gedung AP-4. Gedung AP-4 merupakan gedung milik
Fakultas Teknologi Pertanian. Lokasi ini sangat strategis karena dekat
dengan sumber air, dekat jalan raya, dan berada di kawasan IPB. Dengan
kondisi seperti ini akan memudahkan perusahaan dalam pendistribusian air
baku dan pemasaran produk.
Gedung PT. AGC hanya terdiri dari empat ruang utama yang dibagi-
bagi menjadi beberapa area. Area tersebut adalah area high hygienis, area
medium hygienis, area low hygienis, dan area bersih. Area yang termasuk
high hygienis adalah ruang pengisian, sedangkan medium hygienis adalah
ruang persiapan botol galon, ruang pencucian botol galon, serta ruang
pengolahan air. Area low hygienis merupakan ruang penyimpanan,
sedangkan area bersih adalah ruang administrasi, ruang istirahat bagi para
personel PT. AGC.
C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG memperoleh air baku dari
sumber mata air Cipuspa yang berada di dalam wilayah konservasi IPB.Letaknya kurang lebih berjarak 60 meter dengan lokasi pabrik pengolahan.
Kualitas air yang dihasilkan cukup baik dan layak untuk dijadikan air baku
AMDK dengan beberapa tahap pengolahan terlebih dahulu. Air yang keluar
dari mata air ini ditampung dalam kolam penampung dengan kapasitas 100
m3 sebelum dialirkan menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara
air untuk kegiatan non produksi dan pembersihan di luar area high dan
29
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
21/101
medium hygienis menggunakan air yang berasal dari instalasi pengolahan
IPB.
Lokasi pabrik memiliki luas 98.47 m2 yang dibagi menjadi area
persiapan galon kosong, area pencucian, area pengolahan air, area pengisian,
gudang penyimpanan, ruang administrasi dan ruang istirahat bagi para
personel. Selain itu ada pula area halaman depan dan samping pabrik, area
reservoir air baku, toilet, dan sebagainya. Laboratorium pengujian mutu air
masih menggunakan laboratorium pada Departemen Teknologi Industri
Pertanian IPB dan langsung ditangani oleh laboran yang kompeten dari
Departemen TIN.
Mesin yang digunakan untuk pengolahan air dengan teknologi yang
cukup modern. Mesin-mesin yang digunakan meliputi mesin pencuci galon,
mesin produksi yang menggunakan teknologi filtrasi dan membran,
ozonisasi, dan ultraviolet, mesin pengisi galon manual, dan lain-lain.
Sumber listrik untuk seluruh kegiatan pabrik berasal dari PLN. Untuk
sementara ini PT. AGC belum memiliki genset sendiri sehingga proses
produksi sangat bergantung pada pasokan listrik PLN. Jika listrik padam
maka produksi akan terhenti pula.
D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN HACCP PERUSAHAAN
Pada awal berdirinya pada tahun 2003, PT. AGC mengacu pada SNI
01-3553-1996, yaitu standar nasional untuk produk AMDK yang berlaku
waktu itu. Akan tetapi, pada saat itu belum sampai pada komitmen untuk
memperoleh sertifikasi SNI tersebut. Seiring berjalannya waktu, SNI 01-
3553-1996 mengalami beberapa penyempurnaan sampai pada akhirnyaterbitlah SNI terbaru untuk AMDK yaitu SNI 01-3553-2006 untuk
menggantikan SNI 01-3553-1996. Akan tetapi, karena Lembaga Sertifikasi
Produk (LSPro LT-IPB) belum mampu mengeluarkan sertifikat untuk SNI
01-3553-2006, maka PT. AGC hanya dapat mengajukan permohonan untuk
SNI-01-3553-1996. Namun begitu, PT. AGC telah mempersiapkan diri
untuk memperoleh sertifikat SNI-01-3553-2006 dengan melengkapi
parameter uji yang dipersyaratkan pada SNI-01-3553-2006.
30
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
22/101
Manajemen baru PT. AGC sadar bahwa untuk dapat bersaing di tengah
pasar AMDK yang sangat ketat ini diperlukan jaminan mutu terhadap
produk yang dihasilkan. Komitmen terhadap mutu ini kemudian
direalisasikan dengan mendaftarkan perusahaan pada lembaga sertifikasi
untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 lewat penerapan sistem
Manajemen HACCP. Langkah pertama yang dilakukan perusahaan adalah
dengan menunjuk tim khusus untuk mempersiapkan rencana pelaksanaan.
Tim khusus ini kemudian disebut sebagai Tim HACCP.
Tim HACCP kemudian merancang Sistem Manajemen HACCP yang
dimulai dari perancangan dokumen GMP dan SSOP sebagai pre-requisites
HACCP; penyusunan HACCP Plan; serta perancangan komponen
pelengkap seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan
Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang
Manajemen. Langkah-langkah tersebut disusun menjadi suatu dokumen
yang disebut Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC. Sampai
laporan penelitian ini ditulis, PT. AGC telah berhasil mendapatkan sertifikat
SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan
produknya. Perolehan SNI ini tidak terlepas dari sistem manajemen HACCP
yang telah dibuat selama penelitian yang dilakukan oleh penulis dan
diimplementasikan oleh personel PT. AGC. Pada laporan skripsi ini,
pembahasan hanya dibatasi pada perancangan dan implementasi HACCP
plan sedangkan pembahasan GMP dan SSOP sebagaipre-requisites terdapat
pada laporan skripsi yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099) dengan
judul Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK
(Studi kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).
31
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
23/101
IV. METODOLOGI PENELITIAN
A. TAHAPAN PENELITIAN
Penelitian ini merupakan bagian dari penelitian Sistem Manajemen
HACCP. Tujuan pelaksanaan penelitian ini adalah merancang HACCP plan
produk AMDK, memperbaiki sistem penunjang penerapan HACCPplan PT.
AGC, mengimplementasikan HACCPplan di PT. AGC dalam memproduksi
AMDK, dan memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi
dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP). Pelaksanaan penelitian
sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1, melalui tahapan sebagai berikut:
1. Studi literatur dengan mencari literatur rujukan, seperti jurnal, buku,
skripsi, dokumen SNI, dokumen perundang-undangan, browsing
internet, dan bahan pendukung lain.
2. Observasi di PT. AGC. Observasi ini dilakukan dengan mengamati
secara langsung kondisi nyata di lapangan untuk melakukan
identifikasi perancangan sistem yang tepat
3. Wawancara dengan pihak-pihak yang terkait untuk mendapatkan
informasi yang dibutuhkan. Pihak yang dijadikan nara sumber adalah
pihak internal dari PT. AGC untuk mendapatkan gambaran
menyeluruh tentang PT. AGC. Sedangkan pihak eksternal adalah nara
sumber dari berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dan dibutuhkan
dalam pelaksanaan penelitian yang dilakukan
4. Perancangan dan penyusunan HACCPplan yang dilakukan bersamaan
dengan perancangan dan penyusunan GMP dan SSOP oleh Nina
Nurwiyana (F34103099). Hasil perancangan dan penyusunan ini
terdokumentasi dalam sebuah dokumen terkendali Sistem Manajemen
HACCP PT. AGC
5. Audit oleh Lembaga Sertifikasi Produk Laboratorium Terpadu IPB
(LSPro LT-IPB). Audit ini dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 2007.
Audit dilakukan terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC
6. Pembuatan laporan tindakan perbaikan hasil temuan audit dari LSPro
LT-IPB. Laporan ini diserahkan kepada LSPro LT-IPB untuk dikaji
32
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
24/101
kembali dalam rangka pembuatan keputusan mengenai layak atau
tidaknya sertifikat SNI 01-3553-1996 diberikan kepada PT. AGC.
7. Sosialisasi dan implementasi HACCP plan yang dilakukan bersamaan
dengan sosialisasi dan implementasi GMP dan SSOP oleh Nina
Nurwiyana (F34103099). Sosialisasi dan implementasi dimulai pada
bulan April 2007
8. Audit internal oleh Tim Direksi PT. AGC. Audit internal ini
mengeavaluasi hasil implementasi HACCP plan sekaligus GMP dan
SSOP di PT. AGC. Audit internal ini dilaksanakan pada tanggal 23
Oktober 2007
9. Perbaikan sistem penunjang penerapan HACCP plan. Sistem
penunjang terdiri atas struktur organisasi, sistem administrasi, sistem
pemasaran, dan sistem ketenagakerjaan. Tindakan perbaikan ini
merupakan dampak dari hasil audit internal. Perbaikan ini dimulai
pada bulan November 2007.
10. Implementasi HACCP plan yang dilakukan secara bersamaan dengan
implementasi GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099).
implementasi ini merupakan tahap penyempurnaan dari implementasi
sebelumnya
B. SUBJEK PENELITIAN
Subjek penelitian ini adalah perancangan dan implementasi HACCP
planproduk air minum dalam kemasan yang diproduksi oleh PT. AGRItech
GLOBAL CEMERLANG, Bogor. Laporan skripsi ini merupakan bagian
dari penelitian yang berjudul Perancangan dan Implementasi GMP danSSOP produk AMDK (studi kasus di PT. AGC, Bogor), yang ditulis oleh
Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian ini digabungkan,
maka akan membentuk suatu penelitian tentang Sistem Manajemen HACCP.
C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN
Penelitian dilakukan di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,
Bogor mulai bulan Januari sampai dengan bulan Januari 2008.
33
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
25/101
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
26/101
V.HASIL DAN PEMBAHASANA. PERANCANGAN HACCP PLANDI PT. AGC
1. Pembentukan tim HACCP
Pembentukan tim HACCP merupakan tahapan pertama yang sangat
penting dalam rangka aplikasi HACCP. Pada awalnya, tim ini dibentuk
berdasarkan surat penunjukkan dengan Nomor 04/AGC/2006 yang dibuat
oleh Direktur PT. AGC. Tim HACCP PT. AGRItech GLOBAL
CEMERLANG (AGC), terdiri dari tiga orang, yaitu satu orang ketua dan
dua orang anggota. Pada saat ini, keanggotan tim tersebut telah mengalami
perubahan karena tim tersebut dinilai tidak efektif. Selain itu, perubahan
didasarkan atas penyesuaian antara kebutuhan dan kemampuan PT. AGC
dalam rangka mengaplikasikan HACCP. Perubahan ini dilakukan pada
tanggal 31 Desember 2008. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat
penunjukkan dan keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada
tanggal 31 Desember 2008 tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 dan Tabel 2.
Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan
No. Nama Keanggotaan Latar Belakang Pendidikan
1 Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-
Ing
Koordinator Teknologi Industri Pertanian, IPB
Teknologi Proses, TU
CLAUSTHAL Jerman
2 Dr. Ir. Dwi
Setyaningsih, MSi
Sekretaris yang
merangkap
anggota
Teknologi Pangan dan Gizi, IPB
IPN, IPB
Biologi, IPB
3 Ir. Angga Yuhistira Anggota Teknologi Industri Pertanian, IPB
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
27/101
Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31
Desember 2008
No. Nama Jabatan dalam
Perusahaan
Keanggotaan Latar Pendidikan
1 Dr. Ir. Suprihatin,
Dipl-Ing
Anggota Tim Direksi Ketua Teknologi Industri
Pertanian, IPB
Teknologi Proses, TU
CLAUSTHAL Jerman
2 ------ Koordinator Pelaksana Anggota
yang
merangkap
sekretaris
S1
3 Kurniawan Personel Produksi Anggota SMK
3 Sutisna Personel Produksi anggota SMP
Rincian tugas koordinator tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :
a. Menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistem
b. Mengkoordinasikan tim HACCP
c. Menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasi
d. Mengatur rancangan dan implementasi sistem HACCP
e. Memantau perkembangan penyusunan dokumentasi HACCP
dan memeriksa kelengkapan dokumen yang telah disusun oleh
Tim HACCP
f. Menentukan apakah sistem telah memenuhi standar HACCP
dan sesuai persyaratan regulasi
g. Memastikan bahwa seluruh potensial bahaya dikendalikan
sesuai dengan HACCP Plan
h. Mengadakan pelatihan HACCP untuk anggotanya
2
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
28/101
Rincian tugas sekretaris tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :
a. Mencatat hasil pertemuan Tim HACCP
b. Menyusun dokumen HACCP berdasarkan hasil pertemuan tim
HACCP
Rincian tugas anggota Tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :
a. Mengikuti pertemuan HACCP
b. Melaksanakan HACCP
2. Mendeskripsikan produk
Deskripsi produk merupakan tahapan kedua dari pembentukan
sistem HACCP. Deskripsi yang lengkap dari produk menggambarkan
informasi mengenai komposisi, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya
tahan, persyaratan standar, metode pendistribusian dan lain-lain. Produk
yang dikaji adalah produk air minum dalam kemasan galon. Deskripsi
produk dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon
Spesifikasi Tolak ukur
Nama Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)
Merek Dagang Bening
Bahan Baku dan Asal Bahan Baku Air dan Mata Air
Tahap Pengolahan 1. Pengolahan air
1.1. Penyaringan pasir
1.2. Penyaringan karbon
1.3. Penyaringan mikro 5m
1.4. Penyaringan mikro 3m
1.5. Ozonisasi + Sterilisasi uv
1.6. Penyaringan mikro 1m
1.7. Penyaringan mikro 0.5m
2. Pencucian botol galon2.1 Seleksi
2.2 Pre-rinse
2.3 Pencucian I
2.4 Pencucian II
3. Proses pengemasan
3.1Pengisian
3.2Pemberian tutup botol
3.3Coding
3.4Seleksi
3.5Pemberian label
3.6 Pemberian plastik segelJenis Kemasan 1. Sensitive material :
Galon (polikarbonat), tutup galon
3
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
29/101
Spesifikasi Tolak ukur
2. Non sensitive material:
Label dan plastik segel
Ukuran Kemasan 19 liter
Sifat Kemasan Sifat galon (polikarbonat) yang stabil,tahan terhadap suhu dan benturan,
transparan, tidak berbau dan tidak
berasa
Penyimpanan Pada tempat yang bersih dan sejuk,
serta hindarkan dari sinar matahari
secara langsung
Daya Awet Enam bulan
Kondisi distribusi Distribusi produk AMDK galon
menggunakan kendaraan bak terbuka
dan tidak menggunakan krat
Penggunaan Produk Konsumsi langsung
Label/Spesifikasi Nama dan alamat perusahaan yang
memproduksi, volume/netto, nama
atau merek dagang, petunjuk
penyimpanan, sumber bahan baku,
dan penjelasan proses produksi secara
global
Persyaratan yang Berlaku Sesuai SNI 01-3553-1996
Selain informasi tentang produk, informasi bahan baku juga diperlukan.
Deskripsi dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku
Spesifikasi Keterangan
Nama bahan mentah/bahan
baku
Air baku
Deskripsi/Supplier Air baku berasal dari mata air cipuspa
Kondisi Transportasi Air baku dialirkan menuju pabrikmenggunakan pompa dan pipa
Perlakuan Sebelum diproses, air baku disimpan di
tangki penampungan. Tangki penampungan
terletak di halaman gedung. Tangki
penampung air baku ini hanya dibersihkan
dan tidak disanitasi, frekuensi pembersihan
tangki penampung adalah satu kali dalam
satu minggu. Tangki penampung ini terbuat
dari bahan tara pangan, tahan korosi, dan
tahan kimia. Selain itu, tangki penampung
ini diberi tutup untuk melindungi darikemungkinan kontaminasi
% digunakan dalam proses Air baku digunakan 100%
4
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
30/101
Spesifikasi Keterangan
Persyaratan yang berlaku Sesuai persyaratan air bersih
3. Identifikasi penggunaan produk
Tahapan ketiga merupakan tahap identifikasi penggunaan produk.
pengguna produk AMDK Galon tidak terbatas atau tidak tersegmen mulai
dari bayi, anak-anak, remaja, orang dewasa, dan manula. Produk AMDK
Galon merupakan jenis produk siap minum, hal ini dikarenakan AMDK
Galon merek Bening telah mengalami serangkaian proses yang terdiri
atas filtrasi (pasir, karbon, dan microfiltration), ozonisasi, dan sterilisasi
ultra violet. AMDK galon merek Bening telah memenuhi standar
persyaratan air minum.
4. Menyusun diagram alir
Diagram alir yang dibuat berdasarkan pengamatan terhadap tahap
proses produksi AMDK galon yang meliputi tahap proses pengolahan air,
proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Tahap ini sangat
penting karena menjadi dasar untuk analisa bahaya. Adapun diagram alir
proses pengolahan air, pencucian botol galon, proses pengemasan dapat
dilihat pada Gambar 2, 3, dan 4.
5. Verifikasi diagram alir
Langkah selanjutnya adalah verifikasi diagram alir. Verifikasi
diagram alir menjelaskan tentang konfirmasi silang di lapang. Verifikasi
diagram alir dapat dilihat pada Gambar 5, Gambar 6, Gambar 7, dan
Gambar 8.
5
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
31/101
Air baku
Tangki penampungan
Penyaringan pasir
Penyaringan karbon
Penyaringan mikro (5 m)
Penyaringan mikro (3 m)
O2
Listrik
ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV
Penyaringan mikro (1m)
Penyaringan mikro (0,5 m)
Air Hasil Pengolahan (Air Minum)
Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan air
6
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
32/101
Botol galon kotor
Seleksi
Pre rinse
Pencucian I
TidakYa
(Botol sangat kotor , misalmengandung tanah, berbau,
berlumut ?)
Limbah AirPencucian
Pencucian IIAir Hasil
Pengolahan
Botol galon bersih
Gambar 3. Diagram alir proses pencucian botol
Botol galon bersih
Pengisian
Air HasilPengolahan(Air Minum)
Pemberian tutup botol
Coding
Seleksi
Pemberian label
Pemberian plastik segel pada tutup botol
Produk AMDK Galon merek Bening
Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan
7
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
33/101
Air baku
Tangki penampungan
Penyaringan pasir
Penyaringan karbon
Penyaringan mikro (5 m)
Penyaringan mikro (3 m)
O2
Listrik
ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV CCP 1
Penyaringan mikro (1m) Penyaringan mikro (1m)
Penyaringan mikro (0,5m) Penyaringan mikro (0,5m)
Pencucian II CCP 3PengisianCCP 2
Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air
8
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
34/101
Botol galon kotor
SeleksiAir tampunganawal sebelum
prosesPencucian II
dimulai
(Botol sangat kotor ,misal mengandung
tanah ?)
Pre rinse
Pencucian I
TidakYa
Limbah Air
Pencucian
Pencucian II
Botol galon bersih
Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon
9
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
35/101
Botol galon bersih
Pengisian
Pemberian tutup botol
Coding
Seleksi
Pemberian label
Pemberian plastik segel pada tutup botol
Produk AMDK Galon merek Bening
Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan
Proses pengemasan dilakukan di ruang pengisian. Sebelum proses
pengemasan dilakukan, ruang pengisian disterilisasi terlebih dahulu dengan
menggunakan sinar ultra violet selama 10 15 menit. Sterilisasi ruang pengisian
ini dikategorikan kedalam CCP 4.
10
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
36/101
ya
tidak
KantorTempat IstirahatPersonel
Konveyor Air baku
2Wastafel
Galon kotor
16
6
54
1817
8
Mesin
Pengisian
Galon
bersih
3
2
1
1
Limbah air
pencucian
L
O
R
O
N
G
Tempat Bongkar Muat Barang
13
15
7
Ruang
Pengisian
Air tampungan awalsebelum proses
pencucian II dimulai
2
Ruang Penyimpanan
1
11
7
1
2
3
4Ozon
Listrik
5O2
3
1
14
7
9
12
Air hasil
pengolahan
6
5
4
8
10
6
5
Gambar 8. Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG
23
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
37/101
Keterangan :
1. Penyaringan pasir
2. Penyaringan karbon
3. Penyaringan mikro (5 m)
4. Penyaringan mikro (3 m)
5. Proses pembentukan ozon
6. Tangki pencampuran antara
air dengan ozon, dan
Sterilisasi Ultra Violet
7. Penyaringan mikro (1 m)
yang menuju proses
Pencucian II
8. Penyaringan mikro (1 m)
yang menuju proses
pengisian dan penutupan
botol galon
9. Penyaringan mikro (0,5m)
yang menuju mesin
pencucian galon II
10.Penyaringan mikro (0,5m)
yang menuju proses
pengisian dan penutupan
botol galon11.Pre-rinse
12.Pencucian tahap I
13.Pencucian tahap II
14.Sterilisasi UV ruang
pengisian
15.Proses pengisian dan proses
penutupan botol galon
16.Coding
17.Pemberian label
18.Pemberian segel pada tutup
galon
1. Seleksi/pemeriksaan secara
visual terhadap botol galon
kotor
2. Seleksi/pemeriksaan secara
visual terhadap produk
1. Proses menunggu (botol
menunggu untuk diturunkan
dari konveyor ke lantai ruang
penyimpanan)
1. Transportasi air baku menuju
tangki penampungan.
Transportasi ini
menggunakan pompa
2. Transportasi air baku menuju
area pengolahan air.
Transportasi inimenggunakan pompa dan
pipa
3. Transportasi air minum (air
setelah mengalami
pengolahan) dari area
pengolahan air menuju area
pengisian. Transportasi ini
24
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
38/101
menggunakan pompa dan
pipa
4. Transportasi air minum (air
setelah mengalami
pengolahan) dari area
pengolahan air menuju area
pencucian galon botol
(pencucian II). Transportasi
ini menggunakan pompa
yang sama dengan transpotasi
No. 3
5. Perpindahan botol galon
setelah diseleksi untuk
disimpan sementara sebelum
dilakukan proses pencucian.
Perpindahan botol galon
dilakukan secara manual
6. Perpindahan botol galon dari
tempat penyimpanan
sementara galon kosong kotor
kemudian botol tersebut
dicuci. Perpindahan botol
galon dilakukan secara
manual
7. Perpindahan produk dariruang pengisian menuju
ruang penyimpanan.
Perpindahan ini dilakukan
dengan menggunakan
konveyor dan dibantu oleh
personel/pekerja
8. Perpindahan produk yang
telah diberi plastik segel
untuk disimpan sementara
sebelum didistribusikan
Pekerja
1. Penyimpanan air baku
2. Penyimpanan botol galon
kotor
3. Penyimpanan tutup galon
4. Penyimpanan label
5. Penyimpanan segel
6. Penyimpanan produk jadi
7. Penyimpanan botol galon
bocor/rusak
Low Hygienis Area
Medium Hygienis Area
High Hygienis Area
Area Bersih
25
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
39/101
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.2, yaitu transportasi
air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air
menuju ruang pengisian. Transportasi ini menggunakan pompa dan pipa.
Pada awalnya pipa yang menghubungkan antara area pengolahan air
dengan ruang pengisian sering terjadi kebocoran. Kebocoran pipa ini tentu
saja dapat mempengaruhi kualitas dari produk karena air yang telah
mengalami pengolahan tersebut dapat terkontaminasi kembali. Kebocoran
pipa ini sering kali tidak cepat ditangani dan menyebabkan ineffisiensi
serta menyebabkan genangan pada lantai area pengolahan air, dimana
genangan tersebut dapat membahayakan keselamatan pekerja. Setelah
penelitian ini dilakukan, kebocoran ini teratasi.
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.6, yaitu proses
pencampuran air dengan ozon, dan sterilisasi ultra violet. Kedua proses ini
digabungkan dalam satu simbol karena proses pencampuran air dengan
ozon dan proses ultra violet dilakukan secara bersamaan, dimana lampu
ultra violet dipasang pada dinding tangki pencampuran. Pada saat proses
ini berlangsung, lampu ultra violet yang menyala tersebut kontak dengan
air dan ozon. Hal ini disebabkan lampu ultra violet tidak dilindungi oleh
tabung. Selama ini belum pernah terjadi kerusakan atau ledakan akibat
lampu ultra violet yang langsung kontak dengan air dan ozon tersebut.
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No. 15, yaitu proses
pengisian dan penutupan botol galon. Proses pengisian dilakukan secara
semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan sering kali
tangan pekerja kontak langsung dengan air produk. Kondisi yang demikian
dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi silang. Selain itu, prosespenutupan galon juga dapat menyebabkan kontaminasi silang. Hal ini
disebabkan proses penutupan galon dilakukan secara manual, sehingga
tangan pekerja kontak langsung dengan tutup, mulut botol, dan air produk.
Setelah penelitian ini dilakukan, kontaminasi ini dapat diminimalisasikan
dengan penerapan GMP dan SSOP yang baik.
30
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
40/101
6. Prinsip 1 : Analisa bahaya
Analisa bahaya merupakan prinsip pertama dari tujuh prinsip
HACCP. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan
konsumen secara negatif dan mempunyai dampak yang buruk terhadap
kesehatan. Bahaya yang dianalisis terdiri atas bahaya fisik, bahaya kimia,
dan bahaya biologis. Analisa bahaya mencakup penetapan jenis bahaya
dan tindakan pencegahan pada bahan baku, material pengemas, proses
pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan.
Tahapan proses pada bahan baku tersebut adalah air baku yang
berasal dari mata air Cipuspa atau air tangki (air yang dibeli) ditampung
pada tangki penampungan. Jenis bahaya yang teridentifikasi pada air baku
yang berasal dari mata air Cipuspa adalah bahaya fisik, bahaya biologi,
dan bahaya kimia. Penetapan jenis bahaya fisik yang terdapat pada air
baku yang berasal dari mata air Cipuspa berdasarkan kondisi lingkungan
sekitar mata air tersebut (partikel kotoran seperti pasir, daun, ranting).
Jenis bahaya kimia yang terdapat pada mata air Cipuspa tersebut adalah
pH, dimana pH air yang cenderung selalu rendah dan sering kali di bawah
6. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu pengukuran pada hari
sebelumnya (pada hari sebelum proses produksi). Jika pH memenuhi
standar, maka air tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku proses
produksi hari berikutnya. Jika pH tidak memenuhi standar, maka air
tersebut tidak dapat digunakan sebagai bahan baku untuk proses produksi
hari berikutnya. Selain pH, jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah
zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat.
Jenis bahaya yang teridentifikasi pada tangki penampungan adalahfisik, biologi, dan kimia. Jenis bahaya fisik adalah terdapatnya endapan
kotoran pada dasar tangki penampung. Jenis bahaya kimia yang
teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam
berat. Jenis bahaya mikrobiologi pada mata air (air baku) dan air baku di
tangki penampungan yaitu mikroorganisme pathogen. Mikroorganisme
pathogen tersebut dapat berupa bakteri, virus, algae, protozoa, dan kapang.
Tim HACCP telah menetapkan tindakan untuk menghilangkan atau
31
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
41/101
mengurangi bahaya yang telah teridentifikasi tersebut (dapat dilihat pada
Tabel 5).
Untuk material pengemas label dan segel, tidak ada bahaya yang
teridentifikasi. Hal ini dikarenakan label dan segel merupakan non
sensitive material (tidak kontak langsung dengan produk), sehingga kedua
material tersebut tidak membahayakan isi produk. Untuk material
pengemas botol galon dan tutup botol galon, terdapat tiga jenis bahaya
yang teridentifikasi (dapat dilihat pada Tabel 6).
Untuk proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan
proses pengemasan, penetapan jenis bahaya didasarkan pada fungsi tiap
proses itu sendiri. Contohnya pada proses sterilisasi ultra violet, bahaya
yang teridentifikasi adalah bahaya biologi (lolosnya mikroorganisme
pathogen). Hal ini dikarenakan fungsi sterilisasi ultra violet adalah
membunuh mikroorganisme. Tim HACCP melakukan serangkaian
tindakan untuk mengatasi bahaya tersebut (dapat dilihat pada Tabel 7,
Tabel 8, dan Tabel 9).
Berdasarkan bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik, produk AMDK
galon termasuk kategori produk dengan tingkat risiko III (Lampiran 1)
karena terkait dengan kelompok bahaya B, D, dan E (Lampiran 2).
Karakteristik dari bahaya B adalah produk mengandung bahan yang
sensitif terhadap bahaya biologi, fisik, dan kimia. Hal ini karena air
mempunyai kemampuan untuk melarutkan bahan-bahan padat serta
mengabsorbsi gas-gas dan bahan cair lainnya.
Karakteristik dari bahaya D adalah produk kemungkinan mengalami
pencemaran kembali setelah pengolahan sebelum pengemasan. Hal initerkait dengan proses pengisian dan pemberian tutup botol, dimana proses
tersebut dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan
manusia) dan kondisi/konstruksi ruang pengisian yang tidak memenuhi
persyaratan teknis industri AMDK.
Karakteristik dari bahaya E adalah kemungkinan dapat terjadi
kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi,
penjualan atau penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk
32
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
42/101
33
menjadi berbahaya bila dikonsumsi. Salah satu contoh penanganan yang
salah adalah penyimpanan produk AMDK galon yang berdekatan dengan
bahan-bahan yang berbau tajam (seperti buah durian, minyak tanah, atau
kamfer).
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
43/101
Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku
Tahapan proses Jenis Bahaya
Sumber air baku
(mata air Cipuspa)
F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting
B : Mikroorganismepathogen
K : Zat anorganik, logam berat, zat kimia organik,
terutama pH
- M
- P
se
- Ji
su
Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan
B : Mikroorganismepathogen
K : Zat kimia anorganik, logam berat, zat kimia
organik kecuali pH
- P
- P
- S
se
Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
44/101
Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengem
Material pengemas Jenis bahaya Tindakan pencega
Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas
B : Mikroorganismepathogen
F : Debu, bau
Plastik segel K : NA
B : NAF : NA
Label K : NA
B : NAF : NA
Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas
B : Mikroorganismepathogen
F : Debu, bau, dan lain-lain
- Penyimpanan
baik
- Incoming ma- Certificate of
Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
NA = Not Available (tidak dianalisis)
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
45/101
Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolah
Tahapan proses Bahaya Tindakan P
Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia
lainnya
- Back - Pengg
- Pengg
Penyaringan karbon F : Bau dan rasa
K : Lolosnya bahan-bahan organik dan persenyawaan kimia
lainnya
- Back - Pengg
yang
- Peng
Penyaringan mikro (5m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloidB : Lolosnya mikroorganismepathogen - Peng- Peng
Penyaringan mikro (3m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganismepathogen
- Peng
- Peng
Tangki pencampuran
(ozonisasi) + sterilisasi ultra
violet
F : Masih terdapat partikel tersuspensi dan koloid
B : Masih terdapat mikroorganismepathogen
- Pengop
selanjut
- Pengatu
- Pengen
seperti t
- Pengec
- PenggaPenyaringan mikro (1 m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganismepathogen
Penggant
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
46/101
Tahapan proses Bahaya Tindakan P
Menuju ruang
pengisian
B : Masih terdapat mikroorganismepathogen yang masih
hidup
Penyaringan
mikro (0,5
m) Menuju mesin
pencucian
galon
B : Masih terdapat mikroorganismepathogen yang masih
hidup
- Mengop
proses p
dan ozo
dan kan
- Pengga
sekali
Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
47/101
Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak
memenuhi persyaratan
- Memastikan karyawan
benar
- Melakukan uji sensori
bau pada galon
Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti
tanah
Memastikan karyawan
Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik
secara fisik, kimia maupun biologi
dari alat, manusia dan lingkungansekitar
- Pengoptimalan proses
- Higienis dalam proses
- Pengoptimalan proses
Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik
secara fisik, kimia maupun biologi
dari air yang digunakan, alat,
manusia dan lingkungan sekitar
- Pengoptimalan proses
- Pengoptimalan proses
- Higienis dalam proses
Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
48/101
Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Sterilisasi UV ruang pengisian B : adanya kontaminan biologi
yang berada di udara dalam
ruangan
- Pengecekan kondisi lam
- Penggantian lampu ult
- Memastikan pintu ruan
keadaan tertutup rapat
- Membatasi akses perso
pengisian
Pengisian dan pemberian tutup
botol
F, K, B : Kontaminasi secara
fisik, kimia, dan biologi dari alat,
manusia maupun dari lingkungan
sekitar
- Higienis dalam proses
tersebut seperti penggu
ruang pengisian
- Pengecekan umur lamp
produksi
- Proses pencucian galo
Menunggu (botol produk
menunggu untuk diturunkan dari
konveyor ke lantai ruang
penyimpanan)
NA NA
Coding F : Pemberian kode yang salah Memastikan mesin codingb
Seleksi F : lolosnya produk yang
mengandung benda asingseperti plastik, lendir, dan
lain-lain
Memastikan karyawan (sele
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
49/101
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Pemberian Label F : Pemasangan label yang salah Memastikan pekerja bekerja
Pemberian plastik segel pada tutup
botol
F : Sealing tidak sempurna Memastikan suhu sealerdan
benar
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
50/101
7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)
Penetapan CCP pada bahan baku dipandu oleh pertanyaan yang ada
di dalam CCP decision tree (Lampiran 4). Hasil dari analisa dapat dilihat
pada Tabel 10. Pada analisa CCP bahan baku, ditetapkan bahwa pada
bahan baku tidak terdapat CCP. Hal ini dikarenakan terdapat proses atau
langkah yang dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya tersebut.
Material pengemas yang digunakan bukan merupakan CCP karena
semua material telah dinyatakanfood grade atau non-toksik sehingga tidak
membahayakan produk. Selain itu, setiap material pengemas yang akan
digunakan, dianalisa terlebih dahulu oleh petugas dan semua material
produksi yang diperoleh dari pemasok harus mempunyai CoA (Certificate
of Analysis)dari pemasok yang bersangkutan. Pengujian terhadap material
produksi disebut incoming material test. Pengujian ini dimaksudkan untuk
menyatakan release atau tidaknya material pengemas dari pemasok.
Penetapan CCP material pengemas dapat dilihat pada Tabel 11. Analisa
bahaya dan penetapan CCP material pengemas dipandu oleh pertanyaan
yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 3).
Analisa bahaya dan penetapan CCP pada tahapan proses dibagi
menjadi tiga bagian, yaitu proses pengolahan air, proses pencucian botol
galon dan proses pengemasan. Hasil analisa dapat dilihat pada Tabel 12,
13, dan 14. Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, terdapat empat buah
CCP, yaitu pada proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra
violet), proses penyaringan mikro 0,5 m yang menuju ruang pengisian,
penyaringan mikro 0,5 m yang menuju mesin pencucian galon, dan pada
proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.Tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet) dijadikan
sebagai CCP 1 karena tidak ada tahap atau proses selanjutnya yang dapat
membunuh virus seperti halnya fungsi ozonisasi dan atau sterilisasi ultra
violet. Fungsi ozonisasi adalah membunuh bakteri dan virus, sedangkan
sterilisasi ultra violet dapat menimbulkan radiasi pada mikroba. Penetrasi
sinar ultra violet pada sel bakteri, khamir, kapang, dan virus menyebabkan
terjadinya perubahan DNA.
37
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
51/101
Penyaringan mikro 0,5 m yang menuju ruang pengisian dan
penyaringan mikro 0,5 m yang menuju mesin pencucian galon dijadikan
sebagai CCP 2 dan CCP 3, karena setelah tahap ini tidak ada lagi proses
yang dapat menghilangkan bahaya biologi dan fisik. Proses sterilisasi ultra
violet ruang pengisian dijadikan CCP 4 karena setelah tahap ini tidak ada
proses/tahap tindakan pencegahan untuk menghilangkan atau mengurangi
bahaya yang teridentifikasi sampai tingkat yang dapat diterima. Analisa
bahaya dan penetapan CCP tahapan proses dipandu oleh pertanyaan yang
ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4).
8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP
Penetapan critical limit (batas kritis) merupakan prinsip ketiga dari
tujuh prinsip HACCP. Batas kritis ditetapkan untuk 4 buah CCP yang
telah dikemukakan sebelumnya. CCP 1 mengandung satu jenis bahaya,
yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 1 adalah
rusak/matinya lampu ultra violet di unit pengolahan air. Penentuan
rusak/matinya lampu ultra violet sebagai batas kritis untuk CCP 1
berdasarkan keputusan Ketua Tim HACCP PT. AGC.
CCP 2, CCP 3, dan CCP 4 juga hanya mengandung satu jenis
bahaya, yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 2
dan CCP 3 adalah waktu penggunaan catridge filter. Selama ini catridge
filter digunakan hanya dalam waktu dua minggu, setelah itu diganti.
Dengan penggantian catridge filter satu kali dalam dua minggu, tidak
pernah terjadi masalah dengan hasil uji mikrobiologi. Batas kritis yang
digunakan untuk CCP 4 adalah rusak/matinya lampu ultra violet pada
ruang pengisian. Penentuan batas kritis ini didasarkan pada keputusanKetua Tim HACCP. Batas kritis untuk masing-masing CCP dapat dilihat
pada Tabel 15.
9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP
Prinsip keempat adalah cara pemantauan CCP. Sistem pemantauan
yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC mencakup What (apa yang
dimonitor), Where (di mana dilakukan pemantauan),How (bagaimana cara
melakukan pemantauan), When (kapan dilakukan pemantauan), Who
38
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
52/101
(siapa yang akan melakukan pemantauan). Tindakan Pemantauan untuk
masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 16.
10.Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi
Prinsip kelima adalah penetapan tindakan koreksi. Tindakan koreksi
dilakukan jika nilai batas kritis terlampaui. Sifat dari tindakan koreksi
yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC adalah preventive. Contoh
tindakan koreksi yang preventive yaitu melakukan penggantian lampu
ultra violet yang rusak/mati dan penggantian catridge filter. Tindakan
Koreksi untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 17.
11.Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi
Prinsip keenam adalah penetapan tindakan verifikasi. Tindakan
verifikasi yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC meliputi review
penggantian catridge filter, review laporan penggantian dan penggunaan
lampu ultra violet baik di area water treatmentmaupun di ruang pengisian.
Selain itu, uji mikrobiologi juga dilakukan sebagai tindakan verifikasi. Uji
mikrobiologi ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan
Koliform yang dilakukan setiap bulan. Penyusunan tindakan verifikasi
untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 18.
12.Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan
Prinsip terakhir dari tujuh prinsip HACCP adalah penetapan
pencatatan dan dokumentasi. Dokumentasi dan pencatatan digunakan
untuk menyediakan bukti dari kesesuaian dengan persyaratan dan
keefektifan operasi dari sistem keamanan pangan berbasis HACCP.
Dokumentasi dan pencatatan dapat dilihat pada Tabel 19.
39
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
53/101
40
Penjelasan tentang HACCP plan secara keseluruhan disajikan dalam
bentuk tabel. HACCPplan merupakan penyatuan dari prinsip-prinsip HACCP
yang telah dibahas sebelumnya. HACCP plan PT. AGRItech GLOBAL
CEMERLANG dapat dilihat pada Tabel 20. HACCP plan ini terdokumentasi
dengan baik dalam sebuah dokumen sistem manajemen HACCP. Dalam
dokumen tersebut terdapat dokumentasi mengenai GMP, SSOP, HACCPplan,
dan komponen pendukung lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall
Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal,
serta Kaji Ulang Manajemen. Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC
terdiri dari 1 buah manual yang dirinci kedalam 23 Panduan Mutu (M), 26
buah prosedur, 18 buah IK, dan 36 buah formulir untuk merekam semua
kegiatan pengimplementasiannya.
HACCP plan yang dijelaskan pada laporan skripsi ini merupakan
HACCP plan yang telah mengalami beberapa kali revisi. HACCP plan PT.
AGCakan terus mengalami perubahan seiring dengan terjadinya perubahan
sistem dan atau teknologi di perusahaan tersebut. Rincian revisi tersebut
terdapat dalam dokumen terkendali Sistem Manjemen HACCP PT. AGC.
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
54/101
Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku
Decisi
Tahapan proses Jenis Bahaya P1 P
Bahan baku (Mata Air Cipuspa) F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting
B : Mikroorganismepathogen
K : Zat kimia organik (terutama pH) zat
anorganik, logam berat
Y Y
Y Y
Y Y
Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan
B : Mikroorganismepathogen
K : Senyawa organik, toksik, logam berat
Y Y
Y Y
Y Y
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
55/101
Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas
Decision tree
Material pengemas Jenis bahaya P1 P2 P3
Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas
B : MikroorganismepathogenF : Debu
Y Y T
Y Y T
Y Y T
Plastik segel K : NA
B : NA
F : NA
NA
NA
NA
Label K : NA
B : NAF : NA
NA
NANA
Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas
B : Mikroorganismepathogen
F : Debu, bau, dan lain-lain
Y Y T
Y Y T
Y Y T
Keterangan:
P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3
Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point ; N
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
56/101
Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air
Tahapan proses Bahaya
Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimi
Penyaringan karbon F : Bau dan rasa
K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimi
Penyaringan mikro (5m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganismepathogen
Penyaringan mikro (3m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganismepathogen
Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi
ultra violet)
F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Masih terdapat mikroorganismepathogen
Penyaringan mikro (1 m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganismepathogen
Menuju ruang
pengisian
B : Masih terdapat mikroorganismepathogen yang masih
hidup
Penyaringan mikro
(0,5 m)
Menuju mesin
pencucian galon
B : Masih terdapat mikroorganismepathogen yang masih
hidup
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
57/101
Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol
D
Tahapan proses Jenis Bahaya P1 P2
Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak memenuhi persyaratan Y Y
Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti tanah Y Y
Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi
dari alat, manusia, dan lingkungan sekitar
Y Y
Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi
dari air yang digunakan, alat, manusia, dan lingkungan sekitar
Y Y
Keterangan:
P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaa
Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
58/101
Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan
D
Tahapan proses Jenis Bahaya P1 P2
Sterilisasi UV ruang pengisian B : Kontaminasi biologi dari alat, manusia, dan
udara di ruang pengisian
Y Y
Pengisian dan pemberian tutup botol F dan K : Kontaminasi secara fisik, dan kimia
dari alat, manusia maupun dari lingkungan
sekitar
Y Y
Menunggu (botol produk menunggu
untuk diturunkan dari konveyor ke
lantai ruang penyimpanan)
NA NA
Coding F : Pemberian kode yang salah Y Y
Seleksi F : Lolosnya produk yang mengandung benda
asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain
Y Y
Pemberian label F : Pemasangan label yang salah Y Y
Pemberian plastik segel pada tutup
botol
F : Sealing tidak sempurna Y Y
Keterangan:
P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaa
Y=Ya; T=Tidak; CCP=Critical Control Point; CP = Control Point; NA =Not Availa
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
59/101
Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP
Tahapan proses Jenis Bahaya Batas Kritis
Tangki pencampuran
(ozonisasi dan sterilisasi ultra
violet)
B : Masih terdapat mikroorganisme
pathogen
Rusak/matinya lam
Menuju
ruang
pengisian
B : Terdapat mikroorganismepathogen
yang masih hidup
- Waktu pengga
filteryaitu 1 k
minggu
Penyaringan
mikro (0,5 m)
Menuju
mesin
pencucian
galon
B : Terdapat mikroorganismepathogen
yang masih hidup
- Waktu pengga
filteryaitu 1 k
minggu
Sterilisasi UV ruang pengisian B : Kontaminasi biologi baik dari alat,
manusia maupun lingkungan sekitar
Rusaknya/matinya
violet pada ruang p
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
60/101
Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP
PemantauanTahapan Proses Batas Kritis
Apa Dimana Bagaimana
Tangki pencampuran
(ozonisasi dan sterilisasi
ultra violet)
CCP 1
Rusak/matinya
lampu ultra violet
Lampu ultra
violet
Di area
water
treatment
atau area
pengolahan
air, tepatnya
pada tangki
pencampuran
1500 L dan
Tangki
pencampuran1000 L
- Pengecekan
record atau
laporan
penggantian
lampu ultra
violet
- Pemantauan
kondisi lampu
ultra violet
Menuju
ruang
pengisian
(CCP 2)
- Waktu
penggantian
catridge filter
yaitu 1 kali dalam
2 minggu
3buah catridge
filter0,5 mCatridge
filter0,5 m
yang menuju
ruang
pengisian
- Pengecekan
recordatau
laporan
penggantain
catridge filter
- Pemantauan
kondisi catridg
filter
Penyaringan
mikro (0,5
m)
Menuju
mesinpencucian
galon
(CCP 3)
- Waktu
penggantiancatridge filter
yaitu 1 kali dalam
2 minggu
1 buah catridge
filter0,5 m
Catridge
filter0,5 myang menuju
mesin
pencucian
- Pengecekan
laporanpenggantian
dan
pemantauan
catridge filter
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
61/101
PemantauanTahapan Proses Batas Kritis
Apa Dimana Bagaimana
Sterilisasi UV ruang
pengisian (CCP 4)
Rusaknya/matinya
lampu ultra violet
ruang pengisian
Lampu ultra
violet
Di ruang
pengisian
- Pengecekan
record atau
laporan
penggantian
lampu ultra
violet
- Pemantauan
kondisi lampu
ultra violet
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
62/101
Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP
Langkah Proses Batas Kritis Tindakan K
Tangki pencampuran (sterilisasi ultra
violet + ozonisasi)
(CCP 1)
Rusak atau matinya lampu ultra violet Penggantian
(Personel P
Menuju ruang
pengisian
(CCP 2)
- Waktu penggantian catridge filteryaitu 1
kali dalam 2 minggu
Penggantian
ruang pengi
(Personel P
Penyaringan
mikro 0,5 m
Menuju mesin
pencucian galon
(CCP 3)
- Waktu penggantian catridge filteryaitu 1
kali dalam 2 minggu
Penggantia
mesin penc
(Personel P
Sterilisasi UV ruang pengisian
(CCP 4)
Rusak atau matinya lampu ultra violet Penggantian
(Personel P
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
63/101
Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP
Tahapan Proses Batas Kritis Tindakan Ve
Tangki pencampuran (sterilisasi
ultra violet + ozonisasi)
(CCP 1)
Rusak atau matinya lampu ultra violet - Reviewpengg
water
setiap
- Lapor
yang t
melipu
mingg
setiap
Menuju ruangpengisian
(CCP 2)
Waktu penggantian catridge filteryaitu 1 kalidalam 2 minggu - Reviewfiltery
(ketua
pengg
Penyaringanmikro 0,5m
Menuju mesin
pencucian galon
(CCP 3)
Waktu penggantian catridge filteryaitu 1
kali dalam 2 minggu
- Review
filtery
galon
pengg
Sterilisasi UV ruang pengisian
(CCP 4)
Rusak atau matinya lampu ultra violet - Reviewpengg
pengis
pengg- Uji mi
pengis
dilaku
yang d
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
64/101
Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP
Dokumentasi dan PencTahapan Proses
Tindakan Koreksi
Tangki pencampuran (sterilisasi ultra violet +
ozonisasi)
(CCP 1)
- Formulir pen
water treatm
- Formulir pen
water treatm
- Laporan uji
mengalami t
Menuju ruang
pengisian
(CCP 2)
Formulir penggaPenyaringan mikro 0,5
m
Menuju mesin
pencucian galon
(CCP 3)
Formulir pengga
Sterilisasi UV ruang pengisian (CCP 4)
Catatan tentang deskripsipenyimpangan yang terjadi dan
tindakan koreksi yang diambil
- Formulir pen
pengisian
- Formulir pen
pengisian
- Laporan uji
pengisian (T
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
65/101
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
66/101
Prinsip 4PemantauanPrinsip 2
CCPPrinsip 3
Batas KritisApa Dimana Bagaimana Kapan Siapa
Prinsip 5Tindakan Koreksi Tind
Pemantauan kondisi lampuultra violet
-
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
67/101
B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP PLAN DI PT.
AGC
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) plan merupakan
bagian inti dari Sistem Manajemen HACCP. HACCP plan dapat
diimplementasikan dengan baik apabila didukung oleh impelementasi GMP
dan SSOP yang baik pula, dimana GMP dan SSOP ini merupakanpre-requiste
HACCP. Penerapan GMP dan SSOP dijelaskan pada laporan skripsi lain
dengan judul Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk
AMDK Galon yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Selain GMP
dan SSOP, implementasi HACCP plan harus ditunjang pula oleh semua
sistem di perusahaan tersebut.
Sistem penunjang tersebut antara lain struktur organisasi, sistem
administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan dan sistem keuangan.
Perbaikan sistem penunjang merupakan tindakan yang dilakukan berdasarkan
hasil penilaian audit internal yang dilakukan pada tanggal 23 Oktober 2007,
tindakan ini dilakukan untuk mendukung penerapan HACCP plan di PT.
AGC. Perbaikan sistem penunjang dilakukan penulis pada bulan November
2007. Tindakan perbaikan ini merupakan langkah awal yang tepat dalam
mengimplementasikan Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC. Perbaikan
sistem penunjang tersebut antara lain :
1. Struktur organisasi
Struktur organisasi perusahaan merupakan hubungan struktural
diantara berbagai faktor dalam perusahaan. Sebelum kegiatan penelitian
ini dilakukan, terdapat dua orang manajer yang menjalankan perusahaan
ini yaitu Manajer Administrasi dan Keuangan, dan Manajer Pemasaran.Berdasarkan pengamatan di lapangan, kinerja Manajer Pemasaran kurang
baik. Hal yang menjadi indikator penilaian kinerja Manajer Pemasaran
adalah tidak tertatanya data konsumen PT. AGC, hilangnya aset
perusahaan (yaitu galon), dan tidak adanya sistem pemasaran. Kerja sama
antara kedua manajer ini pun tidak baik, hal ini terlihat dari pencatatan
data mengenai konsumen PT. AGC. Selain itu, terdapat tumpang tindih
pekerjaan yang disebabkan oleh ketidakjelasan deskripsi pekerjaan
54
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
68/101
mereka. Tumpang tindih pekerjaan tidak hanya terjadi pada kedua manajer
tersebut, akan tetapi tumpang tindih pekerjaan pun terjadi pada personel
lainnya.
Berdasarkan hal tersebut, PT. AGC sangat memerlukan struktur
organisasi dan mempunyai deskripsi pekerjaan yang jelas untuk masing-
masing personel. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan
dapat dilihat pada Gambar 9, desain ini dibuat sesuai dengan kebutuhan
dan kemampuan PT. AGC. Desain ini telah diujicobakan pada saat
penelitian berlangsung, dan hasilnya dinilai cukup efektif, dimana semua
permasalahan PT. AGC teratasi.
Personel Produksi
& MutuPersonel
Pemasaran
Sopir
KoordinatorPelaksana
Tim Direksi
Komisaris
Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan
Tim Direksi terdiri atas Ir. Indah Yuliasih, Dr.Ir. Suprihatin Dipl Ing,
dan Ir. Ade Iskandar. Tim Direksi ini mempunyai struktur tersendiri,
dimana Ir. Indah Yuliasih bertindak sebagai Direktur Utama, Dr.Ir.
Suprihatin Dipl Ing bertindak sebagai Manager QA, dan Ir. Ade Iskandar
bertindak sebagai Manager Produksi.
55
7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf
69/101
Koordinator pelaksana mempunyai tugas dan tanggung jawab
sebagai berikut :
a. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
sistem administrasi dan keuangan
b. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
kegiatan produksi
c. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
Sistem Manajemen HACCP
d. Mengkoordinasikan dan bertanggu
top related