Transcript
MISKOLCI EGYETEM
Gépészmérnöki és Informatikai Kar
Anyagszerkezettani és Anyagtechnológiai Intézet
DIPLOMATERV
Feladat címe:
LEMEZALAKÍTÓ SOROZATSZERSZÁM TECHNOLÓGIAI- ÉS
SZERSZÁMTERVEZÉSE NX PROGRESSIVE DIE WIZARD
ALKALMAZÁSSAL
Készítette:
PÉNZES MÁTÉ
MSc szintű, gépészmérnök szakos
CAD/CAM szakirányos hallgató
Tervezésvezető:
LUKÁCS ZSOLT
Konzulens:
GÁL VIKTOR
Miskolc - Egyetemváros
2019
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 1 -
kiírás
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 2 -
Tartalomjegyzék
Eredetiségi nyilatkozat ........................................................................................................ 4
Bevezetés ............................................................................................................................. 5
1. Lemezalakító szerszámok tervezésére alkalmas programok ismertetése ..................... 6
1.1. VISI Progress ...................................................................................................... 6
1.2. PTC Creo 4.0 Progressive Die Extension ........................................................... 8
1.3. Logopress 3 ...................................................................................................... 10
1.4. CimatronE ........................................................................................................ 12
1.5. TopSolid Progress ............................................................................................ 14
1.6. Siemens NX 11 - Progressive Die Wizard ....................................................... 16
2. Az NX Progressive Die Wizzard logikai felépítésének bemutatása ......................... 18
2.1. Technológiai tervezés ...................................................................................... 19
2.1.1. Előalakok meghatározása - Intermediate Stage Tool ........................... 19
2.1.2. Projekt indítása – Initialize Project ...................................................... 20
2.1.3. Terítékgenerálás – Blank Generator ..................................................... 20
2.1.4. Elrendezési terv – Blank Layout .......................................................... 21
2.1.5. Hulladékterület tervezése – Scrap Design ............................................ 23
2.1.6. Sávterv – Strip layout ........................................................................... 23
2.1.7. Erőszükséglet számítás – Force Calculation ........................................ 24
2.2. Szerszámtervezés ............................................................................................. 25
2.2.1. Szerszámház tervezés – Die Base ........................................................ 25
2.2.2. Szerszámtervezés beállításai – Die Design Setting .............................. 26
2.2.3. Kivágó-lyukasztó bélyegtervezés – Piercing Insert Design ................. 27
2.2.4. Hajlító bélyegtervezés – Bending Insert Design .................................. 27
2.2.5. Alaksajtoló bélyegtervezés – Forming Insert Design .......................... 28
2.2.6. Bélyegek kiegészítésének tervezése – Insert Auxiliary Design ........... 28
2.2.7. Szabványos elemtár – Standard Parts .................................................. 29
2.2.8. Kikönnyítés tervezése – Relief Design ................................................ 30
2.2.9. Elemek helyének kialakítása – Pocket Design ..................................... 30
2.3. Dokumentáció .................................................................................................. 31
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 3 -
2.3.1. Anyagjegyzék – Bill of Material .......................................................... 31
2.3.2. Összeállítási és alkatrész rajz – Assembly and Component
Drawing ................................................................................................ 31
2.3.3. Furattáblázat – Hole Table ................................................................... 31
2.3.4. Jóváhagyás – Tooling Validation ......................................................... 31
3. Lemezalakító szerszám tervezése .............................................................................. 32
3.1. Gyártandó lemezalkatrész technológiai elemzése............................................ 32
3.1.1. Visszarugózás vizsgálata ...................................................................... 33
3.1.2. Neutrális faktor (NF) meghatározása ................................................... 35
3.2. Technológiai tervezés ...................................................................................... 36
3.2.1. Terítéktervezés, köztes alakok létrehozása .......................................... 36
3.2.2. Elrendezési terv előállítása ................................................................... 38
3.2.3. Hulladék terület előállítása ................................................................... 41
3.2.4. Sávterv létrehozása ............................................................................... 43
3.2.5. Alakító erő meghatározása ................................................................... 45
3.3. Szerszámtervezés ............................................................................................. 46
3.3.1. Szerszámház tervezése ......................................................................... 46
3.3.2. I.: Első vágó szakasz kialakítása .......................................................... 49
3.3.3. II.: Második vágó szakasz kialakítása .................................................. 51
3.3.4. III.: Hajlító szakasz kialakítása ............................................................ 53
3.3.5. IV.: Végső vágó szakasz kialakítása .................................................... 54
3.3.6. Sávemelés és vezetés kialakítása.......................................................... 56
3.3.7. Lapok kivágásainak létrehozása ........................................................... 58
3.3.8. Szerszám összeállítása ......................................................................... 59
3.3.9. Dokumentálás ....................................................................................... 59
Összefoglalás .................................................................................................................... 60
Summary ........................................................................................................................... 61
Irodalomjegyzék ............................................................................................................... 62
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 4 -
Eredetiségi nyilatkozat
Alulírott Pénzes Máté (Neptun-kód: WFDB4A), a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és
Informatikai Karának végzős gépészmérnök szakos hallgatója, ezennel büntetőjogi és
fegyelmi felelősségem tudatában nyilatkozom és aláírásommal igazolom, hogy a
Lemezalakító sorozatszerszám technológiai- és szerszámtervezése NX Progressive
Die Wizard alkalmazással
című Diplomamunka saját, önálló munkám; az abban hivatkozott szakirodalom
felhasználása a forráskezelés szabályai szerint történt.
Tudomásul veszem, hogy a Diplomamunka esetén plágiumnak számít:
- szó szerinti idézet közlése idézőjel és hivatkozás megjelölése nélkül;
- tartalmi idézet hivatkozás megjelölése nélkül;
- más publikált gondolatainak saját gondolatként való feltüntetése.
Alulírott kijelentem, hogy a plágium fogalmát megismertem, és tudomásul veszem, hogy
plágium esetén diplomatervem visszautasításra kerül.
Miskolc 2019. év április hó 26. nap
…………………………………
hallgató
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 5 -
Bevezetés
Egyetemi éveim alatt betekintést nyerhettem a lemezalakító szerszámok tervezésének
hagyományos módszereibe, jelen esetben pedig a Diplomamunkám írása közben igyekszek
elsajátítani a szerszámtervezés mai, modern módszerét, végig haladva ugyan azokon a
lépéseken, egy számítógépes tervező szoftver segítségével.
Irodalomkutatást fogok végezni, mely során be fogok mutatni néhány olyan CAD/CAM
alkalmazást, amelyek segítségével eredményesen lehet szerszámot tervezni. A hagyományos
módszerekhez képest sokkal előnyösebb egy ilyen szoftver alkalmazása, mivel már a
tervezési folyamat közben látványosan feltűnhetnek olyan problémák, akadályok, melyek a
hagyományos tervezési módszer alkalmazása során könnyedén elkerülhetik a figyelmünket.
Az egyes alkalmazások felkutatását követően, egyet közülük részletesen be fogok mutatni,
szemléltetni fogom, hogy melyek azok a lépések, amelyeken végig haladva eljuthatunk egy
lemezalkatrész gyártására alkalmas szerszám modelljéig, melyből összeállítási rajzot és
darabjegyzéket generálhatunk. Ezt a program ikonsorának bemutatásával fogom megtenni,
mely logikáját tekintve úgy van felépítve, hogy az egyes tervezési fázisok, szakaszok nyomon
követhetőek legyenek.
Az irodalomkutatást és a program bemutatását követően, a már bemutatott program
segítségével egy konkrét lemezalkatrészhez fogok szerszámtervezést végrehajtani. Első
lépésként technológiai tervezés keretein belül elemzést végzek el az alkatrészen, hogy milyen
jellegű alakító eljárások szükségesek a gyártáshoz és, hogy ehhez milyen követelmények
társulnak. Meg fogom tervezni, hogy a gyártandó alkatrészek milyen elrendezésben
helyezkedjenek el a sávban, majd az egyes alakításokat gyárthatósági és gazdasági
szempontok alapján megfelelő sorrendbe teszem.
A technológiai tervezést a szerszámtervezés követi, mely során a már megtervezett
munkaterület alapján állítjuk be a szerszámház méreteit, majd előállítjuk az egyes
alakításokhoz szükséges szerszám modelleket. Az egyes szerszámot összetartó és emelést
biztosító alkatrészeket (csavarokat, rugókat, stb.) be kell illeszteni a megfelelő helyre. Miután
minden elem a helyére került, a program lehetőséget nyújt összeállítási rajz és darabjegyzék
generálására.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 6 -
1. Lemezalakító szerszámok tervezésére alkalmas programok ismertetése
A technológia és a számítógépes programok egyre nagyobb ütemű fejlődése lehetővé teszi,
hogy az iparban hasznosított hagyományos tervezési módszereket fokozatosan leváltsa a
számítógéppel segített tervezés oly módon, hogy a hagyományos módszerek feladatait
(számítások, rajz készítés, méretezés, ellenőrzés, dokumentálás, stb.) programokba
integrálják. Szinte minden egyes gyártási mód/folyamat megtervezhető valamilyen
számítógépes szoftver segítségével, melyek egyszerűséget, átláthatóságot, biztonságot és nem
utolsó sorban nagyobb sebességet biztosítanak az ipari munkák elvégzésében. Ezeket
nevezzük CAD/CAM alkalmazásoknak.
A lemezalakító szerszámok tervezésével sincs ez másképp, számos program érhető el,
melyek hatékonyabbá teszik a munkát, persze a megfelelő mérnöki tudás felhasználása
mellett. A továbbiakban ilyen programok ismertetésével fogok foglalkozni, melyek a
következők:
VISI Progress
PTC Creo 4.0 Progressive Die Extension
Logopress 3
CimatronE
TopSolid Progress
Siemens NX 11 - Progressive Die Wizard
1.1. VISI Progress
A VISI Progress egy, a Vero Software számos modulja közül, mely a lemezalakító
szerszámok tervezésére lett kifejlesztve. A tervező döntéseit hatékonyan segíti, csökkenti a
hiba lehetőségét és jelentősen javítja a gyártási termelékenységet [1].
A VISI közvetlenül tud kezelni Parasolid, IGES, CATIA, Creo, UG-NX, STEP, Solid
Works, Solid Edge, Inventor, ACIS, DXF, DWG, JT és VDA fájlokat. Nagy fájlokat
könnyedén kezelhetünk és a komplex tervezéssel dolgozó vállalatok számára előnyös lehet az
ügyfelek CAD fájljainak módosításának egyszerűsége [1].
A program lehetővé teszi a tervező számára, hogy gyorsan készítsen az igények
kielégítésére alkalmas szerszámot a szükséges támasztólemezekkel és a szükséges oszlop-
persely elrendezésekkel együtt (1.1. ábra). Az egyes lemezek paramétereinek módosítási
lehetősége biztosítja, hogy a szerszámtervezés gyors és hatékony legyen [1].
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 7 -
Az alkalmazás egyéb funkciói [1]:
Dinamikus struktúrájú modellezés unite, subtract, extrude, revolve, sweep, stb.
parancsokkal
Figyelembe veszi az anyagban fellépő rugalmas erők befolyását, mely alapján
korrigálni lehet
Gyors, automatikus sávterv létrehozása
Anyagkihozatal nyomon követhetősége a különböző elrendezéseknél
Szerszám és komponensek összeszerelése
Támogat különböző szabványos elemtárakat (Dayton, Din, Kaller, Lempco, MDL,
stb.)
Nem szabványos lyukasztók létrehozása
3D-s és 2D-s rajzok létrehozása (alkatrészrajz, összeállítási rajz)
Darabjegyzék létrehozása
Nyomásközéppont és erő meghatározása
1.1. ábra VISI Progress sorozatszerszám tervezés [1]
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 8 -
1.2. PTC Creo 4.0 Progressive Die Extension
„A PTC Creo műszaki kompromisszumok nélküli, de mégis elérhető árú 3D/2D
CAD/CAM/CAE termékfejlesztő rendszer. A szoftver egységes környezetben biztosítja a
formatervezést, CAD tervezést, szerszámtervezést, NC technológiát, szimulációt és mérnöki
vizualizációt.” [2]
Számos alkalmazás/modul érhető el [2]:
2D-s és 3D-s rajz, GD&T
Mechatronika
NC és gyártás
Szimuláció
Szerszámtervezés
Stb.
Bővebben a szerszámtervezésről:
„A Creo-val a szerszámtervezés mindegyik mozzanata és szakterülete magasan
automatizált, import modellek beolvasása, azok javítása, szerkesztése, az összetett
formaüregek vagy sávtervek kialakítása, tudásbázis alapú szerszámház építés, szimuláció és
HSM megmunkálás.”[2]
Creo Tool Design modul [2]:
A Creo Tool Design modullal (TDO) egy- és többfészkes műanyag fröccsöntő és
nyomásos öntő szerszámok készíthetők
Hatékony formaüreg készítési funkciók: automatizált osztógörbe és osztófelület,
elosztógátak, hűtőcsatornák, kilökők
Vizsgálatok: alámetszés, formázási ferdeség, falvastagság ellenőrzés,
szerszámzárás és nyitás
Haladó parametrikus felületmodellezés átmenetekkel, határoló élekből. Komplex
felületek vezérlése matematikai függvényekkel. Felületek másolása, vágása,
egyesítése, transzformálása.
Nagy összeállítások hatékony kezelése, csoportmunka támogatás
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 9 -
Creo szerszámház tervezés (EMX) [2]:
Expert Moldbase modul (EMX) tudásbázis alapú szerszámház tervezés
Szerszámház definíció és konfigurálás aktív 2D-s elrendezési terveken
A háttérben a 3D-s alkatrészek és összeállítások (szerszámlapok, kilökők, vezető
oszlopok, csavarok, mozgó betétek, hűtőkörök stb.) automatikusan generálódnak
Komplex csúszkák, mozgó betétek definiálhatók és mozgásuk ellenőrizhető
A szerszámnyitás szimuláció segítségével elkerülhetők az ütközések
A beépített DME, HASCO, Futaba, Meusburger, Strack, Misumi, Rabourdin,
Progressive stb. katalógusok mellett saját elem könyvtárak is létrehozhatók
Rugalmas megjelenítési stílus váltás a jobb áttekinthetőség érdekében
Automatikus 2D-s rajz és furattábla generálás
Tetszőlegesen konfigurálható automatikus, változáskövető darabjegyzékek,
melyek igény szerint Excelbe exportálhatók
Teljes mértékben testre szabható paraméterek Windchill PLM és ERP (pl. SAP)
kommunikációhoz
Creo sorozatszerszám tervezés (1.2. ábra) [2]:
Terítékképzés, a megmunkálási információk felismerése a lemezből
Sávterv automatizált létrehozása
A hajlítás, vágási és benyomás lépések gyors és egyszerű megadása
Furatok, furatcsoportok készítése, furat táblázatok kezelése
Anyagkihozatal, anyagköltség automatikus meghatározása
1.2. ábra Sorozatszerszám tervezés Creo-ban [2]
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 10 -
1.3. Logopress 3
A Logopress legfőbb üzleti tevékenysége az elmúlt negyed évszázad alatt a szerszámipar
tervező szoftvereinek, valamint a sokféle lemezalkatrész gyártásához szükséges sorozatvágó-
hajlító célszerszámok fejlesztése. A Logopress3 szoftvert jelenleg több mint 30 országban
használják szerte a világon [3].
A Logopress3 tervező szoftver nagyon hasznos a lemezalakító szerszámok ipari
alkalmazásában. Rendszert biztosít több tervező számára is a pontos és hatékony tervezéshez,
amely gyakorlatilag hibamentes, ha az egymás után következő lépéseket követik. Ez a
rendszer több mint 30 éven át tartó fejlesztésen ment keresztül, figyelemmel követve a több
száz mérnöktől, szerszámtervezőtől és szerszámkészítőtől érkező visszajelzéseket. Számos
tervező 30-50%-os hatékonyság növekedést ért el, a fejlesztési és hibakeresési idő drasztikus
minimalizálása mellett. Egy kész szerszám különböző részei az 1.3. ábrán láthatók [3].
1.3. ábra Logopress3 jellegzetes szerszám elemek [3]
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 11 -
A Logopress 3 legfőbb funkciói [3]:
Importált adatok kezelése
Testre szabható lemez és szerszám anyagok
Testre szabható adatbázis
Az alkatrészek automatikus méretezése
Automatizált geometriai alaksajátosság felismerés
Alakváltozási- és feszültségállapot elemzés
Automatikus hajlítás elemzés
Hajlítás több egymást követő lépésben (1.4. ábra)
Lemezvastagság változásának figyelembe vétele
Anyagkihozatal automatikus számítása
Nyomásközéppont számítása
Automatikus sávterv készítés (1.5. ábra)
Ütközések vizsgálata
Alkatrész és összeállítási rajz készítése
1.4. ábra Több lépéses hajlítás [3]
1.5. ábra Logopress3 Automatikus sávterv készítés [3]
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 12 -
1.4. CimatronE
A CimatronE Die Making egy, a Cimatron egyéb célterületre orientált CAD/CAM
alkalmazásai közül, mely kifejezetten sorozatvágó–hajlító szerszámok tervezésére készült.
Lehetővé teszi a kiváló minőségű és magas komplexitású vágó-hajlító szerszámok rövid időn
belüli tervezését [4].
Néhány főbb funkció [4]:
Adatok importálása:
Adatfordítók szabványos CAD formátumokhoz: DWG, DXF, IGES, STEP,
VDA, Parasolid, SAT (ACIS) és STL
Adatfordítók a Catia, Pro/Engineer, Solidworks, Siemens NX és Inventor fájlok
számára.
Sávterv létrehozása (1.6. ábra):
Lépések számának, sáv szélességének, stb. meghatározása
Valós idejű szimuláció, hasznos és hulladék anyag aránya
1.6. ábra CimatronE Die Making Sávterv [4]
Szerszám és elemeinek létrehozása (1.7. ábra)
Lemezek méreteinek automatikus igazítása a szalag méretéhez a felhasználó
által meghatározott paraméterek alapján
Szabványos katalógusok használata a szerszám készítéséhez, saját felhasználó
által definiált katalógus létrehozása
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 13 -
Szerszámkészlet módosítása a tervezési folyamat bármely szakaszában.
1.7. ábra CimatronE Die Making Szerszám [4]
Aktív elemek megtervezése
Katalógusok használata
Főbb katalógusok használata és testre szabható, saját katalógusok létrehozása
Katalógus részeinek összeszerelése
A teljes részegységeket egy katalóguselemnek definiálhatjuk, így több
projektben újra felhasználható
Dokumentálás
Darabjegyzék készítése
Összeállítási rajz készítése
Modellezés, szerkesztés
Biztonsági zóna elemzése
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 14 -
1.5. TopSolid Progress
„A TopSolidban, amely már a 7.12 verziójánál jár, külön modul szolgálja a fröccsöntő-
szerszámok, és külön a présszerszámok tervezését, továbbá az elektródakészítés tervezését,
valamint a huzalszikraforgácsoló-gépek programozását. Tömeges elektródakészítés esetén az
elektróda modul (TopSolid Electrode) használata nagy termelékenységet eredményez: számos
automatizmussal, test- és felületmodellezéssel hozhatóak létre elektródák. Az egy vagy
többlépcsős présszerszámok tervezéséhez kialakított TopSolid Progress biztonsággal kezeli az
egyszerű hajlításokkal és lyukasztásokkal előállított és a nagy bonyolultságú mélyhúzott
lemeztermékek szerszámainak tervezését is.”[5]
TopSolid modulok/alkalmazások [6]:
Tervező modulok:
TopSolid'Design
TopSolid'Mold
TopSolid'Electrode
TopSolid'Progress
TopSolid'Wood
Megmunkáló modulok:
TopSolid'CAM
TopSolid'Wire
TopSolid'Sheetmetal
TopSolid'WoodCAM
A TopSolid Progress egy 3D CAD modul, a lemezalkatrészek gyártásához. A programmal
gyorsan tervezhető sávterv, szerszámok, valamint rajzokat és darabjegyzéket készíthetünk,
kiszámítja a tűréshatárokat az anyagkiválasztás függvényében. Minden geometria
automatikusan létrehozásra kerül és a TopSolid Progress szimulálja a teljes lyukasztási-
hajlítási folyamatot, beleértve a szerszám kinematikáját (1.8. ábra) [6].
Főbb tulajdonságok, funkciók [6]:
Fájlok importálása
Gyors számítás az üres felhasználás és az anyagveszteség csökkentése érdekében
A vágás, hajlítás és alakítás optimális megtervezése
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 15 -
Nagyméretű adatbázis szabványos elemekkel, továbbá lehetővé teszi egyedi
alkotóelemek létrehozását is
Intelligens könyvtár: vezetőoszlopok, rugók, betétek, lyukasztók, tűrésezésére
Szerszámmozgások szimulációja
Rajzkészítés (összeállítási és alkatrészrajz) (1.9. ábra)
Darabjegyzék készítése
1.8. ábra TopSolid Progress Szerszám alsó fele és bélyegek [6]
Hajlítási fajták automatizált felismerése, hulladék minimalizálás
Ütemezet tervezés
Speciális vágási, hajlítási és alakítási modulok
Erőszükséglet számítása
1.9. ábra TopSolid Progress Összeállítási és alkatrészrajz [6]
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 16 -
1.6. Siemens NX 11 - Progressive Die Wizard
A lemezalakító sorozatszerszámok tervezése szorosan kapcsolódik a lemezalkatrészek
tervezéséhez. Az NX ennek megfelelően speciális igényeket elégít ki akkor, amikor ezen
szerszámok tervezését automatizálja, a tudásbázisát alkalmazva építi fel a szerszámot [7].
Az NX Progressive Die Wizard a leggyorsabb és legteljesebb szerszám tervezést nyújtja.
Az NX Progressive Die Wizard szoftver olyan csúcstechnológiás megoldást kínál, amely
lehetővé teszi a gyártók számára, hogy csökkentsék veszteségi időt és hatékonyabbá tegyék a
költségellenőrzést. Az NX Progressive Die Wizard az iparági tudás és a legjobb gyakorlatok
kombinálásával ötvözi a szerszámfejlesztési folyamatot, a tervezéstől a szerszámfelismerésig.
Az NX Progressive Die Wizard egy átfogó megoldás a minőségi szerszámtervezéshez, az
asszociativitás támogatásához, a szerszámtervezéshez a szerszámfejlesztés minden
szakaszában, beleértve a szerszámok különféle funkcióit, a termelékenység maximalizálása
automatizált, iparági folyamatokon keresztül [8].
Az NX Progressive Die Wizard alkalmazás a gyártandó alkatrésztől kezdve, a szerszám
kialakításához szükséges lépcsőkön keresztül segíti az összetett folyamatok egyszerűsítését és
a feladatok automatizálását, a minél hatékonyabb időmegtakarítás érdekében. Az 1.10. ábrán
egy hajlító folyamat látható [8].
1.10. ábra NX PDW Bélyegtervezés [7]
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 17 -
Az NX Progressive Die Wizard legfőbb funkciói [7]:
lemezalkatrész beolvasása
teríték meghatározása (hajlítások és mélyhúzás esetén is)
sávterv elkészítése
szerszámház választása adatbázisból
kiegészítő elemek választása (csavarozás, vezetőoszlopok, hajlító, vágó elemek)
darabjegyzék és rajzkészítés
1.11. ábra NX PDW Elkészült szerszám szimuláció [7]
„A program segítségével végigvezethetjük a szerszám tervezéséhez szükséges összes
lépést, automatizálhatjuk a feladatokat és a komplex folyamatokat. A program egyaránt átfogó
megoldást jelent mind az egyenes, mind a szabad formájú fémlemezek kivitelezésében.
Megtervezhetjük a teljes szerszámstruktúrát szakaszról szakaszra az adott igényeknek
megfelelően.” Az 1.11. ábrán egy elkészült szerszám mozgási szimulációja látható [7].
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 18 -
2. Az NX Progressive Die Wizzard logikai felépítésének bemutatása
„Napjaink szerszámiparának legfontosabb kérdése a szerszámtervezési és gyártási idő
lerövidítése. Az NX csúcskategóriás CAD és CAM funkcionalitása adja az alapot szerszámok
határidőben történő elkészítéséhez. Az NX tradicionális hazai célterülete továbbra is a
szerszámgyártók piaci szegmense. Az NX integráltsága potenciális előnyt jelent, hiszen egy
rendszeren belül oldható meg a terméktervezés, szerszámtervezés és a szerszámgyártás is. Az
integráltságnak köszönhetően gyorsan végrehajthatók a megrendelők által kért módosítások, a
teljes körű asszociativitás és parametrikusság miatt az utolsó pillanatban fellépő változtatások
sem okoznak problémát.”[7]
Korábban már említettem, hogy a sorozatszerszámok tervezése szorosan kapcsolódik a
lemezalkatrészek tervezéséhez. Az NX PDW-ben a kiindulást a gyártandó lemezalkatrész
modellezése jelenti, melyben definiálva vannak a gyártáshoz szükséges lépések (hajlítás,
lyukasztás, stb.), így ez alapján kezdődhet meg a folyamat technológiai tervezése. Létre
hozzuk a sávtervet, meghatározzuk a hulladék eltávolításának módját, nyomásközéppontot és
erőszükségletet számolunk.
A technológiai tervezést követi a szerszám konstrukciójának megtervezése. Szerszámházat
hozunk létre, kiválasztjuk, hogy milyen szabványos kereskedelmi elemeket használunk, majd
ezeket elhelyezzük, megtervezzük az aktív elemeket (vágó-, lyukasztó-, hajlító szerszámokat).
Az utolsó lépés a dokumentálás. Az elkészült szerszámról összeállítási rajzot készíthetünk,
majd darabjegyzéket. Az NX PDW-ben való szerszámtervezés tehát három fő részre bontható,
melyet a 2.1. ábra is szemléltet:
Technológiai tervezés
Szerszám tervezés
Dokumentáció
2.1. ábra NX PDW logikai felépítése - ikonsora
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 19 -
2.1. Technológiai tervezés
Amennyiben rendelkezésre áll a gyártandó alkatrész modellje, elkezdhetjük a technológiai
tervezést, melyet a továbbiakban részletezni fogok.
2.1.1. Előalakok meghatározása - Intermediate Stage Tool
Az előalakok meghatározása legfőképpen a hajlító és egyéb alakformáló műveletekre
koncentrál. Ebben a pontban van módunk meghatározni, hogy az egyes hajlító – alakító
műveletek milyen sorrendben kövessék egymást. Létrehozhatunk elő – és túlhajlításokat is.
Ehhez a parancshoz tartozó párbeszéd ablakot a 2.2. ábra szemlélteti.
2.2. ábra Intermediate Stage Tool kezelő felülete
Először beállíthatjuk, hogy a tervezés folyamán milyen „irányba” szeretnénk haladni. A
„From Part to Blank” lehetőséget kiválasztva a kész munkadarabtól haladhatunk a teríték felé,
a „From Blank to Part” esetén pedig fordítva, vagyis a terítéktől a kész munkadarab felé.
Többek között kiválaszthatjuk, hogy hány lépésben szeretnénk elvégezni a műveletet
(Number of Intermediate Stages), meghatározhatjuk a kiosztás távolságát (Pitch) és, hogy a
koordináta rendszer mely irányában végezzük el a kiosztást (Orientation of Pitch).
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 20 -
Az így létrejött kiosztásban kiválaszthatjuk, hogy az egyes hajlításokat, alakításokat mikor
szeretnénk elvégezni. Ha az egyik lépésben elvégzünk egy alakítást, az azt követő lépésekben
szintén jelen lesz ez a művelet, így a kiosztás végén már csak a teríték látható. Egy ilyen
esetet mutat be a 2.3. ábra.
2.3. ábra Intermediate Stage Tool működése
2.1.2. Projekt indítása – Initialize Project
Ebben a műveletben létre kell hoznunk a projektet, bővebben annak logikai felépítéséhez
szükséges fájlokat. Itt jön létre az a struktúra, logikai rendszer és azok elemei, melyek alapján
összeáll a projekt. Lényegében az itt létrehozott fájlok még üresek, nekünk kell a
továbbiakban elkészíteni a szükséges és hiányzó összetevőket, viszont a fájlok közötti
kapcsolatrendszer a projekt indításával már létrejön.
El kell neveznünk a projektet, majd az automatikusan kiválasztott anyagminőséget
módosíthatjuk a program adatbázisának segítségével. Az anyag ismerete elengedhetetlen,
hiszen nélküle nem tudnánk meghatározni például a szükséges erőt a műveletek
végrehajtásához. Az alkatrész beimportálásakor a lemezvastagság automatikusan
kiválasztódik.
2.1.3. Terítékgenerálás – Blank Generator
Ennél a parancsnál az előalakok meghatározásánál létrejött testek egyikére lesz
szükségünk, mégpedig a legvégső állapot modelljére, ugyanis itt kell megadnunk, hogy
hogyan fog az alkatrész terítéke kinézni.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 21 -
Elsőként beimportáljuk a korábban létrehozott teríték geometriai modelljét. Amennyiben
az alkatrész gyártásához nem szükséges hajlítás vagy más alakítás térbeli kiterjedést
megváltoztató művelet, vagyis az alkatrész csak lyukasztó és kivágó műveleteket tartalmaz, a
teríték megegyezik az alkatrésszel. A „Blank Generator” Kezelő felületét a 2.4. ábra
szemlélteti.
2.4. ábra Blank Generator kezelő felülete
2.1.4. Elrendezési terv – Blank Layout
Az elrendezési terv elkészítéséhez az NX PDW nagyon egyszerűen és hatékonyan
használható rendszert – kezelő felületet biztosít, melyet a 2.5. ábra mutat.
2.5. ábra Blank Layout kezelő felülete
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 22 -
Az ablakban található adatok átírásával módosíthatjuk a teríték elrendezését a sávterven.
Lehetőségünk van beállítani az X és Y irányú távolságot, a sáv szélességét (Width), valamint
az előtolás értékét (Pitch). Az előbbi két adat alapján a program folyamatosan számítja és
feltünteti, hogy mennyi anyag marad a sáv széle és a munkadarab között, valamint a két
munkadarab közötti távolságot (Side Webs).
Az X és Y irányú elrendezés mellett (Shift) beállíthatjuk a munkadarab elfordulási szögét
(Rotate), amennyiben szükséges. A 2.6. ábrán egy ilyen elforgatott elrendezés látható.
2.6. ábra Elforgatott elrendezés
Nem szabad beleesni abba a hibába, hogy a programra bízzuk magunkat, ugyanis például
az NX nem jelez ki hibaüzenetet, amikor úgy hagyunk jóvá egy sávelrendezést, hogy
egymásba vannak tolódva az alkatrészek, ami viszont egyértelműen kivitelezhetetlen. Egy
ilyen esetet szemléltet a 2.7. ábra.
2.7. ábra Hibás elrendezés
A program folyamatosan kiszámítja és jelzi az anyag kihozatali tényezőt, melyet így, a
különböző elrendezési tervek vizsgálatánál nyomon tudunk követni.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 23 -
2.1.5. Hulladékterület tervezése – Scrap Design
A hulladékterület az az anyagrész, melyet el kell távolítani a sávból egy vagy több
lépésben. Ennek a területnek a megtervezése rendkívül fontos feltétele annak, hogy minőségi
technológiát tudjunk alkalmazni. Vázlat segítségével meghatározhatjuk azt a területet,
amelyet el szeretnénk távolítani, majd ezt részekre tudjuk bontani annak függvényében, hogy
hány lépésben szeretnénk ezt elvégezni és milyen alakú szerszámmal. A program
automatikusan felismeri a szükséges lyukasztásokat. A 2.8. ábra a hulladékterület tervezését
szemlélteti.
2.8. ábra Hulladékterület tervezése
Amennyiben szükséges, a területeket ki tudjuk bővíteni túlvágásokkal. A lyukasztásokon
kívül meg tudjuk adni a helyrehúzó csapok helyeit is. A létrejött területek alapján készülnek
majd el a kivágó bélyegek, így nagyon fontos, hogy technológia helyesen alakítsuk ki az
eltávolítandó – hulladék - részeket.
2.1.6. Sávterv – Strip layout
A korábbiakban meghatároztuk a hajlítások sorrendjét és kialakítottuk a vágási
műveleteket. A következő műveletben ki tudjuk alakítani a tényleges sávtervet, itt fog
létrejönni a korábban meghatározott hajlító, vágó és alakító műveletek tényleges sorrendje.
A „Strip Layout” parancsra kattintva beállíthatjuk, hogy hány lépésből álljon a
technológia, majd betölthetjük a korábban létrehozott vágó műveleteket. Érdemes nagyobb
állomásszámot megadni, mivel a tényleges érték a sorba rendezés után kiadódik, amit így
utólag is tudunk korrigálni.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 24 -
2.9. ábra Sávterv megjelenítése NX-PDW-ben
A fentebb található 2.9. ábrán egy alkatrész lehetséges sávterve látható. A vágások és a
lyukasztások sorba rendezése közben felmerülhet, hogy hagynunk kell, un. vaklépést,
melyben nem történik alakítás, hogy a technológiát megvalósító szerszámelemek elférjenek
egymástól. A bal oldali oszlopban találhatóak az egyes állomások, ezekbe „pakolhatjuk”
azokat a műveleteket, melyeket el szeretnénk végezni az adott állomáson belül. A hajlítások
útján létrejövő előalakokat külön kell beimportálni.
Ha elkészültünk, le tudjuk ellenőrizni szimuláció segítségével a teljes folyamatot
(Simulation Piercing).
2.1.7. Erőszükséglet számítás – Force Calculation
A szerszámtervezés megkezdése előtt elengedhetetlen az alakításokhoz szükséges erő
kiszámítása. Hasonlóképpen volt ez a hagyományos tervezési módszer idejében is, itt ez
lehetővé válik a „Force Calculation” parancsra kattintva.
A kivágó és lyukasztó műveleteket automatikusan felismeri a rendszer, a hajlító és más
alakító műveleteket viszont ki kell választani. A megadott műveletek alapján a program ki
tudja számítani, hogy mekkora erő szükséges az alakítás elvégzéséhez.
Az erőszükségleten kívül meg tudjuk határozni a nyomásközéppontot. Ez utóbbi két adatot
nem csak az egész szerkezetre, hanem részekre bontva is meg tudjuk határozni. A 2.10. ábra
szemlélteti a „Force Calculation” kezelő felületét.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 25 -
2.10. ábra Force Calculation kezelő felülete
A felület felső részén láthatóak az egyes műveletek, melyekre a számítást el kell végeznie
a programnak. Ehhez a listához utólag hozzá kell adni a hajlító műveleteket. A felület
közepén láthatóak a kiszámított értékek.
2.2. Szerszámtervezés
Miután elkészültünk a technológia megtervezésével, elkezdhetjük az ehhez optimális
szerszám kialakítását. A továbbiakban be fogom mutatni az ehhez szükséges lépéseket,
melyeken végig haladva eljutunk a kész, működő szerszám konstrukcióig.
2.2.1. Szerszámház tervezés – Die Base
Első lépésként a „Die Base” parancsot választva, definiálhatjuk a szerszámházat. Az NX
nagyméretű katalógusából kiválaszthatjuk a szükséges szerszám konstrukciót, majd az egyes
lapok méreteit állíthatjuk be. A kiválasztás segítésére szolgálnak az egyes konstrukciókhoz
tartozó szemléltető ábrák, melyeken minden beállítható, módosítható méret fel van tüntetve.
Egy ilyen ábra látható a 2.11. ábrán.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 26 -
Az ábrán lévő méreteket, adatokat a „Die Base” kezelő felületének alsó táblázatában
tudjuk módosítani, mely a 2.12. ábrán látható. Fentebb beállítható, hogy hány lapból álljon a
szerszámunk.
Az így létrehozott szerszám konstrukció adatai a későbbiekben gond nélkül módosíthatóak,
a lapokat több részre is fel tudjuk osztani. A szerszám a kijelölt munkatér területét és az
elkészített sávtervet figyelembe véve fog generálódni.
2.11. ábra Szerszám konstrukció méretei
2.12. ábra Die Base kezelő felülete
2.2.2. Szerszámtervezés beállításai – Die Design Setting
A „Die Design Setting” parancsra kattintva megadhatjuk a részletesebb technológiai,
tervezési paramétereket. Néhány példa:
Túlvágás hossza
Vágórés mérete
Vágólap áttörésének méretei
Sávemelés magassága
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 27 -
2.2.3. Kivágó-lyukasztó bélyegtervezés – Piercing Insert Design
Elérkeztünk ahhoz a parancshoz, mely lehetővé teszi, hogy hatékonyan megtervezhessük
és kialakíthassuk a kivágó-lyukasztó műveletekhez használt alkatrészeket. Mivel rengeteg féle
alkatrész gyártandó le az iparban, elengedhetetlen az egyedi kivágó bélyegek tervezése. Ezek
formáját befolyásolja és meghatározza a korábban megtervezett hulladék eltávolítási sorrend,
vagyis az egyes állomásokban eltávolítandó anyagrészek formája.
Ezek alapján a program akár automatikusan is létre tudja hozni a megfelelő szerszámokat,
ezen kívül megtervezhetjük a vágólap áttöréseit (2.13. ábra). Amennyiben az eltávolítandó
anyagrész formája lehetővé teszi, hasznosíthatunk szabványos bélyegeket is a program
katalógusából kiválasztva.
2.13. ábra Bélyegek és áttörések tervezése
2.2.4. Hajlító bélyegtervezés – Bending Insert Design
Ez a parancs a hajlító bélyegek, emelők és leszorító lapok megtervezésében nyújt
segítséget, ebben az esetben is szintén használhatunk egyedi és szabványos elemeket (2.14
ábra).
2.14. ábra Hajlító bélyegek tervezése
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 28 -
2.2.5. Alaksajtoló bélyegtervezés – Forming Insert Design
A mélyhúzáshoz szükséges szerszám tervezése, kialakítása történik meg a „Forming Insert
Design” parancsban. Kialakíthatjuk az alakító bélyeg, illetve matrica formáját. Használhatunk
egyedi és szabványos elemeket.
2.2.6. Bélyegek kiegészítésének tervezése – Insert Auxiliary Design
Miután létre hoztuk a szükséges aktív elemeket, hajlító, alakító és vágó bélyegeket,
gondoskodnunk kell ezek rögzítéséről. Ha a bélyeg mérete lehetővé teszi, akkor csavarral
oldjuk meg a rögzítést. Amennyiben nem elegendő a hely a csavarok számára, a bélyeg
alakját kell úgy kialakítani, hogy az befogható legyen a lapba.
A csavarok kiválaszthatók a szabványos elemtárból, az alakítandó bélyegeken általában
kiegészítést alkalmazunk. Ilyenkor kiegészítjük egy vállal a bélyeget, ami megakadályozza,
hogy kiessen a befogó lapból (alakzáró). A rögzítésnek stabilnak kell lennie, hogy fedezni
tudja azt az erőszükségletet, amely a sávból való kihúzáskor lép fel. A kiegészítés biztosíthat
elegendő anyagot is, melyben már elhelyezhetőek a csavarok.
A 2.15. ábrán látható az „Insert Auxiliary Design” kezelő felülete, a 2.16 ábra pedig a
csavarral rögzített, illetve a peremmel kiegészített rögzítési módot mutatja be.
2.15. ábra Insert Auxiliary Design 2.16. ábra Csavaros és vállas rögzítés
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 29 -
2.2.7. Szabványos elemtár – Standard Parts
Korábban már említettem, hogy az egyes alakítási módoknál és szerszám konstrukciónál
használhatunk, betervezhetünk szabványos alkatrészeket is. Ezt a „Standard Parts” parancs
segítségével hajthatjuk végre. A „Standard Parts” kezelő felülete a 2.17. ábrán látható.
2.17. ábra Standard Parts 2.18. ábra Hajlító bélyeg kiválasztását segítő ábra
Törekedni kell arra, hogy minél több helyen tudjunk alkalmazni szabványos alkatrészeket,
mivel így a tervezési időt hatékonyan csökkenthetjük, a szerszám előállításának idejével
együtt. Csavarok, csapok és rugókon kívül alkalmazhatunk szabványos kivágó és hajlító
bélyegeket is. A 2.18. ábra egy hajlító bélyeg kiválasztásának segítésére, azzal kapcsolatos
információ nyújtására szolgáló ablakot mutat be a „Standard Parts” parancson belül. A
szabványos elemek további előnye, hogy csereszabatosak. Az elemtárunkat bővíthetjük is az
általunk megtervezett alkatrészekkel. Néhány termékfajta, melyeket alkalmazhatunk:
Illesztőszegek
Helyrehúzó csapok
Vezető oszlopok
Sávemelők
Szerszámlapok
Stb.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 30 -
2.2.8. Kikönnyítés tervezése – Relief Design
Ha a munkadarabon hajlítást vagy más alakító műveletet végzünk, a térbeli kiterjedése
megváltozik a sávra merőleges irányban. Az alakító művelet elvégzésével a szerszám felső
része megemelkedik, majd tovább tolódik a sáv. Annak érdekében, hogy a következő
műveletnél a szerszám ne tegyen kárt a munkadarabban, zsebeket kell létrehozni a lap további
részein, így a kialakított része a munkadarabnak el fog férni és sértetlen marad a szerszám zárt
állapotában is. A 2.19. ábrán láthatók az egyes megmunkált részekhez kialakított zsebek a
szerszámlap további részén.
2.19. ábra Kikönnyítés kialakítása
2.2.9. Elemek helyének kialakítása – Pocket Design
A munkadarabhoz hasonlóan a szerszámoknak is el kell férniük az egyes lapokban. A
kivágó, lyukasztó és alakító bélyegek elhelyezéséhez ki kell alakítani a megfelelő üregeket,
furatokat. Minden létrehozott szerszámhoz vagy szabványos elemhez tartozik egy test (pocket
body), mely kimunkálásával megkapjuk az adott szerszám vagy elem beépítéséhez szükséges
üreget. Az NX programban ez egyszerű kivonás segítségével kivitelezhető. A 2.20. ábra egy
olyan szerszámlapot mutat be, melyen már ki lettek alakítva a szükséges zsebek, furatok.
2.20. ábra Zsebekkel, üregekkel ellátott szerszámlap
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 31 -
2.3. Dokumentáció
Az NX PDW lehetőséget nyújt arra, hogy a tervezést követő dokumentációt elkészítsük.
Készíthetünk anyagjegyzéket, furattáblázatot, valamint alkatrész és összeállítási rajzot.
2.3.1. Anyagjegyzék – Bill of Material
A „Bill of Material” (röviden „BOM”) parancs segítségével rendkívül gyorsan tudunk
anyagjegyzéket készíteni, melyet több formátumban is menteni tudunk (excel, html).
2.3.2. Összeállítási és alkatrész rajz – Assembly and Component Drawing
Az elkészült szerszámról összeállítási rajzot, az egyes elemekről pedig alkatrész rajzot
készíthetünk. Ezeket rugalmas módon tehetjük meg, a rajzok automatikusan módosulnak,
amint valamilyen módosítást elvégzünk a szerszámon, tehát az asszociativitás jelen van.
2.3.3. Furattáblázat – Hole Table
Furattáblázat létrehozásával megkönnyíthetjük a megmunkálásnál elvégzendő programozói
feladatokat. Fontos adat a furat típusa, a furatok koordináta rendszerben való elhelyezkedése,
valamint az átmérő és egyéb adatok tűrése.
2.3.4. Jóváhagyás – Tooling Validation
Ebben a parancsban elvégezhetjük a végső ellenőrzést, mely megvizsgálja a szerszámot
működés közben. Végezhetünk ütközési és kinematikai vizsgálatot.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 32 -
3. Lemezalakító szerszám tervezésére
A korábbiakban bemutatásra került néhány alkalmazás, melyek használatával
eredményesen tudunk lemezalakító szerszámot tervezni, ezzel csökkentve a tervezési időt és a
selejt gyártásának a kockázatát. Ezek után részletesen bemutattam az NX PDW modul
felépítését, működési mechanizmusát.
A továbbiakban pedig a szükséges lépéseket végig járva fogok egy konkrét alkatrészhez
alakító szerszámot tervezni, melynek lépéseit, számításokat, a különböző tervezési
folyamatokat, mérnöki döntéseket részletezni és szemléltetni fogom.
3.1. Gyártandó lemezalkatrész technológiai elemzése
A folyamat megkezdéséhez szükség van az alkatrész modelljére, melyet az NX Sheet
Metal Feature moduljában készítettem el az adott alkatrészrajzok alapján. A Sheet Metal
Feature modul nagyon fontos, mivel az ezzel a modullal elkészült modellek felületei
tartalmazzák az egyes alakításokkal járó információkat, melyeknek a teríték meghatározásánál
lesz kiemelkedő szerepe. Az alkatrész SMF modellje a 3.1. ábrán látható.
3.1. ábra Sheet Metal Feature Modell
Természetesen célszerű a folyamat megkezdése előtt elvégezni egy részletesebb elemzést
az alkatrészen, mivel nem biztos, hogy a lemodellezett alkatrész az adott formában
legyártható. Minden technológiai folyamatnak és lépésnek megvannak a korlátai.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 33 -
Szemmel láthatóan az alkatrész bonyolult geometriai kialakítással rendelkezik, melyen 15
lyukasztás található, ezek átmérője többségben 4 és 6 mm. A lyukasztásokon kívül található
kettő kivágott, nyílt terület, mely beér egészen a munkadarab közepéig. Ezen kivágások
között helyezkedik el egy 1,5 mm mély formázott terület, melyen kettő lyukasztás található.
A programban meg kell adni az anyagminőséget is, melynek a szilárdsági adatai a
legfontosabbak, ugyanis ez befolyásolhatja az alakításhoz szükséges erőt és az anyag alakítás
közbeni viselkedését.
Az alkatrész anyaga: S420MC
Mikroötvözött, finomszemes struktúrájú, melegen hengerelt szerkezeti acélok közé
sorolható, melyből az elkészült lemezek magasabb folyáshatár értékkel rendelkeznek.
Hidegalakításra alkalmas acél.
Tulajdonságok:
- Folyáshatár: Reh = 420 MPa
- Szakító szilárdság: Rm = 480 – 620 MPa
Ezeken az adatokon kívül fontos, hogy meghatározzuk a nyírószilárdságot, hiszen azt is
meg kellesz adni a későbbiekben. A Siebel formula alapján a nyírószilárdság a szakító
szilárdság 0,8-szorosa.
τny = 0,8 * Rm = 0,8 * 620 MPa = 496 MPa
3.1.1. Visszarugózás vizsgálata
„A hajlítandó területek nem egységes fezsültség állapota okozza azt, hogy hajlítás után
visszarugóznak. Keményebb alapanyagú munkadarabok hajlamosabbak a visszarugózásra,
ezért a munkadarabokat a kívánt méretnél tovább kell hajlítani, hogy a visszarugózás után a
végleges és helyes hajlítási szöget kapjuk. A visszarugózás mértéke nem csak az anyag
keménységétől, illetve a szilárdságától, hanem a hajlítási sugár és a lemezvastagság
viszonyától is függ. A 3.2. ábrán látható diagram segítségével közelítően meg lehet határozni
a „K” visszarugózási tényezőt, a munkadarab sugara és lemezvastagsága, valamint az
anyagminőség függvényében.”[9]
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 34 -
3.2. ábra Visszarugózási tényező meghatározásához szükséges diagram [9]
A hajlítandó alkatrészen összesen hét hajlítás található. Ezek közül hat 90o-os és egy
hajlítás 45o-os. A visszarugózási tényező függ a hajlítási sugár és anyagvastagság viszonyától.
Mivel az én esetemben minden hajlítási sugár 3 mm, a visszarugózási tényező minden
hajlításnál ugyanannyi.
𝑟2
𝑠=
3 𝑚𝑚
1,5 𝑚𝑚= 2
Ahol:
r2 = 3 mm – A kívánt hajlítási sugár
s = 1,5 – Lemezvastagság
Ez alapján a 3.2. ábráról leolvasható a visszarugózási tényező: K = 0,98
A visszarugózási tényező megadja a hajlításra kompenzált szög és a visszarugózott szög
viszonyát, így a visszarugózás utáni szög kiszámítható.
𝐾 = ∝2
∝1
∝1= ∝2
𝐾=
90𝑜
0,98= 91,8𝑜
Ahol:
α1 = 90o – A hajlítás szöge
α2 = 91,8o – A hajlítás szöge visszarugózás után
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 35 -
Ezek alapján kiszámítható a visszarugózási szög a 45o-os hajlítás esetében is.
𝐾 = ∝2
∝1
∝1= ∝2
𝐾=
45𝑜
0,98= 45,9𝑜
Az alkatrész az MSZ ISO 2768 szabvány szerinti általános tűrésekkel rendelkezik. Egy
hajlításon kívül mindegyik hajlított felület rendelkezik bordákkal, így az előírt értékektől való
eltérés legtöbb esetben a kiszámolt értékekhez viszonyítva is jóval kisebb. Ezek alapján
megállapítható, hogy nem lesz szükség túlhajlításra.
3.1.2. Neutrális faktor (NF) meghatározása
„A maximális alakváltozások, illetve feszültségek az úgynevezett szélső szálakban
találhatók. A külső szélső szálban nyúlás és húzófeszültség, míg a belső szélső szálban
rövidülés és nyomófeszültség ébred. Ezek alapján arra lehet következtetni, hogy az anyagban
fellelhető egy olyan szál, melyben nem ébred feszültség, vagyis nem hat rá sem húzó erő, sem
pedig nyomó erő, így a semleges szál hossza nem változik a hajlítás során. Ez a tény a
kiterített hossz meghatározásában nyújt segítséget. Míg rugalmas hajlításnál ez a semleges
szál pontosan a hajlított keresztmetszet középvonalában helyezkedik el, képlékeny hajlításnál
a semleges szál eltolódik. A semleges szál eltolódásának mértéke függ a hajlítás sugarának és
a lemez vastagságának viszonyától.” [10]
A semleges szál eltolódási tényezőjének megfelezésével megkapjuk a neutrális faktort,
melyet meg kell adni az NX PDW-ben, ezért előbb meg kell határoznunk az eltolódási
tényezőt, mely függ a közepes sugár és az anyagvastagság viszonyától. A közepes sugár a
következő képlettel számítható:
𝑟𝑘 = 𝑟𝑏 + 𝑠
2= 3 𝑚𝑚 +
1,5 𝑚𝑚
2= 3,75 𝑚𝑚
Ahol:
rk – A közepes sugár
rb – A hajlítási sugár
s – Anyagvastagság
Ezek alapján a közepes sugár és az anyagvastagság viszonya:
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 36 -
𝑟𝑘
𝑠=
3,75 𝑚𝑚
1,5 𝑚𝑚= 2,5
A kiszámolt érték alapján az eltolódási tényező leolvasható a 3.3. ábráról.
3.3. ábra Eltolódási tényező meghatározása [10]
A 3.3. ábráról leolvasott érték: ζ = 0,9
Ez alapján a Neutrális faktor:
𝑁𝐹 = 𝜉
2=
0,9
2= 0,45
3.2. Technológiai tervezés
Az elemzést követően megkezdhetjük a technológiai tervezést, mely magában foglalja a
terítéktervezést, köztes állapotok létrehozását, anyagleválasztási lépések generálását, majd
mindezekből a végleges sávterv létrehozását.
3.2.1. Terítéktervezés, köztes alakok létrehozása
Első lépésként az „Intermediate Stage Tools” ikonra kattintva elvégezhetjük a köztes
állapotok generálását. Ezen a felületen megadhatjuk, hogy hány lépésben szeretnénk
kialakítani az alkatrész tényleges formáját, melyek alatt itt főleg a térbeli kiterjedést
megváltoztató alakításokra gondolok. Ezt legfőképp két féle módon tudjuk megvalósítani. Az
egyik módon az alkatrésztől indulunk és fokozatosan elvégezzük a „visszaalakításokat”, a
másik mód ennek a fordítottja. Ilyenkor a terítéktől indulunk a kész alkatrészig az egyes
lépésekben lezajlódó alakítások megadásával (hajlítás, formázás, stb.).
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 37 -
Én az előbbi lehetőséget választottam (értelemszerűen a munkadarab kész geometriája
adott), vagyis az alkatrészt alakítom lépésenként vissza, míg a legvégén el nem érek a
terítékig. Megadhatjuk, hogy melyik tengely irányában szeretnénk kiosztani ezeket a
modelleket, majd beállíthatjuk az kiosztás távolságát.
Az kiosztás távolságának nincs technológiai jelentősége, igazából azért szükséges kellően
nagy értéket beállítani, hogy az egyes modellek a teríték elkészültéig ne csússzanak
egymásba. Ha egymásba csúsznak is elkészülnek az egyes modellek, viszont nem célszerű,
mert nehezebben látni át a teljes folyamatot. A 3.4. ábra egy ilyen egymásba csúszott
ellenpéldát mutat.
3.4. ábra Egymásba csúszott modellek – helytelen osztás
A végleges verzió a 3.5. ábrán látható, mely szemlélteti a tényleges folyamatot. Első
lépésben kialakításra kerül a középső formázott felület. Ez tartalmaz kettő lyukasztást, így
fokozottan ajánlott előbb a formázást elvégezni, így nem befolyásolja a lyukasztások alakját,
nem fognak deformálódni.
3.5. ábra Köztes állapotok létrehozása
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 38 -
A formázás és a lyukasztások elvégzése után a hajlítások következnek, melyeket
célszerűnek láttam a lehajlításokkal kezdeni, melyből összesen 5 van, úgy láttam, hogy
ezeknek az egy műveletben való elvégzése kivitelezhető. Az utolsó folyamat az alkatrész két
oldalán található hajlítás, melyek felfelé történnek.
A 3.5. ábrán jól látható, hogy a kész alkatrész és a teríték között három köztes állapot
található, így összesen öt modell jött, melyet majd felhasználok a sávterv megfelelő
állomásaiba.
3.2.2. Elrendezési terv előállítása
Amennyiben minden szükséges modell a rendelkezésünkre áll, létre hozhatjuk a projektet,
melybe első sorban be kell importálni a tényleges alkatrész modelljét. Ebben a lépésben kell
megadni a korábban kiszámolt neutrális faktort és az anyagminőséget. Az anyagminőség
adatai alapból nincsenek benne az NX Progressive Die Wizard adatbázisában, így nekünk kell
megadni az anyagtulajdonságokat a megfelelő Excel táblázat módosításával, melyek a
következők:
- Anyagminőség jele: S420MC
- Szakító szilárdság: Rm = 620 MPa
- Nyírószilárdság: τny = 496 MPa
A „Blank Generator” felületén meg kell határoznunk a terítéket, amit megtehetünk a
korábban generált teríték modell beimportálásával. Ez a modell a 3.5. ábra jobb oldalán
látható, vagyis a köztes állapotok közül ez az utolsó.
A sávterv tervezésekor figyelembe kell venni, hogy létre kell hozni az alkatrészek között
egy „hidat”, mely biztonságosabbá és kivitelezhetőbbé teszi a gyártást, így ezzel
megnövekszik az előtolás értéke. A sáv két szélére rá kell hagyni egy, a hídszélességgel
egyenlő nagyságú szélráhagyást az előbbivel hasonló szempontokból, valamint a sáv emelése
és helyre húzása is előre láthatólag ebben a térben fog történni.
A híd szélességére vannak különböző ajánlások, melyek alapján az értéke függ a
lemezvastagságtól, az anyagtól és a híd hosszúságától ezt tartalmazza a 3.1. táblázat. A híd és
sávszélesség értelmezésében segít a 3.6. ábra.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 39 -
3.1. táblázat Hídszélesség meghatározása [9]
A 3.1. táblázat alapján a hídszélességet a következő képlettel határozhatjuk meg:
𝑢𝑚𝑖𝑛 = 1,2 ∗ 𝑠 = 1,2 ∗ 1,5 = 1,8 𝑚𝑚
Ez az érték még változhat, tehát csak egy minimális távolságot határoz meg, melyet két
alkatrész között ki kell hagyni és meghatározza a sáv szélén lévő ráhagyást is.
3.6. ábra Sávszélesség és hídszélesség értelmezése [9]
A fent meghatározottak alapján több lehetőséget is megvizsgáltam. Az első elrendezés
változat a 3.7. ábrán látható. Ebben az esetben az anyagkihozatali tényező 34,7%, a
sávszélesség 200 mm, az előtolás értéke pedig 230 mm. Nem sokkal, de az anyagkihozatali
tényező ebben az esetben a legjobb, viszont az alkatrész geometriája miatt elvetettem ezt a
lehetőséget, mivel a felső széle végig fel lesz hajlítva, ami akadályozza a sávban tartás
kivitelezését.
3.7. ábra Első elrendezési változat
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 40 -
A második elrendezés változat a 3.8. ábrán látható. Ebben az esetben az anyagkihozatali
tényező 31,5%, a sávszélesség 220 mm, az előtolás értéke pedig 230 mm. Ezt az esetet rögtön
elvetettem, nem csak azért, mert az anyagkihozatali tényező ennél a változatnál a legrosszabb,
de itt sem egyszerűsödik eléggé a sávban tartás módja és túl bonyolult lenne az alakítások
kivitelezése is.
3.8. ábra Második elrendezési változat
A harmadik elrendezés változat a 3.9. ábrán látható. Ebben az esetben az anyagkihozatali
tényező 34,5%, a sávszélesség 220 mm, az előtolás értéke pedig 210 mm. Az anyagkihozatali
tényező ebben az esetben majdnem olyan jó, mint az első elrendezésben. A sávban tartást
vizsgálva, ennél az elrendezésnél már fellelhető a sáv mindkét szélén olyan felület, melyen ez
sokkal könnyebben megoldható, mint a korábbi esetekben, így ezt a lehetőséget valósítom
meg.
3.9. ábra Harmadik sávterv elrendezés
A sáv és hídszélességet szándékosan növeltem meg, hogy elegendő hely legyen a két
alkatrész közötti hajlításnak, valamint helyet kell biztosítani a helyrehúzó lyukaknak is.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 41 -
3.2.3. Hulladék terület előállítása
Az elrendezési terv elkészítésekor rögzült az az anyagmennyiség, melyet a folyamat során,
illetve az alakítások előtt el kell távolítani. A következő lépésben kerül megtervezésre ennek
az anyagmennyiségnek az eltávolítási módja, mely közben több szempontot is érdemes
figyelembe venni.
Az alkatrész valamennyi oldalán található hajlítás, így a sávban tartást négy alkalmas
ponton valósítom meg. A sávterv legvégén már csak ezen a négy ponton fog kapcsolódni az
alkatrész a sáv széléhez, így ezek kerülnek utoljára levágásra.
A hajlítási műveletek előtt mindenképp el kell távolítani a hajlítandó részeket körül ölelő
anyagmennyiséget, így ezt figyelembe véve kell az egyes alakzatokat megtervezni. Az ebben
a lépésben rajzolt alakzatok határozzák meg a később létrehozandó vágóbélyegek formáját,
így érdemes ezek gyárthatóságát is figyelembe venni.
Az adott körülményeknek megfelelően törekedni kell arra, hogy a bélyegek minél
egyszerűbb kialakítást kapjanak és túlságosan nagyméretűek sem lehetnek. Egy hasonló esetet
szemléltet a 3.10. ábra, mely szerint a leválasztandó kijelölt területet túl nagynak ítéltem, így
ezt három lépésben fogom eltávolítani.
3.10. ábra Eltávolítandó terület feldarabolása
A 3.10. ábrán látottakhoz hasonló módon jártam el a többi hulladék terület
megtervezésében is. A vékony zöld terület az átfedést jelzi, mely a bélyegek pontatlanságából
adódóan lehet szükséges. Olyan két bélyeg között, melyek különböző lépésekben, de egymás
melletti területeket távolítanak el, célszerű átfedést alkalmazni.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 42 -
A 3.11. ábrán láthatóak a végleges hulladék területek, melyek a folyamat során célszerűen
megválasztott állomásokban eltávolításra kerülnek.
3.11. ábra Végleges hulladék terület
Az alkatrész minden oldalán található hajlítás, így fontos feladat a két alkatrész közötti és a
sáv szélénél lévő területek eltávolítása. A korábban tárgyalt elveknek megfelelően jártam el
ezeknek a területeknek a megtervezésénél és feldarabolásánál.
A sáv megfelelő helyzetben tartásának érdekében helyrehúzó csapokat (pilot) fogok
alkalmazni, melyekhez a szükséges lyukasztásokat az első lépésben tervezek kialakítani.
Ezeket a lyukasztásokat a 3.11. ábrán fekete színnel jelöltem és 6 mm átmérőjű helyrehúzó
csapokat tervezek ide. A többi alkatrészen lévő lyukasztás piros színnel lett eljelölve.
Mivel az alkatrész sávról való levágását négy ponton tervezem, gondoskodni kell a
fennmaradó sávszél darabolásáról is, melyhez a szükséges bélyegek kialakítása a 3.11. ábra
felső és alsó szélén látható.
Az alkatrészen található formázott felület is tartalmaz kettő 6 mm átmérőjű lyukasztást,
azonban a kiterített modell ezeket nem tartalmazza. Ebből kifolyólag ezt a két lyukat
manuálisan kell a hulladék tervbe rajzolni. Mivel az itt megrajzolt lyuk egy eltolt síkban van,
a lyukasztó bélyeget is a megfelelő helyzetbe kellesz illeszteni a szerszám tervezésénél.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 43 -
3.2.4. Sávterv létrehozása
Az előző lépésben meghatároztam azokat az alakzatokat, amelyekkel több lépésben
eltávolítom a hulladékot. Ezek az alakzatok meghatározzák a későbbiekben létrehozandó
vágóbélyegek alakjait. A most következő lépésben (Strip Layout) megfelelő sorrendbe teszem
az egyes vágásokat, formázásokat, hajlításokat.
Először az alkatrészen található és a helyrehúzó csapokhoz szükséges lyukasztásokat
végzem el. Az egyes lyukasztások közül vannak olyanok, melyek túl közel vannak
egymáshoz, így nem végezhetők el egy lépésben. Figyelni kell arra, hogy az egyes bélyegek
mérete a rögzítés módjától függően a szerszám felső részén változhat. Elkezdem fokozatosan
eltávolítani az alkatrészt körülvevő anyagot ügyelve arra, hogy a formázás végrehajtásakor
elegendő anyagmennyiség álljon rendelkezésre a formázott rész környezetében, melyet a
harmadik lépésben végzek el. Az első három lépés a 3.12. ábrán látható.
3.12. ábra Első vágó szakasz
A sávtervbe az egyes alakítások lépéseiben betölthetjük a már korábban létrehozott köztes
állapotok modelljeit. Ez látható a 3.12. ábra harmadik lépésében is, melyben a középső
formázás alakítása történik meg több vágás mellett.
A harmadik lépés után két alkatrész között nem végzek műveletet, mivel a vágás szakasza
nagyon terjedelmes lesz, így ezen a helyen osztást fogok végrehajtani. A negyedik és ötödik
lépésben eltávolítom az alkatrészek közötti hidat és a hajlítandó részeket körül ölelő
hulladékot. A negyedik lépésben hajtom végre a formázáson található lyukasztásokat is. A
második vágó szakasz a 3.13. ábrán látható.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 44 -
3.13. ábra Második vágó szakasz
A két vágó szakasz után következik a hajlító szakasz. Az alkatrészen hét hajlítást kell
elvégezni, ezt én két lépésben tervezem. Először a hatodik lépésben végre hajtom az összes
lehajlítást, majd a hetedik lépésben pedig a két oldali felhajlítást. A hajlítások ívein található
bordák a hajlítások során lesznek kialakítva. A hajlító szakasz a 3.14. ábrán látható.
3.14. Hajlító szakasz
A végső vágó szakasz a 3.15. ábrán látható. Ebben a szakaszban távolítom el az alkatrész
közepéig benyúló vágásokat két lépésben, majd az utolsó, tizedik lépésben levágom az
alkatrészt a sávról és darabolom a sáv szélét.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 45 -
3.15. ábra Végső vágó szakasz
A nyolcadik és kilencedik lépésben lezajlódó vágásokat azért volt érdemes az utolsó
szakaszban végrehajtani, mert így a munkadarab megfelelően merev maradt a formázás és a
hajlítások során.
3.2.5. Alakító erő meghatározása
Szükséges meghatároznunk az alakításokhoz szükséges összes erőszükségletet, mivel így
tudunk csak megfelelő prést választani. Az NX PDW ezt az erőt automatikusan kiszámolja, ha
előtte kiválasztottuk az összes vágó, hajlító és formázó műveletet a listából. Az így
meghatározott alakító erő a következő:
Fv = 1320 kN
A lehúzó erő az alakító erőnek az 5-10%-a, tehát:
Fl = 0,1 * Fv = 0,1 * 1320 kN = 132 kN
Ezek alapján a megfelelő működés és gyártás érdekében egy 150 tonnás présgépre van
szükség. Az erőszükségleten kívül az NX meghatározza a nyomásközéppontot is, melyet a
3.16. ábra szemléltet.
3.16. ábra Nyomásközéppont
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 46 -
3.3. Szerszámtervezés
A technológiai tervezést a szerszámtervezés követi, mely során kiválasztjuk a
szerszámházat, beállítjuk annak paramétereit és elvégezzük a felosztását. Ezt követően
létrehozzuk az aktív elemeket, vágó és hajlító bélyegeket, elhelyezzük a szükséges
csavarokat, csapokat, majd az emelésért és megvezetésért felelős alkatrészeket. A
továbbiakban ezek megvalósítását fogom részletezni.
3.3.1. Szerszámház tervezése
A szerszámház tervezését a „Die Base” parancsra kattintva kezdhetjük meg. A
munkaterület kijelölése után az információs ábra segítségével beállíthatjuk az egyes lapok
méreteit. Több kivitel közül is választhatunk, én jelen esetben a nyolc lapos kivitelt
választom. A választott kivitel egyszerű rajza a 3.17. ábrán látható.
3.17. ábra Szerszámház kivitel
A 3.17. ábrán látható „GAP1” érték a lemezvastagsággal lesz egyenértékű, mivel ott
helyezkedik el a sáv a lehúzólap (SP) és a vágólap (DP) között. A „GAP2” értékét 30 mm-re
veszem, ez azért szükséges, hogy az alakítás végén, zárt állapotban a bélyegtartó lap (PP) ne
követlenül a lengő nyomólapnak (BP) csapódjon. Ezen két lap közé ütközőket fogok
elhelyezni.
A továbbiakban meghatároztam a szerszámlapok konkrét méreteit. Ahol lehetett,
igyekeztem szabványos méreteket választani, melyet az MSZ52 szabvány segítségével
végeztem el [9]. A kiválasztott lapvastagságokat a 3.2. táblázatban foglaltam össze.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 47 -
3.2. táblázat Lapok vastagsága
A szerszám hosszának és szélességének meghatározásánál figyelembe kell venni, hogy az
alakító bélyegeknek, ezek rögzítéseknek, a sávot emelő elemeknek, lyukasztásokhoz
szükséges kivágásoknak, stb. helyigénye van, így az MSZ52 szabvány alapján, a munkaterület
minden oldalán 30-40 mm-el megnövelem a lapok méreteit. Hasonlóan a lapvastagságokhoz,
itt is igyekeztem szabványos méreteket választani.
A fent említett elvek alapján a szerszám hosszabb, mint két méter, így ajánlott kisebb
egységekre bontani. Az egységekre bontás főképp az alakítás jellegétől függ, viszont
korábban már említettem, hogy a vágó szakasz nagyon hosszú, így érdemes azt is két részre
bontani. Az így kapott, négy szegmensre osztott szerszámot és méreteit a 3.18. ábra
szemlélteti.
3.18. ábra Szerszám felosztása
Az egyes szakaszok jelölései a következők: I.: Első vágó szakasz
II.: Második vágó szakasz
III.: Hajlító szakasz
IV.: Végső vágó szakasz
Lap jelölése Lap megnevezése Lap vastagsága [mm]
TP Fejlap 56
TBP Felső nyomólap 10
PP Bélyegtartó lap 27
BP Lengő nyomólap 27
SP Lehúzólap 22
DP Vágólap 36
BBP Alsó nyomólap 27
DS Alaplap 56
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 48 -
A felső szerszámfél lefelé való mozgása közben elsőnek a középső lapok közül a lehúzólap
(SP) érintkezik a sávval, majd lenyomja a sávot a vágólapig (DP) és leszorítja. A szorítás után
a szerszám felső három lapja, melyekhez az alakító bélyegek rögzítve vannak, elvégzik a
szükséges műveleteket. Nyitáskor ugyan ez a folyamat játszódik le visszafelé.
A „Die Design Settings” ikonjára kattintva módosíthatjuk az alapverő paramétereket,
melyek befolyásolják az egyes illesztési hézagokat, vágóbélyegek hosszát, stb. Többek között
itt állíthatjuk be a vágórés értékét is. A beállított értékeket a 3.3. táblázatban foglaltam össze,
melyeket az MSZ52 szabvány alapján határoztam meg.
3.3. táblázat Die Design Settings Paraméterei
Megnevezés Leírás Érték
Punch Penetration Bélyegek vágólapba járási mélysége 3 mm
Punch PP Clearance Bélyeg és bélyegtartó lap közötti illesztési rés 0,025 mm
Punch BP Clearance Bélyeg és lengőlap közötti illesztési rés 0,1 mm
Punch SP Clearance Bélyeg és nyomólap közötti illesztési rés 0,05 mm
Die DP Clearance Vágólap és vágópersely közötti illesztési rés 0,025 mm
Die Life Vágólap áttörés kalibráló részének magassága 3 mm
Cavity Hole Angle Vágólap áttörésének szöge 3o
Slug Hole Offset1 Alsó nyomólap áttörési ráhagyása 2 mm
Slug Hole Offset1 Alaplap áttörési ráhagyása 3 mm
Die Punch Clearance Vágórés 0,17 mm
Strip Lift Height Sávemelés 29 mm
Machine Stroke Présgép lökete 96 mm
A táblázatban szereplő értékek közül néhányat részletezek. Elsőnek a vágórés
meghatározásához szükséges összefüggést és a benne szereplő tagokat írom le.
Összefüggés:
𝑢𝑜𝑝𝑡 = 𝑐 ∙ 𝑠 ∙ √𝜏𝑛𝑦 = 0,005 ∙ 1,5 𝑚𝑚 ∙ √496 𝑀𝑃𝑎 = 0,17 𝑚𝑚
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 49 -
Ahol:
uopt: az egyoldali optimális vágórés
s: lemezvastagság
c: korrekciós tényező, melynek „értéke aszerint változik, hogy tiszta vágott felület,
vagy a legkisebb erő- és munkaszükséglet a fontosabb [9]”
tiszta vágott felületnél: c = 0,005
τny: nyírószilárdság
A sávemelés értékét az alkatrész azon legnagyobb mérete adja meg, mely akadályozza a
sáv előtolását (26,5 mm → 27 mm). Annak érdekében, hogy az előtolás biztonságos legyen,
hozzá adok 2 mm-t ehhez az értékhez. Az így kapott sávemelés 29 mm.
A présgép lökete a sávemelés (29 mm), és az alkatrész legnagyobb, a felső szerszámfél felé
történő kiterjedésének (62 mm) összege adja meg. Annak érdekében, hogy az előtolás
biztonságos legyen, hozzá adok 5 mm-t ehhez az értékhez.
Machine Stroke = 29 mm + 62 mm + 5 mm = 96 mm
3.3.2. I.: Első vágó szakasz kialakítása
Első lépésben végzem el az alkatrészen található, kör alakú lyukasztásokat. Az ezekhez
szükséges lyukasztó bélyegeket a szabványos elemtárból választottam ki, melyeknek előnye,
hogy könnyen cserélhetők és elkopás után nincs szükség egyedi alkatrész gyártására. A
lyukasztók a felső nyomólap (TBP) alatt, a bélyegtartó lapba illesztve találhatók, ahol
alakzáróan vannak rögzítve. Az alakzáró rögzítés kialakítása miatt a rögzítési helyeken több
helyet foglal el, mint maga a lyukasztás mérete, így az egymáshoz túl közel lévő
lyukasztásokat külön lépésben végzem el. A legtöbb lyukasztás mérete kicsi, ezért itt lépcsős
kialakítású lyukasztókat alkalmazok, mely szintén növeli a lyukasztók méreteit.
Az első vágási lépésben végzem el a helyrehúzó csapok lyukasztásait is, melyek a további
lépésekben megadják ezek helyzetét. Helyrehúzó csapokat (pilot) a sáv megfelelő helyzetben
való tartásának érdekében alkalmazok, melyek a középső szerszámlapokban lesznek
alakzáróan rögzítve. A szerszám elejéhez pozícionálva létrehoztam egy bevezető elemet, mely
a sáv szerszámba való bevezetését segíti, valamint emelő funkciót is ellát. Az első vágó
szakaszt a 3.19. és 3.20. ábra szemlélteti.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 50 -
3.19. ábra Első vágó szakasz kialakítása
Az alkatrészen található lyukasztások elvégzését követően elkezdem eltávolítani a hajlított
részeket körül ölelő anyagmennyiséget. Ezek nem szabályos kör alakúak, így itt nem lehet
szabványos elemeket alkalmazni. A „Punch Insert” parancs segítségével létrehoztam azokat
az alakzatokat/hasábokat, melyek a vágóbélyegeket képezik. Rögzítésüket tekintve az
alakzárás nem megvalósítható, így csavarozást alkalmazok. Az M6 méretű, belső kulcsnyílású
csavarok a bélyegtartó lap (PP) alsó felületéhez rögzítik a bélyegeket. Azon bélyegek
esetében, melyek alakjának egyszerűsége megengedi, alakzáró rögzítést valósítottam meg.
3.20. ábra Alakítás és vágás
Egyes alakzatok mérete nem teszi lehetővé a csavarozást, mivel nem áll rendelkezésre
elegendő hely, így az „Insert Auxiliary Design” parancs segítségével hozzá adom a
csavarozáshoz szükséges anyagmennyiséget.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 51 -
Az első vágó szakasz végén végzem el az alkatrészen található formázást, melyhez a
szükséges bélyeget a vágóbélyegekhez hasonlóan rögzítek. Az alakításhoz szükséges egy alsó
persely, melybe a fölső bélyeg az anyagot benyomja. Ezt az elemet az alsó nyomólaphoz
(BBP) rögzítem M6 belső kulcsnyílású csavarokkal. Az alakítás felső/alsó szerszámainak
formája követi az alkatrészen lévő alakítások felső és alsó formáját. A korábban említett
„Insert Auxiliary Design” parancs segítségével létrehozott bélyegek és a formázáshoz
szükséges szerszámok a 3.20. és 3.21. ábrán láthatók.
3.21. ábra Alsó formázó szerszámfél
3.3.3. II.: Második vágó szakasz kialakítása
A második vágó szakasz az előzőhöz hasonló módon kerül kialakításra. Létrehoztam a
vágóbélyegként szolgáló alakzatokat, melyeket szintén M6 belső kulcsnyílású csavarokkal
rögzítek. Ezekkel a bélyegekkel ebben a szakaszban befejeződik a hajlítani kívánt felületek
körbevágása. A második vágó szakasz kialakítása a 3.22. ábrán látható.
3.22. ábra Második vágó szakasz kialakítása
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 52 -
Ez a szakasz tartalmazza a formázott felületen lévő lyukasztások kimunkálását. A többi
vágáshoz képest ez a felület mélyebben helyezkedik el, így a vágóbélyegek a formázás
mélységének értékével hosszabbnak kell lennie. Gondoskodni kell a vágás környezetében
lévő felület leszorításáról is, így létrehoztam egy leszorító lapot, melyet a lengő nyomólaphoz
(BP) rögzítek M6 belső kulcsnyílású csavarokkal. A leszorító lap a 3.23. ábrán látható.
3.23. ábra Leszorító lap
Az első két vágó szakasznál vágólapot alkalmazok, melyben a vágáshoz szükséges
kivágásokat el kell végezni. A vágólap alatti lapokban is szükséges kivágásokat alkalmazni,
mivel a hulladék ezeken keresztül fog távozni a szerszámból. Az akadálytalan kiesést
biztosítva, lefelé haladva ezeknek a kivágásoknak a mérete növekszik. A kivágásoknak több
jellege lehet, én a 3.24. ábrán látható kialakítást alkalmaztam.
3.24. ábra Vágólap kivágás kialakítása [9]
Ahol: h = 3 mm - Vágóöv vastagsága
α = 30 - Félkúpszög
Ennek a kivitelezésnek az előnye, hogy rövid a löketigénye és alig deformálja a vágási
felületet, hátránya viszont, hogy korlátozottan lehet élezni, valamint az él nagyobb
terhelésnek van kitéve [11].
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 53 -
3.3.4. III.: Hajlító szakasz kialakítása
Amint eltávolítottuk a hajlítás környezetében lévő anyagot, a lemez a hajlítási szakaszhoz
érkezik. Az összes hajlítás két lépésben történik, először elvégzi a szerszám a lehajlításokat,
majd a felhajlítás következik. Általában előnyösebb, ha a hajlítási szakaszoknál a teljes lap
emelését oldjuk meg, viszont az alkatrész alakjának bonyolultsága miatt elvetettem ezt a
megvalósítást, ugyanis az alkatrész közepén található formázás akadályozza a lapon való
előtolást, az ehhez szükséges lapkivágások pedig a hajlítás közbeni alátámasztás hiányát
okozták volna. A hajlító szakasz a 3.25. ábrán látható.
3.25. ábra Hajlító szakasz kialakítása
Ebben a szakaszban a sáv mindkét oldalán található egy-egy léc, melyek a sáv emelését
fogják végezni. A középső térben helyezkednek el a hajlító bélyegek és matricák, melyek
rögzítését M6 belső kulcsnyílású csavarokkal oldom meg, egy bélyeg kivételével, melyet M5
méretű csavar rögzít. Ezek a csavarok a felső és alsó nyomólaphoz (TBP és BBP) rögzítik az
egyes felső és alsó hajlító elemeket (bélyegeket és matricákat). Szükség van arra, hogy az alsó
matricák valamennyivel belemélyedjenek a lapba annak érdekében, hogy a megfelelő
helyzetmeghatározás megtörténjen.
A lehajlítás lépésében az alkatrész alá lapot illesztek, mely biztosítja hajlítás közben a
megfelelő alátámasztást. A pontos helymeghatározást 6 mm átmérőjű illesztőszegek
biztosítják.
A felhajlítás lépésében két hajlítás valósul meg. Felhajlítás esetén a matricákat mindig a
lengő nyomólaphoz (BP) rögzítjük. A hajlító bélyegek rögzítése az előző lépésben lévő
matricák rögzítéséhez hasonlóan történik.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 54 -
A felhajlítás megkezdésekor szintén fontos a megfelelő alátámasztás a nem kívánatos
deformációk elkerülése végett, ehhez azonban az itt található középső lapot meg kell
emelnünk, hogy még a felhajlítás megkezdése előtt érintkezzen a sávval. Ennek a lapnak az
emelési magassága viszont kisebb, mint a sáv emelési magassága, így ez az elem nem fogja
akadályozni a sávot az előtolásban. Az egyes elemek emelését a 3.3.6. pontban fogom
részletesebben elemezni.
Az egyes hajlított felületek tartalmaznak alakított bordákat. Ezek a felületek a hajlítás
közben készülnek el, nyomódnak bele az anyagba, így ennek megfelelően a bordák negatív
formáit a hajlító bélyegeknek és matricáknak tartalmazniuk kell. A felhajlítás alsó elemeit és a
megemelt alátámasztó lapot a 3.26. ábra szemlélteti.
3.26. ábra Felhajlító bélyegek és támasztó lap
3.3.5. IV.: Végső vágó szakasz kialakítása
A végső vágó szakaszban távolítom el az alkatrész közepéig benyúló alakzatokat. Hasonló
módon került kialakításra ez a szakasz is, mint az első kettő vágó szakasz, viszont ebben az
esetben nem vágólapot alkalmazok, hanem vágóperselyeket hoztam létre az egyes
vágásokhoz. Ennek oka, hogy már nem végzek nagy számban vágásokat, így nincs szükség a
korábbiakhoz hasonló, nagy területű lap használatára.
Az egyes vágóperselyek rögzítéséről hasonlóképpen gondoskodtam, mint ahogy a hajlító
szakasz matricáinak rögzítéséről. M6 méretű belső kulcsnyílású csavarokkal rögzítem a
perselyeket az alsó nyomólaphoz (BBP), melybe bemélyedést alkalmazok a megfelelő
helyzetmeghatározás érdekében.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 55 -
Az alkatrész közepéig benyúló vágásokat eredetileg egy lépésben terveztem megvalósítani,
viszont utólag kiderült, hogy ezeknél a bélyegeknél nem áll rendelkezésre elegendő anyag,
hogy a csavarozás megvalósítható legyen. A bélyegek formájából adódóan csak olyan módon
tudtam megfelelően kiegészíteni őket, hogy mindenképp ütköztek volna egymással, így meg
kellett növelnem a szerszám hosszát egy lépéssel. A végső vágó szakasz a 3.27. ábrán látható.
3.27. ábra Végső vágó szakasz kialakítása
A korábban tárgyalt vágások nagyon közel helyezkednek el az alkatrészen lévő
formázáshoz, ezért meg kellett oldani, hogy a vágás környezetében is elegendő anyag legyen
leszorítva. Modelleztem egy leszorító lapot, mely felveszi a formázás alakját, ezt a lengő
nyomólaphoz rögzítettem M6-os csavarokkal. A vágóperselyek méretét megnöveltem a
megfelelő alátámasztás érdekében és a benne lévő mélyedés szintén felveszi a formázás
alakját, így a vágás környezetében lévő összes felület megfelelően le lesz szorítva. Egy ilyen
lapot szemléltet a 3.28. ábra.
3.28. ábra Leszorító lap
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 56 -
Az itt és a korábbi vágó szakaszoknál szabványos elemeket használok a sáv emelésére,
mely vállas sávemelő csapból, rugóból és hernyócsavarból áll. A vállas sávemelő a korábbi
szakaszoknál a vágólap alsó síkján ütközik fel, viszont a végső vágó szakaszban nem
alkalmazok vágólapot. Annak érdekében, hogy a vállas sávemelő felütközése megvalósuljon,
lapokat rögzítek az emelőknél, melyek ezt biztosítják. A rögzítés M6-os csavarokkal és 6 mm
átmérőjű illesztőszegekkel történik az alsó nyomólaphoz.
Az utolsó lépésben a még sávhoz kapcsolódó anyagmennyiségek kerülnek eltávolításra
négy helyen, valamint elvégzem a sáv szélének darabolását. A korábban említett ütköző lap és
a vágóbélyegek egyike a 3.29. ábrán látható.
3.29. ábra Ütköző lap és vágóbélyeg
3.3.6. Sávemelés és vezetés kialakítása
Mint ahogyan azt korábban említettem, a vágó szakaszok sávemelését szabványos emelő
elemek végzik. Nyitáskor a rugó feltolja a rajta lévő vállas sávemelőt, mely a rajta lévő váll
segítségével felütközik a vágólapon. A vállas sávemelő a sáv megvezetésére is alkalmas, a
rajta található beszúrás segítségével. A sávemelőt emelő rugó hernyócsavarra fekszik fel.
A szerszám elején található bevezető elem, a hajlító szakasznál található lécek, valamint a
támasztó lap megemeléséről is gondoskodni kell. Ezen elemek emelését csavarrugó biztosítja,
melynek emelési magasságát határolócsavar alkalmazásával állítom be. A megvezetés
érdekében vezetőoszlopot és perselyt alkalmazok.
A bevezető alkatrész emelésénél a korábban felsorolt alkatrészek mindegyikéből kettőt
alkalmazok, melyek elrendezése a 3.30. ábrán látható.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 57 -
3.30. ábra Bevezető elem emelése és megvezetése
Mindkét sávemelő léc emelését kettő hatórolócsavar-rugó-pár hajtja végre, melyek három
vezetőoszlop-persely-párral vannak megvezetve. A felhajlításnál található támasztó lap
esetében, a kevés rendelkezésre álló hely miatt átlósan helyeztem el kettő hatórolócsavar-rugó
és kettő vezetőoszlop-persely-párt. Az emelő léc és támasztó lap emelése és vezetése a 3.31.
ábrán látható.
3.31. ábra Emelő léc és támasztó lap emelése és vezetése
A szerszám nyitása közben először a felső három lap fog emelkedni, melyek visszahúzzák
az alakító bélyegeket a középső lapokba. Az én esetemben a bélyegek 3 mm-t járnak a
vágólapba. Ehhez, ha hozzáadjuk a lemezvastagságot, akkor 4,5 mm-t kapunk. Ezen felül még
a bélyegeknek vissza kell húzódniuk a középső lapokba, így én 9 mm-re veszem azt az
értéket, amennyivel a felső lapok felemelkednek még a középső lapok emelkedése előtt.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 58 -
A korábban leírt értéket szintén határolócsavarokkal és rugókkal kívánom megvalósítani,
melyek kapcsolatot teremtenek a középső kettő és a felső három lap között. A korábban
beállított „GAP2” (30 mm) értéke a bélyegtartó lap (PP) és a lengő nyomólap (BP) között
valósul meg. Ezen két lap közé ütközőket helyezek el annak érdekében, hogy az alakítás
végén, zárt állapotban a bélyegtartó lap (PP) ne közvetlenül a lengő nyomólapnak (BP)
csapódjon.
A szerszám egészének megfelelő megvezetése érdekében vezetőoszlopokat helyezek el,
mégpedig megmunkálási szakaszonként négyet. Mindegyik oszlophoz szükséges
vezetőperselyek alkalmazása, melyeket az alaplapba és a lengő nyomólapba helyezek el.
3.3.7. Lapok kivágásainak létrehozása
Mivel az alkatrész térbeli kiterjedése az alakítás folyamán változik, elengedhetetlen a
megfelelő kivágások biztosítása annak érdekében, hogy zárt állapotban is elférjen az alkatrész
a szerszámban. A „Relief design” parancsra kattintva lehetőségünk adódik olyan területeket
létrehozni, melyeket kivonhatunk az érintett szerszámlapokból.
A készülő alkatrészen kívül az egyes szabványos alkatrészek kivágásairól is
gondoskodnunk kell, melyekhez a kiválasztáskor és elhelyezéskor az eltávolítandó terület
hozzá van rendelve. Ilyen elemek a csavarok, illesztőszegek, rugók, vezető oszlopok, emelők
és egyéb létrehozott alkatrészek. A 3.32. ábra az egyik vágólapot ábrázolja a kivágások
elvégzése előtt és után.
3.32. ábra Kivágások előtt és után
Ahogy a fenti ábrán látható, a vágólapból kivágásra kerültek a korábban létrehozott,
vágáshoz és a hulladék kieséséhez szükséges alakzatok is.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 59 -
3.3.8. Szerszám összeállítása
A megfelelő emelő és megvezető alkatrészeken kívül gondoskodni kellett a szerszámlapok
összecsavarozásáról is. M10-es belső kulcsnyílású csavarok és 8 mm átmérőjű illesztőszegek
biztosítják az alsó és felső szerszámlapok, valamint a középső lengő lapok egyben tartását és
megfelelő helyzetmeghatározását. Az elkészült szerszám felső és alsó felét a 3.33. és 3.34.
ábra szemlélteti.
3.33. ábra A szerszám felső része
3.34. ábra A szerszám alsó része
3.3.9. Dokumentálás
A kész szerszámmodell alapján, az NX Drafting alkalmazásának segítségével összeállítási
rajzot és darabjegyzéket készítek, melyek megtalálhatók a mellékletek közt.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 60 -
Összefoglalás
Diplomamunkám írása közben irodalomkutatást végeztem, mely során bemutattam néhány
olyan CAD/CAM alkalmazást, amelyek segítségével eredményesen lehet szerszámot tervezni.
A bemutatásra került alkalmazások a következők:
VISI Progress
PTC Creo 4.0 Progressive Die Extension
Logopress 3
CimatronE
TopSolid Progress
Siemens NX 11 - Progressive Die Wizard
Az egyes alkalmazások felkutatását követően, a Siemens NX Progressive Die Wizard
szoftver működését részletesen bemutattam, szemléltettem, hogy melyek azok a lépések,
amelyeken végig haladva eljuthatunk egy lemezalkatrész gyártására alkalmas szerszám
modelljéig, melyből összeállítási rajzot és darabjegyzéket generálhatunk. Ezt a program
ikonsorán való végighaladásával tettem meg, mely logikáját tekintve úgy van felépítve, hogy
az egyes tervezési fázisok, szakaszok nyomon követhetőek legyenek.
Az irodalomkutatást és a program bemutatását követően, a már bemutatott program
segítségével egy konkrét lemezalkatrészhez hajtottam végre szerszámtervezést. Első lépésként
technológiai tervezés keretein belül elemzést végeztem el az alkatrészen, hogy milyen jellegű
alakító eljárások szükségesek a gyártáshoz és, hogy ezekhez milyen követelmények társulnak.
A szükséges számítások elvégzésével és a követelmények figyelembe vételével megterveztem
a megvalósítandó sávtervet.
A szerszámtervezés során a létrehozott munkatérhez igazítva létrehoztam a szerszámházat
egy nyolc lapos kivitelt alkalmazva, majd az egyes alakítási fázisoktól függően szakaszokra
osztottam. Elhelyeztem az alakításhoz szükséges szerszámokat, ahol szükséges volt, ott
egyedi szerszámokat és alkatrészeket modelleztem. Ahol lehetett, ott szabványos
alkatrészeket alkalmaztam a könnyebb cserélhetőség és a gyártási költség csökkentése
érdekében. Gondoskodtam a megfelelő csavarozásról, emelésről és megvezetésről is, majd
elvégeztem a lapok kimunkálásait. Amint rendelkezésre állt a modell, el tudtam készíteni az
összeállítási rajzot, majd a darabjegyzéket, melyek megtalálhatók a mellékletek között.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 61 -
Summary
While I writing my thesis, I conducted literature research, presenting some CAD/CAM
applications that can help you design tools efficiently. The applications shown are:
VISI Progress
PTC Creo 4.0 Progressive Die Extension
Logopress 3
CimatronE
TopSolid Progress
Siemens NX 11 - Progressive Die Wizard
After exploring each application, I have described the work of the Siemens NX Progressive
Die Wizard software in detail, illustrating the steps through which we can go to a model of a
tool for a production, from which we can generate a drawing and the bill of material. I did this
by going through the program row of icons, which is structured in a way that the individual
phases and stages of the design can be traced.
After literature researching and presenting the program, I made tool design for an industrial
sheet metal part using the program already presented. As a first step, I carried out an analysis
of the method of the forming processes required for the production and the requirements
associated with these components within the framework of technological design. By making
the necessary calculations and taking into account the requirements, I designed the strip
layout.
When designing the tool, I selected the die base, adapted to the work area created, using an
eight-plate design, and then divided into sections according to the individual phases. I put the
tools needed for shaping. Sometimes I needed to model individual tools and parts there.
Where it was possible, I used standard parts to make them easier to replace and reduce
production costs. I also took care of proper screwing, lifting and guiding, and then finished
the pocket design. As soon as the model was available, I was able to create the assembly
drawing and then the bill of material that can be found in the attachments.
Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté
- 62 -
Irodalomjegyzék
[1] VISI Progress Termékismertető, http://www.visicadcam.com/visi-progress
/Felhasználás: 2018.10.15./
[2] PTC Creo Termékismertető, https://snt.hu/ipar40/creo/
/Felhasználás: 2018.10.15./
[3] Logopress 3 Termékismertető, https://www.logopress3.com/
/Felhasználás: 2018.10.16./
[4] CimatronE Termékismertető, http://www.cimatron.com/
/Felhasználás: 2018.10.18./
[5] Cad-Cam Solutions, http://www.cadcamsolutions.hu/
/Felhasználás: 2018.10.25./
[6] TopSolid Progress Termékismertető, http://www.topsolid7.com/
/Felhasználás: 2018.10.25./
[7] NX Termékismertető, http://graphit.hu/nx/
/Felhasználás: 2018.11.12./
[8] NX PDW Ismertető, http://www.ddsplm.com/
/Felhasználás: 2018.11.12./
[9] Beck F.: Hidegalakító és térformázó szerszámok – MSZ Szabványgyűjtemények 52.–
Magyar Szabványügyi Hivatal, 1986
[10] Balogh A., Schäffer J., Tisza M.: Mechanikai technológiák, Miskolc, 2007
[11] Dr. Danyi J., Dr. Végvári F.: Lemezmegmunkálás, Kecskemét, 2011
Izometrikus nézet 1:2
Általános tűrések:
ISO 2768-f
Vetületi nézet:
Dátum:
2019.04.20.
Munkadarab
Miskolci Egyetem
Gépészmérnöki és
Informatikai Kar
Rajzszám:
DM - PM - 2019 - 01
Méretarány:
1:1
Rajzlap méret:
A3
Neptun kód:
WFDB4A
Név:
Pénzes Máté
A
B
B
A - A Metszet
B - B Nézet
A
Lemezv.:
1,5 mm
R
4
12
6
6
40 45
20
R
6
25
11
6
Ø10
Ø
4
Ø
4
Ø
4
Ø
6
Ø
6
20
6
6
10
80
5
8
17
4
5
°
70
6
26
14
30
R
3
11
R
3
15
28
R
3
60
40
R
1
2
25
R
3
110
57
R
3
4
2
7
R
1
0
7
R
3 R
3
Ø
6
6
6
R
3
10
25
3
R
2
20
R
3
R
3
11
2
60
55
33
17
R
5
R
1
0
6
0
°
7,5
20
145
83
152
23
23
15
14,5
4
5
°
18
1
0
5
°
R
6
R
2
R
1
30
4
5
°
R
3
4
5
°
9
0
°
9
0
°
9
0
°
9
0
°
9
0
°
9
0
°
R
3
+
2
°-
0
°
+
0
°
-
1
°
+
2
°
-
0
°
+
2
°-
0
°
+
2
°
-
0
°
+
2
°
-
0
°
+
2
°
-
0
°
41,5
Anyag:
S420MC
Általános tűrések:
ISO 2768-f
Vetületi nézet:
Dátum:
2019.04.20.
Szerszámház
alsó része
Miskolci Egyetem
Gépészmérnöki és
Informatikai Kar
Rajzszám:
DM - PM - 2019 - 02 1/1
Méretarány:
1:2
Rajzlap méret:
A0
Neptun kód:
WFDB4A
Név:
Pénzes Máté
A - A Metszet
496
2140
48
400
70 550 150 150 150250 300 450 70
125
27
56
36
42
Izometrikus nézet 1:5
87. 86. 106. 82. 4. 3. 52. 10. 9. 71. 92. 62.61. 70. 101. 72 20. 73. 109. 102. 74. 76. 78.
88. 105. 84. 83. 2. 101. 98. 91. 101. 89. 90. 93. 80.110.
106.
105.
98. 2. 82. 4. 10. 71. 66. 61.15. 62.70.
65.69. 64.63.
72. 73. 75. 77. 79.
80. 20. 74. 76. 78.111.
94.
106. 102. 109.
52.86. 87. 89. 101.112. 102.101.
15. 65.
101.
Általános tűrések:
ISO 2768-f
Vetületi nézet:
Dátum:
2019.04.20.
Szerszámház
felső része
Miskolci Egyetem
Gépészmérnöki és
Informatikai Kar
Rajzszám:
DM - PM - 2019 - 03 1/1
Méretarány:
1:2
Rajzlap méret:
A0
Neptun kód:
WFDB4A
Név:
Pénzes Máté
Izometrikus nézet 1:5
A - A Metszet
372
56
10
27
27
22
4,5
496
400
48
2140
70 550 150 250 150 300 150 450 70
107. 108. 5. 6. 85. 26. 51. 97.
103. 81. 104. 49. 48. 45. 1. 8. 7. 100. 100. 14. 50. 13. 95.
53. 102.11. 98.12.
96. 97.
56. 57. 58. 59. 67. 102. 68. 16.
99. 100. 19. 18. 17. 100. 24. 23. 100. 99.38.
37. 54. 22. 85. 21. 39. 41. 43.
6. 108. 49. 45. 46. 95.
48.
47.
5.
27. 51. 28.
26. 29.25.
53. 32. 35. 36.30.
31. 50. 33. 34. 11.
56.
60. 16. 68.
59. 67.58.57.
98. 97.
54.37. 55. 38. 40.
44.
43.
42.
41.
39.102. 21.85.
12. 17. 22.
Név:
Pénzes Máté
Neptun kód:
WFDB4A
Dátum:
2019.04.20.
Darabjegyzék
Diplomamunka
Miskolci Egyetem
Gépészmérnöki és
Informatikai Kar
Rajzszám:
DM - PM - 2019 - 04 1/4
Tsz. Db. Megnevezés SzabványMéret Anyag Megjegyzés
1. 1 Fejlap MSZ 3453-71 2140x496x56 S355JR -
2. 1 Alaplap MSZ 3453-71 2140x496x56 S355JR -
3. 1 Alsó nyomólap 1 MSZ 3453-71 696x296x27 C60E
Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
Vágólap 1
Lehúzólap 1
Lengő nyomólap 1
Bélyegtartó lap 1
Felső nyomólap 1
X210Cr6
C45
C60E
S355JR
C60E
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re
-
-
Alsó nyomólap 2 C60E
Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re
Vágólap 2
Lehúzólap 2
Lengő nyomólap 2
Bélyegtartó lap 2
Felső nyomólap 2
X210Cr6
C45
C60E
S355JR
C60E
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re
-
-
Alsó nyomólap 3 C60E
Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re
Lehúzólap 3
Lengő nyomólap 3
Bélyegtartó lap 3
Felső nyomólap 3
C45
C60E
S355JR
C60E
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re
-
-
Alsó nyomólap 4 C60E
Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re
Lehúzólap 4
Lengő nyomólap 4
Bélyegtartó lap 4
Felső nyomólap 4
C45
C60E
S355JR
C60E
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re
-
-MSZ 3453-71
MSZ 3453-71
630x296x36
696x296x22
696x496x27
696x296x27
696x296x10
396x296x27
396x296x36
396x296x22
396x496x27
396x296x27
396x296x10
446x296x27
446x296x22
446x496x27
446x296x27
446x296x10
596x296x27
596x296x22
596x496x27
596x296x27
596x296x10
Vágó bélyeg 1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 2
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 3
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 4
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 5
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 6
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 7
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 8
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 9
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Név:
Pénzes Máté
Neptun kód:
WFDB4A
Dátum:
2019.04.20.
Darabjegyzék
Diplomamunka
Miskolci Egyetem
Gépészmérnöki és
Informatikai Kar
Rajzszám:
2/4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
Vágó bélyeg 10
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 11
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 12
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 13
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 14
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 15
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 16
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 17
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
Vágó bélyeg 18
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
143. Vágó bélyeg 19
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
144. Vágó bélyeg 20
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6
145.
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6Lyuk. bélyeg 1
46.
47.
48.
49.
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
61.
62.
63.
64.
65.
66.
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6Lyuk. bélyeg 2
8
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
ISO 9861 Ø4x111 HSSLyuk. bélyeg 3
4
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
ISO 9861 Ø6x111 HSSLyuk. bélyeg 4
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
ISO 9861 Ø10x111 HSSLyuk. bélyeg 5
2
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
ISO 9861 Ø6x112,5 HSSLyuk. bélyeg 6
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- L111 X210Cr6Alakító bélyeg
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- 80x34x36 X210Cr6Alakító matrica
C60E
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
-1 Leszorító lap 1 60x55x22
C60E
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
-1 Leszorító lap 2 50x133x22
C60E
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
-1 Leszorító lap 3 48x128x22
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- 12x12x115 X210Cr6Hajlító bélyeg 1
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- 25x17,5x118 X210Cr6Hajlító bélyeg 2
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító bélyeg 3
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító bélyeg 4
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító bélyeg 5
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító bélyeg 6
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító bélyeg 7
25x25x118
20x56x118
18,5x25x118
18,5x42x50
18,5x110x50
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító matrica 1 31x17x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító matrica 2 25x23,5x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító matrica 3 56x18x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító matrica 4 25x16x39
Tsz. Db. Megnevezés SzabványMéret Anyag Megjegyzés
DM - PM - 2019 - 04
Név:
Pénzes Máté
Neptun kód:
WFDB4A
Dátum:
2019.04.20.
Darabjegyzék
Diplomamunka
Miskolci Egyetem
Gépészmérnöki és
Informatikai Kar
Rajzszám:
3/4
67. 1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító matrica 5 21x42x22
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító matrica 6 25x110x2268.
Tsz. Db. Megnevezés SzabványMéret Anyag Megjegyzés
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító támasz 1 176x90x3669.
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Hajlító támasz 2 110x68x3670.
2
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Emelő léc 446x33x3671.
72.
73.
74.
75.
76.
77.
78.
79.
80.
81.
82.
83.
84.
85.
86.
87.
88.
89.
90.
91.
92.
93.
94.
95.
96.
97.
98.
99.
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Vágó persely 1 81x98x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Vágó persely 2 86x96,5x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Vágó persely 3 67x40x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Vágó persely 4 67x52x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Vágó persely 5 22,5x50x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Vágó persely 6 43x53x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Vágó persely 7 22x52x39
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Vágó persely 8 26x54x39
4
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- C60E70x45x16Ütköző lap
32 C45Ø25x15Ütköző-ISO 8978
12 C45Ø16x70
Vállas sávemelő-ISO 8978
12 50CrV4Ø18x65
Spirálrugó-ISO 10243
12 8.8M22x12Hernyócsavar
-ISO 4762
16 HSSØ6x26
Helyrehúzó csap-ISO 8020
1
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
- X210Cr6Bevezető elem 296x65x42
C45Ø18x126
Vezető csapszeg
ISO 6325
Határoló csavar
18
18
16Vezető oszlop
32Vezető persely
Belső k.ny. csavar
8
6
Vezető persely8
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
ISO 9448-7 Ø18/26x17 C45
Edzve, megeresztve 52±2 HRC-re
C45Ø12x120
Vezető csapszeg
ISO 63252
Vezető persely2
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
ISO 9448-7 Ø12/18x17 C45
Edzve, megeresztve 52±2 HRC-re
-
-
-
-
-
-
ISO 4762 Ø10x70 8.8
50CrV4Ø17x65
SpirálrugóISO 102436
Határoló csavar2 ISO 4762 Ø8x55 8.8
50CrV4Ø14,5x35
SpirálrugóISO 102432
Határoló csavar
ISO 4762 Ø20x106 8.8
50CrV4Ø37x88
SpirálrugóISO 10243
2
Edzve, megeresztve 62±2 HRC-re
Edzve, megeresztve 52±2 HRC-re
-
ISO 9448-7 Ø50/70x65 C45
ISO 9182-2 Ø50x315 C15
ISO 4762 8.8M5x35
DM - PM - 2019 - 04
Név:
Pénzes Máté
Neptun kód:
WFDB4A
Dátum:
2019.04.20.
Darabjegyzék
Diplomamunka
Miskolci Egyetem
Gépészmérnöki és
Informatikai Kar
Rajzszám:
4/4
Tsz. Db. Megnevezés SzabványMéret Anyag Megjegyzés
100.
101.
102.
103.
104.
105.
106.
107.
108.
Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.8M6x3537
Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.8M6x4536
Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.8M6x2025
Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.8M10x7524
Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.812
Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.824
M10x60
M10x20
-
-
6.6
6.6
6.6
16
8
16
Illesztőszeg
ISO 8734 Ø8x60
Illesztőszeg
ISO 8734 Ø8x50
Illesztőszeg
ISO 8734 Ø8x35 -
109.
110.
-6.68Illesztőszeg
ISO 8734 Ø6x20
-
111.
Belső k.ny. csavarISO 4762 8.812 M10x45
6.68Illesztőszeg
ISO 8734 Ø8x40 -
112. 6.64Illesztőszeg
ISO 8734 Ø6x35 -
DM - PM - 2019 - 04
top related