VSM

VALUE STREAM MAPPING (VSM)

Facilitador:

ING. JULIA ANGELICA GUERRERO L.

Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor,

mapa actual, futuro y planes de mejoramiento.

OBJETIVO:

AGENDA

1. Que es Mapeo de la cadena de Valor

(VSM)?;

2. Objetivos del VSM;

3. Por qu es importante el VSM?;

4. Metodologa de trabajo

5. Cierre de la Jornada

Qu es Cadena de valor?

Son todos los pasos o actividades (queadicionan o no adicionan valor)

requeridas para realizar un producto

desde las materias primas hasta el

cliente final.

Proveedor. Cliente.PROCESO A

PROCESO

B

PROCESO

C

Qu es Mapeo de la Cadena de Valor? Tipos de flujos que se encuentran:

Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.

Flujo de informacin, soporta y direcciona el flujo de materiales para la transformacin de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas.

Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compaa y no se detenga la produccin.

Qu es Mapeo de la Cadena de Valor? Materiales & Informacin

Informacin

OrdenesPronsticos

Materiales

Cliente.

Objetivos del VSM

Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final.

Identificar el flujo de materiales y de informacin y el efecto de ellos entre si.

Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al

producto (desperdicio).

Por qu es importante el VSM?

Es el primer paso para implementar Lean.

Visualiza el proceso.

Crea el estado actual de su proceso.

Permite entender el mapa general del proceso por cualquierpersona en la compaa.

Resalta las conexiones entre materiales y informacin.

Es un lenguaje comn para todos en la compaa.

Permite identificar las principales oportunidades demejoramiento.

3. Por qu es importante?

EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los desperdicios por medio deldetalle de los flujos de materiales, informacin y personas

Sobre produccin

Transporte

Tiempo de Espera

Inventarios InnecesariosProcesos innecesarios

Movimientosinnecesarios

Mala Calidad

Sobre produccin

El octavo tipo de desperdicio es el talento de las personas

Cualquier movimiento que no adicione valor

Cualquier reparacin, reproceso, chatarra o residuo

Esperando por partes,

esperando por la maquina

realice su ciclo

Produccin mucho o produccin muy pronto

Cualquier movimiento

que no sea esencia

es un desperdicio

Cualquier producto de mas que el mnimo necesario para realizar el trabajo. sobreprocesamiento

DesperdiciosDesperdicio Definicin Solucin

Sobre-produccin Producir ms pronto, mas rpido o en mayor

cantidad que la demanda del cliente.

Solo producir lo que el cliente quiere cuando lo quiere.

Tiempo de espera Las personas o partes esperando para que un

ciclo de trabajo se complete.

Rebalancear las actividades para remover los tiempos de espera, y dejar solo el tiempo

de espera esencial visible

Transporte Excesivo movimiento de personas, informacin,

de mercanca resultando perdida de tiempo,

esfuerzo y costo.

Relocalizar los procesos e introducir rutas estndares de transporte

Sobre

procesamiento

Procesamiento ms all del nivel requerido por

el cliente.

Usar las herramientas o equipos que no son los

adecuados,

Proporcionar estndares claros para cada proceso

Inventarios

Innecesarios

Almacenamiento excesivo de materias primas,

productos intermedios o de producto final.

Mejorar el sistema de control de la produccin y comprometerse a reducir los

inventarios innecesarios

Mala calidad Un producto que no cumple con las condiciones

especificas. Este se debe hacer bien a la

primera vez. Repeticin o correccin de

procesos.

Analizar la ruta de causa del problema

Movimientos

Innecesarios

Pobre distribucin de la organizacin, de

equipos, de cuartos, de los puestos de trabajo.

Organizar a las personas y estaciones de

trabajo usando la estandarizacin del trabajo

para disminuir los movimientos

Qu hace esta herramienta?

Utiliza simples iconos y grficos para mostrar lasecuencia y el movimiento de la informacin,

materiales y las otras actividades de la cadena de

valor.

Ayuda a los trabajadores a entender como son losflujos de informacin y de materiales

Ejemplo Proveedor

I 20

Das

Conductor

2 semana

Diario

Cliente

Termoformado

C/T=15seg C/O=15-50min

C/T=190seg C/O=10min

Troquelado

C/T=45seg C/O=20-70min I

20 Das 4 Das5 Das15 seg. 45 seg. 190 seg.

Control de laProduccin

Ordenes

OPI

Programacin Del envo OPI

Diarias

60-Das Pronostico

Ordenessemanales

4 Das

I5 Das

Estampado

Flujo de materiales

Flujo de informacin

Metodologa trabajo

Familia del productoo servicio

Mapa presente del proceso

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementacin

Observacionesdel proceso

Flujo Informacin

Flujo Materiales

Diagrama Espagueti

Metodologa

Familia del producto Cuando se vaya al suelo de produccin no se va a dibujar todo. (Solo que fuera

una planta pequea)

El Primer paso es identificar una familia del producto.

VSM trabaja solo con una familia de producto que va de puerta a puerta en la planta.

Identificar la familia del producto puede realizar de la siguiente manera:

1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.

2. Cuando sus productos son varios pero maneja diferentes volmenes.

3. Cuando sus productos son varios y manejas similares procesos.

a. Cuando solo hay un producto con

los mismos procesos.

b. Cuando sus productos son varios

pero manejan diferentes volmenes.

No. Producto Cantidad Acumulado % % acumulado

1 SL TANGO KIT CEJAS 25000 25000 15,15 15,15

2 LAPIZ PIJAMA BL X 4 21000 46000 12,72 27,87

3 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 66000 12,12 39,99




7 SL-166-B/ 16000 142000 9,70 86,04

8 RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1 4.500 146500 2,73 88,77

9 WIDE BODY MICKEY X12 4.451 150951 2,70 91,47

10 RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10 4.000 154951 2,42 93,89

11 RESALTADOR Z4 AMARILLO 3.420 158371 2,07 95,96

12 RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 3.420 161791 2,07 98,04

13 BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12 3.240 165031 1,96 100,00

b.Cuando sus productos son varios pero manejan

diferentes volmenes

0

5000

10000

15000

20000

25000

SL T

AN

GO

KIT

CEJA

S

LA

PIZ

PIJ

AM

A B

L X

4

SL E

SI E

ZEN

SI C

OLO

R S

OM

X 1

0

SL E

SI E

ZEN

SI C

OLO

R S

OM

X 1

0

SL E

SI E

ZEN

SI C

OLO

R S

OM

X 1

0

SL-1

66-B

/

RESA

LTA

DO

R Z

4 N

AR

AN

JA B

X 1

WID

E B

OD

Y M

ICK

EY

X12

RESA

LTA

DO

R T

EX

NA

RA

NJA

CA

JILLA

X 1

0

RESA

LTA

DO

R Z

4 A

MA

RIL

LO

RESA

LTA

DO

R T

EX

AM

AR

ILLO

CA

JILLA

X 1

0BR

ITE L

INER

AM

AR

ILLO

CA

LIL

LA

X 1

2

c. Cuando sus productos son varios y

manejan procesos similares.Volumen Producto T ER M OF OR

M A D O

T ER M OF OR

M A D O SKIN

T R OQUE

LA D O

EST A M

P A D O

M A QUI

LA

D OB LE

Z

EN GO

M A D O

SELL

A D O

R UT EA D O

25000 SL TANGO KIT CEJAS x x x21000 LAPIZ PIJAM A BL X 4

20000 SL ESI EZENSI COLOR

SOM X 10 x x x20000 SL ESI EZENSI COLOR



SOM X 10 x x x16000 SL-166-B/ x x x15000 BLISTER LAPISX4

14400 BU2 SKIN X2 (NEGRO-

ROJO)

13000 SL ESI EZENSI COLOR

SOM X 10 x x x12000 SL EBEL NUIT M AGIQUE

EST x x x11000 SL ESIKA RUBOR

COM PACTO 171 -B/ x x x10368 CRISTAL 3 NEGRO 1

ROJO

10000 BURBUJA TERM O Y

TROQUE REF: PIE

10000 SL ESIKA POL DOB

COM P ACABA 6G x x x9000 ETIQUETAS FESTORTAS

PEQUEAS

7200 LAPIZ ROJO CARM IN

CAJILLA X 10

5960 COM FORT TWIN

POUCH X 3

5444 M AQUILA SHIM M ER M IX

3X4

5184 EM PAQUE SKIN

CRISTAL 3 NEGRO + 1

AZUL

c. Cuando sus productos son varios

y manejan procesos similares

40 % del volumen de la produccin

Demanda total mensual = 417.500 unidades

Productos con la misma ruta de

procesos

Total de Volumen requerido

Termo- Troque Estampado 167.000

Termoformado Sellado

Termoformado Skin - Sellado

MAPA PRESENTE DEL PROCESO

Simbologa

Recoleccin de la informacin

Flujo de materiales

Flujo de informacin

Observaciones

Diagrama Espagueti

Anlisis al detalle

Otras medidas de desempeo

VSM Smbolos

Cliente/ Proveedor Cajas de proceso

Inventario Caja de Informacin

Control de la produccin

Transporte Flecha de flujo Operador

Recurso: Rother & Shock (2003)

Lnea del tiempo

PROCESO

Control de la

produccin

Flujo de informacin Manual

Flujo de informacin electrnica

Smbolos de informacin

Comunicacin verbal

VSM: Recoleccin de la Informacin

Aliste lpiz, papel y cmara. Entienda primero el proceso. Comience con la orden del cliente y vaya de atrs

hacia delante en el proceso.

Identifique que datos va tomar del proceso Realice todo el mapa usted mismo. Pregunte, si tiene que clarificar alguna duda. El equipo debe estar listo par ir al campo y caminar

alrededor.

Analice las operaciones, sin interrumpirlas.

Boceto del flujo segn como lo vea.

Modifique lo que vea mientras se analizan las

operaciones.

Concntrese en el flujo y las interacciones. Esto no tiene

que lucir lindo.

Rena su propia informacin; no crea en lo

que los dems dicen.

Si lo ve por si mismo, entender!

No divida el flujo de informacin y materiales, se

debe entender de principio a

final.

Caminar rpidamente y obtener el sentido del flujo

y la secuencia de las

operaciones.

Caminar en el proceso desde el recibo de materias primas hasta

despacho de producto terminado

Capturar la informacin relevante del proceso a medida que va

realizando el anlisis.

Ejemplo:

Tiempo de ciclo

WIP

Tiempo de montaje

Numero de operarios

Horas trabajadas

Etc.

VSM: Recoleccin de la Informacin

Hazlo tu mismo

Usar un lpiz

Revisin Rpida

Anlisis en detalle

VSM: Flujo de Materiales

Troquelado Termoformado Inspeccin Empaque ???

Maquilado Sellado

1. Identificar las actividades2. Identificar las entrada (Materias primas principales Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades)3. Colocar los pasos del proceso en post it.4. Clasificar los pasos.5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.

Inventarios

VSM: Flujo de Informacin

Comercial

Contabilidad

Proveedor.Cliente.

Compras

TALENTO HUMANO

MANTENIMIENTO

TESORERACONTROLDOCUMENTAL

Con que frecuencia se comunica el cliente?DiarioSemanal Mensual

Produccin

ALMACN

DESPACHOS

VSM: Flujos

Procesos

Flujo de materiales de Izquierda a derecha

A B C D E

ClienteProduccin Proveedor

PRIMERA ACTIVIDAD

En la planta

Tomar papel y lpiz.

Familia de producto:

Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y informacin con las interacciones entre ellas (10 minutos). Comience con el producto cliente y vaya hacia atrs hasta llegar a la orden de compra enviada por el cliente.

Realizar la actividad en grupos de dos personas.

Presentacin de las respuestas (10 minutos)

DURACIN TOTAL: 25 min.

Instrucciones

DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E INTERACCIONES

Proceso

Proveedor ClienteProduccin

VSM: Observaciones

1. Registre todos los pasos del proceso.2. Recolecte los datos del proceso.

Las actividades que las personas o trabajadores en un

proceso se pueden clasificar de la siguiente manera:

VSM: Observaciones

Agregan valor (AV)

No agregan valor (NAV)

Necesarias pero no agregan

valor (NNAV)

VSM: Observaciones

VSM: Diagrama Espagueti

1. Registre todos los pasos del

proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.

3. Identifique los lugares de

inventarios (materias primas,

producto en proceso y producto

terminado)

4. Identifique el rea total de la

planta y el

total utilizado para estas

operaciones.


1

2

34

8


56

7

VSM: Anlisis al detalle

Tomar datos del proceso.

Identificar histricos de los procesos si no se encuentra informacin.

Frecuencia de envo de informacin entrega de materias primas o envos.

Tiempo y cantidad que lleva las materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso.

Como el cliente pide sus productos(electrnicamente, una llamada, fax, etc..)

Como comercial transforma esa informacin o a quien es enviada o como es enviada a produccin)

VSM: Anlisis al detalle

EbelLa primera vista del mapa presente es

mostrar el cliente y su demanda167.000 unidades de sales/mensuales

Entrega en cajas = 5000 unidades

2 turnos

I 20

Das

Despacho

Cliente

Termoformado Troquelado

I4 Das1400 unidades

I5 Das1000 unidades

Estampado

La segunda vista del mapa

presente es mostrar los

procesos, las cajas de

informacin y el inventario

167.000 unidades de sales/mensuales


2 turnos

La tercera vista del mapa presente es

mostrar el flujo de materiales y

medidas de desempeo

I 20

Das

Despacho

Diario

Cliente

Termoformado



Troquelado


4 Das1400 unidades

I5 Das1000 unidades

Estampado

C/T=15seg C/T=45seg

167.000 unidades de sales/mensuales


2 turnos

DescripcinMedidas del proceso

Tiempo de Ciclo (C/T) (seg.) Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)

Tiempo de alistamiento de equipos

(seg..)

Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos: Prendido del equipo;

limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo se estn realizando.

Tiempo de cambio de referencia

(seg.):

El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto A y se produce la

primer pieza correcta del producto B.

Numero de maquinas por operacin. Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.

Numero de operadores por equipo. Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.

Porcentaje de rechazo (%): Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de cuantificar)

Inventario La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la planta.

Numero de turnos: Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.

Distancia (m.): Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.

Disponibilidad en el proceso (seg..): El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de paradas

programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)

Parada por mantenimiento correctivo

(seg..):

Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta planeado.

Paradas menores (seg.): Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras actividades no

comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al bao, buscando la materia prima o

para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son

muy repetitivas.

Uptime (%): Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo disponible en el proceso

menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

SEGUNDA ACTIVIDAD

Identificar las medidas de

desempeo del proceso

Tomar papel, lpiz y cronmetro.

Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..)

Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos).

Actividades:

- Llenar los datos de la caja de cada proceso.

Presentacin de las respuestas (10 minutos)

DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.

Instrucciones

Video termoformado Tiempo de Ciclo (C/T)

(seg) 39

Tiempo de

alistamiento de

equipos (seg.) 1800

Tiempo de cambio de

referencia (seg.): 1800

Numero de maquinas

por operacin. 1

Numero de

operadores por

equipo. 1

Porcentaje de rechazo

(%): 0

Numero de turnos: 1

Distancia (m.): 50

Disponibilidad en el

proceso (seg.):

Parada por

mantenimiento

correctivo (seg.): 600

Paradas menores

(seg): 1800

Uptime (%):

IDasunidades

Tiempo de alistamiento = Histrico o preguntar a laspersonas en el proceso.

Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto queha sido retrabajado, rechazado o no conforme.

Merma: cantidad de producto sobrante de laoperacin.

SEGUNDA ACTIVIDAD

Tiempo total de trabajo (seg..):

10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno

Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.

Disponibilidad en el proceso (seg..) =

36,000 5100= 30,900 seg/turno

SEGUNDA ACTIVIDAD

Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos dealistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimientocorrectivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

= (30,900 seg/turno (1800) (600) - (1800)) / 30,900 seg/turno

Uptime (%) = 86.4 %

SEGUNDA ACTIVIDAD

La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de informacin

Proveedor

2 semana



Ordenes

OPI DiariasProgramacin Del envo OPI

Diarias

60-Das Pronostico

Ordenessemanales

I 20

Das

Termoformado



Troquelado


4 Das1400 unidades

I5 Das1000 unidades

Estampado

C/T=15seg C/T=45seg

Despacho

Cliente

167.000 unidades de sealesr/mensuales


2 turnos

3000 unidades

TERCERA ACTIVIDAD

Tomar los datos del proceso

reales en la planta

Tomar papel, lpiz y cronmetro.

Hallar las medidas de la familia de procesos escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..)

Actividades y responsabilidades:

- Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos de actividades) -

tareas

- Medidas de desempeo por cada rea

- Mapa espagueti y distancias

- DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos

Instrucciones

Recoleccin de Datos del Proceso Tiempo Ciclo

Tiempo Takt

Tiempo de Set up

Nivel de calidad (RTY)

Retrabajos

Inventario proceso (WIP)

Tiempo disponible del equipo (uptime)

Tamao de lotes (Batch size)

Nmero de Operadores

Demanda

Desperdicios (Scrap)

DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E INTERACCIONES

Proceso

Cajas deDatos

Lnea de tiempo

Proveedor ClienteProduccin

TERCERA ACTIVIDADACTIVIDAD RESPONSABLES

Mapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de

almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa

familia de producto)

Termoformado

Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)

Medidas de desempeo (T/C, C/O, .

Troquelado


Medidas de desempeo.

Inspeccin y empaque



Estampado



Inspeccin



Empaque



Despacho

Flujo de Informacin


La quinta vista del mapa presente es mostrar la lnea de tiempo en el proceso.

Proveedor

2 semana



Ordenes

OPI DiariasProgramacin Del envo OPI

Diarias

60-Das Pronostico

Ordenessemanales

I 20

Das

Termoformado

C/T=15seg C/O=15-50min Uptime = 88%

C/T=190seg C/O=10minUptime = 90 %

Troquelado

C/T=45seg C/O=20-70minUptime= 80 %

I4 Das1400 unidades

I5 Das1000 unidades

Estampado

C/T=15seg C/T=45seg

Despacho

Cliente

167.000 unidades de sealesr/mensuales


2 turnos

3000 unidades

Lnea de tiempo en el proceso

Total

Tiempo de ciclo total (seg..) Suma de los tiempos de ciclos de todas las

operaciones.

270 seg.

Tiempo de entrega. (lead time) Periodo que mide desde la realizacin de un pedido

hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se

cuenta desde el tiempo que las materias primas estn

sentadas en el piso hasta que estas se transforman en

producto final y son entregadas al cliente final.

29 das

Inventario en proceso La sumatoria de las unidades que se encuentran en

materias primas, inventarios intermedios y productos

terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400

unidades en los procesos).

5400 unidades

Uptime total Es la multiplicacin de las facciones de los porcentajes

de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

63 %

Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante

el proceso.

200 metros

Numero de colaboradores en la lnea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas


Otras medidas de desempeo

Takt time

Balance de la lnea de trabajo.

Takt time

Es una palabra en alemn que significa ritmo musical.

Es la tasa a la cual la compaa debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente.

Takt time = Tiempo disponible de produccin

Cantidad total requerida

Takt time = Tiempo / Volumen

Takt time

Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958

diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)

6958 partes

Takt time = 4.4 segundos

Tiempo total de trabajo (seg..):

10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno

Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.

Disponibilidad en el proceso (seg..)=

36,000 4500 = 30,900 seg/turno

Balanceo la lnea de trabajo

Unas operaciones toman mas tiempo que otras, dejara los operarios sin nada que hacer mientras esperan

que la operacin anterior sea terminada.

Este es el proceso a travs del cual usted distribuyenlos elementos del trabajo dentro de una cadena de

valor en orden a cumplir el takt time.

Operador

Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal ybalancea el trabajo descargado.

la demanda puede tener fluctuaciones y adems cambios enel takt y es necesario rebalanceo una lnea.


1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.

Proceso

A

(50 s)

Proceso

B

(10 s)

Proceso

C

(47 s)

Proceso

D

(30 s)

Proceso

E

(65 s)

Tiempo total de ciclo

= 202 segundos


2. Crear la grfica de balance.

Balance de operadores

50

10

47

30

65

0

10

20

30

40

50

60

70

A (1) B C (1) D (1) E (1)

Operacion (No. operadores)

Tie

mp

o d

e C

ilo

(S

eg

.)Takt time=

60 seg


3. Determinar el nmero de operadores.

No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.)

Takt Time (seg.)

No. de operarios necesarios = 202 seg.

60 seg.

No. de operarios necesarios = 3.36


4. Hacer el mapa futuro sugerido.

Balance de operadores

60 60 60

0

10

20

30

40

50

60

70

AB (1) CD (1) E (1)

Operacin (No. de operadores)

Tie

mp

o d

e c

iclo

(s

eg

.)

A. VSM Smbolos mapa futuro

Anlisis del VSM

Identifique las oportunidades de mejora en base a los principios y filosofa Lean.

Ideas de Mejora en el Estado Presente

Identificar las reas de desperdicio y resaltar las mejores reas de oportunidad en base a:

Filosofa y principios de Lean:

Problema fundamental que trata Lean

Propsito de Lean

Cmo se puede lograr?

7 fuentes de desperdicio

Principios Bsicos de Lean

Sumario de las Herramientas de Lean

Solucin elemental al problema

1. Lograr que un proceso haga solo lo que el siguiente proceso requiere cuando lo requiera.

2. Enlazar todos los procesos (desde el consumidor final hasta la materia prima) en un flujo sin

desvos para lograr tiempos de entrega (lead times) ms cortos, la mejor calidad y el costo

ms bajo.

OBJETIVO: Lograr que el FLUJO DE VALOR de tu negocio

PRODUZCA al TAKT TIME

Cmo podemos lograr esto?

Sincronizando la produccin a la demanda del cliente (producir al takt time).

Desarrollando el Flujo Continuo donde sea posible

Usando los supermercados y lneas FIFO para controlar la produccin, donde el Flujo Continuo

no es posible.

Controlando el programa de produccin en un solo proceso jalado

Cmo podemos lograr esto?

Nivelando la mezcla de produccin: Distribuyendo la produccin de los diferentes productos

uniformemente con respecto al tiempo.

Nivelando el volumen de produccin: Creando un jalado pull inicial mediante la liberacin y retiro de incrementos pequeos y consistentes de trabajo.

Desarrolle la habilidad de hacer cada pieza cada da; despus cada turno, cada hora o cada pallet.

Mapa del Estado Futuro

Usos bsicos:

1) Priorizar oportunidades de mejora

2) Ver y manejar el flujo total de material e informacin

3) Comunicar a otro el Futuro (estado ideal)

4) Ayuda a crear un plan de implementacin.

Pasos para elaborar el Mapa de Estado Futuro

1. Dibuje el VSM Futuro, ayudndose de los conos de estado futuro; donde se representen

las mejoras a realizarse.

2. Estime el impacto de la mejora en los datos del proceso (inventarios, lead time, tiempos de procesamiento o ciclo, tiempos de setup, etc.)

3. Priorice las oportunidades de mejora identificadas en el anlisis de VSM del estado Actual;

basndose en los requisitos del cliente y del negocio.

4. Disee un plan para llegar del VSM Actual al VSM Futuro.

La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de

ensamble de vehculo. Este caso concierne a una solo familia de producto: un

sub-ensamble de brackets de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) yuno derecho (R) para el mismo modelo de automvil. Estos componentes son

enviados al cliente.

- Procesos de produccin: Para esta familia de producto la fabricacin del

componente implican el troquelar una parte metlica seguida por un proceso de

soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados

y embarcados a la planta de ensamble de vehculos en una base diaria. Todo el

proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:

Ejercicio

1. Troquelado o corte:

La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta automticamente.

Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto)

Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza) Tiempo de ocupacin: 85 % Inventario observado: - 4600 piezas de tipo "L" estampadas

- 2400 piezas de tipo "R" estampadas

2. Soldadura 1:

Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos Tiempo de ocupacin: 100 % Inventario observado: - 1100 piezas de tipo "L"

- 600 piezas de tipo "R"

3. Soldadura 2:

Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos Tiempo de actividad: 80 % Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "L"


4. Ensamble 1:

Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno Tiempo de actividad: 100 % Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "L"


5. Ensamble 2:

Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno Tiempo de actividad: 100 % Inventario mercanca terminada observada: - 2700 piezas de tipo "L"


- Departamento de despachos:

Remueve la mercanca terminada a la

bodega, los almacena para el prximo

envo en camin al cliente.

- Requerimientos de cliente:

18400 piezas por mes. 12000 por mes de tipo "L". 6400 por mes de tipo "R". Un envo diario de la planta de ensamble por camin. Empaques con 20 brackets en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.

- Tiempo de trabajo:

20 das por mes 2 turnos de operacin en todos los departamentos de produccin

8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario 2 descansos de 10 min por cada turno

Conclusin

Eyes for Waste . . .

. . . Eyes for Flow

El Value Stream Mapping (VSM), es una sencilla pero eficaz

herramienta de diagnstico que proporciona un lenguaje comn,

facilita la comunicacin y el consenso entre todos los niveles de la

organizacin sobre dnde, por qu y cundo conviene realizar

acciones de eliminacin del desperdicio, tales como implantaciones

de clulas de trabajo, actividades de auto-mantenimiento y TPM,

aplicaciones de tcnicas SMED para reducir de una forma drstica los

tiempos de preparacin y cambio, actividades de autocontrol de calidad,

modificaciones del "lay-out" de la planta o de las oficinas, gestin visual,

sistemas Kanban de control de produccin, etc.

VSM

Documents

cadena de valor vsm

flujo de materiales

flujos de materiales

producto final

flujo de informacin

producto desperdicio

flujo de personas

ciclo produccin