UNIVERSITATEA “ALEXANDRU IOAN CUZA” IAŞI FACULTATEA DE ECONOMIE ŞI ADMINISTRAREA AFACERILOR SPECIALIZAREA MANAGEMENT Proiect Managementul Producţiei şi Operaţiilor - VAFE - Îndrumător ştiinţific, Amalasunta Iacob Student Pavel Maria-Alexandra Grupa 8 -Iaşi 2011-
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
UNIVERSITATEA “ALEXANDRU IOAN CUZA” IAŞI
FACULTATEA DE ECONOMIE ŞI ADMINISTRAREA AFACERILOR
Vafele sunt produse fainoase, preparate din aluat fluid, obsinut din faina, grasimi, zahar, lapte, oua si afanatori chimici, la care modelarea si coacerea se fac in forme inchise. Ele sunt caracterizate printr-o porozitate foarte dezvoltata, o structura rigida si se prezinta sub forma de foi sau diferite formate de alveole (paharele, scoici etc.) care se decupeaza din foaie.
Motivul principal pentru care am ales acest produs, este acela ca vafele sunt o gustare delicioasa, indiferent daca sunt servite la micul dejun, ca gustare sau la cina. Daca avem chef de o gustare dulce sau sarata, alegerea vafelor constituie solutia cea mai simpla. Atunci cand sunt pregatite dulci reprezinta cea mai buna, simpla si gustoasa metoda de a ne indulci rapid, combinandu-le cu fructe, siropuri aromate sau un pic de zahar. Cand sunt pregatite "sarat" pot fi aperitive delicioase, gustarea de scoala sau mancarea de servici.
Un alt motiv pentru care am ales acest produs este acela ca m-am informat de pe internet si am vazut pe Discovery la “How It’s Made”, cum se fabrica vafele, si mi s-a părut un proces destul de interesant.
Alegerea amplasării şi a spaţiului de producţie
Întreprinderea îşi are sediul în Iasi, unde are închiriată o hală de 176 mp fiind impărţit in spaţiul de producţie si cele auxiliare astfel:
birou director
birou contabil
spaţiu de depozitare a materiilor prime;
spaţiu de realizare a producţiei efective;
spaţiu de depozitare a produselor finite;
vestiar
grupuri sanitare. Valoarea chiriei este de 5 euro/mp/lună. Suma chiriei lunare este de 3000
euro iar anual se plăteşte proprietarului 36000 euro. Durata pe care este semnat contractul de închiriere a spaţiului este de 3
ani.
Previziunea vânzărilor (pe 2 ani)
Vânzările realizate pe perioada 2011
Luna(Xi) Valoarea vânzărilor (bucati) (Yi)
1 1.500.000
2 2.000.000
3 2.500.000
4 3.000.000
5 3.500.000
6 4.000.000
7 5.000.000
8 5.000.000
9 4.000.000
10 3.000.000
11 2.800.000
12 1.500.000
TOTAL = 78 37.800.000
Tabelul nr. 1
Previziunea vânzărilor pe anul 2012
Se calculează previziunea vânzărilor pe anul 2012, folosind datele din tabelul nr.1.Calculul se
realizează prin cele două metode si anume metoda mediei mobile şi metoda extrapolara.
a) Metoda mediei mobile
Xi (lunile) Yi (valoarea
vânzărilor)
Xi2 Xi*Yi
1 1.500.000 1 1.500.000
2 2.000.000 4 4.000.000
3 2.500.000 9 7.500.000
4 3.000.000 16 12.000.000
5 3.500.000 25 17.500.000
6 4.000.000 36 24.000.000
7 5.000.000 49 35.000.000
8 5.000.000 64 40.000.000
9 4.000.000 81 36.0000.00
10 3.000.000 100 30.000.000
11 2.800.000 121 30.800.000
12 1.500.000 144 18.000.000
78 37.800.000 650 256.300.000
Tabelul nr. 2
Pe baza tabelului de mai sus se va calcula media mobilă dupa formula: Mm=Yi-1+Yi+Yi+1/3
Media anuală = ∑Yi (din Tabelul nr. ) = 41.039.994 = 3.420.000
Vom calcula acum coeficienții sezonieri, pe baza cărora vom putea realiza previziunea vânzărilor
prin metoda extrapolării.
Trimestrul I II III IV
Media trimestrială 2.921.818 3.253.939 3.586.060 3.918.181
Media anuală 3.420.000 3.420.000 3.420.000 3.420.000
Coeficientul sezonier
Media trimestrială
Media anuală
0,85 0,95 1,05 1,15
Tabelul nr.9
Calculam vânzările previzionate cu ajutorul coeficienților sezonieri și valoarea vânzărilor din Tabelul
nr. 9
Xi Yi Coeficientul sezonier Vânzări previzionate
1 2.811.111 0,85 2.389.444
2 2.921.818 0,85 2.483.545
3 3.032.525 0,85 2.577.646
4 3.143.232 0,95 2.986.070
5 3.253.939 0,95 3.091.242
6 3.364.646 0,95 3.196.414
7 3.475.353 1,05 3.649.121
8 3.586.060 1,05 3.765.363
9 3.696.767 1,05 3.881.605
10 3.807.474 1,15 4.378.595
11 3.918.181 1,15 4.505.908
12 4.028.888 1,15 4.633.221
TOTAL 41.039.994 - 41.538.176
Tabelul nr. 10
Determinarea necesarului de utilaje şi implicit a investiţiilor în mijloace fixe
pentru a putea realiza producţia previzionata
Utilajele necesare
1. Mixer pentru aluat
- Capacitate: 120-200buc/10min - Furnizor: S.C. HAPCA GT METAL SRL, Timişoara - Preţ: 600 EUR - Preţ lei cu TVA: 3200
2. Presă cornete îngheţată, matriţă
- 20 de cuiburi, alimentare trifazică, uşor amortizabilă - Furnizor: Sc Ice Srl Craiova - Ţara de origine: Germania - Preţ: 320 EUR - Preţ lei cu TVA: 1700
3. Cuptor mecanic
- Furnizor: Risto Chef Showroom Suceava - Preţ: 797 EUR - Preţ lei cu TVA: 4250
4. Masina de uns
- Capacitate: 350kg /15 minute - Furnizor: Atlas Makina - Ţara de origine: Turcia - Preţ: 550 EUR - Preţ lei cu TVA: 3000
Determinarea necesarului de utilaje
Anul 1 - 2012
Produs Cantitate U1 U2 U3 U4
VAFE 41.330.957 bucăţi/an =
32802 cutii/an (1260 bucati vafe / cutie)
10’ 5’ 10’ 15’
Preţ (lei) 3200 1700 4250 3000
Nu (Uj) =
Nu (Uj) = necesarul de utilaje
∑Qi = cantitatea realizata din produsul i
tij = timpul necesar pentru prelucrarea produsului
Tdj = timpul maxim disponibil de functionare a utilajului
Tdj = Tn(ore) – (Toth + Tprr)
Tn(ore) = timpul nominal in ore
Toth = timpul pentru opriri tehnologice
Tprr = timpul pentru reparatii si revizii
Durata unui schimb este de 8 ore iar muncitorii lucreaza intr-un singur schimb.
Timpul aferent opririlor tehnologice se va considera in medie 20 ore pe utilaj, iar timpul necesar
pentru reparatie si revizie se va considera 2 % din timpul nominal.
Tn(ore) = ns * ds * Tn(zile)
ns = numarul de schimburi
ds = durata unui schimb
Tn(zile) = timpul nominal in zile
Tn(zile) = Tc – (S+D+SL)
Tc = timpul calendaristic
S = nr. de sambete intr-un an
D = nr. de duminici intr-un an
SL = nr. de sarbatori legale intr-un an
Tn(zile) = 365 – (52+52+8) = 253 zile
Tn(ore) = 1 * 8 * 253 = 2024 ore
Tdj = 2024 – (20 +
* 2024) = 1964 ore
Nu (U1) =
= 2,7836 =3 utilaje
Nu (U2) =
= 1,3918 = 2 utilaje
Nu (U3) =
= 2,7836 = 3 utilaje
Nu (U4) =
= 4,1754 =5 utilaje
Anul 2 - 2013
Produs Cantitate U1 U2 U3 U4 VAFE 45154604 bucăţi/an
= 35637 cutii/an (1260 bucati
vafe / cutie)
10’ 5’ 10’ 15’
Preţ (lei) 3200 1700 4250 3000
Nu (U1) =
= 3,0241 = 4 utilaj
Nu (U2) =
= 1,5120 = 2 utilaje
Nu (U3) =
= 3,0241 = 4 utilaje
Nu (U4) =
= 4,5362 = 5 utilaje
U1 U2 U3 U4
2012 2,7836 1,3918 2,7836 4,1754
2013 3,0241 1,5120 3,0241 4,5362
U1 U2 U3 U4 Total
2012 3 2 3 5 13
2012 4 2 4 5 15
Determinarea investiţiilor
I(U) = ∑ Nu(Uj) * P(Uj)
AN Uj Preţ (euro) – P(Uj)
Necesar – Nu(Uj) Investiţie(euro) I(U)-euro
Investiţie(RON) I(U)-RON
2012 U1 600 3 1800 9597,6
U2 3200 2 6400 34124,8
U3 800 3 2400 12796,8
U4 550 5 11000 58652
Total 13 21600 115171,2
2013 U1 600 1 600 3200
U2 3200 0 0 0
U3 800 1 800 4270
U4 550 0 0 0
Total 2 1400 7465
Total investitie 23000 122636
=115171,2 RON/ 10 ani = 11517,12 RON/ an
=11517,12 RON/ an + 7465 RON/ 10 ani = 12263,62 RON/ an
Aşezarea utilajelor în spaţiul de producţie
Procesul tehnologic de fabricare a vafelor
Prepararea aluatului pentru fabricarea vafelor Aluatul pentru vafe se obţine prin amestecarea principalelor materii prime: făina, apa şi
afânătorii chimici cu materiile ce se introduc pentru a îmbunătăţi produsele în ceea ce priveşte valoarea alimentară, aspectul şi gustul (grăsimi, zahăr, arome, ouă etc.).
Printre particularităţile preparării acestui tip de aluat se pot enumera: lipsa de importanţă a temperaturii apei şi respectiv a aluatului pentru calitatea produselor, motiv pentru care se utilizează apă la temperatura obişnuită (de la conductă). Proporţia de apă este mare comparativ cu cantitatea de făină folosită. În mod obişnuit, la o parte făină se introduc 1,3 - 1,5 părţi apă.
Folosirea unei mai mari cantităţi de apă la prepararea aluatului de vafe este impusă de faptul că în faza de încărcare a formelor pentru coacere aluatului i se cere să posede o mare fluiditate, care să-i permită să se deplaseze cu uşurinţă în interiorul spaţiului liber al formei iar în momentul în care se presează asupra lui prin închiderea capacului formei să îl umple complet.
Tehnologia preparării aluatului cuprinde fazele de pregătire şi dozare a materiilor prime, urmată de amestecarea lor sub forma unui semifabricat cu mare fluiditate.
Procedeele şi echipamentele folosite pentru pregătirea materiilor prime sunt asemănătoare cu cele folosite pentru fabricarea altor grupe de produse făinoase
Prepararea aluatului se desfăşoară aşa cum se arată în fig. 1 şi anume: • o parte din cantitatea de apă se foloseşte pentru prepararea soluţiilor de materii prime pentru afânarea chimică şi pentru dizolvarea sării; • materiile sub formă de soluţii şi o parte din cantitatea de apă se introduc în cuva maşinii de amestecat, împreună cu 3/4 din cantitatea de făină prevăzută de reţetă; după ce au fost dozate materiile respective se amestecă timp de 10 - 12 minute; • peste semifabricatul obţinut prin prima amestecare se adaugă restul de apă (circa 1/2 din cantitatea totală), o parte din făină (1/3 din prevederile reţetei) şi celelalte materii prime utilizate la prepararea aluatului; aceste componente se amestecă timp de 15 - 18 minute.
Pentru amestecarea aluatului se folosesc diverse echipamente care permit o puternică agitare a masei şi prin aceasta omogenizarea componentelor. Unul din cele mai răspândite utilaje este amestecătorul cu palete a cărui schemă de funcţionare este prezentată mai jos.
El este format dintr-o cuvă (1) cu fundul semicilindric şi partea superioară paralelipipedică, în care se află un ax (2) prevăzut cu o serie de palete (3). Cuva se poate închide cu un capac rabatabil (4), care se deschide pentru încărcare cu materii prime şi auxiliare şi pentru curăţire şi se închide în timpul funcţionării pentru a evita aruncarea în afară a componentelor, datorită agitării care se produce.
Evacuarea aluatului din instalaţie, la sfârşitul amestecării se face printr-un orificiu practicat în cuvă, care este prevăzută cu un robinet (5), care se ţine închis în timpul pregătirii şarjei şi se deschide când se descarcă şarja de aluat. Efectul de amestecare se obţine datorită acţiunii energice pe care o provoacă forma înclinată a paletelor, frecvenţa lor pe ax şi viteza cu care se rotesc. În afară de amestecare, instalaţia realizează şi o uşoară aerare (înglobare de aer în masa aluatului) ceea ce îi îmbunătăţeşte fluiditatea şi contribuie la obţinerea unei mai bune porozităţi.
Pentru amestecarea componentelor aluatului şi pentru înglobarea de aer în masa lui se mai pot utiliza şi bătătoare de cremă. Pentru a spori precizia şi randamentul instalaţiilor se pot folosi amestecătoare automate, la care dozarea materiilor prime şi auxiliare, încărcarea şi descărcarea cuvei şi conducerea amestecării se execută pe baza unui program. Ele dispun de amestecătoare ultrarapide (circa 3000 rot/min), ceea ce determină scurtarea timpului de amestecare la circa 1 minut. Aluatul pentru vafe se recomandă să aibă la sfârşitul amestecării temperaturi scăzute, sub 22°C, să fie bine saturat cu aer, iar umiditatea lui să fie cuprinsă între 63 şi 66% în cazul aluaturilor sărace, scăzând până la 45 - 50% în cazul aluaturilor care conţin o cantitatea mare de zahăr, gălbenuş de ou, grăsimi etc.
Încărcarea matriţelor de aluat Încărcarea matriţelor cu aluat reprezintă faza tehnologică în care se face dozarea şi modelarea aluatului, care în urma coacerii determină forma şi greutatea foilor de vafe.
Matriţele sunt compuse din două părţi: forma de bază şi capacul, prinse între ele cu o balama. Cele două părţi ale matriţei se blochează pe poziţia închis cu ajutorul unui clichet. Pentru confecţionarea matriţelor se foloseşte fonta. Ele se construiesc cu pereţi groşi care constituie un acumulator de căldură, pe care o eliberează în timpul încălzirii şi coacerii aluatului şi reprezintă în acelaşi timp o garanţie că matriţele nu se vor deforma prin încălzire sau sub presiunea degajărilor puternice de abur şi gaze de afânare ce au loc. Feţele interioare ale matriţei au o prelucrare fină, care reprezintă negativul formei pe care urmează să o aibă vafele. Pentru aceasta, cele două feţe poartă desenul specific al viitoarelor vafe şi sunt montate în aşa fel încât între ele să rămână un spaţiu liber corespunzător dimensiunilor (lungimea, lăţimea şi grosimea pereţilor) prescrise pentru sortimentul respectiv.
În funcţie de forma foilor de vafe ce se fabrică, matriţele pot fi clasificate în: • matriţe pentru foi plane de vafe – ce servesc pentru uns cu cremă în cazul preparării napolitanelor sau se livrează sub formă de blaturi pentru preparate culinare sau în vederea consumării ca atare; aceste matriţe au particularitatea că au pereţii mai subţiri; • matriţe pentru foi de vafe cu alveole – destinate umplerii cu cremă sau pentru preambalarea unor produse alimentare. Aceste matriţe, datorită înălţimii mult mai mari a foilor de vafe au şi ele o grosime mai mare şi sunt mai grele. Încărcarea matriţelor cu aluat cuprinde mai multe operaţii tehnologice, şi anume: • matriţa aflată în poziţie deschisă, ca urmare a evacuării vafei coapte, este curăţată de eventualele resturi de produs şi, după caz se unge cu ulei, fiind în acest fel gata pregătită pentru un nou ciclu de coacere; în momentul încărcării, matriţele trebuie să fie calde, motiv pentru care la începutul producţiei şi după întreruperi, chiar de scurtă durată, matriţele sunt în prealabil încălzite; • din aluatul preparat se dozează cantitatea necesară pentru o foaie; dozarea se face volumetric şi se cere să fie executată cât mai corect, deoarece surplusul de semifabricat duce la pierderi sub formă de deşeuri ce se ivesc pe marginea matriţei, iar dozele insuficiente determină producerea unor foi incomplete, care vor fi rebutate; • după dozare porţia de aluat se toarnă pe matriţă prin împrăştierea pe o suprafaţă cât mai mare şi pe cât posibil situată în poziţie centrală; apoi se lasă capacul şi se blochează clichetul în poziţia închis.
Coacerea şi răcirea vafelor Coacerea vafelor diferă în ceea ce priveşte procesele care au loc, de coacerea altor produse făinoase. La vafe, datorită umidităţii ridicate a aluatului şi întinderii lui într-un strat subţire, încălzirea este foarte puternică, se realizează într-un interval de timp scurt, iar datorită încălzirii, eliminarea apei se face foarte repede.
Încălzirea masei de aluat provoacă gelatinizarea în întregime a amidonului provenit din făină, iar datorită dextrinizării produsul capătă coloraţia specifică de galben-pai. Pentru produsele la care aluatul conţine zahăr, prin caramelizarea lui parţială se obţine o închidere a culorii foilor de vafe. Gălbenuşurile de ou sporesc elasticitatea şi rezistenţa vafelor, uşurând scoaterea foilor coapte din matriţe. Pentru coacerea vafelor se folosesc cuptoare continue. Acestea pot fi mecanice sau manuale. Cuptoarele mecanice au început să le înlocuiască pe cele manuale deoarece au productivitate scăzută şi consum mare de forţă de muncă.
Cuptorul mecanic se compune dintr-o carcasă termoizolantă (1) prevăzută cu posibilitatea de a se demonta uşor, ceea ce permite cu uşurinţă accesul la organele de lucru din interior Carcasa acoperă un transportor continuu cu lanţ (2), pe care sunt montate la distanţe egale, cu mici spaţii între ele, matriţele (3). La unul din capetele carcasei, transportorul este descoperit şi reprezintă zona în care se execută operaţiile de scoatere a foilor coapte şi de încărcare cu aluat. Pentru efectuarea mecanică a acestor operaţii cuptorul are în această zonă două ghidaje (4), care prind cârligul matriţei, o deschid prin ridicarea capacului şi datorită înclinării părţii de jos foaia de vafă alunecă (5). Pentru deplasarea în continuare a matriţei, în poziţia deschisă, ea ajunge la punctul (6) de încărcare cu aluat, după care forma este închisă mecanic, se blochează cu ajutorul clichetului şi se introduce în cuptor, unde execută un ciclu de operaţii complet, revenind în poziţia în care se deschide matriţa. În acelaşi fel operaţiile se reiau pentru fiecare matriţă în parte.
Instalaţia de coacere este dotată cu ldispozitive de dozare automată a porţiei de aluat, a cărei mărime se poate regla între anumite limite şi cu lun variator de viteză a transportorului,
prin care se reglează timpul de coacere. Capacitatea acestui cuptor depinde de numărul de matriţe, care variază între 24 şi 36 şi de greutatea unei foi. În cuptoarele pentru vafe temperatura se reglează între 300 şi 350oC, fiind mai scăzută la produsele ce conţin zahăr, iar timpul de coacere este de 3 - 6 min, corespunzător grosimii vafei. După coacere, vafele trebuie să se prezinte cu suprafaţa întreagă, fără a fi rupte sau ştirbite. Culoarea şi modelul trebuie să fie uniforme pe întrega suprafaţă a foii. Calitatea vafelor este influenţată de condiţiile în care s-a făcut dozarea aluatului şi coacerea. Răcirea vafelor. După coacere, foile de vafe sunt complet uscate. Deoarece ele au caracteristica de a fi higroscopice, au tendinţa de a absorbi umiditatea din spaţiile de depozitare. Într-un interval de câteva ore în funcţie de umiditatea din atmosferă, vafele îşi sporesc simţitor umiditatea, ca urmare cresc în greutate, iar prin mărirea neuniformă a volumului se deformează. Deci răcirea şi creşterea umidităţii vafelor poate determina înrăutăţirea calităţii lor. Pentru a preveni acest efect, la scoaterea din forme, foile de vafe se aşează suprapuse pe talere de lemn şi se păstrează presate între acestea până se răcesc şi prin aceasta îşi fixează forma. Păstrarea foilor de vafe se face în camere uscate, cu umiditate relativă a aerului scăzută, de circa 50 - 60%. Fiind foarte casante, atât depozitarea cât şi manipularea vafelor până se ung sau se ambalează, se face între două talere. Sortimentele de vafe ce se livrează ca atare – este vorba de cele tip aperitiv, foi de tort sau păhărele de îngheţată – se finisează prin tăiere la dimensiunile stabilite şi se ambalează.
Ungerea şi umplerea cu cremă a vafelor Această operaţie necesită dozarea cantităţii de cremă ce urmează a se adăuga şi întinderea ei pe suprafaţa vafelor. Cantitatea de cremă ce se dozează pentru a se introduce între două foi de vafe depinde de profilul lor, respectiv de spaţiile libere pe care desenul le creează şi de înălţimea stratului de cremă dintre foi. De obicei se urmăreşte ca cele două foi succesive de vafe să fie cât mai apropiate, grosimea stratului de cremă şi respectiv raportul vafe / cremă să se regleze prin adânciturile blatului, care influenţează astfel cantitatea de cremă pe care o va prelua. Grosimea stratului de cremă dintre două vafe este de aproximativ: • 2 - 4 mm pentru napolitanele din vafe plane; • 10 - 30 mm pentru napolitanele din vafe cu alveolă ce se umplu cu cremă. Pentru fabricarea napolitanelor se folosesc foi de vafe de bună calitate, întregi, cu o culoare uniformă care bucată cu bucată se supun procesului de fabricare a napolitanelor: • la început se ia prima foaie care trebuie să aibă un aspect corespunzător pentru a fi aşezată în exterior; cele cu alveolă se aşează cu partea liberă în sus; • se dozează cantitatea de cremă cu care se va face umplerea sau ungerea; pentru situaţia în care operaţiile se execută manual, dozarea se face volumetric. Dozarea mecanică se realizează prin încărcarea spaţiilor libere create de modelajul vafei şi reglarea înălţimii stratului de cremă dintre cele două foi;
• crema dozată pentru ungerea şi umplerea interspaţiilor dintre două foi de vafe se întinde cât mai uniform pentru a nu rămâne goluri de aer care dau aspect necorespunzător produselor; • peste stratul de cremă se adaugă o altă foaie, se apasă uşor şi apoi se reia operaţia de dozare şi de ungere cu un nou strat de cremă; ciclul de operaţii se repetă de atâtea ori câte foi de vafe se suprapun într-un produs; • în final, peste ultimul strat de cremă se aşează o vafă care va reprezenta faţa exterioară a blatului de napolitane. Pentru ungerea cu cremă a vafelor se utilizează mai multe tipuri de maşini şi dispozitive de uns. O maşină de uns se compune în principiu dintr-un dispozitiv mobil de uns (2), format dintr-o pâlnie cu care se încarcă crema şi care se termină cu o suprafaţă plană, paralelă cu orizontala, montat pe un schelet (1). Vafele ce urmează să fie unse se aşează în lăcaşul (3) de formare a blaturilor de napolitane, în care acţionează un piston, a cărui înălţime se reglează cu tija (4). Pe suprafaţa orizontală se mai află nişte ghidaje (5) pentru glisarea dispozitivului mobil de ungere. Masa de ungere funcţionează astfel: foaia de vafă se aşează în lăcaşul de formare a blatului după care cu ajutorul tijei (4) se reglează poziţia pistonului, în aşa fel încât spaţiul liber dintre vafă şi muchia lăcaşului să corespundă înălţimii dorite a stratului de cremă.
După ce s-a făcut acest reglaj dispozitivul mobil de ungere (2) este trecut dintr-o parte în alta ceea ce face ca în momentul în care se află în dreptul vafei să lase o cantitate suficientă de cremă pentru a o unge şi a crea stratul de cremă de grosimea dorită. Uniformitatea grosimii cremei se realizează prin funcţia de raclet de egalizare pe care o are muchia inferioară a dispozitivului mobil de ungere. Peste foaia astfel unsă se adaugă o nouă vafă, se coboară pistonul şi se reglează pentru un nou strat de cremă. De această dată dispozitivul de ungere se deplasează în sens invers şi realizează aceleaşi operaţii. Pentru ca fluiditatea cremei să se mărească şi astfel ungerea să decurgă mai bine se recomandă o uşoară încălzire a cremelor înainte de încărcarea în pâlnia dispozitivului de uns. Operaţiile se repetă până ce s-au uns toate vafele ce formează blatul, după care prin apăsare pe tija (4), pistonul mobil (3) scoate blatul gata format. Înainte de a se trece la
prelucrarea următoare, blatul se curăţă pe margine de surplusul de cremă prin răzuire cu un cuţit. Funcţionând după acelaşi principiu ca şi mesele de uns, maşinile de uns se compun dintr-o bandă transportoare şi din două sau trei dispozitive de uns.
Ambalarea vafelor Pentru vafe deoarece sunt produse uscate şi casante, ambalajele folosite trebuie să asigure integritatea produselor şi în acest sens se folosesc materiale simple fără caracteristici deosebite. Friabilitatea produselor impune de cele mai multe ori ca ambalarea să se facă manual. Se poate face atât manual cât şi mecanic. Indiferent de tipul de produs se recomandă folosirea ambalajelor de transport (cutii de carton, lăzi de lemn etc.).
Determinarea necesarului de materii prime şi materiale
Principalele materii şi materiale prime, necesare desfăşurării procesului de producţie:
- Făină - Zahăr pudră - Ouă - Lapte - Margarină topită - Bicarbonat de sodiu - Sare - Arome
Necesarul de materii prime si materiale
Mpe = necesarul de materii prime
Mpe =∑Qi * Cs
Qi = Cantitate produse
Cs = Consum specific
Anul 2012
Materii prime Consum
specific Cs
Cantitate produse Qi
Necesar materii prime Mpe
- Faina 25 g 41.330.957 bucati 1033274 kg
- Zahar pudra 5 g 41.330.957 bucati 206655 kg
- Oua 0,25 buc 41.330.957 bucati 10332739 buc
- Lapte 41,66 ml 41.330.957 bucati 1721848 l
- Margarina topita
4,16 g 41.330.957 bucati 171937 kg
- Bicarbonat de sodiu
0,16 g 41.330.957 bucati 6613 kg
- Sare 0,16 g 41.330.957 bucati 6613 kg
- Arome 1,66 g 41.330.957 bucati 68609 kg
Total materii prime pentru anul 2012
- Faina - 1033274 kg - Zahar pudra - 206655 kg
- Oua - 10332739 buc
- Lapte - 1721848 l
- Margarina topita - 171937 kg
- Bicarbonat de sodiu - 6613 kg
- Sare - 6613 kg
- Arome - 68609 kg
Anul 2013
Materii prime Consum
specific Cs
Cantitate produse Qi
Necesar materii prime Mpe
- Faina 25 g 45154604 bucati 1128865 kg
- Zahar pudra 5 g 45154604 bucati 225773 kg
- Oua 0,25 buc 45154604 bucati 11288651 buc
- Lapte 41,66 ml 45154604 bucati 1881141 l
- Margarina topita
4,16 g 45154604 bucati 187843 kg
- Bicarbonat de sodiu
0,16 g 45154604 bucati 7225 kg
- Sare 0,16 g 45154604 bucati 7225 kg
- Arome 1,66 g 45154604 bucati 74957 kg
Total materii prime pt anul 2011
- Faina - 1128865 kg
- Zahar pudra - 225773 kg
- Oua - 11288651 buc
- Lapte - 1881141 l
- Margarina topita - 187843 kg
- Bicarbonat de sodiu - 7225 kg
- Sare - 7225 kg
- Arome - 74957 kg
Furnizori materii prime si material
MP1, MP2, MP3, MP4, MP5, MP6, MP7, MP8
Centrul Comercial CARREFOUR FELICIA
Str. Bucium, nr. 36, IASI
Telefoane: 0232.205.050/ 0374.146.000
Determinarea necesarului de personal (direct şi indirect productiv) şi a
fondului de salarii
Necesarul de personal (direct si indirect productiv) si a fondului de salarii
• Op 1 – pregatirea materiilor prime • Op 2 – prepararea aluatului • Op 3 – dozare aluat si incarcare in matrite • Op 4 - coacere • Op 5 – racire • Op 6 – ungerea • Op 7 - ambalare • Op 8 – depozitare/livrare
Anul 2012
Cantitate (Q)
Produs Op 1
Op 2
Op 3
Op 4
Op 5
Op 6
Op 7
Op 8
45154604 bucati/an
= 35637
cutii/an (1260 bucati vafe / cutie)
Vafe 5’ 10’ 15’ 10’ 30’ 15’ 5’ 5’
Pret lei/ora 6 6 6 6 5 7 5 5
Npi =
Npi = necesarul de personal pentru produsul i
Fdk(h) = Fdk(zile) * Ds
Ds = durata unui schimb (8 ore)
Fdk(zile) = Tn(zile) – (Zco – Zcb + Zcm)
Tn = timpul nominal
Zco = numarul zilelor de concediu de odihna (21)
Zcb = numarul zilelor de concediu de boala (4)
Zcm = numarul zilelor de concediu medical (4)
Tn(zile) = Tc – (S+T+SL)
Tn(zile) = 365 – (52+52+8) = 253 zile
Fdk(zile) = 253 – (21+4+4) = 224 zile
Fdk(h) = 224 * 8 = 1792 ore
Fdk(h) = fondul de timp disponibil pentru muncitorul k
Anul Fond salarii pentru muncitorii direct productivi
Fond salarii pentru angajatii indirect productivi
Total
2012 393120 244944 638064
2013 461064 256536 717600
Total 854184 501480 1355664
Determinarea altor cheltuieli de suport pentru producţie (mijloace de transport,
calculatoare, licenţe de fabricaţie, mărci de comercializare)
1. Mijloace de transport Avand in vedere ca furnizorii ne ofera si serviciul de a transporta materiile prime, nu mai este
nevoie sa achizitionam un mijloc de transport pentru acesta activitate.
Pentru muncitorii indirect productivi vom achizitiona un autoturism nou KIA CEE’D FL 1.4 GSL
MT BEST dotat cu: anvelope Michelin, aparatoare noroi, airbag, RDS Radio + CDP + MP3, comenzi audio
pe volan , Aer conditionat manual, ceas digital, calendar, temperatura exterioara, sistem de avertizare
usi deschise in valoare de 12600 euro. Aceasta va fi folosita doar in interes de serviciu.
Amortizari vehicule
Amvehicule = 12600 euro/ 5 ani = 2520euro/an
Amvehicule = 2520 euro * 4,3 RON/euro = 10836 RON/an
2. Achizitii in afara productiei Se vor mai achizitiona 3 calculatoare la pretul de 2000 RON/buc si a unei imprimante cu laser 4
in 1 CANON in valoare de 2700 RON.
Pentru a se pastra legatura intre angajati se vor achizitiona 2 telefoane fixe la pretul de 150
RON/buc si 3 telefoane mobile la pretul de 500 RON/buc.
Se vor achizitiona si produse de papetarie in valoare de 400 RON.
Cheltuieli cu alte achizitii in afara productiei – neamortizabile =
2700 + 2*150+3*500+400=4900 Ron
Amcalculatoare = 3*2000 RON/ 3 ani = 2000 RON
Calculul costului de producţie (costuri directe şi indirecte)
Cheltuieli directe pentru fiecare dintre produse Cheltuieli directe = Cheltuieli cu materiile prime+Cheltuieli cu materiale+Cheltuieli cu salariile directe
Pentru realizarea produselor avem nevoie de urmatoarele materii prime si materiale:
Materii prime si materiale Pret materie prima si materiale in lei
- Faina 3 lei/kg
- Zahar pudra 1,5 lei/buc
- Oua 0,5 lei/buc
- Lapte 2,75 lei/l
- Margarina 3 lei/buc
- Bicarbonat de sodiu 1 leu/buc
- Sare 2 lei/kg
- Arome 2 lei/buc
Cheltuieli directe
Anul 2012
Materii prime si material
KDmp = Cheltuieli directe cu materii prime
KDmp = Cheltuieli cu materii prime + Cheltuieli cu transport
Cheltuieli cu transport = 5 % din valoarea materialelor KDmp = 19745652 * 1,05 = 20732934,6 lei
Fondul de salarii directe pe anul 2012 = suma salariilor brute * 12 luni= 393120 lei
KDT = 21126054,6 lei
Cdi =
=
= 0,51 RON/ buc
Materii prime Necesar materii prime
Pret materie prima si
materiale in lei
Cheltuieli materii prime si
materiale (lei)
Faina 1033274 kg 3 lei/kg 3099822
Zahar pudra 206655 kg 15 lei/kg 3099825
Oua 10332739 buc 0,5 lei/buc 5166370
Lapte 1721848 l 2,75 lei/l 4735082
Margarina 171937 kg 6 lei/kg 1031622
Bicarbonat de sodiu 6613 kg 30lei/kg 198390
Sare 6613 kg 2 lei/kg 13226
Arome 68609 kg 35 lei/kg 2401315
Total 19745652
Anul 2013
Materii prime si material
KDmp = Cheltuieli directe cu materii prime
KDmp = Cheltuieli cu materii prime + Cheltuieli cu transport
Cheltuieli cu transport = 5 % din valoarea materialelor KDmp = 21572406 * 1,05 = 22651026,3 lei
Fondul de salarii directe pe anul 2013 = suma salariilor brute * 12 luni= 461064 lei
KDT = 23112090,3 lei
Cdi =
=
= 0,51 RON /buc
Materii prime Necesar materii prime
Pret materie prima si
materiale in lei
Cheltuieli materii prime si
materiale (lei)
Faina 1128865 kg 3 lei/kg 3386595
Zahar pudra 225773 kg 15 lei/kg 3386595
Oua 11288651 buc 0,5 lei/buc 5644326
Lapte 1881141 l 2,75 lei/l 5173138
Margarina 187843 kg 6 lei/kg 1127058
Bicarbonat de sodiu 7225 kg 30lei/kg 216750
Sare 7225 kg 2 lei/kg 14450
Arome 74957 kg 35 lei/kg 2623495
Total 21572406
Cheltuieli indirecte
Anul 2012
CCS (Chelt. Comune ale
sectiei)
CD (Chelt. De
distributie)
CGA (Chelt. Generale de
administratie)
Materiale consumabile 4800 12000 14000
Energie + apa 86124 0 3000
Combustibil 0 27000 0
Salarii indirecte 167328 28224 49392
Amortizari 11517,12 10836 2000
Chiria 154800 0 0
Alte cheltuieli 1200 760 4900
Total 425769,12 78820 73292
TOTAL 577881,13
Energie
Utilaj Consum Kw/h Ore functionare/an Nr. utilaje Pret Kw (lei) Total (lei)