SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga

PERENCANAAN INTERVAL PERAWATAN KOMPONEN MESIN

FILLER DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS UNTUK

MENINGKATKAN AVAILABILITY

SKRIPSI

TEKNIK INDUSTRI

Diajukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Sarjana Teknik

SRI UTHARI ALAWIYAH

NIM.135060701111007

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

FAKULTAS TEKNIK

MALANG

2017

i

PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan

karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Perencanaan

Interval Perawatan Komponen Mesin Filler dengan Metode Fault Tree Analysis

untuk Meningkatkan Availability” dengan baik dan tepat waktu.

Skripsi ini disusun sebagai bagian dari proses memperoleh gelar Sarjana Strata Satu

(S-1) pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya. Setelah

melewati berbagai tahapan, skripsi ini dapat diselesaikan berkat bantuan, semangat,

motivasi, dan dorongan dari berbagai pihak. Penulis sepatutnya menyampaikan rasa

terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan kekuatan dan kesabaran tanpa henti dari awal

penulis memasuki dunia perkuliahan sampai dengan penulis dapat menyelesaikan

skripsi.

2. Keluarga tersayang, khususnya Amas Mashudin dan Afidah sebagai Ayah dan Ibu

yang telah memberikan dukungan berupa fisik dan materi, doa yang tidak pernah

putus, kesabaran, serta kasih sayang sehingga penulis dapat terus termotivasi untuk

menyelesaikan skripsi, serta adek Ine yang selalu memberikan semangat, canda tawa,

kasih sayang serta dukungan yang tiada henti untuk penulis.

3. Bapak Ishardita Pambudi Tama, ST., MT., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri

Universitas Brawijaya.

4. Bapak Arif Rahman, ST., MT. sebagai Dosen Pembimbing I atas kesabaran dalam

membimbing penulis, memberikan arahan, masukan, motivasi, serta ilmu yang sangat

berharga bagi penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.

5. Bapak Ihwan Hamdala, ST., MT. sebagai Dosen Pembimbing II atas kesabaran dalam

membimbing penulis, memberikan arahan, masukan, motivasi, serta ilmu yang sangat

berharga bagi penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.

6. Bapak dan Ibu Dosen, serta karyawan Jurusan Teknik Industri yang telah membagi

ilmu akademik maupun non-akademik dan berbagai pengalaman hidup selama dalam

dunia perkuliahan.

7. Bapak Adrian dan Bapak Made sebagai pembimbing lapangan yang sangat baik dan

sabar selama penulis melakukan observasi langsung di PT. Tirta Investama, serta

seluruh rekan-rekan PT. Tirta Investama atas bantuan informasi yang diberikan kepada

penulis.

ii

8. Dwi Putri, Dindya, Alfi, Winona dan Zuliana (Keluarga Cemara) sebagai sahabat yang

selalu menemani dan memberi semangat mulai dari awal kuliah hingga penulis dapat

menyelesaikan skripsi ini.

9. Andini, Monic, dan Triana sebagai sahabat yang selalu menemani dan memberi

semangat hingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.

10. Mbak Leli, Mbak Pipit, Dea, Caca, Diki, Aira, dan Tiar sebagai keluarga dan sahabat

yang selalu menemani dan memberi semangat hingga penulis dapat menyelesaikan

skripsi ini.

11. Seluruh keluarga angakatan 2013 Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya atas

kebersamaan, semangat, doa, dan kerjasama selama ini.

12. Seluruh pihak untuk bantuannya yang tidak dapat disebut satu-persatu dan yang sangat

berperan dalam penyusunan skripsi ini.

Dalam penyusunan skripsi ini, penulis menyadari bahwa skripsi ini mungkin belum

sempurna karena keterbatasan ilmu dari penulis dan kendala-kendala yang terjadi selama

pengerjaan skripsi ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran untuk

penyempurnaan tulisan di waktu yang akan datang. Semoga tulisan ini dapat bermanfaat

dan dapat digunakan untuk penelitian dan pengembangan yang lebih lanjut.

Malang, Juli 2017

Penulis

iii

DAFTAR ISI

PENGANTAR ....................................................................................................................... i

DAFTAR ISI ....................................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ................................................................................................................ v

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... vii

DAFTAR RUMUS .............................................................................................................. ix

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................................... xi

RINGKASAN .................................................................................................................... xiii

SUMMARY ........................................................................................................................ xv

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ....................................................................................................... 1

1.2 Identifikasi Masalah ............................................................................................... 4

1.3 Rumusan Masalah .................................................................................................. 4

1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................................... 5

1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................................. 5

1.6 Batasan Masalah..................................................................................................... 5

1.7 Asumsi ................................................................................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 7

2.1 Penelitian Terdahulu .............................................................................................. 7

2.2 Perawatan ............................................................................................................. 10

2.2.1 Manajemen Perawatan ............................................................................... 10

2.2.2 Jenis-jenis Perawatan ................................................................................. 11

2.2.3 Konsep Ketersediaan (Availability) ........................................................... 13

2.3 Fault Tree Analysis (FTA) ................................................................................... 14

2.3.1 Evaluasi Kualitatif ..................................................................................... 17

2.3.2 Evaluasi Kuantitatif.................................................................................... 18

2.4 Konsep Keandalan ............................................................................................... 19

BAB III METODE PENELITIAN ................................................................................... 23

3.1 Jenis Penelitian ..................................................................................................... 23

3.2 Waktu dan Tempat Penelitian .............................................................................. 23

3.3 Langkah-langkah Penelitian ................................................................................. 23

3.3.1 Tahap Pendahuluan .................................................................................... 23

3.3.2 Tahap Pengumpulan Data .......................................................................... 24

iv

3.3.3 Tahap Pengolahan Data .............................................................................. 25

3.3.4 Tahap Analisa Hasil dan Pembahasan ........................................................ 26

3.3.5 Kesimpulan dan Saran ................................................................................ 26

3.4 Diagram Alir Penelitian ........................................................................................ 26

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................ 29

4.1 Gambaran Umum Perusahaan .............................................................................. 29

4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................... 29

4.1.2 Struktur Organisasi ..................................................................................... 30

4.1.3 Proses Produksi ........................................................................................... 32

4.2 Pengumpulan Data ................................................................................................ 35

4.2.1 Spesifikasi dan Komponen Mesin Filler 6.................................................. 35

4.2.2 Data Kerusakan Mesin Filler 6 ................................................................... 39

4.3 Pengolahan Data ................................................................................................... 41

4.3.1 Pembuatan Reliabilty Block Diagram (RBD) ............................................. 41

4.3.2 Pembuatan Fault Tree Diagram ................................................................. 43

4.3.3 Penentuan Minimal Cut Set ........................................................................ 46

4.3.4 Identifikasi Komponen ............................................................................... 46

4.3.5 Perhitungan Probabilitas Kerusakan ........................................................... 47

4.3.6 Perhitungan Nilai Keandalan ...................................................................... 51

4.3.7 Perhitungan Interval Waktu Perawatan Komponen ................................... 54

4.4 Analisis dan Pembahasan ...................................................................................... 55

4.4.1 Jadwal Inisial Perawatan Komponen Mesin Filler 6 .................................. 56

4.4.2 Rekomendasi Jadwal Perawatan Preventif Komponen Mesin Filler 6 ....... 56

4.4.3 Analisis Nilai Availability........................................................................... 60

BAB V PENUTUP .............................................................................................................. 63

5.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 63

5.2 Saran ..................................................................................................................... 65

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... 67

LAMPIRAN ........................................................................................................................ 69

v

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Perbandingan Frekuensi Penyebab dan Lama Downtime selama Tahun 2016 .. 2

Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ........................................................................................... 9

Tabel 2.2 Simbol-simbol pada Fault Tree Analysis ......................................................... 16

Tabel 4.1 Data Spesifikasi Mesin Vintech ........................................................................ 33

Tabel 4.2 Data Kerusakan Mesin Vintech Tahun 2016 .................................................... 37

Tabel 4.3 Keterangan Simbol Fault Tree Diagram .......................................................... 43

Tabel 4.4 Minimal Cut Set Gangguan pada Mesin Filler 6 .............................................. 43

Tabel 4.5 Identifikasi Perawatan Komponen pada Mesin Filler 6 ................................... 44

Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Probabilitas Basic Event ..................................................... 46

Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Probabilitas Intermediate Event dan Top Event .................. 47

Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Nilai Keandalan Basic Event .............................................. 49

Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Keandalan Intermediate Event dan Top Event .................... 50

Tabel 4.10 Interval Waktu Penggantian Komponen Mesin Filler 6 ................................... 51

Tabel 4.11 Interval Waktu Perbaikan Komponen Mesin Filler 6 ....................................... 52

Tabel 4.12 Perbandingan Rekomendasi Jadwal Perawatan dengan Data Kerusakan Mesin

Filler 6 ............................................................................................................... 58

vi

Halaman ini sengaja dikosongkan

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Langkah-langkah fault tree analysis ............................................................ 15

Gambar 2.2 Contoh fault tree .......................................................................................... 18

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ................................................................................ 25

Gambar 4.1 Struktur organisasi PT. TIV ......................................................................... 28

Gambar 4.2 Diagram alir proses pembuatan AMDK 240 ml .......................................... 30

Gambar 4.3 Komponen cup feeder dan separator block .................................................. 34

Gambar 4.4 Komponen filler ........................................................................................... 34

Gambar 4.5 Komponen heater......................................................................................... 34

Gambar 4.6 Corrector...................................................................................................... 35

Gambar 4.7 Cutter ........................................................................................................... 35

Gambar 4.8 Power main drive ......................................................................................... 36

Gambar 4.9 Thermocouple .............................................................................................. 36

Gambar 4.10 Reliability block diagram level 1 Mesin Filler 6 ......................................... 39

Gambar 4.11 Reliability block diagram blok sumber tenaga ............................................ 39

Gambar 4.12 Realibility block diagram gearbox ............................................................... 40

Gambar 4.13 Realibility block diagram part main sprocket .............................................. 40

Gambar 4.14 Realibility block diagram blok filling .......................................................... 40

Gambar 4.15 Realibility block diagram part holder .......................................................... 40

Gambar 4.16 Realibility block diagram part filler ............................................................. 40

Gambar 4.17 Realibility block diagram part lid station..................................................... 41

Gambar 4.18 Realibility block diagram blok heater .......................................................... 41

Gambar 4.19 Realibility block diagram blok cutter .......................................................... 41

Gambar 4.20 Fault tree diagram ....................................................................................... 42

Gambar 4.21 Diagram alir penyusunan jadwal perawatan prevenif komponen mesin filler

6.................................................................................................................... 54

viii


ix

DAFTAR RUMUS

Rumus 2-1 Availability ................................................................................................... 13

Rumus 2-2 Mean time to failure (MTTF) ...................................................................... 14

Rumus 2-3 Mean time to repair (MTTR) ....................................................................... 14

Rumus 2-4 Probabilitas basic event................................................................................ 17

Rumus 2-5 Probabilitas (A∩B) ...................................................................................... 18

Rumus 2-6 Probabilitas mutually exlusive event ............................................................ 18

Rumus 2-7 Probabilitas (B│A) ...................................................................................... 18

Rumus 2-8 Probabilitas independent event .................................................................... 18

Rumus 2-9 Probabilitas completely dependent on event ................................................ 18



Rumus 2-12 Probabilitas output event .............................................................................. 18

Rumus 2-13 Tingkat kerusakan komponen ...................................................................... 19

Rumus 2-14 Keandalan .................................................................................................... 20

Rumus 2-15 Cumulative distribution failure .................................................................... 20

Rumus 2-16 Keandalan .................................................................................................... 20

Rumus 2-17 Interval perawatan komponen ...................................................................... 20

x


xi

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Fault Tree Analysis ...................................................................................... 69

Lampiran 2 Perhitungan Probabilitas Kerusakan Intermediate Event dan Top Event .... 70

Lampiran 3 Jadwal Inisial Perawatan Komponen Mesin Filler 6 ................................... 75

Lampiran 4 Rekomendasi Jadwal Perawatan Komponen Mesin Filler 6........................ 76

xii


xiii

RINGKASAN

Sri Uthari Alawiyah, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya

Juli 2017, Perencanaan Interval Perawatan Komponen Mesin Filler dengan Metode Fault

Tree Analysis untuk Meningkatkan Availability, Pembimbing: Arif Rahman dan Ihwan

Hamdala.

PT. Tirta Investama (TIV) adalah perusahaan swasta yang memproduksi air mineral

dalam kemasan (AMDK). Proses produksi di perusahaan tidak selalu berjalan lancar

karena adanya downtime yang menyebabkan availability mesin berkurang. Penyebab

downtime di PT. TIV disebabkan karena kerusakan mesin. Pada area produksi 3,

perusahaan memiliki 6 mesin filler. Mesin filler 6 merupakan yang paling banyak

mengalami kerusakan mesin. Downtime dapat menganggu keberlanjutan suatu proses

produksi sehingga untuk mengatasi terjadinya kerusakan mesin diperlukan perawatan pada

mesin. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan jadwal perawatan pada mesin sebagai

upaya untuk mengurangi kerusakan mesin pada PT. TIV.

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Fault Tree Analysis (FTA). Hasil

dari FTA akan digunakan untuk menyusun jadwal perawatan yaitu berupa basic event

beserta komponennya dan probabilitas tiap event. Dari probabilitas akan diperoleh nilai

keandalan komponen dan interval perawatan komponen, yang selanjutnya akan disusun

jadwal perawatan berdasarkan hasil perhitungan interval. Jadwal yang dibuat masih bisa

diubah untuk mendapatkan jadwal yang lebih optimal.

Hasil dari FTA menunjukkan terdapat 39 basic event yang menyebabkan terjadinya

downtime atau failure pada mesin filler 6. Sedangkan komponen mesin filler 6 secara

keseluruhan adalah filler dengan nilai keandalan sebesar 93,2%. Sedangkan komponen

paling kritis terdapat di blok filler adalah nozzle dengan nilai keandalan sebesar 98,2%.

Untuk interval waktu perawatan komponen bervariasi, mulai dari 6 minggu (3 komponen),

12 minggu (8 komponen), 18 minggu (4 komponen), 20 minggu (15 komponen), dan 38

minggu (12 minggu). Setelah menyusun jadwal perawatan langkah selanjutnya adalah

menghitung nilai availability saat ini dan nilai availability setelah diberikan rekomendasi.

Terjadi peningkatan nilai availability yaitu sebesar 1,38%, oleh karena itu diusulkan

kepada perusahaan untuk melakukan perawatan preventif secara terjadwal dengan

menggunakan metode FTA.

Kata Kunci: downtime, mesin filler 6, fault tree analysis, availability, jadwal perawatan

preventif

xiv


xv

SUMMARY

Sri Uthari Alawiyah, Department of Industrial Engineering, Faculty of

Engineering, University of Brawijaya, July 2017, Maintenance Planning of Filler Machine

Components with Fault Tree Analysis to Improve Availability, Lecturer: Arif Rahman and

Ihwan Hamdala.

PT. Tirta Investama (TIV) is a private company which produces packaged mineral

water. Proccess of production in the company does not always go well since there is

downtime that causes machine availability decreases. Downtime in PT. TIV is caused by

machine damage. At production area 3, the company has 6 filter machines. Filter machine

6 is the most damage-experienced machine. Downtime can disturb sustainability of a

production proccess. So, machine maintenance is needed to overcome any machine

damages. This observation aims to get machine maintenance schedule to decrease machine

damage in PT. TIV.

Method used in this observation is Fault Tree Analysis (FTA). Results of FTA will be

used to organize maintenance schedule which are in forms of basic event and its

components and probability of every events. From the probability, we will get component

reliability score and component maintenance interval that will be organized next in to

maintenance schedule based on interval calculation result. The already made schedule still

can be changed to get a more optimal schedule.

FTA result shows that there are 39 basic events that cause downtime or failure to filter

machine 6. At the same time, components of filter machine 6 as a whole is the filter with

reliability score as much as 93,2%. The most critical component located in the filter block

is nozzle with reliability score as much as 98,2%. The component maintenance time

interval varies from 6 weeks (3 components), 12 weeks (8 components), 18 weeks (4

components), 20 weeks (15 components), and 38 weeks (12 weeks). After organizing the

maintenance schedule, the next thing to do is calculating availability score at the moment

and availability score after recommendation is given. There is an increase of availability

score as much as 1,38%. So, the company is given an advice to do preventive maintenance

gradually by using FTA method.

Keywords: downtime, filter machine 6, fault tree analysis, availability, preventive

maintenance schedule

xvi


1

BAB I

PENDAHULUAN

Dalam melaksanakan penelitian diperlukan hal-hal penting yang digunakan sebagai

dasar dalam pelaksanaanya. Pada bab ini akan dijelaskan latar belakang mengapa

permasalahan ini diangkat, identifikasi masalah, rumusan masalah, tujuan penelitin,

batasan masalah serta manfaat penelitian yang dilakukan.

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini globalisasi dan peningkatan pasar dalam berbagai jenis industri

menyebabkan tiap industri perlu meningkatkan kualitas layanan dan berbagai aspek kritis

lainnya untuk dapat bertahan. Salah satu aspek yang perlu mendapat perhatian dalam

industri manufaktur ataupun jasa adalah perawatan mesin (maintenance). Sehingga,

masalah perawatan terhadap mesin perlu dilakukan demi kelancaran proses produksi.

Perawatan (maintenance) dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga

fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian penggantian yang

diperlukan supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan

apa yang direncanakan (Assauri, 1980). Sedangkan manajemen perawatan sendiri memiliki

definisi yaitu pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan,

pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performansi

mengenai fasilitas industri (Sudrajat, 2011).

PT. Tirta Investama (TIV) merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang

manufaktur yang memproduksi air mineral dalam berbagai bentuk. Terdapat berbagai jenis

produk dalam PT. TIV yakni 1500 ml, 600 ml, dan cup 240 ml. Dalam penelitian ini lebih

difokuskan pada area produksi cup 240 ml, dikarenakan sering terjadinya downtime pada

area tersebut. Hal ini mengakibatkan jalannya proses produksi tidak sesuai dengan yang

direncanakan. Salah satu penyebab terjadinya downtime pada area produksi 240 ml adalah

strategi perawatan/penggantian komponen tidak terjadwal dengan tepat. Selain sering

terjadinya downtime, area produksi cup 240 ml masih menggunakan mesin konvensional

dibandingkan dengan area produksi lainnya yang sudah menggunakan mesin automation.

Hal ini membuat area produksi cup 240 ml lebih membutuhkan perhatian khusus agar

produksi berjalan dengan lancar.

1

2

Proses produksi pada area cup 240 ml menggunakan dua jenis mesin yakni mesin

gebler dan mesin filler. Saat ini pada area 240 ml terdapat 3 jenis mesin gebler dan 6 jenis

mesin filler. Mesin gebler berfungsi untuk mengolah bahan baku plastik (resin pp) menjadi

cup 240 ml. Sedangkan mesin filler berfungsi untuk mengisi air ke dalam cup 240 ml serta

melakukan pelabelan dengan lid.

Proses produksi tidak dapat berjalan lancar karena terdapat six big losses yang

menyebabkan efisiensi produksi mesin menjadi rendah. Nakajima (1988) menjelaskan

bahwa six big losses adalah 6 faktor yang menyebabkan efisiensi mesin/peralatan rendah,

yaitu equipment failure dan setup and adjustment yang mengakibatkan waktu produksi

terbuang (downtime), idling and minor stoppage dan reduce speed yang mengakibatkan

kecepatan proses produksi menjadi berkurang (speed losses), serta defect in process dan

reduce yield yang mengakibatkan kualitas produk tidak sesuai spesifikasi (quality losses).

Salah satu six big losses yang terjadi di PT. Tirta Investama adalah downtime.

Downtime adalah kondisi dimana mesin tidak beroperasi karena terjadi kerusakan mesin,

gangguan proses, bahan baku habis dan atau sebab lain yang mengakibatkan avaibility

mesin berkurang (Budiyanti,dkk, 2014). Berikut adalah data perbandingan frekuensi

penyebab downtime dan lama downtime yang terjadi di keenam mesin filler selama Tahun

2016.

Tabel 1.1

Perbandiangan Frekuensi Penyebab dan Lama Downtime selama Tahun 2016

Mesin Filler Frekuensi Downtime (Jam) Jam Kerja Efektif

(Jam)

Mesin filler 1 (Sunny 1) 247 147,40 5601,59



Mesin filler 4 (Optima 1) 298 153,60 5152,94

Mesin filler 5(Optima 2) 293 174,32 5407,87

Mesin filler 6 (Vinctech) 304 207,87 4636,53

Sumber: Area Produksi 240ml PT. Tirta Investama

Dari Tabel 1.1 diketahui bahwa ketersediaan/availability mesin filler 6 (Vinctech)

paling rendah dibandingkan dengan 5 mesin filler lainnya karena memiliki frekuensi

penyebab downtime paling tinggi yakni dengan rata-rata 4 jam. Ketersediaan (availability)

adalah kapabilitas sistem untuk berfungsi secara efektif pada kinerja optimum tanpa

terganggu oleh kegagalan dan kerusakan atau kerugaian lainnya.

Mesin filler 6 sering mengalami kerusakan karena sering terjadi permasalahan pada

komponennya, seperti contohnya pada unit heater. Unit heater berfungsi untuk merekatkan

label cup 240 ml dengan suhu yang ditetapkan oleh thermocontrol. Salah satu komponen

3

yang sering bermasalah adalah kabel elemen yang berfungsi sebagai sensor penetapan suhu

pada thermocouple. Masalah yang sering terjadi pada kabel elemen ini adalah kabel sering

putus dan kurang presisi penempatannya, sehingga proses pembacaan suhu tidak berfungsi

dengan tepat. Hal ini akan menyebabkan label terbakar karena suhu terlalu tinggi atau label

tidak merekat dengan rapat yang mengakibatkan cup bocor karena suhu terlalu rendah.

Adanya downtime dapat mengganggu keberlanjutan suatu proses produksi.

Keberlanjutan proses produksi berperan penting dalam menjamin kelancaran proses

produksi untuk mencapai target produksi yang telah ditetapkan. Keandalan mesin

diperlukan untuk menjamin keberlanjutan dalam suatu proses produksi. Keandalan mesin

dapat dijaga dengan menerapkan aktivitas perawatan mesin, karena salah satu tujuan

perawatan menurut Sudrajat (2011) adalah untuk menjamin ketersediaan, keandalan

fasilitas (mesin dan peralatan) secara ekonomis dan teknis sehingga dalam penggunaannya

dapat dilaksanakan seoptimal mungkin.

PT. TIV saat ini telah menerapkan strategi perawatan korektif (corrective

maintenance) dan perawatan preventif (preventive maintenance). Perawatan korektif yang

diterapkan PT. TIV, dilakukan dengan cara perbaikan dan perawatan mesin setelah mesin

mengalami kerusakan. Strategi perawatan korektif belum mampu mencegah kerusakan

atau mengurangi kerusakan yang terjadi menjadi faktor penentu dari keandalan. Oleh

karena itu diperlukan strategi perawatan lain yang bisa mencegah dan mengurangi

kerusakan mesin. Perawatan preventif yang diterapkan PT.TIV, dilakukan dengan cara

perawatan yang terjadwal secara berkala. Kebijakan interval perawatan preventif di

PT.TIV dilakukan sesuai dengan manual book machine pada area 240 ml. Upaya ini

belum maksimal untuk mencegah kerusakan mesin yang terjadi, karena interval perawatan

mangacu pada manual book yang pada umumnya tidak sesuai dengan realita di lapangan.

Siahaan dan Ginting (2013) menyebutkan bahwa perawatan yang terjadwal dapat

mempertahanakan keandalan mesin sehingga diharapkan downtime mesin dan kerugiaan

akibat kerusakan mesin dapat diperkecil.

Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan jadwal perawatan mesin sebagai upaya

yang diperlukan untuk mengurangi kerusakan maupun kegagalan fungsi mesin yang

menyebabkan downtime di mesin filler 6 (Vinctech). Metode yang digunakan dalam

penelitiaan ini adalah Fault Tree Analysis (FTA). FTA adalah metode yang tepat untuk

mengetahui basic event apa saja penyebab downtime terjadi. Fault tree diagram yang

digambarkan dalam FTA adalah model kualitatif yang meghasilkan informasi penyebab

suatu peristiwa yang tidak diinginkan, yang kemudiaan dapat dikuantitatifkan untuk

4

menghasilkan probabilitas top event serta nilai kepentingan dari semua penyebab atau

model peristiwa yang terdapat dalam fault tree (Stamatelotos, dkk, 2002). Hasil FTA

menunjukkan probabilitas kerusakan komponen yang berguna untuk mengetahui keandalan

komponen dan menghitung interval waktu perawatan yang diperlukan oleh masing-masing

komponen tersebut.

Penelitian ini dianalisis menggunakan FTA untuk mendapatkan gambaran bagaimana

downtime dapat terjadi, apa saja yang menyebabkan downtime, komponen apa yang sering

mengalami kerusakan serta berapa probabilitas kerusakan komponen yang terjadi selama

waktu produksi. Probabilitas kerusakan komponen yang diketahui kemudiaan digunakan

untuk menentukan nilai keandalan mesin filler secara keseluruhan maupun per

komponennya. Selain mencari nilai keandalan, probabilitas kerusakan komponen juga

digunakan untuk mencari interval waktu perawatan komponen. Kesimpulan dalam

penelitian adalah menyusun jadwal perawatan komponen yang bisa mengurangi downtime

dengan cara mencegah dan mengurangi kerusakan maupun kegagalan fungsi komponen

dan mesin.

1.2 Identifikasi Masalah

Dari latar belakang yang telah dijelaskan dapat diidentifikasikan permasalahan yang

diteliti yaitu:

1. Terjadinya rata-rata downtime selama 4 jam pada mesin filler yang menyebabkan

proses produksi berhenti sehingga kelancaran proses produksi untuk mencapai target

perusahaan yang telah ditetapkan terganggu.

2. Strategi perawatan yang diterapkan pada PT. TIV saat ini kurang mampu menjaga

availability mesin.

1.3 Rumusan Masalah

Dari latar belakang dan identifikasi masalah yang telah dijelaskan kemudian disusun

rumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitiaan. Adapun rumusan masalah dalam

penelitian ini adalah:

1. Apa saja yang menyebabkan terjadinya downtime di mesin filler 6?

2. Apa saja yang termasuk dalam komponen kritis pada mesin filler 6?

3. Berapa interval waktu perawatan komponen di mesin filler 6?

4. Bagaimana pembuatan jadwal perawatan preventif mesin filler 6 yang

direkomendasikan?

5

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitiaan ini adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi penyebab terjadinya downtime di mesin filler 6 (Vinctech).

2. Menentukan komponen kritis pada mesin filler 6.

3. Menentukan interval waktu perawatan komponen di mesin filler 6.

4. Memberikan rekomendasi peningkatan availability mesin dari jadwal perawatan

preventif mesin filler 6 yang direkomendasikan.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah:

1. Dengan diterapkannya penelitian ini dapat meminimasi downtime, yaitu waktu selama

proses produksi terhenti (waktu menunggu) yang dapat mengganggu kontinuitas

proses produksi.

2. Dengan diterapkannya penelitian ini dapat meningkatkan waktu proses produksi

sehingga hasil produk bertambah.

1.6 Batasan Masalah

Untuk memperjelas permasalahan dan ruang lingkup penelitian maka diperlukan suatu

batasan permasalahan. Batasan yang digunakan dalam penelitiaan ini adalah:

1. Penelitian hanya dilakukan pada mesin filler 6 (Vinctech) karena memiliki frekuensi

penyebab downtime paling banyak diantara 6 mesin filler yang ada.

2. Penelitian hanya menganalisis data kerusakan mesin filler 6 pada tahun 2016.

3. Penelitian tidak memperhitungkan biaya perawatan dari rencana yang diusulkan.

1.7 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Tidak ada kendala ketersediaan peralatan-peralatan yang diperlukan untuk melakukan

perawatan dan perbaikan.

6


7

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai landasan teori yang mendukung pembahasan

dan berguna dalam menganalisis dan mengolah data. Tinjauan pustaka bersumber dari

buku, jurnal ilmiah, internet, penelitian dan sumber-sumber yang lainnya.

2.1 Penelitiaan Terdahulu

Penelitian terdahulu merupakan penelitian yang telah dilakukan sebelumnya dan akan

dijadikan acuan untuk penelitian yang akan dilaksanakan. Berikut ini adalah penelitian

terdahulu yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.

1. Annisa dan Rudatin (2016) melalui penelitiannya mengenai evaluasi manajemen

penanggulangan kebakaran dengan menggunakan Fault Tree Analysis . Penelitian ini

dilakukan di PT. Apac Inti Corpora (AIC) yang merupakan perusahaan tekstil swasta

nasional yang produknya telah diakui secara global. Pada proses produksinya, PT. AIC

memiliki 7 unit spinning dan 5 unit weaving yang memproduksi produk unggulan

benang, kain greige, dan denim. Berdasarkan data yang diperoleh dari Departemen

Fire and Safety PT. AIC, tercatat mulai tanggal 1 Januari-30 April 2014 terjadi

kebakaran sebanyak 10 kali di divisi spinning PT. AIC dengan kasus tertinggi di unit

spinning V (50% kejadian). Tujuan penelitian ini adalah mengetahui faktor penyebab

kebakaran, mengembangkan penilaian risiko, dan mengetahui gambaran umum sistem

manajemen penanggulangan kebakaran di unit spinning V PT. AIC. Desain

penelitian ini adalah kualitatif eksplanatoris yang menggunakan tools yakni Fault Tree

Analysis (FTA). Hasil pengembangan bagan fault tree analysis didapatkan 41 basic

event, 24 intermediate event, 1 conditioning event, dan 1 undeveloped event yang

secara matematis melalui persamaan aljabar boolean akan menghasilkan 35 single

minimum cut sets dan 5 double component cut sets, dengan perhitungan angka

probabilitas sebesar 0,3552. Hasil kesesuaian sistem manajemen penanggulangan

kebakaran didapatkan 76 poin dari 81 poin standar regulasi yang berlaku di Indonesia.

Kesimpulan penelitian ini adalah kemungkinan terjadinya kebakaran di spinning V

sebesar 35,52%.

2. Situmorang (2012) melalui jurnal penelitiannya melakukan evaluasi keandalan

berfungsinya sistem venting kolam dan sistem tekanan rendah dengan menggunakan

7

8

metode pohon kegagalan . Penelitian ini dilakukan di sistem ventilasi pada daerah

radiasi menengah Reaktor RSG GAS. Evaluasi dimulai dengan melakukan

pemahaman tentang cara kerja sistem, pembuatan model keandalan sistem,

penelusuran data keandalan komponen terkait dalam sistem, kuantifikasi model

berdasarkan data keandalan komponen serta menentukan komponen-komponen yang

berpotensi dominan dalam menyebabkan kegagalan operasi sistem. Dengan

menggunakan data generik, hasil kuantifikasi memberikan nilai probabilitas untuk

ketidaksediaan sistem venting kolam beroperasi ketika dibutuhkan sebesar 1.30E-07.

Berdasarkan analisis minimal cut-set dan nilai importance dapat disimpulkan bahwa

komponen-komponen yang berpotensi dominan dalam menyebabkan kegagalan sistem

venting kolam adalah damper isolasi KLA60AA01 dan KLA60AA05, dan untuk

sistem tekanan rendah adalah dari modul filter KLA41 dan KLA42.

3. Saputri, dkk (2016) melalui tugas akhirnya melakukan penelitian tentang perencanaan

jadwal preventif. Penelitian ini dilakukan di PT. Sumber Abadi Bersama yang

bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi plywood. Dalam memproduksi

produk plywood, digunakan 17 jenis mesin yang masing-masing memiliki spesifikasi

mesin yang berbeda-beda. Salah satu mesin pada perusahaan ini adalah mesin rotary

spindle 9ft yang memiliki downtime paling tinggi dibandingkan mesin yang lain.

Adanya downtime dapat menggangu keberlanjutan proses produksi sehingga untuk

mengatasi terjadinya kerusakan mesin diperlukan perawatan pada mesin. Metode yang

digunakan dalam penelitian ini adalah Fault Tree Analysis (FTA). Hasil dari FTA

menunjukkan terdapat 21 basic event yang menyebabkan terjadinya downtime atau

failure pada mesin rotary spindle 9ft.

4. Budiyanti, dkk (2014) melalui tugas akhirnya melakukan penelitian tentang

perencanaan jadwal perawatan preventif. Penelitian ini dilakukan di PT. Kertas Leces

yang memproduksi berbagai jenis kertas. Proses produksi di perusahaan tidak selalu

berjalan dengan lancar karena adanya losses time yang menyebabkan availability

mesin berkurang. Perusahaan memiliki 5 mesin kertas, dan mesin kertas 3 adalah

mesin kertas dengan nilai keandalan terendah karena paling banyak mengalami

kerusakan akibat perubahan fungsi produksi yang diterapkan. Penelitian ini bertujuan

untuk mengetahui basic event penyebab losses time, mengetahui komponen kritis dan

mendapatkan interval waktu perawatan komponen sehingga dapat disusun jadwal

perawatan preventif rekomendasi yang memberikan peningkatan availability mesin.

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Fault Tree Analysis (FTA). Hasil

9

penelitian menunjukkan ada 32 basic event yang menyebabkan losses time di mesin

kertas 3. Kemudian jadwal perawatan preventif yang direkomendasikan menunjukkan

peningkatan availability mesin sebesar 35 hari per tahun.

Berdasarkan penjelasan di atas, perbedaan antara penelitian ini dengan penelitian

terdahulu dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1

Penelitian Terdahulu

Obyek

Penelitian

Tools yang

digunakan

Hasil Penelitian

Annisa dan

Rudatin (2016)

Unit Spinning

Perusahaan

tekstil swasta

nasional.

Fault Tree Analysis

(FTA)

Hasil pengembangan bagan

fault tree analysis didapatkan

41 basic event, 24

intermediate event, 1

conditioning event, dan 1

undeveloped event yang

secara matematis melalui

persamaan aljabar boolean

akan menghasilkan 35 single

minimum cut sets dan 5

double component cut sets,

dengan perhitungan angka

probabilitas sebesar 0,3552.

Situmorang

(2012)

Sistem ventilasi

pada daerah

radiasi

menengah

Reaktor RSG

GAS.

Metode Pohon

Kegagalan atau

disebut juga Fault

Tree Analysis.

Hasil kuantifikasi

memberikan nilai probabilitas

untuk ketidaksediaan sistem

venting kolam beroperasi

ketika dibutuhkan sebesar

1.30E-07. Berdasarkan

analisis minimal cut-set dan

nilai importance dapat

disimpulkan bahwa

komponen-komponen yang

berpotensi dominan dalam

menyebabkan kegagalan

sistem venting kolam adalah

damper isolasi KLA60AA01

dan KLA60AA05, dan untuk

sistem tekanan rendah adalah

dari modul filter KLA41 dan

KLA42.

Saputri, dkk

(2016)

Mesin rotary

spindle 9ft di

PT. Sumber

Abadi Bersama

Fault Tree Analysis Hasil penelitian menunjukkan

terdapat 21 basic event yang

dapat menyebabkan terjadinya

failure pada mesin rotary

spindle 9ft. Sedangkan

komponen kritis pada mesin

rotary spindle 9 ft secara

keseluruhan adalah single roll

dengan nilai keandalan

sebesar 98,4 %.

10

Obyek

Penelitian

Tools yang

digunakan

Hasil Penelitian

Budianti, dkk

(2014)

Mesin kertas 3

di PT. Kertas

Leces (Persero)

Fault Tree Analysis Hasil penelitian menunjukkan

ada 32 basic event yang

menyebabkan losses time di

mesin kertas 3. Komponen

mesin kertas yang paling

kritis secara keseluruhan

adalah HSM Roll (nilai

keandalan 93,86%).

Penelitian ini

(2016)

Area produksi

cup 240 ml di

mesin filler 6

(Vinctech)

Fault Tree Analysis

2.2 Perawatan

Pada sub-bab ini akan dijelaskan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan

perawatan yaitu sebagai berikut:

2.2.1 Manajemen Perawatan

Menurut Sudrajat dalam bukunya yang berjudul Pedoman Praktis Manajemen

Perawatan Mesin Industri (2011), perawatan atau yang sering dikenal dengan kata

maintenance dapat didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga

atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut tetap

dapat berfungsi dengan baik dalam konsidi siap pakai. Menurut Assauri dalam bukunya

berjudul Manajemen Produksi dan Operasi (1980), perawatan adalah kegiatan untuk

memelihara dan menjaga fasilitas peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau

penggantian yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Berdasarkan pada

teori diatas maka perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas

mesin dan peralan pabrik, mengadakan perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang

diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan

apa yang diaharapkan. Manajemen perawatan sendiri meiliki definisi yaitu pengelolaan

pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta

pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performansi mengenai fasilitas industri

(Sudrajat, 2011). Pengorganisasian ini mencakup penerapan metode manajemen, metode

yang menunjang keberhasilan meanajemen ini adalah dengan mengembangkan dan

menggunakan suatu penguraian sederhana yang dapat diperluas melalui gagasan dan

tindakan. Dalam manajemen perawatan, terdapat hal-hal yang perlu untuk diketahui yaitu

sebagai berikut:

11

1. Jadwal Perawatan

Kelancaran proses produksi atau beroperasi suatu unit dipengaruhi oleh sistem

perawatan yang diterapkan. Setiap peralatan, mesin, dan fasilitas yang terlibat dalam

proses produksi ataupun yang beroperasi pasti akan mengalami keausan sehingga

suatu saat pasti akan mengalami kerusakan. Seberapa cepat keausan ini terjadi atau

seberapa sering frekuensi kerusakan muncul akan menimbulkan permasalahan

sehubungan dengan munculnya gangguan pada suatu fasilitas ataupun pada

keseluruhan proses produksi.

2. Sistem Perawatan

Sistem perawatan harus memiliki respon yang baik terhadap kerusakan-kerusakan

yang akan muncul maupun kapasitas kerja yang memadai untuk menangani kerusakan

yang terjadi. Untuk kepentingan ini maka sistem perawatan harus memiliki dan

menjalankan fungsi dari beberapa hal yaitu: variabel-variabel keputusan, kriteria

kinerja, batasan, masukan, dan keluaran.

3. Tujuan dan Kegiatan dalam Sistem Perawatan:

Tujuan perawatan pada umumnya adalah sebagai berikut:

a. Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui

penyesuaian, pelayanan, dan pengoperasian peralatan secara tepat.

b. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem.

c. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan.

d. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan

dengan servis dan perbaikan.

e. Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan-gangguan terhadap proses

operasi.

f. Memaksimalkan produksi dari sumber-sumber sitem yang ada.

g. Menyiapkan persinil, fasilitas, dan metodenya agar mampu mengerjakan tugas-

tugas perawatan.

2.2.2 Jenis-jenis Perawatan (Maintenance)

Kegiatan maintenance yang dilakukan dalam suatu perusahaan pabrik, dapat

dibedakan atas tiga macam yaitu preventive maintenance, corrective maintenance, dan

predictive maintenance (Assauri, 1980):

12

1. Preventive Maintenance

Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan

untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan

kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami

kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi (Assauri, 1980). Preventive

maintenance ini sangat penting karena kegunaanya yang sangat efektif di dalam

menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan critical unit).

Sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk dalam golongan critical unit

apabila:

a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau

keselamatan para pekerja.

b. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan.

c. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses

produksi.

d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas ini

cukup besar atau mahal.

Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahaan

dapat dibedakan menjadi routine maintenance dan periodic maintenance:

a. Routine Maintenance

Routine Maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan secara rutin, misal setiap hari (Assauri, 1980). Contoh: pembersihan

fasilitas atau peralatan, pelumasan, pengecekan bahan bakar, pemanasan.

b. Periodic Maintenance

Periodic Maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misal setiap satu

minggu sekali (Assauri, 1980). Contoh: pembongkaran carburator, penyetalan

katup-katup pemasukan dan pembuangan cylinder mesin, penggantian bearing,

servis dan overhaul besar ataupun kecil.

2. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance meruapakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau

peralatan, sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik (Assauri, 1980)

13

3. Predictive Maintenance

Predictive Maintenance merupakan pemeliharaan yang dilakukan demi

mempertimbangkan kondisi komponen dengan mendeteksi indikasi terjadinya

kegagalan. Proses mendeteksi indikasi kegagalan dengan memonitor perubahan atau

kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem atau peralatan dari waktu ke

waktu. Dari kegiatan memonitor kondisi ini akan didapatkan tren dari kondisi

peralatan dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan dalam memonitor kondisi

komponen adalah:

a. Antisipasi kegagalan dari pengalaman sebelumnya (past experience) seringkali

pengalaman sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan interval terjadinya

kegagalan untuk masa yang akan datang.

b. Statistik distribusi kegagalan (failure distribution statistic), penggunaan statistik

adalah untuk menentukan periode kegiatan, dimana distribusi dan probabilitas

kegagalan harus diketahui untuk memperkirakan periode akan terjadinya

kegagalan.

c. Pendekatan konservatif (conservative approach), memonitoring secara rutin

(setiap minggu atau setiap bulan).

2.2.3 Konsep Ketersediaan (Availability)

Ketersediaan atau availability didefinisikan sebagai probabilitas untuk dapat

menemukan suatu sistem (dengan berbagai kombinasi aspek-aspek keandalannya) untuk

melakukan fungsi yang diperlukan pada suatu periode waktu tertentu). Sedangkan menurut

Ebeling (1997) ketersediaan didefinisikan sebagai probabilitas komponen atau sistem dapat

beroperasi sesuai dengan fungsinya pada kondisi operasi normalnya. Ketersediaan dari

sebuah sistem dapat diekspresikan kedalam sebuah persamaan matematis yang menyatakan

relasi antara periode dimana sistem dapat beroperasi (TOP) dengan penjumlahan antara

periode waktu ini dengan waktu dimana sistem dalam keadaan tidak dapat beroperasi

(TDOWN). Persamaan di bawah ini menunjukkan hubungan antara TOP, TDOWN, dan

ketersediaan.

Availability =

x 100% (2-1)

Sumber: Sudrajat (2011)

Mean Time To Failure (MTTF) adalah waktu rata-rata terjadinya kerusakan dari suatu

peralatan/mesin atau dapat dikatakan sebagai waktu kemampuan mesin dan peralatan

14

untuk beroperasi. MTTF ini umumnya digunakan untuk mengetahui berapa lama mesin

dapat dioperasikan sampai tidak dapat digunakan lagi. Dengan mengukur rata-rata

kelebihan waktu yang digunakan dalam penjadwalan produksi tanpa terjadi gangguan:

MTTF =

(2-2)


Mean Time To Repair (MTTR) merupakan waktu rata-rata yang digunakan untuk

melakukan perbaikan. MTTR dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

MTTR =

(2-3)


2.3 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault tree adalah model grafis dari beberapa kombinasi kesalahan yang berurutan

maupun paralel yang mengakibatkan terjadinya peristiwa tidak diinginkan yang ditentukan

sebelumnya. Kesalahan dapat beruapa kejadian yang berhubungan dengan kerusakan

komponen, kesalahan, kesalahan software, atau kejadian lain yang berhubungan yang

mengarah pada peristiwa tidak diinginkan. Fault tree menggambarkan hubungan logis

antara basic event yang mengarah pada peristiwa tidak diinginkan yang merupakan top

event dari fault tree (Stamatelatos, 2002). FTA dapat dijelaskan secara sederhana sebagai

teknik analisis , dimana kondisi yang tidak diinginkan dari sistem ditentukan (biasanya

kondisi kritis dari sudut pandang keamanan dan keandalan) dan sistem kemudian dianalisis

dalam hubungan dengan lingkungan dan operasinya untuk mencari semua hal realistis

yang dapat menyebabkan top event terjadi. Event potensial yang menyebabkan kegagalan

dari suatu sistem engineering dan probabilitas terjadinya event tersebut dapat ditentukan

dengan FTA. Sebuah top event yang merupakan definisi dari kegagalan suatu sistem

(system failure), harus ditentukan terlebih dahulu dalam mengkontruksi FTA . Sistem

kemudian dianalisa untuk menemukan semua kemungkinan yang didefinisikan pada top

event. Fault Tree adalah sebuah model grafis yang terdiri dari beberapa kombinasi

kesalahan (fault) secara paralel dan secara berurutan yang mungkin menyebabkan awal

dari failure event yang sudah ditetapkan.

Prosedur pembuatan fault tree terdiri dari 8 langkah yaitu sebagai berikut:

1. Mendefiniskan kepentingan sistem: mendefinisikan batas kepentingan agar analisis

yang dibuat mendekati kondisi sistem.

2. Mendefinisikan top event sistem: menetapkan masalah yang dianalisis

15

3. Mendefinisikan struktur tree top: mendefinisikan peristiwa dan kondisi yang

mengarah pada top event.

4. Menyelidiki masing-masing cabang dalam level yang berurutan: menentukan peristiwa

dan kondisi yang mengarah pada intermediate event dan terus mengulang proses ini di

level berurutan yang berbeda hingga fault tree dilengkapi.

5. Memecahkan fault tree untuk kombinasi peristiwa yang menyebabkan top event:

menentukan semua peristiwa dan kondisi yang diperlukan untuk top event terjadi dan

mengembangkan minimal cut set.

6. Mengidentifikasi potensi failure dependent yang penting dan membuat model yang

tepat: mempelajari peristiwa dan menemukan ketergantungan antar peristiwa yang

dapat menyebabkan peristiwa dan kondisi tunggal atau multiple terjadi secara terus

menerus.

7. Melakukan analisis kuantitatif menggunakan data statistik lampau untuk mengevaluasi

atau memperkirakan kinerja sistem di masa depan.

8. Menggunakan hasil dalam pembuatan keputusan: menemukan kondisi dimana sistem

dalam bahaya yang sangat potensial dan memilih tindakan yang tepat serta

memberikan rekomendasi untuk menghadapi risiko tersebut.

Gambar 2.1 Langkah-langkah fault tree analysis

Sumber: Stematelatos (2002:22)

Fault tree tersusun dari entitas yang dikenal sebagai gate yang memperlihatkan

hubungan event yang dibutuhkan untuk terjadinya event lain yang lebih tinggi. Peristiwa

yang lebih tinggi adalah output dari gate sedangkan peristiwa yang lebih rendah adalah

input untuk gate. Simbol-simbol pada fault tree dapat dilihat pada tabel 2.2.

Identify

FTA

Define FTA

Top Event

Define

FTA Scope

Define FTA

Resolution

Define FTA

Ground

Rules

Constract

FT

Evalute

FT

Present

Result

16

Tabel 2.2

Simbol-simbol pada Fault Tree Analysis

Simbol Keterangan

Basic Event: peristiwa dasar yang menjadi awal kesalahan.

Conditioning Event: peristiwa yang mencatat beberapa. kondisi

Undeveloped Event: peristiwa kesalahan khusus yang tidak perlu

pengembangan lebih lanjut.

External Event: peristiwa yang menandakan bahwa peristiwa tersebut

dapat diperkirakan secara normal untuk terjadi.

Intermediate Event: peristiwa kesalahan yang terjadi karena satu atau

lebih penyebab yang mendahului melalui logic gate.

And: gate yang digunakan untuk memperlihatkan output kesalahan

terjadi jika semua input kesalahan terjadi

Or: gate yang digunakan untuk memperlihatkan output kesalahan

terjadi jika salah satu input kesalahan terjadi.

Exclusive or: gate yang digunakan untuk memperlihatkan output

kesalahan terjadi jika tepat satu dari input kesalahan yang terjadi

Priority And: Output kesalahan terjadi jika semua input kesalahan

terjadi dalam urutan yang spesifik.

Inhibit: gate yang digunakan untuk memperlihatkan output kesalahan

terjadi jika input kesalahan terjadi di kehadiran dari kondisi yang

memungkinkan.

Transfer in: mengindikasikan bahwa pohon dikembangkan lebih

lanjut pada kejadian yang sesuai dengan transfer out.

Transfer out: mengindikasikan bahwa bagian pohon ini harus

ditambahakan pada transfer in yang sesuai

Sumber: Vasely (1981)

Baig, et al., (2013) menjelaskan bahwa FTA merupakan alat yang paling efektif untuk

menilai resiko, tetapi ketika digunakan untuk sistem yang kompleks yang melibatkan

jumlah variabel komponen dan proses yang besar, fault tree akan menjadi sangat besar dan

membutuhkan waktu yang lama untuk menyelesaikannya. Selain itu, keuntungan

menggunakan fault tree analysis adalah metode FTA dimulai dari top event yang dipilih

17

oleh pengguna untuk menentukan kepentingan dan pohon yang dikembangkan akan

mengidentifikasi akar penyebab. Fault tree analysis memiliki kemampuan untuk

digunakan bersamaan dengan komputer dan hasil penggunaan aplikasi komputer

memberikan analisis yang lebih baik. Hasil dari FTA yaitu berupa probabilitas tiap event,

perhitungan probabilitas dapat menggunakan persamaan sebagai berikut:

P(B) =

(2-4)

Sumber: Baig, et al (2013)

2.3.1 Evaluasi Kualitatif

Pada evaluasi kualitatif akan dilakukan dengan mengaplikasikan aljabar Boolean

kedalam fault tree agar memperoleh persamaan dari masing-masing fault tree gate. Rumus

probabilitas dasar yang berhubungan untuk masing-masing gate yang dideskripsikan.

Kategori gate pada dasarnya terbagi menjadi 2 yaitu and gate dan or gate (Stamatelatos,

2002). Selanjutnya, aturan aljabar Boolean akan diaplikasikan untuk memperoleh satu

bentuk fault tree yang dinamakan minimal cut set yang akan digunakan untuk evaluasi

kualitatif dan evaluasi kuantitatif pada langkah berikutnya (Stamatelatos, 2002).

Menurut Stamatelatos (2002) minimal cut set merupakan penyederhanaan fault tree

menggunakan operasi Boolean. Pendekatan minimal cut set mengidentifikasi kombinasi

minimal basic event yang dapat menyebabkan top event. Minimal cut set menyoroti

kombinasi kerusakan yang paling signifikan dan memperlihatkan dimana perubahan desain

dapat mengeliminasi atau mengurangi kombinasi yang tidak diinginkan. Minimal cut set

juga mendukung validasi pada fault tree khususnya pada pemeriksaan minimal cut set

untuk menentukan jika memang hal tersebut dapat menyebabkan top event. Minimal cut set

pendukung tindakan perbaikan yang bertujuan memperbaiki setidaknya satu kerusakan

dalam minimal cut set yang dominan. Stamatelatos (2002) dalam hukumnya menjelaskan

bahwa untuk menentukan minimal cut set dari fault tree yang dilakukan pertama kali

adalah menerjemahkan fault tree kedalam persamaan Boolean yang ekuivalen. Ada banyak

variasi algoritma untuk menerjemahkan persamaan Boolean ke minimal cut set. Berikut

merupakan contoh evaluasi kualitatif fault tree.

18

O

0,001

A B

0,001 0,002

Gambar 2.2 Contoh fault tree

Sumber: Stamatelatos (2002:72)

Dari contoh fault tree tersebut maka:

1. Jika A dan B adalah mutually exclusive event, maka

P(A = 0 dan (2-5)

P(Q) = P(A) + P(B) (2-6)

2. Jika A dan B adalah independent event, maka

P(B│A) = P(B) dan (2-7)

P(Q) = P(A) + P(B) + P(A) P(B) (2-8)

3. Jika event B merupakan completely dependent on event A, kapanpun A terjadi B juga

terjadi maka

P(B│A) = 1 dan (2-9)

P(Q) = P(A) + P(B) – P(A) (2-10)

P(Q) = P(B) (2-11)

4. Yang hampir mendekati P(Q) = P(A) + P(B) pada semua kasus, estimasi untuk

probabilitas pada output event Q adalah:

P(A) + P(B) ≥ P(A) + P(B) – P (A , untuk semua A dan B (2-12)

2.3.2 Evaluasi Kuantitatif

Secara umum ada dua metode untuk mengevaluasi sebuah fault tree secara kuantitatif.

Kedua metode ini adalah metode dengan menggunakan pendekatan aljabar Boolean

(Boolean algebra approach) serta metode perhitungan langsung (direct numerical

approach). Pada evaluasi ini terdiri dari penentuan probabilitas top event serta kepentingan

basic event (Stamatelatos, 2002). Top event merupakan kesatuan dari minimal cut set maka

probabilitas top event dapat diperkirakan dengan menjumlahkan probabilitas masing-

masing minimal cut set. Karena minimal cut set adalah gabungan dari basic event, maka

probabilitas minimal cut set bisa diperoleh dari menjumlahkan probabilitas milik masing-

masing basic event.

19

λ = λo d + λN (1 – d) (2-13)

Sumber: Stamatelatos (2002:84)

Keterangan:

d = siklus kerja mesin (waktu operasi/waktu rencana kerja)

λo = tingkat kerusakan komponen dalam kondisi operasi

λN = tingkat kerusakan komponen dalam kondisi non operasi

Data input yang diperlukan untuk basic event biasanya berupa salah satu dari empat

tipe berikut (Stamatelatos, 2002).

1. Probabilitas kerusakan komponen

Untuk menghitung probabilitas kerusakan kompnen, tingkat kerusakan komponen dan

waktu rencana kerja diperlukan sebaga data input. Waktu tersedia adalah jumlah

waktu kondisi operasi dan non operasi. Kondisi operasi didefinisikan sebagai kondisi

komponen yang ditujukan untuk melakukan operasi aktual yang melibatkan

perpindahan energi, sinyal, atau informasi. Kondisi non operasi didefinisikan sebagai

kondisi dimana komponen dalam keadaan mati.

2. Probabilitas terjadinya peristiwa

Probabilitas terjadinya peristiwa sama dengan probabilitas kerusakan komponen. Data

yang diperlukan adalah tingkat terjadinya peristiwa dan interval waktu.

3. Probabilitas unavailability komponen

Probabilitas ini memerlukan data tingkat kerusakan komponen dan waktu perbaikan

komponen.

4. Probabilitas pure event

Pada probabilitas pure event juga diketahui sebagai probabilitas per tindakan,

probabilitas ini tidak mengalami perubahan menjadi parameter yang lebih dasar dan

menjadi masukan beberapa peristiwa.

2.4 Konsep Keandalan (Reliability)

Definisi keandalan (reliability) diuraikan oleh Lewis (1987), Moubray (1997), dan

Ebeling (1997) sebagai suatu peluang komponen atau sistem untuk dapat memenuhi fungsi

yang dibutuhkan dalam periode yang diberikan. Dengan kata lain keandalan berarti

peluang tidak terjadinya kegagalan selama fasilitas tersebut dioperasikan. Terminologi

item yang dipakai didalam definisi keandalan diatas dapat mewakili sembarang komponen,

subsistem, atau sistem yang dapat dianggap sebagai satu kesatuan. Definisi diatas terdapat

empat komponen pokok atau parameter tetap yaitu:

20

1. Peluang

2. Kinerja (performance) yang memadai

3. Waktu

4. Kondisi operasi

Probabilitas, merupakan input numerik bagi pengkajian keandalan suatu sistem yang

juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai kelayakan suatu sistem. Pada beberapa

kajian yang melibatkan disiplin ilmu keandalan, probabilitas bukan merupakan satu-

satunya indeks, ada beberapa indeks lain yang dapat dipakai untuk menilai keandalan suatu

sistem yang sudah dikaji. Tiga komponen lain yaitu kinerja, waktu dan kondisi probabilitas

tidak banyak membantu untuk kajian engineering. Waktu yang telah ditetapkan untuk

pengoperasian sistem bisa saja kontinyu, sedangkan kondisi pengoperasian bisa yang

uniform atau bervariabel, seperti pada fase pengoperasian propulsi roket dan pada

pengoperasian pesawat terbang komersial pada saat take-off, crusing dan landing.

Variabel utama dalam fungsi keandalan adalah waktu terjadinya kerusakan (time

failure). Fungsi tersebut dirumuskan Lewis (1987) sebagai berikut:

R(t) = 1 – F(t) = 1- ∫

(2-14)

Sumber: Dhillon (2002)

Keterangan :

R(t) : reliabily at time t

F(t) : cumulative distribution function

f(t) : failure density function

Sedangkan probabilitas suatu peralatan mengalami kerusakan sebelum jangka waktu t

disebut sebagai cdf (Cumulative Distribution Failure) dengan rumusan:

F(t) = P (x ≤ t) (2-15) Sumber: Lewis (1987)

Keterangan:

F(t): fungsi distribusi kumulatif waktu antar kerusakan komponen

Sehingga dari kedua persamaan di atas dapat dirimuskan bahwa probabilitas keandalan

suatu peralatan hingga waktu t dirumuskan sebagai berikut:

R(t) = 1- F(t) (2-16) Sumber: Lewis (1987)

Setelah menentukan reliability sesuai dengan rumus (2-16), maka untuk menentukan

interval perawatan komponen dapat menggunakan rumus:

T =

(2-17)

21

Keterangan:

T : interval waktu perawatan

P(B): probabilitas kerusakan

22


23

BAB III

METODE PENELITIAN

Metode penelitian merupakan tahap yang harus diterapkan terlebih dahulu sebelum

melakukan penyelesaian masalah yang dibahas. Dengan adanya metodologi penelitian,

penyusunan skripsi ini akan memiliki alur yang serah dan sistematis. Pada bab ini akan

dijelaskan mengenai tahapan-tahapan meliputi studi lapangan, studi pustaka, pengolahan

data, analisis hasil, kesimpulan dan saran, serta diagram alir penelitian.

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif. Menurut Travers (1978)

penelitian deskriptif merupakan penelitian yang bertujuan untuk menggambarkan sifat

sesuatu yang tengah berlangsung pada riset yang dilakukan dan memeriksa sebab-sebab

dari suatu gejala.

Penelitian ini menggunakan penelitian deskriptif agar dapat menggambarkan penyebab

downtime terjadi sebagai dasar untuk menentukan probabilitas yang digunakan untuk

mencari interval waktu perawatan komponen. Dalam hal ini penelitian berfokus pada area

produksi 3 cup 240 ml PT. Tirta Investama dengan tujuan mengetahui penyebab downtime

terjadi. Kemudian memberikan usulan perencanaan interval perawatan mesin di area 3

khususnya pada mesin filler 6.

3.2 Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari-Juni 2017 di PT. Tirta Investama yang

beralamat di Jl. Raya Surabaya - Malang KM. 48,8, Pandaan, Pasuruan, Jawa Timur.

3.3 Langkah-langkah Penelitian

Langkah-langkah penelitian terbagi menjadi empat tahap, yaitu tahap pendahuluan,

tahap pengumpulan data dan pengolahan data, tahap analisis dan pembahsan, serta tahap

penarikan kesimpulan.

3.3.1 Tahap Pendahuluan

Penjelasan secara sistematis mengenai tahap pendahuluan adalah sebagai berikut:

23

24

1. Studi Literatur

Studi literatur digunakan untuk mempelajari teori dan ilmu pengetahuan yang

berhubungan dengan permasalahan yang akan diteliti. Tahap ini diperlukan untuk

mencari informasi yang membantu dalam proses pemecahan masalah yang diamati.

Sumber literatur diperoleh dari perpustakaan, perusahaan, internet, serta sebagai

penelitian terdahulu.

2. Studi Lapangan

Studi lapangan dimaksudkan untuk mengetahui kondisi sebenarnya dari objek yang

akan diteliti yaitu kondisi manajemen perawatan area produksi 3 PT. TIV. Kegiatan

awal yang dilakukan adalah wawancara dengan pihak-pihak dalam perusahaan yang

relevan dengan kepentingan penelitian, Kemudian dilakukan dokumentasi yaitu

pengumpulan sumber yang relevan terkait penelitian dari asset-aset yang dimiliki

perusahaan, seperti dokumen tertulis atau arsip lain milik perusahaan.

3. Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah dilakukan untuk mencari penyebab timbulnya masalah yang

terjadi. Masalah yang teridentifikasi yaitu terjadinya downtime pada mesin filler 6

yang menyebabkan proses produksi berhenti, serta menimbulkan adanya reject pada

product. Serta strategi perawatan yang diterapkan pada PT. TIV saat ini belum mampu

menjaga reliability dan availability mesin.

4. Perumusan Masalah

Setelah mengidentifikasi permasalahan, dilakukan perumusan masalah yang ada sesuai

dengan kenyataan dilapangan, yaitu apa saja basic event yang menyebabkan terjadinya

downtime pada mesin filler 6, apa saja komponen kritis pada mesin filler 6, serta

berapa interval perawatan komponen pada mesin filler 6.

5. Tujuan Penelitian

Tujuan Penelitian ditentukan berdasarkan perumusan masalah yang telah dijabarkan

sebelumnya. Hal ini ditujukan untuk menentukan batasan-batasan yang perlu dalam

pengolahan dan analisis hasil selanjutnya. Selain itu penentuan tujuan penelitian akan

menentukan arah dalam pelaksanaan penelitian ini dimana nantinya akan

menyelesaikan masalah dan memberikan alternatif solusi yang tepat untuk diterapkan

pada PT. Tirta Investama.

25

3.3.2 Tahap Pengumpulan Data

Pengumpulan data adalah pencatatan hal, keterangan, karakteristik, sebagian atau

seluruh elemen populasi yang menunjang dan mendukung penelitian. Data dan informasi

yang dikumpulkan harus relevan dengan persoalan yang dihadapi. Data ini akan menjadi

input dalam pengolahan data. Berikut merupakan data yang diperlukan dalam penelitian ini

yaitu:

1. Data Primer, yaitu data yang hanya dapat diperoleh dari sumber asli atau pertama.

Data yang diperoleh antara lain data alur proses produksi, data fungsi komponen-

komponen mesin filler, dokumentasi foto komponen-komponen mesin filler.

2. Data sekunder, yaitu data yang sudah tersedia hanya tinggal mengumpulkan saja. Data

yang diperoleh antara lain data profil perusahaan , data spesifikasi mesin, data

downtime mesin, data waktu perbaikan mesin, total kerusakan mesin selama 12 bulan,

serta data frekuensi kerusakan.

3.3.3 Tahap Pengolahan Data

Data data yang didapatkan pada tahap pengumpulan data kemudiaan dioalah dengan

menggunakan metode yang relevan dengan permasalahan yang dialami untuk mencapai

tujuan yang diharapkan. Pengolahan data meliputi:

1. Pembuatan reliability block diagram

Pada tahapan ini akan dibuat reliability block diagram (RBD) dengan tujuan untuk

memetakan hubungan antara beberapa elemen sistem untuk mengilustrasikan interaksi

fungsional diantara elemen-elemen tersebut yang menjelaskan pengaruhnya terhadap

keandalan atau kegagalan sistem.

2. Pembuatan fault tree diagram

Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi top event yang tidak diinginkan, identifikasi

penyebab pada setiap level serta menghubungkan penyebab pada tiap level ke top

event dengan logic gate.

3. Penentuan minimal cut set

Pendekatan minimal cut set mengidentifikasi kombinasi basic event yang dapat

menyebabkan top event. Minimal cut set menyoroti kombinasi kerusakan yang paling

signifikan dan memperlihatkan dimana perubahan desain dapat mengeliminasi atau

mengurangi kombinasi yang tidak diinginkan. Minimal cut set juga digunakan validasi

pada fault tree khususnya pada pemeriksaan minimal cut set untuk menentukan jika

memang hal tersebut dapat menyebabkan top event. Minimal cut set mendukung

26

tindakan perbaikan yang bertujuan memperbaiki setidaknya kerusakan dalam minimal

cut set yang dominan.

4. Identifikasi komponen-komponen rusak yang ada dalam basic event

Dari minimal cut set akan diketahui jumlah basic event yang dapat memicu kerusakan.

Dalam kasus ini, basic event merupakan peristiwa kerusakan atau kegagalan fungsi

komponen.

5. Perhitungan probabilitas kerusakan komponen

Pada tahap ini dilakukan perhitungan pada probabilitas basic event, intermediate event

level pertama, intermediate event level kedua, dan top event.

6. Perhitungan nilai keandalan komponen

Melakukan perhitungan keandalan komponen-komponen yang ada dalam semua event

berfungsi untuk mengetahui komponen kritis.

7. Perhitungan interval waktu perawatan komponen berdasarkan nilai keandalan.

Setelah diidentifikasi komponen dan perhitungan probabilitas maka tahap selanjutnya

melakukan perhitungan interval perawatan komponen yang digunakan untuk membuat

jadwal perawatan preventif.

8. Perhitungan nilai availability

Tujuan dari tahap ini yaitu untuk mengetahui bahwa strategi perawatan yang

direkomendasikan lebih efektif dan efisien untuk diterapkan.

3.3.4 Tahap Analisa Hasil dan Pembahasan

Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap interval waktu perawatan komponen

mendapatkan dari tahap pengolahan data agar didapatkan frekuensi perawatan komponen

dalam satu tahun. Interval perawatan komponen digunakan untuk menentukan jadwal

perawatan konponen pada mesin. Selanjutnya dilakukan pembahasan mengenai jadwal

perawatan yang direkomendasikan.

3.3.5 Kesimpulan dan Saran

Dari analisa hasil dan pembahasan lalu diambil kesimpulan sebagai hasil akhir dari

penelitian. Dari kesimpulan kemudian dibuat beberapa saran bagi perusahaan untuk

mempertimbangkan hasil penelitian sebagai salah satu upaya peningkatan perawatan mesin

filler 6 di PT. Tirta Investama selanjutnya.

27

3.4 Diagram Alir Penelitian

Alur yang dilakukan dalam penelitian ini secara sederhana dapat dilihat pada Gambar

3.1.

mulai

Identifikasi Masalah

Studi Lapangan

Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan

Penelitian

Studi Literatur

Tahap Pendahuluan

Tahap Pengumpulan

Data

Tahap Pengolahan

Data

Tahap Analisis Hasil

dan Pembahasan

Tahap Kesimpulan

dan Saran

Pengumpulan Data

1. Data Primer

a. Wawancara alur proses produksi dan penyebab

downtime di area produksi 3

b. Wawancara dan diskusi fungsi komponen mesin

filler

c. Dokumentasi gambar komponen mesin filler

2. Data Sekunder

a. Data profil perusahaan

b. Data spesifikasi mesin

c. Data downtime mesin

d. Data frekuensi kerusakan

e. Data waktu perbaikan mesin

Pengolahan Data

1. Pembuatan Reliability Block Diagram

2. Pembuatan Fault Tree Diagram

3. Penentuan minimal cut set

4. Identifikasi komponen yang menjadi basic event

5. Perhitungan probabilitas kerusakan komponen

6. Perhitungan keandalan komponen

7. Perhitungan interval waktu perawatan

8. Perhitungan nilai availability

Analisis Hasil dan

Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

selesai

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

28


29

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, pengumpulan

data, pengolahan data, dan analisis serta pembahasan, sehingga dapat menjawab rumusan

masalah dan tujuan yang telah ditetapkan.

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Tirta Investama Pandaan merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi

air mineral dalam kemasan (AMDK). Terdapat 5 varian produk yang dihasilkan yakni

Aqua cup 240 ml, 600 ml, 1500 ml, gallon, dan mizone. Pada tahun 1984, Pabrik Aqua

yang kedua didirikan di Jalan Raya Surabaya-Malang km 48,5 di Dusun Jatianom, Desa

Karangjati, Kecamatan Pandaan, Kabupaten Pasuruan, Jawa Timur dikarenakan mudahnya

jangkauan serta lokasinya yang strategis ,sumber mata air berdekatan dengan pegunungan

Arjuno dan upaya mendekatkan diri pada konsumen yang berada di wilayah tersebut.

Kemudian, setahun setalah PT. Tirta Investama Pandaan berdiri, Aqua memgembangkan

produknya dengan memproduksi air minum dalam kemasan PET 220ml, sehingga

membuat produk Aqua menjadi lebih berkualitas dan aman untuk dikonsumsi. Saat ini,

pabrik- pabrik baru Aqua bermunculan dan jumlahnya mencapai 19 pabrik di Indonesia

yang dimiliki oleh PT. Tirta Investama, PT. Tirta Sebayakindo dan PT. Aqua Golden

Mississipi.

Logo Aqua terdiri atas nama Aqua, logo Danone dan Aqua Mountain. Susunan ini

bersifat permanen. Artinya, tidak satu pun bagian boleh hilang, dan susunannya tidak boleh

berubah. Tulisan Aqua dengan huruf yang unik tetap dipertahankan karena mengandung

filosofi dan kekuatan sebagai merek yang sudah mapan dan terkenal. Logo Danone

mengartikan PT. Tirta Investama bekerjasama dengan Danone.

4.1.1 Visi dan misi Perusahaan

PT. Tirta Investama Pandaan juga memiliki visi dan misi hingga tahun 2020, sebagai

berikut:

1. Visi :

PT. Tirta Investama Pandaan menjadi Center Of Exellence

29

30

2. Misi

a. Quality : kualitas yang tinggi dari hulu ke hilir ( source to shopper)

b. Organization : Kerja sama tim yang solid untuk eksekusi-eksekusi yang sempurna

c. Danone : Insan yang proaktif, kompeten dan berkehidupan yang seimbang

d. Environment : Lingkungan kerja yang nyaman, modern dan bertanggung jawab

terhadap sosial-lingkungan

e. Performance : perbaikan berkelanjutan di semua aspek

f. Safety : Tempat kerja yang aman dan insan yang berbudaya aman

4.1.2 Struktur Organisasi PT. Tirta Investama

Di dalam suatu perusahaan, struktur organisasi mempunyai peran penting. Hal ini

bertujuan untuk mengetahui pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-

masing bagian. Struktur organisasi PT. TIV Pandaan secara umum dapat dilihat pada

Gambar 4.1. Penelitian ini berada pada area manufacturing khusunya area manufacturing 3

Gambar 4.1 Struktur organisasi PT. TIV Pandaan

Berikut ini penjelasan masing-masing departemen pendukung :

1. Departemen Safety Health Environtment

Bagian yang menangani masalah keselamatan, kesehatan dan lingkungan yang ada di

PT. Tirta Investama.Pandaan Untuk menangani keselamatan kerja yang ada di

perusahaan departemen membuat beberapa standar keselamatan kerja salah satunya

aturan LOTO (Lock Out Tag Out) pada mesin, conveyor dan bagian lain yang dirasa

penting untuk penggunaan LOTO. Sedangkan untuk masalah lingkungan PT. Tirta

Investama lebih memfokuskan pada pembuangan limbah perusahaan agar tidak

meresahkan masyarakat sekitar.

2. Departemen Human Resource & Development

Sebagai terminal masuk dan keluar karyawan yang ada di perusahaan dan bagian yang

melakukan pengembangan karyawan dengan pelatian dan workshop di perusahaan.

31

Departemen ini, dibagi menjadi beberapa bagian diantaranya: ER ( Employee

Relationship), Payroll, General Service

3. Quality Assurance (QA)

Departemen yang bertugas untuk melakukan kontrol kualitas terhadap produk air

mineral dalam kemasan 600ml dengan melakukan pengecekan produk dan melakukan

reject pada produk yang tidak memenuhi kualifikasi standar yang ada serta melakukan

pendataan visual control jenis reject yang ada setiap satu jam sekali. . Bagian harus

menjamin bahwa produk yang dipasarkan memiliki kualitas yang baik.

4. Teknik

Bagian yang bertugas untuk melakukan perbaikan yang tidak dapat ditangani oleh

bagian manufacture seperti pembangunan gedung, genset dll.

5. Performance & Method

Bagian yang bertugas untuk mengukur kinerja sudah tercapai atau belum. Untuk,

target yang sduah tercapai maka P&M akan memberikan tanda hijau pda SOP/ intruksi

kerjanya, sementara jiak tujuannya tidak tercapai maka akan diberi tanda merah.

6. Finance

Bagian yang bertugas untuk mengatur keuangan yang ada di perusahaan. Melakuakan

pembagian jumlah gaji karyawan dan pembagian tunjangan.

7. Sustainable Development

Departemen ini dibagi menajadi 2 konsep tujuan yakni :

CSR (Coorporate Social Responsibility)

Bertugas untuk menciptakan dan memelihara hubungan yang harmonis dengan

lingkungan sekitar lokasi produksi seperti yang telah dilakukan perusahaan

dimana perusahaan melakukan pembangunan masjid, gapura, jalan, bank

sampah. Serta melakukan rekrutment tenaga kerja yang berasal dari desa

Karang Jati tempat perusahaan didirikan. Selain itu, perusahaan juga mengelola

hutan yang diambil sumber airnya dengan melakukan monitoring hutan setiap 3

bulan sekali yang melibatkan perhutani, LMBH, dan masyarakat sekitar.CSR

harus memastikan bahwa hubungan yang baik antara perusahaan dengan

masyarakat sekitar.

SR(Stakeholder Relationship)

Bertugas untuk menciptakan dan memelihara hubungan yang baik dengan

pemangku kepentingan di PT. Tirta investama. Pemangku kepentingan terdiri

dari instansi pemerintah, RT, RW, kepala desa, PLH. Jadi, departemen harus

32

memastikan setiap kegiatan yang dilakukan di PT. Tirta Investama telah

memiliki perijinan baik itu perijinan pendirian gedung, keluar masuk truck

pengagkut, serta perijinan untuk wanita yang pulang malam karena harus kerja

pada shift 3 departemen ini harus menjamin surat perijinana telah dibuat.

4.1.3 Proses Produksi

Air yang berasal dari sumber mata air akan dialirkan menggunakan sistem perpipaan

tertutup melewati penyaringan filter 40 mikron (penyaringan kasar), selanjutnya dialirkan

lagi ke penyaringan Green Sand dan dialirkan melalui filter 40 mikron dan masuk ke dalam

Storage Tank sebagai tanki penyimpanan sementara. Selanjutnya dialirkan ke masing-

masing Filtrated Water Tank di ruangan Water Treatment 1 (WT 1), Water Treatment 2

(WT 2) dan Water Treatment 3 (WT 3). Proses produksi AMDK 240 ml secara umum

dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Sumber Mata Air

Catridge 40 µ

Buffer Tank

Storage Tank

Catridge 5 µ

Catridge 1 µ

Finish Tank

Filling Product

Capping

Coding

Packing

Distribution

Ozonasi

Preform/cup

supply

Gambar 4.2 Diagram alir proses pembuatan AMDK 240 ml

Dari Gambar 4.2, uraian tahapan proses produksi AMDK 240 ml adalah sebagai

berikut:

33

1. Penyaringan

Proses penyaringan melalui 3 tahap yaitu penyaringan awal, penyaringan halus 5

mikron dan penyaringan halus 1 mikron.

a. Penyaringan Green Sand

Penyaringan “Green Sand” merupakan penyaringan pertama yang digunakan untuk

menyaring/mengambil logam-logam berat yang tidak boleh terdapat pada bahan

baku dan mengurangi kandungan-kandungan logam sesuai dengan peraturan

perusahaan.

b. Penyaringan 40 Mikron

Pada tahap penyaringan awal menggunakan saringan dengan ukuran 40 mikron,

sehingga partikel-partikel yang ukurannya lebih besar dari 40 mikron tertahan dan

air yang keluar kadar kotorannya berkurang.

c. Penyaringan Halus 5 Mikron

Pada tahap ini partikel yang ukurannya lebih besar dari 5 mikron akan tersaring.

d. Penyaringan Halus 1 Mikron

Pada penyaringan ini bertujuan untuk menahan partikel yang lolos dari penyaringan

halus 5 mikron, juga terjadi penahanan terhadap beberapa mikroba yang ukurannya

lebih besar dari 1 mikron sehingga jumlah mikroba dan kotoran yang ada dapat

ditekan.

2. Ozonasi

Ozonisasi merupakan bagian yang sangat penting dalam pembuatan air minum dalam

kemasan karena akan mempengaruhi kualitas produk akhir selama proses produksi.

Ozon sebagai antisipan, resisten pengebal mikroba dan bahan sterilisasi kemasan yang

dapat membunuh mikroba dalam air selama proses produksi karena bersifat

bakterisida, algasida dan fungisida. Pada pembuatan AMDK ozon dibuat dengan alat

ozone generator yang dapat merubah oksigen menjadi ozone dengan melewatkan

oksigen melalui percikan bunga api yang terjadi antara dua lempengan kutub listrik

yang bertegangan tinggi (10.000V & 20.000V) (Suranta, 2012). Ozon yang

dicampurkan ke air sebelum diisi ke botol akan secara berangsur-angsur berubah

menjadi oksigen kembali. Setelah mengalami proses ozonisasi, air selanjutnya

ditampung dalam finish tank yang kemudian siap dialirkan ke bagian pengisian. Untuk

produk dengan kemasan 240 ml, sebelum air dialirkan ke bagian pengisian, terlebih

dahulu air melalui UV “Aquafine” yang di dalamnya terdapat 4 buah lampu ultra

34

violet dengan fungsi untuk mengurai ozon sehingga diperoleh produk dengan kadar

ozon yang lebih rendah dan aman dikonsumsi.

3. Pembuatan Kemasan

Botol pengemas yang diperlukan PT. TIV adalah gelas Polypropylene (PP) dengan

ukuran 240 ml, botol plastik polyethylene thorephtalate (PET) yaitu ukuran 600 ml

dan ukuran 1500 ml, dan botol polycarbonate (PC) ukuran 5 gallon. Untuk kemasan

gelas plastik PP dan kemasan PET sudah diproduksi sendiri oleh perusahaan.

Sedangkan untuk kemasan primer produk 5 gallon, di produksi oleh supplier. Untuk

pembuatan kemasan cup produk 240 ml, di cetak dengan menggunakan mesin Gebler

dengan sekali hasil cetak mampu menghasilkan 22.000 cup/jam.

4. Proses Pengisian dan Penutupan

Proses pengisian dan penutupan dilakukan secara otomatis dengan menggunakan

beberapa mesin pengisian sesuai dengan ukuran pengemas yang digunakan. Pada area

produksi cup 240 ml, proses pengisian air berlangsung dalam 6 line, dengan

menggunakan mesin filler dengan kapasitas output yang berbeda-beda tiap line. Secara

umum proses pengisian adalah sebagai berikut:

a. Cup kosong ditempatkan pada cup feeder. Selanjutnya cup akan dimasukkan satu

per satu ke holder oleh separator block, yang merupakan bagian dari cup feeder.

b. Selanjutnya cup akan melewati blow dan suck unit. Disini cup akan dibersihkan

dengan cara ditiup dan dihisap agar cup yang akan diisi produk benar-benar bersih.

c. Cup yang telah bersih akan bergerak ke filler unit. Disini cup akan diisi dengan air.

Setelah cup terisi air, cup akan ditutup dengan lid (label) oleh film winder.

d. Setelah terisi air, cup menuju sealer unit. Disini lid akan dipanasi oleh pre sealing

dan dipanasi ulang oleh end sealing sehingga dapat terpasang dengan tepat pada

bibir cup.

e. Cup yang telah terpasang lid selanjutnya menuju ke cutter unit untuk menjalani

proses pemotongan. Dari cutter unit selanjutnya cup menuju cooder unit untuk

diberi kode produksi/tanggal.

5 Pengepakan

Proses pengepakan dilakukan otomatis dan secara manual oleh karyawan, dari setiap

jenis produk di packing sesuai jenis kemasannya. Produk cup 240 ml diisi ke kardus

secara manual dengan isi 48 cup per kardus dan di packing secara manual. Setelah

proses pengepakan, produk tidak boleh dipasarkan secara langsung karena harus

35

menunggu hasil pemeriksaan di laboratorium pabrik secara fisika, kimia dan

mikrobiologi maupun secara visual terhadap kondisi produk dan kemasannya.

4.2 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan bertujuan untuk melakukan pengolahan yang nantinya

dapat memberikan jawaban pada rumusan masalah dan tujuan yang telah ditetapkan. Data

yang dikumpulkan meliputi spesifikasi mesin Vinctech, data komponen mesin Vinctech,

serta data kerusakan mesin Vinctech tahun 2016.

4.2.1 Spesifikasi dan Komponen Mesin Filler 6

Spesifikasi mesin Vintech ini berisikan tentang spesifikasi mesin, jumlah mesin dan

contoh gambar mesin. Penjelasan ini digunakan untuk mengetahui spesifikasi dari mesin

Vinctech. Pada tabel 4.1 akan dijelaskan mengenai spesifikasi mesin Vinctech.

Tabel 4.1

Data Spesifikasi Mesin Vintech

Model Mesin: VINTECH 122S

Automatic In-Line Cup Feeder, Filler, Sealer &

Trimmer

Aplikasi Mesin: Gelas plastik seperti pada BAB 1 Profil Pembeli

Kapasitas Output: 38.000 gelas/jam

Diameter dalam foil (mm): 75

Diameter luar maks. foil

(mm):

500

Supply Udara: Udara bersih (6-8 bar)

Supply Listrik: 380 V / 18 Kw / 50 Hz / 3Phase

Ukuran Mesin (mm) P. 4500 x L. 2600 x T. 1650

Berat Mesin (kg) 4000

Secara garis besar komponen pada mesin Vinctech terdiri dari tiga bagian utama yaitu:

bagian mekanik, elektrik, dan pneumatik.

1. Bagian mekanik merupakan bagian-bagian yang dimiliki suatu komponen karena

fungsi gerakan yang dimiliki. Berikut komponen-komponen yang termasuk bagian

mekanik.

a. Drive (Penggerak)

Bagian drive berfungsi untuk menggerakkan mesin filler yang terdiri dari beberapa

komponen yakni: holder, gear box, rantai, dan sprocket.

36

b. Cup feeder

Bagian ini berfungsi sebagai penempatan cup kosong, yang selanjutnya cup kosong

akan masuk ke bagian holder untuk di transport ke bagian pengisian air. Cup

kosong yang masuk ke holder dibantu oleh komponen separator block untuk

menurunkan cup kosong.

(a) (b)

Gambar 4.3 Cup feeder (a) dan Separator Block (b)

c. Filler

Bagian ini berfungsi sebagai pengisian air ke dalam cup. Pada bagian filler ini

untuk sistem buka tutup katupnya menggunakan actuator sehingga air dapat

dikendalikan keluarnya.

Gambar 4.4 Komponen Filler

d. Heater

Setelah cup terisi air, cup menuju heater. Di bagian ini lid akan dipanasi oleh pre

sealing dan end sealing. Sehingga dapat terpasang dengan tepat pada bibir cup.

37

Gambar 4.5 Heater

e. Corrector

Apabila terdapat selisih antara center logo dan center cup maka corrector akan

bergerak turun untuk menekan lid di sela-sela holder untuk menyesuaikannya.

Gambar 4.6 Corrector

f. Cutter

Cup yang telah terpasang lid (proses sealing) selanjutnya menuju ke cutter untuk

menjalani proses pemotongan.

Gambar 4.7 Cutter

2. Bagian Elektrik

Bagian eletrik merupakan sejenis tenaga yang boleh terbentuk pada satu kawasan

untuk mengalir dari satu tempat ke tempat yang lain. Berikut penjelasan komponen-

komponen yang termasuk dalam bagian eletrik.

38

a. Power main drive

Berfungsi untuk menggerakkan motor servo yang berguna untuk mengubah energi

listrik menjadi energi mekanik, dengan cara menghubungkan panel eletrik dengan

sumber listrik 380 V/50 Hz/ 3 Phase.

Gambar 4.8 Power main drive

b. Power Heater

Power heater berfungsi untuk memonitor kerja heater dalam memasang lid agar

terpasang dengan baik dan tepat pada bibir cup. Terdapat dua komponen yang

membantu kinerja power heater yakni:

1. Thermo Control

Berfungsi sebagai indikator penunjuk suhu, sehingga lid akan melekat sesuai

dengan suhu yang tepat.

2. Thermo Couple

Thermo Couple merupakan sensor yang berguna memonitor gerakan lid dengan

mendeteksi suhu yang tercantum di thermo control, agar lid dapat terpasang

dengan baik dan tepat sesuai dengan suhu yang diinginkan.

Gambar 4.9 Thermocouple

c. Program Logic Control (PLC)

Berfungsi untuk melogika naik turunnya seperti komponen heater, cutter, filling,

dll. Terdapat input dan output . input terdiri dari sensor, tombol, button. Sedangkan

output terdiri dari relay.

39

3. Bagian Pneumatik

Berfungsi untuk menggerakkan berbagai peralatan dengan menggunakan udara

sebagai media kerjanya. Udara menjadi satu media kerja sistem pneumatik yang paling

banyak digunakan karena jumlahnya yang tidak terbatas. Udara yang dikompresi oleh

kompresor, didistribusikan menuju berbagai macam aktuator melewati sistem kontrol

tertentu. Beriku merupakan bagian dari tenaga pneumatik di mesin filler 6.

a. Driver cup feeder

b. Sealing driver

c. Cutting drive

d. Injector

4.2.2 Data Kerusakan Mesin Vinctech

Mesin filler 6 merupakan mesin yang digunakan untuk proses pengsisian air ke dalam

cup kosong. Seperti yang telah dijelaskan pada sub-bab 4.1.3 mengenai proses produksi

pada area 3, mesin filller 6 merupakan mesin yang penting pada proses produksi namun

pada kenyataan saat ini mesin tersebut memiliki downtime yang tinggi dibandingkan

dengan mesin yang lain. Total waktu produksi untuk mesin vinctech selama 1 tahun

adalah 4637 jam, sedangkan total downtime karena mesin rusak adalah sebesar 208 jam

selama tahun 2016. Downtime pada mesin ini dikarenakan oleh kerusakan dan kegagalan

fungsi komponen yang terjadi pada mesin vinctech. Data kerusakan dan kegagalan fungsi

komponen dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2

Data Kerusakan Mesin Vinctech Tahun 2016

No Blok Gangguan Frekuensi

Durasi

Downtime

(menit)

1. Gangguan pada

Filling

Cylinder cup feeder bocor 2 405,3

Baut sisir cup kendor 3 135

Separator block geser 2 150,5

Cylinder joint putus 1 186

Tension holder kanan kiri tidak sinkron 2 100

Kupingan holder putus 2 376

Rantai holder aus 2 158

Rantai holder kendor 3 270,3

Gear holder rusak 2 131

Gear holder aus 2 139

Bunket aus 3 387,4

Bunket buntu 1 359

Actuator balvalve bocor 2 247

40

No Blok Gangguan Frekuensi

Durasi

Downtime

(menit)

Sensor water level error 3 622

Proses blowing kurang tekanan udara

(filter AHU kotor)

3

347

Nozzle kotor 5 625

Pengunci lid kendur 5 1054

Film winder geser 3 306

Sensor eye mark error 3 624

2. Gangguan pada

Heater

Linier bearing macet 2 338

Linier bearing aus 1 124

Cylinder sealing bocor 2 127,4

Sensor heater error 1 44

SSR putus 1 189

As heater putus 2 307

Kabel thermocouple putus 2 441

Kabel thermocouple lepas 2 129

Kabel thermocouple tidak presisi 2 32

Sealing disc tidak rata 2 150

Heater cartidge rusak 2 368

As corrector putus 4 526

Sensor corrector error 3 225

Cylinder corrector bocor 2 197

3. Gangguan pada

Cutter

Linier bearing aus 2 173

Seal cutting bocor 1 164

Seal injector bocor 2 243

Spring putus 3 684

Pisau cutter bengkok 1 95

Baki injector macet 3 368

4.

Gangguan pada

Sumber

Tenaga

Gear aus 1 59

Bearing macet 2 244

Rantai sprocket aus 1 117

Sprocket geser 1 63,5

Rantai sprocket kendur 1 59

Paking bocor 1 238

Kabel elemen cam switch putus 1 203

Sumber: Data PRS Manufacturing Area 3

4.3 Pengolahan Data

Pada tahap pengolahan data yang pertama kali dilakukan adalah pembuatan reliability

block diagram, setelah membuat reliability block diagram langkah selanjutnya adalah

membuat fault tree diagram setelah itu menentukan minimal cut set berdasarkan fault tree

41

diagram yang telah dibuat. Setelah menentukan minimal cut set langkah selanjutnya yaitu

identifikasi komponen berdasarkan kejadian atau event tujuan dari identifikasi komponen

adalah untuk mengetahui tindakan perawatan yang harus dilakukan ketika terjadi

kerusakan atau kegagalan fungsi komponen. Setelah identifikasi komponen langkah

selanjutnya yaitu melakukan perhitungan probabilitas kerusakan berdasarkan pada fault

tree diagram pada Lampiran 1. Hasil dari perhitungan probabilitas kerusakan digunakan

untuk menghitung realibility komponen dan interval perawatan komponen. Setelah

menentukan interval perawatan langkah selanjutnya yaitu menentukan nilai availability

untuk mengetahui bahwa interval perawatan komponen mesin yang direkomendasikan

lebih baik digunakan agar dapat mengurangi atau mencegah terjadinya kerusakan dan

kegagalan fungs komponen mesin pada PT.TIV.

4.3.1 Pembuatan Reliability Block Diagram

Reliability Block Diagram digunakan untuk memetakan hubungan antara beberapa

elemen sistem untuk mengilustrasikan interaksi fungsional diantara elemen-elemen

tersebut yang menjelaskan pengaruhnya terhadap keandalan atau kegagalan sistem.

Reliability block diagram pada sistem produksi cup 240 ml khususnya pada mesin vinctech

dapat dilihat pada gambar 4.10.

Block Sumber

TenagaBlock Filling Block Heater Block CutterLEVEL 1

Gambar 4.10 Reliability Block Diagram Level 1 Mesin Filler 6

1. Block Sumber Tenaga

Blok ini merupakan tenaga utama yang menggerakkan keseluruhan dari mesin. Listrik

yang dihasilkan dikonversi oleh relay sebagai penggerak cylinder dari masing-masing

bagian. Komponen yang terdapat pada blok ini adalah motor listrik, gear box, gear,

sprocket, dan cam switch. Reliability block diagram untuk blok sumber tenaga dapat

dilihat pada Gambar 4.11.

Motor Listrik Gear Box Main Sprocket Cam switchLEVEL 2

Gambar 4.11 Reliability Block Diagram Blok Sumber Tenaga

Adapun realibility block diagram yang terdapat pada gearbox dapat dilihat pada

Gambar 4.12.

Gear PakingLEVEL 3

Gambar 4.12 Reliability Block Diagram Part Gearbox

42

Adapun realibility block diagram yang terdapat pada main sprocket dapat dilihat pada

Gambar 4.13.

Rantai sprocket Bearing LEVEL 3

Gambar 4.13 Reliability Block Diagram Part Main sprocket

2. Blok Filling

Blok filling merupakan bagian pengisian air ke dalam cup. Pada mulanya cup kosong

dimasukkan ke cup feeder, selanjutnya cup akan dimasukkan satu per satu ke holder

oleh separator block. Separator block ini digerakkan maju mundur secara otomatis

oleh silinder pneumatik. Holder yang terpasang pada chain akan bergerak membawa

cup mengikuti gerakan chain dan sprocketnya. Selanjutnya cup akan melewati blow

unit. Disini gelas akan dibersihkan dengan cara ditiup dan dishisap agar cup yang akan

diisi produk benar-benar bersih. Cup yang telah bersih akan bergerak ke filler unit.

Disini cup akan diisi dengan air. Reliability block diagram untuk blok filling dapat


Cup Feeder Holder Filler Lid stationDriver cup feederLEVEL 2

Gambar 4.14 Reliability Block Diagram Blok Filling

Adapun realibility block diagram yang terdapat pada holder dapat dilihat pada

Gambar 4.15.

LEVEL 3 Gear holder Rantai holder Kupingan holder Tension holder

Gambar 4.15 Reliability Block Diagram Part holder

Adapun realibility block diagram yang terdapat pada filler dapat dilihat pada Gambar

4.16.

Nozzle Actuator balvalveActuator balvalve Bunket Sensor water BlowLEVEL 3

Gambar 4.16 Reliability Block Diagram Part filler

Adapun realibility block diagram yang terdapat pada lid station dapat dilihat pada

Gambar 4.17.

Gear head Film winder Pengunci lid Sensoe eye mark LEVEL 3

Gambar 4.17 Reliability Block Diagram Part lid station

3. Blok Heater

Pada blok heater, lid akan dipanasi oleh pre sealing dan dipanasi ulang oleh end

sealing sehingga dapat terpasang dengan tepat pada bibir gelas. Suhu yang dihasilkan

blok heater dimonitor oleh power heater yakni thermocontrol dan thermocouple.

43

Apabila terdapat selisih antara center logo dan center cup maka corrector akan

bergerak turun untuk menekan lid di sela-sela holder untuk menyesuaikannya.

Reliability block diagram untuk blok heater dapat dilihat pada Gambar 4.18.

Power heater Pre sealing Corrector End sealingSealing driveLEVEL 2

Gambar 4.18 Reliability Block Diagram Blok Heater

4. Blok Cutter

Pada blok cutter, cup yang telah terpasang lid selanjutnya menuju ke cutter unit untuk

menjalani proses pemotongan. Reliability block diagram untuk blok cutter dapat


Cutting drive Pisau cutter Spring Injector LEVEL 2

Gambar 4.19 Reliability Block Diagram Blok Cutter

4.3.2 Pembuatan Fault Tree Diagram

Berdasarkan data yang telah dikumpulkan, diketahui bahwa gangguan proses produksi

di mesin filler 6 terjadi karena adanya gangguan di beberapa partnya. Gangguan di

masing- masing part sendiri terjadi karena adanya kegagalan fungsi atau kerusakan pada

komponen-komponen di part tersebut. Untuk mengetahui gambaran gangguan proses

produksi di mesin filler 6 maka dibuatlah fault tree diagram. Fault tree diagram

merupakan diagram yang menunjukkan apa penyebab dasar/awal dari suatu kerusakan.

Langkah-langkah pembuatan fault tree diagram adalah sebagai berikut:

a. Mengidentifikasi top event

b. Mengidentifikasi intermediate event untuk level pertama

c. Menghubungkan penyebab ke top event dengan logic gate

d. Mengidentifikasi intermediate event untuk level kedua

e. Menghubungkan penyebab level kedua ke top event dengan logic gate melalui

penyebab sebelumnya.

f. Ulangi dan lanjutkan

Fault tree diagram untuk kerusakan di mesin filler 6 dapat dilihat di Gambar 4.20 dan

lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran 1.

44

Gambar 4.20 Fault Tree Diagram

Lampiran 1 merupakan fault tree diagram untuk kerusakan yang terjadi di mesin filler

6. Top event (T) dari penelitian ini adalah gangguan mesin filler 6 yang terhubung dengan

4 blok di bawahnya sebagai intermediate event level pertama melalui Or Gate. Or Gate

menunjukkan bahwa top event dapat terjadi jika setidaknya ada 1 dari 4 intermediate event

level pertama tersebut mengalami gangguan. Gangguan yang terjadi di masing-masing

intermediate event level pertama disebabkan oleh kerusakan di part/komponen yang ada di

intermediate event level kedua atau langsung di basic eventnya. Basic event adalah

peristiwa paling dasar/awal dari suatu kerusakan. Logic gate yang digunakan untuk

terhubung ke intermediate event level pertama maupun intermediate event level kedua, dan

ketiga yaitu Or Gate. Artinya, intermediate event level pertama dapat terjadi jika

setidaknya ada 1 dari intermediate event level kedua yang dapat terjadi jika setidaknya ada

1 basic event terjadi.

Top event = 1 (T)

Intermediate event level pertama = 4 (I01, I02, I03, I04)

Intermediate event level kedua = 13 (I05, I06, I07, I08, I09, I10, I11, I12, I13, I14, I15,

I16, I17)

Intermediate event level ketiga = 5 (I18, I19, I20, I21, I22)

Intermediate event level keempat = 1 (I23)

Basic event = 40 (B01, B02, B03, B04, B05, B06, B07, B08, B09,

B10, B11, B12, B13, B14, B15, B16, B17, B18, B19,

B20, B21, B22, B23, B24, B25, B26, B27, B28, B29,

B30, B31, B32, B33, B34, B35, B36, B37, B38, B39)

45

Tabel 4.3 menunjukkan keterangan dari simbol-simbol yang digunakan dalam fault

tree diagram di atas.

Tabel 4.3

Keterangan Simbol Fault Tree Diagram

Simbol Keterangan

B10 Kupingan holder putus

B11 Rantai holder aus

B12 Gear holder rusak

B13 Sensor eye mark error

B14 Liniear bearing aus

B15 Linear bearing macet

B16 Cylinder sealing bocor

B17 Sensor heater error

B18 As heater putus

B19 Sealing disc tidak rata dan

kotor

B20 Heater cartidge rusak

B21 As corrector patah

B22 Cylinder corrector bocor

B23 Seal cutting bocor

B24 Baki injector macet

B25 Seal injector bocor

B26 Pisau cutter bengkok

B27 Spring putus

B28 Separator block geser

B29 Baut sisir cup kendur

B30 Bunket buntu

B31 Actuator balvalve bocor

B32 Sensor water level error

B33 Nozzle kotor

B34 Bunket aus

B35 Pengunci lid kendur

B36 Film winder geser

B37 Kabel thermocouple putus

B38 SSR putus

B39 Filter Ahu kotor

4.3.3 Penentuan Minimal Cut Set

Setelah membuat fault tree diagram, langkah selanjutnya adalah menentukan minimal

cut set. Minimal cut set merupakan gabungan minimal dari beberapa basic event yang

menyebabkan top event terjadi. Sebagaimana ditunjukkan dalam fault tree diagram, setiap

Simbol Keterangan

T Gangguan pada mesin Filler 6

(Vintech)

I01 Blok sumber tenaga

I02 Blok filling

I03 Blok heater

I04 Blok cutter

I05 Gangguan pada main sprocket

I06 Gangguan pada gear box

I07 Gangguan pada driver cup

feeder

I08 Gannguan pada cup feeder

I09 Gangguan pada holder

I10 Gangguan pada filler

I11 Gangguan pada lid station

I12 Gangguanpada sealing drive

I13 Gangguan pada power heater

I14 Gangguan pada pre sealing

dan end sealing

I15 Gangguan pada corrector

I16 Gangguan pada cutting drive

I17 Gangguan pada injector

I18 Cup double

I19 Volume -/+

I20 Kotor air

I21 Lid miring

I22 Temperatur heater

(thermocontrol) terlalu

panas/dingin

I23 Gangguan pada blow

B01 Bearing macet

B02 Rantai sprocket aus

B03 Rantai sprocket geser

B04 Gear aus

B05 Paking bocor

B06 Kabel elemen switch putus

B07 Cylinder cup feeder bocor

B08 Cylinder joint putus

B09 Tension holder kanan kiri

tidak sinkron

46

input event terhubung ke output event melalui Or Gate. Dengan demikian, dapat simpulkan

bahwa setiap basic event dapat menyebabkan event berikutnya terjadi tanpa harus terjadi

basic event lainnya. Oleh karena itu, fault tree diagram di atas memiliki minimal cut set

sejumlah basic event yaitu 39 sebagaimana ditunjukkan pada Lampiran 1 dengan simbol

B01-B41. Berikut merupakan tabel minimal cut set dari fault tree diagram:

Tabel 4.4

Minimal cut set gangguan pada mesin filler 6 No. Minimal Cut Set

1. B01 or B02 or B03 or B04 or B05 or B06

2. B07 or B08 or B09 or B10 or B11 or B12 or B13 or B28 or B29 or B30 or B31 or B32

or B33 or B34 ot B35 or B36 or B37 or B38 or

3. B14 or B15 or B16 or B17 or B18 or B19 or B20 or B21 or B22 or B38 or B39

4. B14 or B23 or B24 or B25 or B26 or B27

4.3.4 Identifikasi Komponen

Pada tahap penentuan minimal cut set dapat diketahui bahwa jumlah minimal cut set

yang dapat menyebabkan top event terjadi adalah sebanyak 4 minimal cut set. Dengan

jumlah basic event sebanyak 41 dan masing-masing basic event dapat menyebabkan

kerusakan di atasnya tanpa perlu basic event lainnya. Pada kasus ini basic event merupakan

peristiwa atau kejadian kerusakan dan kegagalan fungsi komponen yang dapat

menyebabkan top event terjadi. Perbedaan peristiwa pada basic event yang terjadi

dilakukan identifikasi komponen dengan tujuan untuk mengetahui komponen yang rusak

(diganti) atau komponen yang hanya perlu perbaikan saja. Pada Tabel 4.5 menjelaskan

mengenai identifikasi perawatan komponen yang diperlukan berdasarkan kondisi yang

terjadi.

Tabel 4.5

Identifikasi Perawatan Komponen Pada Mesin Filler 6

Simbol Basic Event Komponen Tindakan Perawatan

B01 Bearing macet Bearing Perbaikan

B02 Rantai sprocket aus Rantai Sprocket Penggantian

B03 Rantai sprocket geser Rantai sprocket Perbaikan

B04 Gear aus Gear Penggantian

B05 Paking bocor Paking Penggantian

B06 Kabel elemen switch putus Cam switch Penggantian

B07 Cylinder cup feeder bocor Cylinder cup feeder Penggantian

B08 Cylinder joint putus Cylinder joint Penggantian

B09 Tension holder kanan kiri tidak

sinkron

Tension holder Perbaikan

B10 Kupingan holder putus Kupingan holder Penggantian

B11 Rantai holder aus Rantai holder Penggantian

B12 Gear holder rusak Gear holder Penggantian

B13 Sensor eye mark error Sensor eye mark Perbaikan

B14 Liniear bearing aus Linear bearing Penggantian

B15 Linear bearing macet Linear bearing Perbaikan

47

Simbol Basic Event Komponen Tindakan Perawatan

B16 Cylinder sealing bocor Cylinder sealing Penggantian

B17 Sensor heater error Sensor heater Perbaikan

B18 As heater putus As heater Penggantian

B19 Sealing disc tidak rata dan kotor Sealing disc Perbaikan

B20 Heater cartidge rusak Heater cartidge Penggantian

B21 As corrector patah As corrector Penggantian

B22 Cylinder corrector bocor Cylinder corrector Penggantian

B23 Seal cutting bocor Seal cutting Perbaikan

B24 Baki injector macet Baki Perbaikan

B25 Seal injector bocor Seal injector Perbaikan

B26 Pisau cutter bengkok Pisau cutter Penggantian

B27 Spring putus Spring putus Penggantian

B28 Separator block geser Separator block Perbaikan

B29 Baut sisir cup kendur Baut sisir cup Perbaikan

B30 Bunket buntu Bunket Perbaikan

B31 Actuator balvalve bocor Actuator balvalve Penggantian

B32 Sensor water level error Sensor water level Perbaikan

B33 Nozzle kotor Nozzle Perbaikan

B34 Bunket aus Bunket Perbaikan

B35 Pengunci lid kendur Pengunci lid Perbaikan

B36 Film winder geser Film winder Perbaikan

B37 Kabel thermocouple putus Kabel

thermocouple

Penggantian

B38 SSR putus Solid state relay Penggantian

B39 Filter Ahu kotor Filter ahu Penggantian

Berdasarkan pada Tabel 4.5, dapat diketahui bahwa komponen yang memerlukan

tindakan perawatan berupa penggantian komponen sebanyak 21 jenis komponen,

sedangkan komponen yang memerlukan tindakan perawatan berupa perbaikan sebanyak 19

komponen.

4.3.5 Perhitungan Probabilitas Kerusakan

Setelah melakukan identifikasi komponen langkah selanjutnya yaitu melakukan

perhitungan probabilitas kerusakan. Probabilitas yang dihitung meliputi probabilitas top

event, intermediate event level pertama, intermediate event level kedua, intermediate event

level ketiga serta basic event. Probabilitas basic event didapatkan dengan menggunakan

rumus:

P(B) =

Data yang digunakan pada penelitian ini adalah data kerusakan atau kegagalan fungsi

komponen pada mesin filler 6 selama tahun 2016. Pada tahun 2016 total hari kerja pada

PT. TIV yaitu sebanyak 273 hari kerja. Frekuensi basic event diperoleh dengan cara

mencocokkan antara data kerusakan yang terdapat pada Tabel 4.2 dengan event yang

48

terdapat pada fault tree diagram pada Lampiran 1. Contoh perhitungan probabilitas basic

event yaitu sebagai berikut:

P(B01I05) =

=

= 0,0073

Dari perhitungan probabilitas basic event P(B01I05) dapat dilihat bahwa probabilitas

kegagalan fungsi komponen bearing pada blok sumber tenaga sebanyak 2 kali dalam 273

hari kerja adalah sebesar 0,0073 atau 0,73%.

Adapun hasil perhitungan probabilitas kerusakan komponen basic event seluruhnya

dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6

Hasil Perhitungan Probabilitas Basic Event

Simbol Keterangan Probabilitas

P(B01I05) Bearing macet 0,0073

P(B02I05) Rantai sprocket aus 0,0037

P(B03I05) Rantai sprocket geser 0,0037

P(B04I06) Gear aus 0,0037

P(B05I05) Paking bocor 0,0037

P(B06I01) Kabel elemen switch putus 0,0037

P(B07I07) Cylinder cup feeder bocor 0,0073

P(B08I08) Cylinder joint putus 0,0037

P(B09I09) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 0,0073

P(B09I19) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 0,0073

P(B10I09) Kupingan holder putus 0,0073

P(B11I09) Rantai holder aus 0,0073

P(B12I09) Gear holder rusak 0,0073

P(B13I11) Sensor eye mark error 0,0110

P(B14I12) Liniear bearing aus 0,0037

P(B14I16) Liniear bearing aus 0,0073

P(B15I12) Linear bearing macet 0,0073

P(B16I12) Cylinder sealing bocor 0,0073

P(B17I13) Sensor heater error 0,0037

P(B18I13) As heater putus 0,0073

P(B19I14) Sealing disc tidak rata dan kotor 0,0073

P(B20I14) Heater cartidge rusak 0,0073

P(B21I15) As corrector patah 0,0147

P(B22I15) Cylinder corrector bocor 0,0073

P(B23I16) Seal cutting bocor 0,0037

P(B24I17) Baki injector macet 0,0110

P(B25I17) Seal injector bocor 0,0073

P(B26I04) Pisau cutter bengkok 0,0037

P(B27I04) Peer tekan SS overload 0,0110

P(B28I18) Separator block geser 0,0073

P(B29I18) Baut sisir cup kendur 0,0110

P(B30I19) Bunket buntu 0,0037

P(B31I19) Actuator balvalve bocor 0,0073

P(B32I19) Sensor water level error 0,0110

P(B33I20) Nozzle kotor 0,0183

P(B34I20) Bunket aus 0,0110

P(B35I21) Pengunci lid kendur 0,0183

49

Simbol Keterangan Probabilitas

P(B36I21) Film winder geser 0,0110

P(B37I22) Kabel thermocouple putus 0,0073

P(B38I22) SSR putus 0,0037

P(B39I23) Filter Ahu kotor 0,0110

Setelah probabilitas basic event diketahui, kemudian dilakukan perhitungan

probabilitas intermediate event level pertama, kedua, ketiga, keempat, dan top event.

Probabilitas intermediate event level pertama merupakan gabungan dari beberapa basic

event dan intermediate event level kedua. Berikut adalah contoh perhitungan probabilitas

intermediate event level pertama:

P (I01) = P (I05 I06 B06)

= P (I05) + P (I06) + P (B06) – P (I05 I06) – P (I05 B06) – P

(I06 B06) + P (I05 I06 B06)

= 0,0146 + 0,0074 + 0,0037 – (0,0146 x 0,0074) – (0,0146 x 0,0037) –

(0,0074 x 0,0037) + (0,0146 x 0,0074 x 0,0037)

= 0,0255

Berdasarkan fault tree diagram, gangguan di blok sumber tenaga (I01) dipengaruhi oleh

gangguan pada main sprocket dan gearbox serta kerusakan kabel elemen cam switch. Oleh

karena itu, probabilitas kerusakan pada blok sumber tenaga merupakan gabungan dari

probabilitas kerusakan gangguan pada main sprocket dan gearbox serta kerusakan kabel

elemen cam switch yaitu sebesar 0,0255 atau 2,55%.

Perhitungan probabilitas intermediate event level pertama, intermediate event level

kedua, intermediate event level ketiga, intermediate event level keempat dan top event

selebihnya dapat dilihat di Lampiran 2, dan rekap hasil perhitungan dapat dilihat di Tabel

4.7.

Tabel 4.7

Hasil Perhitungan Probabilitas Intermediate Event dan Top Event

Intermediate Event Level

Pertama Probabilitas

I01 0,0255

I02 0,1710

I03 0,0743

I04 0,0432


Kedua Probabilitas

I05 0,0146

I06 0,0074

I07 0,0182

I08 0,0218

I09 0,0289

50

I10 0,0676

I11 0,0468

I12 0,0182

I13 0,0219

I14 0,0145

I15 0,0219

I16 0,0110

I17 0,0182


Ketiga Probabilitas

I18 0,0182

I19 0,0290

I20 0,0398

I21 0,0362

I22 0,0110


Keempat Probabilitas

I23 0,0110

Top event Probabilitas

T 0,2179

Berdasarkan Tabel 4.7, dapat dilihat bahwa probabilitas kerusakan intermediate event

level keempat (I23) adalah sebesar 0,0110 (1,10%) yaitu gangguan yang terjadi pada blow

(I23) yang disebabkan karena filter ahu kotor (B41). Sedangkan probabilitas kerusakan

intermediate event level ketiga bervariasi, dari yang terendah sebesar 0,0182 (1,82%) yaitu

gangguan cup double yang disebabkan separator block geser (B29) dan baut sisir cup

kendur (B30), serta probabilitas yang tertinggi sebesar 0,0398 (3,98%) yaitu kotor air yang

disebabkan gangguan yang terjadi pada pada blow (I23), nozzle kotor (B34), dan bunket

aus (B35). Probabilitas kerusakan intermediate event level kedua yang tertinggi terjadi di

Filler (I10) yaitu sebesar 0,0676 (6,76%). Probabilitas kerusakan pada komponen Filler

(I10) paling tinggi karena jumlah dan frekuensi basic event dan intermediate event level

ketiga yang mempengaruhi lebih banyak dibandingkan dengan intermediate event kedua

lainnya.

Sedangkan Probabilitas kerusakan intermediate event level pertama yang tertinggi

terjadi di Blok Filling (I02) yaitu sebesar 0,171 (17,10%). Probabilitas kerusakan pada

Blok Filling (I02) paling tinggi karena jumlah dan frekuensi intermediate event level kedua

yang mempengaruhi lebih banyak dibandingkan dengan intermediate event pertama

lainnya. Gangguan di Blok Filling (I02) dipengaruhi oleh 5 intermediate event level kedua.

Setelah diketahui probabilitas kerusakan intermediate event level pertama maka bisa

dihitung probabilitas kerusakan top event. Probabilitas kerusakan untuk top event (T)

sebesar 0,2179 (21,79%). Nilai ini terbilang tinggi karena dalam 100% hari kerja lebih dari

51

seperempatnya mesin filler 6 dalam kondisi rusak atau macet. Dengan sistem produksi

yang kontinyu, adanya kerusakan atau kemacetan salah satu komponen, maka hal tersebut

dapat menghambat proses produksi secara keseluruhan.

Hasil perhitungan probabilitas kerusakan nantinya berfungsi untuk mencari nilai

keandalan komponen di semua event serta keandalan mesin secara keseluruhan. Selain itu,

hasil perhitungan probabilitas juga digunakan untuk mencari interval waktu perawatan

komponen. Keduanya akan dijelaskan di sub bab berikutnya.

4.3.6 Perhitungan Nilai Keandalan

Setelah mengetahui probabilitas basic event, intermediate event level pertama, kedua,

ketiga, keempat, dan top event kemudian dilakukan perhitungan keandalan. Perhitungan

keandalan yang dilakukan meliputi keandalan komponen-komponen yang ada dalam

semua event. Perhitungan nilai keandalan berfungsi untuk mengetahui komponen mana

yang kritis. Tingkat kekritisan komponen dilihat dari nilai keandalannya, jika nilai

keandalannya semakin kecil maka tingkat kekritisan komponen tersebut semakin tinggi.

Perhitungan nilai keandalan disesuaikan dengan basic eventnya. Rumus keandalan adalah

sebagai berikut.

keandalan = 1 – probabilitas kerusakan

R = 1 – P(r)

Contoh perhitungan keandalan komponen dalam basic event ditunjukkan sebagai

berikut.

R(B01) = 1 – P(B01) = 1 – 0,0073 = 0,993 = 99,3%

Berdasarkan perhitungan di atas dapat diketahui bahwa keandalan cam switch (R(B01))

yaitu 99,3% yang didapat dari 1 – probabilitas kerusakan cam switch P(B01).

Hasil perhitungan nilai keandalan komponen untuk basic event selengkapnya

ditunjukkan pada tabel 4.8.

Tabel 4.8

Hasil Perhitungan Nilai Keandalan Basic Event Mesin Filler 6

Simbol Keterangan Nilai

Keandalan

R(B01I05) Bearing macet 99,3%

R(B02I05) Rantai sprocket aus 99,6%

R(B03I05) Rantai sprocket geser 99,6%

R(B04I06) Gear aus 99,6%

R(B05I05) Paking bocor 99,6%

R(B06I01) Kabel elemen switch putus 99,6%

R(B07I07) Cylinder cup feeder bocor 99,3%

R(B08I08) Cylinder joint putus 99,6%

52


Keandalan

R(B09I09) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 99,3%

R(B09I19) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 99,3%

R(B10I09) Kupingan holder putus 99,3%

R(B11I09) Rantai holder aus 99,3%

R(B12I09) Gear holder rusak 99,3%

R(B13I11) Sensor eye mark error 98,9%

R(B14I12) Liniear bearing aus 99,6%

R(B14I16) Liniear bearing aus 99,3%

R(B15I12) Linear bearing macet 99,3%

R(B16I12) Cylinder sealing bocor 99,3%

R(B17I13) Sensor heater error 99,6%

R(B18I13) As heater putus 99,3%

R(B19I14) Sealing disc tidak rata dan kotor 99,3%

R(B20I14) Heater cartidge rusak 99,3%

R(B21I15) As corrector patah 98,5%

R(B22I15) Cylinder corrector bocor 99,3%

R(B23I16) Seal cutting bocor 99,6%

R(B24I17) Baki injector macet 98,9%

R(B25I17) Seal injector bocor 99,3%

R(B26I04) Pisau cutter bengkok 99,6%

R(B27I04) Peer tekan SS overload 98,9%

R(B28I18) Separator block geser 99,3%

R(B29I18) Baut sisir cup kendur 98,9%

R(B30I19) Bunket buntu 99,6%

R(B31I19) Actuator balvalve bocor 99,3%

R(B32I19) Sensor water level error 98,9%

R(B33I20) Nozzle kotor 98,2%

R(B34I20) Bunket aus 98,9%

R(B35I21) Pengunci lid kendur 98,2%

R(B36I21) Film winder geser 98,9%

R(B37I22) Kabel thermocouple putus 99,3%

R(B38I22) SSR putus 99,6%

R(B39I23) Filter Ahu kotor 98,9%

Hasil perhitungan nilai keandalan untuk intermediate event level keempat,

intermediate event level ketiga, intermediate event level kedua, intermediate event level

pertama, dan top event ditunjukkan pada Tabel 4.9.

Tabel 4.9

Hasil Perhitungan Keandalan Intermediate Event Dan Top Event

Intermediate Event Level Keempat


Keandalan

R (I23) Gangguan pada blow 98,9%

Intermediate Event Level Ketiga


Keandalan

R (I18) Cup double 98,2%

R (I19) Volume air -/+ 97,1%

R (I20) Kotor air 96,0%

53

R (I21) Lid miring 96,4%

R (I22) Temparatur heater (thermocontrol) terlalu panas/dingin 98,9%

Intermediate Event Level Kedua


Keandalan

R (I05) Gangguan pada main sprocket 98,5%

R (I06) Gangguan pada gearbox 98,3%

R (I07) Gangguan pada driver cup feeder 98,2%

R (I08) Gangguan pada cup feeder 97,8%

R (I09) Gangguan pada holder 97,1%

R (I10) Gangguan pada filler 93,2%

R (I11) Gangguan pada lid station 95,3%

R (I12) Gangguan pada sealing drive 98,2%

R (I13) Gangguan pada power heater 97,8%

R (I14) Gangguan pre sealing dan end sealing 98,6%

R (I15) Gangguan pada corrector 97,8%

R (I16) Gangguan pada cutting drive 98,9%

R (I17) Gangguan pada injector 98,2%

Intermediate Event Level Pertama


Keandalan

R (I01) Blok sumber tenaga 97,5%

R (I02) Blok filling 82,9%

R (I03) Blok heater 92,6%

R (I04) Blok cutter 95,7%

Top Event


Keandalan

R (T) Gangguan pada Mesin Filler 6 78,2%

Berdasarkan perhitungan nilai keandalan di atas diketahui bahwa keandalan mesin

filler 6 secara keseluruhan terbilang rendah yaitu sebesar 78,2%. Blok yang paling kritis di

mesin filler 6 adalah blok Filling (I02) dengan nilai keandalan sebesar 82,9%. Part paling

kritis di Blok Filling adalah filler (I10) dengan nilai keandalan sebesar 93,2%. Komponen

paling kritis di filler adalah nozzle (B34) dengan nilai keandalan sebesar 98,2%.

Sedangkan komponen paling kritis di mesin filler 6 secara keseluruhan adalah nozzle

(B34) dan pengunci lid (B36) dengan nilai keandalan sebesar 98,2%.

4.3.7 Perhitungan Interval Waktu Perawatan Komponen

Setelah dilakukan identifikasi komponen dan perhitungan probabilitas kerusakan

kemudian langkah berikutnya adalah menghitung interval waktu perawatan komponen.

Dari identifikasi komponen diketahui 2 jenis tindakan perawatan yang diperlukan yaitu

penggantian dan perbaikan komponen. Maka perhitungan interval waktu perawatan

komponen akan dibedakan menjadi 2, yaitu perhitungan interval waktu penggantian

komponen dan perhitungan interval waktu perbaikan komponen. Hal ini dilakukan dengan

54

tujuan untuk memudahkan penyusunan jadwal perawatan komponen sebagai tindak lanjut

dari perhitungan interval waktu perawatan komponen. Interval waktu perawatan didapat

dari rumus berikut.

interval waktu perawatan (T) =

Contoh perhitungan interval penggantian komponen rusak ditunjukkan sebagai

berikut.

T(B06I01) =

=

= 273 hari = 39 minggu

Komponen kabel elemen cam switch (B06I01) adalah salah satu komponen rusak yang

memerlukan penggantian. Probabilitas kerusakan kabel elemen cam switch yaitu 0,0037

sehingga didapatkan interval waktu penggantian kabel elemen cam switch selama 39

minggu. Artinya, komponen kabel elemen cam switch diganti setiap 39 minggu sekali.

Perhitungan interval waktu penggantian komponen rusak di mesin filler 6

selengkapnya ditunjukkan pada Tabel 4.10.

Tabel 4.10

Interval Waktu Penggantian Komponen Mesin Filler 6

Simbol Keterangan Interval Waktu Penggantian

(Minggu)

T(B02I05) Rantai sprocket aus 39

T(B04I06) Gear aus 39

T(B05I05) Paking bocor 39

T(B06I01) Kabel elemen switch putus 39

T(B07I07) Cylinder cup feeder bocor 20

T(B08I08) Cylinder joint putus 39

T(B10I09) Kupingan holder putus 20

T(B11I09) Rantai holder aus 20

T(B12I09) Gear holder rusak 20

T(B14I12) Linear bearing aus 39

T(B14I16) Linear bearing aus 20

T(B16I12) Cylinder sealing bocor 20

T(B18I13) As heater putus 20

T(B20I14) Heater cartidge rusak 20

T(B21I15) As corrector patah 10

T(B22I15) Cylinder corrector bocor 20

T(B26I04) Pisau cutter bengkok 39

T(B27I04) Spring putus 13

T(B31I19) Actuator Balvalve bocor 20

T(B37I22) Kabel thermocouple putus 20

T(B38I22) SSR putus 39

T(B39I23) Filter AHU kotor 13

Perhitungan interval waktu perbaikan komponen di mesin filler 6 selengkapnya

ditunjukkan pada Tabel 4.11.

55

Tabel 4.11

Interval Waktu Perbaikan Komponen Mesin Filler 6

Simbol Keterangan Interval Waktu Perbaikan

(Minggu)

T(B01I05) Bearing macet 20

T(B03I05) Rantai sprocket geser 39

T(B09I09) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 20

T(B09I19) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 20

T(B13I11) Sensor eye mark error 13

T(B15I12) Linear bearing macet 20

T(B17I13) Sensor heater error 39

T(B19I14) Sealing disc tidak rata dan kotor 20

T(B23I16) Seal cutting bocor 39

T(B24I17) Baki injector macet 13

T(B25I17) Seal injector bocor 20

T(B28I18) Separator block geser 20

T(B29I18) Baut sisir cup kendur 13

T(B30I19) Bunket buntu 39

T(B32I19) Sensor water level error 13

T(B33I20) Nozzle kotor 8

T(B34I20) Bunket aus 13

T(B35I21) Pengunci lid kendur 8

T(B36I21) Film winder geser 13

4.4 Analisis dan Pembahasan

Pada sub bab ini akan dilakukan penyusunan jadwal inisial perawatan komponen

mesin filler 6 berdasarkan interval waktu yang diketahui dari sub bab sebelumnya. Jadwal

inisial perawatan kemudian dianalisis lebih lanjut untuk mendapatkan jadwal perawatan

yang lebih optimal sebagai rekomendasi.

4.4.1 Jadwal Inisial Perawatan Komponen Mesin Filler 6

Setelah frekuensi penggantian dan perbaikan komponen mesin filler 6 diketahui,

kemudian disusun jadwal inisial perawatan mesin filler 6 yang ditunjukkan pada Lampiran

3.

Lampiran 3 merupakan jadwal inisial perawatan komponen mesin filler 6 yang dibuat

berdasarkan hasil analisis frekuensi penggantian dan perbaikan komponen. Langkah-

langkah penyusunan waktu perawatan komponen dilakukan sebagai berikut.

1. Mengurutkan komponen berdasarkan basic event, yaitu dari B01-B41.

2. Menyusun awal waktu perawatan komponen sesuai dengan interval waktu perawatan

yang didapat dari Tabel 4.10 atau Tabel 4.11. Sebagai contoh adalah komponen

B10I09. Berdasarkan Tabel 4.11, interval waktu perawatan komponen B10I09 adalah

56

20 minggu. Maka awal waktu perawatan untuk komponen B10I09 dilakukan di

minggu ke-20.

3. Menyusun waktu perawatan komponen berikutnya dengan menambahkan interval

waktu perawatan terhadap awal waktu perawatan atau waktu perawatan terakhir. Maka

waktu komponen B10I09 berikutnya adalah 20 + 20 = 40 + 20 = 60 dan seterusnya.

4. Ulangi hingga waktu perawatan mendekati minggu ke-52 (asumsi 1 tahun sama

dengan 52 minggu). Maka waktu perawatan B10I09 berhenti di minggu ke-40 karena

waktu perawatan berikutnya melebihi batas minggu ke- 52 atau lebih tepatnya di

minggu ke 60.

Dari Lampiran 2 diketahui bahwa jumlah minggu yang dibutuhkan untuk melakukan

perawatan mesin filler 6 sebanyak 14 minggu dengan jumlah perbaikan komponen

sebanyak 64 kali dan jumlah penggantian sebanyak 39 kali.

4.4.2 Rekomendasi Jadwal Perawatan Preventif Komponen Mesin Filler 6

Jadwal inisial perawatan komponen yang ditunjukkan pada Lampiran 2 masih dapat

diubah untuk mendapatkan jadwal perawatan komponen yang lebih optimal. Jadwal

perawatan yang diusulkan yaitu jadwal perawatan preventif. Jadwal inisial perawatan

komponen yang ditunjukkan pada Lampiran 2 diperkirakan sebagai waktu kerusakan

komponen. Dengan kata lain, jadwal inisial perawatan komponen tersebut merupakan

jadwal perawatan korektif, yaitu perawatan yang dilakukan setelah kerusakan komponen

terjadi. Dari jadwal perawatan korektif kemudian disusun jadwal perawatan preventif yang

direkomendasikan. Oleh karena konsep perawatan preventif adalah melakukan perawatan

secara berkala untuk mencegah terjadi kerusakan komponen, maka waktu pelaksanaan

perawatan preventif dilakukan sebelum waktu perkiraan terjadinya kerusakan.

Diagram alir penyusunan waktu perawatan preventif ditunjukkan pada Gambar 4.21.

57

Mulai

Apakah ada waktu perawatan

kompponen yang berdekatan ?

Apakah waktu perawatan antar

komponen dapat digabungkan?

Penggabungan waktu-waktu perawatan

komponen dengan cara menggeser waktu

perawatan dan atau merubah interval waktu

perawatan

Apakah perubahan interval waktu perawatan

melebihi interval waktu perawatan yang ada

pada Lampiran X

Apakah hasil penggabungan waktu

perawatan komponen menunjukkan jumlah

hari perawatan mesin paling minimal?

Rekomendasi Jadwal Pearawatan Preventif

Komponen Filler 6

Selesai

Ya

Ya

Tidak

Ya

Ya

Tidak

Gambar 4.21 Diagram Alir Penyusunan Jadwal Perawatan Prefentif Komponen Mesin Filler 6

Gambar 4.21 digunakan sebagai acuan untuk menyusun jadwal perawatan preventif

yang akan direkomendasikan. Berikut adalah langkah-langkah untuk mendapatkan jadwal

perawatan preventif komponen mesin filler 6 berdasarkan Gambar 4.18.

1. Dari Lampiran 3 diketahui ada beberapa waktu komponen yang berdekatan, yaitu:

- Waktu perawatan komponen B22 yang pertama (minggu ke-10) berdekatan dengan

waktu perawatan B08 dan B14 yang pertama (minggu ke- 13) serta waktu

perawatan komponen B34 dan B36 yang pertama (minggu ke-8).

58

- Waktu perawatan komponen B33 yang pertama (minggu ke-13) berdekatan dengan

B34 dan B36 yang kedua (minggu ke-16).

- Waktu perawatan komponen B34 dan B36 yang kedua (minggu ke-16) berdekatan

dengan B38 dan B39 yang pertama (minggu ke-20) serta perawatan komponen B22

yang kedua (minggu ke- 20).

- Waktu perawatan komponen B34 dan B35 yang ketiga (minggu ke-24) berdekatan

dengan B08, B14, dan B25 yang kedua (minggu ke-26)

- Waktu perawatan komponen B22 yang ketiga (minggu ke-30) berdekatan dengan

B34 dan B36 yang keempat (minggu ke 32).

- Waktu perawatan komponen B08, B14, dan B25 yang ketiga (minggu ke-39)

berdekatan dengan B10, B10, B11, B12, dan B21 yang kedua (minggu ke-40) serta

waktu perawatan komponen B22 keempat (minggu le-40)

- Waktu perawatan komponen B18 dan B24 yang pertama (minggu ke-39)

berdekatan dengan B15, B16, B17, B19, dan B20 yang kedua (minggu ke-40)

- Waktu perawatan komponen B22 yang kelima (minggu ke 50) berdekatan dengan

B08, B14, B26, dan B28 yang keempat (minggu ke- 52)

2. Berdasarkan kedekatan waktu perawatan masing-masing komponen kemudian

dilakukan penggabungan waktu perawatan dengan cara trial and error. Hal yang

dipertimbangkan dalam penggabungan waktu perawatan preventif, yaitu:

a. Waktu perawatan dilakukan sebelum perkiraan waktu kerusakan terjadi.

b. Pergesaran waktu perawatan.

c. Perubahan interval waktu perawatan (namun tidak melebihi interval waktu yang

tercantum di Tabel 4.10 atau Tabel 4.11).

d. Kesamaan letak komponen yang terdapat pada part.

Hasil trial and error yang menunjukkan penggabungan waktu komponen paling

optimal adalah dengan melakukan perubahan yang sebagian besar menggunakan

pertimbangan a,b, dan c sebagaimana dijelaskan berikut.

- Waktu perawatan komponen B34 dan B36 yang pertama digeser 2 minggu lebih

awal dari minggu ke-8 menjadi minggu ke-6 dengan interval waktu perawatan

berkurang 2 minggu dari 8 minggu menjadi 6 minggu.

- Waktu perawatan komponen B22 yang pertama digeser 4 minggu lebih awal dari

minggu ke-10 menjadi minggu ke-6 dengan interval waktu perawatan berkurang 4

minggu dari 10 minggu menjadi 6 minggu.

59

- Waktu perawatan komponen B08, B14, B25, B28, B30, B33, B35, B37, dan B41

yang pertama digeser 1 minggu lebih awal dari minggu ke-13 menjadi minggu ke-

12 dengan interval waktu perawatan berkurang 1 minggu dari 13 minggu menjadi

12 minggu.

- Waktu perawatan komponen B01, B07,B26, dan B29 yang pertama digeser 2

minggu lebih awal dari minggu ke 20 menjadi minggu ke-18 dengan interval waktu

perawatan berkurang 2 minggu dari 20 minggu menjadi 18 minggu.

- Waktu perawatan komponen B02, B04, B05, B06, B09, B15(1), B18, B24, B27,

B31, B40 yang pertama digeser 1 minggu lebih awal dari minggu ke-39 menjadi

minggu ke-38 dengan interval waktu perawatan berkurang 1 minggu dari 39

minggu menjadi 38 minggu.

3. Dari perubahan-perubahan yang dilakukan di langkah 2 kemudian diperoleh hasil

penggabungan waktu perawatan sebagai berikut.

- Waktu perawatan komponen B22 yang pertama dilakukan bersamaan dengan waktu

perawatan komponen B34 dan B36 yang pertama, yaitu di minggu ke-6.

- Waktu perawatan komponen B01, B07, B26, dan B29 yang pertama dilakukan

bersamaan dengan waktu perawatan komponen B22, B34, dan B36 yang ketiga,

yaitu di minggu ke-18

- Waktu perawatan komponen B22 yang kelima dilakukan bersamaan dengan waktu

perawatan komponen B34 dan B36 yang kelima, yaitu di minggu ke-30.

- Waktu perawatan komponen B01 dan B07 yang kedua dilakukan bersamaan

dengan waktu perawatan komponen B08, B14, dan B25 yang ketiga, yaitu di

minggu ke-36.

- Waktu perawatan komponen B08, B14, B25 yang keempat dilakukan bersamaan

dengan waktu perawatan komponen B22 yang kedelapan, yaitu di minggu ke-48.

Hasil penggabungan waktu perawatan di atas menjadi jadwal perawatan preventif

yang direkomendasikan karena memberikan jumlah hari perawatan mesin yang paling

minimal. Rekomendasi jadwal perawatan preventif komponen mesin filler 6 lebih jelasnya

dapat dilihat di Lampiran 4.

4.4.3 Analisis Nilai Availabilty

Setelah menyusun jadwal perawatan preventif komponen mesin maka dilakukan

analisis availability dari jadwal perawatan yang telah direkomendasikan dengan cara

membandingkan jadwal perawatan preventif dengan laporan kerusakan pada mesin filler 6

60

yang terjadi. Berikut merupakan perhitungan nilai availability saat ini dan perhitungan

nilai availability setelah diberikan rekomendasi jadwal perawatan preventif:

1. Perhitungan nilai availability saat ini:

Availability =

x 100%

=

x 100%

= 95,51%

Waktu total sebesar 4637 jam didapatkan dari total waktu kerja selama satu tahun pada

PT. TIV, sedangkan waktu downtime sebesar 208 jam didapatkan dari waktu total

downtime mesin filler 6 di PT. TIV pada tahun 2016.

2. Perhitungan nilai availability setelah diberikan rekomendasi:

Availability =

x 100%

=

x 100%

= 96,89%

Waktu total sebesar 4637 jam didapatkan dari total waktu kerja selama satu tahun pada

PT. TIV, sedangkan waktu downtime sebesar 144 didapatkan dari waktu total

perkiraan downtime mesin filler 6 selama satu tahun pada PT. TIV, dengan asumsi

dalam satu hari perbaikan dibutuhkan 8 jam untuk melakukan perbaikan.

Terjadi penurunan total downtime yang awalnya 208 jam menjadi 144 jam, hal

tersebut dikarenakan frekuensi yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan atau

penggantian komponen berkurang yang awalnya 14 periode menjad 11 periode

sehingga downtime berkurang.

Dari perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa nilai availability dari mesin filler 6

meningkat. Nilai availability sebelum dilakukan preventive maintenance yaitu sebesar

95,51%, sedangkan nilai availability setelah dilakukan preventive maintenance yaitu

sebesar 96,89% dengan seleisih 1,38%. Selain itu dapat dilihat dari frekuensi kerusakan

atau jumlah minggu yang diperlukan untuk melakukan perbaikan. Perbedaan tersebut dpat

dilihat pada Tabel 4.12.

Tabel 4.12

Perbandingan Rekomendasi Jadwal Perawatan dengan Data Kerusakan Mesin Filler 6 Sebelum melakukan

preventive maintenance

Setelah melakukan

preventive maintenance

Frekuensi kerusakan atau perawatam komponen 103 110

Frekuensi periode yang diperlukan untuk

melakukan perbaikan/penggantian 14 periode 11 periode

61

Berdasarkan pada Tabel 4.12 dapat diketahui bahwa frekuensi kerusakan atau

perawatan komponen bertambah yang awalnya 103 kali menjadi 110 kali. Namun

frekuensi yang diperlukan untuk melakukan perbaikan menurun dari 14 periode menjadi

11 periode. Frekuensi perawatan komponen meningkat dikarenakan ada perbedaan jumlah

minggu yang diperlukan sebelum melakukan preventive maintenance dan setelah

melakukan preventive maintenance. Dengan waktu rentang yang lebih lama maka

frekuensi perawatan yang dilakukan (kerusakan yang terjadi) menjadi banyak. Selain itu

perubahan frekuensi perawatan komponen meningkat dikarenakan adanya perubahan

waktu perawatan, yaitu pergeseran waktu perawatan komponen lebih awal. Waktu

perawatan komponen yang pertama dilakukan lebih awal dan interval perawatan

komponen semakin pendek, sehingga frekuensi perawatan komponen untuk preventive

maintenance lebih banyak.

Frekuensi perawatan mesin menjadi lebih sedikit dibuktikan dengan periode yang

diperlukan hanya 11 periode yang awalnya 14 periode. Dari perhitungan nilai availability

mesin dan berdasarkan Tabel 4.6 dapat disimpulkan bahwa rekomendasi jadwal perawatan

preventif terjadi peningkatan sebesar 1,38 % atau berkurangnya hari yang diperlukan untuk

melakukan perawatan yaitu sebesar 3 periode.

62


63

BAB V

PENUTUP

Pada bab ini berisi tentang kesimpulan yang telah ditujukan untuk menjawab rumusan

masalah, serta saran yang merupakan masukan-masukan yang mengacu pada analisis dan

pembahasan.

5.1 Kesimpulan

Penelitian yang dilakukan di PT. TIV tentang perencanaan interval perawatan

komponen mesin dengan metode FTA untuk meningkatkan availability didapatkan

kesimpulan sebagai berikut:

1. Kerusakan komponen paling awal yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan

mesin atau failure yang disebut dengan basic event. Terdapat 39 basic event yang

dapat menyebabkan terjadinya failure pada mesin filler 6 yaitu.

- Bearing macet (B01)

- Rantai sprocket aus (B02)

- Rantai sprocket geser (B03)

- Gear aus (B04)

- Paking bocor (B05)

- Kabel elemen switch putus (B06)

- Cylinder cup feeder bocor (B07)

- Cylinder joint putus (B08)

- Tension holder kanan kiri tidak sinkron (B09)

- Kupingan holder putus (B10)

- Rantai holder aus (B11)

- Gear holder rusak (B12)

- Sensor eye mark error (B13)

- Linear bearing aus (B14)

- Linear bearing macet (B15)

- Cylinder sealing bocor (B16)

- Sensor heater error (B17)

- As heater putus (B18)

- Sealing disc tidak rata dan kotor (B19)

63

64

- Heater cartidge rusak (B20)

- As corrector patah (B21)

- Cylinder corrector bocor (B22)

- Seal cutting bocor (B23)

- Baki injector macet (B24)

- Seal injector bocor (B25)

- Pisau cutter bengkok (B26)

- Peer tekan SS overload (B27)

- Separator block geser (B28)

- Baut sisir cup kendur (B29)

- Bunket buntu (B30)

- Actuator balvalve bocor (B31)

- Sensor water level error (B32)

- Nozzle kotor (B33)

- Bunket aus (B34)

- Pengunci lid kendur (B35)

- Film winder geser (B36)

- Kabel thermocouple putus (B37)

- SSR putus (B38)

- Filter Ahu kotor (B39)

2. Berdasarkan nilai keandalan didapatkan nilai keandalan paling rendah yang

merupakan komponen kritis, secara keseluruhan part mesin filler 6 yang paling kritis

adalah filler (I10) dengan nilai keandalan sebesar 93,2%. Sedangkan komponen paling

kritis yang terdapat di blok filler adalah nozzle (B34) dengan nilai keandalan sebesar

98,2%.

3. Berdasarkan dari analisis interval penggantian dan perbaikan komponen perawatan

pada mesin filler 6 didapatkan interval perawatan komponen yaitu sebagai berikut:

a. Interval perawatan komponen B22, B34, dan B36 yaitu sebesar 6 minggu.

b. Interval perawatan komponen B08, B14, B25, B28, B30, B33, B35, B37, dan B41

yaitu sebesar 12 minggu.

c. Interval perawatan komponen B01, B07, B26, dan B29 yaitu sebesar 18 minggu.

d. Interval perawatan komponen B10, B10, B11, B12, B13, B15, B16, B17, B19,

B20, B21, B23, B32, B38, dan B39 yaitu sebesar 20 minggu.

65

e. Interval perawatan komponen B02, B03, B04, B05, B06, B09, B15, B18, B24,

B27, B31, dan B40 yaitu sebesar 38 minggu.

4. Jadwal perawatan preventif komponen mesin filler 6 yang direkomendasikan

menunjukkan adanya peningkatan availability mesin yang ditunjukkan dengan

pengurangan frekuensi perawatan dari 14 periode menjadi 11 periode. Dengan

demikian, peningkatan availability mesin yang terjadi sebesar 3 periode.

5.2 Saran

Berdasarkan penelitian yang telah dilaksanakan dan kesimpulan yang dijabarkan,

maka berikut saran yang dapat diberikan dalam penelitian ini sehingga dapat digunakan

untuk penelitian-penelitian selanjutnya:

1. Diharapkan PT. TIV dapat menjadikan penjadwalan perawatan komponen yang

direkomendasikan dijadikan sebagai referensi untuk menjadwalkan perawatan

preventif.

2. Dalam menyusun jadwal perawatan perusahaan dapat mengaplikasi sistem informasi

berbasis knowledge management sehingga jadwal perawatan yang dibuat lebih

optimal.

3. Dalam menyusun jadwal perawatan perusahaan bisa menambahkan biaya sebagai

pertimbangan dalam melakukan perawatan sehingga jadwal perawatan yang dibuat

lebih optimal dengan mempertimbangkan biaya perawatan.

66


67

DAFTAR PUSTAKA

Annisa & Rudatin. (2016). Pengembangan Risk Assesment dalam Evaluasi Manajemen

Penanggulangan Kebakaran Melalui Fault Tree Analysis. Unnes Journal of Public

Health.

Assauri, Sofjan. 1980. Manajemen Produksi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi

Universitas Indonesia.

Budiyanti, Setyanto, Rahman. 2014. Perencanaan Jadwal Perawatan Preventif Berbasis

Keandalan Untuk Meningkatkan Availability Mesin Kertas. Jurnal Rekayasa dan

Manajemen Industri Vol.3 No.1 Teknik Industri Universitas Brawijaya.

Deswandry, Johny. Evaluasi Keandalan Sistem Venting Kolam Dan Sistem Tekanan

Rendah Rsg Gas Dengan Metoda Pohon Kegagalan.

http://jurnal.batan.go.id/index.php/sigma/article/view/2901/2658. (diakses 13 Februari

2017)

Lewis, B. B. 1987. Introduction to Reliability Engineering. New York: John Wiley &

Sons, Inc.

Prasetyo & Jannah. 2005. Metode Penelitian Kualitatif. Jakarta: PT. Raja Grafindo

Persada.

Nakajima, Seiichi. 1988. Introduction to TPM (Total Productive Maintenance). Tokyo:

Productivity Press.

Pradipta, Unas, Hasyim. 2008. Analisa Kesehatan Dan Keselamatan Kerja Proyek

Menggunakan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal Mahasiswa Jurusan Teknik Sipil

Vol.1 No.2 (2015).

Pradita, Rahman, Hadi. 2016. Perencanaan Interval Perawatan Komponen Mesin dengan

Metode FTA untuk Meningkatkan Availability. Jurnal Rekayasa dan Manajemen

Industri Vol.5 No.1 Teknik Industri Universitas Brawijaya.

Siahaan, Fitri Matilda & Ginting, Abadi. 2013. Evaluasi Penjadwalan Perawatan dengan

Pendekatan Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Melakukan Perbaikan

Perawatan dengan Metode Risk Based Maintenance pada PT. XYZ. e-Jurnal Teknik

Industri FT USU (3):30-35.

Stamatelatos, Michaell. 2002. Fault Tree Handbook with Aerospace Application. NASA:

Washington DC.

Sudrajat, Ating. 2011. Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri. Bandung:

Refika Aditama.

67

http://jurnal.batan.go.id/index.php/sigma/article/view/2901/2658

68


67

DAFTAR PUSTAKA

Annisa & Rudatin. (2016). Pengembangan Risk Assesment dalam Evaluasi Manajemen

Penanggulangan Kebakaran Melalui Fault Tree Analysis. Unnes Journal of Public Health.

Assauri, Sofjan. 1980. Manajemen Produksi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi

Universitas Indonesia. Budiyanti, Setyanto, Rahman. 2014. Perencanaan Jadwal Perawatan Preventif Berbasis

Keandalan Untuk Meningkatkan Availability Mesin Kertas. Jurnal Rekayasa dan Manajemen Industri Vol.3 No.1 Teknik Industri Universitas Brawijaya.

Deswandry, Johny. Evaluasi Keandalan Sistem Venting Kolam Dan Sistem Tekanan

Rendah Rsg Gas Dengan Metoda Pohon Kegagalan. http://jurnal.batan.go.id/index.php/sigma/article/view/2901/2658. (diakses 13 Februari 2017)

Lewis, B. B. 1987. Introduction to Reliability Engineering. New York: John Wiley &

Sons, Inc. Prasetyo & Jannah. 2005. Metode Penelitian Kualitatif. Jakarta: PT. Raja Grafindo

Persada. Nakajima, Seiichi. 1988. Introduction to TPM (Total Productive Maintenance). Tokyo:

Productivity Press. Pradipta, Unas, Hasyim. 2008. Analisa Kesehatan Dan Keselamatan Kerja Proyek

Menggunakan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal Mahasiswa Jurusan Teknik Sipil Vol.1 No.2 (2015).

Pradita, Rahman, Hadi. 2016. Perencanaan Interval Perawatan Komponen Mesin dengan

Metode FTA untuk Meningkatkan Availability. Jurnal Rekayasa dan Manajemen Industri Vol.5 No.1 Teknik Industri Universitas Brawijaya.

Siahaan, Fitri Matilda & Ginting, Abadi. 2013. Evaluasi Penjadwalan Perawatan dengan

Pendekatan Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Melakukan Perbaikan Perawatan dengan Metode Risk Based Maintenance pada PT. XYZ. e-Jurnal Teknik Industri FT USU (3):30-35.

Stamatelatos, Michaell. 2002. Fault Tree Handbook with Aerospace Application. NASA:

Washington DC. Sudrajat, Ating. 2011. Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri. Bandung:

Refika Aditama.

67

SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga

Documents