Page 1
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN
PEMBUATAN JIG PALETING SYSTEM DAN
RELAYOUT MESIN PRODUKSI UNTUK
MENINGKATKAN EFISIENSI
DI DEPARTEMEN X TOOL, PT. X INDONESIA
Oleh
Tesa Budi Ansyah
NIM: 004201105010
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Dalam Mencapai Gelar Strata Satu (S1)
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2015
Page 2
i
LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING
Skripsi berjudul “Usulan Perbaikan Proses Produksi dengan
Pembuatan Jig Paleting System dan Relayout Mesin Produksi Untuk
Meningkatkan Efisiensi di Departemen X Tool, PT. X Indonesia” yang
disusun dan diajukan oleh Tesa Budi Ansyah sebagai salah satu
persyaratan untuk mendapatkan gelar Strata Satu (S1) pada Fakultas
Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi.
Oleh karena itu, Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia, April 2015
Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech
Page 3
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Usulan Perbaikan Proses
Produksi dengan Pembuatan Jig Paleting System dan Relayout Mesin
Produksi Untuk Meningkatkan Efisiensi di Departemen X Tool , PT.
X Indonesia” adalah hasil dari pengetahuan terbaik Saya dan belum
pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik sebagian
maupun secara keseluruhan.
Cikarang, Indonesia, April 2015
Tesa Budi Ansyah
Page 4
iii
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN
PEMBUATAN JIG PALETING SYSTEM DAN
RELAYOUT MESIN PRODUKSI UNTUK
MENINGKATKAN EFISIENSI
DI DEPARTEMEN X TOOL, PT. X INDONESIA
Oleh
Tesa Budi Ansyah
NIM. 004201105010
Disetujui oleh,
Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech Ineu Widaningsih ST,MT.
Pembimbing Skripsi 1 Pembimbing Skripsi 2
Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech
Kepala Program Studi Teknik Industri
Page 5
iv
ABSTRAK
Dengan semakin tingginya permintaan orang akan boneka sebagai hiburan ataupun
koleksi semata, dengan begitu juga maka akan memicu peningkatan produktifitas yang
di terapkan oleh perusahaan PT X Indonesia. Namun di PT X Indonesia, khususnya di
Departemen Tool X, kondisi proses produksi masih belum efisien. Masih banyak
terdapat defect sebanyak 23 kasus CNC (kasus defect tertinggi) di Bulan Juli – April
2014, sehingga harus dilakukan proses rework. Selain itu juga setup time mesin
membutuhkan waktu 15 menit tiap pergantian mold produksi, dan tata ruang mesin-
mesin produksi yang kurang efisien karena mesin-mesin tersebut penataannya masih
terpencar dan tidak sesuai dengan urutan prosesnya sehingga menyebabkan terlalu
banyak pemborosan gerakan material handling. Oleh karena itu, perlu dilakukan
berbagai macam cara salah satunya dengan improvement yang berkesinambungan.
Dengan improvement yang baik selain akan meningkatkan produktifitas juga akan
menekan cost produksi. Dengan tuntutan dari perusahaan tersebut maka Departemen
Tool X berencana membuat improvement yaitu mengubah sistem yang dulunya secara
manual dijadikan secara otomatis dengan penggunaan sistem palleting, sehingga setup
mesin dari awalnya 15 menit berubah menjadi 1,5 menit atau downtime saat pergantian
benda kerja sekitar menjadi berkurang hingga 90% untuk setup mesin dan secara tidak
langsung juga membuat tidak ada rework atau zero rework didalam proses
pengerjannya karena proses yang sudah berubah menjadi otomatis. Adapun hasil dari
perubahan layout produksi itu sendiri yang awalnya banyak waste yang diakibatkan
dari pemborosan material handling flow menjadi lebih efisien 14% dari sebelumnya.
Kata kunci : Improvement, produktifitas, palleting sistem, defect, waste, relayout
Page 6
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan
rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Dalam
menyelesaikan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan, sumbangan dan
dukungan dari berbagai pihak. Maka dari itu, penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Allah SWT, sumber segala sesuatu, yang memberikan kelancaran sehingga skripsi
ini dapat diselesaikan.
2. Keluarga tercinta yang telah memberikan kasih sayang dan semangat yang tak
henti – henti kepada penulis selama proses penulisan skripsi sehingga selesai tepat
waktu.
3. Bapak Herwan Yusmira, B.Sc. MET, Mtech dan Ibu Ineu Widaningsih ST, MT.
selaku dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam
pelaksanaan bimbingan selama ini, serta memberikan pengarahan dan dorongan
dalam penulisan skripsi ini.
4. Teman – teman mahasiswa IE 2011, yang telah menemani perjuangan selama
masa kuliah, serta memberikan motivasi dan bantuan yang tak terhitung
banyaknya.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih banyak kekurangannya.
Untuk itu, penulis menerima kritik dan saran dari semua pihak yang bersifat
membangun demi kesempurnaan skripsi ini. Akhirnya besar harapan penulis, semoga
tulisan dan hasil penelitian ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Cikarang, April 2015
Tesa Budi Ansyah
Page 7
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING ........................................................ 1
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii
ABSTRAK ..............................................................................................................iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................. v
DAFTAR ISI ..........................................................................................................vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ..............................................................................................ix
DAFTAR ISTILAH ................................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ..................................................................................... 2
1.4 Batasan masalah ...................................................................................... 2
1.5 Asumsi ..................................................................................................... 2
1.6 Sistematika Penulisam ............................................................................. 2
BAB II STUDI PUSTAKA ..................................................................................... 4
2.1 Lean Manufacturing ................................................................................ 4
2.2 Product Design & Development .............................................................. 5
2.3 Operation Layout Strategy ...................................................................... 7
BAB III METHODOLOGY PENELITIAN .......................................................... 12
3.1 Flowcharts Metodologi Penelitian ........................................................ 12
3.3 Identifikasi Masalah .............................................................................. 13
3.4 Studi Pustaka ......................................................................................... 13
3.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data ...................................................... 13
3.6 Simpulan dan Saran ............................................................................... 15
BAB IV DATA DAN ANALISA.......................................................................... 17
4.1 Proses Produksi ..................................................................................... 17
4.2 Data Awal .............................................................................................. 22
4.2.1 Set Up Time Mesin Terlalu Lama & Rework Akibat Banyak
Defect Finish Good .................................................................... 22
Page 8
vii
4.2.2 Flow process material handling kurang efisien ........................ 25
4.3 Proses Perbaikan.................................................................................... 27
4.3.1 Impovement I : Pembuatan Jig Palleting System pada Mesin ... 27
4.3.2 Improvement II : Pembuatan Tata Layout Produksi .................. 42
4.4 Ringkasan Hasil Perbaikan .................................................................... 54
BAB V SIMPULAN DAN SARAN...................................................................... 55
5.1 Simpulan ................................................................................................ 55
5.2 Saran ...................................................................................................... 55
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 56
Page 9
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Kode Derajat Keterikatan Aktivitas ........................................................ 9
Tabel 2.2 Kode Alasan Kedekatan Aktifitas ......................................................... 11
Tabel 3.1 Permasalahan dan Improvment .............................................................. 15
Tabel 4.3 Total Hours Untuk Rework .................................................................... 24
Tabel 4.4 Costumer Needs ..................................................................................... 29
Tabel 4.5 Establish Target Specification ............................................................... 30
Tabel 4.7 Consept Scoring ..................................................................................... 35
Tabel 4.8 Element Kerja Sebelum Penggunaan Jig ............................................... 40
Tabel 4.9 Element Kerja Setelah Penggunaan Jig ................................................. 41
Tabel 4.10 Bagian-Bagian Jig Palleting Sistem .................................................... 41
Tabel 4.11 Mesin-Mesin Departemen X Tools ...................................................... 42
Tabel 4.12 Mesin-Mesin Departemen X Tools [Lanjutan] .................................... 43
Tabel 4.13 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement ........................................... 43
Tabel 4.14 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement [Lanjutan] ......................... 44
Tabel 4.15 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement [Lanjutan] ......................... 45
Tabel 4.16 Moment Sebelum Improvement ........................................................... 45
Tabel 4.17 FTC Moment Sebelum Improvement .................................................. 46
Tabel 4.18 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment ............................................... 48
Tabel 4.19 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment [Lanjutan] ............................. 49
Tabel 4.20 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment [Lanjutan] ............................. 50
Tabel 4.21 Moment Setelah Improvement ............................................................. 50
Tabel 4.22 FTC (Moment) Setelah Improvement .................................................. 51
Page 10
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Alur Product Development ................................................................ 17
Gambar 3.1 Target Improvement ........................................................................... 14
Gambar 4.1 OPC Pembuatan Mold ....................................................................... 17
Gambar 4.2 Mold Conventional ............................................................................ 21
Gambar 4.3 Part-Part Hasil Mold .......................................................................... 21
Gambar 4.4 Jumlah Produksi Mold ( dalam unit) Departemen X Tools ............... 22
Gambar 4.6 Cara Setting Manual .......................................................................... 24
Gambar 4.7 Identifikasi Masalah ........................................................................... 26
Gambar 4.8 Alternatif Desain I ............................................................................. 32
Gambar 4.9 Alternatif Desain II ............................................................................ 33
Gambar 4.10 Alternatif Desain III ......................................................................... 34
Gambar 4.11 Desain layout Departemen X Tools Sebelum Improvement ............ 47
Gambar 4.12 Desain Layout Departemen X Tools Setelah Improvement ............. 52
Gambar 4.13 Total Efisiensi Moment .................................................................... 53
Page 11
x
DAFTAR ISTILAH
Injection mold : Semacam cetakan untuk mencetak atau membuat
bagian-bagian dari bahan baku bijih plastik .
Palleting sistem : Sistem penggunaan alat jig yang menempatkan
benda kerja diatas jig tersebut sehingga tidak ada
lagi setting di atas mesin.
From to Chart : Tabel yang berisi tentang berapa total momen dari
suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju
aktivitas dalam pabrik lainnya
Page 12
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam dunia bisnis, untuk memenangkan kompetisi market haruslah dimulai dari
perencanaan strategi perusahaan yang secara menyeluruh dan terintegrasi antar bagian
di internal perusahaan. Tidak bisa suatu Departement memiliki rencana kerja sendiri-
sendiri tanpa mempunyai road map sebagai guidence dalam menjalankan
improvementnya. Sehingga semua improvement tersebut menjadi berbanding lurus dan
bersinergi mendukung goal perusahaan.
Untuk meningkatkan efisiensi, harus dilakukan mapping (pemetaan) dari kondisi
sebelum dilakukan improvement, sehingga didapatkan apa yang menjadi problem dari
suatu ketidakefisiensian, dan apa yang menjadi akar permasalahannya. Jika sudah
mengetahui akar permasalahan dari suatu masalah, barulah bisa membuat alternatif
solusi dan menentukan setting target improvement, untuk bisa membandingkan kondisi
sebelum dan sesudah dilakukan improvement. Improvement tidak harus dilakukan
dengan menggunakan metode-metode yang rumit. Justru untuk langkah awal sebuah
improvement adalah dilakukan dengan cara sederhana mungkin, karena mudah
dipahami dan dijalankan oleh semua lini bagian produksi. Seperti yang terjadi di
departement X Tool yang khusus membuat mold untuk di kirim ke PT X Indonesia,
masih banyak terjadi rework dalam proses produksinya terutama di bagian CNC Steel,
pada bulan Juli- April terjadi 23 kali rework. Belum lagi yang lainnya seperti area
design, EDM, dan IP.
Improvement yang telah dilakukan dengan Departement X Tools, PT X. Indonesia
cukup sederhana dengan cara pembuatan alat bantu sederhana dalam proses pembuatan
mold dengan membuatan jig palleting system pada mesin yang awalnya setup mesin 15
menit dari waktu produksi yang sekitar 6 jam atau sekitar 4,3% dari waktu produksi
dan melakukan relayout produksi yang awalnya aliran produksi tidak smooth atau
berjauhan dari proses sebelum dan sesudahnya yang dikarenakan flow shop tata letak
mesin masih tidak sesuai dengan urutan proses sehingga jarak perpindahan cukup jauh.
Page 13
2
1.2 Rumusan Masalah
Bagimana melakukan perbaikan proses produksi mold untuk meningkatkan efisiensi
produksi?
1.3 Tujuan Penelitian
Memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan efisiensi pada proses pembuatan
mold di departemen X Tools
1.4 Batasan masalah
Penelitian ini dibatasi oleh beberapa hal yaitu
Lahan yang tersedia untuk produksi tetap luasnya
Penelitian dilakukan bulan April-September 2014
Penelitian hanya di mesin CNC saja
1.5 Asumsi
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penulisan ini adalah
1. Material produksi selalu tersedia
2. Proses produksi berjalan sesuai jadwal yang telah dibuat oleh team planning
3. Kemampuan operator sama
1.6 Sistematika Penulisam
Sistematika penulisan skripsi ini dibagi menjadi 5 bagian pembahasan, yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi pembahasan secara garis besar mengenai penyusunan skripsi yang
meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan, pembatasan-pembatasan
yang digunkan dalam penelitian, asumsi dan sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab ini dijelaskan mengenai teori-teori dan referensi yang digunakan dalam
penyusunan skripsi ini yaitu teori tentang lean manufacturing, product development
dan perancanangan tata letak.
BAB III METODOLOGI PENELITAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai langkah – langkah yang akan dilakukan dalam
penelitian untuk membuat gambaran awal bagaimana proses penulisan ini berlangsung
Page 14
3
mulai dari tahap penelitian masalah, pengumpulan data, pengolahan data dan
analisinya serta pembuatan kesimpulan dan saran untuk proses kemudian dari
penulisan ini.
BAB IV DATA DAN ANALISA
Pada bab ini akan dilakukan pengolahan data yang telah diambil untuk selanjutnya
diproses seusai dengan teori-teori yang sudah ada dan kemudian diperoleh hasil dan
improvement untuk memperoleh hasil yang terbaik dari pengolahan data tersebut.
BAB V SIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan diuraikan kesimpulan akhir dari analisa yang dilaksanakan dan
saran-saran yang dapat diberikan kepada PT. X Indonesia khususnya departemen X
Tools.
Page 15
4
BAB II
STUDI PUSTAKA
2.1 Lean Manufacturing
Lean manufacturing adalah suatu aktivitas menghilangkan pemborosan-pemborosan
dari end to end bisnis process manufacturing dengan harapan bisa lebih efisien baik itu
di proses kerja, inventory, layout untuk produksi, lead time untuk develop product,
hingga leadtime untuk merespon permintaan customer (Jeffrey K. Liker, 2004).
Ada 8 macam pemborosan.
Trasnsportasi yang Tidak Perlu
Membawa barang dalam proses (Work In Progress atau WIP) dalam jarak yang
jauh, menciptakan angkutan yang tidak efisien, atau memindahkan material,
part, atau barang jadi dari proses satu ke proses yang lain yang tidak efisien.
Proses Tunggu
Para pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan atau
berdiri menunggu langkah proses berikutnya, alat, supply part berikutnya, dan
lain sebagainya. Atau juga menganggur saja dikarenakan kehabisan material,
keterlambatan proses supply part, mesin rusak, dan bottleneck kapasitas.
Persediaan Berlebihan
Kelebihan material, part, atau barang jadi, menyebabkan lead time yang
panjang, barang kadaluarsa, barang rusak, biaya transportasi dan penyimpanan.
Persediaan berlebih bisa menyembunyikan masalah seperti ketidakseimbangan
produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak,
dan waktu setup yang panjang. Karena masalah tersebut akan tercover dengan
adanya persediaan yang banyak, sehingga seolah-olah tidak ada masalah yang
terjadi.
Produksi Berlebihan
Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, menimbulkan pemborosan
biaya dalam hal biaya tenaga kerja, biaya proses, biaya tempat penyimpanan,
dan biaya transportasi.
Page 16
5
Gerakan yang Tidak Perlu
Setiap gerakan karyawan ataupun material handling yang mubadzir saat
dilakukan suatu proses produksi juga merupakan pemborosan. Termasuk desain
flow proses dan layout yang kurang efisien hal ini juga bisa menyebabkan
pemborosan gerak.
Proses secara Berlebihan
Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat yang buruk,
rancangan produk yang buruk, sehingga terlalu banyak proses produksi yang
buruk dan menyebabkan rework atas barang jadi yang buruk. Selain itu,
pemborosan juga terjadi jika spesifikasi produk yang dibuat kualitasnya terlalu
tinggi dari apa yang dibutuhkan.
Produk Cacat.
Memproduksi barang cacat, memerlukan waktu untuk perbaikan, biaya proses,
biaya tenaga kerja, biaya barang pengganti, dan biaya recall (menarik barang
dari pasaran). Hal ini merupakan upaya yang sia-sia.
Kreativitas Karyawan yang Tidak Dimanfaatkan
Kehilangan waktu, ide, ketrampilan dan improvement, karena tidak melibatkan
peran aktif karyawan.
2.2 Product Design & Development
Product Design
Merupakan proses perancangan awal dari suatu produk dari mulai mendesain,
penentuan spesifikasi kemudian penggambaran teknik dan hingga pembuatan
prototype produk, disertai dengan analisis kelebihan dan kekurangan produk tersebut
(Karl T Ulrich dan Steven D. Eppinger, 2000).
Product Development
Merupakan proses mengembangkan konsep atau desain produk yang sudah ada
dipasaran, untuk meningkatkan fungsi atau menyempurnakan kekurangan produk
sebelumnya sehingga lebih baik lagi.
Page 17
6
Tahapan-tahapan dalam product development adalah sebagai berikut :
Gambar 2.1 Alur Product Development
Identify Customer Needs
Yaitu proses mengidentifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen sebagai landasan
dalam pembuatan dan pengembangan. Sehingga yang dibuat sesuai dengan apa yang
diharapkan konsumen (customer satisfaction).
Establish Target Specifications
Yaitu Proses penentuan spesifikasi desain produk yang diunggulkan dan akan dipilih,
terdiri dari metric spesifikasi dan target value. Membuat QFD Metric dengan cara
memadukan Table Customers Needs Vs Table Establish Metric.
Generate Product Concepts
Yaitu proses membuat beberapa alternative desain, konsep atau detail drawing product
yang sesuai dengan kriteria pada QFD metric.
Select Product Concepts
Langkah ini untuk memilih dari alternatif desain yang dapat memenuhi kriteria product
dari QFD tabel, dengan melakukan proses scoring pembobotan parameter terhadap
semua alternatif desain tersebut. Alternatif dengan nilai tertinggi yang dipilih karena
berhasil memenuhi kriteria produk yang diinginkan.
Test Product Concepts
Untuk melakukan testing maka dibuatlah sebuah prototype untuk mempermudah
menganalisa permasalahan yang timbul.
Set Final Specifications
Page 18
7
Yaitu proses menambahkan hal-hal yang bernilai tambah seperti ergonomis, warna
yang menarik perhatian, dan estetika lainnya yang dapat menjual lebih nilai dari
produk tersebut.
Plan Downstream Development dan Development Plan
Proses ini menyangkut hal-hal seperti detail budget yang harus dipersiapkan untuk cost
pembuatan produk seperti bahan baku material, biaya upah kerja, biaya energi listrik,
dan sebagainya. Termasuk detail activity plan dari pembuatan produk tersebut.
2.3 Operation Layout Strategy
Layout (tata ruang) merupakan salah satu strategi untuk mendapatkan efisiensi suatu
proses operation dan perencanaan lokasi objek kerja (Jay Heizer and Barry Render,
2013). Untuk mendesain suatu layout harus mempertimbangkan beberapa hal seperti :
Kapasitas dan kebutuhan ruang.
Kita harus mengetahui hal-hal apa saja yang akan ditentukan dalam parameter
seperti banyak mesin, peralatan-peralatan, dan sebagainya yang mengisi dalam
layout tersebut. Berapa kapasitas ruang yang tersedia dibandingkan terhadap
kebutuhan ruang tiap masing-masing parameter tersebut.
Aliran informasi
Mengenai flow proses kerja dan flow materialnya. Misal raw material dari
gudang akan digunakan untuk produksi di mesin A, kemudian hasil dari mesin
A tersebut akan diproses di mesin C dan seterusnya.
Material Handling Equipment
Equipment apa saja yang akan dipakai untuk pergerakan barang seperti
conveyor, crane, Automated Guided Vehicle (AGV) dan sebagainya.
Environment dan Estetika
Hal-hal seperti taman, kolam, partisi dan lain sebagainya.
Cost yang ditimbulkan di antara variasi area kerja.
Parameter cost apa saja yang timbul dalam suatu proses kerja di area kerja
tersebut. misal berapa banyak material handling yang dibutuhkan agar optimal,
berapa banyak man power, berapa banyak waktu proses, waktu delivery barang,
dan sebagainya.
Page 19
8
Langkah-langkah desain layout yang optimal (Sritomo Wignjosoebroto, 2003):
Tentukan jumlah trips antar bagian elemen kerja [bisa berupa ruangan suatu
departemen, mesin-mesin, dan sebagainya], dan rancanglah “from to matrix”
Tentukan kebutuhan space dan jarak antara tiap bagian elemen kerja tersebut.
Buatlah initial schematic diagramnya.
Tentukan cost yang timbul dari rancangan layout tersebut (multiple trips by
distance)
n n
∑ ∑ Xij Cij…………………………………………………………….(2.1)
i=1 j=1
Dengan metode heuristic, lakukan trial and error untuk mendapatkan hasil
optimal.
Siapkan rancangan detail dan evaluasilah faktor-faktor lainnya yang turut
dipertimbangkan.
Selain itu perlu dipertimbangkan mengenai ARC (Activity Relationship Chart) dan
ARD (Activity Relationship Diagram).
Peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart - ARC)
Peta hubungan aktivitas yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang
sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan
aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat
hubungannya. Keterkaitan aktivitas dilambangkan dengan simbol huruf . Simbol untuk
menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut (Everett Adam Jr. and
Ronald Ebert, 1992):
Page 20
9
Tabel 2.1 Kode Derajat Keterikatan Aktivitas
Kode Derajat
Keterkaitan Aktifitas Arti ARD Simbol
A (Mutlak Perlu)
Dua object tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses
operasi berjalan dengan baik. Tidak ada alasan utnuk
memisahkan objek tersebut.
E (Sangat Penting) Dua object dinilai sangat terikat, hanya saja keterikatan
hubungan dua objek tidak sepenting derajat keterikatan A
I (Penting) Dua object penting untuk didekatkan, jika kondisi area
memungkinkan.
O (Cukup atau Biasa) Dua objek yang kaitanya tidak terlalu dekat.
U (Tidak Penting) Dua object tidak perlu didekatkan, hanya dalam keadaan
tertentu masih dapat ditempatkan berdampingan.
X (Tidak Dikehendaki)
Dua object harus dipisahkan antara satu dengan lainnya,
karena kemungkinan akan menggangu kelancaran proses
operasi, baik pada masing-masing objek, kedua objek
sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat
mengganggu kelancaran proses operasi secara
keseluruhan.
A = Mutlak perlu
Dua object tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi berjalan dengan baik.
Tidak ada alasan untuk memisahkan objek tersebut.
E = Sangat penting
Dua object dinilai sangat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen
tidak sepenting derajat keterkaitan A.
I = Penting
Dua object penting untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan.
= Cukup / biasa
Dua object yang kaitannya tidak terlalu dekat
U = Tidak penting
Dua object tidak perlu untuk didekatkan. Hanya dalam keadaan tertentu masih dapat
ditempatkan berdampingan.
X = Tidak dikehendaki
Dua object harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan akan
mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing – masing object, kedua
Page 21
10
object sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses
operasi secara keseluruhan.
Dalam memberikan simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu
memasukkan alasan sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Secara umum, alasan
keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu :
1. Keterkaitan produksi
- Urutan aliran kerja.
- Menggunakan peralatan yang sama.
- Menggunakan catatan yang sama.
- Menggunakan ruangan yang sama.
- Bising, sebu, getaran, bau dan lain-lain.
- Memudahkan pemindahan bahan.
2. Keterkaitan pegawai
- Menggunakan pegawai yang sama.
- Pentingnya berhubungan.
- Derajat hubungan kepegawaian.
- Jalur perjalanan normal.
- Kemudahan pengawasan
- Melaksanakan pekerjaan serupa
- Disenangi pegawai
- Perpindahan pegawai
- Gangguan pegawai
3. Aliran informasi
- Menggunakan catatan / berkas yang sama.
- Derajat hubungan kertas kerja.
- Menggunakan alat komunikasi yang sama.
Diagram hubungan aktivitas (Activity Relationship Diagram - ARD)
Diagram hubungan aktivitas merupakan dasar perencanaan keterkaitan antara pola
aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi.
Diagram hubungan aktivitas merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan
Page 22
11
keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan
tunggal.
Diagram hubungan aktivitas menggunakan kombinasi garis untuk menggambarkan
keterkaitan antar aktivitas, misalnya 4 garis = A, 3 garis = E, 2 garis = I, 1 garis = O,
derajat kedekatan U tidak dihubungkan dengan garis, dan derajat kedekatan X
dilambangkan dengan garis yang bergelombang.
Tabel 2.2 Kode Alasan Kedekatan Aktifitas
Kode Alasan Alasan
1 Urutan aliran proses kerja
2 Tingkat penggunaan tinggi
3 Tingkat penggunaan sedang
4 Tingkat penggunaan rendah
5 Tidak ada hubungan dengan aliran proses kerja
Page 23
12
BAB III
METHODOLOGY PENELITIAN
3.1 Flowcharts Metodologi Penelitian
Metodologi penelitian suatu merupakan kerangka kerja untuk melakukan sutau
tindakan atau suatu kerangka pikiran dalam menyusun gagasan yang beraturan dan
berkonten relevan dengan maksud dan tujuan. Berikut merupakan flowcharts dalam
pembuatan penelitain ini :
Observasi Awal
Observasi langsung pada mesin – mesin di
departemen X Tool Indonesia
Mencari permasalahan yang sering terjadi
Identifikasi Masalah
Merumuskan masalah yang akan dijadikan bahan
penelitian.
Menentukan tujuan dan batasan masalah yang akan
diteliti.
Studi Pustaka
Mencari landasan teori untuk menunjang analisis
dan pemecahan masalah.
Landasan teori tentang lean manufacturing, tata
layout produksi dan product design and
development.
Pengumpulan dan pengolahan data
Pengumpulan data pembuatan mold
Menentukan faktor penyebab terjadinya
permasalahan
Analisis dan perbaikan
Menganalisis data yang telah didapat
Usulan perbaikan dan evaluasi hasil usulan
Simpulan dan saran
OBSERVASI AWAL
IDENTIFIKASI MASALAH
STUDI PUSTAKA
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
ANALISA DAN PERBAIKAN
SIMPULAN DAN SARAN
Page 24
13
3.2 Obesrvasi Awal
Dilakukan penelitian untuk mengetahui dan mencari informasi tentang kondisi-kondisi
yang terjadi saat sekarang ini. Mulai dari proses kerja, mesin, lingkungan, operator,
serta semua hal yang berhubungan langsung ataupun tak langsung yang
mempengaruhui proses produksi itu sendiri. Setelah dilakukan penelitian tersebut
kemudian dibuat bagan pemetaan masalah-masalah yang terjadi di departement X
Tool.
3.3 Identifikasi Masalah
Setelah ditemukan masalah-masalah yang terjadi di departement X Tool kemudian
dilakukan perumusan masalah tersebut satu persatu disertai sebab-sebab yang
mengakibatkan masalah tersebut terjadi. Apabila telah diketahui permasalahan-
permasalahan yang ada dilanjutkan dengan pembuatan tujuan dari penulisan penelitin
ini yang mengacu pada permasalahan yang dihadapi di departement X Tools sehingga
akan tercapai suatu tujuan suatu penelitian. Dan untuk selanjutnya disertai dengan
batasan-batasan masalah yang dihadapi agar lebih mudah untuk membuat ruang
lingkup batasan masalah dari penelitian.
3.4 Studi Pustaka
Setiap penelitian, tentunya dilengkapi dengan panduan study pustaka yang bertujuan
untuk mendapatkan hal-hal teoritis sebagai dasar ilmiah dari penelitian tersebut. Studi
pustaka ini sumber literaturnya bisa didapatkan dari banyak hal, mulai dari buku-buku
karya ilmiah, seminar, riset, atau referensi lainnya yang berhubungan dengan penelitian
ilmiah.
3.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Untuk mendukung objektivitas dan hasil penelitian menjadi terukur, maka diperlukan
hal-hal data pendukung untuk penelitian yang dilakukan, seperti :
Data analisa Why untuk menentukan root cause problem.
Data terukur dari kondisi sebelum adanya perbaikan, seperti :
a. Data set up mesin.
b. Data banyaknya defect rework.
Page 25
14
c. Data flow proses produksi, data dimensi mesin, jarak antar mesin dan
weight.
Data terukur target perbaikan yang hendak dicapai.
Setelah dilakukan penelitian pendahuluan dan dari hasil penelitian pendahuluan
tersebut diketahui masalah dan penyebab terjadinya ketidakefisiensian proses
produksi di Departemen X PT. X Indonesia, maka langkah berikutnya adalah
setting improvement target. Tujuannya adalah improvement yang akan kita lakukan
nanti dapat terukur. Dan bisa kita bandingkan terhadap output kondisi setelah
improvement terhadap kondisi sebelum dilakukan improvement.
Gambar 3.1 Target Improvement
Data terukur untuk aktivitas perbaikan, meliputi :
a. Data desain jig pallet erowa.
b. Data flow proses produksi Departmen Tool X.
c. Data detail proses produksi Departmen Tool X.
Page 26
15
d. Data kapasitas dimensi ruangan Departemen Tool X, dimensi mesin,
dan korelasi flow proses mesin (from to chart).
Untuk mengantisipasi permasalahan ketidakefisiensian proses produksi di atas, maka
muncul beberapa alternatif solusi yang akan dijadikan sebagai improvement.
Tabel 3.1 Permasalahan dan Improvment
Problem Root
Causes What are The Ideas How It Works Who
When, it’s
started and to
be finished
Belum ada jig atau
alat bantu proses.
Jig Palleting system
pada mesin
Dengan membuat jig
dudukan palet yang
diperlukan saat
setting tool di mesin.
Departmen
X Tool 01 Oct 2014 –
15 Nov 2014
Tata layout proses
produksi kurang
mendukung.
Terlalu banyak
pemborosan flow
material handling
yang tidak efisien
Melakukan relayout
produksi agar dapat
mengoptimalisasi flow
material handling.
- Menggunakan
teknik From to
Chart dan Optimasi
heuristic method,
sehingga didapatkan
aliran proses yang
efisien.
Department
Tool X dan
General
Affair
26 Dec 2014 –
31 Dec 2014
3.6 Simpulan dan Saran
Pada bagian ini penulis memaparkan kesimpulan dari hasil penelitian dan beberapa hal
yang harus diperhatikan dalam operasional PT. X Indonesia khususnya Departemen
Tool X supaya improvement produktivitas menjadi optimal. Selain itu pada bagian
Saran, penulis juga memberikan alternatif solusi yang lebih advance dengan
menggunakan teknologi pendukung untuk lebih meningkatkan lagi produktivitas,
namun tentunya hal itu menjadi keputusan sepenuhnya management PT. X Indonesia
dengan memperimbangkan faktor QCD (Quality, Cost, dan Delivery) yang lebih layak
(feasible).
Page 27
16
Penelitian Pendahuluan
Identifikasi Masalah
Perumusan Masalah
Pengumpulan Data
1. Data flow proses produksi.
2. Data set up mesin.
3. Data defect rework.
4. Data kapasitas ruangan, dimensi mesin,
jarak antar mesin, weight, dan korelasi
flow proses mesin.
Proses product design & development, meliputi
1. Tinjauan desain.
2. Target market.
3. Tinjauan manufaktur.
4. Mission product.
5. Identify customers needs.
6. Establish target specification.
7. Concept generation.
8. Concept selection.
9. Concept testing & set final
specification.
10. Feasibility study.
Proses relayout, meliputi :
1. Tentukan elemen kerja [mesin
dan dimensinya, kebutuhan
pendukung lainnya dan
dimensinya, serta kapasitas
ruangan yang tersedia.]
2. Tentukan urutan proses kerja
aliran material.
3. Tentukan jarak antar mesin satu
ke mesin yang lain dalam
urutan proses kerja dan
rancanglah table “from to chart.
4. Feasibility study [perbandingan
moment sebelum dan sesudah
relayout.
Start
Kesimpulan dan saran
Finish
Gambar 3.2 Flowchart Penelitian
Page 28
17
BAB IV
DATA DAN ANALISA
4.1 Proses Produksi
Departemen X Tools merupakan salah satu bagian dari departemen Engineering yang
ada di PT. X Indonesia yang bergerak dalam bidang pembuatan mold injection untuk
mendukung proses produksi di PT. X Indonesia. Produk yang dihasilkan adalah mold
injection yang dicetak pada mesin Injection Molding, sehingga menghasilkan parts
untuk accessories dan body parts untuk mendukung proses pembuatan boneka “B”.
Proses produksi di departemen X Tools Indonesia dibagi ke dalam tiga proses utama,
yaitu Tool Let (T/L),First Shot (F/S) dan Tool Ship (T/S). Proses pembuatan mold di
departemen X Tools Indonesia dapat dilihat pada gambar 4.1 sebagai berikut:
Gambar 4.1 OPC Pembuatan Mold
Page 29
18
Proses pada sisi kiri bagan merupakan proses produksi pada proses Tool Let (T/L) yang
dimulai dari proses Final Release hingga ke Design Mold, proses area shop floor
merupakan proses First Shot (F/S), sedangkan proses di bagian kanan atas merupakan
proses Tool Ship (T/S). Berikut merupakan beberapa penjelasan singkat mengenai
proses-proses tersebut:
1) Tool Let (T/L)
Pada waktu akan membuat design, hal penting yang harus dipahami adalah mengenai
part yang akan dihasilkan. Proses pembuatan mold di departemen X Tools Indonesia
berawal dari FPR (Final Product Release) yang dikeluarkan oleh bagian Research &
Development dari MOA (El Segundo, USA), setelah itu dilakukan FMEA (First
Meeting Engineering Approval) yang dihadiri oleh Tooling Engineer, Designer,
Production Supervisor danTooling Planner untuk membahas design part dari mold
yang akan dibuat dan kemudian merilis TDSM (Tool Design Start Memo) sebagai
acuan bahwa mold tersebut sudah Final Release. Setelah itu Tooling Plannerakan
mengeluarkan TSM (Tool Start Memo) kepada team dari design untuk segera memulai
proses design mold. Proses pembuatan mold pada tahap ini terdiri dari beberapa
tahapan proses, yaitu:
a) Split Steel dan Design
Proses awal di area design dimulai dari Split Steel yang merupakan proses
pemisahan antara core dan cavity dengan menggunakan software, kemudian
dilanjutkan dengan proses design, yaitu proses menciptakan cetakan mold
injection dan menuangkannya dalam bentuk 3D.
b) Work Book
Kemudian setelah proses design selesai akan dilanjut dengan merilis workbook
yang berisi tentang Bill Of Material (BOM) dan gambar teknik dalam bentuk
2D sebagai acuan untuk dimulainya proses awal di area shop floor, yaitu di area
Insert Preparation( IP ).
c) Computer Aidit Design ( CAD ) Split Electrode
Proses berikutnya setelah Split Steel dan Design adalah CAD Split Electrode
dimana pada proses ini mulai dipilah bagian-bagian part pada mold yang
memerlukan electrode untuk proses finishing nya untuk kemudian dituangkan
pada checklist electrode yang akan digunakan untuk proses selanjutnya.
Page 30
19
d) Computer Aidit Machine ( CAM ) Steel dan Electrode
Proses ini dilakukan setelah team CAD Split Electrode, dimana pada proses ini
memproses dari gambar 3D ke dalam bentuk bahasa program yang akan
dijalankan di mesin CNC Steel dan Electrode yang dituangkan dalam bentuk
Program Data Sheet ( PDS ) sebagai acuan di proses berikutnya.
2) First Shot (F/S)
Proses pembuatan mold pada tahap ini terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu:
a) Insert Preparation ( IP )
Proses ini merupakan proses awal di area shop floor, yang dimulai dari proses
pemotongan benda kerja (work piece) sesuai dengan workbook yang sudah
dirilis oleh team design. Setelah material dipotong sesuai ukuran design
selanjutnya material akan diproses dengan milling. Proses selanjutnya yaitu
drilling part mold yaitu proses pembuatan lubang pada benda kerja (work
piece)sesuai dengan workbook drawing. Kemudian dalam proses grinding
dilakukan perataan padapermukaan material mold agar tidak ada gram atau
permukaan material yang tidak rata akibat dari proses band saw atau miling
manual.
b) Computer Numerically Controlled ( CNC ) Steel& Electrode
CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled merupakan mesin
perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis
komputer yang mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain,
dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja
sesuai dengan program benda kerja yang akan dibuat.
c) Computer Measurement Machine ( CMM )
Merupakan proses pengecekan untuk steel & electrode yang dikerjakan pada
mesin CNC, yaitu untuk mengetahui apakah benda kerja (workpiece)
mengalami pergeseran atau tidak pada saat proses machiningdi proses CNC.
d) Wirecut Electrical Discharge Machine ( WEDM )
Proses permesinan wirecut merupakan proses permesinan dengan
menggunakan proses erosi yang dihasilkan dari perbedaan potensial lewat
sebuah kawat. Elektrodanya adalah sebuah kawat gulungan yang terus berputar
dan berganti selama proses permesinan berlangsung. Selama proses erosi,
Page 31
20
kawat selalu berganti dan berputar agar pada setiap erosi kawat yang digunakan
selalu baru dan tidak putus. Kawat yang digunakan bisa terbuat dari tembaga ,
brass, zink,dll.
e) Electrode Discharge Machine( EDM )
Proses EDM adalah proses pengerjaan material yang dikerjakan oleh sejumlah
loncatan bunga api listrik yang terjadi pada celah antara katoda (pahat) dengan
benda kerja (anoda). Loncatan bunga api listrik tersebut terjadi secara tidak
kontinyu tetapi secara periodik terhadap waktu.
f) Polishing
Pada proses polishing mold yang sudah di prosesmachiningakandifinishing agar
tidak ada sisa gram ataubagian permukaan mold yang masih kasar(rough
surface).
g) Bench
Proses perakitan mold dilakukan setelah semua part mold yang sudah dibuat
dan diproses dengan permesinan telah lengkap dimana semua komponen mold
tersebut akan dipasang sesuai dengan letak dari komponen masing – masing
sesuai gambar dari design. Setelah semua proses sudah selesai maka mold akan
dipasangkan di sebuah mesin injection molding yang berfungsi untuk
menggerakan mold tersebut danbisa menghasilkan cetakan part sesuai dengan
yang diinginkan.
3) Tool Ship (T/S)
Setelah mold dinyatakan sudah First Shot, maka Tooling Engineer akan mereview
parts yang dihasilkan oleh mold tersebut. Jika parts yg dihasilkan belum memenuhi
kriteria, Tooling Engineer akan memberikan feedback berupa Mold Revision Memo (
MRM ). Namun apabila parts tersebut sudah memenuhi kriteria maka proses
selanjutnya adalah melakukan Probe Test dan LTR (Laboratory Test Result). Jika
hasilnya sudah didapat maka akan dibuatkan Tool Shipping Request ( TSR ) supaya
mold tersebut dapat dikirim ke PT. X Indonesia.
Seperti yang dijelaskan sebelumnya, Departement X Tool Indonesia memproduksi
mold untuk cetakanmesin injection dimana part yang dihasilkan akan digunakan untuk
mendukung proses produksi di PT X Indonesia dan pembuatan boneka “B” di PT X
Page 32
21
Indonesia. Berikut ini adalah gambar mold yang diproduksi oleh Departement X Tool
Indonesia :
Gambar 4.2 Mold Conventional
Gambar 4.3 Part-Part Hasil Mold
Page 33
22
4.2 Data Awal
4.2.1 Set Up Time Mesin Terlalu Lama & Rework Akibat Banyak Defect Finish
Good
Sejak pertama kali berdiri, order dari PT. X Indonesia kepada Departemen X
mengalami peningkatan setiap tahunnya. Dapat dilihat pada tabel 4.1 bahwa terdapat
peningkatan order dari PT. X Indonesia dari awal tahun 1999 dan beberapa tahun
berikutnya.
Gambar 4.4 Jumlah Produksi Mold ( dalam unit) Departemen X Tools
Dengan peningkatan dan semakin banyaknya permintaan pembuatan mold yang masuk
ke departemen X maka harus dilakukan improvement dalam pembuatan mold itu
sendiri. Salah satu bentuk improvement yang dapat dilakukan oleh departemen X
adalah membuat suatu system kerja yang baru. Pada awalnya perusahaan masih
menggunakan cara setting manual. Akan tetapi, cara ini tidak efisien karena masih
banyak kekurangan didalamnya. Dalam hal ini setting manual sendiri merupakan
aktifitas dimana proses setup pengerjaan insert mold dilakukan secara manual oleh
operator sebelum dieksekusi oleh mesin. Langkah ini tidak efektif karena operator
harus menentukan dan memasukkan center point pada proses insert mold secara
manual yang mengakibatkan sering terjadinya kesalahan yang salah satunya
disebabkan oleh humman error.
Page 34
23
Gambar 4.5 Rework April-Juli 2014
Dari diagram venn gambar 4.6 dapat dilihat bahwa bagian CNC Steel merupakan
penyumbang rework terbanyak diantara 5 bagian lainnya. Dari 23 kali rework yang ada
di CNC sebagian besar dikarenakan human error. Karena semakin banyak rework yang
dilakukan berarti sebuah perusahaan dapat mengalami kerugian yang disebabkan biaya
produksi semakin meningkat dan efisinsi menjadi semakin rendah.
Tabel 4.2 Rework Area CNC
Bulan Nama Part Bagian Keterangan
APRIL Fin CNC /REWORK lubang cooling geser
Wing frame/Clip CNC /REWORK lubang cooling geser
Corset CNC /REWORK kesalahan pada setting Z max
Bow CNC /REWORK
kesalahan pada saat pengambilan
program cutter finishing
MEI Purse Ft & Rr CNC /REWORK Center slider geser 0.5
Sunglasses ( Duplicate) CNC /REWORK Over cut PL slider
Belt CNC /REWORK Screw hole geser
Sunglasses ( Duplicate) CNC /REWORK Pocketing gap (re-cut PL)
Sunglasses ( Duplicate) CNC /REWORK Profile part geser
JUNI Battery door / Leg CNC /REWORK Center slider geser 0.5
Torso Ft CNC /REWORK
Center Electrode moved, ( spindel
CNC problem )
Bow for Licovice Swirl CNC /REWORK Center slider geser 0.2
Headband CNC /REWORK Center slider geser 0.3
JULI Torso Ft CNC /REWORK Center slider geser 0.2
TIN TORSO shell-
Front/ Rear CNC /REWORK Over cut PL
Elbow Connector CNC /REWORK Over cut PL
Trapper Keeper CNC /REWORK Overcut 3.mm
Page 35
24
Pada tabel 4.2 yang menunjukan banyaknya rework yang terjadi di area CNC pada
bulan April sampai dengan bulan Juli. Kebanyakan kesalahan yang terjadi adalah
mengenai center yang geser terhadap posisi center benda kerja yang mengharuskan
insert dilakukan proses CNC ulang yang mengakibatkan proses menjadi lebih lama.
Tabel 4.3 Total Hours Untuk Rework
Rework Job# Caused Area Hours Tools Tool Name Concern Photo
Design
IP/MLBS 4
CNC Elec
CNC Steel 12
WEDM
EDM
Bench
Polish
Internal /
Workmanship3687
CNC
ReworkBDJ28 Torso
Center
Insert
moved
0.2
Contoh gambar 4.3 merupakan defect yang terjadi di CNC Steel karena terjadi
pergeseran center point insert yang mengkibatkan insert harus di welding dan diproses
CNC ulang yang akan memakan waktu cukup lama yaitu sekitar 16 jam untuk proses
welding dan CNC ulang.
Penelitian ini dilakukan setelah melakukan pengamatan secara langsung di area Insert
Preparation dan CNC Steel. Dalam area tersebut sebelum melakukan eksekusi
machining operator harus melakukan setting terhadap inset yang akan dikerjakan oleh
mesin diantaranya adalah setting kelurusan insert terhadap sumbu X mesin, seting
kerataan insert dan setting titik 0 insert ( center point insert ).
Proses setting tersebut memerlukan waktu yang sangat lama sehingga down time mesin
menjadi sangat tinggi dan effisensi menjadi rendah hanya untuk setup insert.
Gambar 4.6 Cara Setting Manual
Page 36
25
Gambar 4.6 merupakan cara yang digunakan sebelum proses palleting dan standarisasi
dilakukan. Masih banyak dilakukan proses setting manual yang dilakukan oleh
operator yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi dikarenakan adanya setting
terhadap insert mold yang akan diproses machining. Pada gambar pertama dapat dilihat
seorang operator sedang melakuan setting kelurusan insert untuk di grinding kerataan
pada mesin gerinda. Untuk gambar dua dan tiga merupakan alat yang digunakan untuk
proses pencekaman atau clamping insert saat proses CNC Milling dilakukan. Gambar
tersebut masih menggunakan ragum dan untuk setting kerataan membutuhkan waktu
yang cukup lama. Dan di gambar insert di letakkan di atas meja magnet dalam proses
machiningnya dalam proses CNC. Sama seperti setting di atas ragum, untuk setting di
atas meja magnet masih memerlukan waktu yang lama.
Selain itu, terjadinya pergantian man power turut mempengaruhi setup mesin menjadi
semakin lama dan hasil output finish good mesin belum tentu sesuai dengan standard.
Misal proses CNC milling yang sebelumnya dikerjkan oleh operator yang memang ahli
diproses tersebut, saat dia tidak masuk kerja dan ternyata pekerjaannya digantikan oleh
operator yang lain yang tidak diketahui skill dan knowledge operator pengganti
tersebut. Hal ini sangat berbahaya, apabila foreman atau kepala seksi produksi
menugaskan seseorang tanpa diketahui skill dan knowledgenya. Belum ada suatu
metode verifikasi skill control operator proses produksi. Biasanya pergantian man
power dilakukan dengan cara kebiasaan.
Root cause :
- Belum ada jig atau alat bantu proses.
4.2.2 Flow process material handling kurang efisien
PT. X Indonesia berencana meningkatkan kapasitas produksinya dengan bertambahnya
permintaan pembuatan mold di departemen X Tools maka akan dilakukan relayout,
melakukan relayout produksi yang awalnya aliran produksi tidak smooth atau
berjauhan dari proses sebelum dan sesudahnya yang dikarenakan flow shop tata letak
mesin masih tidak sesuai dengan urutan proses sehingga jarak perpindahan cukup jauh.
Root cause :
- Tata layout proses produksi kurang mendukung karena jarak antar mesin dari
dan sebelum proses selanjutnya berjauhan
Page 37
26
Gambar 4.7 Identifikasi Masalah
Dari gambar 4.7 identifikasi masalah terdapat 3 problem yang mengakibatkan proses
produksi yang tidak efisien, yaitu :
Set up time mesin terlalu lama sekitar 15 menit tiap kali terdapat pergantian
mold.
Banyak defect finish good, sehingga sering dilakukan rework.
Cycle time proses produksi belum efisien
Page 38
27
4.3 Proses Perbaikan
4.3.1 Impovement I : Pembuatan Jig Palleting System pada Mesin
1. Asumsi :
Dalam hal ini, kami hanya fokus pada ide pembuatan jig paletting system. Dan sebagai
pertimbangannya, kami melakukan riset terhadap beberapa alternatif desain jig
paleting system untuk dibandingkan mana yang terbaik yang akan dipilih untuk
digunakan.
Dalam metode Product Design & Development, maka perlu dilakukan langkah-langkah
berikut ini :
1. Tinjauan Desain
Adalah sebuah jig palleting system yang bertujuan untuk memberikan dudukan pada
benda kerja tools yang sudah disetting sedemikian rupa sehingga saat pergantian
mold operator tidak lagi melakukan setting tool di mesin yang membutuhkan waktu
yang lama. Karena setting tool di jig dilakukan pada saat preparation sebelum
jadwal produksi berlangsung.
2. Target Market
Hanya untuk keperluan internal Departemen Tool X, PT X Indonesia. Tidak
diperjualbelikan untuk masyarakat umum.
3. Tinjauan Manufaktur
Untuk pembuatan jig palleting system, dimulai dari ukuran insert yang di pakai
untuk pembuatan mold sehingga bentuknya persegi panjang mengikuti ukuran
terkecilnya , jadi saat proses grinding tidak ada bagian pallet yang keluar yang
dapat mengakibatkan pallet menabrak batu gerinda.
Material yang digunakan terbuat dari besi yang sudah mengalami proses hardening
yang kekerasanya mencapai 45-50 HRC jadi pallet kuat terhadap benturan dan
tidak akan berubah bentuk saat digunakan. Untuk pembuatan pallet sendiri
dilakukan di vendor di cina oleh PT REGAL.
4. Mission Product
Product Description
Page 39
28
Adalah sebuah jig palleting system yang bertujuan untuk memberikan dudukan
pada benda kerja tools yang sudah disetting sedemikian rupa sehingga saat
pergantian mold operator tidak lagi melakukan setting tool di mesin yang
membutuhkan waktu yang lama.
Key Business Goals
Impementasi produk ini diharapkan selesai pada mid Nov 2014, segera diujicoba
(pilot project) untuk mesin CNC karena defect rework akibat salah setting cukup
banyak pada proses CNC.
Primary Markets
Sebagai pilot project, Implementasi Jig Palleting System pada mesin-mesin CNC
Departemen Tool X, PT. X Indonesia. Dan tidak diperjualbelikan di masyarakat
umum.
Secondry Markets
Setelah itu project dikembangkan pada seluruh mesin Departemen Tool X, PT. X
Indonesia. Dan tidak diperjualbelikan di masyarakat umum.
Asumptions
Produk Jig palleting system dengan kehandalan dan akurasi yang tinggi. Kuat
terhadap benturan dan tidak akan berubah bentuk saat digunakan.
Stakeholders
Departemen Tool X, PT X Indonesia.
5. Identifiying Customer Needs
Proses mengidentifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen (Departmen Tool X)
sebagai landasan di dalam pembuatan dan pengembangan. Sehingga produk jig
palleting system yang dibuat sesuai dengan apa yang diharapkan konsumen (customer
Page 40
29
satisfaction). Dari hasil diskusi dengan engineer dan management Departemen Tool X,
maka didapatkan beberapa hal terkait dengan hal-hal apa saja yang diinginkan oleh
mereka, seperti yang tercantum pada table 4.3 di bawah ini:
Tabel 4.4 Costumer Needs
No Tabel Costumer Needs Importance
1 Alat/pallet yang aman / safety saat digunakan 3
2 Alat/pallet yang praktis saat pemakaian 5
3 Alat/pallet dengan biaya pembuatannya murah 4
4 Alat/pallet yang flexible 3
5 Alat/pallet yang ringan 3
6 Alat/pallet yang kuat 4
7 Alat/pallet yang tidak berubah bentuk saat digunakan 4
8 Alat/pallet yang presisi saat digunakan 5
Dari Tabel 4.4 Costumer Needs di atas, terlihat bahwa jig pallet yang paling
diharapkan adalah jig palet yang praktis dan presisi saat dipakai. Customer menilai
dengan importance value tertinggi yaitu 5.
6. Establish Target Specification
Proses penentuan spesifikasi desain produk yang diunggulkan dan akan dipilih, terdiri
dari metric spesifikasi dan target value.
Spesifikasi desain produk kriterianya terdiri dari 8 hal yang diukur [metric], dan dari
tiap metric spesifikasi desain tersebut dihubungkan dengan kebutuhan customer pada
tabel 4.3 sebelumnya. Metric spesifikasi desain produk yang mewakili kebutuhan
customer terbanyak, maka hal tersebut memiliki nilai importance tertinggi. Pada table
di atas terpilih metric 3 [palet yang tidak terlalu berat diangkat] terpilih, karena
mewakili kebutuhan customer terbanyak. Sedangkan metric 2 [sedikit lubang] juga
Page 41
30
terpilih karena dianggap penting juga oleh customer [Hak prerogatif yang ditentukan
oleh costumer, pada saat review etablish metric]. Dengan sedikit lubang maka desain
dan pembuatannya juga lebih mudah.
Tabel 4.5 Establish Target Specification
E S T A B L I S H M E T R I C A N D U N I T S
Metric Needs Metric Importance Unit
1 2 Pemasangan mudah karena sudah ada lubang tanda
posisinya 3 mm
2 2, 3 Sedikit lubang 5 item
3 1, 3, 5 Pallet tidak terlalu berat untuk diangkat 5 item
4 6, 7 Material sudah hardening proses 3 mm
5 8
Kemungkinan untuk benda bergetar semakin
berkurang karena pallet di sesuaikan dengan ukuran
insert yang paling kecil sehingga luas penampang
yang di luar pallet sedikit
4 mm
6 2 Ringkas saat penyimpanan 3 mm
7 4 Posisi matrial /insert dalam pemasangannya bisa
bebas 2 mm
8 4
Saat drilling untuk lubang baut dan dowel pin
pengikat pallet dan insertnya pointnya bebas tidak
harus mengubah layout lubang yang lain seperti
lubang cooling dan ejector.
2 mm
Pada tabel 4.4 Customers Needs didapatkan bahwa yang memiliki nilai importance
tertinggi adalah pallet yang praktis saat pemakaian dan pallet yang presisi saat
digunakan. Sedangkan pada tabel 4.5 Table Establish Metric didapatkan bahwa yang
memiliki nilai importance tertinggi adalah palet yang tidak terlalu berat diangkat dan
memiliki sedikit lubang.
Sehingga jika dihubungkan kedua tabel tersebut, maka didapatkan QFD Metric seperti
pada Tabel 4.6 Customers Needs Vs Table Establish.
Page 42
31
Tabel 4.6 Customers Needs Vs Table Establish
Page 43
32
Berdasarkan tabel 4.6 , maka produk jig palleting system yang diinginkan memiliki
kriteria berikut ini :
Pemakaian praktis : Pemasangan mudah, sedikit lubang, dan ringkas saat
penyimpanan.
Presisi saat digunakan : Kemungkinan untuk benda bergetar semakin berkurang
karena pallet di sesuaikan dengan ukuran insert yang paling kecil sehingga luas
penampang yang diluar pallet sedikit.
Palet tidak terlalu berat untuk diangkat.
7. Concept Generation
Dari kriteria product di atas, maka merancang beberapa alternatif desain jig palleting
system.
Gambar 4.8 Alternatif Desain I
Keunggulan
Operator tidak bingung saat pemasangan matrial karena sudah ada lubang
tanda posisinya
Pallet tidak terlalu berat utuk diangkat
Page 44
33
Material sudah hardening proses
Kekurangan
Untuk design posisi lubang dowel pin dan baut untuk pallet harus
memperhatikan lubang cooling dan ejector
Pallet berat karena ukuranya tebal
Cost lebih malah karena bentuknya yang butuh waktu proses machining yang
lama
Kemungkinan untuk getaran saat digunakan lebih besar karena banyak bagian
insert yang di luar pallet karena bentuk yang bulat
Gambar 4.9 Alternatif Desain II
Keunggulan
Operator tidak bingung saat pemasangan material karena sudah ada lubang
tanda posisinya
Cost lebih murah karena lubang yang sedikit dan ukuran tidak terlalu tebal
Material sudah hardening proses
Kemungkinan untuk benda bergetar semakin berkurang karena pallet di
sesuaikan dengan ukuran insert yang paling kecil sehingga luas penampang
yang diluar pallet sedikit
Pallet tidak terlalu berat utuk diangkat
Ringkas saat penyimpanan
Page 45
34
Kekurangan
Untuk design posisi lubang dowel pin dan baut untuk pallet harus
memperhatikan lubang cooling dan ejector.
Gambar 4.10 Alternatif Desain III
Keunggulan
Posisi matrial / insert dalam pemasangannya bisa bebas
Saat drilling untuk lubang baut dan dowel pin pengikat pallet dan insertnya
pointnya bebas tidak harus mengubah layout lubang yang lain seperti lubang
cooling dan ejector
Material sudah hardening proses
Ringkas saat penyimpanan
Kekurangan
Saat pemasangan insert ke mesin operator bingung harus melihat program dari
designnya terlebih dahulu
Terlalu banyak lubang yang tidak terpakai
Kemungkinan untuk getaran saat digunakan lebih besar karena banyak bagian
insert yang diluar pallet karena bentuk yang persegi
Cost lebih mahal karena banyak lubangnya
Pallet berat karena ukuranya tebal
Page 46
35
8. Concept Selection
Langkah ini untuk memilih dari alternatif desain yang dapat memenuhi kriteria product
dari QFD tabel, dengan melakukan proses scoring, seperti yang tertera pada table
berikut ini:
Tabel 4.7 Consept Scoring
CONCEPT SCORING
Selection Criteria Bobot
Alternative Desain
Desain I Desain II Desain III
Rating Weight Rating Weight Rating Weight
Pemasangan mudah karena sudah
ada lubang tanda posisinya [Poka
Yoke]
25% 5 1.25 5 1.25 3 0.75
Sedikit lubang 10% 3 0.3 5 0.5 1 0.1
Pallet tidak terlalu berat untuk
diangkat 15% 5 0.75 5 0.75 3 0.45
Kemungkinan untuk benda
bergetar semakin berkurang
karena pallet di sesuaikan dengan
ukuran insert yang paling kecil
sehingga luas penampang yang
diluar pallet sedikit
30% 1 0.3 5 1.5 1 0.3
Ringkas saat penyimpanan 20% 3 0.6 5 1 5 1
TOTAL NILAI 3.2 5 2.6
RANKING 2 1 3
Nilai prosentase bobot dari beberapa selection criteria pada tabel di atas didapatkan
dari ketentuan dari customer [Engineering Departemen Tool X] yang besarnya
ditentukan sesuai dengan kebutuhan mereka.
Nilai rating didapatkan dari keunggulan dari beberapa alternatif desain palet untuk
memenuhi kebutuhan dari selection criteria. Untuk nilai ratingnya terdiri atas :
Nilai rating 5 artinya keunggulan desain dari palet tersebut sangat mampu
memenuhi kebutuhan selection criteria dan lebih baik.
Page 47
36
Nilai rating 3 artinya keunggulan desain dari palet tersebut dirasakan cukup
memenuhi kebutuhan selection criteria.
Nilai rating 1 artinya keunggulan desain dari palet tersebut belum memenuhi
kebutuhan selection criteria.
Range nilai rating tersebut merupakan ketentuan dari customer.
Setelah didapatkan nilai bobot dan nilai rating, maka untuk mencari nilai weight
dengan cara mengkalikan nilai bobot dengan nilai rating tiap selection criteria.
Selanjutnya nilai weight tiap alternatif desain palet dijumlahkan seluruhnya, dan desain
alternatif palet yang memiliki total nilai weight terbesar yang terpilih.
Dari table concept scoring di atas maka terpilihlah Desain Jig Palleting System II.
Untuk detilnya Design Jig Palleting System yang ke II terdiri dari beberapa fungsi
yang ada.
a. Lubang setting
Lubang setting ini berfungsi sebagai acuan operator untuk memposisikan jig
agar insert yang dipasang sama seperti program yang diberikan oleh
programer, sehingga tidak akan ada kesalahan dalam pemasangan posisi insert
saat dilakukan proses machining di area CNC.
b. Lubang dowel pin
Lubang dowel pin ini digunakan sebagai guidence atau patokan agar insert
tidak bergerak dan kokoh saat proses machining. Lubang ini menetukan
kepresisian dari jig tersebut sehingga pembutannya harus teliti
Posisi lubang selalu
berhadapan dengan
operator sebagai acuan
Page 48
37
c. Lubang baut
Lubang baut ini berfungi sebagai pengikat antara insert dan palletnya agar tidak
bergerak dan bergetar saat proses machining.
d. Lubang pengikat pallet dengan F-pallet
Lubang ini digunakan untuk pengikat antara pallet dengan F-Palleting yang
menggunakan baut M6.
Ada 2 lubang dowel
pin dengan ukuran
diameter 6.00 mm
Ada 4 lubang baut
dengan ukuran
baut untuk M8
Ada 4 lubang
baut dengan
ukuran baut
untuk M6 untuk
pengikat
Page 49
38
e. Dimensi ukuran pallet
Page 50
39
9. Concept Testing & Set Final Specification.
Setelah mendapatkan desain Jig Palleting System II, maka Drawing diberikan ke
vendor (PT. REGAL) di Cina untuk dibuatkan prototypenya. Dan hasil dari prototype
tersebut diujicobakan di mesin CNC Departemen X Tool, PT X Indonesia sebagai pilot
projectnya sekaligus hasil uji coba ini sebagai evaluasi untuk setting final
specification. Hal-hal yang perlu disempurnakan, dicatat dalam fase ini, dan segera
dilakukan perbaikan sebelum dilakukan pembuatan massal jig palleting system untuk
seluruh mesin di Departemen Tool X.
Sedangkan implementasi operasional terkait dengan penggunaan jig palleting system
tersebut adalah sebagai berikut :
Operator harus membaca planning produksi berikutnya mold type apa yang
akan diperlukan.
Operator mempersiapkan jig mold yang akan diperlukan untuk produksi
berikutnya, dan melakukan setting tools di jig tersebut. Untuk mengurangi
waktu setting time jig.
Jig yang sudah dipersiapkan tersebut, disiapkan dipinggir mesin line produksi.
Hal ini supaya mempercepat waktu preparation saat terjadi penggantian mold.
Saat terjadi penggantian mold produksi, operator mesin hanya mengambil jig
tersebut dan pasang sesuai dengan dudukan di mesin. Kemudian siap dipakai
untuk produksi.
10. Feasibility study proses improvement jig palleting system
Sebelum Improvement jig palleting system
Waktu proses setting mesin = 15 menit, dengan rincian sebagai berikut.
Page 51
40
Tabel 4.8 Element Kerja Sebelum Penggunaan Jig
Before
No Element Kerja Waktu (menit)
1 Membersihkan Meja Magnet 1
2 Menggosok meja magnet dengan oil stone 2
3 Mengambil dan meletakakan benda kerja ke meja magnet 0,5
4 Setting benda kerja 11
5 Start program 0,5
Total 15
Tabel element kerja sebelum penggunakan jig membutuhkan waktu 15 menit untuk
melakukan setting benda kerja yang akan diproses. Element kerja yang paling lama
dalam proses tersebut adalah setting benda kerja yang harus menggunakan proses
manual yaitu dengan menggunakan dial indikator untuk meluruskan benda kerja diatas
meja magnet dan kemudian menggunakan centerfix untuk mencari titik tengah (
workplane ) sebagai acuan dari program yang diberikan.
Kasus Rework CNC Steel sebanyak 23 kali karena terjadi pergeseran center point
insert yang mengkibatkan insert harus diwelding dan diproses CNC ulang yang
akan memakan waktu cukup lama yaitu sekitar 16 jam untuk proses welding dan
CNC ulang.
Total waktu loss produksi akibat rework = 23 kali [jumlah kasus rework] x 16 jam
[waktu yang diperlukan untuk proses welding dan CNC ulang] = 368 jam. Setara
dengan 16 hari kerja [note = 1 bulan = 22 hari kerja] = 0,5 bulan
Jika 1 bulan bisa menghasilkan = 3.124 pcs mainan [lihat data pada perhitungan
feasibility study relayout], maka jumlah mainan yang loss akibat rework = 0,5
bulan x 3.124 pcs mainan = 1.562 pcs mainan.
Jika keuntungan mainan per pcs adalah Rp. 5.000,-, maka kerugian akibat rework
CNC steel = jumlah mainan yang loss akibat rework x keuntungan mainan tiap pcs
= 1.562 pcs mainan x Rp. 5.000,- = Rp. 7.810.000,-
Setelah Improvement jig palleting system
Waktu proses setting mesin = 1,5 menit, dengan rincian sebagai berikut :
Page 52
41
Tabel 4.9 Element Kerja Setelah Penggunaan Jig
After
No Element Kerja Waktu (menit)
1 Membersihkan erowa chuck dengan air spray 0,5
2 Pasang benda kerja 0,5
3 Start program 0,5
Total 1,5
Dari table 4.9 terlihat proses setting benda menjadi hilang atau diubah menjadi proses
eksternal. Proses dilakukan saat mesin masih dalam proses pengerjaan, sehingga
operator dapat menyiapkan segala sesuatunya saat mesin dalam keadaan running.
Pengerjaan membersihkan meja magnet yang sebelumnya menggunakan oilstone
dengan cara digosok-gosokan dihilangkan diubah membersihkannya hanya dengan
disemprot dengan angin saja. Dari beberapa element kerja yang telah diubah menjadi
proses eksternal maka didapatkan waktu proses menjadi 1,5 menit.
Tabel 4.10 Bagian-Bagian Jig Palleting Sistem
Nama Part Gambar Harga Mesin Quantity Total Assy Palleting
259,000,000
231,000,000
14,000,000
11,200,000
2,800,000
TOTAL
CNC
CNC
14
14
14
14
Chuck Erowa
F-Pallet
Pallet
Spigot
16.500.000
1.000.000
800.000
200.000
CNC
CNC
Page 53
42
Total biaya pembuatan jig palleting sistem = Rp 259.000.000,-
ZERO rework.
BEP improvement jig palleting sistem = Total biaya pembuatan jig palleting sistem /
Total kerugian akibat rework CNC steel = Rp. 259.000.000,- / Rp. 7.810.000,- = 33
bulan = 2.77 tahun.
4.3.2 Improvement II : Pembuatan Tata Layout Produksi
Tujuannya
Optimalisasi flow proses produksi Departemen Tools X lebih effisien.
Meningkatkan kapasitas produksi Departemen Tools X dengan memanfaatkan
space yang masih bisa dipakai (hasil dari relayout)
Langkah-langkah relayout, sebagai berikut :
Tentukan elemen kerja (mesin dan dimensinya, space avilable).
Tentukan urutan proses kerja
Tentukan jarak antar mesin satu ke mesin yang lain dalam urutan proses kerja
dan rancanglah table “from to chart.
Tabel 4.11 Mesin-Mesin Departemen X Tools
MESIN BRAND KODE DIMENSI ( m )
Gergaji A 1.3 0.9
Bubut Okumahowa B1 2.6 1 If Any
Weiler B2 1.5 0.7 If Any
Milling Lagun 1 C1 2.2 1.8 Paralel
Lagun 2 C2 2.2 1.8 Paralel
Lagun 3 C3 2.2 1.8 Paralel
Lagun 4 C4 2.2 1.8 Paralel
Lagun 5 C5 2.2 1.8 Paralel
Lagun 6 C6 2.2 1.8 Paralel
Grinding Okamoto 52DX D1 2.5 1.2 Paralel
Okamoto 52DX D2 2.5 1.2 Paralel
Okamoto 82DX D3 3 1.5 Paralel
Chevalier D4 2 0.8 Paralel
CNC Steel Makino GF6 E1 3.7 3 Paralel
Makino FNC106 E2 3.7 3 Paralel
Makino FNC74 E3 2.6 2.4 Paralel
Makino Max65 E4 2.6 2.4 Paralel
Makino Max65S E5 2.6 2.4 Paralel
Makino F3 E6 2.6 2.4 Paralel
V2L E7 2.6 2.4 Paralel
Page 54
43
Tabel 4.12 Mesin-Mesin Departemen X Tools [Lanjutan]
MESIN BRAND KODE DIMENSI ( m )
CNC Electrode KEA1 F1 2.2 1.7 Paralel
KEA2 F2 2.2 1.7 Paralel
KEA3 F3 2.2 1.7 Paralel
KEA4 F4 2.2 1.7 Paralel
SNC64 F5 2.7 2.6 Paralel
CMM Mitutoyo G1 1.2 1.2 Paralel
G2 1.2 1.2 Paralel
EDM EDNC43 H1 2.4 2 Paralel
EDNC43 H2 2.4 2 Paralel
EDNC43 H3 2.4 2 Paralel
EDNC43 H4 2.4 2 Paralel
EDNC43 H5 2.4 2 Paralel
EDNC43 H6 2.4 2 Paralel
WireCut U3 J1 3 2.6 Paralel
Robofil J2 1.8 1.6 Paralel
Superdrill K 1.3 1.3
Injection Molding M3 L1 1.6 0.5 Paralel
M4 L2 2.6 1 Paralel
IS 100 L3 4.5 1.3 Paralel
Gerinda untuk asah drill M 0.7 0.7
Cuting ejector N 0.7 0.7
Meja Polish P 1 1
Meja Bench Q 2.5 0.8
Laser Weldinng R1 1.2 1
Tabel 4.13 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement
MESIN BRAND KODE Koordinat
Jarak Jarak
Rata-rata X Y
Gergaji A1 47 20,7 51,36 51,36
Bubut Okumahowa B1 45,9 13,6 47,87
47,89 Weiler B2 46,6 11,1 47,90
Milling
Lagun 1 C1 44,9 19,3 48,87
44,43
Lagun 2 C2 41,9 19,3 46,13
Lagun 3 C3 39 19,3 43,51
Lagun 4 C4 38,9 16,1 42,10
Lagun 5 C5 41,9 16,1 44,89
Lagun 6 C6 38,7 13,8 41,09
Grinding
Okamoto 52DX D1 38,6 22,8 44,83
42,82 Okamoto 52DX D2 35,9 21,3 41,74
Okamoto 82DX D3 36 19,8 41,09
Chevalier D4 42,4 10,2 43,61
Page 55
44
Tabel 4.14 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement [Lanjutan]
MESIN BRAND KODE Koordinat
Jarak Jarak
Rata-rata X Y
CNC Steel
Makino GF6 E1 31,5 20,1 37,37
30,82
Makino FNC106 E2 27,1 20,2 33,80
Makino FNC74 E3 21,6 20,3 29,64
Makino Max65 E4 18,7 20,4 27,67
Makino Max65S E5 15,4 20,5 25,64
CNC
Electrode
KEA1 F1 19,2 25,7 32,08
35,94
KEA2 F2 21,4 25,8 33,52
KEA3 F3 23,6 25,9 35,04
KEA4 F4 25,8 25,1 36,00
SNC64 F5 28,9 31,9 43,04
EDM
EDNC43 H1 14,6 3,9 15,11
17,59
EDNC43 H2 16,9 3,9 17,34
EDNC43 H3 19,4 3,9 19,79
EDNC43 H4 21,7 3,9 22,05
EDNC43 H5 14,1 2,7 14,36
EDNC43 H6 16,7 2,5 16,89
WireCut U3 J1 9,3 5 10,56
9,08 Robofil J2 7,4 1,7 7,59
CMM Mitutoyo G1 1,3 1,4 1,91
3,22 Mitutoyo G2 4,3 1,4 4,52
Injection
Molding
M3 L1 9,8 21 23,17
23,97 M4 L2 11,8 20,7 23,83
IS 100 L3 13,1 21,2 24,92
Gerinda untuk asah drill M 38,6 1 38,61 38,61
Cuting ejector N 38,6 1,5 38,63 38,63
Meja Polish
P1 2,4 22,4 22,53
22,80 P2 3,5 22,4 22,67
P3 4,6 22,4 22,87
P4 5,7 22,4 23,11
Meja Bench
Q1 6,8 17 18,31
17,54
Q2 10,8 17 20,14
Q3 13,7 17 21,83
Q4 6,8 13,8 15,38
Q5 10,8 13,8 17,52
Q6 13,7 13,8 19,45
Q7 6,8 10,7 12,68
Q8 10,8 10,7 15,20
Q9 13,7 10,7 17,38
Page 56
45
Tabel 4.15 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement [Lanjutan]
MESIN BRAND KODE Koordinat
Jarak Jarak
Rata-rata X Y
Laser Weldinng 1 R 31,8 2,2 31,88 31,88
Storage S 47 2,4 47,06 47,06
Jika kita lakukan perhitungan terkait dengan moment besaran perpindahan material
handling (jarak) dikalikan dengan berat objek benda kerja, maka didapatkan tabel
perhitungan moment sebelum dilakukan improvement seperti berikut ini :
Tabel 4.16 Moment Sebelum Improvement
Mesin Mesin Jarak ( m ) Berat (kg)
Total
Moment
[kg.m]
Storage Sawing 4,30 15 64,5
Sawing Milling 6,93 15 103,92
Milling Grinding 1,61 15 24,22
Grinding CNC Steel 11,99 15 179,89
CNC Steel EDM 13,24 15 198,53
Storage CNC Electrode 11,12 0,5 5,56
CNC Electrode EDM 18,35 0,5 9,17
EDM Wirecut 8,51 15 127,70
Wirecut CMM 5,86 15 87,89
CMM Polishing 19,58 15 293,68
Polishing Assy 5,25 15 78,76
Storage Assy 29,52 230 6788,55
Assy Injection 6,43 245 1575,22
Total 9537,60
Nilai suatu moment didapatkan dari :
Moment = Berat x Jarak
Satuan :
Moment = [Kg .m]
Berat = Kg
Jarak = m
Page 57
46
Selanjutnya kita coba petakan from to chart (FTC) layout mesin tersebut sebelum
dilakukan improvement.
Tabel 4.17 FTC Moment Sebelum Improvement
Dari tabel 4.13 didapatkan total moment sebelum improvement adalah sebesar 9537,6
yang berasal dari berat insert untuk semuanya rata-rata sebesar 15 kg, electrode 0,5 kg
dan moldbase yang didatangkan dari vendor sebesar 320 kg. Jadi total berat
keseluruhan untuk sebuah mold adalah sekitar 245 kg.
Page 58
47
Gambar 4.11 Desain layout Departemen X Tools Sebelum Improvement
Page 59
48
Keterangan gambar mengacu pada Tabel 4.11 Mesin-Mesin Departemen X Tools
dengan menggunakan skala 1 : 150
Gambar 4.11 merupakan layout sebelum improvement, dapat dilihat untuk perpindahan
atau flow prosesnya masih tidak teratur dan letaknya berjauhan satu dengan yang
lainnya. Oleh karena itu perlu dilakukan sebuah relayout agar flow prosesnya untuk
perpindahan material menjadi lebih berdekatan mesin satu dengan yang lainnya.
Setelah menentukan jarak perpindahan moment antar mesin yang diperoleh sebagai
berikut :
Total besaran momen (perhitungan jarak x weight) adalah 9537,60 kg.m
Dengan metode heuristic, dilakukan trial and error untuk mendapatkan hasil
optimal.
Tentukan jarak antar mesin satu ke mesin yang lain dalam urutan proses kerja
dan rancanglah tabel “from to matrix” after improvement.
Kemudian dengan cara yang sama kita from to chart untuk layout setelah dilakukan
improvement.
Tabel 4.18 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment
MESIN BRAND KODE Koordinat
Jarak Jarak
Rata-rata X Y
Gergaji A1 49,4 14,3 51,43 51,43
Bubut Okumahowa B1 19,3 20,3 28,01
40,39 Weiler B2 49,6 18 52,77
Milling
Lagun 1 C1 45 22,2 50,18
47,59
Lagun 2 C2 45 19,2 48,92
Lagun 3 C3 45 16,2 47,83
Lagun 4 C4 45 13,2 46,90
Lagun 5 C5 45 10,2 46,14
Lagun 6 C6 45 7,2 45,57
Grinding
Okamoto
52DX D1 40 21,3
45,32
43,24
Okamoto
52DX D2 40 17,8
43,78
Okamoto
82DX D3 40 14,4
42,51
Chevalier D4 40 10,5 41,36
Page 60
49
Tabel 4.19 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment [Lanjutan]
MESIN BRAND KODE Koordinat
Jarak Jarak
Rata-rata X Y
CNC Steel
Makino GF6 E1 33,3 10,5 34,92
36,12
Makino
FNC106 E2 33,3 16,1
36,99
Makino
FNC74 E3 33,3 21,7
39,75
Makino Max65 E4 29,1 21,2 36,00
Makino
Max65S E5 25,2 21,2
32,93
CNC Electrode
KEA1 F1 18 3,2 18,28
22,81
KEA2 F2 20,2 3,2 20,45
KEA3 F3 22,4 3,2 22,63
KEA4 F4 24,6 3,2 24,81
SNC64 F5 27,6 3,8 27,86
EDM
EDNC43 H1 18,8 8,7 20,72
26,64
EDNC43 H2 21,2 8,7 22,92
EDNC43 H3 23,7 8,7 25,25
EDNC43 H4 26 8,7 27,42
EDNC43 H5 27,6 14,1 30,99
EDNC43 H6 27,6 17,3 32,57
WireCut U3 J1 11,2 13,3 17,39
19,36 Robofil J2 13,4 16,6 21,33
CMM Mitutoyo G1 22,5 13 25,99
22,74 Mitutoyo G2 19,5 19,50
Injection
Molding
M3 L1 14,2 21,1 25,43
26,57 M4 L2 16,3 20,9 26,50
IS 100 L3 17,6 21,5 27,79
Gerinda untuk asah drill M 38,6 1 38,61 38,61
Cuting ejector N 38,6 1,5 38,63 38,63
Meja Polish
P1 2,4 13,7 13,91
14,33 P2 3,5 13,7 14,14
P3 4,6 13,7 14,45
P4 5,7 13,7 14,84
Page 61
50
Tabel 4.20 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment [Lanjutan]
MESIN BRAND KODE Koordinat
Jarak Jarak
Rata-rata X Y
Meja Bench
Q1 1,3 23,3 23,34
21,06
Q2 5,3 23,3 23,90
Q3 8,3 23,3 24,73
Q4 1,3 20,2 20,24
Q5 5,3 20,2 20,88
Q6 8,3 20,2 21,84
Q7 1,3 17,3 17,35
Q8 5,3 17,3 18,09
Q9 8,3 17,3 19,19
Laser Weldinng 1 R 31,8 2,2 31,88 31,88
Storage S 47 2,4 47,06 47,06
Jika kita lakukan perhitungan terkait dengan moment (besaran perpindahan material
handling (jarak) dikalikan dengan weight objek benda kerja, maka didapatkan tabel
perhitungan moment sebelum dilakukan improvement seperti berikut ini :
Tabel 4.21 Moment Setelah Improvement
Mesin Mesin Jarak Weight (kg)
Total
Moment
Storage Sawing 4,37 15 65,531
Sawing Milling 3,84 15 57,60
Milling Grinding 4,35 15 65,22
Grinding CNC Steel 7,12 15 106,87
CNC Steel EDM 9,47 15 142,10
Storage CNC Electrode 24,26 0,5 12,13
CNC Electrode EDM 3,84 0,5 1,92
EDM Wirecut 7,28 15 109,24
Wirecut CMM 3,38 15 50,73
CMM Polishing 8,41 15 126,12
Polishing Assy 6,73 15 100,91
Storage Assy 26,00 230 5979,77
Assy Injection 5,51 245 1350,46
Total 8168,61
Untuk perhitungan moment setelah improvement dilakukan dengan cara yang sama
dan didapatkan hasil yang lebih kecil total momentnya yaitu sebesar 8168,61 kg.m
Page 62
51
Selanjutnya kita petakan from to chart (FTC) layout mesin tersebut setelah dilakukan
improvement.
Tabel 4.22 FTC (Moment) Setelah Improvement
Page 63
52
Gambar 4.12 Desain Layout Departemen X Tools Setelah Improvement
Page 64
53
Keterangan gambar mengacu pada Tabel 4.11 Mesin-Mesin Departemen X Tools
dengan menggunakan skala 1 : 150
Dengan adanya relayout yang terjadi dapat terlihat pada gambar 4.9 dimana aliran
prosesnya menjadi lebih mengalir dan tidak perlu perpindahan yang terlalu jauh antara
proses sebelunya dan sesudahnya.
Feasibility study proses relayout
Sebelum improvement layout, Besaran Total Momen terkait dengan material handling
adalah 9.537,60 [Kg.m]. Sedangkan setelah improvement layout, Besaran Total Momen
terkait dengan material handling adalah 8.168,61 [Kg.m]. Menghasilkan efisiensi
Besaran Total Momen = 1.468,98 [Kg.m] = 14.35 %
TOTAL MOMENT
SEBELUM
RELAYOUT
[Kg.m]
TOTAL MOMENT
SETELAH
RELAYOUT
[Kg.m]
TOTAL MOMENT
EFICIENCY
[Kg.m]
TOTAL
MOMENT
EFICIENCY
[%]
9537,60 8168,61 1368,98 14,35
Gambar 4.13 Total Efisiensi Moment
Page 65
54
4.4 Ringkasan Hasil Perbaikan
Setelah dilakukan 2 improvement di atas, maka dilakukan pengukuran data hasil
pencapaian improvement sebagai berikut :
Hasil terhadap implementasi jig palleting system Department tool X, khususnya
proses CNC.
Kondisi sebelum perbaikan
Setting mesin secara manual membutuhkan waktu 15 menit tiap
pergantian mold.
Terdapat kasus rework sebanyak 23 kali dari bulan Juli 2014 – April
2014 akibat salah setting mesin secara manual karena tanpa adanya
alat bantu.
Kondisi setelah perbaikan
Setting mesin hanya membutuhkan waktu 1,5 menit tiap pergantian
mold, karena proses setting tools dilakukan di external main proses.
Dengan adanya jig palleting system, maka defect finish good akibat
salah setting mesin bisa dihilangkan, sehingga sudah tidak ada lagi
pemborosan proses rework.
Hasil terhadap implementasi relayout mesin-mesin produksi Department tool
X.
Kondisi sebelum perbaikan
Terdapat pemborosan gerakan material handling, dengan total
moment sebesar 9.537,60 [kg.m].
Kondisi setelah perbaikan
Terdapat efisiensi gerakan material handling, dengan total moment
sebesar 1.368,98 kg.m. setara 14,35 %.
Page 66
55
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Simpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan didapatkan beberapa improvement yang bisa
menunjang untuk peningkatan produktifitas di Departement X Tool. Dimulai dari
proses setup mesin yang menjadi sangat singkat sekitar 1,5 menit atau sekitar 0,04%
lebih efisien dari waktu produksinya dengan adanya jig palleting sistem berimbas juga
kepada proses rework menjadi zero rework. Dan untuk breakdown mesin yang
disebabkan oleh proses internal menjadi tidak ada karena sudah diantisipasi dengan
pembuatan jig palleting sistem yang membantu operator dalam setting mesin.
Kemudian mengenai flow material handling setelah dilakukan relayout mesin produksi
menjadi lebih efisien 14.35 % dari total moment sebelum dilakukan relayout.
5.2 Saran
Untuk kedepan akan berdiskusi lebih lanjut dengan pihak management PT. X
Indonesia terkait seberapa butuh dan urgensinya terkait peningkatan improvement
sistem informasi di PT. X Indonesia. Semakin canggih sistem informasi yang
dibangun, tentunya membutuhkan cost infrastruktur yang tidak sedikit. Namun disisi
yang lain ada pula penghematan yang bisa didapatkan mulai dari paperless,
mengurangi pekerjaan administrasi man power dan lain sebagainya. Sebelum dimulai
grand master plan dari sistem informasi ini, perlu ada kajian yang lebih mendalam
terkait dengan cost benefit analisis dan feasibility study.
Page 67
56
DAFTAR PUSTAKA
Everett Adam Jr. and Ronald Ebert, Production and Operations Management, Upper
Saddle River, NJ: Prentice Hall, 1992
Jeffrey K Liker, “The Toyota Way,” Tata McGraw-Hill, 2004
Jay Heizer and Barry Render, Principles of Operations Management: 9th
Edition, Publisher: Prentice Hall, 2013
Ulrich, karl T. Steven D. Eppinger. Product Design and Development, 2nd
Edition.
McGraw Hill Co. Singapore. 2000.
Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya: Guna
Widya. 2003