USULAN PERBAIKAN & REDUKSI TERHADAP PEMBOROSAN …

UNIVERSITAS INDONESIA

USULAN PERBAIKAN & REDUKSI TERHADAP

PEMBOROSAN MELALUI PERANCANGAN ULANG VALUE

STREAM MAPPING PADA LINTASAN PRODUKSI

SPAREPART OTOMOTIF

SKRIPSI

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana teknik

DANANG DITO ANGGORO

0806366900

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

DEPOK

DESEMBER 2010

Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010

ii

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk

telah saya nyatakan dengan benar

Nama : Danang Dito Anggoro

NPM : 0806366900

Tanda Tangan :

Tanggal : 20 Desember 2010


iii

HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh :


NPM : 0806366900

Program Studi : TEKNIK INDUSTRI

Judul Skripsi :

USULAN PERBAIKAN & REDUKSI TERHADAP PEMBOROSAN

MELALUI PERANCANGAN ULANG VALUE STREAM MAPPING PADA

LINTASAN PRODUKSI SPAREPART OTOMOTIF

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknik pada Progran Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Indonesia

DEWAN PENGUJI

Pembimbing : Ir. Yadrifil, MSc. (………………………...)

Penguji : (………………………...)

Penguji : (………………………...)

Penguji : (………………………...)

Ditetapkan di : Depok

Tanggal : ……………


iv

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah S.W.T penulis panjatkan atas rahmat dan

karunia-Nya dalam penyusunan skripsi sehingga penulis dapat menyelesaikan

skripsi yang berudul “Usulan Perbaikan & Reduksi Terhadap Pemborosan

Melalui Perancangan Ulang Value Stream Mapping Pada Lintasan Produksi

Sparepart Otomotif” ini dengan baik dan tepat pada waktunya. Penulisan skripsi

ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar

Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Indonesia.

Dalam proses penyusunannya penulis menyadari bahwa skripsi ini dapat

tersusun dengan baik karena kerja sama, bantuan, dorongan dari berbagai pihak.

Untuk itu penulis megucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Yadrifil selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu,

tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan serta memotivasi penulis dalam

penyusunan skripsi ini;

2. Pihak PT. X yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk

melakukan observasi dan pengambilan data;

3. Semua pembimbing lapangan yang tidak dapat penulis sebutkan satu

persatu atas pengarahan di lapangan;

4. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan material dan moral;

5. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Industri ekstensi UI angkatan 2008;

6. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam penelitian berupa

dukungan moril yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

Akhir kata, penulis berharap Allah S.W.T. berkenan membalas segala

kebaikan semua pihak yang telah membantu. Penulis menyadari bahwa skripsi ini

jauh dari sempurna, sehingga penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang

membangun sehingga skripsi ini dapat beranfaat bagi pembaca. Semoga skripsi

ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan di masa depan.

Depok, 20 Desember 2010

Penulis


v

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di

bawah ini:


NPM : 0806366900

Program Studi : Teknik Industri

Departemen : Teknik Industri

Fakultas : Teknik

Jenis karya : Skripsi

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty-

Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :

Usulan Perbaikan & Reduksi Terhadap Pemborosan Melalui Perancangan

Ulang Value Stream Mapping Pada Lintasan Produksi Sparepart Otomotif.

beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti

Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan,

mengalihmedia/format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database),

merawat, dan mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan

nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Depok

Pada Tanggal : 20 Desember 2010

Yang menyatakan

( Danang Dito Anggoro )


vi

ABSTRAK


Departemen : Teknik Industri

Judul Skripsi : Usulan Perbaikan & Reduksi Terhadap Pemborosan

Melalui Perancangan Ulang Value Stream Mapping Pada

Lintasan Produksi Sparepart Otomotif.

Pemborosan adalah musuh utama dalam proses produksi karena

memperbesar biaya produksi. Dalam penelitian ini untuk mengurangi pemborosan

tersebut dipetakan kondisi saat ini dalam sebuah value stream map sehingga dapat

diketahui semua kegiatan yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai

yang kemudian dibuat suatu usulan perbaikan dalam gambaran proposed state

map. Simulasi dilakukan dengan software Plant Simulation untuk mengetahui

perilaku dalam sistem. Hasil dari penelitian ini berupa usulan perbaikan yang

mengacu pada konsep lean manufacturing sehingga dapat mengurangi biaya

akibat pemborosan.

Kata kunci :

Lean manufacturing, value stream mapping, assembly line, plant simulation.


vii

ABSTRACT

Name : Danang Dito Anggoro

Departement : Industrial Engineering

Title : Improvement suggest & Waste Reduction Through Value

Stream Mapping Design at Production Line of Automotive

Sparepart.

Waste is the main enemy in the production process that increasing

production cost. In this research to reduce waste is mapped current conditions in a

value stream map that can be known to all the activities that add value and which

do not add value then made a proposal to improve the picture proposed state map.

Simulations performed with Plant Simulation software to determine the behavior

of the system. The results of this research is a proposed improvement which refers

to the concept of lean manufacturing in order to reduce costs due to waste.

Keywords :

Lean manufacturing, value stream mapping, assembly line, plant simulation.


viii

DAFTAR ISI

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................... ii

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... iii

KATA PENGANTAR ............................................................................................ iv

KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS .................................. v

ABSTRAK .............................................................................................................. vi

ABSTRACT ............................................................................................................ vii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL ................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... x

1. PENDAHULUAN ............................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1

1.2 Diagram Keterkaitan Masalah ..................................................................... 4

1.3 Rumusan Permasalahan ............................................................................... 5

1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................... 5

1.5 Pembatasan Masalah .................................................................................... 5

1.6 Metodologi Penelitian .................................................................................. 5

1.7 Diagram Alir Penelitian ............................................................................... 6

1.8 Sistematika Penulisan .................................................................................. 8

2. DASAR TEORI ................................................................................................. 9

2.1 Lean Manufacturing ..................................................................................... 9

2.1.1 Konsep lean ....................................................................................... 9

2.1.2 Pengertian Lean Manufacturing.......................................................... 9

2.2 Value Stream Mapping .............................................................................. 10

2.2.1 Pengertian value stream mapping .................................................... 10

2.2.2 Bagian-bagian dari VSM ................................................................. 10

2.2.3 Simbol-simbol VSM ........................................................................ 11

2.2.4 Langkah pembuatan Value Stream Mapping ................................... 12

2.3 Simulasi ...................................................................................................... 17

2.3.1 Pengertian Simulasi ......................................................................... 17

2.3.2 Tipe dari Simulasi ............................................................................ 18

2.3.3 Simulasi Discrete Event ................................................................... 20

2.4 Simulasi Dengan Plant Simulation ............................................................ 21

3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................................ 23

3.1 Gambaran umum perusahaan ..................................................................... 23

3.1.1 Produsen Sparepart Otomotif .......................................................... 23

3.1.2 Line B Assy Mirror Plant 2 .............................................................. 24

3.1.3 Produk Line B assy mirror plant 2 .................................................... 24

3.2 Pengumpulan Data .................................................................................... 26

3.2.1 Pemilihan Tema Model Line ............................................................. 26


ix

3.2.2 Gambaran Umum Proses Produksi .................................................. 27

3.2.3 Data Work Station ............................................................................ 30

3.2.3.1 Sub Assy Base ............................................................................ 30

3.2.3.2 Jig Stamping .............................................................................. 31

3.2.3.3 Sub Assy Knob ..................................................................... 32

3.2.3.4 Assy knob ke base ..................................................................... 32

3.2.3.5 Sub assy stay .............................................................................. 33

3.2.3.6 Sub Assy Holder ........................................................................ 34

3.2.3.7 Pasang screw ............................................................................. 34

3.2.3.8 Assy Mirror ................................................................................ 35

3.2.3.9 Inspection Bulb ......................................................................... 36

3.2.3.10 Packing ....................................................................................... 36

3.2.4 Data produksi ................................................................................... 37

3.2.4.1 Data Time Study ......................................................................... 37

3.2.4.2 Data Permintaan Customer ....................................................... 56

3.2.4.3 Data Jam Kerja .......................................................................... 59

3.3 Pengolahan data ......................................................................................... 59

3.3.1 Current Value Stream Mapping ..................................................... 59

3.3.1.1 Memilih Keluarga Produk .............................................................. 59

3.3.1.2 Aliran Informasi .................................................................... 62

3.3.1.3 Aliran Material ..................................................................... 62

3.3.1.4 Perhitungan Takt Time .......................................................... 63

3.3.1.5 Perhitungan Waktu WIP ....................................................... 64

3.3.1.6 Perhitungan Waktu Set-up .................................................... 65

3.3.1.7 Overall Equipment Effectiveness .......................................... 66

3.3.1.8 Pembuatan Current Value Stream Mapping ......................... 67

3.3.2 Identifikasi Pemborosan .................................................................... 67

3.3.2.1 Pemborosan dalam Proses Produksi Area Assy Mirror ........ 67

3.3.2.2 Jumlah Pekerja Efektif Line Assy Mirror ............................ 77

3.3.2.3 Pemborosan Pada Area Produksi Plastik Injeksi & Tapping

............................................................................................... 77

3.3.3 Usulan Perbaikan .............................................................................. 80

3.3.3.1 Area Assy Mirror .................................................................. 80

3.3.3.2 Area Plastic Injection Dan Tapping ..................................... 91

3.3.4 Simulasi ............................................................................................. 92

3.3.5 Verifikasi dan Validasi Model .......................................................... 92

3.3.5.1 Verifikasi Model ................................................................... 92

3.3.5.2 Validasi Model ...................................................................... 93

4. Analisis ........................................................................................................... 96

4.1 Analisis Current Value Stream Mapping .................................................. 96

4.2 Analisis Proposed Value Stream Map ...................................................... 99


x

4.2.1 Takt time ............................................................................................ 99

4.2.2 Penggabungan Kerja ......................................................................... 99

4.2.3 Pitch ( Increment of Work ) ............................................................ 100

4.3 Analisis Perbandingan Current dan Proposed State Map ...................... 100

4.3.1 Production Lead Time ..................................................................... 101

4.3.2 Process Cycle Time ......................................................................... 101

4.3.3 Jumlah Man Power ........................................................................ 102

4.4 Analisis Perbandingan Current Dan Proposed State Map ...................... 102

4.4.1 Working Time Statistics .................................................................. 102

4.4.2 Data Portions of The States of The Statistics Collection Period ... 103

4.4.3 Skenario ......................................................................................... 104

4.4.3.1 Skenario 1 .......................................................................... 104

4.4.3.2 Skenario 2 .......................................................................... 105

4.4.3.3 Skenario 3 .......................................................................... 105

5. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 107

5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 107

5.2 Saran ........................................................................................................ 107

DAFTAR REFERENSI ....................................................................................... 109


xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Production Process Matrix ( Ph. Magnier, 2003 ) .............................. 13

Tabel 3.1 Grouping Temperature Oven ............................................................ 37

Tabel 3.2 Data Time Study Operator Sub Assy Base ......................................... 39

Tabel 3.3 Data Time Study Operator Jig Stamping ............................................ 40

Tabel 3.4 Data Time Study Operator Sub Assy Knob ........................................ 41

Tabel 3.5 Data Time Study Operator Assy Knob ke Base .................................. 42

Tabel 3.6 Data Time Study Operator Sub Assy Base Stay ................................. 43

Tabel 3.7 Data Time Study Operator Assy Holder .............................................. 44

Tabel 3.8 Data Time Study Operator Pasang Screw .......................................... 45

Tabel 3.9 Data Time Study Operator Assy Mirror .............................................. 46

Tabel 3.10 Data Time Study Operator Bulb Inspection ........................................ 47

Tabel 3.11 Data Time Study Operator Packing ..................................................... 48

Tabel 3.12 Hasil Uji Keseragaman Data .............................................................. 49

Tabel 3.13 Uji Kecukupan Data ............................................................................ 50

Tabel 3.14 Westinghouse Rating ........................................................................... 50

Tabel 3.15 Hasil Penilaian Work Station Berdasarkan Westinghouse Method ..... 51

Tabel 3.16 Perhitungan Waktu Standar Operator 1 ............................................... 52









Tabel 3.25 Perhitungan Waktu Standar Operator 10 ............................................. 56

Tabel 3.26 Data Demand Bulan Oktober 2010 ...................................................... 57

Tabel 3.27 Production Process Matrix ................................................................. 60

Tabel 3.28 WIP Time ............................................................................................ 65

Tabel 3.29 Analisa Kerja Operator ....................................................................... 68

Tabel 3.30 Data Time Study MC414 ...................................................................... 78

Tabel 3.31 Data Mesin Line PI MC414 ................................................................. 78

Tabel 3.32 Data Time Study Proses Taping .......................................................... 78

Tabel 3.33 Data Uji Keseragaman Data ................................................................ 78

Tabel 3.34 Uji Kecukupan Data ............................................................................ 79

Tabel 3.35 Analisa Kerja Operator ....................................................................... 79

Tabel 3.36 Waktu Standar Operator MC414 ......................................................... 79

Tabel 3.37 Waktu Standar Operator Taping ......................................................... 79

Tabel 3.38 Perbaikan Kerja Operator 1 ................................................................. 82


xii








Tabel 3.46 Penggabungan Elemen Kerja Proses PI MC414 Dengan Proses Taping

.............................................................................................................. 91

Tabel 4.1 Gap Antara Current Condition Dan Proposed State Map ................ 100

Tabel 4.2 Perbandingan Cycle Time Current Dan Proposed State .................... 101

Tabel 4.3 Working Time Statistic ...................................................................... 103

Tabel 4.4 Data Portions of the States of the Statistics Collection Period ......... 103

Tabel 4.5 Working Time Statistic Skenario 2 ..................................................... 105

Tabel 4.6 Working Time Statistic Skenario 3 ..................................................... 106


xiii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Keterkaitan Masalah ............................................................. 4

Gambar 1.2 Diagram Alir Penelitian ......................................................................... 7

Gambar 2.1 Value Stream Symbols (sumber : Lonnie Wilson, How to implement

lean manufacturing, 2010) ................................................................. 12

Gambar 2.2 Value Stream Mapping Current Condition ....................................... 15

Gambar 2.3 Future / Proposed State Map ............................................................ 17

Gambar 2.4 Contoh dari (a) Simulasi Deterministic (b) Simulasi Tochastic

(Sumber: Charles Harrel,Biman K.Gosh dan Royce Bowden,2000

hal 49) ............................................................................................... 19

Gambar2.5 Perbandingan Antara Perubahan Kontinyu Dan Diskrit (Sumber:

Charles Harrel,Biman K.Gosh dan Royce Bowden,2000) ............... 19

Gambar 2.6 Gambaran Umum Dalam Pembuatan Model (Sumber: Robinson,

Stewart, Three Sources of Simulation Inaccuracy, 1999) ................. 20

Gambar 3.1 Line B Assy Mirror Plant 2 ................................................................ 24

Gambar 3.2 Back Mirror Roda 2 ........................................................................... 25

Gambar 3.3 Back Mirror Roda 4 ........................................................................... 25

Gambar 3.4 Front Fender ..................................................................................... 25

Gambar 3.5 Inner View ......................................................................................... 25

Gambar 3.6 Break Down Part Inner View D16D .................................................. 26

Gambar 3.7 Layout Proses Perakitan Inner View D16D ...................................... 27

Gambar 3.8 Layout Formasi 1 ............................................................................... 28

Gambar 3.9 Layout Formasi 2 ............................................................................... 28

Gambar 3.10 Layout Formasi 3 ............................................................................. 29




Gambar 3.14 Sub Assy Base ................................................................................... 30

Gambar 3.15 Jig Stamping Process ...................................................................... 31

Gambar 3.16 Proses Assy Knob Ke Base .............................................................. 32

Gambar 3.17 Proses Sub Assy Stay ....................................................................... 33

Gambar 3.18 Proses Sub Assy Holder ................................................................... 34

Gambar 3.19 Proses Sub Assy Holder ................................................................... 35

Gambar 3.20 Assy Mirror ..................................................................................... 35

Gambar 3.21 Proses Inspection Bulb .................................................................... 36

Gambar 3.22 Packing Part Inner View D16D ...................................................... 37

Gambar 3.23 Time Study Video Menggunakan Quick time player ....................... 38

Gambar 3.24 Operation Process Chart ................................................................ 63

Gambar 3.25 Current Value Stream Mapping ...................................................... 67

Gambar 3.26 Zeta Cell Balancing Graph Part Innerview D16D ......................... 68

Gambar 3.27 Analisa Sebab-Akibat Operator 1 .................................................... 70




xiv






Gambar 3.35 STAY MIRROR X620 ..................................................................... 77

Gambar 3.36 Grafik MCT vs CT MC414 .............................................................. 80

Gambar 3.37 Usulan Perubahan Posisi Kerja Operator ........................................ 90

Gambar 3.38 Grafik Kemungkinan Penggabungan Proses Taping Kedalam Proses

PI MC414 ........................................................................................ 92

Gambar 3.39 Tampilan Model Proposed Map ...................................................... 93

Gambar 3.40 Data Statistik Simulasi Proposed Model Berdasarkan Pitch Produksi

......................................................................................................... 94

Gambar 3.41 Data Statistik Simulasi Proposed Model Berdasarkan Output

Produksi ........................................................................................... 94

Gambar 4.1 Gambaran Skenario 1 ....................................................................... 100

Gambar 4.2 Penggunaan Tool Shift Calendar .................................................... 101


xv

HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh :


NPM : 0806366900

Program Studi : Teknik Industri

Judul Skripsi : Usulan Perbaikan & Reduksi Terhadap Pemborosan Melalui

Perancangan Ulang Value Stream Mapping Pada Lintasan

Produksi Sparepart Otomotif

Telah siap disidangkan di depan Dewan Penguji sebagai bagian persyaratan yang

diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia

Mengetahui,

Pembimbing Skripsi

Ir. Yadrifil M,Sc

NIP. 19550516 198503 1 003


1 Universitas Indonesia

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sebagai produsen komponen kendaraan bermotor dengan keunggulan

komparatif multi proses dan menghasilkan aneka produk. PT X yakin bahwa

Indonesia akan terus berkembang sebagai “production base”, dan Perseroan

berada pada posisi yang paling siap untuk merespon pasar seiring pemulihan

ekonomi. Melalui Visi, Misi dan strateginya, Perseroan mencanangkan program

dengan berkonsentrasi pada produk-produk unggulan (berdasarkan besarnya

pasar, pertumbuhan, laba) dan pengembangan produk baru. Hal ini dilakukan agar

dapat menghasilkan bisnis yang bernilai tinggi, menyesuaikan kemampuan

teknologi, memiliki harga yang mampu bersaing, dan mulai memperhitungkan

pesaing tingkat dunia, hingga dapat menjadi pemain tingkat dunia di tahun 2010,

manajemen Perseroan berkonsentrasi pada upaya pembenahan optimasi kapasitas

manufaktur yang tersedia dan jaringan distribusi, yang berujung kepada

peningkatan efisiensi operasional dan produksi. Seiring dengan pasar otomotif

domestik yang kondusif, langkah-langkah tersebut berhasil memacu kinerja usaha

Perseroan di tahun 2010, sekaligus meletakkan dasar bagi percepatan

pertumbuhan di tahun-tahun mendatang.

Salah satu cara perusahaan dalam meningkatkan kinerjanya adalah dengan

penerapan lean manufacturing dalam rantai pasok perusahaan sehingga didapat

produktivitas yang efisien dan efektif. Lean manufacturing atau lean production

adalah satu filosofi dari Toyota Production System yang berarti mengeleminasi

pemborosan di dalam aliran proses dari pemasok sampai dengan konsumen. Lean

production adalah serangkaian kegiatan terpadu yang dirancang untuk mencapai

produksi volume tinggi dengan menggunakan persediaan minimal bahan baku.

Penerapan Lean manufacturing di dalam sistem sangat diharapkan dapat menekan


2


efisiensi dan efektifitas kerja dengan menganalisa segala hal yang tidak memiliki

nilai tambah bagi perusahaan. Parameter yang biasanya digunakan untuk

mengukur aspek efisiensi dengan tetap memperhatikan aspek efektivitas

pencapaian tujuan adalah produktivitas. Dimana beberapa referensi

mendefinisikan produktivitas sebagai rasio output terhadap input, yang juga dapat

diartikan sebagai rasio pencapaian efektivitas dari tujuan yang ingin dicapai

terhadap tingkat efisiensi proses dalam menghasilkan produk tersebut.

Dengan penerapan lean manufacturing ini pihak perusahaan dapat menekan

biaya produksi yang berpengaruh terhadap harga jual produk sehingga dapat

bersaing dengan industri pesaing lainnya. Penilaian sebuah perusahaan oleh

konsumen adalah ketepatan dalam pemenuhan terhadap permintaannya. Salah

satunya dengan memperpendek lead time process & manufacturing.

JIT ( Just in Time ) adalah memproduksi apa yang diperlukan pada waktu

yang ditentukan dan jumlah yang sesuai dengan permintaan konsumen. Dalam

aliran proses metode just in time diatur menggunakan sistem kanban sebagai kartu

kendali informasi. Aliran one piece flow dalam lini produksi menggambarkan

telah berjalannya sistem kanban.

WIP ( work in process ) merupakan inventory yang memerlukan biaya

penanganan material dalam proses. Lini perakitan memerlukan aliran yang

berkelanjutan dimana kegagalan suatu proses mempengaruhi kinerja proses

berikutnya. Kegagalan dalam proses ini merupakan salah satu pemborosan yang

menjadi fokus dalam Lean production system. Dalam aliran yang lancar

(seiryuka) WIP dapat diminimalkan, oleh karena itu aliran yang lancar dalam

proses sangat perlu diperhatikan dengan cara mengurangi tingkat gangguan dalam

proses dengan membuat alat anti salah (poka yoke) yang mudah digunakan oleh

operator.

VSM (value stream mapping) adalah pemetaan aliran informasi dan material

dalam sebuah proses rantai suplai. Value stream mapping adalah suatu alat yang

dapat digunakan untuk memetakan aliran nilai (value stream) secara mendetail

untuk mengindentifikasi adanya pemborosan dan menemukan penyebab–

penyebab terjadinya pemborosan serta memberikan cara yang tepat untuk

menghilangkannya atau menguranginya. Value Stream Mapping memberikan


3


gambaran yang nyata dan kekuatan teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi

aktivitas tambahan yang tidak bernilai didalam perusahaan.

Proses-proses yang telah ada terpetakan dalam current value stream

mapping yang kemudian diusulkan rencana improvement yang dapat dilakukan

serta pemborosan-pemborosan yang harus dihilangkan sehingga dapat

meningkatkan efektivitas dan efisiensi dari proses itu sendiri menuju lean

manufacturing melalui proposed value stream mapping.

Dalam beberapa tahun terakhir VSM telah digunakan oleh perusahaan untuk

iplementasi lean manufacturing dengan tingkat kesuksesan yang signifikan. Akan

tetapi ada beberapa kelemahan metode VSM yaitu:

1. VSM adalah dokumentasi secara fisik yang didapat melalui melihat

langsung pada aliran proses pada satu waktu sehingga tidak bisa

mendokumentasi detail fluktuasi level proses.

2. Pada kondisi sebenarnya beberapa perusahaan memiliki variasi yang

tinggi dan volume yang rendah sehinggaVSM dibuat untuk bermacam-

macam produk yang dibuat oleh perusahaan. Hal ini menambah tingkat

komplikasi dan variablitas yang tidak dapat diatasi dengan metode

normal.

3. Kesulitan mengaplikasikan VSM di lapangan.

Untuk mengatasi kekurangan di atas dapat digunakan sebuah simulasi

sebagai alat untuk mendokumentasikan serta mengimplementasikan VSM.

Dengan bantuan model simulasi kita dapat mengevaluasi proses yang ada dan

memberikan usulan suatu sistem baru dengan tingkat keberhasilan yang

signifikan.


4


1.2 DIAGRAM KETERKAITAN MASALAH

Gambar 1.1 Diagram keterkaitan masalah


5


1.3 Rumusan Permasalahan

Masalah yang ada dalam penelitian ini dapat dirumuskan sebagai

terdapatnya pemborosan-pemborosan pada proses aliran supplai yang berlangsung

dengan acuan tidak adanya kesesuaian kondisi yang sedang berjalan dengan

standar yang telah ditetapkan. Pemborosan yang ada termasuk dalam 7

pemborosan utama : produksi berlebihan (over production), inventory, gerakan

(motion), quality defection, proses berlebih (over processing), menunggu

(waiting).

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan utama dari penelitian ini adalah menganalisa aliran proses dengan

membuat peta aliran informasi dan material dalam value stream mapping

kemudian merancang suatu simulasi model sistem produksi yang mengacu pada

filosofi lean manufacturing sebagai proposed value stream mapping sehingga

mengurangi pemborosan-pemborosan yang ada pada proses produksi yang

sebenarnya dan membuat skenario simulasi untuk melihat perilaku sistem baru

sesuai proposed map.

1.5 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dilakukan karena mempertimbangkan waktu penelitian

serta kesesuaian dengan tujuan dari penelitian. Masalah yang diangkat dalam

penelitian ini adalah:

Masalah yang teridentifikasi pada kondisi awal berupa non-value added

work, non value added time, line balancing.

Area penelitian pada proses produksi assy mirror line B

Produk yang dipilih adalah produk assy mirror

1.6 Metodologi Penelitian

Penelitian dilakukan dalam empat tahapan utama mengikuti deming cycle,

yaitu:

1. Tahap awal penelitian ( Plan )

Menentukan topik penelitian yang akan dilakukan


6


Menentukan tujuan penelitian

Menentukan batasan masalah

Melakukan studi literatur terhadap landasan teori yang dijadikan

sebagai acuan antara lain Value stream mapping, lean manufacturing

dan Toyota Production System dan simulasi menggunakan software.

2. Tahap pengumpulan dan pengolahan data ( Do )

Mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan penelitian dan

melakukan genba / genchii genbutsu /pengamatan langsung di

lapangan.

Membuat rancangan current value stream mapping.

Membuat Zeta cell balancing graph untuk mengidentifikasi

pemborosan kerja dan waktu di line assembly menggunakan

pendekatan takt time line.

Membuat proposed improvement menggunakan TPS tools.

Membuat formulasi proposed model.

Melakukan verifikasi dan validasi model.

3. Tahap analisis ( Check )

Menganalisa gap current vs proposed value stream map

Menganalisa proposed model

Melakukan simulasi model baru

Menganalisa hasil akhir simulasi

1.7 Diagram Alir Penelitian

Penelitian mengikuti aturan penulisan skripsi sesuai dengan SK Rektor

Universitas Indonesia No. 628/SK/R/UI/2008 dimana dalam penulisan skripsi ini

melewati 5 tahap aliran proses penelitian .

5 tahap penelitian tersebut yaitu :

1. Penentuan topik

2. Penentuan dasar teori

3. Pengumpulan dan pengolahan data

4. Analisa

5. Penarikan kesimpulan dan saran


7


Gambar 1.2 Diagram Alir Penelitian

Mengidentifikasi data yang diperlukan

Mengumpulkan data

Membuat current VSM

identifikasi pemborosan

Membuat rencana improvement

Membuat proposed VSM

Membuat proposed model

Verifikasi dan validasi

Analisis current dan proposed VSM

Analisis model

Membuat kesimpulan dan saran

selesai

Kes

imp

ula

n d

an s

aran

A

nal

isis

p

engu

mp

ula

n d

an p

engo

lah

an d

ata

Value Stream mapping

Toyota Production System

Lean manufacturing

Simulation and modelling

Studi literatur

pen

entu

an d

asar

teo

ri

mulai

Menentukan pokok permasalahan

Mencari topic skripsi dan latar belakang

masalah

Perumusan masalah dan tujuan penelitian

Pembatasan masalah dan metodologi

penelitian

pen

entu

an t

op

ik p

enel

itia

n


8


1.8 Sistematika Penulisan

Sistematika yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari lima bab sesuai

dengan standar penulisan skripsi.

Bab 1 adalah pendahuluan yang menjelaskan mengenai latar belakang dari

penelitian ini, diagram keterkaitan masalah, rumusan permasalahan, tujuan

penelitian, batasan masalah, metodologi penelitian dan sistematika penulisan

Bab 2 menjelaskan landasan teori yang mendukung penelitian dalam skripsi

ini, yaitu mengenai penjelasan tentang Toyota Production System, Lean

manufacturing dan Value Stream Mapping.

Bab 3 berisi pengumpulan dan pengolahan data yang diambil saat observasi

di lapangan. data yang telah didapat digunakan untuk membuat analisa Value

Stream Mapping current condition dan membuat proposed Value Stream

Mapping.

Bab 4 merupakan analisis data hasil dari pengumpulan dan pengolahan

dalam bab 3. Dari bab 3 didapat usulan improvement terhadap proses dan output

simulasi dari proposed VSM dan dampak dari improvement tersebut.

Bab 5 berisi kesimpulan dan saran yang merangkum keseluruhan hasil dari

proses penelitian yang dapat digunakan sebagai masukan dan pertimbangan bagi

perusahaan terkait serta saran untuk penelitian kedepannya.



BAB II

DASAR TEORI

2.1 Lean Manufacturing

2.1.1 Konsep Lean

Lean production adalah serangkaian kegiatan terpadu yang dirancang untuk

mencapai produksi volume tinggi dengan menggunakan persediaan bahan , WIP,

dan finished goods yang minimal1. Dalam filosofi lean, value ditentukan oleh

pelanggan. Itu berarti mengidentifikasi apa yang menjadi keinginan pelanggan

dan memberikan nilai tersebut kepada pelanggan. Keseluruhan proses dari

produksi dan pengiriman sebuah produk diperiksa dan dioptimalkan berdasarkan

sudut pandang pelanggan. Jadi ketika value didefinisikan, kita dapat menggali

aliran nilainya yang berupa seluruh aktivitas baik yang bernilai tambah maupun

tidak yang dilalui produk dari raw material hingga barang jadi di tangan

pelanggan2.

2.1.2 Pengertian Lean Manufacturing

Lean Manufacturing merupakan pendekatan untuk mengefisienkan sistem

dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami

gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai

produksi dengan membuat value stream mapping. Konsep lean sering disebut

juga sebagai Toyota Production System3 karena dengan sistem produksi ini pada

akhirnya dapat :

- Penggunaan material seminimal mungkin

- Investasi operasional yang kecil

- Tingkat persediaan minimal

- Menggunakan space area yang kecil

- Penggunaan human resource minimal

Toyota Production system bukanlah implementasi terbaik dalam konsep

lean, tetapi sistem produksi ini telah membuktikannya dengan

1 Chase/Jacob/Acquilano, Operation management for Competitie advantage, 2007.pg. 471

2 Rother and Shook , Learning to See, 1999.

3 Lonnie Wilson, How to Implement Lean manufacturing, 2010. Pg. 10


10


mendokumentasikannya sejak lama sehingga sangat mudah untuk mempelajari

karena Toyota telah mengimplementasikannya dengan sangat baik.

2.2 Value Stream Mapping

2.2.1 Pengertian Value Stream Mapping

Value stream mapping adalah teknik yang pertama kali diperkenalkan oleh

Toyota dan dipopulerkan dalam buku Learning to See (The Lean Enterprise

Institute, 1998),oleh Rother and Shook. VSM digunakan ontuk menganalisa

pemborosan pada aliran nilai produk dari hulu hingga hilir untuk

mengimplementasikan konsep lean. Pengertian value stream sendiri adalah

seluruh kegiatan baik yang bernilai tambah maupun tidak yang diperlukan untuk

memproses sebuah produk melalui 2 aliran utama yaitu aliran produksi dari raw

material hingga pelanggan dan rancangan aliran dari konsep ke implementasi4.

Keuntungan penggunaan value stream mapping adalah5:

1. Kita dapat melihat aliran nilai dari proses dan mengidentifikasi

pemborosannya

2. Semua produk dilihat dari perspektif sistem secara keseluruhan

3. Menggambarkan aliran informasi dan material dalam proses

4. Sebagai dokumentasi transformasi perbaikan sistem yang sekarang dan masa

depan

5. Memetakan prioritas kegiatan untuk implementasi masa depan

2.2.2 Bagian-bagian Dari VSM

Dalam Value Stream Mapping terdapat 3 bagian yang digambarkan ( Nash

and Polling, 2008), yaitu aliran material, aliran informasi dan time line dari

proses-proses yang termasuk dalam value stream.

1. Aliran material

Aliran material menggambarkan aliran proses berjalan mulai dari bahan

mentah hingga barang jadi di tangan pelanggan. Aliran material

digambarkan dari pemasok di sebelah kiri, dan menuju pelanggan di sebelah

4 Rother and Shook, Learning To See, 1999.

5 http://www.imec.org/imec.nsf/All/Administrative_Value_Stream_Mapping?OpenDocument


http://www.imec.org/imec.nsf/All/Administrative_Value_Stream_Mapping?OpenDocument

11


kanan. Aliran material ini dapat diketahui hanya dengan cara observasi

langsung di lapangan dengan mengikuti aliran proses dari hulu hingga hilir.

Aliran material digambarkan dengan garis anak panah.

2. Aliran informasi

Aliran informasi digambarkan sebagai garis anak panah putus-putus yang

menjelaskan aliran informasi pemesanan dari pelanggan. Garis ini berada di

atas aliran material sebagai aliran instruksi kerja pada proses. Dari aliran

informasi yang tergambar dapat dilacak aliran yang diperlukan dan aliran

yang tidak diperlukan.

3. Time line

Digambarkan di bagian bawah aliran material berupa serangkaian garis yang

memberikan gambaran waktu proses, stagnasi dan transportasi. Pada time

line ini terdapat dua garis yaitu garis yang mendefinisikan production lead

time/process lead time/lead time dan cycle time. Production lead time adalah

waktu yang dibutuhkan produk dalam proses dari raw material hingga

menjadi barang jadi di tangan pelanggan. PLT terdiri dari waktu transportasi

dan stagnasi/inventory yang dituliskan di antara waktu proses. Garis cycle

time mengidentifikasi watu proses setiap stasiun kerja yang dilewati oleh

produk. Total cycle time dituliskan mengikuti penggambaran proses dan

dijumlahkan sebagai total waktu proses yang digambarkan di ujung timeline

di bagian bawah PLT.

2.2.3 Simbol-simbol VSM

Simbol-simbol yang biasa digunakan dalam pembuatan value stream

maping adalah dinamis, maksudnya perusahaan dapat mengembangkan simbol-

simbol tersebut dengan menyesuaikan sistem yang mereka terapkan. Simbol ini

selain menggambarkan tools yang digunakan dalam sistem, juga sebagai transfer

informasi dari lapangan sehingga value stream mapping yang digambarkan

mudah dipahami. Penggunaan simbol-simbol tersebut bisa berbeda antara

perusahaan yang satu dengan yang lain karena perbedaan sistem produksi yang

diaplikasikan.


12


Simbol value stream mapping yang digunakan dalam penelitian ini

disesuaikan dengan system produksi yang diaplikasikan oleh perusahaan dimana

observasi dilakukan.

Gambar 2.1 Value Stream Symbols (sumber : Lonnie Wilson, How to implement

lean manufacturing, 2010)

Simbol - simbol di atas masih dapat dikembangkan lagi sesuai dengan

temuan-temuan yang ada di lapangan.

2.2.4 Langkah Pembuatan Value Stream Mapping

Dalam penelitian ini langkah - langkah sistematis dan serangkaian alat bantu

pembuatan VSM mengikuti langkah-langkah yang dikemukakan oleh Ph.

magnier, 2003 adalah sebagai berikut :

1. Identifikasi keluarga produk dan pemilihan Model Line

Dalam pembuatan VSM kita harus fokus kepada satu keluarga produk

sebagai model line. Pemilihan model line dilakukan untuk mempermudah

pembuatan VSM. Pemihan berdasarkan keluarga produk yang sejenis yang

sesuai permintaan pelanggan yang memberikan andil besar dalam

kelangsungan manufaktur. Langkah pemilihan model line adalah sebagai

berikut:


13


a. Kumpulkan data produk yang diproduksi pada line produksi yang

dijadikan subjek penelitian

b. Pengumpulan data aliran proses untuk semua part yang ada dalam line

tersebut

c. Pengelompokkan produk ke dalam keluarga produk berdasarkan

kesamaan urutan proses produksi

d. Pemilihan model line dari keluarga model terpilih

Model line biasanya dipilih berdasarkan6:

1. Permintaan dari costumer

2. Berdasarkan jumlah permintaan terbanyak

Pemetaan menggunakan part flow table atau production process

matrix ( Nash and Polling, 2008) berisikan keseluruhan proses yang berada di

dalam value stream.

Tabel 2.1 Production Process Matrix ( Ph. Magnier, 2003 )

2. Value Stream Mapping (VSM) Current State

VSM Current state adalah penggambaran value stream kondisi saat ini yang

sedang berlangsung yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan

dan acuan dalam perbaikan. Peta ini digunakan sebagai dasar penggambaran

peta usulan masa depan (Proposed / Future Value Stream Mapping).

6 OMCD training PT.TMMIN


14


Data-data yang diperlukan dalam pembuatan current state VSM yaitu:

1. Data pelanggan yaitu siapa pelanggan dari produk model line, berapa

permintaan dalam bulan / minggu / hari, cycle issue, prosedur

pengiriman, bagaiamana cara pemesanan dan apa saja alat-alat yang

digunakan sebagai bukti pemesanan.

2. Aliran informasi yang ada dalam value stream, yaitu informasi

pemesanan dari pelanggan, informasi penarikan dan perintah produksi,

informasi perencanaan produksi, informasi pemesanan ke pemasok, dll.

3. Data mengenai pemasok, yaitu siapa pemasok raw material model line

yang dipilih, cycle pemesanan, cara pemesanan dan cara pengiriman.

4. Aliran proses dan system produksi dari hulu hingga hilir.

5. Sistem production control data, yaitu secara elektronik atau

konvensional.

6. Data-data komponen perhitungan lead time yaitu data waktu proses,

waktu tunggu dalam proses dan waktu transportasi7.

7. Data mengenai proses produksi, seperti karakteristik work station, cycle

time proses, jumlah operator, peralatan dan perlengkapan produksi,

defect rate,set up time.

8. Inventory material, baik raw material, WIP maupun Finished Goods,

safety stock, buffer stock yang ada dalam setiap proses.

9. Takt time, waktu yang diinstruksikan pelanggan untuk memenuhi

permintaannya. Waktu value stream untuk mengimbangi permintaan

pelanggan.

10. Value added time dan non-value added time dari setiap pekerjaan.

Dengan data-data di atas kemudian dapat dibuat sebuah value stream

current condition yang menggambarkan kondisi sebenarnya aliran proses

saat ini. Dalam VSM current state ini, langkah-langkah proses

pembuatannya dilakukan berdasarkan pendekatan yang direkomendasikan

oleh Rother dan Shook (1999) seperti yang dituliskan oleh Strategos, Inc

7 Yasuhiro Monden, Sistem Produksi Toyota, pg. 135


15


(2008), yang terdiri dari langkah - langkah sistematis yang akhirnya

membentuk pemetaan secara keseluruhan. Secara garis besar ada beberapa

fase yang perlu dilakukan untuk membentuk VSM Current State yaitu:

1. Fase pertama : identifikasi kebutuhan pelanggan

2. Fase kedua : pemetaan aliran informasi yang melintasi proses

yang ditinjau.

3. Fase ketiga : pemetaan aliran fisik yang berasal dari luar dan

keluar perusahaan maupun yang ada didalam perusahaan

4. Fase keempat : pemetaan hubungan aliran fisik dan aliran

informasi.

5. Fase kelima : pemetaan informasi lead time dan value adding

time keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan dibagian bawah peta

Gambar 2.2 Value Stream Mapping Current Condition

3. Membuat rencana perbaikan

Dengan melihat proposed state map, kemudian dibuatlah list rencana

perbaikan yang lebih mendetail. Rencana perbaikan tersebut harus bersifat


16


dapat direalisasikan secara nyata dan dapat diprediksi hasil perubahannya.

Rencana perbaikan ini dilakukan dalam beberapa step mengikuti alur

Deming cycle yaitu Plan-Do-Check-Act.

Tujuan utama value stream mapping adalah untuk mengidentifikasi dan

mengeliminasi sumber pemborosan, dimana terdapat 7 pemborosan utama

yang teridentifikasi oleh Toyota8 yaitu:

1. Overproduction

2. Waiting

3. Transportation

4. Inappropriate process

5. Unnecessary inventory

6. Unnecessary motion

7. Defect

Produksi berlebih dianggap sebagai pemborosan paling serius sebagai

penyebab sebuah ketidaklancaran arus barang atau jasa dan cenderung

menghambat kualitas dan produktivitas.

Menurut buku Monden, Y., Toyota Production System: An Integrated

Approach to Just-in-Time, 2nd ed.,Industrial Engineering and Management

Press, Norcross, GA, 1993, dalam konteks manufaktur terdapat 3 tipe

pekerjaan, yaitu:

1) Value adding work

Yaitu pekerjaan yang memiliki nilai tembah dan menjadi

permintaan pelanggan. Contoh: memotong, merakit, painting, dll.

2) Necessary but non value adding (irregular work)

Yaitu pekerjaan yang diperlukan dan harus ada tetapi tidak

memiliki nilai tambah bagi produk yang dihasilkan.

Contoh: mengganti box kosong dengan box baru yang berisi

material.

3) Non-value adding work

Yaitu pekerjaan yang tidak memiliki nilai tambah bagi produk

yang dihasilkan. Contoh: mengangkat, mengambil, dll.

8 Peter Hines and Nick Rich, IJPOM,47


17


4. Value Stream Mapping (VSM) Future / Proposed State

Value stream future / proposed state adalah kondisi dimana value

stream telah mengalami perbaikan. Setelah sumber pemborosan

teridentifikasi kemudian dieliminasi dengan menggunakan proposed value

stream dengan diimplementasi pada kondisi sebenarnya. Dalam VSM ini

digambarkan high light kesempatan-kesempatan perbaikan yang bisa

dilakukan dalam value stream untuk mempertegas gambaran kemungkinan

dilakukannya perbaikan. Value Stream Mapping (VSM) Future / Proposed

State ini menggambarkan kondisi sistem mendekati kondisi aktual setelah

dilakukannya improvement.

Gambar 2.3 Future / Proposed State Map

2.3 Simulasi

2.3.1 Pengertian Simulasi

Oxford American Dictionary mendefinisikan simulasi sebagai satu cara

mereproduksi kondisi-kondisi dari suatu situasi, menggunakan model, untuk

melakukan studi, menguji, melakukan uji coba, pelatihan, dan lain lain.


18


Simulasi adalah suatu cara untuk menduplikasi/menggambarkan ciri,

tampilan, dan karakteristik dari suatu sistem nyata. Ide awal dari simulasi adalah

untuk meniru situasi dunia nyata secara matematis, kemudian mempelajari sifat

dan karakter operasionalnya, dan akhirnya membuat kesimpulan dan membuat

keputusan berdasar hasil dari simulasi. Dengan cara ini, sistem di dunia nyata

tidak disentuh /dirubah sampai keuntungan dan kerugian dari apa yang menjadi

kebijakan utama suatu keputusan di uji cobakan dalam sistem model. Selain itu

simulasi juga memberikan keuntungan yaitu : Relatif apa adanya dan fleksibel,

dapat digunakan untuk menganalisa situasi dunia nyata yang besar dan kompleks

yang tidak dapat dipecahkan oleh model analisa kuantitatif konvensional dan

kadangkala simulasi adalah satu‐satunya metode yang memungkinkan. Peneliti

kadangkala karena berbagai sebab tidak bisa mengobservasi langsung objek

penelitiannya, maka perlu dilakukan simulasi, model simulasi dibuat untuk

problem manajemen dan membutuhkan input dari manajemen. Analis yang

mengerjakan model harus berhubungan secara ekstensif dengan manajer, ini

berarti pengguna biasanya turut serta dalam proses pemodelan, dan mempunyai

peran dalam pembuatannya, sehingga tidak takut / ragu untuk menggunakannya,

Simulasi memungkinkan menjawab adanya pertanyaan “bagaimana jika / kalau?”

(what if question), Simulasi tidak mengganggu sistem dunia nyata.

2.3.2 Tipe dari Simulasi

a. Static versus dynamic simulation

Static simulation merupakan salah satu simulasi yang tidak berdasarkan

waktu, seringnya melibatkan pengambilan contoh secara acak untuk

menghasilkan keluaran statistik (biasa disebut Simulasi Monte Carlo). Simulasi

ini biasa digunakan dalam menghitung nilai portofolio.

Dynamic simulation, kebalikan dari static simulation yang tidak berdasarkan

waktu, simulasi ini berdasarkan waktu. Simulasi tipe ini cocok digunakan dalam

sistem manufaktur dan jasa.

b. Stochastic versus deterministic simulation

Stochastic atau probabilistic simulation adalah simulasi yang salah satu atau

lebih dari satu variabelnya diacak secara alami. Simulasi ini menghasilkan


19


keluaran yang teracak dan oleh karena itu keluaran ini hanya memberikan data

mengenai kemungkinan perilaku dari sistem. Sedangkan simulasi yang tidak

memiliki komponen input yang teracak disebut deterministic simulation.

.

Gambar 2.4 Contoh Dari (A) Simulasi Deterministic (B) Simulasi Tochastic

(Sumber: Charles Harrel,Biman K.Gosh dan Royce Bowden,2000 hal 49)

c. Discrete-event versus continous simulation

Sebuah simulasi diskrit adalah simulasi dimana perubahan keadaan terjadi

pada suatu titik waktu tertentu yang dipicu oleh sebuah kejadian. Sedangkan pada

continuous simulation keadaan berubah secara terus menerus sejalan dengan

perubahan waktu.

Gambar 2.5 Perbandingan Antara Perubahan Kontinyu dan Diskrit

(Sumber: Charles Harrel,Biman K.Gosh dan Royce Bowden,2000)


20


2.3.3 Simulasi Discrete Event

Simulasi yang dirancang pada penelitian ini menggunakan metode

simulasi diskrit dengan software Plant Simulation yaitu sebuah program simulasi

diskrit. Seperti yang telah dijelaskan di atas simulasi diskrit merupakan simulasi

dimana perubahan keadaan terjadi pada suatu titik waktu tertentu yang dipicu oleh

sebuah kejadian. Peristiwa umum yang biasa terjadi dalam simulai diskrit adalah:

1. Kedatangan sebuah entitas pada sebuah stasiun kerja

2. Kegagalan dari sebuah sumber (resource)

3. Penyelesaian sebuah aktivitas

4. Akhir dari sebuah shift

Perubahan keadaan di dalam model terjadi ketika suatu kejadian terjadi.

Variabel keadaan (state variables) dalam simulasi diskrit ditunjuk sebagai

perubahan diskrit dari variabel keadaan.

Gambar 2.6 Gambaran Umum Dalam Pembuatan Model

(Sumber: Robinson, Stewart, Three Sources of Simulation Inaccuracy, 1999)

Secara sederhananya proses simulasi dapat dilihat pada Gambar 2.4. Untuk

menghasilkan sebuah simulasi sesuai dengan yang diinginkan maka diperlukan

perencanaan dan pengkoordinasian yang matang.


21


Tahapan dalam melakukan simulasi agar didapat simualsi yang sukses

adalah :

1. Menetapkan tujuan dan batasan dari simulasi. Kemudian menentukan

kebutuhan untuk mendukung proyek simulasi.

2. Mengidentifikasi data yang diperlukan kemudian mengumpulkannya.

Selanjutnya data-data tersebut dianalisis sesuai dengan kebutuhan.

3. Membuat model dari sistem yang diinginkan. Setelah pembuatan model

ini selesai dilanjutkan dengan proses verifikasi yang bertujuan untuk

menentukan apakah model sudah berjalan sesuai dengan yang diinginka.

Untuk penjelasan verifikasi akan dijalaskan lebih detail pada

pembahasan selajutnya.

4. Melakukan proses validasi yang bertujuan untuk menentukan apakah

model yang dibuat telah menggambarkan sistem yang sesungguhnya.

5. Melakukan percobaan pada model yang telah dibuat dengan berbagai

skenario yang telah dibuat.Kemudian menganalisanya.

6. Langkah terakhir adalah membuat rekomendasi sehingga dapat dibuat

sebuah keputusan pada sistem.

2.4 Simulasi Dengan Plant simulation

Tecnomatix Plant Simulation atau yang lebih dikenal dengan nama Plant

Simulation merupakan salah satu software yang berbasiskan windows yang

mampu mensimulasikan suatu sistem produksi. Plant simulation digunakan untuk

mengoptimalkan throughput, mengurangi kemacetan, dan mengurangi kegiatan

kegiatan dalam proses. Plant simulation juga mempertimbangkan faktor internal

dan eksternal rantai pasokan, sumber – sumber produksi dan bisnis proses

sehingga memungkinkan penggunanya untuk menganalisis dampak variasi yang

berbeda. Salah satu daya tarik dari software plant simulation ini mampu

memberikan kemudahan penggunaannya, serta animasi yang dibuat mendekati

kenyataan dengan bentuk 3 dimensi sehingga mampu memberikan presentasi

yang baik. Dengan plant simulation kita dapat membuat simulasi dan optimasi

sistem produksi dan proses.


22


Plant simulation memberikan kemudahan bagi engineer dan manager untuk

melakukan serangkaian percobaan yang bertujuan melakukan perbaikan terhadap

system yang ada. Kemampuan dasar yang harus dimiliki sebagai dasar yang

digunakan melakukan simulasi dengan plant simulation adalah kemampuan

analisa yang cukup baik, pengetahuan statistik, keahlian teknik, dan kemampuan

komunikasi yang baik. Keunggulan

Keunggulan Plant simulation adalah :

1. Mendeteksi dan menghilangkan masalah yang hanya sedikit

membutuhkan koreksi biaya dan memakan waktu langkah - langkah

selama produksi

2. Meminimalkan biaya investasi lini produksi tanpa membahayakan

output yang diperlukan

3. Mengoptimalkan kinerja sistem produksi yang ada dengan mengambil

langkah - langkah yang telah diverifikasi dalam lingkungan simulasi

sebelum diimplementasikan

4. Dapat disajikan dalam bentuk Visualisasi 3D



BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Gambaran Umum Perusahaan

3.1.1 Produsen Sparepart Otomotif

Penelitian dilakukan pada sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang

plastik injeksi dan back mirror. Produk yang dihasilkan adalah komponen

otomotif yang berkualitas tinggi dengan jaminan Quality control yang ketat.

Perusahaan ini memiliki 3 plant yang masing-masing memproduksi bermacam

produk diantaranya Air Cleaner, Back Mirror, Head Lamp, Painting Line, Plastic

Injection, Seat Assy Line, Mould Shop, seat bottom. Plant 2 memiliki beberapa

line produksi diantaranya yaitu line back mirror, line stay mirror, line painting,

plastic injection, dan seat bottom dengan pelanggan utama adalah PT. astra Honda

Motor, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, PT. Astra Daihatsu Motor,

PT. Denso Indonesia, PT. Kawasaki Motor Indonesia, PT. Pantja Motor, PT. GS

Battery, PT. Hino Motor Manufacturing Indonesia, PT. Nissan Motor Indonesia,

dan lain-lain.

Produk yang dibuat oleh Perusahaan ini adalah komponen otomotif yang

sebagian besar adalah komponen regular (OEM) dengan pemesanan secara

terencana dan komponen after market sesuai pesanan dari perusahaan pemasaran

komponen otomotif tersebut. Selain itu perusahaan ini berhasil mengembangkan

produk-produk Front fender mirror untuk kendaraan roda empat (OEM) dengan

model yang lebih sesuai dengan kendaraan di Indonesia. Untuk segmen REM

dikembangkan Side body molding dan Fog lamp garnish (REM). Sedangkan

untuk kendaraan bermotor roda dua, dikembangkan Louver set dan produk produk

aksesoris dengan desain yang lebih menarik dan trendy.

Sistem produksi yang telah mengaplikasikan sistem kanban membuktikan

komitmen perusahaan berbasis Toyota Production System sebagai perusahaan

pemasok komponen otomotif kepada PT. TMMIN dan terbukti sebagai sistem

produksi yang efektif dan efisien hingga saat ini untuk dilakukan. Kerjasama

dengan PT. TMMIN dalam pengembangan sumber daya terus dilakukan

diantaranya dengan program pengembangan mandiri bartajuk JISHUKEN yang

dilakukan secara rutin tiap tahunnya sebagai program wajib supplier TOYOTA.


24


3.1.2 Line B Assy Mirror Plant 2

Line assy mirror adalah sebuah lini perakitan produk back mirror / spion

untuk roda 2 dan roda 4 di dalam departemen back mirror. Untuk produk roda 2

lini perakitan ini memproduksi produk OEM yang merupakan produk pesanan

dari beberapa customer seperti PT. AHM, PT. KMI, PT. YIMM. Produk Roda 4

berupa inner view dan outer view dengan perusahaan pemesan antara lain PT.

TMMIN, PT. ADM, PT. Pantja Motor dengan prosentase pesanan produk terbesar

adalah inner view. Line B assy mirror ini memiliki 10 operator perakitan dengan

1 operator suplai dan 1 foreman yang bekerja dalam 1 shift dengan jam kerja

efektif 8 jam.

Gambar 3.1 Line B Assy Mirror Plant 2

3.1.3 Produk Line B assy Mirror Plant 2

Produk yang dihasilkan lini perakitan ini berupa assy mirror roda 2 dan roda

4 hingga mencapai kurang lebih 120 jenis part yang berbeda-beda baik dari

bentuk maupun warna, diantaranya:


25


1. Back mirror Roda 2

Gambar 3.2 Back Mirror Roda 2

2. Back Mirror roda 4

Gambar 3.3 Back Mirror Roda 4

3. Front fender

Gambar 3.4 Front Fender

4. Inner view

Gambar 3.5 Inner View


26


3.2 Pengumpulan Data

3.2.1 Pemilihan Tema Model Line

Pemilihan produk MIR ASSY IN RR VIEW 87810-BZ090-A (D16) / Inner

Mirror D16D dari kelompok 4 berdasarkan jumlah pesanan terbesar dalam data

demand bulan Oktober ( dapat dilihat pada pemilihan keluarga produk ).

Gambar 3.6 Break Down Part Inner View D16D

1

2

3

5

6

4

Depan Belakang

5

6

1

2

3

4


27


Keterangan gambar :

1. - Holder mirror inner D16D

- Rear view mirror D16D

2. Stay mirror X620

3. - base stay inner D38/D16d/X620

- Plate A p/n 87810-X62001

- Plate B p/n 87810-X6201

- Terminal A p/n 87810 - X6201

- Terminal B p/n 85810-X6201 cr-3

- Bulb 12v/5w (merk life)

4. - screw 4mm;1=8mm

- Knob D38/D16D/X620

- Coil spring 0.6 mm 87810-x6201 cr-3

- Steel ball 4mm

5. - screw M6x1 p/n 01-ADM-DSC01003

- Clip spring 2 mm 87810-x6201 cr-3

6. - screw pan 3 x 10 cr-3

- Nut hex 3 mm cr-3

3.2.2 Gambaran Umum Proses Produksi

Line B assy mirror plant 2 adalah lini produksi perakitan rear view dimana

operator sebagai resource yang digunakan. Alur proses produksi di line B assy

mirror dapat dilihat dari layout di bawah ini:

Gambar 3.7 Layout Proses Perakitan Inner View D16D

Keterangan Work Station :

1. Sub Assy Base

2. Jig Stamping

3. Sub Assy Knob

4. Assy Knob ke Base

5. Sub Assy Base Stay

6. Sub Assy Holder

7. Pasang Screw


28


8. Assy Mirror

9. Inspection Bulb

10. Packing

Posisi layout di atas adalah posisi operator untuk perakitan Inner View

D16D dengan setting perlengkapan yang dapat berubah. Ada 7 formasi operator

yang di kelompokkan berdasarkan keluarga produk yang sejenis dimana

pengelompokan tersebut berdasarkan formasi operator yang menyesuaikan

dengan peralatan yang dipakai.

Ke-6 formasi yang lain dapat dilihat pada gambar di bawah ini:

Formasi 1

Model Part : KTMY, KVBF, KVRA, KVYG, KWWF

Gambar 3.8 Layout Formasi 1

Formasi 2

Model Part : Outer ISUZU, Outer 510T



29


Formasi 3

Model Part : GN5, KVRN, KWK, KVYP, KWCA, KVYP


Formasi 4

Model Part : KEHR, KCJS


Formasi 5

Model Part : ASKI VISIO, NEXTO, ELIPSO



30


Formasi 6

Model part : KEVF, KEHG, ANF, KEVX


3.2.3 Data Work Station

Work station pada formasi layout perakitan Inner view D16D berdasarkan

urutan proses perakitan dari raw material hingga proses pengepakan.

3.2.3.1 Sub Assy Base

Proses Sub assy base adalah urutan proses pertama dalam lini perakitan

inner view D16D. pada proses ini dilakukan perakitan part:

- Base stay inner D38/D16D/X620

- Terminal A p/n 87810 - X6201

- Terminal B p/n 85810-X6201 cr-3

- Plate B p/n 87810-X6201

Gambar 3.14 Sub Assy Base

1

2

3

4


31


Urutan kerja pada work station sub assy base ini adalah:

1. Ambil base ( tangan kanan ) kemudian letakkan pada tangan kiri

2. Ambil terminal B ( tangan kanan )

3. Pasang terminal B pada base ( 2 )

4. Ambil terminal A ( tangan kanan )

5. Pasang pada base ( 3 )

6. Ambil plat B

7. Pasang pada base ( 4 )

8. Letakkan sub assy base pada box WIP

3.2.3.2 Jig Stamping

Proses kedua dalam lini perakitan Inner View D16D menggunakan alat

bantu berupa jig stamping untuk memasang part:

- Sub assy base

- Plate A P/N 87810-X62001

Gambar 3.15 Jig Stamping Process

Urutan kerja pada work station Jig stamping

1. Ambil sub assy base (tangan kanan) kemudian letakkan pada tangan kiri

2. Ambil plate A

3. Pasang pada base (A)

4. Letakkan sub assy base pada jig

5. Lakukan proses stamping

6. Ambil sub assy base dari jig

A


32


7. Cek kondisi part

8. Letakkan pada box WIP

3.2.3.3 Sub Assy Knob

Proses ketiga adalah sub assy knob, yaitu memasang part:

- KNOB D38/D16D/X620

- COIL SPRING 0.6 MM 87810-X6201 Cr-3

proses ini dilakukan oleh 1 orang operator dengan alat bantu pemasangan

dan grease.

Urutan kerja pada work station sub assy knob:

1. Ambil coil spring

2. Greasing coil spring

3. Pasang coil spring pada knob

4. Letakkan sub assy knob pada box WIP

3.2.3.4 Assy Knob ke Base

Proses keempat pada proses ini adalan assy knob ke base. Pada proses ini

digunakan sebuah alat anti salah berupa jig pemasangan screw. Pada proses ini

dipasangkan :

- Sub assy base

- Sub assy knob

- Steel ball 4mm

- Screw 4mm;1=8mm

Gambar 3.16 Proses Assy Knob ke Base

A


33


Urutan kerja proses assy knob ke base:

1. Ambil sub assy base dari box WIP (tangan kanan)

2. Letakkan pada jig

3. Ambil steel ball

4. Letakkan pada sub assy base

5. Ambil assy knob

6. Pasang pada sub assy base

7. Ambil screw

8. Pasang pada sub assy base menggunakan jig screw driver (A)

9. Ambil sub assy base dan letakkan pada telusuran WIP

3.2.3.5 Sub Assy Stay

Proses kelima yaitu Sub assy stay. Operator menggunakan screw driver

untuk memasang screw dalam proses assembly stay ke base stay.

Pada proses ini dipasangkan:

- Sub assy base

- Screw m6x1 p/n 01-adm-dsc01003

- Clip spring 2 mm 87810-x6201 cr-3

- Stay mirror x620

Gambar 3.17 Proses Sub Assy Stay

Urutan kerja pada work station sub assy stay:

1. Ambil stay (a) dan sub assy stay (b)

2. Letakkan keduanya pada jig base

3. Ambil clip spring (c ) dan screw M6 (d)

c

d

b

a


34


4. Pasang screw menggunakan screw driver

5. Marking kepala screw

6. Letakkan sub assy stay-base pada meja WIP

3.2.3.6 Sub Assy Holder

Proses sub assy holder ini menggunakan jig pemasang holder dengan

jumlah operator 1 orang. Pada proses ini terjadi assembly:

- sub assy stay-base

- holder mirror inner D16D

Gambar 3.18 Proses Sub Assy Holder

Urutan kerja proses sub assy holder

1. Letakkan holder (b) dan sub assy stay-base (a) pada jig

2. Rakit keduanya dengan menekan tombol aktivasi jig

3. Letakkan sub assy holder pada meja WIP

3.2.3.7 Pasang Screw

Proses ketujuh adalah pemasangan screw sebagai penguat holder dengan

sub assy stay-base yang telah dipasang pada proses 6. Pada proses ini

dipasangkan part:

- SCREW PAN 3 x 10 Cr-3

- NUT HEX 3 MM Cr-3

- sub assy holder

a

b


35


Gambar 3.19 Proses Pasang Screw

Urutan kerja proses pemasangan screw:

1. Ambil sub assy holder dari meja WIP

2. Ambil nut hex dan posisikan pada sub assy holder

3. Ambil screw dan posisikan pada sub assy holder

4. Kencangkan menggunakan air screw driver

5. Letakkan assy holder pada conveyor oven

3.2.3.8 Assy Mirror

Proses Assy mirror dilakukan setelah assy holder mendapat perlakuan panas

pada oven hingga suhu 110°C untuk memudahkan pemasangan mirror pada

holder mirror. Part yang dipasangkan yaitu:

- Sub assy mirror

- Rear View Mirror D 16D

Gambar 3.20 Assy Mirror

Urutan kerja proses assy mirror:

1. Ambil sub assy mirror (a)

2. Ambil mirror

a

b


36


3. Pasang mirror pada holder mirror (b)

4. Letakkan assy mirror pada meja WIP

3.2.3.9 Inspection Bulb

Proses ini adalah pemasangan bulb pada assy mirror, dalam pemasangan ini

menggunakan alat bantu yang befungsi untuk melakukan inspeksi bulb. Part yang

dipasangkan:

- Assy mirror

- Bulb 12V/5W (Merk Life)

Gambar 3.21 Proses Inspection Bulb

Urutan kerja proses inspection bulb:

1. Ambil assy mirror dan bulb

2. Posisikan assy mirror pada jig

3. Pasangkan bulb pada assy mirror

4. Inspeksi nyala bulb

5. Ambil dan letakkan assy mirror pada meja WIP

3.2.2.10 Packing

Work station terakhir pada proses perakitan ini adalah proses pengepakan

yang meliputi proses pengecekan keseluruhan point check pada assy mirror.

Pengepakan part assy mirror inner view D16D dengan jumlah part per box 20 pcs

sesuai part per kanban perintah produksi.


37


Gambar 3.22 Packing Part Inner View D16d

Diantara proses pasang screw pada operator 7 dan assy mirror pada operator

8, sub assy mirror masuk ke dalam oven untuk mengubah stuktur plastik agar

mudah dalam pemasangan mirror pada operator 8. Karakteristik suhu tiap model

berbeda sesuai struktur desain produk yang dikelompokkan sebagai berikut:

Tabel 3.1 Grouping Temperature Oven

suhu (°C) grouping model

80-100 4,6

101-110 1,2,4

111-120 3

3.2.4 Data Produksi

3.2.4.1 Data Time Study

Dalam pembuatan value stream mapping dibutuhkan input data waktu

proses untuk mengetahui lead time proses. Waktu siklus tiap work station sebagai

acuan untuk analisa pemborosan yang terjadi. Pengukuran dilakukan dengan time

study secara langsung terhadap work station dalam proses assembly. Pengambilan

data dilakukan dengan menggunakan stop watch yang dikombinasikan dengan

video sehingga akurasi pengukuran dan analisa pekerjaan non-valuable work serta

non value added time lebih jelas. Pengukuran ini dilakukan terhadap proses

perakitan part Inner View D16D dalam beberapa waktu pengamatan sehingga

didapat waktu yang terbaik.

Pekerjaan operator work station dibedakan menjadi elemen kerja dan elemen

gerak. Elemen kerja adalah gerakan bagian dari suatu proses kerja, sedangkan

elemen gerak adalah kegiatan pendukung elemen kerja.


38


Gambar 3.23 Time Study Video Menggunakan Quick Time Player

Keuntungan dari penggunaan video dalam time study adalah waktu real time

yang didapat. Berikut adalah data time study dari masing-masing work station:


39


Tab

el 3

.2 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Sub A

ssy

Ba

se


40


Tab

el 3

.3 D

ata

Tim

e S

tudy O

per

ator

Jig S

tam

pin

g


41


Tab

el 3

.4 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Su

b A

ssy K

nob


42


Tab

el 3

.5 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Ass

y K

nob K

e B

ase


43


Tab

el 3

.6 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Sub A

ssy

Ba

se s

tay


44


Tab

el 3

.7 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Ass

y H

old

er


45


Tab

el 3

.8 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Pas

ang S

crew


46


Tab

el 3

.9 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Ass

y M

irro

r


47


Tab

el 3

.10 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Bulb

Insp

ecti

on


48


Tab

el 3

.11 D

ata

Tim

e Stu

dy

Oper

ator

Pack

ing


49


Dari data pengukuran waktu siklus proses pada tabel di atas kemudian

dilakukan uji keseragaman data.

Uji Keseragaman data :

BKA = 𝑋 + (kσ)

BKB = 𝑋 – (kσ)

Dimana:

𝜎 = 𝑥−𝑥 2

𝑁−1

Tabel 3.12 Hasil Uji Keseragaman Data

operator BKA BKB

1 10.65 8.22

2 11.74 8.67

3 6.89 4.10

4 10.94 4.98

5 12.19 7.86

6 12.79 1.67

7 11.15 4.28

8 10.72 -0.27

9 8.71 4.53

10 9.25 1.45

Berdasarkan data pengukuran waktu siklus 10 operator, data menunjukkan

tidak adanya waktu siklus yang melebihi batas kontrol atas maupun bawah. Hal

ini menunjukkan bahwa data yang diambil dari proses sudah seragam dan tidak

ada data yang abnormal.

Uji kecukupan data:

𝑁′ = 𝑘/𝑠 𝑁 𝑋2−( 𝑋)2

𝑋

2


50


Dari perhitungan uji kecukupan data untuk 10 operator didapat :

Tabel 3.13 Uji Kecukupan Data

Operator N' N

1 1.495 10

2 1.195 10

3 1.879 10

4 1.888 10

5 1.554 10

6 2.316 10

7 1.986 10

8 2.716 10

9 1.895 10

10 6.064 10

Untuk mendapatkan waktu standar, harus diketahui waktu normal proses.

Waktu normal proses dapat diketahui setelah memberikan rating terhadap kinerja

operator. Penilaian rating terhadap operator dilakukan dengan metode

Westinghouse dengan berkoordinasi dengan group leader (foreman) di lapangan.

Tabel 3.14 Westinghouse Rating


51


Berdasarkan hasil penilaian di lapangan dengan melakukan wawancara

terhadap group leader yang benar-benar memahami kondisi operator dan

lingkungan kerja didapat rating untuk tiap-tiap work station sebagai berikut

Tabel 3.15 Hasil Penilaian Work Station Berdasarkan Westinghouse Method

Rating op1 op2 op3 op4 op5 op6 op7 op8 op9 op10

skill 0.06 0.06 0.08 0.08 0.06 0.08 0.06 0.08 0.08 0.06

effort 0.08 0.05 0.08 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.08 0.08

condition 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

consistensi -0.02 0 -0.02 0 -

0.02

-

0.02

-

0.02

-

0.02 0 -0.02

total 1.12 1.11 1.14 1.13 1.09 1.11 1.09 1.11 1.16 1.12

Penilaian tersebut kemudian digunakan dalam menentukan Normal Time

proses, dengan rumus:

𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑁𝑇 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑥 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑂𝑇

Normal time merupakan waktu suatu workstation setelah mendapatkan

penilaian yang diberikan akibat ketidakwajaran yang terjadi. Waktu normal ini

digunakan dalam penghitungan waktu standar operasi.

𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑆𝑇 = 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑥 𝐴𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒

Allowances atau faktor koreksi diberikan karena operator dalam melakukan

pekerjaan pasti mendapat gangguan yang bersifat alamiah dan tidak bisa dihindari

sehingga waktu penyelesaian lebih panjang. Faktor koreksi sebesar 5% diberikan

karena leader produksi dan operator suplai material bisa berperan sebagai

operator pengganti apabila terjadi gangguan dalam operasi. Penentuan waktu

standar dilakukan pada setiap elemen kerja untuk memudahkan dalam analisa

pemborosan waktu dalam proses sebagai acuan perbaikan.


52


3.3.2.1 Jumlah Pekerja Efektif Line Assy Mirror

Jumlah pekerja efektif adalah kebutuhan jumlah pekerja dalam 1 line

produksi sehingga pembebanan loading kerja merata.

𝑀𝑃 = 𝐶𝑇

𝑇𝑇𝑙𝑖𝑛𝑒

Dimana pada line assy B diketahui :

∑CT = 88.56 sec/unit

TT line = 8.27 sec/unit

𝑀𝑃 =88.56

8.27

𝑀𝑃 = 10.7 ≈ 11 𝑀𝑃

Dari perhitungan di atas dapat diambil kesmpulan bahwa jumlah operator

efektif yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pesanan dengan kondisi saat ini

adalah 11 MP, berarti dalam proses perakitan ini terdapat ketidak merataan

pekerjaan (mura) dan pembebanan berlebih (muri) pada operator.

3.3.2.2 Pemborosan Pada Area Produksi Plastic Injection dan Taping

Part Stay Mirror X620 adalah child part dari Inner Mirror D16D yang

memiliki aliran proses terpanjang. Part ini terbuat dari plastik technil yang

kemudian diproses dalam mesin plastik injeksi MC414 menjadi stay mirror.

Proses ini dikerjakan oleh 1 orang operator produksi.

Gambar 3.35 STAY MIRROR X620

A


53


Tab

el 3

.45

Per

bai

kan

Ker

ja O

per

ator

9


54


Usulan perbaikan :

1. Meratakan beban kerja operator (line balancing)

Untuk melakukan line balancing pemindahan pekerjaan dilakukan agar

pembebanan kerja menjadi merata. Pemerataan beban kerja ini dilakukan pada

operator 8 (assy mirror), operator 9 (check lighting) dan operator 10 (packing

box) dimana pekerjaan operator 10 dialihkan kepada operator 8 dan operator 9.

Pengalihan beban kerja dapat dilihat dalam tabel perbaikan kerja.

2. Perubahan layout operator

Dalam analisa kerja operator diketahui beberapa pemborosan gerakan yang

disebabkan oleh posisi kerja operator, hal ini dapat direduksi dengan merubah

posisi kerja operator dimana usulan perubahan layout yang dimaksud dapat

terlihat pada gambar di bawah ini:

Gambar 3.37 Usulan Perubahan Posisi Kerja Operator

3. Pembuatan alat bantu produksi

Alat bantu produksi diperlukan sebagai alat anti salah (poka yoke) sehingga

memudahkan operator dalam melakukan pekerjaannya. Alat bantu produksi yang

diusulkan adalah:

Operator 1:

- Rak untuk kotak base sehingga memudahkan operator dalam

mengambil base

- Kotak part plate B, terminal A dan terminal B dibuat lebih lebar

Operator 4

- Membuat kotak part steel ball dan screw 4mm dengan alas busa

Operator 5


55


- Membuat jig pemasangan screw

- Membuat box part clip spring lebih besar

Operator 7

- Membuat kotak part screw pan dan nut hex 3mm dengan alas busa

4. Perbaikan proses

Perbaikan proses yang dimaksud adalah apabila suatu proses

memungkinkan untuk dihilangkan dari aliran proses utama. Perbaikan ini

dilakukan pada operator 3 (sub assy knob) dimana sesuai kebijakan manajer

produksi pekerjaan ini kemudian dikerjakan di luar jam kerja produksi.

3.3.2.3 Area Plastic Injection & Taping Process

Dengan melihat hasil perhitungan waktu standar pada proses plastik injeksi

part STAY MIRROR X620 diketahui terdapat waktu tunggu operator dalam

proses, hal ini merupakan pemborosan dalam proses berupa waktu menganggur

operator. Dengan menganalisa kerja operator proses MC414 dan proses taping

dapat diketahui kemungkinan penggabungan kerja proses taping ke dalam proses

plastik injeksi.

Tabel 3.46 Penggabungan Elemen Kerja Proses PI MC414 Dengan Proses Taping

No. ELEMEN KERJA ST

1 Ambil Part Sebanyak 1 Pcs 1.7

2 Potong Dan Buang Gate Runner 2.8

3 Finishing Part 14.8

4 Letakkan Part Di Jig Tapping 1.46

5 Tekan Tombol Start Proses Taping 0.84

6 Ambil part dari mesin taping 3.18

7 Cek Hasil Tapping 1.41

8 Letakkan Part Pada Box 1.7

Total 27.8


56


Gambar 3.38 Grafik Kemungkinan Penggabungan Proses Taping Kedalam

Proses PI MC414

3.3.3 Simulasi

Current state map dibuat untuk mengetahui kondisi proses produksi Inner

View D16D secara keseluruhan dalam satu waktu tertentu. Proposed state map

dibuat dengan mengacu pada prinsip lean manufacturing yaitu mereduksi

pemborosan dalam aliran proses sesuai rencana perbaikan yang diusulkan. Kedua

value stream mapping yang dibuat merupakan gambaran statis proses di

dalamnya. Untuk mengetahui situasi dan kondisi dalam proses kemudian dibuat

suatu simulasi sehingga diketahui masalah yang ada dalam proses seperti berapa

lama proses yang dibutuhkan untuk membuat 1 lot produksi, waktu tunggu dalam

proses, bottleneck dalam proses. Simulasi yang digunakan dalam simulasi ini

adalah discrete event simulation dimana perubahan keadaan terjadi pada suatu

titik waktu tertentu yang dipicu oleh sebuah kejadian.

Simulasi model ini dibuat berdasarkan proposed state map yang telah dibuat

sebelumnya. Model yang dibuat mensimulasikan keadaan improvement pada lini

perakitan. Work station terdiri dari 8 singleproc yang menggambarkan 8 operasi

pada lini perakitan tersebut. Setiap proses memiliki source sesuai dengan part

yang dibutuhkan oleh setiap operasi. Setiap source dan proses dihubungkan

dengan connector sesuai dengan aliran proses yang terjadi. Pada akhir operasi,

output ditempatkan pada drain sebagai linestore.

3.3.4 Verivikasi dan validasi model

3.3.5.1 Verifikasi Model

Pengertian verifikasi model disini adalah kesesuaian model simulasi dengan

proposed state map yang telah dibuat. Verifikasi dilakukan dengan memeriksa


57


semua entitas, proses dan aliran material secara visual secara umum, apabila

model telah berjalan tanpa ada kegagalan berarti model yang dibuat telah benar.

3.3.5.2 Validasi Model

Setelah dilakukan verifikasi terhadap model kemudian dilakukan validasi

terhadap model simulasi yaitu kesesuaian presentasi model dengan kondisi

sebenarnya. Dalam perhitungan manual dengan takt time 8,27 detik untuk

memproduksi 1 lot produksi Inner view D16D ( 100pcs ) adalah 13,7 menit.

Dalam simulasi model untuk menghasilkan 1 lot produksi Inner view D16D

diperlukan waktu sebesar 13,5 menit. Berasarkan hasil simulasi ini maka model

telah mempresentasikan keadaan actual system dari segi pitch produksi. Angka ini

dapat dilihat pada data statistik simulasi model yang dibuat.

Gambar 3.39 Tampilan Model Proposed Map


58


Gambar 3.40 Data Statistik Simulasi Proposed Model Berdasarkan Pitch

Produksi

Hasil ini menggambarkan waktu pelemparan kanban perintah produksi dari

bagian line store menuju departemen produksi setiap 13,5 menit sekali. Waktu ini

juga menunjukkan waktu pitch penarikan material pada bagian shipping menuju

line store.

Gambar 3.41 Data Statistik Simulasi Proposed Model Berdasarkan Output

Produksi


59


Data statisik di atas menggambarkan target produksi dalam 1 hari sebanyak

3308 pcs dapat diselesaikan dalam waktu 6 jam 46 menit 17 detik dengan

proposed state model. Dalam perhitungan manual dengan takt time line 8.27 detik

diketahui untuk memproduksi 3308 part dalam 1 hari diperlukan waktu 6,66 jam.


96 Universitas indonesia

BAB IV

ANALISIS

4.1 Analisis Current Value Stream Mapping

Total production lead time pada current value stream map sebesar 945694,7

detik yang terdiri dari waktu inventory diantara work station dan transportasi baik

internal area produksi maupun pengiriman dari supplier hingga cutomer

menggambarkan masih adanya kemungkinan tindakan perbaikan untuk

merampingkan proses produksi. Inventory merupakan hal utama yang menjadi

perhatian dalam konsep lean.

Komponen pertama yang mempengaruhi besarnya total production lead

time adalah transportasi raw material dari supplier menuju PT. X Plant 1 yang

membutuhkan waktu 1 jam. Part yang dipesan berupa bijih plastik technil

berdasarkan production planning untuk semua part yang memakai bahan ini.

Penumpukan raw material pada gudang bahan baku PT.X Plant 1 selama

86400 detik disebabkan karena pengiriman material menuju PT.X plant 2

dilakukan setiap hari berdasarkan permintaan dari gudang material plant 2.

Karena penggunaan material plastik technil ini tidak hanya untuk 1 model part,

pengiriman dilakukan apabila kebutuhan material ini dilakukan apabila inventory

sudah kurang dari safety stock untuk 7 hari sebanyak 7 kantong ukuran 350kg.

Transportasi dari plant 1 menuju ke plant 2 membutuhkan total waktu 30

menit. Waktu ini termasuk dalam loading-unloading material dari truk

pengangkut material. Jarak antara kedua tempat sejauh 4,3 km ditempuh dengan

kecepatan rata-rata 40-50km/jam dengan waktu tempuh sekitar 5-10 menit.

Inventory raw material pada gudang bahan baku departemen Plastik Injeksi

( PI ) plant 2 sebesar safety stock untuk 7 hari. Saat observasi dilakukan kondisi

safety stock di gudang material ini tepat pada saat kanban supplier dilemparkan

yaitu saat kondisi stock minimal ditambah 1 hari untuk pengiriman.

Work in Process diantara proses plastik injeksi pembuatan part stay mirror

X620 dan sebesar 300 pcs teridentifikasi karena saat observasi mesin MC 414

baru memproduksi 0.5 kanban produksi. Jumlah ini dikonversikan dalam satuan


97

Universitas indonesia

waktu sebesar 2565 detik karena waktu tunggu proses tapping sebesar 8.58 detik

dikalikan 299 pcs.

Observasi berikutnya dilakukan dengan menghitung jumlah WIP setelah operator

pasang screw dimana antara operator pasang screw dan operator assy mirror

berupa conveyor dengan panjang kurang lebih 3 meter dimana terhitung 12 part

berada pada conveyor tersebut sehingga konversi waktu sebesar 73,08 dimana CT

operator assy mirror sebesar 6,09 detik. WIP setelah operator assy mirror

sebanyak 3 pcs. Jumlah ini dikalikan dengan waktu tunggu operator Inspection

bulb dimana cycle time operator ini sebesar 8,06 detik sehingga waktu tunggu

WIP sebesar 24,18 detik. WIP setelah operator inspection bulb, tercatat ada 1 part

menunggu untuk dikerjakan dengan waktu tunggu 6,29 detik. . Observasi WIP

terakhir pada proses assy mirror yaitu WIP pada line store dimana line store ini

berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara output produksi hingga 1 lot

terpenuhi. WIP pada line store saat dilakukan observasi tercatat sebanyak 200 pcs

part finished goods yang berarti telah ada 2 lot produksi yang terlambat diambil

oleh operator finished goods area. Jumlah ini dikonversikan kedalam satuan

waktu dimana seharusnya operator penarikan datang tiap 1 lot dengan pitch waktu

26 menit sehingga waktu tunggu WIP ini sebesar 3120 detik.

Setelah diambil dari line store kemudian part-part tersebut disimpan pada

finished goods area sebelum petugas delivery mengambilnya. Dengan cycle issue

1-2-x berarti terdapat 2 kali pengiriman menuju plant 1 yaitu cycle 1 pada pukul

08.35 dan cycle 2 pada pukul 22.55 dimana range waktu pengiriman 14 jam 20

menit. Ini menunjukkan part menunggu untuk dikirim pada finshed goods area

selama 14 jam 20 menit atau 51600 detik, hal ini sama dengan WIP pada area

shipping plant 2.

Sebelum dikirim menuju pelanggan yaitu PT. ADM, part dikumpulkan

dengan part lain dengan pelanggan yang sama di PT. Plant 1. Disini part

menunggu untuk diambil secara milkrun dimana cycle pengambilan 1 pada pukul

11.05 dan cycle 2 pada pukul 22.55. Pitch pengambilan ini memberikan waktu

tunggu part selama 11 jam 50 menit atau 42600 detik.


98


4.2 Analisis Proposed Value Stream Map

4.2.1 Takt time

Dengan pendekatan waktu kerja terhadap takt time line, kita dapat

mengurangi biaya akibat produksi yang berlebihan yang merupakan masalah

terbesar dalam konsep lean manufacturing. Dengan adanya takt time line ini

operator akan memproduksi barang pada jumlah dan waktu yang dibutuhkan

karena perhitungan takt time line berdasarkan waktu yang tersedia untuk

memproduksi dalam 1 hari kerja dan jumlah demand dari customer, maka takt

time ini dapat berubah setiap saat sesuai pesanan dari customer oleh karena itu

internal continuous improvement dalam lini produksi dilakukan sehingga dapat

menyesuaikan dengan fluktuasi demand.

4.2.2 Penggabungan kerja

Penggabungan pekerjaan dilakukan untuk memenuhi kapasitas kerja

operator sehingga dapat menghilangkan waktu tunggu operator terhadap mesin

yang dioperasikannya. Penggabungan kerja ini dilakukan apabila elemen kerja 2

kegiatan mungkin untuk digabungkan tanpa mempengaruhi kinerja pekerjaan

yang lain. Dengan penggabungan pekerjaan ini diharapkan adanya efektifitas

kerja dan efisiensi jumlah pekerja.

Pada proses pembuatan stay mirror pada MC414 operator bekerja

mengoperasikan mesin plastik injeksi dimana MCT (machine cycle time) sebesar

35,15 detik dan waktu kerja operator dalam mengoperasikan mesin dan

melakukan finishing part selama 20,9 detik. Disini terlihat operator menunggu

proses plastik injeksi selama 14,25 detik. Pada pekerjaan tapping part stay mirror,

operator mengoperasikan mesin tapping selama 8,58 detik. Operasi ini

dimungkinkan untuk digabungkan dengan pekerjaan pada proses plastik injeksi

dengan mempertimbangkan space area pada line MC 414 cukup untuk luas mesin


99


tapping. Usulan menggabungkan pekerjaan ini sangat dimungkinkan karena

kedua pekerjaan ini dapat dikerjakan oleh 1 operator.

4.2.3 Pitch ( Increment of Work )

Pitch produksi adalah interval waktu waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan 1 lot produksi dimana jumlah 1 lot produksi part Inner View D16D

adalah 100 pcs dengan waktu produksi sesuai proposed map sebesar 13,5 menit.

Dengan adanya pitch produksi ini diharapkan perintah produksi dan penarikan

finshed goods dari line store akan selalu terkontrol dengan baik. Pitch produksi

ini juga digunakan dalam pembuatan heijunka post atau load leveling box yang

digunakan untuk pemerataan jumlah produksi. Dengan kontrol pitch penarikan ini

dapat diketahui ketidak normalan downstream apabila ada keterlambatan atau

terjadinya penumpukan.

4.3 Analisis perbandingan current dan proposed state map

Proposed state map menunjukkan hasil perbaikan yang dilakukan dimana

terdapat gap atau perbedaan yang terjadi tehadap kondisi current. Perbedaan yang

terbaca pada value stream map current condition dan proposed state yaitu :

4.3.1 Production Lead Time

Perbedaan yang terekam dalam gap analysis untuk Production Lead Time

sebesar 2974,7 detik yang disebabkan penghilangan WIP akibat adanya line

balancing yang menyebabkan terjadinya one piece flow. Perubahan ini

menunjukkan terjadinya penurunan jumlah Inventory sebesar 2974,7 detik atau

0,11 hari. Jumlah ini sama dengan pengurangan 364 pcs perhari. Dengan lot

produksi 100 pcs dan jumlah tiap box adalah 20 pcs maka terjadi pengurangan

inventory sebesar kurang lebih 3,5 lot per hari dan penggunaan box untuk

pengepakan berkurang sebanyak 19 box per hari.

4.3.2 Process Cycle Time

Usulan perbaikan dalam proses menyebabkan terjadinya pengurangan total

waktu proses produksi dimana terekam dalam value stream map sebesar 39,4

detik. Perubahan waktu proses terjadi akibat adanya perbaikan dengan melakukan


100


pendekatan terhadap takt time linenya sebesar 8.27 detik dan hilangnya waktu

proses tapping. Dalam proses assembly waktu proses terlama menjadi sebesar

7,54 detik dimana terjadi perubahan waktu proses assembly.

Dalam current condition waktu proses assembly yang dibutuhkan untuk

memproduksi 3308 pcs per hari dibutuhkan waktu rata-rata 10,5 jam hal ini

disebabkan karena cycle time bottleneck pada operator 5 sebesar 11,47 detik.

Dengan adanya usulan perbaikan, bottleneck cycle time terjadi pada proses sub

assy base sebesar 7,57 detik dimana waktu tersebut dibawah takt time line sebesar

8,27 detik. Usulan perbaikan waktu proses tersebut menyebabkan waktu proses

produksi jumlah pesanan diatas selama 6,66 jam. Perubahan waktu produksi

dalam 1 hari sebesar 4,81 jam memungkinkan untuk:

1. Penambahan permintaan pada bulan berikutnya sebanyak kurang lebih 2288

pcs per hari.

2. Kelonggaran waktu kerja operator untuk melakukan preventive

maintenance harian.

3. Pengurangan energi yang digunakan untuk proses produksi.

4.3.3 Jumlah Man Power

Akibat adanya line balancing pada proses assembly dan penggabungan kerja

pada proses Plastik Injeksi dan Tapping, efisiensi jumlah pekerja sebanyak 3

orang dapat dilakukan. Hal ini memberikan keuntungan bagi perusahaan karena

dengan kapasitas yang sama jumlah operator yang dibutuhkan berkurang. Apabila

gaji 1 karyawan untuk melakukan proses produksi sebesar Upah Minimum

Regional (UMR) Rp. 971.200,00 per bulan maka perusahaan diuntungkan dengan

pengurangan biaya operasional sebesar Rp. 2.913.600,00 setiap bulannya.

Keuntungan lain yaitu pengalokasian 3 operator untuk pekerjaan lainnya.

4.4 Analisis Simulasi menggunakan Plant Simulation

Data output dari simulasi berupa data waktu dan kuantitas yang

menunjukkan seluruh kegiatan dalam proses.

4.4.1 Working time statistics


101


Data Working time statistics ini dapat dilihat pada statistic report tiap

station (single process). Dari data Working time statistics dapat diketahui porsi

kerja, jumlah output, serta total waktu kerja tiap stasiun kerja dalam proses.

Tabel 4.3 Working Time Statistic

Tabel diatas menunjukkan kerja proses proposed map dalam memenuhi

target produksi harian sebanyak 3308 pcs dengan total waktu proses 6 jam 46

menit 17 detik. Kolom pertama menunjukkan obyek observasi yaitu stasiun kerja.

Pada kolom kedua menunjukkan porsi masing-masing stasiun kerja yaitu

efektifitas penggunaan waktu kerja dimana dalam tabel stasiun kerja pertama

yaitu operator sub assy base adalah stasiun kerja dengan porsi maksimal ( 100% ).

Hal ini dikarenakan operator 1 memiliki cycle time terbesar yaitu 7.57 detik.

Kolom ketiga menunjukkan jumlah output tiap stasiun kerja setelah melakukan

proses setiap akhir periode.

4.4.2 Data Portions of the States of the Statistics Collection Period

Portions of the States of the Statistics Collection Period menunjukkan

penyebab prosentase porsi kerja tiap stasiun kerja. Dalam tabel ini ditunjukkan

juga grafik porsi kerja tiap operasi.

Tabel 4.4 Data Portions of the States of the Statistics Collection Period


102


Tabel diatas diambil setelah model dirunning untuk memproduksi target

produksi harian. Kolom kedua menunjukkan effective working portion atau porsi

kerja efektif tiap operasi. Kolom ketiga dan keempat menunjukkan penyebab

perubahan posrsi tiap stasiun kerja apakah karena menunggu (waiting) atau terjadi

blocking.

4.4.3 Skenario

4.4.3.1 Skenario 1

Skenario 1 dibuat dengan menjalankan model selama 1 hari efektif kerja

dengan yaitu selama 7,6 jam. Simulasi ini bertujuan untuk mengetahui output

maksimal dari proposed model.

Gambar 4.1 Gambaran Skenario 1

Gambar di atas adalah gambaran skenario 1 dengan setting waktu proses

selama waktu efektif 1 hari kerja yaitu 7 jam 36 menit. Dari data output setelah


103


model dijalankan dapat diketahui output maksimal dari proposed model yaitu

3607 pcs. Dengan besarnya output tersebut memungkinkan system untuk

meningkatkan kapasitas produksinya dan siap dengan penambahan permintaan

dari pelanggan.

4.4.3.2 Skenario 2

Dalam skenario 2 , terjadi pemadaman listrik oleh PLN selama 3 hari kerja

dan management tidak menghendaki adanya lembur pada hari libur kerja sehingga

hari kerja dalam bulan oktober hanya 18 hari kerja. Permintaan per hari pada

bulan oktober menjadi sebesar 3860 pcs per hari. Dengan jumlah 3860 pcs / hari

diharuskan adanya overtime untuk mengisi kehilangan jam kerja akibat

pemadaman listrik tersebut.

Tabel 4.5 Working Time Statistic Skenario 2

Dari simulasi model skenario 2 dapat diketahui waktu proses untuk

memproduksi 3860pcs part dalam 1 hari sebesar 8 jam 7 menit dan 55 detik. Hal

ini menunjukkan adanya waktu over time rata-rata sebesar 1 jam 28 menit dan 5

detik. Dengan simulasi ini diharapkan bagian PPIC dapat mengalokasikan waktu

overtime apabila benar dibutuhkan

4.4.3.3 Skenario 3

Dalam skenario 3 digambarkan terjadi peningkatan permintaan pada bulan

berikutnya sebesar 30 % dari bulan berjalan karena customer telah mengetahui

improvement terhadap proses dengan efisiensi Process Lead time sebesar 30%..


104


Permintaan bulan November sebesar 1,3 kali bulan berjalan yaitu 90319 pcs

dengan hari kerja pada bulan November adalah 21 hari kerja sehingga rata-rata

target produksi sebesar 4301 pcs per hari.

Pada skenario 3 digunakan tool shift calendar pada software plant

simulation. Dengan shift calendar kita dapat menentukan hilangnya waktu dalam

1 hari.

Loss time yang dimasukkan kedalam shift calendar yaitu:

Start up time sebesar 5% dari waktu 1 hari kerja dan diasumsikan setting

berada di awal shift yaitu pukul 07:00 – 07 : 24.

Break time pagi pada pukul 09:30 - 09:40

Break time siang pada pukul 11:40 – 12:20

Break time sore pada pukul 15:30 – 15:40

Gambar 4.2 penggunaan tool shift calendar

Tabel 4.6 Working time statistic skenario 3

Shift calendar

Loss time setting

Work hour


105


Simulasi dijalankan dengan overtime hingga pukul 17:28, ini

menunjukkan dala 1 hari kerja untuk memenuhi permintaan pelanggan sebesar

4301 per hari kurang lebih membutuhkan waktu over time rata-rata 1 jam 28

menit.



BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Perbaikan proses dan reduksi terhadap pemborosan dengan konsep lean

manufacturing pada lini perakitan part Inner View D16D dilakukan dengan analisa

kondisi aktual menggunakan Current Value Stream yang kemudian dibuat suatu

Proposed Value Stream berdasarkan usulan perbaikan hasil analisa masalah

sebelumnya. Dari proses penelitian ini dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai

berikut :

1. Penurunan Production Lead Time ( PLT ) dari 945694,7 detik menjadi

942719,8 detik dalam proposed state map.

2. Process Cycle Time mengalami penurunan sebesar 39,4 detik.

3. Pengurangan jumlah pekerja sebanyak 3 man power.

4. One piece flow dalam proses perakitan akibat line balancing dengan

pendekatan waktu proses dengan takt time line.

5. Total Cycle time pada proses perakitan berkurang dari 88,08 detik pada

kondisi awal menjadi 57,45 detik pada proposed model.

6. Perubahan waktu 1 lot produksi dari 26 menit yang ditentukan pada kondisi

awal menjadi 13,5 menit pada proposed model

7. Penambahan kapasitas produksi sebesar 299 pcs per hari dalam proposed

model.

5.2 Saran

Batasan dalam penelitian ini adalah sempitnya area perbaikan dan pemilihan

satu keluarga produk yang dilakukan perbaikan . Banyaknya batasan dalam penulisan

skripsi ini menyebabkan keterbatasan eksplorasi ilmu dari lapangan, oleh karena itu

penulis memberikan saran untuk penelitian selanjutnya sebagai berikut :

1. Area penelitian lebih luas dengan melakukan perbaikan dari pemasok hingga

customer, hal ini memberikan nilai tambah baik berupa ilmu untuk penulis

dan profit bagi perusahaan.


108


2. Perbaikan terhadap lebih dari 1 keluarga produk memberikan hasil yang lebih

baik karena dalam lini perakitan semua produk saling berhubungan.

3. Sinkronisasi perubahan aliran informasi akibat perubahan aliran proses yang

berkaitan erat dengan besarnya lead time informasi dapat dipelajari lebih

lanjut.

4. Simulasi menggunakan Plant Simulation 3D memberikan gambaran yang

lebih riil pada proses.


109


DAFTAR REFERENSI

Chase, Jacob, Acquilano. (2007). Operation management for Competitie advantage.

Boston : Mc Graw-Hill.

Endang Prasetyaningsih, Darmawan Giri, dan Irvan Apriana.2009. Usulan Tindakan

Perbaikan Untuk Reduksi Waste Berdasarkan Value Stream Mapping dan Waste

Assesment Model. Yogyakarta: Seminar on Application and Research in

Industrial Technology.

Hines, P.,Rich, N.(2001). The seven value stream mapping tools. London : Lean

Enterprise Research Centre.

Lonnie Wilson. (2010). How to Implement Lean manufacturing. Mc Graw-Hill.

Magnier, Ph. (2003).Value Stream Mapping.The Lean Enterprise

PIGAGE, L. C., TUCKER, J. L.(1954). Motion and Time Study. University Of

Illinois Bulletin.

Plant Simulation Basics Student Guide, Version 8.2. PLT 100. Siemens

Manufacturing Prosess Management Solutions Training Manual 3D. 2003.

Copyright © 2003 by Tecnomatix Technologies GmbH & Co.KG.

Poppendieck, Mary. (2002). Principles of Lean Thinking. USA: Poppendieck.LLC.

Rother, M.,& Shook, J. (1999). Learning To See : Value Stream Mapping to add

value and eliminate muda. Massachusetts, USA: The Lean Enterprise Institute

Brookline.

Womack, & Jones. (1996). Lean Thinking. New York: Simon & Schuster


USULAN PERBAIKAN & REDUKSI TERHADAP PEMBOROSAN …

Documents