UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO VICERECTORADO DE INVESTIGACION INSTITUTO DE INVESTIGACION DE LA FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA-ENERGÍA “TEXTO :DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESION SEGÚN NORMAS ASME DIVISION VIII SECCION 1” AUTOR: MG. ING. ARTURO PERCEY GAMARRA CHINCHAY (01-04-2010 AL 31-03-2012) RESOLUCIÓN RECTORAL: N°384-2010-R BELLAVISTA – CALLAO
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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
VICERECTORADO DE INVESTIGACION
INSTITUTO DE INVESTIGACION DE LA FACULTAD DE INGENIERIAMECÁNICA-ENERGÍA
“TEXTO :DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESION SEGÚN NORMASASME DIVISION VIII SECCION 1”
AUTOR:
MG. ING. ARTURO PERCEY GAMARRA CHINCHAY
(01-04-2010 AL 31-03-2012)
RESOLUCIÓN RECTORAL: N°384-2010-R
BELLAVISTA – CALLAO
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I. INDICE GENERAL
Página
I. INDICE GENERAL 2
II. RESUMEN 6
III. INTRODUCCIÓN 7
IV. PARTE TEORICA O MARCO TEÓRICO 11
CAPÍTULO I MATERIALES
UG 4 GENERAL 14
UG 5 PLANCHAS 15
UG 6 FORJAS 15
UG 7 FUNDICIONES 15
UG 8 TUBERIAS 16
UG 10 MATERIAL IDENTIFICADO CON O PRODUCIDO A UNA
ESPECIFICACION NO PERMITIDA POR ESTA DIVISION Y
MATERIAL NO IDENTIFICADO PLENAMENTE 16
UG12 PERNOS Y TORNILLOS 18
UG13 TUERCAS Y ARANDELAS 18
UG14 BARRAS REDONDAS 18
UG15 ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 18
UW 5 GENERAL 19
UF 5 GENERAL 20
UB 5 GENERAL 22
UB 6 METALES DE APORTE PARA LA SOLDADURA FUERTE 22
UB 7 FUNDENTES Y AMBIENTES 22
UCS 6 PLANCHAS 22
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UCS 7 PLANCHAS DE ACERO FORJADAS 23
UCS 8 PLANCHAS DE ACERO DE FUNDICION 23
UCS 9 TUBERÍAS DE ACERO 23
UCS 10 PERNOS 24
UCS 11 TUERCAS Y ARANDELAS 25
UCS 12 BARRAS 25
UNF 5 GENERAL 25
CAPÍTULO II DISEÑO
UG 20 TEMPERATURA DE DISEÑO 27
UG 21 PRESION DE DISEÑO 27
UG 22 CARGAS 27
UG 23 VALORES DE ESFUERZO MAXIMO PERMISIBLE 28
UG 27 ESPESOR DE ENVOLVENTES SOMETIDOS A PRESION INTERNA 30
UG 28 ESPESOR DE ENVOLVENTES Y DE TUBOS FLUS SOMETIDOS
A PRESION EXTERNA 32
CAPÍTULO III ABERTURAS Y REFUERZO
UG 36 ABERTURAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN 40
UG 37 REFUERZOS DE ABERTURAS EN CUERPO Y CABEZALES
CONFORMADOS 43
CAPÍTULO IV SUPERFICIES CON REFUERZOS Y TIRANTES
UG 47 SUPERFICIES APUNTALADAS Y ATIRANTADAS 47
UG 48 PERNOS ATIRANTADORES 48
UG 49 UBICACION DE PERNOS ATIRANTADORES 49
UG 50 DIMENSIONES DE PERNOS ATIRANTADORES 49
UG 54 SOPORTES 49
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CAPÍTULO V LIGAMENTOS
UG 53 LIGAMENTOS 51
UG 55 SOPORTES DE PLATAFORMAS, ESCALERAS Y OTROS
ACCESORIOS UNIDOS A LA PARED DEL RECIPIENTE. 56
CAPÍTULO VI INSPECCION Y PRUEBAS
UG 90 GENERAL 58
UG 91 EL INSPECTOR 59
UG 92 ACCESO PARA EL INSPECTOR 59
UG 93 INSPECCION DE MATERIALES 60
UG 94 MARCADO EN LOS MATERIALES 60
UG 95 INSPECCION DE SUPERFICIES DURANTE LA FABRICACION 60
UG 96 VERIFICACION DIMENSIONAL DE PARTES COMPONENTES 60
UG 97 INSPECCION DURANTE LA FABRICACION 60
UG 98 PRESION DE TRABAJO MAXIMA PERMISIBLE 61
UG 99 PRUEBA HIDROSTATICA NORMAL 61
UG 100 PRUEBA NEUMATICA 62
UG 101 PRUEBAS PARA ESTABLECER LA PRESION DE TRABAJO
MAXIMA PERMISIBLE 65
CAPÍTULO VII DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION
UG 125 GENERAL 65
UG 126 VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION 68
UG 127 DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION QUE NO VUELVEN
A CERRAR 68
UG 128 VALVULAS DE ALIVIO DE LIQUIDOS 66
UG 129 MARCADO 66
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V. MATERIALES Y METODOS 70
VI. RESULTADOS 71
VII. DISCUSION 72
VIII. REFERENCIALES 73
IX. APENDICE 75
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II. RESUMEN
Este proyecto de investigación se refiere al Diseño de recipientes a presión ya sea
interno o externo, utilizando las normas ASME sección VIII, división 1. Esta presión puede
obtenerse por una fuente extrema, o por la aplicación de calor de una fuente directa o
indirecta, o cualquier combinación de ambos.
La división 1 está dividida en tres subsecciones, apéndices obligatorios y apéndices
no obligatorios.
La subseccion A esta compuesta de la parte UG, que cubre los requerimientos
generales aplicables a todos los recipientes a presión. La subseccion B cubre requerimientos
específicos que son aplicables a los diferentes métodos empleados en la fabricación de
recipientes a presión. Se compone de las partes UW, UF y UB que tratan de los métodos de
fabricación soldada, forjada y de soldadura fuerte, respectivamente. La subseccion C cubre
requerimientos específicos aplicables a las distintas clases de materiales utilizados en la
construcción de recipientes a presión. Está formada de las partes UCS, UNF, UHA, UCI,
UCD, UHT, ULW y ULT que tratan respectivamente de aceros al carbono y de baja
aleación, metales no ferrosos, aceros de alta aleación, hierro fundido, material de
revestimiento integral y de forro, hierro dúctil fundido, aceros ferriticos con propiedades
agregadas por tratamiento térmico, construcción con capas y materiales de baja
temperatura. Los apéndices obligatorios refieren a temas no cubiertos en las subsecciones y
se convierten en obligatorios cuando el tema cubierto esta incluido en la construcción. Los
apéndices no obligatorios proveen información y buenas practicas sugeridas.
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III.INTRODUCCION
El criterio de diseño utilizado por la Secc VIII Div 1, establece que el espesor de
pared de un recipiente a presión, deberá ser tal que las tensiones generadas por la
presión, no deben exceder el valor de la tensión admisible del material.
La tensión admisible a la tracción para cada material, resultará de dividir por 3,5
a la tensión de rotura de ese material a la temperatura de diseño.
No obstante que los valores de tensión de rotura que figuren en los certificados ó
que resulten de ensayos posteriores, tengan valores por arriba del valor que para ese
material y esa temperatura se establece en la Secc.II, este último es a partir del cual se
tomará la tensión admisible a utilizar en el cálculo.
La presión de trabajo máxima permitida, estará limitada por la envolvente ó los
cabezales y no por partes menores.
Los recipientes cubiertos por la Secc. VIII Div1, serán diseñados para las más
severas condiciones coincidentes de presión y temperatura previstas para las
condiciones normales de operación que le son requeridas. Consecuentemente, la presión
de diseño será la máxima de trabajo admitida por el recipiente sin que se supere la
tensión admisible del material en el punto más comprometido.
Los recipientes sometidos a presión, deberán ser diseñados para poder soportar
las tensiones debidas a las cargas ejercidas por la presión interna ó externa, el peso del
recipiente lleno de líquido y toda otra solicitación que agregue tensiones sobre las partes
que lo componen.
En el caso de tanques horizontales con longitud considerable y 2 cunas de apoyo,
además del peso propio y de elementos interiores, deben ser calculadas por
solicitaciones generadas en los apoyos y en el centro de la luz por el peso del líquido
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durante la realización de la Prueba Hidráulica, los que suman esfuerzos de tracción en
esas zonas que son las más comprometidas.
En los recipientes cilíndricos verticales de altura considerable, también deberán
ser verificadas las tensiones que provocan, además de la presión, otros factores tales
como las cargas excéntricas, la acción del viento y las cargas sísmicas (si
correspondiere); asimismo, también deben ser considerados el efecto de la temperatura
si fuere el caso, la posibilidad de cargas de impacto, etc. El análisis debe concentrarse
en la verificación de la condición más desfavorable, provocada por su efecto
combinado. En general se acepta que los recipientes verticales de altura considerable
(caso torres de destilación), deban diseñarse con espesores variables, de manera tal que
bajo las condiciones de operación normales, admitan una deflección no mayor de 6” por
cada 100 piés de altura, bajo la velocidad máxima del viento tenida en cuenta para el
diseño. Tolerancia por corrosión: Las superficies interiores de un recipiente, al estar en
contacto con el fluido, pueden estar expuestas a sufrir la pérdida de espesor por efecto
de la corrosión y en el caso de movimiento de sólidos en suspensión, por erosión ó
abrasión mecánica. El Código no permite que el espesor mínimo de la envolvente y de
los cabezales (luego de conformados) de un recipiente a presión, sea menor a 1/16”
(1,59 mm), excluida la tolerancia por corrosión; en todos los casos en los que se
considere que esta pudiere aparecer, se debe sumar un sobreespesor adicional al de
cálculo; está establecido como recomendable, adicionar un valor del orden de 1/16”,
con lo cual el espesor mínimo, no debería ser menor de 1/8” (3,17 mm). En el caso de
recipientes para aire comprimido, vapor de agua ó agua a presión, el espesor mínimo
será de 3/32”(2,38 mm) y previéndose corrosión, no debería ser menor de 5/32” (3,97
mm). En el caso de generadores de vapor sin fuego, no será menor de ¼” (6,35 mm) y
adicionando la tolerancia por corrosión, no menor de 5/16” (7,93 mm).
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Será responsabilidad del diseñador establecer en función del fluido y del servicio,
el valor que resulte apropiado para permitir una vida útil razonable. Salvo casos
especiales, los recipientes a presión deberán ser diseñados para una vida útil no menor
de 15 años de operación continuada. En el caso particular de la Normativa de nuestro
pais, la vida útil de un recipiente habilitado, ha sido establecida en 30 años. Esto es un
límite temporal válido siempre y cuando el espesor se mantenga por sobre el mínimo
admisible por cálculo; cuando el valor medido resulte menor a ese mínimo, la vida útil
del recipiente para operar a la presión para la que ha sido diseñado ha concluido,
cualquiera sea el tiempo transcurrido desde su puesta en servicio. Como el avance real
de una posible corrosión puede responder a factores que no hayan sido previstos, para
no correr riesgos, la Norma exige la realización del control periódico de espesores.
Por lo indicado precedentemente y a los efectos de posibilitar el control
periódico, los recipientes deberán contar con aberturas de inspección. Así por ejemplo,
el Código establece que los recipientes con diámetro interior hasta 36” deberán contar
con una boca de hombre ó 2 cuplas de 2” c/tapón roscado. Los diámetros mayores de
36” siempre deberán contar con boca de hombre con diámetro mayor ó igual a 16”; lo
aconsejable es utilizar 18 ó 20”. Cuando exista seguridad de que el fluido no es
corrosivo, la boca de hombre podrá ser obviada.
Los usuarios establecen los requerimientos de diseño para recipientes a presión,
tomando en consideración factores asociados con la operación normal, y otras
condiciones tales como la puesta en marcha y paro de operación. Tal consideración
incluirá, pero no se limitara a, lo siguiente: la necesidad de márgenes por corrosión mas
allá de aquellos especificados por las reglas de esta división (ver UG-25); la definición
de servicios letales (ver UW-2(a)); la necesidad de tratamiento térmico posterior a
soldadura mas allá de los requerimientos de esta división y dependiendo de las
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condiciones de servicio; para recipientes a presión en los cuales se genera vapor de
agua, o se calienta agua [ver U-1(g) y (h)], la necesidad de tubería, válvulas,
instrumentos y accesorios. El fabricante de cualquier recipiente o parte que se va a
marcar con el símbolo de código tiene la responsabilidad de cumplir con todos los
requerimientos aplicables de esta división y, por la certificación apropiada, de asegurar
por todo el trabajo hecho por otros cumple también. El fabricante de recipiente o de
parte, hará disponible para la censura del inspector. Las reglas de esta división se han
formulado sobre la base de principios de diseño y prácticas de construcción aplicables a
recipientes proyectados para presiones que no exceden de 3,000lb/pulh2. Para presiones
arriba de 3,000lb/pulg2, desviaciones de, y adicionales a estas reglas son comúnmente
necesarias para reunir los requerimientos de principios de diseño y prácticas de
construcción para estas presiones más altas. Solo en el caso de que después de haber
aplicado estos principios de diseño y prácticas de construcción adicionales y que el
recipiente todavía cumple con todos los requerimientos de esta división, se puede
estampar con el símbolo de código aplicable
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IV. MARCO TEÓRICO
Hacia fines del siglo XIX y comienzos del XX, una serie de fallas catastróficas de
calderas en los EEUU. Condujo a las primeras acciones tendientes a fijar reglas para el
diseño y construcción de calderas. En aquella época se producían entre 350 a 400
explosiones de calderas por año, solo en los EEUU. con muchas pérdidas de vidas humanas
y graves daños a las instalaciones y plantas en las que operaban.
Como resultado, la American Society of Mechanical Engineers (ASME) emitió su
primer código en 1914.
Durante los años siguientes, el Código aumento su alcance para incluir secciones
separadas para calderas de potencia, calderas de calefacción, de locomotoras, recipientes
presurizados sin calefacción, y finalmente recipientes conteniendo sustancias inflamables (
a lo que API originalmente se oponía) y recipientes nucleares. El objeto del código es, por
tanto, establecer reglas de seguridad cubriendo el diseño, fabricación e inspección durante
la construcción de calderas y recipientes a presión. Los accidentes disminuyeron en forma
sustancial desde la emisión del Código.
El cuidado e inspección de calderas y recipientes en servicio se considera solamente
a través de sugerencias de buenas prácticas como ayuda a inspectores y operadores (con
excepción de los recipientes nucleares).
La administración del Código es realizada por una cantidad de comités. Estos
consisten especialmente en un Comité Principal, varios subcomités (por Ejm.: Subcomite de
Especificaciones de Materiales, Subcomite de Recipientes a Presión, Subcomite Nuclear,
etc.) y un gran número de Grupos de Trabajo (por Ejm.: Grupo de Trabajo en Fatiga por
Creep, en Estructuras soporte del Núcleo, etc.). Los miembros de estos comités participan
en calidad de voluntarios, part-time, y normalmente trabajan para fabricantes, proveedores
de materiales, usuarios, aseguradores, etc.
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ASME y sus Comités no tiene capacidad legislativa, es decir no tienen poder para
imponer el cumplimiento de Código. El Código esta referenciado en las leyes y reglamentos
de organismos responsables por la seguridad pública. Hoy es un requisito mandatorio en la
mayoría de los estados y grandes ciudades de EEUU., y de las provincias de Canadá.
También esta impuesto como requerimiento por algunos organismos gubernamentales, tales
como la Nuclear Regulatory Commission.
Es así como, mediante el desarrollo de un conjunto único de requisitos técnicos
acordados y marcas de evaluación de la conformidad aceptable por las autoridades
regulatorias, el código ha servido para aumentar la seguridad de instalaciones presurizadas,
y al mismo tiempo, facilitar el intercambio comercial de estos componentes.
Es así como, mediante el desarrollo de un conjunto único de requisitos técnicos
acordados y marcas de evaluación de la conformidad aceptable por las autoridades
regulatorias, el Código ha servido para aumentar la seguridad de instalaciones presurizadas,
y al mismo tiempo, facilitar el intercambio comercial de estos componentes.
Un principio fundamental del Código ASME es que un recipiente a presión debe
recibir una inspección autorizada por una “tercera parte” durante la fabricación, para
verificar el cumplimiento de los requisitos aplicables del Código. La firma por un inspector
autorizado por tercera parte en el formulario correspondiente del Código, certificando que
el recipiente ha sido fabricado de acuerdo con los requisitos del mismo, es un elemento
básico en el sistema de aceptación de calderas y recipientes y ha facilitado su aceptación
cuando hay varios organismos involucrados en la misma.
Además de inspeccionar recipientes durante la fabricación, los inspectores
Autorizados pueden también controlar los procedimientos de instalación en el lugar de la
obra. Y después que han sido puestos en servicio, ellos también inspeccionan
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periódicamente el cumplimiento de los requisitos legales definidos por los reglamentos y
leyes locales sobre calderas y recipientes a presión
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CAPITUO 1 MATERIALES
UG-4 GENERAL
UG-4(a) Los materiales sujetos a esfuerzos debido a la presión , deben de ajustarse a las
especificaciones dadas en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tablas 1A, 1B, y 3 ,
incluyendo todas las notas aplicables en las tablas y están limitados por aquellos que
están permitidos en la parte de aplicación de la subseccion C , salvo lo permita lo
incluido en las UG-9, UG-10, UG-11, UG-15, la parte UCS y los apéndices obligatorios .
Los materiales, como sabemos, pueden ser identificados por diferentes especificaciones y/o
grados, siempre que el material cumpla con las especificaciones y/o grados dados en la UG-
23.
UG-4(b) Los materiales para los elementos que no están sometidos a presión como el
faldón, soportes, deflectores, orejas, clips y superficies extendidas para la transferencia de
calor, No necesitan ajustarse a las especificaciones de los materiales a los cuales van
unidos, pero si estas partes son unidas al tanque mediante soldadura, deben de cumplir con
las características dadas en la UW-5(b). Los valores de los esfuerzos permisibles para los
materiales no identificados en la UG-93, no deben de sobrepasar el 80% de los valores
dados para materiales similares en la subsección C.
UG-4(c).- El material objeto de especificaciones en la sección II, no se limita en cuanto al
método de producción a menos que así se establezca en el pliego de condiciones y siempre
que el producto cumpla con los requisitos de la UG-85.
UG-4(d).-Los materiales distintos del autorizado por esta división no se puede utilizar a
menos que los datos al respecto se presentan y son aprobados por el comité de calderas y
recipientes a presión de acuerdo con el Apéndice 5 en la Sección II, Parte D.
UG-4(e).- Los materiales que están fuera de los limites respecto al tamaño y el espesor
indicado en las especificaciones de la Sección II, pero admitidos en la Subseccion C de esta
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división, podrán ser utilizado si el material cumple con el resto de los requisitos y no existe
limitación de tamaño ó espesor en las tablas de tensiones admisibles.
UG-4(f).- Se recomienda que el usuario del recipiente se asegure que el material es
adecuado para la fabricación con respecto a que estos mantengan en forma satisfactoria sus
propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión, erosión, oxidación, y cualquier otro
deterioro durante su vida útil.
UG 5 PLANCHAS
UG-5 (Planchas)-Las planchas utilizadas en la construcción de recipientes a presión debe
cumplir con alguna de las especificaciones indicadas en la Sección II del código ASME
para los que se indique los valores de tensión admisible en las tablas de la UG23,
exceptuando lo indicado en los apartados UG4,UG10,UG11 y UG15.
UG-6 FORJAS
UG-6. (Forjados)-Los materiales forjados si pueden ser usados en la fabricación de
recipientes a presión, siempre que el material haya sido trabajado lo suficiente para eliminar
la estructura gruesa del lingote.
*Los valores de tensión admisible máximo para estos materiales se indica en la tabla de la
UG23.
*Mas detalle de forjado ver Parte UF de la Subseccion “B”, de esta División.
UG 7 FUNDICIONES
UG-7 (Fundiciones)- Los materiales de fundición se pueden usar en la fabricación de
recipientes a presión y sus partes.
*Los valores de tensión admisible máximo para estos materiales se indica en la tabla de la
UG23
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* Los valores de tensión admisibles deberán ser multiplicados por el factor de calidad de la
fundición indicado en el apartado UG24, para todos los materiales excepto para el Hierro
Forjado
UG-8 TUBERIAS
UG-8(Tuberías)- Los tubos con y sin costura fabricados de acuerdo con alguna
especificación indicadas en la Sección II del código ASME, se podrán usar como parte de la
fabricación de los recipientes a presión .Los materiales de soldadura utilizadas en la
fabricación de recipientes a presión deberán cumplir con los requisitos de esta división, con
aquellos indicados en la Sección IX del código ASME, y con la especificación de
calificación del procedimiento de soldadura.
Cuando el material de soldadura cumple con alguna de las especificaciones de la Sección II,
Parte C, el marcado de acuerdo con aquella especificación puede ser aceptado como
identificación del material.
Cuando el material de soldadura no cumple de las especificaciones de la Sección II, Parte
C, el marcado deberá ser identificado con el material utilizado en el procedimiento de
soldadura.
Siempre se asume que solo los materiales identificados “códigos” pueden ser usados en la
fabricación de un recipiente bajo código. Sin embargo el uso de otros materiales es
permitido por UG4(a) y UG10
UG10 MATERIAL IDENTIFICADO CON O PRODUCIDO A UNA ESPECIFICACION
NO PERMITIDA POR ESTA DIVISION Y MATERIAL NO IDENTIFICADO
PLENAMENTE
UG10(a): Materiales identificados con certificación completa del fabricante del
material: Permite el uso de materiales que no estén listados en el código siempre que estén
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identificado y con completa certificación, y haya trazabilidad por su colada, numero de lote
a la comparación química original del fabricante del material.
Se compara sus propiedades químicas y físicas, evidencia que demuestra como el material
fue producido y adquirido y que no existe conflicto con los requerimientos de la
especificación con el método de desoxidación , practica de fundición, calidad y el
tratamiento térmico a una especificación aceptable por el código y si es aceptable
recertificar el material.
Esta recertificación puede ser realizada por el fabricante del recipiente o parte ó por otra
organización siguiendo el procedimiento descripto en la UG10.
UG10(b)Materiales identificados respecto de un lote particular de producción según lo
requerido por una especificación permitida por el código pero que no puede ser
calificado según UG10(a): Permite el uso de material no listado en el código si es
identificable pero no tiene trazabilidad con la composición química original del fabricante
del material, al igual que en UG10(a) .Los pasos requeridos para usar este material están
descrito en este párrafo .En este caso se deberá realizar análisis químicos y mecánicos en
cada colada y luego se compara con la especificación permitida. Luego se recertifica el
material con la especificación de la Sección II .Sin embargo estos pasos solo podrán ser
realizados por el fabricante del recipiente ó parte.
UG10(c): Materiales no completamente Identificados: Permite el uso de material no
listado en el código. Que no tenga identificación, que no tenga trazabilidad con la
composición química original del fabricante del material. Los pasos requeridos para usar
este material están descritos en este párrafo .Es similar al UG10 (b) sin embargo, cada pieza
deberán ser ensayadas. Los pasos podrán ser solo realizados por el fabricante del recipiente
ó parte.
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Prefabricados y preformado de partes retenedoras de presión suministrada por otra
organización distinta al fabricante del recipiente deberá conformar los requerimientos de
esta división para el recipiente, incluyendo restricciones de servicio aplicables al material,
inspección en el taller del fabricante de la parte y el suministro del reporte de datos del
fabricante tal como lo requiere la UG-120(c).Con las excepciones indicadas en los puntos a,
b y c.
La fabricación de estas partes puede ser realizada sin el suministro del reporte de datos
parcial y de la inspección en el taller de la parte del fabricante.
UG12 PERNOS Y TORNILLOS
UG-12 (Pernos y Tornillos)- Los pernos y tornillos se pueden utilizar para fijación de las
partes desmontable. Las especificaciones y normas para los valores de tensión admisible
esta supeditadas en la UG23.
UG13 TUERCAS Y ARANDELAS
UG-13(Tuercas y Arandelas)- Las tuercas y arandelas están sujetas a los requisitos de la
aplicación en la subseccion “C”. (Ver UCS11 y UNF13).
UG14 BARRAS REDONDAS
UG-14 (Barras redondas)- Las barras redondas se pueden usar para la fabricación de
partes de los recipientes a presión como bridas anillos. Las barras están sujetas a los
requisitos de la aplicación Especificaciones del Producto en la subseccion “C”.
UG15 ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
UG-15(Especificaciones del Producto)- Cuando el material que queremos emplear está
fabricado de acuerdo con una especificación que NO aparece en la lista de la Subseccion
“C”, podrá utilizarse si:
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*Las propiedades físico químicas, tratamiento térmico, desoxidación, tamaño de grano,
procedimiento de fabricación, ensayos, marcaciones, etc., conforme a los especificado en la
Subseccion “C”.
*Se utiliza los valores de tensión admisible aplicables en la especificación de la Subseccion
“C”.
*Para el caso de tubos soldados sin adición de material de aporte el valor de la tensión
admisible es multiplicado por un factor de 0.85.
UW 5 GENERAL
UW-5(a) Partes sometidas a presión: Los materiales usados en la fabricación de los
tanques a presión fabricados mediante soldadura, deben de cumplir con los requerimientos
dados en las UG-4 a la UG-15 y se proveerá de una calificación de soldadura. La
calificación es considerada bajo las especificaciones de la Sección IX. Del código ASME.
UW-5(B) Partes NO sometidas a presión.- Los materiales usados para las partes que no
están sometidas a presión que son soldadas al tanque deben de cumplir con las siguientes
características de soldabilidad:
(1)Para materiales identificados de acuerdo a la UG-10, 11, 15 o 93, la
calificación satisfactoria, se da de acuerdo a la Sección IX del código ASME.
2) Para materiales NO identificados de acuerdo a la UG-10, 11, 15 o 93, Pero
identificables de acuerdo a la composición química y propiedades mecánicas.
Para los materiales identificados por S-números, las especificaciones de la Sección
IX, QW/QB-422 puede ser seguida para la calificación del procedimiento de
soldadura.
El procedimiento de soldadura sólo debe ser calificado una vez que se ha realizado
un análisis químico y de las propiedades mecánicas del material.
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(3) Los Materiales de los que no puedan ser identificados su calidad soldable deben
ser demostrados preparando una prueba de la junta a tope, para cada pieza de
material no identificado. Las muestras deben de cumplir con las especificaciones
dadas en QW-451 de la sección IX del CÓDIGO ASME.
UW-5(C) Dos materiales de especificaciones diferentes, pueden ser unidos por soldadura,
siguiendo las especificaciones e la sección IX Q-250.
UW-5(D) Los materiales unidos mediante los procesos de soldadura electro escoria y
electrogas deben de estar limitados a aceros ferríticos y los siguientes aceros austeníticos
que se sueldan para producir un ferrita que contiene el metal de soldadura: SA-240 tipos