UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN SEMINARIO DE GRADUACIÓN TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL Á R E A SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN TEMA: Identificación de Riesgos en el Área de Mantenimiento Mecánico de FUNASA AUTOR PORTILLA LLERENA WINSTON AUGUSTO DIRECTOR DE TESIS: ING. IND. AGUILAR ZEVALLOS ENRIQUE 2008 - 2009
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUILrepositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4447/1/3780...vii DEDICATORIA A nuestro Dios quien supo guiarme en este mundo tan difícil, para conseguir lo que hoy
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
Á R E A
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
TEMA:
Identificación de Riesgos en el Área de Mantenimiento
Mecánico de FUNASA
AUTOR
PORTILLA LLERENA WINSTON AUGUSTO
DIRECTOR DE TESIS:
ING. IND. AGUILAR ZEVALLOS ENRIQUE
2008 - 2009
vi
GUAYAQUIL - ECUADOR
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuesto en esta tesis
corresponden exclusivamente al autor”
Firma.......................................
Portilla Llerena Winston
C. I. 0917969065
vii
DEDICATORIA
A nuestro Dios quien supo guiarme en este mundo tan difícil, para
conseguir lo que hoy es una realidad, ser Ingeniero Industrial,
acompañado siempre por mis queridos padres que incondicionalmente
me brindaron su apoyo y supieron educarme de una manera correcta
para así ser un hombre de bien, y a mis hermanos que siempre me
brindaron su ayuda cuando mas lo necesitaba, y a mis amigos que con
sus consejos y apoyo de diferentes formas nunca me fallaron a la hora de
sacrificase por hacerme un favor.
viii
AGRADECIMIENTO
A Dios por darme la vida y la constancia para llegar a lograr mis metas , a mi
señora madre por ser mi apoyo en los tiempos malos.
A la empresa ANDEC-FUNASA por brindarme la oportunidad que realizar el
presente trabajo de investigación.
A los ingenieros de la facultad que año a año supieron guiarme en esta dura
tarea de ser estudiante.
ix
CAPITULO I
INTRODUCCION
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
No. Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 2
1.2 Justificativo 4
1.3 Objetivo General 7
1.3.1 Objetivos Específicos 8
1.4 Marco teórico 9
1.4.1 Marco Legal 22
1.5 Metodología 23
No. Descripción Pág.
2.1 Presentación General de la Empresa 24
2.1.1 Ubicación 26
2.1.2 Identificación con el CIIU 27
x
2.1.3 Cultura Corporativa 27
2.1.4 Misión 28
2.1.5 Visión 28
2.1.6 Políticas de calidad 28
2.1.7 Objetivo General de la Empresa 28
2.1.7
Objetivos Específicos de la Empresa 29
2.2 Estructura Organizacional 29
2.3 Proceso de Fabricación del Acero 30
2.3.1 Fabricación del acero 30
2.3.2 Proceso de Fabricación de la Varilla de Acero 37
2.4 Terreno Industrial, Equipos e Instalaciones 41
2.5
Situación de la Empresa en cuanto a Seguridad e Higiene
Industrial. 46
2.5.1 Factores de Riesgos 46
2.6 Organización de la Seguridad Industrial 55
2.6.1 Departamento de Seguridad e Higiene Industrial 56
2.6.2 Organigrama Estructural de Seguridad 56
2.6.3 Funciones del Departamento de Seguridad e Higiene
Industrial
57
2.6.4 Actividades Específicas del Departamento 58
2.7 Equipos de Seguridad Industrial y su distribución 61
2.7.1 Protección para la cabeza 61
xi
CAPITULO III
DIAGNOSTICO
2.7.2 Protección para manos y brazos 62
2.7.3 Protección para los pies 62
2.7.4 Protección para el cuerpo 62
2.7.5 Protección para trabajos en altura. 63
2.8 Actividades que cumple el Departamento de Seguridad e
Higiene Industrial
63
2.8.1 Administración de los implementos de Seguridad Industrial 63
2.8.1 Inspecciones de Seguridad a todos los Procesos de
Fabricación Y otros 64
2.9 Plan de Contingencia 65
No. Descripción Pág.
3.1 Evaluación de los riegos identificados 67
3.1.2 Valoración de Factores de Riesgo 75
3.2 Priorización de los problemas 90
xii
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA PARA RESOLVER PROBLEMAS
DETECTADOS
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
No. Descripción Pág.
4.1 Legislación y Aspectos Legales de la Prevención de Riesgos 93
4.1 1 Planteamiento de la propuesta 100
4.1.2 Objetivo de la propuesta 100
4.1.3 Estructura de la propuesta 100
4.2 Costo de la propuesta 114
4.3 Análisis de costo beneficio de la propuesta 118
No. Descripción Pág.
5.1 Conclusiones 122
5.2 Recomendaciones 123
xiii
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
No. Descripción Pág.
1 Afinación y reducción 33
2 Moldeo o formación de la palanquilla 34
3 Palanquilla terminada 35
4 Proceso de fabricación del barrilla de acero 36
5 Primera línea de laminación 37
6 Laminación de intermedia 37
7 Segunda línea de laminación 38
8 Mesa de enfriamiento del producto terminado 39
9 Incomodidad en la realización de trabajos de soldadura 66
10 Exposición a radiación con arco eléctrico 66
11 Realización de trabajos con exposición a ruidos y vibración 67
12 Mala postura en realización de trabajos 68
13 Manejo inadecuado de equipos de oxicorte 68
14 Cables deteriorados y desgastados y sin protección 69
15 Quemadura ocasionadas por manejo de soldadura 70
16 Realización de trabajos a la intemperie 70
17 Trabajos en altura 71
xiv
INDICE DE CUADROS
No. Descripción Pág.
1 Escala de valoración para factores de riesgos que generan
accidente de trabajo 76
2 Ponderación y grado de repercusión 79
3 Panorama de factor de riesgos 80
4 Priorización 84
5 Calificación efecto sobre la salud 86
6 Calificación tipo de exposición 87
7 Matriz de trascendencia para calificación cualitativa de los
factores riesgo
88
8 Priorización de enfermedades profesionales 89
9 Proforma de Unidad Extractora de Humo 115
10 Proforma de equipos de Protección personal 116
11 Proforma de Capacitación sobre temas de Seguridad
Industrial
117
12 Costo de Material de Capacitación 118
13 Costo de la Propuesta. 118
xv
INDICE DE ANEXOS
No. Descripción Pág.
1 Localización De La Planta 134
2 Organigrama De La División Acería 135
3 Organigrama Estructural De ANDEC 136
4 Distribución De Planta 137
5 Diagrama De Operaciones 138
6 Diagrama De Flujo Del Proceso 139
7 Condiciones de riesgo eléctrico 140
8 Riesgos de incendios y explosiones 142
9 Riesgos con auto carretillas elevadoras 143
10 Reporte de accidente de trabajo
144
11 Informe medico de accidente de trabajo
145
1 2 Auditoria de equipos de protección personal
146
13 Inspecciones a centrales eléctricas y electrónicas
147
14 Inspecciones a baños y vestidores
148
15 Inspecciones a tamque de combustibles
149
16 Inspecciones a bodega general
150
17 Inspección general de seguridad
151
18 Programa mensual de actividades de seguridad e higiene insdustrial
152
xvi
RESUMEN
El presente trabajo, tiene como objetivo principal la identificación de los
riesgos en el área de mantenimiento mecánico de la empresa ANDEC-
FUNASA. Para lo cual se utilizaron herramientas de análisis como el
método FINE permite evaluar tanto cuantitativa, como cualitativamente los
riesgos del trabajo. En el análisis efectuado se encontraron debilidades en
el proceso y especialmente en las actividades de soldadura siendo esta la
labor con mayor grado de peligrosidad existiendo riesgos químicos,
físicos y de radiaciones, teniendo repercusión en enfermedades
profesionales. Para la solución que se planteo para los problemas
encontrados, la elaboración de normas de seguridad en operación de
soldadura; que sirve como un proceso de estandarización para la
prevención de riesgos y la adquisición de una unidad autónoma de
extracción humos de soldadura. Todo esto tiene una inversión $4,016**
los cuales servirán para la implementación de las distintas propuestas
tales como: Instalación de Letreros de Seguridad, Extintores de incendios,
Extractores Eólicos, Adquisición de Equipos de Protección Personal,
Cursos de Capacitación en Seguridad Higiene y Salud Ocupacional, los
mismos que están focalizados para la detención de cualquier falencia y
riesgos presentes en las instalaciones. Todo esto indica que con las
medidas de acciones preventivas y correctivas están viabilizadas a la
meta de la empresa que es cero accidentes, lograr un ambiente de trabajo
Sr. Portilla Llerena Winston Vto. Bno. Ing. Ind. Enrique Aguilar Z.
AUTOR DIRECTOR
xvii
PROLOGO
Esta tesis de grado se realizó un análisis de las no con la finalidad de detectar alguna anomalía en el área de soldadura Andec – Funasa , para prevenir cualquier tipo de lesión o enfermedad ocupacional.
Primer Capítulo.- En los antecedentes de la empresa se da a
conocer desde cuando viene operando y prestando sus servicios a sus
clientes, localización, problemáticas de la misma y métodos que se utilizarán para detección de las falencias y corrección de estas.
Segundo Capítulo.- Se presenta la situación actual de la empresa, sus áreas o líneas de producción los riesgos existentes. Situación en
cuanto a seguridad e higiene y salud ocupacional, con el fin de preservar al trabajador y el medio ambiente cumpliendo con las disposiciones reglamentos y leyes del país.
Tercer Capítulo.- Identificación de los problemas, los distintos
riesgos, sus causas del porque se encuentran en las instalaciones, se
trata de encontrar, identificar todas las falencias que se presentan en las instalaciones de la empresa.
Cuarto Capítulo.- Se presenta esta propuesta que luego de haberse identificado y analizado todos los problemas se enfoca en su eliminación
o reducción de estos en el área de seguridad industrial.
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 Antecedentes
En la década de los 60 el crecimiento de la construcción en el
Ecuador demandaba la instalación de una planta laminadora propia que
abasteciera adecuadamente la demanda de hierro ; es donde aparece
ANDEC (Acerías Nacionales del Ecuador ) , que tuvo su origen en 1964 ,
debido a que el hierro que se consumía en esa época era totalmente
importado ,el mercado crecía aceleradamente y un proyecto se venia en
marcha ; el puente sobre el Rió Guayas, era una oportunidad mas en
donde se utilizaría gran cantidad de hierro.
Nace oficialmente el 19 de octubre de 1969 y lamina en poco tiempo
el acero necesario para esta obra de magnitud en el desarrollo
social económico del país; desde entonces los productos de ANDEC
están presentes en los más importantes proyectos de ingeniería en el
territorio nacional.
Al comienzo tuvo una cantidad de 10 empleados y 47 obreros, bajo
la gerencia de Fernando Gamito, en 1979 hubo un cambio en la
constitución de los accionistas de la compañía, pasando a poder de la
empresa ECUASIDER (Ecuatoriana Siderurgia) el 87% accionistas y el
13% de inversionistas privados.
ANDEC en 1981, debido a la importancia que tiende a desarrollar la
actividad siderurgia en el Ecuador, con el objeto de ser un apoyo
Introducción 3
constante especialmente para las empresas trefiladotas contrata a la
firma Pool ni Fardel de Italia , para el diseño , suministro , montaje y
puesta en marcha de un nuevo tren de laminación llamado Monoblok de
alta velocidad (65m/segundo ), para la fabricación de alambrón el mismo
que ha sido acoplado a los equipos existentes. Este laminador fue puesto
en marcha en el segundo trimestre de 1982; su producción inicial fue de
11250 toneladas, equivalente a un 20% de la demanda de esa época.
En 1984 la Dirección de Industrias del Ejercito DINE, adquiere el 93
% de las acciones de la empresa .el 7% restante queda en poder de la
familia Coronel, manteniéndose inalterable hasta la presente. En 1996 es
donde se decide fusionar a ANDEC y FUNASA, trabajando desde
entonces con una sola administración, quedando un Complejo Siderúrgico
integrado.
Es entonces que en los años de 1996 y 1998 ANDEC logra sus
mejores resultados en sus 3 décadas de vida empresarial pionera en el
sector de la fabricación nacional de aceros, aspecto que le permite
modernizar su planta industrial, adquiriendo al grupo Bascotecnia de
España un nuevo y moderno tren laminador .en 1998, su producción llega
a 135000 toneladas, incrementando su participación de mercado al 50%
durante 30 años sirviendo al desarrollo de la nación.
En octubre de 1999 se inicio la producción del nuevo tren laminador
con una curva de aprendizaje que llegara hasta los primeros meses del
año 2000.una vez optimizados los procesos ANDEC estará en
condiciones de cubrir con las mas altas exigencias internacionales de hoy,
con los productos que ofrece al mercado nacional e internacional.
Introducción 4
1.2 Justificativo
Los Riesgos de Trabajo constituyen uno de los problemas
contemporáneos más importante para la salud de los trabajadores en todo
el mundo. Particularmente en los países de América Latina las tasas de
frecuencia accidentabilidad y riesgos son significativamente elevadas en
comparación con otros países de Norte América y Europa, en donde la
prevención se maneja como política institucional.
Las Estadísticas de los Accidentes y los Riesgos de Trabajo han
ocupado un lugar relevante durante los últimos años, constituyéndose en
un serio problema de Salud Publica, que debe ser valorado en su
magnitud real y desde luego ser atendido en forma apropiada, tanto por
las implicaciones económicas que representa para las organizaciones
laborales y la salud de los trabajadores, así como para la productividad
nacional.
Determinar los costos económicos directos de los Riesgos de
Trabajo, así como los efectos indirectos sobre el impacto social
ocasionado por estos Riesgos Profesionales en el Trabajador, en su
familia, en las organizaciones y en la sociedad en su conjunto,
identificando los mecanismos propios de producción de los riesgos y los
principales factores etiológicos para establecer las medidas de prevención
prácticas y factibles. Se hace necesario e irremplazable en los servicios
de asistencia médica con el objeto de poder elaborar en forma precisa y
dirigida las recomendaciones de medidas preventivas específicas para
disminuir su frecuencia.
Los principales problemas a resolver a través soluciones prácticas,
consisten en desarrollar y aplicar sistemas de gestión de seguridad y
salud ocupacional, en los que se debe obtener información confiable
para la ejecución del estudio, así como delinear herramientas adecuadas
Introducción 5
para operacionalizar las variables y realizar la evaluación de los diferentes
factores que participan en el origen de los Riesgos Profesionales dentro
de las diferentes actividades productivas de la población de trabajadores
de una organización.
La salud de los trabajadores constituye la base fundamental de la
productividad y la rentabilidad económica propia y de la organización a la
que presta sus servicios. Una prevención que se limite al ámbito del
trabajo no aporta una protección plena, ya que la interacción de la esfera
del trabajo con las demás esferas de la vida y el medio ambiente es cada
vez más estrecha. Por lo que se refiere al campo laboral, se ha logrado ya
en muchos países altos niveles de protección, promoción, prevención,
fomento y restauración de la salud de los trabajadores mediante el control
permanente de riesgos, enfermedades y accidentes.
Se considera que más de un 80 por ciento de los accidentes son
imputables a la destreza, experiencia y al comportamiento humano. La
efectividad de las medidas empleadas en prevención de manera aisladas
depende del nivel de seguridad técnico alcanzado por las leyes que rigen
cada país y en cada sector de actividad laboral. Por ello es preciso tener
más en cuenta el factor humano en las fases de planificación,
organización y ejecución de los sistemas de gestión de seguridad y salud
laboral.
Debemos considerar de manera explicita a la prevención como un
todo generalizado que debe abarcar tanto la seguridad como la salud y el
medio ambiente y, agregado a tales efectos, debe aprovecharse y seguir
desarrollando la experiencia ya adquirida en materia de protección
laboral.
Si queremos obtener una prevención laboral integral es necesario
que participen en la labor todas las partes interesadas de acuerdo con los
Introducción 6
principios de la salud y seguridad en el trabajo, Ya que éste constituye un
hecho elemental de la vida misma, es una manifestación necesaria de la
energía vital, es un elemento indispensable en el cumplimiento de la ley
natural de la evolución, no es posible imaginarlo de manera negativa o
como un hecho desagradable, como una fuente de dificultades o de
infelicidad, y menos aun como una fuente de desgracia, de deterioro de
la salud o como causa de la muerte. Sin embargo, debemos tener
presentes que el desarrollo del trabajo ha representado para el ser
humano muchos riesgos y daños a la salud.
La evolución del concepto salud del trabajador desde un enfoque
centrado en la enfermedad a otro más amplio, que abarca las
determinantes y los cambios en las condiciones de salud y de la
enfermedad a través del tiempo, propiciaron la extensión de la vigilancia
desde las enfermedades infecciosas, no transmisibles, relacionadas con
el trabajo y los accidentes a los factores de riesgo y las condiciones de
salud positivas como la nutrición, la higiene personal y de la vivienda, y
otros, porque el empleado es un ser bio-psico-social 24 horas, que
comparte con su familia, con el ambiente laboral y con el entorno que lo
rodea.
Durante las siguientes tres décadas siguientes, en los principales
países industrializados del mundo, muchos agentes lesivos para la salud
de los trabajadores fueron identificados en relación con el desempeño y
las áreas de trabajo, tales como el ruido, las vibraciones, las condiciones
térmicas inadecuadas, las variaciones barométricas, diferentes tipos de
radiaciones, inhalación de polvos, humos, vapores y fibras, exposición a
substancias químicas y otros agentes dañinos para la integridad de los
empleados.
Los planteamientos socioeconómicos actuales y su globalización no
están reduciendo la problemática ambiental, ni la pobreza ni la
Introducción 7
desigualdad, sino todo lo contrario. La degradación irreversible del medio
ambiente y avanzar, desde la perspectiva de la sostenibilidad y la
equidad, hacia modos de vida y actividades económicas que no superen
la capacidad de carga de los ecosistemas y no generen desigualdades
sociales.
Las fallas del programa relacionados concretamente al estudio de
los métodos de seguridad e higiene industrial e impacto ambiental del
área de fundición hizo posible la realización de este trabajo ya que las
innumerables anomalías detectadas en el área justifican la pronto
investigación a los futuros y actuales impactos medios ambientales
detectados en la misma. La importancia a realizar a la investigación
aportando con conocimientos teóricos prácticos para resolver los
problemas ya existentes por causas de los factores de riesgo en la salud
de los trabajadores, el activo más importante de la empresa.
El estudio que se realizara en ANDEC S.A. se justifica por las
siguientes causas:
1. Incremento de enfermedades ocupacionales
2. paralizaciones constantes en áreas de trabajo por emisión de
gases provocados por fundición de la chatarra.
3. perdidas económicas
Debido a las causas expuestas anteriormente el estudio en la
división aceria es justificado.
1.3. Objetivo General
Analizar e identificar los principales riesgos que se presentan en el
área de mantenimiento mecánico de la empresa ANDEC-FUNSA y
Introducción 8
presentar alternativas de solución para los problemas encontrados que
afecten a la salud ocupacional de los trabajadores.
1.3.1 Objetivos Específicos
Identificar y evaluar los peligros que podrían afectar la salud y vida
de los trabajadores.
Contar con un manual que sirva de guía para minimizar estos
riesgos y establezca el protocolo a seguir en caso de accidentes.
Analizar los factores de riesgos para determinar sus impactos en
los costos operacionales.
Identificar los riesgos físicos, mecánicos, químicos, biológicos,
ergonómicos y psicosociales.
Evaluar cualitativamente los riesgos: estimar la probabilidad y la
consecuencia de cada uno de los riesgos identificados. Aplicación
de la matriz evaluación de riesgos
Establecer un plan de mejora que contengan medidas preventivas
y correctivas tendientes a ofreces a sus colaboradores,
proveedores y clientes un ambiente seguro de trabajo.
Establecer procedimientos seguros de trabajo que permitan
orientar y mejorar el desempeño individual y colectivo de su
personal.
Introducción 9
Impulsar la construcción de valores frente a la promoción, la
protección de la salud en el trabajo y el cumplimiento de
responsabilidades por parte de los actores del sistema general de
riesgos profesionales.
Mejorar las condiciones de salud y trabajo mediante el
fortalecimiento de la respuesta social en aspectos de promoción de
la salud de los trabajadores, prevención de la ocurrencia de
accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
1.4 Marco teórico
Par la elaboración del marco teórico se toma diversos conceptos,
que son base importante en la consecución de este estudio, así también
hipótesis de diferentes autores que apotraran como base fundamental del
presente trabajo de investigación. Como también se toma en
consideración algunos aspectos legales que se consideran importan para
la elaboración del tema en curso.
Método fine
El método FINE creado por William T. Fine, consiste en evaluar el
riesgo latente en un puesto de trabajo en función del grado de
peligrosidad que existe en el lugar, para poder realizar dicho trabajo con
la seguridad respectiva del caso.
El factor de riesgo es la causa o motivo por el cual se puede producir
un accidente; es la condición insegura que puede provocar un daño en las
personas y/o en los bienes materiales de la empresa o institución.
El grado de peligrosidad es la magnitud del riesgo que podría
provocar la condición insegura si esta llegara a realizarse por no tomar las
debidas acciones preventivas.
Introducción 10
El grado de peligrosidad se obtiene del producto de la consecuencia
del daño por la probabilidad de que se realice el accidente por la
frecuencia con la que se realiza el trabajo.
Grado de Peligrosidad = Consecuencia * Probabilidad * Exposición
GP = C*P*E
Severidad o Consecuencia del daño: son los resultados más
probables que pueden presentarse debido al riesgo latente considerado
en el lugar de trabajo, incluyendo daños personales y materiales.
Probabilidad: es la posibilidad de que, una vez presente el factor de
riesgo, este se haga real y se produzcan el accidente.
Exposición: es la frecuencia con que las personas están expuestas
al factor de riesgo o evento peligroso que pueda causar un daño.
Aplicando los valores en la formula para cada caso que se presente,
obtenemos la magnitud del riesgo y por lo tanto la prioridad de actuación.
Así, se obtiene que el grado de peligrosidad pueda ser:
Grado de peligrosidad Bajo 1 a 300
Grado de peligrosidad Medio 301 a 600
Grado de peligrosidad Alto 601 a 1000
Introducción 11
ESCALA PARA LA VALORACIÓN DE RIESGOS QUE GENERAN
ACCIDENTES DE TRABAJO
VALOR CONSECUENCIAS (*)
10 Muerte y/o daño mayores a 400 mil dólares (**)
6
Lesiones incapasitantes permanentes y/o daños entre 40 y 399 mil
dólares
4
Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños hasta 39
mil dólares
1
Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o pequeños
daños económicos
VALOR PROBABILIDAD
10
Es el resultado mas probable y esperado si la situación de riesgo
tiene lugar
7
Es completamente posible nada extraño. Tiene una probabilidad de
actualización del 50%
4
Seria una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de
actualización del 20%
1
Nunca a sucedido en muchos años de exposición al riesgo pero es
concebible. Probabilidad del 5%
VALOR TIEMPO DE EXPOSICION
10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día
6 Frecuentemente una vez al día
2 Ocasionalmente o una vez por semana
1 Remotamente posible
Introducción 12
(*) Para establecer estos valores se toman como base al capital de la empresa.
(**) La tabla esta tomada para una empresa cuyo capital es 400 mil dólares.
Si la empresa objeto de análisis tiene un capital mayor o menor a 400 mil
dólares se debe tener en cuenta para que los resultados que arrojen se ajusten
a la realidad de la empresa.
Procedimiento para hacer una investigación
Debemos recordar que se trata de una investigación como
cualquiera otra. Por lo tanto, tendremos que responder las mismas
preguntas que toda investigación trata de contestar. Pero, ¿Cuál es la
mejor forma de hacer la investigación?
Debemos responder las siguientes preguntas:
1.- ¿Quién es el accidentado?
2.- ¿Dónde ocurrió el accidente?
3.- ¿Cuándo ocurrió el accidente?
4.- ¿Cómo ocurrió el accidente?
5.- ¿Porqué ocurrió el accidente?
6.- ¿Quiénes fueron los testigos del accidente?
1.- ¿Quién es el accidentado?
Normalmente se piensa que esta pregunta es fácil de responder. Sin
embargo, la pregunta exige tener un cuadro completo de la situación. No
sólo se trata de saber el nombre y la edad de la persona accidentada,
sino también los años que lleva en la empresa y la experiencia que tiene
en el trabajo, en el cual se accidentó.
Introducción 13
Muchas veces ocurre que personas de mucha experiencia se
accidentan en el trabajo que nunca antes habían tenido ocasión de
hacer en la empresa.
Por ello también se trata de saber quién es el jefe responsable de
la persona en el momento en que se accidentó. Suele ocurrir que el
supervisor responsable en ese momento no sea el supervisor habitual de
la persona o porque estaba haciendo ese trabajo.
2.- ¿Dónde ocurrió el accidente?
Responder a esta pregunta significa tener un cuadro detallado del
sitio exacto en que ocurrió el accidente. Muchos supervisores se
conforman con descripciones generales.
Cuando lo que se pide son descripciones que ayuden a clarificar el
accidente. En los casos mencionados, a lo mejor las descripciones
deberían ser: foso de lubricación, lado izquierdo del almacenamiento de
tambores vacíos, vereda derecha de acceso al taller, puerta sur del taller.
3.- ¿Cuándo ocurrió el accidente?
Ahora se trata de saber no sólo la hora exacta a la cual ocurrió el
accidente. Responder la pregunta significa saber la fuente del
accidente, vale decir, el trabajo que la persona realizaba en el momento
en que se accidentó. El ideal es llegar aquí también hasta el detalle de
la etapa del trabajo que la persona realizaba. Ello permitirá clarificar más
adelante con facilidad los actos y las condiciones subestandares que
contribuyeron a que el accidente se produjera.
4.- ¿Cómo ocurrió el accidente?
Introducción 14
Al responder esta pregunta estamos ubicando el tiempo del
accidente que tuvo lugar. Debemos tener en cuenta en qué forma la
persona hizo contacto con su ambiente. Si algo de ese ambiente fue
hacia la persona o si la persona se movió hacia el objeto del ambiente, si
la lesión se produjo por la fuerza del contacto o si no hubo ninguna
fuerza en él.
Desde luego, para poder dar una buena respuesta necesitaremos
saber también como es la lesión del accidentado y que relación existe
entre ella y el objeto que la produjo.
5.- ¿Porqué ocurrió el accidente?
La última pregunta se dirige a las causas del accidente. Debemos
visualizar con ella los actos y las condiciones subestándares que
contribuyeron a que el accidente tuviera lugar, a los factores personales y
del trabajo. Es normal que se presenten los dos tipos de causas en los
accidentes. Ambos deben quedar totalmente clarificados con el fin de
poder dirigir con eficiencia la futura acción correctiva.
6.- ¿Cuáles fueron las causas?
No se puede dar por finalizada una investigación si no se ha llegado
al fondo de la misma, estas son determinar claramente cuales fueron las
causas del accidente. Los accidentes no se producen por casualidad ni
son hechos fortuitos por azar.
7.- ¿Quiénes fueron los testigos del accidente?
Los testigos son también la fuente de información del accidente.
Para contestar las preguntas planteadas, el supervisor debe recurrir a
todas las fuentes de información que estén a su alcance.
Introducción 15
Generalmente con los tres primeros medios, se logra en la mayoría
de las veces aclarar los detalles del accidente. Sólo en caso de que
persistan dudas, el supervisor debe recurrir a la cuarta fuente, teniendo
especial cuidado en no repetir el acto o condición subestándar que dio
origen al accidente.
Nunca se deben entrevistar a los testigos juntos, y ojalá tampoco
comenten el accidente entre ellos antes de la entrevista, por los posibles
cambios en la declaración.
Entrevista a los testigos y al lesionado
De todos los posibles medios de información, el que presenta
mayores problemas, es la entrevista a los testigos y al lesionado a raíz
del accidente. Los problemas que se presentan son de relaciones
humanas, pues en el desarrollo de una entrevista, el supervisor debe
convencer al trabajador, de lo valiosa que es su ayuda para la
investigación del accidente y de que con la investigación no se está
buscando culpables del accidente, sino que conocer las causas del
accidente para eliminarlas.
Esquema recomendado de una entrevista
1.- Recordar a los trabajadores el propósito de la investigación
Recordar que no se busca culpables ni castigar a nadie, que el único
objetivo y esfuerzo es llegar a las causas del accidente para eliminarlas.
2.- Pedir un relato lo más objetivo posible de los hechos
Cuando la persona esté haciendo el relato, no interrumpirla por
ningún motivo. Tampoco tomar notas escritas, pues ello lleva sólo al
Introducción 16
nerviosismo de la persona. Tomar nota mental y guardar cualquier duda
para cuando la persona haya terminado su relato.
3.- Hacer preguntas que complementen el relato
Una vez terminada la exposición de los trabajadores, verificar
cualquier duda que se haya presentado. Preguntar con tacto, tratando de
escuchar la versión de la persona y no de poner la versión propia en la
boca de la otra persona. Recordar, además, que todos somos poco
objetivos y que recordamos haber visto sólo lo que nos conviene. Tratar
entonces, de llegar al máximo de objetividad posible.
4.- Verificar si el investigador comprendió lo que sucedió
Luego de aclaradas las dudas, la persona que entrevista cuenta la
versión que ha escuchado y pide la corrección necesaria si ha habido
algún mal entendido. Esto ayuda a recordar sin tomar notas.
5.- Discutir con el entrevistado posibles medios para evitar la repetición
del accidente.
Esto último se hace con dos objetivos:
a. Reforzar el objetivo inicial de la investigación, que va dirigida a eliminar
las causas.
b. Lograr una mayor participación y motivación del trabajador a través de
su discusión.
Estudio del sitio del accidente
Introducción 17
Al hacerlo, el supervisor debe ubicar la posición que la persona tenía
antes del accidente y en la que quedó luego del mismo. Debe ver cuales
fueron los movimientos que cada uno hizo antes, durante y después del
accidente. Debe buscar las condiciones que hicieron posible el
accidente.
Para todo ello necesita que el lugar no sea arreglado después del
accidente. Todo arreglo debe esperar, siempre que sea posible, la
realización de la investigación.
Estudio de equipos y/o materiales involucrados. Los equipos y/o
materiales pueden ser parte del sitio del suceso, al igual que en el
estudio del sitio del accidente, ahora se trata de ver si alguna condición
del equipo contribuyó al accidente. Puede suceder que haya defectos de
diseño o de mantención, como también puede suceder que haya habido
defectos en su operación.
Casi siempre bastará estas tres fuentes para obtener una imagen
clara de la forma en que ocurrió el accidente y de las causas que lo
provocaron.
Cuando investigar
La investigación del accidente debe hacerse lo más rápido posible.
Ello no siempre es posible, pero en ese caso el supervisor debe tratar de
hacerla a la brevedad. En ningún caso dejarla para más adelante,
fundamentalmente por dos razones:
1.- Mientras más pronto se haga la investigación, menos cosas serán
movidas del sitio del accidente.
Introducción 18
2.- Mientras más frescos estén los recuerdos, más objetivas serán las
versiones que los testigos entregarán. Mientras más tiempo pase, mayor
será la influencia de los sentimientos sobre los recuerdos.
Que tipo de accidentes se deben investigar
Se deben investigar todos los accidentes, incluso aquellos que no
han tenido como consecuencia una lesión o un daño. Sin embargo, es
necesario ser prácticos y empezar investigando los accidentes que han
producido lesiones más graves o daños más grandes.
Por las lesiones más graves, debemos entender todo accidente que
haya producido una perdida de tiempo igual o superior a un día de
trabajo. En otras palabras el trabajador se ausentó de su trabajo por un
día laboral.
Por daños más grandes, debemos entender todo accidente que
paralizó un equipo deteniendo la producción.
A medida que avance la acción de prevención de riesgos o control
del riesgo operacional en la empresa, debemos avanzar un paso más
en la investigación de los accidentes que deterioran los procesos
productivos, provocando pérdidas para la empresa. Cuando los
programas de prevención o de control de riesgos están en marcha,
debemos investigar también los accidentes que han producido lesiones
leves o accidentes sin tiempo perdido, estos últimos llamados a veces
incidentes.
La investigación de estos accidentes es necesaria por cuanto
muchas veces pueden llevar a accidentes más graves, si se repiten. Los
accidentes que podríamos llamar “menores” son avisos de accidentes
“mayores”.
Introducción 19
Registros
Toda investigación debe quedar registrada en un formulario
especialmente dispuesto para ello. Además se deben llevar registros
estadísticos separados, llevando una completa clasificación de los
accidentes por:
Parte 1
a.- Nombre de los accidentados o identificación de los equipos dañados
b.- Edad, experiencia, cargo del o los accidentados
c.- Supervisor del o los accidentados
d.- Area de trabajo en que ocurrió el suceso
e.- Tiempo que lleva en servicio el equipo y distribuidor del mismo.
f.- Fecha y hora del suceso
Parte 2
a.- Fuente del accidente
b.- Tipo de accidente
c.- Agente del accidente
d.- Agente de la lesión
e.- Tipo de lesión (diagnóstico)
f.- Causas del accidente (condiciones y acciones subestándares)
Parte 3
a. Especifique las causas precisas del hecho
b. Determine que medidas deben tomarse para evitar la repetición del
accidente
c. Análisis del accidente, medidas correctivas tomadas inmediatas y
medidas que se tomará en el futuro.
Parte 4
Investigación realizada por:
Introducción 20
Copias enviadas a:
Principios de humanidad
Puede suceder que un supervisor, al comprender la importancia que
tiene la investigación de los accidentes, ponga todo su empeño en
hacerlo lo mejor posible. También suele existir el tipo de supervisor que
prioriza la producción por sobre el accidentado.
Sin embargo, hay principios que todos deben recordar y que le dan
su sentido último tanto a la seguridad como a la investigación de los
accidentes, son los principios humanitarios que recuerdan que en el fin
último de la prevención, está el ser humano, el trabajador ya que ante
todo es persona.
Principios que no deben olvidarse:
1.- Primero está la atención al lesionado, si a consecuencias del
accidente hubo alguno.
2.- El respeto a las personas debe primar siempre, tanto en las acciones
a tomar, como en la forma de tomarlas.
Ninguna investigación es lo suficientemente importante, para pasar a
llevar alguno de estos dos principios.
Consecuencias de los accidentes
La lesión a los trabajadores es sólo una de las consecuencias
posibles de los accidentes. Resulta que el accidente es un hecho
inesperado que produce pérdidas, y como tal tiene otras consecuencias
Introducción 21
algunas previstas y otras no. Incluso algunas de estas posibles pérdidas
se pueden asegurar.
Lesión
Perdida de tiempo
Accidente Daño a equipos y/o materiales,
Herramientas
Daño al medio
ambiente
Derroche
Otros no
contemplados
Causas de los accidentes
Hasta el momento hemos examinado el hecho del accidente y las
consecuencias que tiene, principalmente desde el lado humano. Sin
embargo, desde el punto de vista de la prevención, que es lo que nos
interesa, debemos preguntarnos por las causas de los accidentes. Ya
habíamos dicho, que los accidentes tenían causas bien definidas y que
estas causas se pueden determinar y eliminar o controlar.
Acciones subestándares
Accidentes
Condiciones subestándares
Introducción 22
Clasificación de los tipos de accidentes
1.- accidentes en los que el material va hacia el hombre.
a. Golpeado por
b. Atrapado por
c. Contacto con
2.- Accidentes en los que el hombre va hacia el material.
a. Pegar contra
b. Contacto con
c. Aprisionado por
d. Caída a nivel
e. Caída a desnivel
3.- Accidente en los que el movimiento relativo es indeterminado
a. Por sobre esfuerzo
b. Por exposición
A cada uno de los tipos de accidentes corresponden medidas
preventivas específicas, de modo que mientras más sepamos de ellos,
más fácil se nos hará la prevención de los accidentes.
1.4.1 Marco Legal
El Código del Trabajo con el Decreto 2329, reglamenta la
seguridad, salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo,
emitiendo disposiciones que se aplicaran a toda actividad laboral y en
todo centro de trabajo, teniendo como objetivo la prevención, disminución
Introducción 23
o eliminación de los riesgos del trabajo y el mejoramiento del medio
ambiente laboral.
1.5 Metodología
Para establecer la situación o las condiciones ambientales actuales
de la empresa se recurrió principalmente al levantamiento de información
existente y disponible. Los pasos a seguir que se ha tomado en cuenta
son los siguientes:
1.- Recolección de datos
Para la identificación inicial de impactos ambientales comunes en el
área de fundición de ANDEC, se determinaran y evaluaran en profundad
aquellos que por la magnitud y relevancia de sus efectos esperados en el
entorno son designados como significativos y se determinaran mediante:
Mediante inspecciones (visual)
A partir de entrevistas con personal involucrado en el estudio de
impacto dentro de la empresa
Encuestas
2.-Identificación de los problemas
3.-Desarrollo de propuesta para los problemas encontrado.
4.-Costo - beneficio. Realizar análisis de la inversión de los problemas a
solucionar
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1 Presentación General de la Empresa
ANDEC, Acerías Nacionales del Ecuador s.a., tuvo su origen en
1964 y nace de una idea de CENDES, puesto que el hierro que se
consumía en esa época era en su totalidad importado, en el ecuador el
mercado iba en aumento encontrándose en aquella época en marcha
unos del los mas grandes proyectos de construcción que era el puente
sobre el Rio Guayas, en el que se utilizo gran cantidad de hierro. Se
efectuaron los contratos entre CENDES y funcionarios del gobierno y
juntos se entrevistaron con personeros de la Corporación Aceros del
Pacifico CAP, de Chile y plantaron la necesidad de instalar una planta
laminadora en el país, la cual tiene una acogida favorable. Se hacen los
estudios de factibilidad que llevaron posteriormente a la decisión de
formar la empresa Acerías Nacionales del Ecuador S.A. ANDEC. Siendo
su principal accionista el CAP de Chile, Juan H. Kruger, Agustin Arroyo y
el Ab. Jaime Nebot Velasco. El 31 de enero de 1964, se constituye
legalmente ANDEC y se inician los trámites para obtener la clasificación
industrial, en el año de 1966 se adquirieron los terrenos donde
actualmente se encuentra instalada la planta.
En el año de 1967 se realizaron los contratos de los diseños de
instalación y puesta en marcha de los equipos. En el año de 1968 se
Situación Actual De La Empresa 25
instalan y afines de 1969 comienza a operar la planta laminadora. El 9 de
Octubre de 1969, es inaugurada la planta de Aceros Nacionales del
Ecuador S.A. ANDEC. Al inicio de sus labores en ANDEC comenzaron
laborando 10 empleados y 47 obreros, bajo la gerencia del Ing. Fernando
Gamio. A partir del funcionamiento de las acerías, toma auge la
construcción en el Ecuador, abriéndose otros mercados diferentes a los
tradicionales, tales como Cuenca, Machala, Loja, etc.
En el año de 1979 se opera un cambio en la constitución de los
accionistas de la compañía, pasando a poder de la empresa Ecuatoriana
de Siderúrgica ECUASIDER, el 87% delas acciones y el 13% de
inversionistas privadas. En 1981 ANDEC, consiente de la importancia que
tiene que desarrollar la actividad siderúrgica en el país y con el objetivo que
tiene que ser una apoyo para las empresas trefiladoras en especial,
contrata con la firma Pomini Farrel de Italia, el diseño, suministros, montaje
y puesta en marcha de un nuevo tren de laminación llamado Monoblok de
alta velocidad (65m/segundos), para la fabricación de alambrón el mismo
que ha sido acoplado en los equipos existentes.
Este nuevo laminador fue puesto en marcha en el segundo trimestre
de 1982. Su producción inicial fue de 11250 toneladas, lo que significo un
20% de la demanda de su época. En 1998 su producción llego a 135.000
toneladas, incrementando su participación de mercado al 50%, en sus
treinta años de labor ininterrumpida. En el año de 1984 la Dirección de
Industrias del Ejercito DINE, realizo una fuerte inversión del 93% de sus
acciones. El 7% restante quedo en poder de la familia Coronel,
manteniéndose inalterable hasta el presente.
Situación Actual De La Empresa 26
2.1.1 Ubicación
El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA se encuentra ubicado en
la provincia del Guayas específicamente en el cantón Guayaquil en la zona
del sur de la ciudad conocida como Guasmo Sur en las calles 53 Sur –
Este Raúl Clemente Huerta (las esclusas). Como dato adicional se destaca
que se encuentra ubicado junto a la troncal sur de la metrovia. (Ver anexo
No. 1).
El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA se encuentra en una
ubicación estratégicamente adecuada, ya que por su cercanía al puerto
marítimo de Guayaquil tiene un mejor acceso y rapidez a materia prima e
insumos.
Datos relevantes de la empres se encuentran en el siguiente
Condiciones Químico: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural
o sintética que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento
o uso, pueda incorporarse al aire ambiente y ser inhalada, entrar en
contacto con la piel o ser ingerida, con efectos irritantes, corrosivos,
asfixiantes o tóxicos y en cantidades o tiempos de exposición que tengan
probabilidades de lesionar la salud de las personas. Se clasifican en:
Polvos orgánicos, polvos inorgánicos, humo metálico, humo no metálico,
fibras.
Condiciones Biológico.- Todos aquellos seres vivos ya sean de
origen animal o vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de los
mismos, que pueden ser susceptibles de provocar efectos negativos en la
salud de los trabajadores en la forma de procesos infecciosos, tóxicos o
alérgicos.
Se clasifican en: Vertebrados, invertebrados, derivados, Hongos,
Virus, Musgos, helechos, semillas, Bacterias.
Carga de trabajo.- Se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y
organizativos del trabajo y a las interrelaciones humanas, que al interactuar
con factores humanos endógenos (edad, patrimonio genético,
antecedentes sicológicos) y exógenos (vida familiar, cultura, etc.), tienen la
capacidad potencial de producir cambios en el comportamiento
(agresividad, ansiedad, insatisfacción) o trastornos físicos o psicosomáticos
(fatiga, dolor de cabeza, espasmos musculares, alteraciones en ciclos de
Situación Actual De La Empresa 50
sueño, propensión a la úlcera gástrica, la hipertensión, la cardiopatía,
envejecimiento acelerado). Su fuente depende de:
Los cinco grupos que se acaban de enunciar son excluyentes entre si.
Se debe tener en cuenta la muy posible presencia de varios factores de
riesgo simultáneamente, así como el tiempo de exposición y el nivel de
concentración de la misma.
Condiciones de trabajo
Las modificaciones son producidas por las condiciones de desarrollo
del trabajo que se define como cualquier característica del mismo que
pueda tener.
Las condiciones de trabajo en el complejo son las maquias
defectuosas, hornos eléctricos y ruido producido por ella, la temperatura, la
falta de iluminación en las áreas de trabajo, vibraciones en la maquinas,
emanaciones de polvo y partículas de materiales, radiaciones infrarrojos y
ultravioletas, sobreesfuerzo, defectos del piso, carga mental, trabajo
repetitivos, ritmo acelerado de trabajo.
Condiciones de riesgo eléctrico
Los accidente eléctricos si bien no son numerosos, si son en su
mayoría graves o mortales. Hay que analizar que lo producen y las
medidas de prevención aplicables. Se denomina riesgo eléctrico a la
Situación Actual De La Empresa 51
posibilidad de circulación de una corriente eléctrica por el cuerpo humano
(conductor). Los accidentes serán muy graves si en trayectos están
situados órganos vitales como el corazón, el cerebro o los pulmones. En
estos casos, si la intensidad y el tiempo son suficientes se puede producir
una muerte por electrocutación. Por lo contrario, si el trayecto de corriente
solo es entre dos dedos de la mano puestos en una toma de corriente,
probablemente el daño se reduciría a calambre y quemaduras en los
dedos.
El complejo ANDEC-FUNASA en el Reglamento y Normas Técnicas
de Seguridad Industrial establece en el capitulo VI, las normas para seguir
en trabajos eléctricos (Ver anexo 7).
Riesgos de incendios y explosiones
En el complejo siderúrgico de ANDE-FUNASA, poseen un sistema de
defensa contra incendios con extintores portátiles y sobre ruedas en
diferentes en diferentes tipos de tamaño. Estos extintores se encuentran
distribuidos dentro de la empresa en un número de 193 unidades y su
agente extinguidos esta de acuerdo a las necesidades del lugar (polvo
químico seco y dióxido de carbono). Los extintores están instalados a una
altura de 1500mm.
Tomados en cuanta desde le piso hasta la parte superior, así mismo
en la parte superior de cada extintor esta pintado un circulo de 450 mm., de
Situación Actual De La Empresa 52
diámetro, fondo rojo y en su exterior dibujada la silueta de un extintor color
blanco. Además cuenta con un reservorio de agua de extintor
aproximadamente 350 mts3 de volumen, el mismo que normalmente se
utiliza como medio de reposición del agua de enfriamiento (piscina de
emergencia), pero de ser necesario lo utilizan como medio de
abastecimiento de agua para los carros tanques del cuerpo de bomberos
de Guayaquil.
Actualmente tiene tanques marca HINO y KENWORT, con
capacidades de 4000 y 10000 galones de agua respectivamente y un
remolque contra incendio de capacidad de 1000 galones el mismo que
posee mangueras de caucho y lona reforzada, con pitón graduable de 1½ “.
Se utiliza en caso de alguna emergencia dentro del complejo. Además en
la planta FUNASA existe un banco de CO2 que protege posibles conatos
que existieran en el horno de fundición. También se posee una red contra
incendios ubicada a metros del deshuesadero de barcos. Además en el
reglamento de seguridad industrial en el capitulo IX se establece de los
equipos contra incendios (ver anexo 8).
Riesgo de maquinas, transporte y almacenamiento
En el manejo de objetos y cargas, el trabajador cuenta, cada vez con
más frecuencia, con la asistencia de equipos mecánicos de manipulación y
transporte que reducen sus esfuerzos y el consiguiente riego de lesión.
Dichos equipos deben ser diseñados y construidos para ser utilizados en
condiciones de seguridad. Sin embargo, el conocimiento y prevención de
una serie de medidas preventivas se hacen necesarios para asegurar la
existencia de zonas de circulación despejadas y bien dimensionadas y un
correcto apilamiento de las cargas, asegurando un trabajo con ausencia de
Situación Actual De La Empresa 53
daños. Los equipos empleados en el movimiento mecánico de las cargas
pueden ser:
Equipos de elevación: ascensores, montacargas, grúas en general, etc.
Equipos de tracción: cadenas, cabrestantes, etc.
Equipos de traslado de cargas: auto carretillas elevadoras.
Entre los útiles de equipos para elevación y tracción, se pueden
describir brevemente los siguientes:
Cadena. Formada por eslabones de acero de buena calidad cerrados
mediante soldadura eléctrica o por forjado.
Eslinga. Puede estar constituido por cuerdas, cables o cadenas.
Eje transversal o pórtico. Permite reducir la longitud de eslinga a usar.
Argollas. Elemento de acero forjado que consta de un estribo y de un
eje ajustado que habitualmente se rosca.
Ganchos. Usar solo los provistos de dispositivos de seguridad contra
desenganches.
Palé o paleta de carga. Plataformas de cargas, generalmente de
madera, constituido por un armazón de largueros de madera, formados
uno o dos pisos, sus características vienen definidas por las normas
UNE 49900 e ISO R-445.
Situación Actual De La Empresa 54
Auto carretillas elevadoras. Vehículos de tres o cuatro ruedas dotadas
de un motor eléctrico o también de explosión, con un habitáculo
protegido por el conductor y un elevador en la parte delantera, formado
por dos horquillas alargadas que se introducen en las aberturas de los
palés para poder trasladarlos.
Riesgos con equipos de elevación y tracción.- Los riesgos más
notables en la utilización de estos equipos son los siguientes:
Daños al descender y apoyar las cargas.
Daños por desprendimiento o deslizamiento de carga originada por
amarre deficiente.
Pellizcos al montar o desmontar los útiles o aparejos necesarios para la
maniobra de manipulación.
Caídas de grúas en las sobrecargas en la operación.
Golpes por roturas de cables o cadenas de suspensión, etc.
Riesgos con auto carretillas elevadoras.- El número de vehículos
industriales empleados en la empresa aumenta y, con ello lo hacen los
accidentes. La auto carretilla elevadora no es esencialmente peligrosa
excepto por su imprudencia. Ninguna persona no preparada y autorizada
debe conducirla. Además el reglamento y normas de seguridad e higiene
industrial se establece en el capitulo IV de almacenamiento, transporte y
maquina (ver anexo 9).
Situación Actual De La Empresa 55
2.6 Organización de la Seguridad Industrial
2.6.1 Departamento de Seguridad e Higiene Industrial
El departamento de Seguridad e Higiene Industrial se encuentra
ubicado dentro de la estructura orgánica de la Gerencia de Relaciones
Industriales.
Dentro del Departamento de seguridad e Higiene Industrial, laboran
dos personas en forma directa; el Jefe del Departamento; y un Asistente
del Departamento.
El Jefe del Departamento es responsable de asegurar que todas las
actividades relacionadas con el mismo Departamento de seguridad e
Higiene Personal Industrial se estén llevando a cabo diariamente. Todas
las personas que laboran en este departamento poseen autoridad
suficiente y libertad dentro de la organización para:
Identificar y documentar problemas de seguridad para tomar acciones
correctivas que prevengan la ocurrencia de accidentes.
Recomendar, iniciar, implementar y verificar soluciones para el
mejoramiento continuo de las condiciones de los procesos de trabajo,
bien sea directamente o a través de otros medios tal como se definen
en los procedimientos del sistema de seguridad de al empresa y/o
instrucciones de trabajo.
Situación Actual De La Empresa 56
2.6.2 Organigrama Estructural de Seguridad
2.6.3 Funciones del Departamento de Seguridad e Higiene Industrial
Hacer cumplir el reglamento y normas técnicas de seguridad, higiene e
impacto ambiental de ANDEC y FUNASA.
Prevenir accidentes y enfermedades ocupaciones, para salvaguardar
la integridad física de los trabajadores.
Investigar todos los accidentes que ocurren en la empresa, para
encontrar soluciones que prevengan nuevos accidentes.
ASISTENTE SEG. E
HIGIENE INDUSTRIAL
JEFE DPTO. SEG. E
HIGIENE INDUSTRIAL
GERENCIA DE
RELACIONES
INDUSTRIALES
Situación Actual De La Empresa 57
Realizar programas de capacitación a todo el personal que labora en la
empresa, con el fin de actualizar conocimiento técnicos que les
permitan conocer los riesgos a los que están expuestos diariamente.
Controlar y exigir el uso de los implementos de seguridad que la
empresa provee a los trabajadores que están expuestos a riesgos y
accidentes.
Realizar simulacros y prácticas contra incendio, con el propósito de
preparar al personal que labora en la empresa en caso de producirse
una contingencia de este tipo.
Realizar inducción al personal nuevo que ingresare a laborar o vaya a
realizar prácticas empresariales, con el fin de dar a conocer nuestra
planta de producción y prepararlos para que puedan enfrentar riesgo
que se les pudiera presentar en el nuevo puesto de trabajo.
Atender visitas programadas de distintas instituciones que deseen
conocer nuestro proceso de producción y nuestros productos.
Realizar inspecciones diarias para solucionar condiciones y actos
subestandar.
Cumplir con la planificación anual.
Situación Actual De La Empresa 58
2.6.4 Actividades Específicas del Departamento
En el departamento de seguridad e higiene industrial de la empresa,
se llevan acabo actividades que consiste en la prevención de los
accidentes laborales e industriales por medio de:
a) Actividad de capacitación.- que su objetivo principal es de concienciar
a los trabajadores de la empresa sobre el uso adecuado y obligatorio de
los Equipos de Protección Personal (EPP).
b) Actividad de entrenamiento.- en personal de esta actividad recibe un
entrenamiento teórico y practico de primeros auxilios, simulacros de
incendio y evacuación de personal, en las instalaciones de la empresa
ya que existe una brigada contra incendios y desastres.
c) Uso Correcto de equipos de Protección Personal.- esta función se la
realiza analizando los EPP., que se adquiere como prueba, el personal
que utiliza estos equipos son los determinantes para emitir la opinión si
el equipo es adecuado y protege contra los riesgos a los cuales son
sometidos (físico, químico, o biológico), según el caso a los que estén
expuestos. Después de esto, se les dicta una charla sobre la utilización
adecuada de dichos equipos, el mantenimiento y su respectivo aseo o
limpieza.
d) Inspección.- se tiene un programa mensual de actividades (PGR-SI-02-
00-01) mediante diagrama de GATT (ver anexo 10), inspecciones
generales de la empresa (PGR-SI-02-00-02), en bodega y así para cada
Situación Actual De La Empresa 59
una de las aéreas de la empresa según el código correspondiente y
Auditorias de equipos de protección personal (PGR-SI-05-00-01)(ver
anexos 11 al 14). El resultado de estas inspecciones da a conocer la
situación, condiciones y actos inseguros encontrados en el transcurso
de la tarea propiamente dicha el durante el periodo realizado los cual se
corrige emitiendo ordenes de trabajo a los departamentos
correspondientes.
e) Investigación y análisis de los accidentes.- es necesario que cada
accidente laboral sea investigado para después hacer un análisis para
ver las causas que provocaron el accidente y tomar las acciones
correctivas para evitar que se vuelva a producir un accidente de las
mismas características.
f) Estadísticas de los accidentes.- se lleva un control mensual mediante
cuadros estadísticos los cuales permiten realizar programas de
capacitación, así mismo estos cuadros se los utiliza para presentar
informes mensuales de la accidentalidad, indicando índices de
frecuencia y gravedad.
g) Mantenimiento permanente de los signos y señales de seguridad
de la empresa.- la empresa cuenta con muros de protección de los
postes, alumbrado en las vías principales, en la parte frontal de los
muros se hace pintar dibujos con mensajes de seguridad, además en la
planta en las diferentes áreas existen dibujos, señales de prohibición,
leyendas alusivas a la seguridad, las cuales son mantenidas
permanentemente.
Situación Actual De La Empresa 60
h) Controles varios.- en conjunto con el departamento medico de la
empresa se analiza los ambientes laborales con la finalidad de
encontrar condiciones de salud estable del trabajo, estos análisis están
orientas a prevenir enfermedades profesionales.
Autoridad y Responsabilidad
Autoridades.- esta dado en función del nivel jerárquico del
departamento, enmarcado dentro de las políticas de la empresa,
otorgándose a este departamento la facultad de sugerir o recomendar
medidas correctivas necesarias para el normal funcionamiento de las
actividades de la empresa, mediante adecuaciones, modificaciones y
sanciones.
Responsabilidad general.- coordinar con los diferentes departamento
en cuanto a prevención de accidentes de trabajo o industriales
enfermedades profesionales.
Responsabilidad principal.- cumplir y hacer cumplir las disposiciones
del reglamento y normas técnicas de seguridad e higiene y salud
ocupacional de la empresa.
2.7 Equipos de Seguridad Industrial y su distribución
Siempre que sea posible se debe eliminar completamente las
condiciones inseguras antes de comenzar un trabajo. La experiencia dice
Situación Actual De La Empresa 61
que aproximadamente el 15% de todos los accidentes son causados por
condiciones inseguras. La mayoría de estos accidentes se puede eliminar o
minimizar considerablemente su impacto si utilizamos adecuadamente
equipos de protección personal.
2.7.1 Protección para la cabeza
Casco de seguridad clase “B”.
Lentes, gafas y mono gafas contra incendios, claro y oscuros
totalidad 2, 3 y 5.
Lentes gafas, caretas con filtros para cortar y soldar, totalidad 5, 6,
10 y 12.
Protección respiratoria según necesidades.
Protección auditiva según necesidades (orejeras y tapones).
Protección facial (viseras y perfiles, claros y oscuros totalidad 2 y 5 ,
gorra aluminizada con vidrios redondos claros y oscuros totalidad 6).
2.7.2 Protección para manos y brazos
Mangas de cuero o telas aluminizada para soldar.
Guantes según necesidades.
2.7.3 Protección para los pies
Situación Actual De La Empresa 62
Polainas de cuero o tela aluminizada para soldar.
Botas de seguridad (cuero o caucho) con o sin punta metálica según
sus necesidades.
2.7.4 Protección para el cuerpo
Delantal de cuero o tela aluminizada para soldar.
Uniforme de trabajo según necesidades.
Mandil con mangas de tela aluminizada.
Sobretodo de tela aluminizada.
Cinturón anti lumbago.
2.7.5 Protección para trabajos en altura.
Cinturón de seguridad tipo liniero y para caída o rescate.
La distribución de los equipos de protección personal se la realiza de
acuerdo al puesto de trabajo y la reposición de estos equipos.
2.8 Actividades que cumple el Departamento de Seguridad e Higiene
Industrial
2.8.1 Administración de los implementos de Seguridad Industrial
Situación Actual De La Empresa 63
Solicitud de compra de los equipos de protección personal y botas
de seguridad que cumpla con las condiciones requeridas y
verificando el stock en bodega.
Seguimiento del trámite de compra de los equipos de protección
personal hasta que estos se encuentren almacenados en bodega.
Dotación de equipos de protección al personal de las diferentes
áreas con requisición de bodega y verificando los equipos usados.
Control y verificación del uso de los equipos de protección personal
en los lugares de trabajo.
Ingreso de información de entrega de equipos de protección
individual en el programa “Control de Implementos”.
2.8.2 Inspecciones de Seguridad a todos los Procesos de Fabricación
Y Otros
Observación sensorial de riesgos existentes en todas las áreas de
de los procesos.
Generación de órdenes de trabajo para las condiciones inseguras.
Inspecciones mensuales de las áreas de mayor riesgo de la
empresa según el programa anual de actividades.
Corrección inmediata de los actos inseguros.
Situación Actual De La Empresa 64
Coordinación del programa de desratización del complejo.
Supervisión de la planta purificadora de agua, en lo que respecta al
funcionamiento adecuado de los equipos ozonificadores y sistema
de filtración.
Cumplimiento del programa anual de actividades a realizarse en el
comedor.
Control de los equipos de comunicación UHF DEL complejo.
Control de los equipos de audio del complejo.
Coordinación de la utilización de las aulas de adiestramiento de
ANDEC-FUNSA y centros de cómputo.
Inspecciones de los estados operativos de los vehículos.
2.9 Plan de Contingencia
Aunque existe la mínima posibilidad que un evento suceda en la
empresa se debe de estar siempre preparado si el caso llegase a ocurrir.
Es por esta razón que el personal que labora en la empresa en el área de
equipos y maquinarias existentes, estará preparado estos sucesos y en
caso de producirse, tomara las medidas correctivas necesarias a fin de
minimizar los impactos, y evitar que esto se repita.
Las medidas aplicadas a este plan son las siguientes:
De presentarse un flagelo. Dé la voz de alarma e indique a los demás
que la propaguen.
Evite el pánico, conserve la calma.
Situación Actual De La Empresa 65
Ubique el Extintor más cercano y actúe, Recuerde que por estar
señalizado los identifica rápidamente.
Trate de detectar el origen del Fuego y proceda a cortar la fuente del
mismo de ser posible.
Sí es de carácter eléctrico informe al Departamento técnico para que
procedan a desconectar la fuente de energía eléctrica.
Recuerde que de haber material combustible, el fuego crecerá y será
más difícil controlarlo.
Si es en un lugar cerrado, el humo lo afectará y no podrá ver, use
mascarillas con filtros para humos y gafas de protección, si los tiene a
mano.
Si el fuego es en una oficina y no puede controlarlo salga rápido, salve
los documentos que son más importantes, los mismos que ya están
previamente clasificados y al alcance de sus manos. Mientras espera la
llegada de la Brigada coopere en todo lo que usted pueda colaborar.
No retorne al área de fuego, si no está correctamente protegido y con
un medio de extinción (línea de agua).
Situación Actual De La Empresa 66
Evalúe la posibilidad de controlar el Incendio y de NO ser posible se
llamará al Cuerpo de Bomberos, para lo cual el Jefe de Brigada pedirá a
Seguridad Física que efectúe la llamada inmediatamente. Ante ello el
personal restante deberá evacuar todo el sector.
Acto seguido Garita notificará de Fuego al siguiente Personal, cuya
nómina y número telefónico los tendrá a mano. La información debe
darse rápida y completa para seguir llamando a las demás personas.
La llamada debe ser realizada de presentarse cualquier Emergencia,
sea o no Fuego y sea que estén combatiéndolo Personal de la Planta y/o
Bomberos.
Si el Fuego se da con escaso Personal laborando y es de consideración
Seguridad Física llamará a los Bomberos (# 102) por iniciativa propia.
Prácticas de combate contra incendio.
Todo el procedimiento de Actuación de la Brigada es de sentido
común, pero para que este sea más funcional es necesario que todos estén
familiarizados con los diferentes pasos a seguir, de allí la necesidad de
realizar eventualmente simulacros de Incendios (Semestral).
CAPITULO III
Diagnostico
3.1 Evaluación de los riegos identificados
Para poder identificar los riesgos de la empresa, la evaluación esta
enfocada directamente en los proceso que se realizan en le área de
mantenimiento, en le mismo que se analizaran los principales problemas
que aquejan a esta zona de trabajo tanto en riegos laborales como la
identificación y priorización de posibles enfermedades ocupacionales, a las
que están expuestas el personal que labora en dicha área a estudiar.
Previo a la realización de la evaluación para obtener datos
cuantitativos de los problemas que aquejan a personal de mantenimiento
en cuanto a seguridad y salud ocupacional se refiere, se procederá ha
realizar inspecciones planeadas a los lugares donde se realizan los
trabajos y las actividades mas repetitivas que realizan los trabajadores,
observando cuidadosamente cada uno de los procesos a realizar para
describir todos los actos inseguros y condiciones inseguras y de riegos que
se encuentran inmersas en la operación que se este ejecutando.
A continuación se muestra el resultado de las inspecciones realizadas
donde se presente las fotografías tomadas en los lugares de trabajo, en la
cual se muestra y se identifican los riesgos a los que se esta expuesto en
Diagnostico 69
las diferentes actividades que se realizan, detallando y visualizando el
factor de riegos.
Fotografía No. 4
Incomodidad en la realización de trabajos de soldadura
Fuente: ANDEC-FUNASA
En la fotografía se que presenta, se muestra claramente la
incomodidad a la que se esta expuesta en el lugar de trabajo que es de
carácter locativo, esto se ve reflejado en el grado de dificultada a realizar
algún tipo de trabajo de esta misma característica ya que por la
incomodidad del mismo se presenta otros problemas ergonómicos y a esto
se suma la existencia de partículas de polvo y el humo de la soldadura.
Fotografía No. 5
Exposición a radiación con arco eléctrico
Fuente: ANDEC-FUNASA
Los trabajos con soldadura que realizan el personal de
mantenimiento son los más constantes en esta área a estudiar, en el cual
Diagnostico 70
existen riesgos de radiación por exposición al arco eléctrico y de soldadura
MIT, la exposición a este riegos puede ocasionar enfermedades
ocupacionales a los trabajadores, si no se utiliza la protección adecuado y
si no se tiene la respectiva información de cómo utilizar adecuadamente
dichos equipos de soldadura, en especial la soldadura MIG, que es la que
produce un arco mas intenso que inclusive con protección puede producir
irritaciones oculares y quemaduras.
Fotografía No. 6
Realización de trabajos con exposición a ruido y vibración
Fuente: ANDEC-FUNASA
En las diversas operaciones que se realizan los operarios se utilizan
maquinas esmeriladoras o pulidoras para retirar la rebaba de la soldadura,
por lo que la personal al utilizar dicha herramienta por condiciones de la
misma se exponen vibraciones y ruidos que emite la maquina, además
están existe la posibilidad de quemaduras con limalla en el rostro y brazos.
Fotografía No. 7
Mala postura en realización de trabajos
Diagnostico 71
Fuente: ANDEC-FUNASA
A menudo se realizan operaciones que por diversos motivos ya sea
por la el grados de dificultal del mismo o por situaciones a jenas ala trabajo,
es dificil ubicarlos en lugares donde sea mas factible realizarlos y el
operario se ve obligado a tomas posturas incomodas para realizar dicho
trabajo, es cundo se presentan problemas como el cansancio, fatiga,
dolores en la espalda, dependiendo de la duracion del trabajo.
Fotografia No. 8
Manejo inadecuado de equipos de oxicorte
Fuente: ANDEC-FUNASA
En la fotografía se muestra como los equipos de oxicorte y de
soldadura autógena se encuentran prácticamente enredados las
mangueas, lo que podría se la cauda que en cualquier momento se
Diagnostico 72
originara una fisura o se rompa especialmente en la manguera que
conduce el acetileno que es el gar mas peligroso ya que podría ocasionar
un conato de incendio o de explosión que seria fatal no solo para los
trabajadores del área de mantenimiento, sino también para los área
aledañas.
Fotografía No. 9
Cables deteriorados, desgastado y sin protección
Fuente: ANDEC-FUNASA
En la fotografia que se presenta, se aprecia claramente como los
cables conductores de electricidad de las maquinas de soldar, se encuentra
enrredados e inclusive presentan desgaste en algunas partes del mismo, y
el material aislante se encuentra practicamente deteriorado, por lo que el
personal estaria expuesto directamente a factores de riego electrico que en
muchos caso podria ser faltas para cualquier persona que labora en dicha
area ya que el voltaje que sircula por dicho conductos es de 220 vol.
Fotografia No. 10
Quemaduras ocasionadas por manejo de soldaduras
Diagnostico 73
Fuente: ANDEC-FUNASA
Debido al uso repetitivo de soldaduras y equipos de oxicorte para la
realizacion de trabajos, el personal esta expuestos en su totalidad a
quemaduras en manos, brazos y inclucive en pies.
Fotgrafia No. 11
Realizacion de trabajos a la intemperie
Fuente: ANDEC-FUNASA
Los trabajadores se exponen a terperaturas ambientales en muchos
caso, esto se debe a que por la dimencion del trabajo ques e este
realizando, se ven obligados trabajar en la parte esterios de area de
manteniemto, esto ocaciona que los trabajadores esten expuestos a altas
temperaturas ambientales: calor y humedad, lo cual ocaciona cansancion
Diagnostico 74
exsesivo, agotamiento fisico y podria ocaciones incluso insolacion.
Tambien se encuantran expuestros a otro tipo de riesgos ajenos al trabajo
que realizan debido a que en el patios donde se realiza el trabajo tambien
circulan vehiculos.
Fotgrafia No. 12
Trabajos en altura
Fuente: ANDEC-FUNASA
A menudo se presentan trabajos en altura como se puede apreciar en
la fotografia. Los trabajos en altura tienen un alto grado de riego si no se
tomas las medidas de proteccion adecualdas, en el caso que se presenta
podria ser fatal ya que se ve en la foto que no existe ningun tipo de
protecion para el trabajo y ademas si algun trabajodor llegara a caer su
cuerpo se estrallaria contra otros objetos de metal perdiendo incluso la
vida.
Después de haber identificado claramente cada uno los factores de
riesgos en todas las aéreas de la empresa, posteriormente seguimos ha
realizar una valoración en conjunto.
Diagnostico 75
La evaluación de los factores de riesgo que se realizara en la
empresa ANDEC-FUNASA, esta enfocada única y exclusivamente al área
de mantenimiento mecánica y reconstrucción de piezas, debido a que esta
es una de lugares de la empresa donde se presentan mayor índice de
accidentes y que aun no se ha realizado una adecuada valoración de los
riesgos que se presentan en el lugar previamente mencionado.
Para la valoración de los riesgos que se presentan en el área a
estudiar se utilizara como herramienta principal de análisis cuantitativo y
cualitativo, el método FINE, que permite evaluar los riesgos existentes, así
como conocer el grado de exposición a la que se encuentran sometidos los
diferentes grupos de trabajadores afectados por ellos.
3.1.2 VALORACIÓN DE FACTORES DE RIESGO
Fuente del riesgo: Condición presente en puestos y ambientes de
trabajo o acción de las personas que generan el riesgo.
Panorama de Factores de Riesgo: Llamado también Inventario de
Condiciones de Trabajo, es un documento en el que se consigna y
mantiene información sobre ubicación y valoración de los factores de riesgo
presentes en las labores.
Consecuencias: Resultado más probable (lesiones en las personas,
daños a los equipos, al proceso o a la propiedad) como resultado de la
exposición a un factor de riesgo determinado.
Diagnostico 76
Probabilidad: Posibilidad de que los acontecimientos de la cadena se
completen en el tiempo, originándose las consecuencias no queridas ni
deseadas.
Exposición: Tiempo o frecuencia con que las personas o la
estructura entran en contacto con el factor de riesgo.
Número de expuestos: Número de personas relacionadas
directamente con el riesgo.
Tiempo de exposición: Medida del tiempo o de la frecuencia de
exposición a un riesgo determinado.
Grado de Peligrosidad: Indicador de la gravedad de un riesgo
reconocido, calculado con base en sus consecuencias ante la probabilidad
de ocurrencia y en función del tiempo o la frecuencia de exposición al
mismo.
Se realiza mediante una valoración cuali-cuantitativa, utilizando una
escala para los riesgos que generan accidentes de trabajo y otra para los
que generan enfermedades profesionales:
Escala de valoración para factores de riesgo que generan accidentes
de trabajo
Diagnostico 77
VALOR CONSECUENCIAS
10 Muerte o daños superiores a 5 nóminas mensuales
6 Lesiones incapacitan tes permanentes y/o daños entre 1 y 5 nóminas mensuales
4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños entre el 10 y 100% de la nómina mensual
1 Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o daños
menores del 10% de la nómina mensual
VALOR PROBABILIDAD
10 Es el resultado más probable y esperado si la situación de
riesgo tiene lugar.
7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad de actualización del 50%.
4 Sería una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de actualización del 20%.
1 Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible. Probabilidad del 5%.
VALOR EXPOSICIÓN
10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas
veces al día.
6 Frecuentemente o una vez al día.
2 Ocasionalmente o una vez por semana.
1 Remotamente posible
Estas valoraciones permiten jerarquizar los riesgos y establecer su Grado
de Peligrosidad (GP), indicador de la gravedad ante la exposición a estos,
calculado por medio de la siguiente ecuación:
Diagnostico 78
Grado de peligrosidad = Consecuencias x Exposición x Probabilidad
(GP) (C) (E) (P)
Una vez establecido el grado de peligrosidad, el valor obtenido se ubica
dentro de la siguiente escala, obteniéndose la interpretación (alto, medio o
bajo):
__________________________________________
1 300 600 1000
[ BAJO ][ MEDIO ][ ALTO ]
Permite visualizar claramente cuál riesgo debe ser intervenido
prioritariamente y resulta de multiplicar el valor del grado de peligrosidad
por un factor de ponderación, que se establece con base en los grupos de
usuarios expuestos a los riesgos que posean frecuencias relativas
proporcionales a los mismos. El Grado de Repercusión se calcula con la
siguiente ecuación:
G.R = G.P x F.P (Factor de Ponderación)
Los factores de ponderación se establecen con base en el porcentaje
de expuestos del número total de trabajadores, tal como lo muestra la
siguiente tabla:
Diagnostico 79
PONDERACIÓN GRADO DE REPERCUSIÓN
FACTOR DE
PONDERACIÓN
% DE TRABAJADORES
EXPUESTOS
1 1 – 20%
2 21 – 40%
3 41 – 60%
4 61 – 80%
5 81 – 100%
Una vez calculado el grado de repercusión, el valor obtenido se ubica
dentro de la siguiente escala, obteniéndose la interpretación (alto, medio o
bajo):
____________________________________________
1 1500 3500 5000
[ BAJO ][ MEDIO ][ ALTO ]
El resultado final de la valoración de riesgos debe ser un listado en
orden de importancia según los grados de peligrosidad y repercusión,
requiriendo de acuerdo con ellos la aplicación de medidas de control a
corto, mediano y largo plazos.
Diagnostico 80
Cuadro No. 1
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO
Área: Mantenimiento Mecánico
Operaciones Ítems Factor de
riesgo Fuente de riesgo Posibles efectos No.
Tiempo exp.
Valoración
Expts. Horas C P E GP Int.1 FP GR Int.2
Soldadura 0.1 Químico Inhalación de partículas de polvo de tierra
Afecciones pulmonares por inhalación de polvo
5 8 7 7 8 392 Medio 3 1176 Bajo
Soldadura 0.2 Químico Inhalación de humo y gases de soldadura
Afecciones pulmonares y problemas a la garganta por inhalación de humo de soldadura
8 8 7 6 8 336 Medio 4 1344 Bajo
Ajuste de piezas
0.3 Físico mecánico
Manipulación indebida de herramientas de mano
Golpes y/o lesiones en las manos y brazos por mala manipulación de herramientas de trabajo (llaves, herramientas de ajuste).
5 2 7 6 6 252 Bajo 3 1176 Bajo
Soldadura 0.4 Eléctrico
Cables de maquina de soldar deteriorados y sin protección
Muerte por electrocutacion por contacto con cables de maquina de soldar
8 2 8 7 5 280 Bajo 4 1120
Bajo
Dia
gnostic
o 8
0
Diagnostico 81
Esmerilado 0.5 Físico no mecánico
Manipulación de herramientas de disco de corte
Golpes en brazos y manos por manipulación inadecuada de herramientas de corte (esmeriladora).
5 8 7 6 5 210 Bajo 3 630 Bajo
Esmerilado 0.6 Físico o mecánico
Vibraciones y ruido ocasionados por golpes con herramientas
Dolores y molestias en el aparato auditivo por ruido golpes con herramientas (martillos). Hipoacusia trastornos en el sistema nervioso
3 8 4 7 8 224 Bajo 3 672 Bajo
Ajuste de piezas
0.7 Ergonómico Posición inadecuada de trabajo
Lumbago, ocasionado por mala postura al realizar trabajos
9 2 4 6 5 120 Bajo 5 600 Bajo
Ajuste de piezas
0.8 Locativo Objetos tirados en el piso del área de trabajo
Politraumatismos en el cuerpo por caída al y golpes en el mismo.
8 8 3 3 9 81 Bajo 3 243 Bajo
Soldadura 0.9 Físico Trabajos con soldadura en altura
Muerte ocasionada por caída al suelo al realizar trabajos en altura.
5 8 10 5 6 300 Medio 4 1200
Bajo
Dia
gnostic
o 8
1
Diagnostico 82
Soldadura 1.0 Físico Caída de objetos de altura
Muerte ocasionada por caída de herramienta y de objetos al realizar trabajos en altura.
5 8 9 5 4 180 Bajo 4 720 Bajo
Soldadura 1.1 Físico
Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente o por contacto con objetos calientes que se están soldando.
Quemadura en brazos y manos ocasionado por realizar trabaos con soldadura. Ampollas.
8 8 6 7 6 252 Bajo 4 1008 Bajo
Soldadura, esmerilado y ajuste de piezas
1.2 Físico Realización de trabajos a la intemperie
Insolación, fatiga, quemaduras por el sol ocasionadas por realizar trabajos a la intemperie
3 8 3 3 7 63 Bajo 3 189 Bajo
Ajuste de piezas
1.3 Ergonómico Levantamiento de objetos pesados
Dolores lumbalgicos, al realizar sobreesfuerzo
5 8 6 3 7 126 Bajo 3 378 Bajo
Soldadura 1.4 Radiación Arco eléctrico de soldadura
Quemaduras y posibles trastornos en la piel principalmente en el área de los brazos y manos.
8 6 5 9 10 450 Medio 3 1350 Bajo
Esmerilado 1.5 Físico
Manipulación inadecuada de herramientas de corte
Cortes y laceraciones en manos y posible mutilación de los
5 8 5 6 8 240 Bajo 4 960
Bajo
Dig
nostic
o 8
2
Diagnostico 83
(esmeriladora). dedos.
Soldadura 1.6 Incendio y explosión
Manipulación inadecuada de equipos de gases comprimido
Explosión de cilindro de acetileno por mala manipulación
8 2 10 4 7 280 Bajo 3 840 Bajo
Soldadura 1.7 Incendio y explosión
Mangueras de equipos de gases comprimidos deterioradas y enredadas
Explosión de cilindros de acetilenos ocasionado por fuga de gas en mangueras deterioradas
8 8 9 4 7 252 Bajo 3 756 Bajo
FUENTE: ANDEC-FUNASA
AUTOR: PORTILLA LLERENA WINSTON
Dia
gnostic
o 8
3
Diagnostico 84
Cuadro No. 2
PRIORIZACIÓN
ÍTEMS FACTOR DE
RIESGO OPERACIONES
ORDEN DE
PRIORIDAD
GP GR
0.1 Químico Soldadura Medio Bajo
0.2 Químico Soldadura Medio Medio
0.3 Físico Ajuste De Piezas Bajo Bajo
0.4 Eléctrico Soldadura Bajo Medio
0.5 Físico No Mecánico
Esmerilado Bajo Bajo
0.6 Físico O Mecánico
Esmerilado Bajo Bajo
0.7 Ergonómico Ajuste De Piezas Bajo Bajo
0.8 Locativo Ajuste De Piezas Bajo Bajo
0.9 Físico Soldadura Medio Bajo
1.0 Físico Soldadura Bajo Bajo
1.1 Físico Soldadura Bajo Bajo
1.2 Físico Soldadura, Esmerilado Y
Ajuste De Piezas Bajo Bajo
1.3 Ergonómico Ajuste De Piezas Bajo Bajo
1.4 Radiación Soldadura Medio Bajo
1.5 Físico Esmerilado Bajo Bajo
1.6 Incendio Y Explosión
Soldadura Bajo Bajo
1.7 Incendio Y Explosión
Soldadura Bajo Bajo
FUENTE: ANDEC-FUNASA
AUTOR: PORTILLA LLERENA WINSTON
Diagnostico 85
Después de realizar el panorama de realizar el panorama de factor
de riesgos donde se presenta los riesgo y además se cuantifican los
riegos detallados en el área de mantenimiento que es donde se realiza el
estudio, se procede posteriormente a realizar la priorización de los
principales riesgos dentro de el área en estudio donde se da mayor
importancia a los riegos con mayor grado de peligrosidad y grado de
repercusión.
En el estudio realización se observa por medio de la priorización de
los factores de riesgos dentro del área de mantenimiento de la empresa
ANDEC-FUNSA mas altos son de carácter físico y están relacionas con
los trabajos de soldadura que efectúan dentro del área de estudio,
seguido un riesgos de radiación por trabajos con soldadura y otro riesgos
de carácter físico relacionado a los trabajos de ajustes que se realizan.
Como se presenta en la priorización los riesgos a considerar en el
presente estudio tienen un nivel de medio-bajo respectivamente y los dos
riesgos más altos (medio-bajo), están ligados a las actividades de
soldadura.
Posteriormente a la priorización de los riesgos que se ha realizado
se procederá a efectuar un análisis referente a salud ocupacional, para
analizar cual de los riesgos citados anteriormente en el presente estudio
tienen mayor consecuencia y pueden ocasionar furas enfermedades
profesionales o diferentes afecciones a las cuales se encuentras
expuestos las personas dentro del área de trabajo y que puedan afectar la
salud del mismo.
A continuación se pasara a realizar el análisis de valoración de
riesgos de enfermedades, se sirve principalmente para priorizar los
Diagnostico 86
riesgos con mayormente repercuten ocasionando problemas en lo que
respecta a la salud ocupacional.
VALORACIÓN DE FACTORES DE RIESGOS GENERADORES DE
ENFERMEDADES
Cuadro No. 3
Calificación efecto sobre la salud
NIVEL DE EFECTO
DETALLE
0 = NULO: No se describen efectos permanentes en salud
No requiere tratamiento. No causa incapacidad
1 = LEVE: Efecto reversible, posibles consecuencias. Usualmente no necesita tratamiento para recuperación. Incapacidad rara
2 = SERIO: Efectos severos reversibles. Requiere tratamiento para
recuperación. Produce incapacidad.
3=CRÍTICO: Efectos irreversibles. No tratable. Cambia estilo de vida para adaptarse a la discapacidad.
4 = IDLH: Inmediatamente peligroso para la vida y la salud. Incapacidad total. (Inmediately Dangerous for Life or Health).
Diagnostico 87
Cuadro No. 4
Calificación tipo de exposición
TIPO DE EXPOSICIÓN
DETALLE
0 = EXPOSICIÓN
MÍNIMA:
Exposición ocasional de muy corta duración a muy bajas concentraciones. Dilución ambiental grande. No hay organolepsia. No amerita evaluación. Concentraciones
menores al 10% del VLP
1 = EXPOSICIÓN
BAJA:
Exposición ocasional o infrecuente a bajos niveles. Se percibe el factor. Evaluación a juicio del profesional dependiendo del peso de las demás variables.
Concentraciones menores al 50% del VLP.
2 = EXPOSICIÓN
MODERADA:
Exposición relativamente frecuente a bajos niveles o poco
frecuente a altos niveles. Se percibe o molesta. Debe evaluarse si coincide con demás variables.
Concentraciones entre el nivel de acción y el VLP (Valores limites Permisibles VLP).
3 = EXPOSICIÓN
ALTA:
Exposición frecuente 2 veces /día o total hasta 4 horas
/día a altas concentraciones. Debe evaluarse, excepto si es muy bajo el efecto o escasa población. Concentraciones cerca al VLP o por encima del VLP.
(Valores limites Permisibles VLP).
4 = EXPOSICIÓN
MUY ALTA:
Más de 2 veces /día o más de 4 horas /día a concentraciones o niveles muy por encima del VLP