TUGAS 1 PENGOLAHAN MINERAL Dosen Pembimbing: Dr. Abrar Muslim, S.T., M.Eng CRUSHER Pendahuluan Crushing adalah tahap mekanis pertama dalam proses dari kominusi di mana tujuan utamanya adalah pembebasan mineral berharga dari ganguenya. Hal ini berupa operasi kering dan biasanya dilakukan dalam dua atau tiga tahap . Gumpalan bijih tambang dapat sebesar 1,5 m dan ukuran bijih berkurang dalam tahap penghancuran utama menjadi 10-20 cm dalam mesin penghancur . Dalam kebanyakan operasi, jadwal operasi mesin crusher (penghancur) utama sama dengan jadwal pada kegiatan penambangan. Ketika crusher (penghancur)primer dilakukan di bawah tanah,Operasi ini biasanya bertanggung jawab kepada bagian pertambangan, ketika penghancur utama pada permukaan , bagian penambangan mengirim bijih ke bagian penghancur pada bagian pengolahan mineral untuk penanganan bijih melalui preses pengolahan bijih secara berurutan pada unit operasi. Crusher primerbiasanya dirancang untuk beroperasi 75 % dari waktu yang tersedia, hal ini disebabkan karena gangguan pada umpan crusher dan keterlambatan mekanik dalam crusher ( Lewis et al . , 1976) . Penghancuran sekunder meliputi semua operasi untukreklamasi produk crusher primer dari bijihpenyimpanan ke pembuangan produk crusher akhir,yang biasanya antara 0,5 dan 2 cm . Produk crusher utama dari sebagian bijih metalliferous KELOMPOK 1
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
TUGAS 1PENGOLAHAN MINERAL
Dosen Pembimbing: Dr. Abrar Muslim, S.T., M.Eng
CRUSHER
Pendahuluan
Crushing adalah tahap mekanis pertama dalam proses dari kominusi di mana tujuan
utamanya adalah pembebasan mineral berharga dari ganguenya.
Hal ini berupa operasi kering dan biasanya dilakukan dalam dua atau tiga tahap .
Gumpalan bijih tambang dapat sebesar 1,5 m dan ukuran bijih berkurang dalam tahap
penghancuran utama menjadi 10-20 cm dalam mesin penghancur .
Dalam kebanyakan operasi, jadwal operasi mesin crusher (penghancur) utama sama
dengan jadwal pada kegiatan penambangan. Ketika crusher (penghancur)primer dilakukan di
bawah tanah,Operasi ini biasanya bertanggung jawab kepada bagian pertambangan, ketika
penghancur utama pada permukaan , bagian penambangan mengirim bijih ke bagian
penghancur pada bagian pengolahan mineral untuk penanganan bijih melalui preses
pengolahan bijih secara berurutan pada unit operasi. Crusher primerbiasanya dirancang untuk
beroperasi 75 % dari waktu yang tersedia, hal ini disebabkan karena gangguan pada umpan
crusher dan keterlambatan mekanik dalam crusher ( Lewis et al . , 1976) .
Penghancuran sekunder meliputi semua operasi untukreklamasi produk crusher primer
dari bijihpenyimpanan ke pembuangan produk crusher akhir,yang biasanya antara 0,5 dan 2
cm . Produk crusher utama dari sebagian bijih metalliferous dapat dihancurkan dan disaring,
dan plant sekunder umumnya terdiri darisatu atau dua tahap pengurangan ukuran
dengancrusher dan saringan. Namun, bijih cenderung licin dan lebih sulit, tahap
menghancurkan tersier bisa diganti oleh penggilingan kasar di rod mills. Di sisi lain, lebih
dari dua tahap pengurangan ukuran dapat digunakan dalam crusher sekunder jikabijih ekstra-
keras, atau dalam kasus-kasus khusus menjadi penting untuk meminimalkan produksi halus .
Sebuah flowsheet dasar untuk pabrik penghancur ditampilkan pada Gambar 6.1 ,
menggabungkan dua tahap sekunder dari crusher. Sebuah alat cuci disertakan , yang sering
diperlukan untuk bijih lengket yang mengandung tanah liat,yang dapat menyebabkan masalah
dalam menghancurkan dan penyaringan ( lihat Bab 2 )
Saringan getar kadang-kadang ditempatkan di depan penghancur sekunder untuk
menghilangkan material yang terlalu kecil ,atau kulit umpan, dan dengan demikian dapat
meningkatkan kapasitas pabrik penghancur sekunder. Material yang ukurannya dibawah
KELOMPOK 1
standar ukuran yang diperlukan cenderung berongga antarpartikel di crusher, dan bisa crusher
bisa tersumbat, sehingga menyebabkan kerusakan, karena pengemasan massa batuan tidak
dapat mengembang dalam volume karena rusak .
Crushing dalam rangkaian terbuka atau tertutup tergantung pada ukuran produk
(Gambar 6.2).
Dalam sirkuit terbuka crusher, material yang terlalu kecil dari saringan dikombinasikan
dengan produk crusher dan kemudian diteruskan ke operasi berikutnya. Crusher sirkuit
terbuka sering digunakan dalam tahap penghancur menengah, atau ketika sekunder crusher
plant menghasilkan umpan untuk rod mills. Jika hasil crusher sebagai umpan untuk ball mill
maka lebih baik untuk menggunakan sirkuit tertutup di mana material yang terlalu kecil yang
lolos screner adalah produk jadi. Hasil dari crusher kembali ke screener sehingga setiap
Material yang over- size akan diresirkulasi. Salah satu alasan utama untuk menutup
rangkaian besar fleksibilitas yang diberikan kepada crusher plant secara keseluruhan.Crusher
dapat dioperasikan pada pengaturan yang lebih luas jika diperlukan, sehingga mengubah
distribusi ukuran produk dan dengan membuat potongan selektif pada screener, produk jadi
dapat disesuaikan untuk memberikan spesifikasi yang dibutuhkan. Ada faktor tambahan
bahwa jika bahan yang basah atau lengket ( dalam iklim yang bervariasi ), maka
kemungkinan untuk membuka pengaturan crusher untuk mencegah kemungkinan packing,
dan dengan ini berarti throughput mesin meningkat,
yang akan memberikan kompensasi untuk beban
tambahan yang.
Operasi sirkuit tertutup juga memungkinkan
kompensasi untuk pemakaian yang berlangsung pada
liners, dan umumnya memberikan kebebasan yang
lebih besar untuk memenuhi perubahan kebutuhan
dari pabrik (plant). Surge bins (wadah bergelombang)
mengawali crusher primer untuk menerima muatan
yang dibuang dari skip atau lori dan harus memiliki
kapasitas penyimpanan yang cukup untuk
mempertahankan umpan yang stabil untuk crusher.
Dalam sebagian besar Mills, alat penghancuran
(crushing) tidak bekerja selama 24 jam sehari, seperti
mengangkat dan mengangkut bijih biasanya
direncanakan pada dua shift saja, sedangkan shift lain
digunakan untuk pengeboran dan peledakan. Oleh karena itu shift crushing harus memiliki
kapasitas per jam yang lebih besar dari pada shift lainnya yang bekerja terus menerus. Bijih
selalu disimpan setelah dihancurkan untuk menjamin pasokan terus menerus untuk bagian
proses penggerusan. Pertanyaannya adalah, mengapa tidak memiliki kapasitas penyimpanan
yang sama sebelum penghancur dan juga menjalankan atau memproses bagian ini secara
berkelanjutan? Selain fakta bahwa lebih murah dari segi konsumsi daya per waktu kerja (off-
peak hours), tempat penyimpanan berukuran besar mahal, sehingga tidak ekonomis untuk
memiliki wadah(bins) pada tahap menghancurkan (crushing) dan penggilingan (grinding).
Sangatlah tidak praktis untuk menyimpan sejumlah besar bijih ROM (Run Of Mine ore),
karena "panjang - jarak", yakni terdiri dari berbagai macam ukuran partikel dan yang kecil
bergerak ke dalam tumpukan dan mengisi rongga. Kumpulan bongkahan ini sulit untuk
bergerak setelah selesai ditumpuk. Oleh sebab itu bijih ROM (Run-Of-Mine ore) harus terus
dipindahkan sebanyak mungkin, dan wadah yang bergelombaang (Surge bins) tersebut harus
memiliki kapasitas yang cukup untuk mengeluarkan aliran material ke mesin penghancur.
Crusher Primer
Crusher primer adalah mesin tugas berat, yang digunakan untuk mengurangi run-ofmine ore
ke ukuran yang cocok untuk transportasi dan masuk ke crusher sekunder atau mill AG / SAG.
Mereka selalu dioperasikan dalam rangkaian terbuka, dengan atau tanpa layar penutup
berkemampuan berat (heavy-duty scalping screen) atau grizzlies. Ada dua tipe utama crusher
primer untuk operasi metalliferous (material logam) yaitu jaw crusher dan gyratory crushers,
meskipun dampak penggunaan crusher sebagai crusher primer terbatas dan akan
dipertimbangkan secara terpisah.
Jaw Crusher
Ciri khas dari kelas ini adalah crusher dua piring yang membuka dan menutup seperti
rahang hewan (Grieco dan Grieco, 1985). Jaw yang ditetapkan pada sudut akut sama lain, dan
satu rahang diputar sehingga ayunan relatif terhadap yang lain rahang tetap. Bahan
dimasukkan ke dalam rahang yang bergantian menggigit dan dirilis untuk jatuh lebih jauh ke
dalam crushing chamber. Akhirnya jatuh dari debit aperture. Jaw crusher diklasifikasikan
dengan metode berputar rahang ayunan (Gambar 6.3). Dalam Blake crusher rahang diputar di
bagian atas dan dengan demikian memiliki daerah menerima tetap dan debit variable
pembukaan. Dalam crusher Dodge rahang diputar di bagian bawah, memberikan area pakan
variabel tetapi tetap area pengiriman. The Dodge crusher dibatasi untuk penggunaan
laboratorium, di mana ukuran dekat diperlukan, dan tidak pernah digunakan untuk tugas berat
mengancurkan karena tersedak sangat mudah. Universal crusher diputar di posisi menengah,
dan tentunya memiliki variable pengiriman dan penerimaan daerah.
The Blake crusher telah dipatenkan oleh W.E. Blake pada tahun 1858 dan variasi
dalam detail pada bentuk dasar ditemukan di sebagian besar penghancur rahang yang
digunakan saat ini. Ada dua bentuk dari crusherdouble Blake bberalih dan beralih tunggal.
Ganda beralih Blake penghancur Dalam model ini b(Gambar 6.4), gerakan osilasi dari rahang
berayun dipengaruhi oleh pergerakan vertical yang Pitman. Ini bergerak naik dan turun di
bawah pengaruh eksentrik. Piring beralih kembali menyebabkan Pitman untuk bergerak ke
samping seperti yang didorong ke atas. Gerakan ini ditransfer ke depan piring beralih dan ini
pada gilirannya menyebabkan rahang ayunan untuk dekat pada rahang tetap. Demikian pula,
gerakan ke bawah dari Pitman memungkinkan rahang ayunan untuk membuka.
Gambar 6.4 Blake jaw crusher (diagram fungsional)
Fitur penting dari mesin adalah:
(1) Karena rahang diputar dari atas, bergerak jarak minimum pada titik masuk dan
jarak maksimum pada pengiriman. Ini jarak maksimum disebut lemparan dari
crusher.
(2) Perpindahan horizontal rahang ayunan sangat besar di bawah siklus Pitman dan
berkurang terus meningkat melalui setengah dari siklus sebagai sudut antara
Pitman dan pelat belakang beralih menjadi kurang akut.
(3) Gaya menghancurkan terkecil di awal siklus, ketika sudut antara matikan adalah
yang paling akut, dan paling kuat di atas, ketika kekuatan penuh disampaikan
melalui perjalanan berkurang rahang.
Gambar 6.5 menunjukkan penampang melalui doubletoggle sebuah jaw crusher.
Semua penghancur rahang dinilai menurut daerah penerima mereka, yaitu lebar piring dan
gape, yang merupakan jarak antara rahang pada pembukaan pakan. Sebagai contoh, sebuah
1830 • 1220mm crusher memiliki lebar 1830 mm dan gape 1220 mm.
Pertimbangkan sepotong besar batu jatuh ke mulut crusher. Hal ini menggigit oleh
rahang, yang bergerak relatif terhadap satu sama lain pada tingkat tergantung pada ukuran
mesin dan yang biasanya berbanding terbalik dengan ukuran. Pada Intinya, waktu harus
diberikan untuk batu pecah di masing-masing "menggigit" jatuh ke posisi baru sebelum
menggigit lagi. Bijih jatuh sampai ditangkap. Ayunan rahang menutup di atasnya, dengan
cepat pada awalnya dan kemudian lebih perlahan-lahan dengan meningkatnya daya ke arah
akhir stroke.
Fragmen-fragmen tersebut sekarang jatuh ke bagian yang lain karena rahang (jaws)
bergerak secara terus menerus dan batuan tersebut terhancurkan lagi. Selama proses "gigitan"
dari jaws batuan tersebut terurai dan volumenya bertambah karena terbentuknya void
(rongga) antar partikel. Karena bijih juga jatuh ke area cross-sectional pengurangan ukuran
secara bertahap (gradually reducing cross-sectional area) dari sebuah ruang peremukan
(crushing chamber), crusher akan segera tersumbat jika bukan karena meingkatnya amplitudo
dari ayunan pada akhir pembuangan (lubang keluar) crusher. Hal ini akan mempercepat
material melewati crusher, yang memungkinkan lepasnya material tersebut pada tingkat yang
cukup untuk meninggalkan ruang untuk bahan yang akan masuk di atasnya. Ini adalah tipe
arrested crushing atau free crushing berbeda dengan chocked crushing, yaitu terjadi ketika
volume material yang masuk di cross-section tertentu lebih besar dari volume material yang
keluar. Pada arrested crushing, peremuka batuan hanya dengan menggunnakan rahang (jaws)
saja, sedangkan pada choked crushing, partikel-partikel saling meremukkan satu sama lain.
kominusi interpartikel ini dapat menyebabkan produksi material halus yang berlebihan, dan
jika tersumbat (choking) parah dapat merusak mesin penghancur (crusher).
Ukuran bahan yang dikeluarkan dari crusher dikendalikan oleh set, yang merupakan
maksimum pembukaan rahang (jaws) pada akhir pembuangan. Hal ini dapat disesuaikan
menggunakan pelat toggle dari panjang yang dibutuhkan. Penggunaan jaws dapat diatur
dengan bantalan belakang kedalam bagian belakang pengalih plate bears. Beberapa produsen
menawarkan pengaturan rahang (jaws) dengan jacking hidrolik, dan beberapa sistem
elektromekanis yang sesuai yang memungkinkan pemggunaan remote control (Anon.,1981).
Sebuah fitur dari semua jaw crusher adalah flywheel (roda) berat yang melekat pada
drive, yang dibutuhkan untuk meyimpan energi pada waktu standby (idling) setengah stroke
(kopling) (the idling half stroke) dan mengirimkan setengah energi lainnya untuh crushing.
Karena jaw crusher hanya bekerja pada setengah siklus saja,kapasitasnya menjadi terbatas
untuk berat dan ukuran. karena muatan dan tekanan yang dikeluarkan menghasilkan getaran,
maka alat ini membutuhkan dudukan (ponndasi) yang kuat untuk mengakomodir
(menampung) getaran.
Single-toggle jaw crusher.crusher tipe ini (gbr 6.6), rahang ayunan (swing jaw)
dikurung pada poros eksentrik, yang lebih ringan, dan desain yang lebih kompak dari pada
double-toggle machines. Pergerakan swing jaw juga berbeda jika dibandingkan dengan
desain mesin double-toggle. Tidak hanya swing jaw bergerak menuju rahang tetap (fixed
jaw), dibawah aksi pelat toggle, tetapi juga bergerak secara vertikal seperti perputaran
eksentrik. Gerakan jaws yang berbentuk eliptikal ini membantu mendorong batuan melewati
ruang peghancuran (crushing chamber). Oleh karena itu mesin single-toggle (mesin peubah-
tunggal) memiliki kapasitas yang lebih besar dari pada double-toggle (peubah-ganda) dengan
ukuran bukaan (gape)yang sama. Pergerakan eksentrik tersebut, bagimanapun, meningkatkan
tingkat keausan pelat rahang (jaw plates). Swing jaw yang secara langsung melekat pada
poros eksentrik membebankan tegangan yang tinggi pada drive shaft, dan oleh karena itu
biasanya biayanya akan lebih tinggi dibadingkan dengan double-toggle machine.
Biaya mesin beralih-ganda (double-toggle machines) 50% lebih mahal dari pada mesin
single-ubah (single-toggle machines) dengan ukuran yang sama, danbiasanya digunakan pada
material yang tangguh, keras, dan abrasif,meskipun crusher tunggal-beralih (single-toggle)
digunakan diEropa, khususnya Swedia, untuk pekerjaan berat seperti padabijih taconite keras,
sering tersumbat oleh umpan yang disebabkangerakan rahang (jaws) cenderung membuat
umpan sendiri (self-feeding) secara otomatis.
Kontruksi jaw-crusher.
Jaw crusher adalah mesin yang bekerja sangat tangguh oleh krena itu harus dirancang
dengan sangat kokoh (robustly). Rangka utama sering dibuatdari besi cor atau baja, dan
terhubung dengan baut pengikat (tie-bolt).Jaw crusher sering dibuat dalam beberapa bagian
sehingga dapat diangkut ke bawah tanah untuk instalasi. Jaw Crusher modernmempunyai
kerangka utama yang terbuat dari plat baja ringan yang dilas bersamaan.
Rahang (jaws) biasanya dibuat dari baja cor (cast steel) dan dilengkapi dengan liners
yang bisa diganti-ganti yang terbuat dari baja mangan atau "Ni-keras", paduan Ni-Cr besi
cor. Selain mengurangi keausan, hardliners sangat penting karena dapat membantu
meminimalkan konsumsi energi saat proses peremukan (crushing), dan mengurangi
deformasipermukaan pada setiap titik kontak. Liners tersebut terbaut dibagian rahang
sehingga mereka dapat dipindahkan dengan mudah dan dibalik secara berkala untuk
menyeimbangkan keausan. Lempengan cheek (cheek plates) dipasang pada sisiruang
penghancuran (crushing chamber) untuk melindungi rangka utama dari keausan.Cheek plates
tersebut terbuat dari baja paduan keras (hard alloy steel) dan memiliki masa pakai yang
mirip dengan lempengan rahang (jaw plates). Lempengan rahang halus, tetapi sering juga
bergelombang yang biasanya lebih disukai untuk pengolahan material yang keras dan kasar
(abrasive) . Pola permukaan kerjabagian-bagian crusher juga mempengaruhi
kapasitas,terutama pada setalan atau pekerjaan kecil. Tes laboratorium menunjukkan bahwa
kapasitas berkurang sekitar50 kali ketika digunakan profil bergelombang jika dibandingkan
dengan permukaan halus. Profil bergelombangdiklaim menghancurkan senyawa dengan
carakompresi, ketegangan, dan gesekan (shearing). Lempengan konvensional dengan
permukaan halus cenderung untuk melakukan penghancuran dengan carakompresi saja,
meskipun partikel tidak beraturan di bawahkompresi masih mungkin untuk hancur karena
adanya tekanan.Dikarenakan batu sekitar 10 kali lebih lemah dalam ketegangan (tension) dari
kompresi, maka konsumsi daya dan biaya keausan akan lebih rendah dengan profil
bergelombang. Namun demikian, beberapa jenis pola yang diinginkan untuk permukaan
pelat rahang dalam jaw crusher
Namun, beberapa tipe polanya diperlukan sekali untuk permukaan jaw plate pada jaw
crusher, sebagian untuk mengurangi resiko mudahnya serpihan-serpihan yang besar
ukurannya masuk melalui jalur bukaan, dan sebagian untuk mengurangi kontak langsung
permukaan ketika menghancurkan blok yang berlapis. Dalam berbagai instalasi, keadaan
dengan gelombang yang sedikit telah terbukti kesuksesannya. Sudut antara jaw biasanya
kurang dari 26o, sebagaimana penggunaan sudut yang besar daripada ini dapat menyebabkan
keselipan, yang mana mengurangi kapasitas dan pemakaian yang meningkat.
Dalam hal untuk mengatasi masalah hambataan pada pemberhentian crusher, yang
memungkinkan jikalau terdapat benda halus dalam feed, pelat yang melengkung lah yang
biasanya digunakan. Bagian terendah pada ayunan jaw itu cekung, mengingat kebalikan dari
setengah rendah pada jaw adalah cembung. Ini memungkinkan pengurangan bertahap dalam
KELOMPOK 2
ukuran sebagaimana material yang dekat dengan tempat keluar, karena itu diminimalkan
kesempatan pada packing. Sedikitnya penggunaan juga di terliput pada jaw plates, sejak
distribusi material pada area yang besar.
Kecepatan pada jawcrusher brubah-ubah berkebalikan dengan ukuran, dan biasanya
terdapat dalam jarak 100-350rev min-1 . Standar utama pada penentuan kecepatan optimum,
partikel harus diberi waktu yang cukup untuk menggerakan crusher throat kebawah kedalam
posisi yang baru sebelum dijepit lagi.
Maksimum lebar ayunan pada jaw, maupun “lemparan” ditentukan dengan tipe
material yang dihancurkan dan biasanya dengan mengubah keanehannya. Bermacam macam
dari 1-7 cm tergantung pada ukuran mesin, dan terbesar untuk yang kuat seperti material
plastik dan terendah untuk yang keras seperti bijih yang rapuh. Baiknya lemparan, sedikitnya
bahaya yang ada pada chokage, sebagaimana meterial yang pisahkan lebih cepat. Ini adalah
kerugian dengan dengan fakta bahwa throw yang besar cenderung menghasilkan lebih benda
yang halus, yang menghalangi penghancuran. Throw yang besar juga memberi tekanan kerja
yang tinggi pada mesin.
Pada semua crusher, ketetapan harus dibuat untuk mencegah kerusakan yang didapat
dari material yang tidak dapat dihancurkan masuk ke ruang. Banyak jawcrusher dilindungi
dari material yang “tramp” (biasanya benda logam) dengan tumpuan garis lemah pada satu
toggle plates, meskipun alat tripout otomatis sekarang menjadi lebih umum, dan suatu pabrik
menggunakan perlindungan muatan lebih yang otomatis berdasarkan pada silinder hidraulik
atara fixed jaw dan kerangka badannya. Pada kejadian tekanan yang berlebihan diakibatkan
pemuatan berlebihan, jaw memungkinkan untuk terbuka, kondisi gap normal ditekankan
setelah perizinan blockage. Ini memungkinkan penghancuran penuh yang dimulai pada
pemuatan (Anon., 1981).
Jarak JawCrusher pada ukuran sampai 1680mm lebar dengan 2130mm lebar. Ukuran
mesin ini akan mengatasi bijih dengan ukuran maksimum 1.22m pada laju crushing kurang
lebih 725th-1 dengan 203 mm set. Bagaimanapun, pada laju penghancuran di atas 545 th-1
keuntungan ekonomi pada jawcrusher terhadap gyratory dikurangi; dan di atas 725 th-
1jawcrusher tidak dapat bersaing dengan gyratory crusher (Lewis et al., 1976).
GYRATORY CRUSHER
Crusher Gyratory terutama digunakan dalam surfacecrushing meskipun saat ini ada
juga beberapa beroperasi di tambang bawah tanah. gyratory crusher (Gambar 6.7) terdiri dari
spindle yang panjang, bagian kepala dari gyratory crusher terdapat elemen grinding yang
berbentuk kerucut dan terbuat dari baja yang keras, elemen tersebut duduk dalam eksentrik
sleeve. Spindle ditangguhkan dari spider dan dapat berputar, biasanya antara 85 dan 150rev
min. Ketika bergerak gyratory crusher menghancurkan dan menyapu area berbentuk kerucut,
pergerakan gyratory diatur oleh eksentrik yang berada di bawahnya seperti pada jaw crusher.
Gerakan maksimum terjadi dekat bagian discharge. Hal ini cenderung untuk meringankan
tersedak karena pembengkakan, sehingga mesin crusher menjadi lebih baik. Spindle bebas
bergerak di eksentrik sleeve selama menghancurkan benjolan(batuan) yang ditekan antara
bagian kepala yang berputar dan segmen shell atas, Pada setiap penampang terdapat dua
bagian, yaitu bagian jaw yang terbuka dan yang tertutup seperti pada jaw crusher. Bahkan,
gyratory crusher memiliki kapasitas yang lebih tinggi daripada jaw crusher yang sama gape.
Di tambang dengan menghancurkan Harga di atas 900T h -1, crusher gyratory selalu dipilih.
Crusher dengan berbagai ukuran sampai dengan gapes 1830 mm dan dapat menghancurkan
bijih dengan ukuran atas 1.370 mm pada tingkat hingga 5000T h -1 dengan 200 mm set.
Konsumsi energi hingga setinggi 750 kW pada crusher tersebut. Gyratory yang besar
harganya lebih mahal Dan dapat ditarik truk (Gambar 6.8).
Gambar 6.7 Crusher gyratory: (a) diagram fungsional, (b) penampang
Crushers dapat dioperasikan dengan maksimal bila kepala alat ditimbun ke feed.
Meskipun berlebihan mungkin tujuannya harus "menguliti" dari feed, tren modern pada
tanaman berkapasitas besar adalah untuk membuang jika bijih menghasilkan uang. Ini dapat
mengurangi biaya modal instalasi dan mengurangi ketinggian dari bijih yang harus jatuh ke
dalam crusher, dengan demikian dapat meminimalkan kerusakan pada spider. Penghancuran
ini didorong untuk beberapa tingkat, tetapi jika hal ini tidak serius, batu ke batu
penghancuran produksi dalam pemilihan pertama dan mengurangi konsumsi penghancuran
batu untuk baja yang dibutuhkan dalam sekunder,sehingga mengurangi konsumsi baja
(McQuiston dan Shoemaker, 1978) . Penghancuran feedgyratory telah diklaim lebih
menguntungkan ketika penghancur dimasukkan dalam pabrik SAG, throughput yang sensitif
terhadap ukuran pabrik. (Simkus and Dance, 1998). Beroperasi dibawah kondisi
penghancuran dan memberikan pemakaian lebih pada lapisannya dan hidup lebih lama.
Konstruksi penghancur gyratory lapisan terluar dari crusher yang dibangun dari
pabrik baja atau pelat baja yang dilas, dengan sedikitnya satu konstruksi, bagian bawah
mengambil drive shaft untuk kepala, bagian atas, dan shells yang lebih rendah yang
memberikan ruang untuk penghancuran.Jika poros dijalankan a suspended bearing , seperti
sebagian besar gyratory utama, maka spider membawa beating membentuk joint cross yang
diperkuat paduan putih besi cor (Ni-keras) liners atau cekungan. Dalam crusher kecil satu
cincin cekung terus menerus melesat ke shell. Mesin besar menggunakan cekungan
sectionalised, yang disebut tongkat, yang merupakan berbentuk ganjalan,dan salah satu dan
diletakkan pada cincin yang dipasang antara atas dan shell yang lebih rendah, atau melesat ke
shell. Cekungan itu yang didukung dengan beberapa bahan pengisi lembut: seperti logam
putih, seng, plastik atau semen, yang bahkan memastikan dapat tahan terhadap mangkuk baja.
Salah satu bagian dari baja tempa yang membentuk poros (gambar 6.9). Bagian
kepala di lindungi oleh mantel yang terbuat dari baja mangan, yang mana bagian kepala
diikat dengan mur, dengan galur seperti itu maka mereka akan saling mengikat selama proses
pekerjaan berlangsung. Mantel tesebut di lengkapi dengan seng, semen plastik, atau, baru-
baru ini dengan resin epoxy. Bentuk yang vertikal sering di jumpai berbentuk seperti lonceng
yang berfungsi untuk menghancurkan material yang sering juga membuat penghambatan
dalam proses.
Beberapa penghancur gyratory memiliki pemasangan hidrolik dan ketika overloading
terjadi katup menjadi tripped yang mana juga melepaskan cairan, sehingga menjatuhkan
poros sehingga membiarkan “tramp” keluar diantara kepala dan mangkuknya. Pemasangan
ini juga digunakan untuk mengatur set crusher secara berkala sehingga dapat mengimbangi
keausan pada cekungan dan mantel. Banyak crusher menggunakan cara mekanis sederhana
untuk mengontrol set, Metode yang paling umum adalah dengan menggunakan cincin mur
pada suspensi poros utama.
Dalam memutuskan apakah jepitan atau crusher gyratory harus digunakan dalam
rencana tertentu, faktor utama adalah ukuran maksimum bijih yang crusher akan diminta
untuk menangani dan kapasitas yang diperlukan.
Crusher Gyratory secara umum digunakan ketika dibutuhkan kapasitas tinggi. Karena
crusher gyratory menghancurkan pada siklus penuh, crusher gyratory lebih efisien daripada
jaw crusher asalkan ruangan dapat disimpan penuh yang biasanya mudah, karena crusher
dapat bekerja dengan bagian kepala dikubur dalam bijih.
Jaw crusher cenderung digunakan di mana gape crusher lebih penting daripada
kapasitas. Misalnya, jika diperlukan untuk menghancurkan bahan diameter maksimum
tertentu maka gyratory membutuhkan gape yang memiliki kapasitas sekitar tiga kali dari jaw
crusher yang gape sama. Jika kapasitas tinggi diperlukan, maka gyratory adalah jawabannya.
Namun, jika sebuah gape besar diperlukan tetapi tidak cukup kapasitas, maka jaw crusher
mungkin akan menjadi lebih ekonomis, karena mesin yang lebih kecil dan gyratory akan
lebih banyak menganggur. ” Hubungan yang bermanfaat, yang sering digunakan dalam
perancangan pabrik” Taggart (1945)
Jika th-1<161,7 (gape dalam meter) z, gunakan jaw crusher.
Sebaliknya, jika tonase lebih besar dari nilai persamaan tersebut, gunakan Gyratory
Crusher.
Karena sifat komplek dari jaw crusher dan gyratoy crusher, formula tepat yang
mengekspresikan kapasitasnya tidak pernah sepenuhnya memuaskan. Kapasitas crushing
tergantung pada beberapa faktor, seperti sudut nip (sudut antar bagian crushing), gerak atau
goresan, kecepatan, material liner, dan juga pada material feed-nya serta ukuran awal partikel
nya. Permasalahan kapasitas biasanya tidak terjadi pada bagian atas dan tengah rongga
crushing, serta tidak adanya sudut nip yang besar. Ini merupakan zona pemberhentian yang
normal, bagian tersempit dari ruang crushing yang menentukan kapasitas crushing.
Broman (1984) menjelaskan perkembangan model sederhana untuk optimisasi
Ukuran yang bervariasi dengan karakteristik material yang hancur, metode feeding,
dll, normalnya mempunyai nilai 1.5 – 2.
Untuk gyratory crusher, formula yang tepat adalah:
Q= (D−S ) πSs cot (α . k . 60n ) m3/h
Ket:
D = diameter kepala papan luar titik pembuangan (m)
k = konstanta normal material antara 2 dan 3
Modal serta biaya perawatan jaw crusher lebih sedikit daripada gyratory, namun bisa
menjadi seimbang karena biaya-biaya pemasangannya, gyratory lebih rendah, karena
menempati sekitar dua pertiga volume dan memiliki sekitar dua pertiga dari berat jaw crusher
dari kapasitas yang sama. Hal ini karena ruang crushing bundar memungkinkan suatu desain
yang lebih kompak dengan proporsi yang lebih besar dari total volume yang terhitung oleh
ruang crushing daripada di jaw crusher. Pondasi jaw crusher perlu jauh lebih kasar daripada
gyratory dikarenakan pada bergantian tegangan yang bekerja.
Kemampuan feeding dengan sendirinya pada gyratory semakin baik dibandingkan
dengan hasil dari jaw pada penghematan biaya modal dalam beberapa kasus, dengan
penghapusan perangkat-perangkat feeding yang mahal, seperti heavy-duty chain feeder.Hal
ini, meskipun adanya konteks ekonomi yang salah sering terjadi sebagai penghematan biaya
modal dianggap kurang penting dalam banyak kasus dibandingkan dengan peningkatan
kinerja dan pra-crusher scalping yang tersedia dengan perangkat feeding yang terpisah.
Dalam beberapa kasus, jaw crusher terdapat kemudahan, karena kemudahan yang ada
yang dapat disektionalkan. Dengan demikian, karena kebutuhan untuk transportasi ke lokasi
terpencil dan untuk penggunaan di bawah tanah, hal tersebut memungkinkan untuk menjadi
keuntungan pada pemasangan jaw crusher.
Jenis-jenis material yang dihancurkan kemungkinan dapat menentukan penggunaan
crusher. Jaw crusher bekerja lebih baik dibandingkan dengan gyratories pada material
lempung, plastik, karena memiliki kemampuan pelemparan yang lebih besar. Gyratory sangat
cocok digunakan untuk material yang bersifat keras dan kasar, serta cenderung menghasilkan
produktivitas yang lebih besar dibandingkan dengan menggunakan jaw crushers jika feed
dilapisi atau “slabby”.
Crusher Sekunder
Pada crusher sekunder pekerjaan yang dilakukannya jauh lebih mudah dibandingkan
dengan kerja yang dilakukan pada mesin pertama. Karena crusher sekunder hanya mengolah
material yang sudah dihancurkan oleh mesin sebelumnya. Ukuran material yang dimasukkan
biasanya kurang dari 15 cm (diameter), karena sebagian besar material yang berbahaya dalam
bijih seperti logam pengotor, kayu, lempung, dan lumpur sudah dihilangkan. Ini menjadi
lebih mudah. Demikian pula, transportasi dan penanganan feeding dalam hal penghancuran
tidak perlu terlalu akurat seperti pada tahap pertama. Crusher sekunder juga beroperasi pada
keadaan feed yang kering dengan tujuan untuk mengurangi bijih dengan ukuran yang cocok
pada tahap penggilingan. Dalam kasus tersebut, pengecilan ukuran menjadi lebih efisien
dilakukan dengan crushing, hal ini mungkin dilakukan pada tahap tersier sebelum material
melewati pabrik penggilingan.
Crusher tersier merupakan alat yang maksud dan tujuannya sama dengan crusher
sekunder, kecuali pada pemilikan set yang lebih dekat.
Sebagian besar crusher sekunder menghancurkan bahan yang mengandung logam,
dengan cone crusher walaupun terkadang crushing rolls dan hammer mills diterapkan pada
beberapa hal yang sama.
Cone Crusher
Cone crusher adalah crusher modifikasi dari Gyratory Crusher. Perbedaan pentingnya
adalah poros Cone Crusher yang lebih pendek tidak tangguh kuat seperti poros Gyratory
Crusher. Tetapi poros ini didukung dengan bentuk yang melengkung, bantalan yang berada di
bawah kepala crusher.
Tenaga ditransmisikan dari sumber ke poros penggerak melalui V-Belt atau
penggerak langsung. Poros penggerak memiliki roda gigi kerucut yang ditekan dan respon
yang kuat, dan kendara gigi pada perakitan eksentrik. Perakitan itu meruncing, lubang yang
seimbang dan menyediakan alat dimana kepala dan poros utama mengikuti jalur eksentrik
selama setiap siklus rotasi.
Sejak lubang bukaan tidak diperlukan terlalu besar, lubang crusher atau wadah
menjulur keluar yang bisa memuaikan bijih yang hancur dengan memberikan luas
penampang lebih besar menuju lubang keluar. Karena itu Cone Crusher adalah penghancur
yang baik. Lubang bukaan memungkinkan kepala sudut crusher jauh lebih besar
dibandungkan Gyratory Crusher dengan tetap mempertahankan sudut yang sama antara
sesama crusher. Hal ini memberikan kapasitas Cone Crusher yang besar, sejak kapasitas
Gyratory Crusher kira-kira lebih proporsional dengan diameter kepala. Kepala dilindungi
oleh kepala pelindung yang dapat diganti, dimana diadakan tempat oleh mur pengunci besar
berulir ke leher melesat ke atas kepala. Mantel ini didukung oleh plastik semen, atau zink,
atau lebih sering dengan epoxy resin.
Tidak seperti Gyratory Crusher, yang diidentifikasi dengan ukuran lubang masukan
awal dan diameter pelindung, Cone Crusher digolongkan oleh diameter lapisan kerucutnya.
Cone crusher diameternya berkisar ukuran 559 mm sampai 3,1 m dan mempunyai kapasitas
sampai 1100 t/h dengan penetapan pengeluarannya 19 mm, meskipun dua 3,1 m Symons
cone crusher, setiap kapasitasnya 3000 t/h, telah pernah dibuat di Pabrik bijih besi di Afrika
Selatan.
Lemparan Cone Crusher dapat mencapai lima kali crusher primer, yang harus
menahan tekanan kerja berat. Cone Crusher juga bekerja dalam kecepatan yang lebih tinggi.
Material yang dimasukkan melalui crusher terkena serangkaian pukulan palu daripada secara
tahap ditekan oleh pergerakan lambat dari kepala Gyratory Crusher.
Aksi kerja yang tinggi memungkinkan partikel untuk bergerak bebas melalui crusher,
dan kepala jalur pemindahan yang lebar membuat pembukaan yang besar antara kepalanya
dan wadah ketika di dalam posisi terbuka penuh. Ini memungkinkan material yang telah
dihancurkan menjadi cepat dibuang, memberikan ruang untuk memasukkan material
tambahan.
Pemberhentian yang cepat dan karakteristik non-choking untuk cone crusher diberikan
sebuah perbandingan penurunan pada jarak 3-7:1. Tetapi ini bisa menjadi lebih tinggi pada
beberapa tempat.
Symons cone crusher yang paling sering digunakan pada tipe cone crusher. Ia dihasilkan
didalam dua bentuk: Yang standar untuk kedua crushing normal dan short-head untuk yang
tajam atau ketiga duty (Gambar 6.12 dan 6.13). Mereka sebagian besar berbeda didalam
bentuk ruang pennghancuran. Cone yang standar telah “dilangkah” liners yang mana
diberikan sebuah feed yang lebih kasar daripada Short-head (Gambar 6.14). Mereka
menghasilkan bermacam-macam produk dari 0.5 sampai 6 cm. Short-head memiliki sudut
yang lebih curam daripada biasanya yang mana membantu untuk mencegah cekikan dari
tangkai material yang sangat halus. Ini juga memiliki sebuah bukaan feed yang lebih dangkal
dan sebuah bagian parallel yang lebih panjang pada keluaran, dan menghasilkan sebuah
produk untuk 0.3-2.0 cm.
KELOMPOK 3
Bagian parallel diantara liners pada bagain
luar disepanjang cone chrusher dan disatukan
ke untuk mempertahankan sebuah kontrol
tertutup pada ukuran produk. Material
melewati zona parallel dan menerima lebih dari
satu pengaruh dari penghancuran bagian. Kumpulan pada cone crusher dengan bagian keluar
minimum yang terbuka.
Lapisan atas pada cone membantu mengalirkan menuju ke pusat feed, Ia mengalirkan
pada nilai yang seragam untuk semua ruangan chrusher.
Yang terpenting disepanjang penghancuran adalah salah satu dari dua mangkuk bawah
ditahan dengan sebuah mekanisme hidrolik.Ini memberikan hasil pada mangkuk jika “tramp”
material masuk ke ruang penghancuran, jadi membolehkan benda untuk lewat. Jika
kebocoran secara terus-menerus “pada saat bekerja”, seperti bisa terjadi pada bijih yang
mengandung banyak partikel keras, material yang besar akan dibolehkan untuk tidak
dimasukkan pada chrusher. Ini adalah salah satu lasan untuk menggunakan closed-circuit
crushing pada tahap akhir. Ia bisa menjadi lebih penting untuk pemilihan sebuah sekat pada
area yang mana memiliki lubang edikit lebih besar daripada bentuk chrusher. Ini digunakan
untuk mengurangi kecendrungan partikel yang sangat kasar, yang mana memiliki ukuran
yang sedikit lebih besar, untuk “spring” pada crusher, menyebabkan sebuah perhitungan
untuk beberapa partikel didalam closed-cicuit dan sebuah build-up untuk tekanan didalam
lubang penghancuran.
Kumpulan pada crusher bisa menjadi lebih mudah untuk ditukar,atau diatur untuk
penggunaan liner, dengan pemetongan mangkuk atas atau bawah yang berarti untuk sebuah
putaran dan rantaimengatur atau dengan menyesuaikan pengaturan dari hidrolik, seperti pada
“425 Vari-cone” crusher yang di produksi oleh Hewitt-Robin yang memungkinkan operator
untuk mengubah pengaturannya meskipun alat tersebut sedang bekerja pada keadaan beban
maksimal (Anon., 1985). Untuk menghentikan pengaturan tersebut operator harus membuka
katub dan mulai menekan tombol Start pump sehingga dapat menambah minyak hidrolik
kedalam tabung sehingga dapat membantu proses penghancuran di bagian kepala alat. Untuk
membuka pengaturan alat tersebut, tersedia katub lain yang jika dibuka dapat membuat
minyak hidrolik mengalir keluar dari tabung crusher. Efesiensi dapat di tingkatkan dengan
penggunaan tramb besi otomatis dan adanya pengaturan untuk kembali ke keadaan awal.
Ketika tramb besi memasuki ruang penghancur, kepala dari Cruser akan turun kebawah, yang
menyebabkan minyak hidrolik menglir ke akumulator.
Ketika tramp besi tersebut melewati bagian depan dari ruang penghancur, tekanan dari
nitrogen memaksa memaksa minyak hidrolik dari akumulator kembali kedalam silinder
pendukung hidrolik. Sehingga dapat mengembalikan ke pengaturan awal (reset).
Penggunaan liner memungkinkan untuk melakukan pemantauan menggunakan faro arm
(gambar 6.15). sebuah tipe dari liners yaitu simons Concave dapat di dilhat pada Gambar
6.16. Untuk sistem yang lebih canggih dapat menggunakan laser di lapisannya dan pada
bidang datar dari crusher. Ini dapat bekerja dengan cara
menggerakkan laser mengitari rongga di dalam trek crusher.
Yang dikendalikan dengan mesin Komputer-kontrol di belt
assembly. Laser tersebut menghitung jarak relatif dari
pemancar ke muka dari liners. Beberapa diantaranya
keuntungan dari sistem liners :
1. Menambah informasi untuk memprediksi lapisan dan
kecembungan untuk di dapat di ganti
2. Mengidentifikasi area yang memiliki kerja tinggi untuk
di seimbangkan
3. Mengukur batas pemakaian dengan paduan alternatif
yang ada
Pada tahun 1988 Nordberg Inc. Memperkenalkan
penghancuran memakai cone tersier basah dapat
menghancurkan tambang timbal-seng di Brazil
(Karra,1990). Yang disebut dengan teknologi water flush
yaitu menggunakancone crusheryang menggabungkan
tanda khusus, komponen internal, dan pelumas untuk
menangani air yang beraliran besar, yang ditambahkan ke crusher untuk menggasilkan
produk slurryyang mengandung 30-50% padatan, yang dapat diberikan langsung ke ball
mills. Teknologi tersebut memiliki potensi untuk menghancurkan bijih lengket (sticky ores),
untuk meningkatkan produktivitas dalam sirkuit (rangkaian) yang ada, dan untuk
mengembangkan sirkuit konvensional yang lebih hemat biaya.
Namun, keberadaan air selama proses penghancuran dapat meningkatkan liner yang
memakai tingkat substansial, tergantung pada aplikasi. Dalam aplikasi untuk menghancurkan
kerikil ditemukan sirkuit AG/SAG, waterflush crushers memiliki banyak kekurangan karena
aus yang tinggi dan dibutuhkan pemeliharaan yang bagus.
Crusher Gyradisc merupakan bentuk khusus dari cone crusher, yang digunakan untuk
memproduksi bahan yang sangat halus dan jenis crusher tersebut telah menemukan aplikasi
dalam penggalian (quarry) untuk memproduksi pasir dalam jumlah besar dengan biaya
ekonomi (Anon; 1997).
Modifikasi utama cone crusher konvensional adalah bahwa mesin memiliki liners yang
sangat pendek dan sudut yang sangat datar untuk liner yang lebih rendah (lower liner)
(Gambar 6.17). Crushing adalah dengan interparticle comminution dengan dampak dan
gesekan massa partikel yang berlapis-lapis (Gambar 6.18).
Sudut liner yang lebih rendah kurang dari sudut istirahat dari ore, sehingga ketika berada
diperistirahatkan material tidak bergeser. Transfer melalui zona. Crushing adalah dengan
gerakan kepala. Setiap kali liner yang lebih rendah bergerak menjauh dari liner atas, materi
memasuki ruang gesekan dari beban gelombang di atas. Ketika reduksi dimulai, material
diambil oleh liner yang lebih rendah dan dipindahkan ke luar karena lereng layer itu dibawa
ke posisi lanjutan dan terjebak antara anggota crushing lainnya.
Panjang stroke dan waktunya sedemikian rupa sehingga setelah stroke awal liner ditarik
lebih cepat dari material yang hancur sebelumnya akibat gaya gravitasi. Hal ini
memungkinkan liner yang lebih rendah surut dan kembali untuk menghancurkan massa
hancur sebelumnya karena jatuh, dengan demikian hamburan menghasilkan keselarasan baru
dari partikel yang diperoleh sebelum dampak lain. Pada setiap penarikan head, kekosongan
diisi oleh partikel dari ruang gelombang.
Penghancuran single-layer (satu lapisan) tidak pernah terjadi untuk crusher
konvensional. Penghancuran dilakukan dengan cara by particle on particle, sehingga
biasanya crusher diatur tidak secara langsung berhubungan dengan ukuran produk yang
dihasilkan oleh cone crusher.
Penggunaan utama crusher ini digunakan di tambang quarry, untuk memproduksi pasir
dan kerikil. Saat pemakaian dilakukan pada sirkuit (rangkaian) yang terbuka, alat ini dapat
memproduksi suatu produk berupa kepingan yang berukuran dibawah 1 cm, memiliki bentuk
yang bagus, dan tentunya dengan jumlah statisfactorypasir yang tidak memakai blending dan
rehandling. Dalam sirkuit tertutup, alat ini digunakan untuk menghasilkan pasir dalam
jumlah besar. Itu dapat digunakan dalam rangkaian terbuka pada bijih yang mengandung
logam murni tanpa mineral pengotor untuk menghasilkan material penggilingan berbentuk
bola-bola kecil yang sangat baik. Kurang dari 19 mm material dapat dihancurkan hingga 3
mm (Lewis et al., 1976).
The Rhodax crusher
Ini adalah bentuk khusus dari crusher cone, disebut juga dengan inertial cone crusher.
Dikembangkan oleh FCB Research Centre di Perancis, crusher Rhodax diklaim menawarkan
proses keunggulan dibandingkan cone crusher konvensional dan didasarkan pada kompresi
penghancuran interpartikel. Ini terdiri dari penyangga cone dan dering ponsel, dan satu set
link yang kaku membentuk satu set hubungan antara dua bagian (Gambar 6.19).
Kerangka didukung pada suspensi elastis yang mengisolasi lingkungan dari tekanan
dinamis yang diciptakan oleh proses penghancuran. Ini terdapat pusat poros tetap pada
sebuah struktur. Sebuah cone grinding dipasang pada poros ini dan berputar secara bebas.
Sebuah lengan geser pada poros ini digunakan untuk mengatur posisi vertikal cone dan
karena itu juga mengatur jaraknya, sehingga mudah untuk mengkompensasi keausan.
Struktur cincin terhubung ke frame oleh satu set batang pengganjal . Cincin dan cone terbuat
dari baja tahan aus.
Satu set massa yang tidak seimbang mentransmisikan kekuatan menghancurkan material
yang dikendalikan dengan cincin ketika mereka berputar. Kekuatanfragmentasi ini sebanding
dengan, dan tetap konstan bahkan jika material berubah-ubah, atau objek yang tidak dapat
hancur masuk ke bagian penghancuran.Rhodax diklaim mencapai variasi rasio pengurangan
dari 4 sampai lebih dari 30 di sirkuit terbuka. Posisi relatif dari massa yang tidak seimbang
dapat diubah jika diperlukan, sehingga nilai kekuatan penghancur dengan demikian dapat
dikendalikan dari jarak jauh. Sebagai partikel pengumpan yang memasuki ruang fragmentasi,
mereka perlahan-lahan maju antara cone dan ring yang bergerak. Bagian ini dikenakan
menjadi gerakan translasi melingkar horizontal dan bergerak menuju dan jauh dari satu sama
lain pada suatu titik tertentu.
Selama fase pendekatan, material-material mengalami kompresi. Tekanan maksimum
yang dapat dikenakan pada lapisan material adalah 10-50 MPa. Selama fase pemisahan,
bahan terfragmentasi melewati bagian bawah bilik sampai siklus kompresi berikutnya.
Jumlah siklus biasanya 4-5. Selama siklus ini gulungan cone di pada lapisan bahan ditekan
ketebalan beberapa milimeter, dengan kecepatan putaran 10-20 rpm. Rotasi ini sebenarnya
merupakan gerakan epicyclical karena kurangnya geseran gesekan antara cone dan material
feed. Massa tidak seimbang berputar pada 100-300 rpm. Tiga parameter berikut dapat
disesuaikan pada crusher Rhodax:
1. Kesenjangan antara cone dan ring.
2. Total momen statis dari massa yang tidak seimbang, dan
3. Kecepatan rotasi dari massa yang tidak seimbang.
Kombinasi dari dua pengaturan terakhir memungkinkan operator untuk memperbaiki
gaya fragmentasi yang dibutuhkan sangat mudah dan cepat. Dua seri mesin telah
dikembangkan atas dasar ini, satu untuk produksi agregat (tekanan maksimum pada lapisan
material antara 10 dan 25 MPa), dan yang lainnya untuk grinding butiran kasar atau
grinding butiran halus (25-50 MPa tekanan maksimum baik pada lapisan material).
Mengingat desain mesin (perpindahan relatif dari keausan dua permukaan yang tidak
disentuh), distribusi ukuran produk terpisah dari kesenjangan dan keausan. Ini adalah
keuntungan yang berbeda atas crusher konvensional yang memiliki masalah dengan
variabel kualitas produk yang disebabkan oleh keausan. Dalam hubungannya dengan FCB
di Perancis, Multotec Process Equipment dari Afrika Selatan berpartisipasi dalam
pembangunan berkelanjutan dari crusher Rhodax dalam industri mineral.
Roll crushers atau crushing rolls, masih digunakan di beberapa pabrik, meskipun
sebagian besar dari instalasi komponen sudah digantikan oleh crusher cone. Mereka masih
memiliki kegunaan dalam menangani gemburan, lengket, beku, dan feed yang kurang
abrasif, seperti batu gamping, batu bara, kapur, gypsum, fosfat, dan bijih besi lunak. Jaw
crusher dan gyratory memiliki kecenderungan untuk menghambat di dekat pelepasan ketika
menghancurkan batu gembur dengan sebagian besar potongan ukuran maksimum di dalam
feed.
model pengoperasian roll crusher sangat sederhana, spring rolls standar (Gambar 6.20)
yang terdiri dari dua silinder horisontal yang berputar terhadap satu sama lain. Setnya
ditentukan oleh shims yang menyebabkan spring-loaded roll yang akan digunakan kembali
dari gulungan yang dipasang kokoh.
Tidak seperti jaw dan gyratory crusher, di mana pengurangan progresif tekanan terjadi secara berulang sampai material ke titik pembuangan, proses menghancurkan dalam gulungan adalah salah satu tekanan tunggal.
Roll Crusher juga diproduksi hanya dengan satu silinder berputar, berputar ke arah plat yang tetap. Roll Crusher lainnya menggunakan tiga, empat, atau enam silinder. Dalam beberapa jenis crusher diameter dan kecepatan gulungan mungkin berbeda. Mungkin gulungan roda gigi yang didorong, tetapi ini membatasi penyesuaian jarak antara gulungan; dan gulungan modern didorong oleh V-sabuk dari motor yang terpisah.
Mesin multi-roll dapat menggunakan gulungan berpasangan atau dalam tiga set. Mesin dengan lebih dari dua gulungan, jarang terjadi di pabrik modern. Kerugian besar roll crusher adalah bahwa, agar rasio kerugian masuk akal untuk dicapai, gulungan yang sangat besar diperlukan berkaitan dengan ukuran partikel. Oleh karena itu modal biaya yang dikeluarkan tertinggi dari semua penghancur.
KELOMPOK 4
Pertimbangkan partikel bulat, jari-jari r, yang hancur oleh sepasang gulungan radius R, jarak antara gulungan menjadi 2a (Gambar 6.21). Jika µ adalah koefisien gesekan antara gulungan dan partikel, Ɵ adalah sudut yang dibentuk oleh garis singgung pada permukaan roll pada titik kontak dengan partikel (sudut nip), dan C adalah gaya tekan yang diberikan oleh gulungan, bertindak dari pusat gulungan melalui pusat partikel, maka untuk partikel yang akan hanya dicengkeram oleh gulungan, persamaan vertical,
Jadi,
Gambar 6.21 Gaya pada sebuah partikel dalam crushing rolls
Koefisien gesekan antara baja dan sebagian besar partikel bijih berada pada kisaran 0,2-0,3, sehingga nilai sudut nip 0 tidak boleh melebihi 30 ,⁰ atau partikel akan tergelincir. Hal ini juga harus dicatat bahwa nilai koefisien gesekan berkurang dengan kecepatan, sehingga kecepatan gulungan tergantung pada sudut nip, dan jenis material yang dihancurkan. Semakin besar sudut nip (yaitu kasar ukuran), semakin lambat kecepatan keliling yang diperlukan untuk memungkinkan partikel akan terpotong. Untuk sudut yang lebih kecil dari nip (ukuran halus), kecepatan gulungan dapat ditingkatkan, sehingga meningkatkan kapasitas. Kecepatan keliling bervariasi sekitar 1 ms ¹ ⁻ untuk gulungan kecil, sampai sekitar 15 ms ¹ ⁻ untuk ukuran terbesar diameter diatas dari 1.800 mm.
Nilai koefisien gesekan antara partikel dan bergerak gulungan dapat dihitung dari persamaan :
di mana µk adalah koefisien gesekan kinetik dan v, adalah kecepatan perifer dari gulungan (m s-1). dari
Gambar 6.21,
Persamaan 6.4 dapat digunakan untuk menentukan ukuran maksimum batu mencengkeram dalam kaitannya dengan menggulung diameter dan rasio reduksi (r / a) diperlukan. Tabel 6.1 daftar nilai-nilai tersebut untuk gulungan bahan menghancurkan di mana sudut nip harus kurang dari 20° agar partikel yang akan mencengkeram (di sebagian besar kasus praktis sudut nip tidak boleh melebihi sekitar 25° Hal ini dapat dilihat bahwa jika diameter yang sangat besar gulungan digunakan, sudut nip membatasi pengurangan rasio crusher, dan karena rasio reduksi lebih besar dari 4: 1 jarang digunakan, aliran-line mungkin membutuhkan penghancuran yang lebih untuk menghancurkan gulungan yang harus diikuti oleh gulungan. Gulungan permukaan halus biasanya digunakan untuk menghancurkan, sedangkan menghancurkan untuk yang lebih kasar
Sering dilakukan dalam gulungan memiliki permukaan bergelombang, atau dengan gigi rintisan diatur untuk menyajikan sebuah kotak-kotak Pola permukaan. "Sledging" atau "slugger" gulungan memiliki serangkaian gigi intermeshing, atau siput, menonjol dari permukaan gulungan (Gambar 6.22). Ini menggali batu sehingga tindakan adalah kombinasi dari kompresi dan ripping, dan potongan besar dalam hubungannya dengan diameter gulungan dapat ditangani. Aplikasi utama adalah dalam menghancurkan kasar lembut atau bijih besi lengket, kapur gembur, batubara, dll, gulungan dari 1 diameter rn yang digunakan untuk menghancurkan bahan atas Ukuran 400 mm. Kenakan pada permukaan roll sangat tinggi dan sering memiliki ban baja mangan, yang dapat kembali ketika penghancuran.
Ukuran harus tersebar merata di seluruh lebar gulungan untuk tidak mudah menjadi haus. Salah satu metode sederhana adalah dengan menggunakan sabuk umpan datar lebar yang sama seperti gulungan.
Karena tidak ada ketentuan untuk pembengkakan material yang rusak di ruang penghancuran, gulungan crusher harus "penderitaan ukuran" jika mencegahnya dari tersedak. Meskipun roll mengambang hanya harus tunduk kepada badan uncrushable, penyebab menghancurkan begitu banyak tekanan bahwa mata crusher yang terus-menerus "bekerja" selama menghancurkan, dan beberapa lolos kebesaran. Karenanya Rolls harus digunakan dalam lintasan tertutup dengan layar. Tersangkutnya material juga menyebabkan interparticle kominusi, yang mengarah ke produksi lebih halus dibandingkan bahan set crusher.
Kapasitas gulungan dapat dihitung dalam hal material yang akan melewati ruang antara gulungan. Dengan demikian kapasitas teoritis sama dengan
di mana N adalah kecepatan gulungan (rev min⁻¹), D adalah diameter roll (m), W adalah lebar roll (m), s adalah berat jenis bahan pakan (kg m ⁻¹), dan d adalah jarak antara gulungan (m).
Dalam prakteknya, memungkinkan untuk void antara partikel, kehilangan kecepatan di mencengkeram ukuran, dll, kapasitas biasanya sekitar 25% dari teoritis.
Tekanan yang diberikan pada ukuran partikel di crusher gulungan konvensional adalah dalam kisaran 10-30 MPa, tetapi di Jerman bekerja menyebabkan pembangunan di pertengahan 1980-an dari Kompresi tinggi Roller Mill, yang memanfaatkan kekuatan lebih dari 50 MPa, akibat dari sistem tekanan hidraulik yang bekerja pada piston yang menekan roller yang bergerak melawan material (gambar 6.23) (density >70% solids by volume). Dibawah tekanan yang tinggi produk atau hasilnya adalah berupa cake padat yang
mengandung butiran halus dengan microcracks. Cake yang terpadatkan tersebut kemudian teragglomeratkan, melepaskan butiran halusnya dan mulai terlihat ( brachthauser and kellerwessel, 1998 ; schwechten and milburn, 1990) energi yang terpakai untuk pemadatan dan de-agglomeration ball mill nya adalah lebih sedikit dibandingkan apabila ball mill tersebut menggiling sendiri. Energi pada unit HGPR adalah 2.5 - 3.5 kW h/t jauh lebih sedikit dibandingkan energi pada ball mill sebanyak 15-25 kW h/t. Mill tersebut sekarang digunakan pada industri semen, diamond, batu kapur, dan ada beberapa bukti yang menunjukkan proses liberasi mineral dapat ditingkatkan dengan menggunakan alat tersebut, sehingga akan sangat berguna juga jika alat tersebut digunakan untuk proses kominusi bijih atau ore (Esna-Ashari and Kellewesseln 1988 ; Clark and Wills,1989 ; Knecht,1994;Watson and Brooks, 1994; Daniel, 2004). Mill pada dasarnya didisain untuk beroperasi dengan roll yang halus, tapi pada desain yang terbaru mill juga bisa beroperasi dengan roll yang keras (Gambar 6.24)
IMPACT CRUSHERPada crusher jenis ini, kominusi terjadi karena tumbukan bukan karena pemadatan,
karena pukulan tajam dengan kecepatan yang tinggi pada batuan. Bagian yang berpindah merupakan beaters yang mentransfer beberapa energi kinetic untuk partikel bijih yang menghubungi mereka.
Gambar 6.24 HPGR jenis permukaan gulungan: dilas, chevron, bertabur dan hexaduad (Courtesy Humboldt Wedag Australia)
Tekanan internal dibuat dalam partikel yang cukup besar untuk menyebabkan mereka hancur. Kekuatan ini meningkat menyebabkan partikel berdampak pada pelat landasan atau breaker.
Ada perbedaan penting antara susunan dari material bahan hancur oleh tekanan dan dengan dampak. Ada tekanan internal dalam materi dipatahkan oleh tekanan yang nantinya dapat menyebabkan retak. Tumbukan menyebabkan fraktur langsung tanpa tegangan sisa. Kondisi bebas stres ini sangat berharga di batu yang digunakan untuk pembuatan batu bata, bangunan, dan roadmaking, di mana zat pengikat, seperti aspal, selanjutnya ditambahkan ke permukaan. Crusher tumbukan, oleh karena itu, memiliki penggunaan yang lebih luas di industri penggalian daripada di industri logam pertambangan. Mereka mungkin memberikan masalah menghancurkan pada bijih yang cenderung plastik dan pack ketika memaksa menghancurkan diterapkan secara perlahan, seperti yang terjadi di rahang dan gyratory penghancur. Jenis bijih cenderung rapuh ketika gaya menghancurkan diterapkan seketika oleh crusher dampak (Lewis et al., 1976).
Crusher tumbukan juga disukai di industri tambang karena peningkatan bentuk produk. Cone crusher cenderung menghasilkan partikel yang lebih panjang karena rasio reduksi tinggi dan kemampuan partikel tersebut melewati ruang terputus. Dalam sebuah crusher dampak, semua partikel dikenakan dampak dan partikel memanjang, memiliki kekuatan yang lebih rendah karena penampang mereka lebih tipis, akan rusak (Ramos et al, 1994;. Kojovic, 1995).
Gambar 6.25 menunjukkan penampang melalui hammer mill khas. Palu yang terbuat dari baja mangan atau, baru-baru ini, nodular besi cor, mengandung kromium karbida, yang sangat tahan abrasi. Pelat breaker yang terbuat dari bahan yang sama.
Palu yang berputar sehingga mereka dapat bergerak keluar dari jalan bahan kebesaran, atau logam gelandangan,
Gambar 6.25 Hammer Mill
memasuki ruang menghancurkan. Palu berputar mengerahkan kekuatan kurang dari yang mereka akan jika kaku melekat, sehingga mereka cenderung untuk digunakan pada crusher dampak yang lebih kecil atau untuk menghancurkan bahan lembut. Keluar dari pabrik adalah berlubang, sehingga materi yang yang tidak rusak untuk ukuran yang dibutuhkan dipertahankan dan menyapu lagi dengan rotor untuk tumbukan lanjut.
Jenis mesin dirancang untuk memberikan partikel kecepatan dari urutan yang dari palu. Fraktur adalah baik karena beratnya tumbukan dengan palu atau tumbukan berikutnya dengan casing atau grid. Karena partikel diberi kecepatan sangat tinggi, banyak pengurangan ukuran adalah dengan gesekan, yaitu melanggar partikel pada partikel, dan ini menyebabkan sedikit kontrol pada ukuran produk dan proporsi yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan crusher tekan.
Palu dapat menimbang lebih dari 100 kg dan dapat bekerja pada pakan hingga 20 cm. Kecepatan rotor bervariasi antara 500 dan 3000 rev min⁻¹ .Due dengan tingkat tinggi keausan pada mesin ini (pakai dapat diambil dengan memindahkan palu pada pin) mereka terbatas digunakan untuk bahan yang relatif non-abrasif . Mereka memiliki penggunaan yang luas dalam kapur penggalian dan dalam menghancurkan batubara. Sebuah keuntungan besar dalam penggalian sebenarnya adalah bahwa mereka menghasilkan sangat baik kubik.
Hammer Mills telah digunakan oleh produsen kokas batubara Australia untuk menyiapkan pemanasan ukuran (0,125-6 Mm). Untuk membantu dalam benefisiasi kokas memanaskan ukuran, karya terbaru telah menyebabkan pengembangan model Hammer Mills (Shi et al., 2003). Model berbasis energi terdiri model mekanistik untuk menarik listrik pabrik dan model pabrik pencampuran sempurna dengan fungsi dual-klasifikasi untuk menggambarkan operasi palu dan underscreen. Model ini dapat secara akurat memprediksi
distribusi ukuran produk dan menarik listrik untuk diberikan hammer mill konfigurasi (gap breaker, di bawah layar orientasi, aperture layar) dan kondisi operasi (tingkat pakan, pakan distribusi ukuran, dan karakteristik kerusakan batubara).
Untuk menghancurkan lebih kasar, pabrik hammer mills tetap sering digunakan (Gambar 6.26). Dalam mesin ini material jatuh secara tangensial ke rotor, berjalan pada 250-500 revmin⁻¹, menerima dorongan melirik, yang berputar ke arah pelat. Kecepatan yang dibutuhkan secara terbatas pada sebagian kecil dari kecepatan rotor untuk menghindari stres yang sangat besar dan kemungkinan kerusakan pada bantalan rotor.
Potongan-potongan yang retak dapat melewati antara jarak dari rotor dan pemutus pelat memasuki bagian penghancur kedua yang diciptakan oleh pelat pemutus lain, di mana pembersihan lebih kecil, dan kemudian ke ruang ketiga yang lebih kecil. Ini adalah lintasan grinding yang dirancang untuk mengurangi kulit material yang mengelupas dan memberikan partikel kubik yang sangat baik.
Rotary Impact Mils memberikan kontrol yang lebih baik dari ukuran produk daripada hammer mill, karena ada kekurangan gesekan. Bentuk produk jauh lebih mudah dikontrol dan energi disimpan oleh pemindahan partikel setelah mereka telah mencapai ukuran yang dibutuhkan.
Impact Crusher yang besar akan mengurangi 1,5 m top ukuran tambang bijih 20cm, pada kapasitas sekitar 1500⁻¹, meskipun crusher dengan kapasitas 3000⁻¹ telah diproduksi. Karena mereka bergantung pada kecepatan tinggi untuk menghancurkan, pakaian lebih besar dari jaw atau untuk gyratory crusher. Oleh karena itu dampak crusher tidak boleh digunakan pada bijih yang mengandung lebih dari 15% silika (Lewis et al., 1976). Namun, mereka adalah pilihan yang baik untuk penghancuran utama ketika rasio reduksi tinggi diperlukan (rasio dapat setinggi 40: 1) dan persentase yang tinggi dari denda, dan bijih relatif nonabrasive.
The Tidco Barmac Crusher dikembangkan di Selandia Baru pada akhir 1960-an, dan menemukan peningkatan aplikasi (Rodriguez, 1990). Pabrik menggabungkan dampak menghancurkan, intensitas tinggi grinding, dan pulverising multi-partikel, dan karena itu, sangat cocok di menghancurkan tersier atau tahap penggilingan primer, menghasilkan produk dalam 0,06-12 mm berbagai ukuran. Sebuah penampang dari Duopactor, yang dapat menangani ukuran sampai 650T h⁻¹, dengan ukuran tertinggi lebih dari 50mm, ditunjukkan pada Gambar 6.27.
.
134. Teknologi Pengolahan Mineral oleh Will
Nilai koefisien gesekan antara partikel dan bergerak gulungan dapat dihitung dari persamaan
(gamabar 6.3)
di mana μk adalah koefisien gesekan kinetik dan kecepatan perifer dari gulungan (ms-1). Dari
Gambar 6.21,
(gambatr 6.4)
Persamaan 6.4 dapat digunakan untuk menentukan ukuran maksimum batu mencengkeram
dalam kaitannya dengan menggulung diameter dan rasio reduksi (r / a) diperlukan.Tabel 6.1
daftar nilai-nilai tersebut untuk gulungan bahan menghancurkan di mana sudut nip harus
kurang dari 20 ~ agar partikel yang akan mencengkeram (di sebagian besar kasus praktis
sudut nip tidak boleh melebihi sekitar 25 ~
Hal ini dapat dilihat bahwa jika diameter yang sangat besar gulungan digunakan, sudut nip
membatasi pengurangan rasio crusher (penghancuran), dan karena rasio reduksi lebih besar
dari 4: 1 jarang digunakan, aliran-line mungkin membutuhkan kasar menghancurkan
gulungan yang harus diikuti oleh gulungan baik.
KELOMPOK 5
Tabel 6.1
Gulungan permukaan halus biasanya digunakan untuk menghancurkan baik, sedangkan
menghancurkan kasar sering dilakukan dalam gulungan memiliki permukaan bergelombang,
atau dengan gigi rintisan diatur untuk menyajikan sebuah kotak-kotak Pola permukaan.
"Sledging" atau "slugger" gulungan memiliki serangkaian gigi intermeshing, atau siput,
menonjol dari permukaan gulungan (Gambar 6.22). Ini menggali batu sehingga tindakan
adalah kombinasi dari kompresi dan ripping, dan potongan besar dalam hubungannya dengan
diameter gulungan dapat ditangani. Mereka Aplikasi utama adalah dalam menghancurkan
kasar lembut atau bijih besi lengket, kapur gembur, batubara, dll, gulungan dari 1 diameter rn
yang digunakan untuk menghancurkan bahan atas Ukuran 400 mm.
Kenakan pada permukaan roll sangat tinggi dan mereka sering memiliki ban baja mangan,
yang dapat
Sebuah gambaran dari beberapa pekerjaan baru pada pemodelan rotary breaker telah
diberikan oleh Esterle dkk. (1996). Pekerjaan itu didasarkan pada tiga tambang batubara
terbuka di Central Queensland, Australia, dimana batubara dipecah hingga berdiameter 3m
untuk selanjutnya di tampung pada ROM. (Run of Mine) adalah tempat penyetokan batubara
yang belum dimasukkan ke tempat crusher /mesin penghancur batubara.
Crushing Circuits dan Kontrol
Dalam beberapa tahun terakhir, upaya telah dilakukan untuk meningkatkan efisiensi crusher
untuk mengurangi biaya modal dan operasional. Kontrol otomatis crushing circuits semakin
banyak digunakan, telah dibuat crusher yang lebih besar, dan unit unit mobile crushing telah
digunakan, yang memungkinkan pengangkutan/pemindahan bijih ke crushing stasiun dengan
menggunakan belt coveyor relatif lebih murah dibandingkan dengan menggunakan truk.
(Kok, 1982; Woody, 1982; Gresshaber, 1983; Frizzel, 1985). Sebuah mobile crusher
merupakan unit yang lengkap, dipasang pada frame yang digerakkan melalui mekanisme
transportasi pada tambang terbuka sebagai kemajuan pertambangan. Unit mobile biasanya
menggunakan jaw, hammer, atau roll crushers, baik secara langsung atau dengan feeders
apron, pada tingkat sampai dengan 1000 th-1.
Hal 136
140. Teknologi Pengolahan Mineral
Gambar 6.31 Tiga-tahap dalam diagram penghancuran untuk pabrik pakan (after Motz, 1978)
Beberapa unit gyratory penghancur bekerja pada kapasitas hingga 6000th. (Wyllie, 1989).s
Sebuah tipe flowsheet pada produksi penghancur tanaman yang terdapat pada pabrik pakan
terlihat pada Gambar 6.31 (Motz, 1978).
Rangkaian khas dari praktek dalam produk sekunder saat ini disaring dan
dimasukkan ke penyimpanan sampah , daripada membiarkan makanan yang sudah hancur
tersier secara langsung. Sampah pada tahap menengah memungkinkan bila dicampur dengan
pembentukan ukuran dengan beban yang akan berlanjut baik, serta pengaturan penghancur
makanan tersier, menyediakan penghancur yang lebih efisien. Rangkaian ini juga lebih
mudah beradaptasi dengan kontrol makanan yang otomatis untuk mempertahankan
manfaatnya secara daya maksimum (Mollick, 1980).
Dalam beberapa kasus, sirkuit penghancur dirancang tidak hanya untuk menghasilkan
makanan pada pada pabrik pakan, tetapi juga untuk memberikan media grinding autogenous.
Gambar 6.32 menunjukkan flowsheet untuk rangkaian penghancur pada sistem di Pyhasalmi.
Gambar 6.32 Diagram penghancur pyhasalmi
di Finlandia , di mana penggilingan dilakukan di pabrik secara sekaligus , diikuti oleh pabrik
kerikil ( Wills , 1983). Primary crusher dilakukan di bawah tanah dan produk tersebut
selanjutnya ke tahap pabrik crushing plant dengn ukuran yang lebih halus. Crushing plant ini
terdiri dari dua baris crushing paralel, termasuk standar kerucut crusher Symons sebagai
tahap pertama , dan yang lain dimulai dengan saringan pemisah pertama vibrating grizzly 70
mm set. Besaran saringan (grizzly) dari 70-250mm kemudian dipindahkan ke tempat
penampungan sementara(kontainer), sementara yang berukuran lebih kecil bergabung ke
cone crusher (crusher sekunder) dari jalur lain . Bahan ini diayak pada pada duaayakan getar,
untuk menghasilkan produk bijihyang halus berukuran -25mm , yang merupakan produk
menegah 25-40mm , yang dihancurkan -25mm dirangkaian terbuka pada crusher berbentuk
kerucut, dan sebagian kecil yang berukuran +40mm ditransfer ke tempat penampung
semntara berukuran 40-70 mm kerikil melalui saringan getar 70 mm.
Kemajuan terbaru dalam pemakaian dan proses kontrol hardware telah membuat pelaksanaan
yang lebih umum menggunakan komputer. Jenis pekerjaannya meliputi deteksi tingkatan
kadar bijih, sensor aliran minyak, alat ukur listrik, timbangan atau skala belt, variabel
kecepatan belt drive dan unit pengumpan, detektor saluran hambat, dan perangkat
pengukuran partikel (Horst dan Enochs, 1980). Pentingnya kontrol otomatis yang
dicontohkan menurut crushing plant di Mount Isa di Australia , di mana output meningkat
lebih dari 15 % setelah kontrol diperkenalkan ( Manlapig dan Watsford , 1983) .
Kontrol sistem pengawasan biasanya tidak diterapkan pada crusher primer, instrumentasi
pada dasarnya digunakan untuk melindungi mereka. Jadi indikator aliran dan detektor suhu
sesuai, bersamaan dengan tingkat tinggi dan rendah ruang bawah crusher.
Tujuan operasi dan pengendalian proses pada tahap crusher primer dan sekunder dan tahapan
lainnya, tapi biasanya tujuan utama
adalah untuk memaksimalkan dan menentukan hasil ukuran crusher. Banyak variabel yag
mempengaruhi kinerja crusher , tapi hanya tiga
tingkat material atau bijih pengumpan, pembukaan (rahang) crusher dan , dalam beberapa
kasus, ukuran pengumpan -bisa disesuaikan. Lynch ( 1977) memiliki
studi kasus yang menjelaskan sistem kontrol otomatis
untuk berbagai aplikasi . Ketika tujuan crushing plant
untuk menghasilkan pengumpan untuk penggilingan, tujuan yang paling penting dari kontrol
sistem adalah untuk menjamin pasokan bijih hancur pada
tingkat yang diperlukan oleh pabrik penggilingan. Mempertahahankan kehalusan hasil dari
crusher kemudian hasil akhir dari screening (penyaringan). Yang paling efektif
cara memaksimalkan adalah mengatur agar operasi menyediakan kapasitas yang besar, jadi
hasil penyaringan (screening) untuk ukuran tertentu tidak memiliki beban yang terbatas.
Perubahan kekerasan bijih dan distribusi ukuran dikompensasikan dengan perubahan
kecepatan sabuk(belt). Pengerjaan dalam kondisi terhambat membutuhkan penginderaan pada
tingkat atas dan bawah dari pengumpan di crusher dengan mekanik , nuklir , sonik, atau
sensor jarak . Pengoperasian crusher atau pemecah pada tekanan yang tinggi menyebabkan
peningkatan denda (biaya) produksi, sehingga peningkatan tersebut membuat sistem tidak
menyediakan kontrol pada ayakan getar , maka semakin tinggi penggunaan tekanan rata-rata
untuk menghasilkan produk halus . Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan layar
dengan lubang kecil di sirkuit tertutup , sehingga meningkatkan beban beredar dan karenanya
total pakan crusher . Dalam kebanyakan kasus , aperture ayakan lebih kecil terutama partikel
yang dihasilkan adalah sesuai dengan lubang yang berukuran kecil. Ini memiliki efek
memperkecil ukuran "cutsize" ayakan, menghasilkan produk yang lebih halus .
Jadi skema kontrol memungkinkan jalur crusher tertutup dalam jangka waktu apabila
kelebihan kapasitas atau pengurangan untuk meningkatkan sirkulasi beban dengan
mengurangi jumlah ayakan yang digunakan, menghasilkan produk yang lebih halus
Pelaksanaan kontrol pada putaran membutuhkan pengetahuan yang akurat serta tindakan
pada peralatan pada kondisi tertentu.
Pada jalur dimana crusher menghasilkan produk akhir (laku) ( misalnya aspal, batuan alam ) ,
yang
Tujuan kontrol biasanya untuk memaksimalkan fraksi atau ukuran tertentu dari hasil produksi
dari setiap ton pakan . ketika kapasitas efisiensi ayakan meningkat beban menglami
penurunan, menghasilkan ukuran produk yang lebih halus, beban yang merata dapat
digunakan untuk mengontrolukuran produk . Hal ini dapat dipengaruhi oleh kontrol pada
setingan crusher.
Pengaturan crusher, seperti pada Allis-Chalmers hydrocone crusher (Flavel, 1977,
1978;
Anon.,1981), yang memiliki system pengaturan hidrolik yang dapat dikendalikan secara
otomatis untuk mengoptimalkan parameter crusher. Variasi yang diperlukan dalam
pengaturan
crusher dapat ditentukan dengan menggunakan model matematika yang akurat dari
kinerja
crusher (Lynch, 1977; Napier-Munn et al., 1996), dari data empiris, atau dengan
mengukur
ukuran produk on line. System pengolahan yang didasarkan untuk pengukuran ukuran
fragmen
yang berlanjut digunakan penghacuran utama dan AG/SAG proses ini telah digunakan di
industry tambang sejak pertengahan 1990-an Sekarang ini dua system yang digunakan :
split
Online dari split engineering dan WipFrag dari WipWare Inc.
Sebuah uraian sistem dan bagaimana mereka bekerja di tempat lain (Maerz et al.,1996
Untuk WipFrag; dan Girdner et al., 2001 Split). Sebuah contoh dari screen capture dari Belt
conveyor ditunjukkan pada Gambar 6.33 (lihat juga Bab 4).
Gambar 6.33 capture screen Windows versi Split-online (Courtesy spliteEngineering)
Pengulangan tambahan biasanya diperlukan dalam menghancurkan sirkuit untuk
mengontrol tingkatan di dalam bak antara tahapan yang berbeda .Misalnya, produk crusher
pada bak surge dapat di monitor, Pentingnya kontrol crusher primer tembaga di highland
diakui dengan baik,
Dengan melalui penggunaan analisis gambar, HVC mampu untuk mengukur
pengaruh
ukurankebutuhan dicrusher dan kinerja pabrik, dengan demikian pengaturan crusher untuk
ukuran produk melalui kombinasi tingkat kebutuhan dan pengaturan kontrol (Dance, 2001).
Gambar 6.34 mengilustrasikan pengaruh ukuran kebutuhan crusherpada kelonggaran
penggilingan. Seperti yang diharapkan, jumlah kebutuhan ukuran sedang atau kritis
meningkat (-125 + 50mm), tonase dari salah satu penggilingan semi autogenous turun 2000
sampai 1800 t/h. efek meningkatkan pengaturan 152 sampai 165 mm ditunjukkan pada
Gambar 6.35. Sedangkan ukuran kebutuhan % Kasar (+ 125mm) turun dari 15% menjadi
8%, semangkin besar pengaturan memungkinkan lebih banyak untuk melewati tidak pecah
dan nilai-nilai produk % kasar meningkat dari waktu ke waktu.
Dalam kebanyakan menghancurkan tanaman ada penundaan proses yang panjang, dan
pengendali standar PI dapat memadai pengulangan kontrol. Oleh karena itu menyediakan
model proses yang menggabungkan penundaan waktu yang sebenarnya, dan menggunakan
model ini untuk menyesuaikan input controller (McKee dan Thornton, 1986). Pengontrol
seperti itu telah dikembangkan di sirkuit crusher gunung isa. (Manlapig dan Watsford, 1983).
Variasi di dalam operasi dan penundaan sirkuit yang signifikan tampaknya akan sangat cocok
untuk teknik pengendalian (lihat Bab 3).
Untuk menerapkan teori modem kontrol untuk crusher , pertama-tama perlu
mengembangkan model dinamis yang cukup rinci untuk mereproduksi karakteristik dinami
crusher. Untuk crusher cone, ini akan melibatkan secara akurat debit distribusi ukuran,
throughput, dan konsumsi daya sebagai fungsi waktu. Untuk penilaian yang optimal filter
Kalman harus dikembangkan untuk berhubungan dengan Model dinamis. Akhirnya,
algoritma kontrol optimal digunakan untuk menentukan nilai-nilai variabel yang dimanipulasi
untuk mengoptimalkan tujuan pengendalian. Algoritma kontrol optimal juga akan mengawasi
set-poin dari peraturan loops kontrol. Herbst dan Oblad (1986) menggunakan suatu model
dinamis dari cone crusher bersamaan dengan kalman filter untuk menaksir distribusi ukaran
material di crusher seperti halnya anggaran keluaran yang terukur. Selain itu, estimasi tingkat
crusher telah diterapkan untuk tujuan mendeteksi perubahan kekerasan bijih. Model dinamis
dan estimator digabungkan dalam simulator sebagai langkah pertama dalam
mengembangkan skema kontrol optimal untuk crushing circuits.
Gambar 6.34 pengaturan crusher untuk menentukan effect pada ukuran produk
penggilangan
(Courtesy Teck Cominco, Highland Valley Copper)
Gambar 6.35 efek pada crusher untuk menentukan ukuran produk (Courtesy Teck
Cominco,
Highland Valley Copper)
Sebagian kesimpulan diatas merupakan pekerjaan baru bagi crusher dan model
penyaringan dan uraian tentang kebijakan umum untuk kendali pabrik crusher yang di beri