UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE PROCESOS MEJORAMIENTO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA JORI BORDADOS APLICANDO HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA. TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE PROCESOS VÍCTOR OMAR REYES ZAPATA DIRECTOR: ING. CARLOS RUBÉN REYES MERINO, MSc. Quito, Octubre 2014
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TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERÍA ...
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TABLA 4.2. Distribución Recurso Humano Administrativo
(Jori Bordados, 2014)
4.1.7.2. Maquinaria y Equipos
La empresa cuenta con máquinas de bordar y maquinaria textil de
confección.
La distribución de la maquinaria que comprende Jori Bordados se muestra
en el Figura 4.6.
En el área de Bordados se utilizan 7 máquinas que se describen a
continuación y se muestran en la Tabla 4.3.
Toyota 1 cabeza: Es una máquina bordadora que se utiliza para realizar
muestras.
Toyota 2 cabeza: Es una máquina bordadora que se utiliza para realizar
pedidos de pequeña cantidad.
Bordadoras de 20, 8 y 6 cabezas: Máquinas que tienen la capacidad de
seguir el rastro del diseño mientras está bordando así como también la
capacidad de mostrar el número de puntadas por diseño, facilita
producciones grandes.
AREA ACTIVIDAD N° PERSONAS
GERENCIA Dirección de la empresa 1
JEFES DE AREAS Supervisar 6
ASISTENTE Apoyo a Jefatura 1
VENDEDORES Ventas 2
39
FIGURA 4.6. Distribución Maquinaria Área de Bordados
(Jori Bordados, 2014)
40
TABLA 4.3. Máquinas Bordadoras
(Jori Bordados, 2014)
4.1.8. PROCESO PRODUCTIVO DE BORDADOS
El proceso para la elaboración de un bordado inicia cuando el programador
genera una orden de producción y a éste le asignan un número de pedido
que se encarga de entregar a la supervisora la cual autoriza la asignación y
determinación de colores, hilos, medidas, que lleva la producción según las
especificaciones del cliente.
41
Nota: cuando un cliente es nuevo; se le hace una muestra del diseño para
que pueda generar la producción, pero si el cliente ya es antiguo la empresa
cuenta con las muestras ya aprobadas.
Posteriormente la supervisora se encarga de poner la orden de pedido en el
tablero de producción para poder asignar al operario la orden de producción
correspondiente. El operario lee la orden de producción asignada, y busca el
dispositivo de almacenamiento en donde se encuentra el diseño de la orden
de producción.
Inmediatamente el operario se dirige hacia su máquina introduce el
dispositivo de almacenamiento y graba el diseño, luego de la programación
el operario busca en las perchas los tambores de acuerdo a las medidas del
diseño y los lleva a su mesa de trabajo, luego el operario se dirige a las
perchas donde se encuentran los hilos, los recoge y los traslada al sitio de
trabajo.
Después de haber colocado los hilos en su puesto de trabajo, se dedica a
realizar el montaje en cada una de las cabezas de la máquina (hay de 6, 8, y
20 cabezas por máquina), una vez que están montados los hilos el operario
se dirige a la perchas donde se encuentra el pelón, recoge una cierta
cantidad y lo traslada a la mesa de trabajo, recorta el pelón y se dispone a
entamborar las prendas y colocarlas en la máquina.
El operario después de haber realizado el montaje acciona el botón de inicio
para que la máquina empiece su respectivo ciclo, cabe mencionar que por
cada ciclo se están realizando 6, 8 o 20 unidades dependiendo de la
máquina en que se realice, así que cuando la máquina está trabajando el
operario está colocando las otras prendas en los tambores. Una vez que se
termina el ciclo éste se dispone a quitar las prendas ya bordadas y se
procede a colocar las siguientes prendas que están en los tambores y así se
seguirá repitiendo esto hasta que termine la producción, las prendas que van
saliendo van a la mesa de acabados donde se retiran los residuos de pelón.
42
El Proceso productivo de bordados se muestra en el Diagrama de Flujo
ilustrado en la Figura 4.7.
Llegada del Pedido
Obtener especificaciones del bordado(color del hilo, medidas)
Transformar el logo, grafico en jpg
Programación del Bordado
Cliente nuevo? Definir el diseño
Digitalización del diseño
Muestra previa. Cumple con las especificaciones y la calidad del
bordado?
Bordado en maquina de
pruebas
Orden de producción en un dispositivo de almacenamiento
Se marcan la tela, tambores, hilos en la máquina con las medidas
Colocar el pelón en el revés de la tela
Bordar Deshebrado Piezas tienen defectosSe completa lotes para
hacer los paquetes
Se entrega lotes completos al cliente
SI
NO
NO
SI
SI
NO
FIGURA 4.7. Diagrama de flujo
(Jori Bordados, 2014)
43
4.2. IDENTIFICACION DE DESPERDICIOS
A partir del acercamiento y conocimiento específico del proceso productivo
de bordados se identificaron con claridad los puntos críticos en el proceso,
aspectos que provocan retrasos en el proceso, esperas, movimientos
innecesarios, transportes, defectos, además se observó que en la línea de
producción de bordados, existe una falta de orden en el almacenamiento de
las herramientas e insumos de trabajo en casi todos los puestos de trabajo,
lo que genera retrasos en la ejecución de las operaciones dentro de cada
proceso, detenimiento de las máquinas, por lo que se concluye que la falta
de orden es la fuente principal de desperdicio.
Otro punto importante que se observó son las paradas inesperadas, que se
deben a las fallas mecánicas que presentan las máquinas, las fallas
mecánicas se muestra en la mayoría de los equipos lo que induce a ser
menos eficientes en el proceso de producción.
En la Tabla 4.4, se describen todas las actividades que se encontraron
durante el estudio de la situación inicial de la empresa y que son
consideradas como desperdicios.
Una vez encontrados los desperdicios en la línea de bordados se utilizó el
diagrama de Pareto que se indica en la Tabla 4.5 con lo cual se tabuló la
frecuencia de los desperdicios más comunes y se identificó cuáles son los
aspectos prioritarios que hay que tratar, para esto se tomaron dato
recopilados del mes de marzo del 2014.
La Gráfica de Pareto que se muestra en la Figura 4.8, se utilizó para
separar gráficamente los aspectos significativos de los desperdicios
encontrados.
44
TABLA 4.4. Registro de Desperdicios
(Jori Bordados, 2014)
PROBLEMAS TIPO DE DESPERDICIO
Dirigir por la flash memory Movimientos innecesarios
Caminar para recoger hilos Movimientos innecesarios
Caminar para recoger pelón Movimientos innecesarios
Caminar para recoger tambores Movimientos innecesarios
Regular cuchilla fija Movimientos innecesarios
Cambio cuchilla móvil Movimientos innecesarios
Cambio fleje corta hilos Movimientos innecesarios
Limpieza de bobina Movimientos innecesarios
Tensionar hilos Movimientos innecesarios
Pasar hilo roto en aguja Movimientos innecesarios
Cambiar aguja Movimientos innecesarios
Cambiar reciprocador Movimientos innecesarios
Desenredar hilo de bobina Movimientos innecesarios
Cambiar hilos en mal estado Movimientos innecesarios
Cambiar ubicación de pieza para bordar Movimientos innecesarios
No se borda la prenda Defectos
Problema del cambio de color Defectos
Bordado descentrado Defectos
Bordado con diferente color Defectos
Daño del material Defectos
Bordados incompletos Defectos
Se deshila el bordado Defectos
Espera en la recepción de orden de producción Tiempo de Espera
Espera para la seleccionar la flash memory correspondiente al número de pedido Tiempo de Espera
Leer la orden de producción (código de hilos) Tiempo de Espera
Rotura de hilos Tiempo de Espera
Rotura de agujas Tiempo de Espera
Las agujas no bajan o no bajan intermitentemente Tiempo de Espera
Agujas desgastadas Tiempo de Espera
Atascamiento de hilo en la bobina Tiempo de Espera
Transportar la orden producción al área de trabajo Transporte
Transportar los hilos al puesto de trabajo Transporte
Transportar pelón al puesto de trabajo Transporte
Transportar tambores al puesto de trabajo Transporte
Demasiados saltos de hilo para despitar Sobreprocesos
Cortar pelón sobrante Sobreprocesos
Pulir falla Sobreprocesos
Hilos dañados Inventario
Cortar hilos salientes Sobreproduccion
BORDADOS
REGISTRO DE DESPERDICIOS
45
TABLA 4.5. Diagrama de Pareto de los tipos de desperdicios
(Jori Bordados, 2014)
FIGURA 4.8. Diagrama de Pareto Desperdicios Proceso Productivo
(Jori Bordados, 2014)
TIPO DE DESPERDICIO FRECUENCIAPORCENTAJE
ACUMULADO (%)
MOVIMIENTOS INNECESARIOS 365 35,16%
DEFECTOS 243 58,57%
TIEMPO DE ESPERA 196 77,46%
SOBREPROCESO 137 90,66%
TRANSPORTE 51 95,57%
SOBREPRODUCCIÓN 45 99,90%
INVENTARIO 1 100,00%
TOTAL 1038
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
0
200
400
600
800
1000
FRECUENCIA PORCENTAJE ACUMULADO (%) 80-20
46
Como se puede observar en la Figura 4.8 en el Diagrama de Pareto, los
muchos triviales con respecto a los siete desperdicios, vienen a comprender:
Sobreproducción, Inventarios, Sobre procesos y Transporte.
Los desperdicios más significativos que se debe de poner énfasis para
disminuir son:
Movimientos innecesarios,
Defectos y
Tiempos de Espera.
Identificados los muchos triviales y los pocos vitales se puede enfocar
claramente donde se deben dirigir los esfuerzos para mejorar.
4.3. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE LOS
DESPERDICIOS ENCONTRADOS
Previamente se han identificado los desperdicios prioritarios para ser
analizados, por lo que es necesario conocer las causas principales que los
generan a través de la utilización del diagrama de causa-efecto.
Para el desperdicio de Movimientos Innecesarios se tomaron en cuenta las
siguientes causas que se muestran en la Figura 4.9.
Para el desperdicio de Defectos se tomaron en cuenta las siguientes causas
que se muestran en la Figura 4.10.
Para el desperdicio de Tiempos de Espera se tomaron en cuenta las
siguientes causas que se muestran en la Figura 4.11.
47
MOVIMIENTOS INNECESARIOS
MATERIALES MAQUINARIA MEDICIONES
METODOS DE TRABAJO
MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA
Falta de señalización
Desgaste de accesorios
Falta de entrenamiento al personal
Área de trabajo sucia
No hay suficientes botes de basura
Movimientos largos para recoger los materiales
Componentes descalibrados
Pocas perchas para acomodar los materiales
Mala ubicación de las herramientas
Calibrar garfio
Falta de indicadores de control
Mal flujo de materiales
Agujas rotas
Mal funcionamiento corta hilos
Hilos rotos
Cambio de agujas
Regular cuchillas
Cambio de cuchillas
Tensionar hilos
Limpiar bobinas
Desenredar hilos de bobina
Limpiar bobinas
Desenredar hilos de bobina
Falta de conocimientoConsiderable
Muy Considerable
Poco Considerable
Menos Considerable
FIGURA 4.9. Diagrama de Causa-Efecto Desperdicio - Movimientos Innecesarios
(Jori Bordados, 2014)
48
DEFECTOS
MATERIALES MAQUINARIA MEDICIONES
METODOS DE TRABAJO
MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA
Productos terminados en el piso
Área de trabajo desordenado
Falta de entrenamiento al personal
Área de trabajo sucio
Agujas desgastadas
Calidad de material deteriorado
Correderas sucias
No cuentan con suficiente perchas para acomodar
los materiales
Agujas rotas
Desgaste de accesorios
Falta de indicadores de control
Mal flujo de materiales
Componentes Descalibrados
No hay registro de los hilos
Color incorrecto de hiloBordado descentrado
Garfio descalibrado
Falta de conocimiento
Componentes en mal estado
Considerable
Muy Considerable
Poco Considerable
Menos Considerable
FIGURA 4.10. Diagrama de Causa-Efecto Desperdicio - Defectos
(Jori Bordados, 2014)
49
TIEMPOS DE ESPERA
MATERIALES MAQUINARIA MEDICIONES
METODOS DE TRABAJO
MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA
Tiempos altos de preparación
Accesorios desgastados
Área de trabajo sucio
Movimientos largos
No cuentan con suficiente perchas para acomodar
los materiales
Atascamientos en bobinas
Correderas ocupadas
Desconocimiento de los tiempos de trabajo
Falta de entrenamiento al personal
Roturas de agujas
Tensión inadecuada de hilos
Área de trabajo desordenado
Desorden en los porta hilos
No hay registro de los hilos
Componentes descalibrados
Rotura de hilos
Falta de conocimiento
Agujas desgastadas
Considerable
Muy Considerable
Poco Considerable
Menos Considerable
FIGURA 4.11. Diagrama de Causa-Efecto Desperdicio –Tiempos de Espera
(Jori Bordados, 2014)
50
4.4. SELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE MEJORA
Identificadas las causas de los desperdicios encontrados se procedió a
seleccionar las herramientas de Manufactura Esbelta que permitieron reducir
el índice de desperdicio dentro de la línea de producción de bordados.
Para la selección de las herramientas se utilizó una matriz de decisiones en
la cual se expusieron todas las causas de los problemas y soluciones que
permitieron disminuir los niveles de desperdicios.
Para la matriz de decisiones se tomó como escala de calificación de 0 a 4
donde:
0 = no aplicable,
1 = poco aplicable,
2 = medianamente aplicable,
3 = aplicable y
4 = altamente aplicable.
La Tabla 4.6 muestra los resultados de la matriz de decisiones, cabe
mencionar que la calificación dependió del criterio y punto de vista de los
principales involucrados sobre los problemas a ser mejorados.
La Matriz de Decisiones ilustrada en la Tabla 4.6 muestra las calificaciones
que recibieron cada una de las herramientas e indicó que las más
apropiadas son: la herramienta 5 “S” y herramienta TPM Mantenimiento
Productivo Total, las mismas que permitieron reducir los niveles de
desperdicios que se encontraron en la empresa.
51
TABLA 4.6. Matriz de Decisiones
(Jori Bordados, 2014)
Movimientos largos para recoger materiales 4 2 0 2 0 0 0 2
No existe registro de los hilos 3 2 0 0 1 4 0 1
Las herramientas no poseen un lugar específico 4 0 0 1 0 2 0 4
No existe suficientes perchas para colocar materiales 3 1 0 0 2 0 0 0
Desgaste de accesorios 0 0 4 0 0 0 2 0
Bobinas sucias 4 0 4 0 0 0 0 0
Componentes descalibrados 0 0 4 0 0 0 0 0
No existe mantenimientos preventivos 2 0 4 0 0 0 0 0
No posee indicadores de control 0 3 1 0 0 4 0 3
Garfio descalibrado 0 0 4 0 0 0 0 0
Falta de cultura laboral 4 3 4 4 4 4 0 4
Falta de conocimiento 2 2 0 0 0 4 0 4
Falta de entrenamiento del personal 4 2 4 4 4 0 0 4
No existen suficientes botes de basureros 4 0 0 0 0 0 0 0
Desorden en los porta hilos 4 0 2 0 0 0 0 0
Área de trabajo sucio 4 0 4 0 0 0 0 0
Falta de señalización 4 2 2 0 4 4 0 0
Mal flujo de materiales 1 4 0 3 4 2 0 3
Material deteriorado 4 4 0 0 3 0 0 0
Bordados descentrados 0 0 0 0 0 2 4 4
Área de trabajo desordenada 4 0 3 0 0 0 0 0
Producto terminado en el piso 4 0 0 0 2 4 0 0
Agujas desgastadas 0 0 4 0 0 0 0 0
Enredamiento de hilos en bobinas 0 0 4 0 0 0 2 2
Tensiones inadecuadas de los hilos 0 0 4 0 0 0 4 2
Rotura de agujas 0 0 4 0 0 0 0 0
Tiempos altos de preparación 0 4 0 4 0 0 0 4
Correderas ocupadas 4 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL 63 29 56 18 24 30 12 37
PO
KA
YO
KE
TR
AB
AJ
O
ES
TA
ND
AR
IZA
DO
CAUSAS DE LOS PROBLEMAS
HERRAMIENTAS
5 "
S "
JIT
(J
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SM
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KA
NB
AN
CO
NT
RO
L
VIS
UA
L
52
4.5. EVALUACIÓN DEL ESTADO INICIAL DE LA EMPRESA
4.5.1. EVALUACIÓN DEL ESTADO INICIAL HERRAMIENTA 5 “S” EN
LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
Para la evaluación inicial de 5S en el área de bordados se realizó un
cuestionario, en el que se valora cada S mediante 5 ítems en los que se
analiza el artículo chequeado y una descripción del mismo.
La ponderación va en una escala de 1 a 4, donde:
1 = Malo
2 = Regular
3 = Bueno
4 = Excelente
En la Tabla 4.7 se pueden observar los datos obtenidos por cada 5S y el
puntaje total de la auditoría inicial dentro de los procesos productivos de
bordados de Jori Bordados.
Como se puede observar en la Tabla 4.8, el porcentaje de aplicación de la
herramienta 5S en el área de producción de bordado es del 47.6% que
equivale 1.9 puntos sobre 4 puntos, lo que indica que el conocimiento y
aplicación de la herramienta por parte del personal de Jori Bordados es muy
bajo no aplican la cultura de orden y limpieza en el área de bordados.
La Figura 4.12, muestra un gráfico de radar en el que indica los puntajes
obtenidos en las 5S evaluadas.
53
TABLA 4.7. Evaluación inicial de 5 “S” en área de Bordados
(Jori Bordados, 2014)
1 2
2 2
3 2
4 2
8
5 2
6 3
7 3
8 2
9 2
10 1
11 1
14
12 2
13 2
14 3
15 2
16 2
17 2
18 2
19 2
20 2
21 2
21
Puntaje
22 2
23 2
24 2
25 2
26 2
10
Puntaje
27 2 Total Pts
28 1 Clasificación 2 8
29 1 Orden 2 14
30 1 Limpieza 2,1 21
31 1 Estandarización 2 10
6 Disciplina 1,2 6
59
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
CLASIFICACIÓN
57/124TOTAL EVALUADO TOTAL
PUNTAJE
AUDITORIA
TOTAL
5 S´s Puntaje
EVALUADOR: Omar Reyes AREA : Producción Bordados
1 = Malo 2 = Regular 3 = Bueno 4 = Excelente
47,6%
SEIRI
TOTAL
SEITON
HOJA DE AUDITORIA 5 ¨S¨FECHA : 02/10/2012
Puntaje
La gente conoce el status de accidentes en el área y las actividades de prevención?
Las primeras 3'S son mantenidas y observadas
La gente se preocupa por conocer y monitorear sus estándares ( resultados de sus áreas)
El operador conoce bien y domina sus 5's en el área de trabajo (aplicación en el área)
La materia prima esta almacenada en lugares asignados y reservados (gavetas, estanterías, racks)
El área esta libre de herramientas, repuestos y/o piezas innecesarias
En cada estación de trabajo están solo herramientas en buen estado y necesarias según la frecuencia de uso
El área esta libre de maquinaria, estantería, racks o coches que no se utilizan en el proceso
Se encuentran las áreas de trabajo libres de polvo, basura, scrap, agua, aceite
Correcta conservación y mantenimiento de paredes, techos y pisos (pintura, iluminación, tapicería, obras civiles,
carpintería, plomería, electricidad)
Se cumple con el código de colores en los tachos de basura
Las rutas de evacuación y los equipos de seguridad industrial (extintores, alarmas, rótulos, etc.) están identificados,
visibles, accesibles con fechas de inspección actualizadas
TOTAL
Mantener lo necesario
Los trabajadores tienen conocimiento de los procedimientos de seguridad e higiene
Todo el personal se involucra para la aplicación de los pasos de las 5's
Seguir mejorandoDISCIPLINA
Existen tableros de información en cada área de producción y son facilmente accesibles al personal en el área
Los documentos de centros de información, cronogramas de producción, instructivos, etc., están
publicados en buen estado.
SHITSUKE
SEIKETSU
TOTAL
Existen sitios definidos para las maquinarias y herramientas
ESTANDARIZACIÓN
ORDEN
LIMPIEZA
Señalizar anomalías
Las ventanas están limpias sin vidrios trisados o rotos
Existe una correcta señalización de maquinaria, gavetas y estanterías mediante siluta de figuras, líneas de limitación, etiquetas, etc.
La separación de desechos es con tachos limpios y adecuados, verificar que se cumple con la separación
Las máquinas NO tienen rastro de fugas (aceite, agua, químicos, etc.)
Las máquinas, equipos, racks y estanterías están limpios (polvo, grasa, etc.)
Existe un área identificada para útiles de limpieza que evite a los mismos permanecer abandonados en rincones
del área
Los pisos están secos, limpios, señalizados, libres de manchas
La iluminación en el área es la adecuada y eficaz. Están en buen estado las luminarias, interruptores, cajetines y
tomacorrientes (con las tapas correspondientes)
Están en buen estado las mesas de trabajo (limpias, sin deterioro)
Existe rótulos legibles que identifique el contenido en cada caja, gaveta o recipiente presente en el área
NO se evidencia herramientas colocadas en espacios que no coinciden a la silueta dibujada en armarios o
tableros de herramientas
Suprimir suciedad
SEISO
TOTAL
Las áreas de circulación se encuentran demarcadas y libres de obstáculos
NO se evidencia cables sueltos en techos, paredes ni pisos
Existe una buena práctica de limpieza que se ejecute antes, durante y al final de la jornada laboral
54
FIGURA 4.12. Gráfico de radar 5S
(Jori Bordados, 2014)
TABLA 4.8. Porcentaje inicial de 5 “S” en área de Bordado
(Jori Bordados, 2014)
4.5.2. EVALUACIÓN INICIAL DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)
Para la evaluación inicial de mantenimiento productivo total de las
maquinarias se realizó una lista con los principales puntos a tener en cuenta
para mejorar el mantenimiento de las máquinas como se muestra en la
Tabla 4.9. Esta lista permite conocer si el operador está capacitado para
realizar un mantenimiento autónomo, si existe un mantenimiento planificado,
si se realiza mantenimiento preventivo.
Como se evidencia en la Tabla 4.9, entre los principales puntos de
evaluación solamente existe un 37 % de conocimiento de mantenimiento de
maquinaria, se puede observar que no existe un plan maestro de
4
4
4 4
4 2,00
2,00
2,1 2
1,2 0
1
2
3
4Clasificación
Orden
LimpiezaEstandarización
Disciplina
HERRAMIENTA PUNTAJE PORCENTAJE PUNTAJE
Clasificación 2 50%
Orden 2 50%
Limpieza 2,1 53%
Estandarización 2 50%
Disciplina 1,2 30%
TOTAL 9,3 47%
1,9
55
mantenimiento, no se realiza una inspección de rutina para asegurar el
funcionamiento adecuado de las máquinas y no se cuenta con un historial ni
una bitácora de la maquinaria. Por lo que después de este análisis se
consideran estos puntos como ejes fundamentales para mejorar las labores
de mantenimiento, eliminar tiempos muertos y disminuir defectos.
TABLA 4.9. Evaluación inicial de Mantenimiento de Maquinaria
(Jori Bordados, 2014)
Omar Reyes Fecha: 24/03/2014
1 1
2 2
3 1
4 2
5 1
6 1
7 3
8 1
9 1
10 2
11 1
12 1
13 2
TOTAL 19
% 37%
Muestra la Gerencia la importancia necesaria hacia el mantenimiento de los equipos
Se utiliza EPP al operar las máquinas
Las máquinas cuentan con bitácoras de mantenimiento
Las máquinas cuenta con un registro de historial de mantenimiento
Se posee un registro de las paradas y averías de los equipos
Cuenta con personal capacitado para realizar mantenimiento
El personal que opera las máquinas está capacitado
Cada máquina cuenta con manual de mantenimiento
Las instalaciones donde están las máquinas están en buen estado
Existe una codificación en cada máquina
Existe señalización de seguridad
Existe un programa regular de capacitación de mantenimiento
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
EVALUACION DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA
Observaciones: se considera que 4 es el valor máximo y 0 el mínimo, SECCIÓN BORDADOS
Realizado por:
Tiene Plan Maestro de Mantenimiento
56
4.5.3. EVALUACIÓN INICIAL DEL OEE
Para evaluar este indicador se tomó en cuenta que si se tiene un OEE del
75%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podía haber
fabricado, sólo se han producido 75.
Para realizar el cálculo del OEE se presenta un ejemplo para el 01 de marzo
del 2014 como se muestra en las Fórmulas 2.1, 2.3, 2.6, 2.7.
[2.3]
[2.6]
ó
ó [2.2]
[2.1]
57
El cálculo de OEE para el área de bordados del periodo Marzo-Abril del año
2014 fue realizado en una hoja electrónica de Excel donde se simuló el
cálculo de este indicador para toda la línea del proceso en sus respectivas
fechas de producción.
En la hoja de cálculo se ingresaron todos los datos tomados en el periodo
marzo – abril (ver ANEXO E), los cuales están relacionados a las tres
grandes variables asociadas al proceso de producción que serán utilizadas
para el resultado final del Indicador de Eficiencia General de Equipos (ver
Tablas 4.10 - 4.17).
TABLA 4.10. Cálculo OEE Máquina BSW20C. Marzo 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIAS DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
01/03/2014 87,08% 89,67% 85,2% 66,52%
03/03/2014 85,21% 89,16% 87,6% 66,57%
04/03/2014 84,79% 86,75% 80,7% 59,35%
05/03/2014 84,58% 86,53% 86,8% 63,51%
06/03/2014 86,46% 86,08% 88,8% 66,12%
07/03/2014 84,79% 87,81% 91,6% 68,21%
08/03/2014 85,21% 88,44% 95,8% 72,23%
10/03/2014 86,46% 89,39% 93,4% 72,16%
11/03/2014 86,88% 86,71% 91,5% 68,94%
12/03/2014 86,04% 89,73% 87,0% 67,18%
13/03/2014 83,75% 88,38% 84,3% 62,38%
14/03/2014 86,67% 88,19% 96,1% 73,48%
15/03/2014 83,75% 87,32% 90,6% 66,29%
17/03/2014 86,88% 86,47% 92,7% 69,60%
18/03/2014 86,88% 88,45% 95,9% 73,68%
19/03/2014 85,42% 85,97% 90,0% 66,07%
20/03/2014 86,25% 85,03% 77,0% 56,51%
21/03/2014 83,54% 90,48% 95,5% 72,18%
22/03/2014 85,42% 84,57% 95,4% 68,94%
24/03/2014 85,00% 88,49% 82,6% 62,10%
25/03/2014 83,96% 84,90% 93,1% 66,33%
26/03/2014 87,50% 86,05% 88,9% 66,94%
27/03/2014 83,54% 90,23% 85,0% 64,07%
28/03/2014 85,00% 87,86% 77,8% 58,10%
29/03/2014 85,83% 84,71% 79,6% 57,85%
31/03/2014 86,46% 90,52% 94,3% 73,79%
83,54% 84,57% 77,05% 56,51%
87,50% 90,52% 95,90% 73,79%
85,51% 87,21% 88,28% 65,86%
Mínimo
Máximo
Promedio
MA
RZ
O
58
TABLA 4.11. Cálculo OEE Máquina BSW20C. Abril 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIA DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
01/04/2014 83,75% 95,18% 84,65% 67,48%
02/04/2014 83,75% 95,55% 91,23% 73,01%
03/04/2014 84,58% 95,43% 83,38% 67,30%
04/04/2014 83,75% 95,31% 90,84% 72,51%
05/04/2014 83,75% 95,16% 88,01% 70,15%
07/04/2014 83,75% 95,30% 89,15% 71,15%
08/04/2014 84,79% 95,25% 86,15% 69,58%
09/04/2014 84,38% 95,21% 85,59% 68,75%
10/04/2014 85,63% 95,11% 91,01% 74,12%
11/04/2014 86,25% 95,19% 83,03% 68,17%
12/04/2014 85,21% 95,22% 87,23% 70,77%
14/04/2014 84,79% 95,56% 90,45% 73,29%
15/04/2014 86,04% 95,54% 86,08% 70,76%
16/04/2014 84,17% 95,39% 86,06% 69,09%
17/04/2014 83,75% 95,53% 86,87% 69,50%
18/04/2014 86,04% 95,35% 87,84% 72,07%
19/04/2014 83,75% 95,56% 87,87% 70,32%
21/04/2014 85,63% 95,18% 89,00% 72,54%
22/04/2014 83,75% 95,54% 87,53% 70,04%
23/04/2014 86,25% 95,49% 87,02% 71,67%
24/04/2014 85,21% 95,50% 91,57% 74,51%
25/04/2014 85,83% 95,40% 85,65% 70,14%
26/04/2014 85,21% 95,44% 89,88% 73,09%
28/04/2014 83,75% 95,28% 85,81% 68,47%
29/04/2014 84,79% 95,58% 85,51% 69,30%
30/04/2014 85,42% 95,41% 91,39% 74,48%
83,75% 95,11% 83,03% 67,30%
86,25% 95,58% 91,57% 74,51%
84,77% 95,37% 87,65% 70,86%
AB
RIL
Mínimo
Máximo
Promedio
59
TABLA 4.12. Cálculo OEE Máquina BSW8C. Marzo 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIAS DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
01/03/2014 86,04% 92,66% 83,4% 66,47%
03/03/2014 88,54% 93,57% 79,3% 65,66%
04/03/2014 86,46% 92,57% 84,0% 67,24%
05/03/2014 90,21% 87,62% 75,4% 59,58%
06/03/2014 92,92% 87,67% 78,6% 64,00%
07/03/2014 87,29% 91,86% 90,7% 72,74%
08/03/2014 92,29% 90,25% 86,7% 72,22%
10/03/2014 92,29% 93,06% 90,5% 77,70%
11/03/2014 91,04% 88,82% 87,5% 70,73%
12/03/2014 92,71% 88,14% 81,3% 66,44%
13/03/2014 92,50% 91,28% 76,2% 64,33%
14/03/2014 87,50% 89,66% 80,8% 63,43%
15/03/2014 90,42% 91,30% 75,4% 62,27%
17/03/2014 87,71% 92,76% 79,2% 64,45%
18/03/2014 84,17% 93,52% 74,1% 58,36%
19/03/2014 86,04% 93,20% 86,3% 69,19%
20/03/2014 92,71% 90,07% 86,4% 72,15%
21/03/2014 88,54% 87,06% 80,1% 61,77%
22/03/2014 90,63% 86,76% 79,4% 62,47%
24/03/2014 93,13% 87,59% 81,5% 66,45%
25/03/2014 85,83% 90,94% 85,4% 66,64%
26/03/2014 93,54% 88,50% 82,0% 67,85%
27/03/2014 93,13% 89,17% 80,6% 66,93%
28/03/2014 83,33% 91,57% 72,7% 55,50%
29/03/2014 93,75% 91,85% 77,9% 67,12%
31/03/2014 83,33% 87,95% 78,2% 57,31%
83,33% 86,76% 72,74% 55,50%
93,75% 93,52% 86,41% 72,15%
89,46% 90,07% 80,30% 64,32%
Mínimo
Máximo
Promedio
MA
RZ
O
60
TABLA 4.13. Cálculo OEE Máquina BSW8C. Abril 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIA DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
01/04/2014 91,04% 93,69% 85,17% 72,64%
02/04/2014 96,25% 92,48% 91,39% 81,34%
03/04/2014 92,29% 91,20% 62,89% 52,94%
04/04/2014 91,88% 92,50% 79,86% 67,87%
05/04/2014 87,71% 91,31% 73,35% 58,74%
07/04/2014 91,46% 91,89% 76,00% 63,87%
08/04/2014 93,13% 92,86% 69,70% 60,27%
09/04/2014 93,75% 92,62% 68,39% 59,38%
10/04/2014 93,33% 90,96% 79,93% 67,86%
11/04/2014 87,50% 90,22% 64,18% 50,66%
12/04/2014 87,71% 93,78% 74,05% 60,91%
14/04/2014 95,63% 92,57% 78,20% 69,22%
15/04/2014 95,42% 93,81% 68,63% 61,43%
16/04/2014 90,42% 90,39% 67,44% 55,12%
17/04/2014 97,92% 91,59% 69,71% 62,51%
18/04/2014 91,67% 93,37% 72,54% 62,08%
19/04/2014 97,08% 91,80% 72,07% 64,23%
21/04/2014 87,92% 93,57% 70,80% 58,24%
22/04/2014 87,71% 91,89% 66,15% 53,32%
23/04/2014 96,04% 91,15% 64,49% 56,46%
24/04/2014 90,83% 90,78% 76,85% 63,36%
25/04/2014 92,08% 92,12% 61,21% 51,92%
26/04/2014 93,96% 92,38% 72,70% 63,10%
28/04/2014 90,42% 93,01% 62,03% 52,17%
29/04/2014 87,71% 90,84% 60,20% 47,96%
30/04/2014 93,75% 92,76% 76,89% 66,87%
87,50% 90,22% 60,20% 47,96%
97,92% 93,81% 91,39% 81,34%
92,10% 92,14% 71,72% 60,94%
Mínimo
Máximo
Promedio
AB
RIL
61
TABLA 4.14. Cálculo OEE Máquina BSW6C. Marzo 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIAS DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
01/03/2014 85,63% 85,54% 91,4% 66,91%
03/03/2014 93,75% 85,34% 89,7% 71,73%
04/03/2014 93,75% 90,37% 93,4% 79,15%
05/03/2014 86,46% 88,16% 90,4% 68,90%
06/03/2014 88,54% 88,85% 94,1% 74,04%
07/03/2014 86,46% 88,81% 89,9% 69,00%
08/03/2014 91,46% 89,21% 89,2% 72,75%
10/03/2014 90,00% 90,02% 89,5% 72,52%
11/03/2014 91,67% 87,23% 89,4% 71,50%
12/03/2014 86,25% 90,36% 78,4% 61,14%
13/03/2014 88,75% 88,45% 89,5% 70,25%
14/03/2014 85,42% 87,18% 81,7% 60,85%
15/03/2014 89,58% 89,95% 76,4% 61,54%
17/03/2014 91,46% 87,14% 88,3% 70,39%
18/03/2014 91,25% 90,60% 83,4% 68,93%
19/03/2014 92,50% 90,44% 79,9% 66,86%
20/03/2014 92,92% 87,79% 88,5% 72,20%
21/03/2014 90,21% 88,42% 92,4% 73,69%
22/03/2014 91,46% 88,94% 81,5% 66,27%
24/03/2014 88,96% 86,91% 87,6% 67,74%
25/03/2014 90,63% 85,06% 90,9% 70,08%
26/03/2014 91,04% 89,14% 90,6% 73,50%
27/03/2014 86,46% 85,84% 90,2% 66,95%
28/03/2014 88,33% 88,62% 73,2% 57,29%
29/03/2014 88,33% 86,80% 86,8% 66,58%
31/03/2014 88,33% 88,10% 86,0% 66,92%
86,46% 85,06% 73,18% 57,29%
92,92% 90,60% 92,39% 73,69%
89,60% 87,98% 86,10% 68,26%
Mínimo
Máximo
Promedio
MA
RZ
O
62
TABLA 4.15. Cálculo OEE Máquina BSW6C. Abril 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIA DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
01/04/2014 86,88% 86,86% 94,08% 71,00%
02/04/2014 92,29% 85,28% 92,97% 73,18%
03/04/2014 92,29% 87,15% 86,77% 69,80%
04/04/2014 90,42% 90,03% 70,66% 57,52%
05/04/2014 86,25% 84,85% 85,85% 62,83%
07/04/2014 90,83% 90,48% 72,40% 59,50%
08/04/2014 88,33% 87,48% 79,68% 61,57%
09/04/2014 85,63% 90,60% 90,99% 70,58%
10/04/2014 92,29% 88,28% 83,13% 67,73%
11/04/2014 88,75% 86,50% 89,45% 68,67%
12/04/2014 93,13% 87,36% 84,61% 68,83%
14/04/2014 89,17% 86,95% 85,95% 66,64%
15/04/2014 93,33% 88,02% 84,31% 69,26%
16/04/2014 93,33% 88,88% 74,31% 61,64%
17/04/2014 87,29% 89,65% 83,42% 65,28%
18/04/2014 91,67% 88,41% 79,58% 64,49%
19/04/2014 93,33% 88,12% 89,76% 73,82%
21/04/2014 91,46% 87,61% 71,52% 57,31%
22/04/2014 86,25% 86,15% 74,73% 55,53%
23/04/2014 85,42% 87,98% 77,07% 57,92%
24/04/2014 91,46% 84,98% 66,88% 51,98%
25/04/2014 90,63% 87,50% 73,91% 58,61%
26/04/2014 87,92% 88,51% 79,00% 61,48%
28/04/2014 90,63% 87,41% 76,31% 60,45%
29/04/2014 92,08% 88,03% 69,84% 56,61%
30/04/2014 89,38% 88,45% 68,78% 54,38%
85,42% 84,85% 66,88% 51,98%
93,33% 90,60% 94,08% 73,82%
90,02% 87,75% 80,23% 63,33%
AB
RIL
Mínimo
Máximo
Promedio
63
TABLA 4.16. Cálculo OEE Máquina BTJ8C. Marzo 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIAS DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
01/03/2014 93,75% 86,51% 75,2% 60,96%
03/03/2014 92,29% 84,45% 83,2% 64,87%
04/03/2014 91,67% 83,29% 83,0% 63,38%
05/03/2014 88,96% 86,84% 72,8% 56,26%
06/03/2014 89,79% 87,06% 80,1% 62,64%
07/03/2014 91,46% 84,73% 78,3% 60,71%
08/03/2014 89,79% 82,82% 71,5% 53,19%
10/03/2014 92,71% 84,39% 78,9% 61,71%
11/03/2014 92,71% 83,46% 78,6% 60,85%
12/03/2014 93,13% 86,74% 77,0% 62,22%
13/03/2014 93,75% 82,53% 77,8% 60,17%
14/03/2014 91,46% 84,19% 81,9% 63,10%
15/03/2014 92,50% 83,69% 82,3% 63,69%
17/03/2014 92,08% 86,13% 81,3% 64,48%
18/03/2014 89,38% 85,99% 86,7% 66,62%
19/03/2014 91,04% 82,55% 80,5% 60,50%
20/03/2014 93,13% 85,01% 79,1% 62,59%
21/03/2014 89,58% 86,44% 81,9% 63,39%
22/03/2014 93,13% 87,84% 83,7% 68,44%
24/03/2014 92,29% 88,26% 85,4% 69,54%
25/03/2014 90,42% 83,87% 78,3% 59,40%
26/03/2014 87,71% 83,65% 78,3% 57,42%
27/03/2014 90,42% 85,13% 84,3% 64,86%
28/03/2014 90,00% 87,94% 77,2% 61,07%
29/03/2014 89,17% 84,14% 81,8% 61,38%
31/03/2014 87,92% 87,09% 75,8% 58,06%
87,71% 82,55% 75,83% 57,42%
93,13% 88,26% 86,69% 69,54%
91,16% 85,70% 81,08% 62,90%
Mínimo
Máximo
Promedio
MA
RZ
O
64
TABLA 4.17. Cálculo OEE Máquina BTJ8C. Abril 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIA DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
01/04/2014 89,79% 83,48% 92,28% 69,17%
02/04/2014 91,25% 83,87% 92,12% 70,50%
03/04/2014 88,54% 84,55% 86,51% 64,77%
04/04/2014 90,42% 82,56% 85,26% 63,65%
05/04/2014 88,75% 83,71% 86,37% 64,17%
07/04/2014 87,50% 83,09% 79,86% 58,07%
08/04/2014 93,54% 83,09% 83,07% 64,56%
09/04/2014 87,50% 83,81% 80,04% 58,70%
10/04/2014 91,67% 84,59% 84,27% 65,34%
11/04/2014 93,13% 84,27% 85,56% 67,15%
12/04/2014 92,71% 85,13% 79,90% 63,06%
14/04/2014 92,29% 85,78% 80,40% 63,65%
15/04/2014 92,29% 82,91% 87,32% 66,82%
16/04/2014 92,50% 84,68% 82,63% 64,72%
17/04/2014 91,67% 84,82% 83,65% 65,04%
18/04/2014 92,50% 83,13% 79,77% 61,34%
19/04/2014 93,75% 85,49% 87,71% 70,29%
21/04/2014 89,58% 83,50% 80,36% 60,11%
22/04/2014 88,54% 84,42% 81,58% 60,97%
23/04/2014 89,17% 85,34% 79,31% 60,35%
24/04/2014 93,33% 83,14% 80,28% 62,30%
25/04/2014 92,50% 83,33% 84,36% 65,02%
26/04/2014 91,67% 84,06% 86,00% 66,27%
28/04/2014 92,71% 83,52% 78,36% 60,68%
29/04/2014 92,08% 82,92% 84,79% 64,74%
30/04/2014 87,50% 85,20% 85,69% 63,88%
87,50% 82,56% 78,36% 58,07%
93,75% 85,78% 92,28% 70,50%
91,03% 84,02% 83,75% 64,05%
AB
RIL
Mínimo
Máximo
Promedio
65
Una vez realizado los respectivos cálculos del OEE de las máquinas
bordadoras del periodo mar – abr del 2014 se procedió a sacar el promedio
de todos los cálculos de OEE obtenidos (ver Tabla 4.18).
TABLA 4.18. OEE Promedio Marzo - Abril 2014
(Jori Bordados, 2014)
El valor promedio del OEE (Eficiencia General de los Equipos) obtenido en el
área de bordados es del 65.07%, por lo que basándose en la clasificación
del OEE, indica que está en el rango de 65% - 75%, calificando como
Empresa Regular con baja competitividad. Por tal razón se comenzó un
proceso de mejora para subir estos niveles a través de las herramientas de
Manufactura Esbelta, aplicadas en el área de bordados.
4.6. IMPLEMENTACIÓN DE HERRAMIENTAS DE
MANUFACTURA ESBELTA
4.6.1. IMPLEMENTACIÓN HERRAMIENTA 5 S
Inicialmente se hizo una capacitación a los empleados del área de bordados,
en la que se les informó sobre la herramienta que se quería implementar en
su área de trabajo, se les explicó el significado de las 5S´s y como se podía
aplicar esta metodología para garantizar un mejor ambiente de trabajo.
MES MÁQUINA DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
BSW20C 85,51% 87,21% 88,28% 65,86%
BSW8C 89,46% 90,07% 80,30% 64,32%
BSW6C 89,60% 87,98% 86,10% 68,26%
BTJ8C 91,16% 85,70% 81,08% 62,90%
BSW20C 84,77% 95,37% 87,65% 70,86%
BSW8C 92,10% 92,14% 71,72% 60,94%
BSW6C 90,02% 87,75% 80,23% 63,33%
BTJ8C 91,03% 84,02% 83,75% 64,05%
89,21% 88,78% 82,39% 65,07%
MARZO
ABRIL
PROMEDIO TOTAL
66
4.6.1.1. Aplicación de la primera “s”: Clasificar
Una vez capacitados los miembros de la empresa se procedió a identificar
los elementos innecesarios, el tipo de desecho que existe dentro del área de
trabajo mediante la asignación del formato de la tarjeta roja. A continuación
se pueden observar algunas fotografías de elementos innecesarios
encontrados en el área de bordados Figura 4.13.
FIGURA 4.13. Fotografías Tarjeta Roja
(Jori Bordados, 2014)
Una vez identificados los objetos innecesarios se procedió a evaluar en base
a la Tabla 3.1 que facilita la clasificación y la acción que se debe de tomar
con estos objetos.
4.6.1.2. Aplicación de la segunda “s”: Orden
Una vez clasificados los objetos del área de bordados se procedió con la
siguiente etapa que es ordenar, en la que se realizó una lista de materiales y
AREA DE BORDADO
67
herramientas a ordenar en el área de bordados, posteriormente de definió el
tipo de mobiliario donde se guardarán los materiales, herramientas y demás
objetos, en el mobiliario se definió un nombre, para cada material,
herramienta y objeto. Se decidió dónde y cómo guardar los objetos tomando
en cuenta la frecuencia de su uso (ver Figura 4.14).
FIGURA 4.14. Fotografías 2da S Orden
(Jori Bordados, 2014)
4.6.1.3. Aplicación de la tercera “s”: Limpiar
Para la aplicación de esta etapa se programorón las horas en las que se
debe cumplir dicho paso, por lo que debe ser diaria la selección de
materiales, el orden y la limpieza de las áreas de trabajo, la verificación se
lleva a cabo en los horarios convenientes y pertinentes para la empresa, así
como para el área que requiere la aplicación (ver Tabla 4.19).
Para realizar la limpieza se explicó al personal que limpiar no se trata sólo de
barrer el piso, sino que significa eliminar el polvo y suciedad e inspeccionar
el equipo durante el proceso de limpieza, para identificar problemas de
escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fugas.
AREA DE BORDADO
68
TABLA 4.19. Horario de limpieza
(Jori Bordados, 2014)
La verificación se llevará a cabo diariamente por el responsable de turno con
la ayuda de una lista de verificación que se le asignará (ver ANEXO F).
Para reforzar el hábito de limpieza se colocó en cada área los principios de
orden y limpieza que se muestra en la Figura 4.15 con 6 puntos básicos.
FIGURA 4.15. Principios Orden y Limpieza
(Jori Bordados, 2014)
4.6.1.4. Aplicación de la cuarta “s”: Estandarizar
En esta etapa se elaboró un formato de chequeo de orden y limpieza en
donde se analizan los puntos básicos de inspección y el cumplimiento de
TURNO HORARIO HORA DE LIMPIEZA
1 8:00 - 18:00 12:00 - 12:10
1 8:00 - 18:00 17:30 - 18:00
6. El área de almacenamiento deben usarse para el fin destinado, y no depositar objetos
innecesarios que se deben descartar.
PRINCIPIOS DE ORDEN Y LIMPIEZA
1. Máquinas, equipos y herramientas libres de suciedad y todos sus componentes
funcionando correctamente
2. Sobre mesas de trabajo debe haber solo lo necesario para desarrollar las tareas.
Está comprobado que tanto la limpieza como el orden están relacionados con la habilidad
de realizar las tareas con destreza y calidad
3. Los objetos deben de estar libres de suciedad en sus respectivos lugares, ya sean en
estanterías, armarios o tableros.
4. Los escritorios solo deben de tener lo necesario para realizar las tareas, antes de
terminar la jornada de trabajo deben quedar despejados.
5. Los pisos, escaleras deben estar libres de repuestos, cables, material, desperdicios.
69
responsabilidades asignadas. Esta actividad será registrada cualquier día de
la semana, con esto se mantiene un control de las actividades que se deben
realizar y evitar que por descuido se pase por alto, este formato se indica en
la Tabla 4.20.
TABLA 4.20. Lista de chequeo de orden y limpieza
(Jori Bordados, 2014)
1
2
3
4
16/16
5
6
7
8
9
10
11
28/28
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
40/40
Puntaje
22
23
24
25
26
20/20
Puntaje
27
28
29
30
31
20/20TOTAL
TOTAL EVALUADO 124/124
HOJA DE AUDITORIA 5 ¨S¨
TOTAL
DISCIPLINA Seguir mejorando
SHITSUKE
Los trabajadores tienen conocimiento de los procedimientos de seguridad e higiene
Todo el personal se involucra para la aplicación de los pasos de las 5's
La gente se preocupa por conocer y monitorear sus estándares ( resultados de sus áreas)
El operador conoce bien y domina sus 5's en el área de trabajo (aplicación en el área)
La gente conoce el status de accidentes en el área y las actividades de prevención?
La separación de desechos es con tachos limpios y adecuados, verificar que se cumple con la separación
TOTAL
ESTANDARIZACIÓN Señalizar anomalías
SEIKETSU
Existen tableros de información en cada área de producción y son facilmente accesibles al personal en el áreaLos documentos de centros de información, cronogramas de producción, instructivos, etc., están
publicados en buen estado.
Las primeras 3'S son mantenidas y observadas
Existe una buena práctica de limpieza que se ejecute antes, durante y al final de la jornada laboral
Existen sitios definidos para las maquinarias y herramientas
SEISO
Se encuentran las áreas de trabajo libres de polvo, basura, scrap, agua, aceite
Correcta conservación y mantenimiento de paredes, techos y pisos (pintura, iluminación, tapicería, obras civiles,
carpintería, plomería, electricidad)
Las máquinas NO tienen rastro de fugas (aceite, agua, químicos, etc.)
Las máquinas, equipos, racks y estanterías están limpios (polvo, grasa, etc.)
Existe un área identificada para útiles de limpieza que evite a los mismos permanecer abandonados en rincones
del área
Los pisos están secos, limpios, señalizados, libres de manchas
La iluminación en el área es la adecuada y eficaz. Están en buen estado las luminarias, interruptores, cajetines y
tomacorrientes (con las tapas correspondientes)
Están en buen estado las mesas de trabajo (limpias, sin deterioro)
Las ventanas están limpias sin vidrios trisados o rotos
Se cumple con el código de colores en los tachos de basura
Las rutas de evacuación y los equipos de seguridad industrial (extintores, alarmas, rótulos, etc.) están identificados,
visibles, accesibles con fechas de inspección actualizadas
Las áreas de circulación se encuentran demarcadas y libres de obstáculos
NO se evidencia cables sueltos en techos, paredes ni pisos
Existe rótulos legibles que identifique el contenido en cada caja, gaveta o recipiente presente en el área
NO se evidencia herramientas colocadas en espacios que no coinciden a la silueta dibujada en armarios o
tableros de herramientas
TOTAL
LIMPIEZA Suprimir suciedad
La materia prima esta almacenada en lugares asignados y reservados (gavetas, estanterías, racks)
El área esta libre de herramientas, repuestos y/o piezas innecesarias
En cada estación de trabajo están solo herramientas en buen estado y necesarias según la frecuencia de uso
El área esta libre de maquinaria, estantería, racks o coches que no se utilizan en el proceso
TOTAL
ORDEN Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
SEITON
Existe una correcta señalización de maquinaria, gavetas y estanterías mediante siluta de figuras, líneas de limitación, etiquetas,
Con esta lista de chequeo de orden y limpieza, se podrá calificar el área de
bordados tomando como calificación como bueno, regular o malo y al final
del mes evidenciar si se ha mejorado o no. Esta calificación se colocará en
el tablero de resultados de evaluación mutua que se muestra en la Tabla
4.21 y al final del mes se mostrará la calificación total obtenida en cada área
y se podrá realizar las acciones correctivas.
TABLA 4.21. Tablero de resultados de evaluación mutua
(Cruelles, 2009)
4.6.1.5. Aplicación de la quinta “s”: Disciplina
Con respecta a la disciplina se empezó a fomentar una cultura de apego a
los lineamientos del departamento, consiguiendo que el personal se
encuentre motivado y participativo, esto se logró mediante la publicación de
los resultados alcanzados por los empleados. También se realizaron
reuniones de refuerzo de conocimientos donde los mismos trabajadores
explicaron a sus compañeros los beneficios obtenidos.
4.6.2. IMPLEMENTACION SEGUNDA HERRAMIENTA MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Conocido el análisis de la empresa y la maquinaría se llegó a la conclusión
de que es necesario realizar un mantenimiento preventivo por lo cual se
procedió a realizar el plan maestro de mantenimiento para la línea de
ETAPAS Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 TOTAL MES
CLASIFICAR
ORDENAR
BUENO 4 -3,1 PTS LIMPIEZA
REGULAR 3 - 2,1 PTS ESTANDARIZACIÓN
MALO 2 - 0 PTS DISCIPLINA
TABLERO DE RESULTADOS DE EVALUACIÓN 5 S
CALIFICACION
MES:
71
bordados, en el que se ponen énfasis los Pilares del Programa de
Mantenimiento Productivo Total.
4.6.2.1. Declaración por parte de la Gerencia de la introducción del
TPM.
Para que la Alta Gerencia acepte y dé apertura a la implementación de la
herramienta, se tuvo una reunión en la empresa donde se dio a conocer la
importancia y los beneficios que puede traer la filosofía TPM.
4.6.2.2. Campaña de Educación Introductorias
Se realizó una charla introductoria de la filosofía del TPM donde asistió el
personal del área de bordados, administrativo y el de Gerencia, dando
apertura a un intercambio de ideas donde surgieron opiniones claras para el
cumplimiento de objetivos, (ver Figura 4.16).
FIGURA 4.16. Capacitación de Educación Introductoria
(Jori Bordados, 2014)
72
4.6.2.3. Establecimiento de Grupos de Trabajo
Para establecer los grupos de trabajo fue necesario conocer al personal para
identificar sus características, nivel de conocimientos, experiencias
adquiridas, relaciones de trabajo entre ellos y sobre todo reconocer a las
personas que están realmente comprometidas con la empresa y tienen el
deseo de cambio sin paradigmas que influyan de manera negativa al
personal.
Nota. Se pudo observar que muy pocas personas tienen conocimientos de
mantenimiento en máquinas bordadoras.
Se eligió un líder que va a estar encargado del Mantenimiento Autónomo, el
grupo de trabajo conformado para la implementación del Mantenimiento
Autónomo se muestra en la Figura 4.17 donde el líder principal es
responsable de proporcionar la planificación y las herramientas necesarias
para llevar a cabo todas las actividades de mantenimiento, además es el
encargado de evaluar las mejoras y actualizar la información en los tableros
de control, el líder tiene como responsabilidad realizar, coordinar, y
supervisar las actividades de mantenimiento e informar al jefe de área
acerca de ideas de mejoramiento en base a la experiencia de los operarios.
JEFE DE ÁREA
LIDER DE MANTENIMIENTO
AUTONOMO
BORDADOR 1
BORDADOR 2
BORDADOR 3
BORDADOR 4
BORDADOR 5
BORDADOR 6
FIGURA 4.17. Grupo para Mantenimiento Autónomo
(Jori Bordados, 2014)
73
4.6.2.4. Establecimiento de Objetivos
Conjuntamente con el Gerente se establecieron los siguientes objetivos:
Fomentar una nueva cultura de mantenimiento en el personal.
Conseguir un ambiente de trabajo limpio y ordenado.
Mejorar la gestión del mantenimiento existente en la empresa.
Establecer estándares de lubricación, limpieza e inspección de los
equipos.
Fortalecer la estructura del departamento de mantenimiento
estableciendo cargos y responsabilidades.
4.6.2.5. Preparación del Plan Maestro de Implementación del TPM
Para el desarrollo de la implementación de la herramienta TPM se elaboró el
plan maestro de implementación mostrado en el ANEXO G.
4.6.2.6. Lanzamiento del TPM
El Gerente de Jori Bordados, en una reunión con el personal comunicó la
decisión de adoptar la filosofía de TPM y solicitó la colaboración de todos
para alcanzar los fines propuestos.
4.6.2.7. Implementación de Mantenimiento Autónomo
La implantación del Mantenimiento Autónomo se desarrolló mediante los
siguientes pasos:
a. Codificación de los equipos
Se realizó la codificación de los equipos, como punto fundamental para
identificar cada uno de ellos a través de un código único que se indica en la
Tabla 4.22.
74
TABLA 4.22. Nomenclatura de Maquinaria
(Jori Bordados, 2014)
b. Historial del equipo
La bitácora permitió recopilar información con la cual se pudo generar un
historial de daños en la maquinaria, dar seguimiento a los trabajos,
mantenimientos y reparaciones que se da a la maquinaria. La Tabla 4.23.
Muestra el formato de la Bitácora de maquinaria.
TABLA 4.23. Bitácora de maquinaria de bordados
(Jori Bordados, 2014)
ABREVIATURA MÁQUINA N° MÁQUINA
BTY1C Bordadora Toyota 1 cabeza 1
BTY2C Bordadora Toyota 2 cabeza 2
BSW20C Bordadora SWF 20 cabeza 3
BSW8C Bordadora SWF 8 cabeza 4
BSW6C Bordadora SWF 6 cabeza 5
BTJ8C Bordadora Tajima 8 cabeza 6
CÓDIGO
MÁQUINAFECHA
TIEMPO DE
PARO MAQ.
1. Mantenimiento
2. Reparación
3. Limpieza
4. Ordenar
5. Otros
MOTIVOS REPUESTOS CAMBIADOS OBSERVACIONES
ÁREA:
RESPONSABLE DE LA MÁQUINA:
BITÁCORA DE MAQUINARIA
MOTIVOS
75
c. Limpieza inicial e inspección
Para desempolvar la maquinaria se utilizó un paño seco, aire comprimido
para poder alcanzar lugares difíciles (ver Figura 4.18).
FIGURA 4.18. Fotografía de limpieza aire comprimido
(Jori Bordados, 2014)
d. Lubricación
Una vez desempolvadas las maquinarias se procedió a lubricar partes
móviles para tener un mejor funcionamiento y evitar los atascamientos (ver
Figura 4.19), además la buena lubricación permite conservar las partes de
las máquinas.
FIGURA 4.19. Fotografía de la lubricación de maquinas
(Jori Bordados, 2014)
76
e. Estandarización
La tarea de Mantenimiento Autónomo se convierte en un hábito para los
operarios y la estandarización consiste en la evaluación constantemente de
la aplicación de los estándares.
f. Control autónomo total
Se entregó a los operarios todos los documentos realizados con el fin de que
el Mantenimiento Autónomo se realice correctamente, con el fin de que se
logre que este mantenimiento dependa únicamente del operario.
4.6.2.8. Implementación del Mantenimiento Planificado
El objetivo de este pilar es el de eliminar los problemas del equipo a través
de acciones de mejora, preventivas y predictivas, y su propósito final es el de
avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta “cero averías” en el
área de bordados.
Mantenimiento Planificado Preventivo
Para el Mantenimiento Planificado se utilizó la bitácora antes señalada, la
misma que ayudará a llevar un registro y además permitirá identificar los
componentes, partes de las máquinas que son consideradas como
principales y necesitadas de mantenimiento. En cada máquina bordadora se
colocó un plan de mantenimiento preventivo con sus respectivas frecuencias
las cuales pueden ser semanales, quincenales, mensuales, trimestrales,
semestrales o anuales, de acuerdo a lo planificado en base al manual del
proveedor (ver Figura 4.20).
77
FIGURA 4.20. Hoja estandarizada de mantenimiento preventivo
(Jori Bordados, 2014)
FECHA:PAGINA:
FRECUENCIA
FRECUENCIA
Diario
Mensual
Diario
Diario
FRECUENCIA
3 veces semana
c/Semana
c/Semana
c/Semana
Mensual
FRECUENCIA
Mensual
c/Semana
Diario
c/Semana
Mensual
Mensual
Mensual
LUBRICACIÓN
Apretar las tuercas de máquina
Revisar las puntas de las agujas si estan desgastadas proceder a cambiar las agujas
Revisar los empaques por donde corren los hilos
Revisar las tensiones de los hilos de la máquina
Revisar los Spoiles (detectores de roturas de hilos )
Revisar los prensatelas
Revisar los cojinetes del pantógrafo
INSPECCIÓN
Lubricar los Garfios o (porta bobina)por donde corre la bobina
Lubricar las barras donde se colocan las agujas
Lubricar las cabezas de la máquina
Lubricar los ejes de pantógrafo
Engrasar el eje de cada máquina y cada cabeza
Sopletear los tira hilos, barras y garfios
Limpiar los filtros de la maquina
Limpiar los pantógrafos
Limpiar las tabletas de los paneles
Presione el boton de color rojo que se encuentra debajo de la máquina para desconectar antes de comenzar a
limpiar y aceitar las partes de la máquina. Es una sensilla medida de seguridad
Mantenga simepre cerca de la máquina el kit básico de herramientas para su mantenimiento como: una brocha,
destornillador pequeño, aceite lubricante, aire comprimido y un trapo absorbente
LIMPIEZA
REVISION
PROCEDIMIENTO GENERAL
HOJA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOMÁQUINA:
REALIZADO POR: OMAR REYES 1 DE 2CRITERIO DESCRIPCIÓN
78
Continuación…
FIGURA 4.20. Hoja estandarizada de mantenimiento preventivo
(Jori Bordados, 2014)
FECHA:
PAGINA:
EXPLICACIÓN DE LOS SIMBOLOS
HOJA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOMÁQUINA:
REALIZADO POR: OMAR REYES 2 de 2
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
Para realizar un mantenimiento desconecte el enchufe de la maquina bordadora
Desconecte el enchufe del toma corriente cuando cambie las agujas, el pie prensatel, o tensione los hilos
No dañe el cable de alimentación eléctrica, no tire de él ni lo enrolle porque puede provocar una descarga eléctrica.
EQUIPOS DE SEGURIDAD
MASCARILLA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
OREJERAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
GAFAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
Desconecte el enchufe del toma corriente
Medidas prohibidas
Medidas necesarias
No tocar
79
4.7. EVALUACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA
4.7.1. EVALUACIÓN DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
HERRAMIENTA 5 “S” EN EL ÁREA DE BORDADOS
Implementada la herramienta de las 5S se procedió a evaluar nuevamente
utilizando el mismo formato para comparar los resultados de la situación
inicial con la situación actual y verificar si se logró una mejora en el área de
bordados.
En la Tabla 4.24 se puede observar los datos obtenidos por cada 5S y el
puntaje total de la auditoría después de la implementación de las
herramientas de Manufactura Esbelta dentro de área de bordados.
Como se puede observar en la Tabla 4.25, se obtiene un porcentaje del
94% de la aplicación de la herramienta, lo que equivale a 3.8 puntos, lo cual
representa un considerable aumento en el puntaje con respecto al inicial
permitiendo ubicar de acuerdo a la ponderación en bueno y excelente, esto
quiere decir que en el área de bordados se está fomentando correctamente
la cultura de orden y limpieza.
La Figura 4.21, muestra un gráfico de radar en el que muestra los puntajes
obtenidos de las 5S evaluadas después de la implementación de las
mismas.
80
TABLA 4.24. Evaluación 5 “S” en el área de bordados después de la Implementación
(Jori Bordados, 2014)
1 4
2 4
3 3
4 4
15
5 4
6 4
7 4
8 4
9 3
10 4
11 4
27
12 4
13 3
14 4
15 4
16 4
17 4
18 4
19 3
20 4
21 4
38
Puntaje
22 4
23 4
24 4
25 4
26 4
20
Puntaje
27 3 Total Pts
28 4 Clasificación 3,75 15
29 4 Orden 3,85 27
30 3 Limpieza 3,8 38
31 3 Estandarización 4 20
17 Disciplina 3,4 17
117
TOTAL
TOTAL EVALUADO 117 TOTAL
TOTAL
DISCIPLINA Seguir mejorando
SHITSUKE
Los trabajadores tienen conocimiento de los procedimientos de seguridad e higiene 5 S´s Puntaje
Todo el personal se involucra para la aplicación de los pasos de las 5's
La gente se preocupa por conocer y monitorear sus estándares ( resultados de sus áreas)
El operador conoce bien y domina sus 5's en el área de trabajo (aplicación en el área)
La gente conoce el status de accidentes en el área y las actividades de prevención?
94%
La separación de desechos es con tachos limpios y adecuados, verificar que se cumple con la separación
TOTAL
ESTANDARIZACIÓN Señalizar anomalías
SEIKETSU
Existen tableros de información en cada área de producción y son facilmente accesibles al personal en el áreaLos documentos de centros de información, cronogramas de producción, instructivos, etc., están
publicados en buen estado.
Las primeras 3'S son mantenidas y observadas
Existe una buena práctica de limpieza que se ejecute antes, durante y al final de la jornada laboral
Existen sitios definidos para las maquinarias y herramientas
SEISO
Se encuentran las áreas de trabajo libres de polvo, basura, scrap, agua, aceite
Correcta conservación y mantenimiento de paredes, techos y pisos (pintura, iluminación, tapicería, obras civiles,
carpintería, plomería, electricidad)
Las máquinas NO tienen rastro de fugas (aceite, agua, químicos, etc.)
Las máquinas, equipos, racks y estanterías están limpios (polvo, grasa, etc.)
Existe un área identificada para útiles de limpieza que evite a los mismos permanecer abandonados en rincones
del área
Los pisos están secos, limpios, señalizados, libres de manchas
La iluminación en el área es la adecuada y eficaz. Están en buen estado las luminarias, interruptores, cajetines y
tomacorrientes (con las tapas correspondientes)
Están en buen estado las mesas de trabajo (limpias, sin deterioro)
Las ventanas están limpias sin vidrios trisados o rotos
Se cumple con el código de colores en los tachos de basura
Las rutas de evacuación y los equipos de seguridad industrial (extintores, alarmas, rótulos, etc.) están identificados,
visibles, accesibles con fechas de inspección actualizadas
Las áreas de circulación se encuentran demarcadas y libres de obstáculos
NO se evidencia cables sueltos en techos, paredes ni pisos
Existe rótulos legibles que identifique el contenido en cada caja, gaveta o recipiente presente en el área
NO se evidencia herramientas colocadas en espacios que no coinciden a la silueta dibujada en armarios o
tableros de herramientas
TOTAL
LIMPIEZA Suprimir suciedad
La materia prima esta almacenada en lugares asignados y reservados (gavetas, estanterías, racks)
El área esta libre de herramientas, repuestos y/o piezas innecesarias
En cada estación de trabajo están solo herramientas en buen estado y necesarias según la frecuencia de uso
PUNTAJE
AUDITORIA
El área esta libre de maquinaria, estantería, racks o coches que no se utilizan en el proceso
TOTAL
ORDEN Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
SEITON
Existe una correcta señalización de maquinaria, gavetas y estanterías mediante siluta de figuras, líneas de limitación, etiquetas,
etc.
CLASIFICACIÓN Mantener lo necesario
SEIRI
HOJA DE AUDITORIA 5 ¨S¨ EVALUADOR: Omar Reyes AREA : Producción Bordados FECHA : 02/10/2012
FIGURA 4.21. Gráfico de Radar 5S después de la Implementación
(Jori Bordados, 2014)
TABLA 4.25. Resultados evaluación 5S
(Jori Bordados, 2014)
4.7.2. EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN
Para la inspección después de la implementación de TPM (Mantenimiento
Productivo Total), se utilizó la lista previamente realizada con los principales
puntos a tener en cuenta para mejorar el mantenimiento de las máquinas.
Esta lista de evaluación se muestra en la Tabla 4.26.
Esta lista muestra que el operador tiene mayor conocimiento y capacitación
para realizar un mantenimiento autónomo, se maneja la bitácora de
mantenimiento de las máquinas la que nos permitirán llevar un historial del
3,75
3,85
3,8 4
3,4
0
1
2
3
4Clasificación
Orden
LimpiezaEstandarización
Disciplina
HERRAMIENTA PUNTAJE MAXIMO PORCENTAJE PONDERACION
Clasificación 15 16 0,31
Orden 27 28 0,39
Limpieza 38 40 0,5
Estandarización 20 20 0,35
Disciplina 17 20 0,25
TOTAL 117 124 0,94
3,8
82
mantenimiento de la maquinaria que están actualmente identificadas por su
código.
El porcentaje de conocimiento sobre mantenimiento preventivo después de
la implementación es del 94%.
TABLA 4.26. Evaluación de TPM después de las implementaciones
(Jori Bordados, 2014)
Omar Reyes Fecha: 24/03/2014
1 4
2 4
3 4
4 3
5 3
6 4
7 4
8 4
9 4
10 4
11 4
12 3
13 4
TOTAL 49
% 94%
Muestra la Gerencia la importancia necesaria hacia el mantenimiento de los equipos
Las instalaciones donde están las máquinas están en buen estado
Las maquinas cuentan con bitácoras de mantenimiento
Existe un programa regular de capacitación de mantenimiento
Existe señalización de seguridad
Existe una codificación en cada máquina
Se utiliza EPP al operar las maquinas
Tiene Plan Maestro de Mantenimiento
Las máquinas cuenta con un registro de historial de mantenimiento
Se posee un registro de las paradas y averías de los equipos
Cuenta con personal capacitado para realizar mantenimiento
El personal que opera las maquinas está capacitado
Cada máquina cuenta con manual de mantenimiento
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
EVALUACION DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA
Realizado por:
Observaciones: se considera que 4 es el valor máximo y 0 el mínimo, SECCIÓN BORDADOS
83
4.7.3. EVALUACIÓN DEL OEE DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN
Para realizar el cálculo del OEE después de la implementación de las
herramientas de manufactura esbelta, se recopilaron los datos del 01 de
junio al 30 de junio del 2014 (ver ANEXO H); estos resultados se muestran
en las Tabla 4.27 a Tabla 4.30.
TABLA 4.27. Cálculo OEE Máquina BSW20C Junio 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIAS DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
02/05/2014 92,92% 95,15% 91,11% 80,55%
03/05/2014 92,92% 95,48% 94,03% 83,42%
04/05/2014 92,71% 95,55% 91,34% 80,92%
05/05/2014 92,92% 95,21% 93,82% 83,00%
06/05/2014 92,71% 95,69% 94,04% 83,43%
07/05/2014 93,75% 95,35% 92,29% 82,49%
09/05/2014 93,13% 95,46% 95,76% 85,13%
10/05/2014 93,13% 95,31% 92,29% 81,91%
11/05/2014 93,13% 95,32% 94,15% 83,57%
12/05/2014 93,75% 95,68% 92,48% 82,95%
13/05/2014 93,13% 95,43% 94,92% 84,35%
14/05/2014 93,75% 95,41% 95,23% 85,18%
16/05/2014 93,13% 95,18% 93,67% 83,03%
17/05/2014 93,33% 95,34% 95,23% 84,73%
18/05/2014 93,13% 95,23% 96,45% 85,54%
19/05/2014 93,54% 95,51% 93,24% 83,30%
20/05/2014 93,75% 95,14% 95,06% 84,78%
21/05/2014 93,33% 95,55% 94,39% 84,18%
23/05/2014 93,54% 95,23% 96,25% 85,74%
24/05/2014 93,75% 95,32% 92,69% 82,83%
25/05/2014 92,71% 95,66% 91,03% 80,74%
26/05/2014 93,13% 95,26% 94,00% 83,39%
27/05/2014 93,75% 95,37% 94,94% 84,89%
28/05/2014 92,92% 95,31% 96,06% 85,07%
30/05/2014 93,54% 95,55% 90,84% 81,19%
92,71% 95,14% 90,84% 80,55%
93,75% 95,69% 96,45% 85,74%
93,26% 95,39% 93,81% 83,45%Promedio
Mínimo
Máximo
JUN
IO
84
TABLA 4.28. Cálculo OEE Máquina BSW8C Junio 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIAS DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
02/05/2014 96,88% 93,15% 90,56% 81,73%
03/05/2014 95,00% 93,24% 96,01% 85,04%
04/05/2014 96,04% 92,93% 94,91% 84,71%
05/05/2014 95,63% 93,28% 89,49% 79,82%
06/05/2014 95,83% 93,23% 90,57% 80,93%
07/05/2014 96,46% 93,14% 96,37% 86,58%
09/05/2014 94,79% 92,97% 93,09% 82,04%
10/05/2014 96,25% 93,28% 92,75% 83,27%
11/05/2014 95,42% 93,44% 95,66% 85,29%
12/05/2014 95,63% 92,86% 90,90% 80,71%
13/05/2014 96,88% 93,44% 93,13% 84,31%
14/05/2014 95,42% 92,86% 93,90% 83,20%
16/05/2014 96,25% 93,40% 91,51% 82,27%
17/05/2014 96,25% 93,23% 95,14% 85,37%
18/05/2014 95,42% 93,29% 87,86% 78,21%
19/05/2014 95,63% 93,42% 92,73% 82,83%
20/05/2014 95,83% 92,93% 90,66% 80,74%
21/05/2014 94,79% 93,02% 91,07% 80,30%
23/05/2014 95,42% 93,28% 90,69% 80,72%
24/05/2014 96,04% 93,39% 92,96% 83,38%
25/05/2014 96,67% 92,92% 91,98% 82,62%
26/05/2014 96,04% 93,20% 89,66% 80,26%
27/05/2014 95,21% 92,82% 94,34% 83,37%
28/05/2014 94,79% 93,01% 85,87% 75,70%
30/05/2014 95,42% 93,12% 88,24% 78,40%
94,79% 92,82% 85,87% 75,70%
96,88% 93,44% 96,37% 86,58%
95,76% 93,15% 92,00% 82,07%
Máximo
Promedio
JU
NIO
Mínimo
85
TABLA 4.29. Cálculo OEE Máquina BSW6C. Junio 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIAS DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
02/05/2014 94,38% 93,60% 95,52% 84,38%
03/05/2014 94,58% 93,55% 97,20% 86,00%
04/05/2014 94,17% 93,61% 97,01% 85,52%
05/05/2014 94,17% 93,50% 94,58% 83,27%
06/05/2014 92,92% 93,60% 94,40% 82,10%
07/05/2014 93,13% 93,60% 96,83% 84,40%
09/05/2014 93,54% 93,62% 95,71% 83,81%
10/05/2014 93,54% 93,56% 94,58% 82,78%
11/05/2014 92,92% 93,71% 96,64% 84,15%
12/05/2014 93,54% 93,50% 96,64% 84,52%
13/05/2014 93,33% 93,50% 97,20% 84,82%
14/05/2014 93,13% 93,69% 92,01% 80,28%
16/05/2014 93,33% 93,59% 90,41% 78,97%
17/05/2014 93,54% 93,65% 87,22% 76,40%
18/05/2014 92,92% 93,54% 85,07% 73,94%
19/05/2014 93,96% 93,51% 91,47% 80,37%
20/05/2014 94,17% 93,65% 90,94% 80,20%
21/05/2014 93,33% 93,70% 86,90% 75,99%
23/05/2014 94,79% 93,57% 84,25% 74,73%
24/05/2014 93,13% 93,70% 88,21% 76,96%
25/05/2014 93,13% 93,52% 80,30% 69,94%
26/05/2014 92,92% 93,54% 85,56% 74,36%
27/05/2014 93,75% 93,68% 90,17% 79,19%
28/05/2014 93,96% 93,68% 87,55% 77,06%
30/05/2014 93,54% 93,64% 86,23% 75,53%
92,92% 93,50% 80,30% 69,94%
94,79% 93,71% 97,20% 86,00%
93,59% 93,60% 91,30% 79,99%
Máximo
Promedio
JU
NIO
Mínimo
86
TABLA 4.30. Cálculo OEE Máquina BTJ8C. Junio 2014
(Jori Bordados, 2014)
MES DIAS DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
02/05/2014 93,33% 94,89% 91,13% 80,71%
03/05/2014 97,92% 95,97% 93,08% 87,47%
04/05/2014 94,38% 95,16% 93,02% 83,54%
05/05/2014 93,54% 95,29% 92,56% 82,51%
06/05/2014 95,83% 95,48% 93,04% 85,13%
07/05/2014 93,96% 95,31% 90,71% 81,23%
09/05/2014 96,88% 95,94% 92,15% 85,65%
10/05/2014 92,71% 94,71% 92,05% 80,83%
11/05/2014 95,00% 95,35% 92,10% 83,43%
12/05/2014 93,13% 95,90% 93,07% 83,12%
13/05/2014 96,88% 94,89% 92,07% 84,64%
14/05/2014 97,29% 95,43% 93,77% 87,06%
16/05/2014 92,71% 96,14% 92,26% 82,24%
17/05/2014 97,92% 95,94% 93,02% 87,39%
18/05/2014 93,75% 95,73% 92,62% 83,12%
19/05/2014 96,67% 95,31% 94,15% 86,74%
20/05/2014 93,96% 94,47% 90,86% 80,66%
21/05/2014 97,71% 94,50% 89,72% 82,85%
23/05/2014 95,00% 95,14% 89,23% 80,64%
24/05/2014 97,50% 94,35% 89,71% 82,52%
25/05/2014 92,92% 95,71% 89,29% 79,41%
26/05/2014 95,83% 95,46% 89,83% 82,18%
27/05/2014 93,54% 94,78% 90,32% 80,08%
28/05/2014 97,29% 94,78% 91,46% 84,34%
30/05/2014 93,33% 95,46% 90,39% 80,53%
92,71% 94,35% 89,23% 79,41%
97,92% 96,14% 94,15% 87,47%
95,16% 95,28% 91,67% 83,12%
Mínimo
Máximo
Promedio
JU
NIO
87
Una vez obtenido los resultados del OEE de las máquinas bordadoras del
periodo junio del 2014 se procedio a obtener el promedio del OEE del mes
de junio estos valores se puede observar en la Tabla 4.31.
TABLA 4.31. OEE Promedio Junio 2014
(Jori Bordados, 2014)
El porcentaje calculado de OEE después de la implementación de las
herramientas de Manufactura Esbelta es de 82.16%, lo que significa que la
empresa tiene un calificativo según la clasificación de ACEPTABLE, y que se
debe continuar con la mejora para superar el 85% y avanzar hacia la World
Class.
4.8. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS INDICADORES
Obtenidos los resultados de los indicadores se procedió a realizar un análisis
mediante una comparación de los resultados de los indicadores del antes y
después de la implementación.
4.8.1. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DE 5 “S”
La Tabla 4.32 muestra el análisis de los resultados de la evaluación de 5”S”,
en donde se compara los valores del antes y después de la implementación.
MÁQUINA DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
BSW20C 93,26% 95,39% 93,81% 83,45%
BSW8C 95,76% 93,15% 92,00% 82,07%
BSW6C 93,59% 93,60% 91,30% 79,99%
BTJ8C 95,16% 95,28% 91,67% 83,12%
PROMEDIO TOTAL 94,44% 94,36% 92,20% 82,16%
88
TABLA 4.32. Comparación de la evaluación de 5 “S” del antes y después de la
implementación
(Jori Bordados, 2014)
En la Figura 4.22, se puede evidenciar que existe una mejora de 47% con
respecto a la limpieza, organización y disciplina lo que conlleva a un mejor
ambiente laboral y compromiso de trabajo.
FIGURA 4.22. Porcentaje de Mejora 5S
(Jori Bordados, 2014)
ANTES DESPUES MEJORA ANTES DESPUES MEJORA
Clasificación 2 3,75 1,75 50% 94% 44%
Orden 2 3,85 1,85 50% 96% 46%
Limpieza 2,1 3,8 1,7 53% 95% 43%
Estandarización 2 4 2 50% 100% 50%
Disciplina 1,2 3,4 2,2 30% 85% 55%
PUNTAJE AUDITORIA 9,3 18,8 9,5 47% 94% 47%
PUNTAJE SOBRE 4PTS PORCENTAJEHERRAMIENTA
5 S
PUNTAJE AUDITORIA
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
ANTES DESPUES
47%
94%
47%
Mejora
89
La Figura 4.23, muestra las fotografías de las mejoras realizadas dentro del
área de bordados.
FIGURA 4.23. Fotografías de Mejoras 5S
(Jori Bordados, 2014)
4.8.2. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
La Tabla 4.33, muestra el análisis de los resultados de la evaluación del
Mantenimiento Productivo Total (TPM), en donde se compara los valores del
antes y después de la implementación.
ANTES DESPUES ANTES DESPUES
90
TABLA 4.33. Análisis del TPM antes y después de las implementaciones
(Jori Bordados, 2014)
La Figura 4.24, muestra la mejora del 57 % con respecto al Mantenimiento
Productivo Total, lo que quiere decir que existe en el área de bordado
personal capacitado para identificar daños, problemas en sus propias
máquinas y por ende están en la capacidad de prevenir y dar soluciones a
los problemas presentados.
FIGURA 4.24. Porcentaje de mejora TPM
(Jori Bordados, 2014)
ANTES DESPUES MEJORA ANTES DESPUES MEJORA
PUNTAJE DE
CUMPLIMIENTO19 49 37% 94%
PUNTAJE SOBRE 52 PORCENTAJE
PUNTAJE AUDITORÍA TPM
30 57%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
ANTES DESPUES
37%
94%
57%
Mejora
91
4.8.3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LA EFICIENCIA GENERAL
DE LOS EQUIPOS
Una vez obtenidos los resultados de los porcentajes de Eficiencia General
de Equipo del antes y después de la implementación de las herramientas de
Manufactura Esbelta, se realizó un análisis estadístico, con el fin de
interpretar los datos obtenidos y explicar de forma más clara el
comportamiento en cada periodo (ver Tabla 4.34).
TABLA.4.34. Análisis del OEE antes y después de las implementaciones
(Jori Bordados, 2014)
4.8.3.1. Análisis de los resultados Disponibilidad
Como se observa en la Tabla 4.34, se ve que en el periodo mar – abr, la
variable de Disponibilidad fue del 89.21 % lo que indica que el equipo estuvo
parado el 10.79% del tiempo programado para la producción. El análisis de
los tipos de paradas en el equipo, utilizando el diagrama de Pareto demostró
que gran parte de su tiempo de inactividad se debió a problemas con el
mantenimiento y la falta de operador.
En el periodo de junio la variable de Disponibilidad aumento en un 5.23%
obteniendo una Disponibilidad del 94.44% (ver Figura 4.25), esto se debe a
las mejoras que se realizó con la implementación de las herramientas de
Manufactura Esbelta, las que permitieron reducir los tiempos de paradas no
programadas por cambios de componentes rotos o desgastados, calibración
VARIABLES DISPONIBILIDAD RENDIMIENTO CALIDAD OEE
MAR - ABR 89,21% 88,78% 82,39% 65,07%
JUNIO 94,44% 94,36% 92,20% 82,16%
MEJORA 5,23% 5,58% 9,81% 17,09%
PERIODO
ANTES - DESPUES
92
de componentes de la máquina de bordar, limpieza y lubricación de la
máquina.
FIGURA 4.25. Porcentaje de mejora de Disponibilidad
(Jori Bordados, 2014)
4.8.3.2. Análisis de los resultados Rendimiento
Con respecto a la variable de Rendimiento para el periodo de marzo – abril,
se presentó un Rendimiento del 88.78%, lo que quiere decir que se perdió el
11.22% de tiempo con micro paradas y baja velocidad de funcionamiento
registradas durante el tiempo operativo.
En el periodo de junio la variable de Rendimiento aumento en un 5.58%
obteniendo un Rendimiento del 94.36% (ver Figura 4.26), esto se debe a las
mejoras que se realizó con la implementación de las herramientas de
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
MAR-ABR JUNIO
89,21% 94,44%
5,23%
DISPONIBILIDAD
93
Manufactura Esbelta, las que permitieron reducir las micro paradas y
permitió que las maquinas operen en sus velocidades normales.
FIGURA 4.26. Porcentaje de mejora de Rendimiento
(Jori Bordados, 2014)
4.8.3.3. Análisis de los resultados Calidad
En el análisis de la variable de Calidad para el periodo de marzo – abril se
presentó un valor en la variable de Calidad de 82.39%, lo que quiere decir
que se perdió el 17.61% del nivel de producción por defectos de calidad del
producto.
En el periodo de junio la variable de Calidad aumento en un 9.81%
obteniendo la variable Calidad de 92.20% (ver Figura 4.27), esto se debe a
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
MAR-ABR JUNIO
88,78% 94,36%
5,58%
RENDIMIENTO
94
las mejoras que se realizó con la implementación de las herramientas de
Manufactura Esbelta, mejorado el nivel de producción, con productos sin
defectos. Esto se debe al orden y limpieza que se mantiene en el área de
bordados y al mantenimiento preventivo que se efectúa en las máquinas,
con lo que se mantienen a las máquinas y sus componentes en buen estado,
los mismos que afectaban en la calidad de los productos.
FIGURA 4.27. Porcentaje de mejora de Calidad
(Jori Bordados, 2014)
4.8.3.4. Análisis de los resultados OEE
En el análisis inicial de la empresa para el OEE se obtuvo un porcentaje del
65.07%, de acuerdo a la clasificación del OEE la empresa tiene un
calificativo de Empresa Regular. El 65.07% quiere decir que del 100% del
tiempo planeado para el proceso de bordados, solo este porcentaje
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
MAR-ABR JUNIO
82,39% 92,20%
9,81%
CALIDAD
95
corresponde a una producción efectiva y el 34.93% restante corresponde a
tiempos perdidos.
Después de la implementación de las herramientas de Manufactura Esbelta
se obtuvo un OEE de 82.16% (ver Figura 4.28), que corresponde a una
calificación de Aceptable, lo que significa que la empresa incrementó su
eficiencia en un 17.09%. El 82.16% quiere decir que del 100% del tiempo
planeado para el proceso de bordados, solo este porcentaje corresponde a
una producción efectiva y el 17.84% restante corresponde a tiempos
perdidos.
FIGURA 4.28. Porcentaje de mejora del OEE
(Jori Bordados, 2014)
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
MAR-ABR JUNIO
65,07%
82,16%
17,09%
OEE
96
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
Los formatos elaborados para las herramientas 5S, TPM y OEE fueron
instrumentos fundamentales que permitieron evaluar la situación inicial y
final de la empresa.
Para la evaluación de la situación inicial y final de la empresa dependió
mucho de los criterios personales y profesionales de cada miembro de la
empresa los mismos que permitieron valorar con seriedad los problemas
y logros que se tuvo antes y después de la implantación de las
herramientas.
Las herramientas 5S y TPM (Mantenimiento Productivo Total), son las
herramientas más aplicables debido a que se ajustan a la realidad de la
empresa para poder disminuir los desperdicios encontrados.
El éxito de la implementación de la metodología de Manufactura Esbelta
está en manos del personal operario, por lo tanto se debe continuar con
las reuniones que se considere necesarias ya sea para capacitarlos o
para aclarar cualquier duda que se le pueda presentar.
Aplicando correctamente el TPM se tienen equipos limpios y
conservados, esto permite una menor probabilidad de sufrir una falla o
desperfecto, cualquier anomalía que pueda provenir en un problema
mayor, será detectada y resuelta en sus etapas iniciales.
La implantación del TPM trae grandes beneficios como: mejora en la
eficiencia de los equipos, productos de alta calidad, mejora del ambiente
de trabajo, reduce accidentes, crecimiento de la capacidad profesional,
etc. Además, los operadores mejoran el cuidado de sus equipos, hay un
97
sentido de pertenencia y de trabajo en equipo, se genera un sentido de
orgullo y lealtad por la empresa, mayor motivación y mayor seguridad
laboral.
Al mejorar las habilidades de los operadores se pudo reducir los tiempos
por calibración de equipos y con esto incrementar la eficiencia.
El control de la Efectividad Tota de los Equipos (OEE) permite identificar
el tipo de pérdida que afecta la efectividad de las máquinas permitiendo
atacar las causas y resolver los problemas para aumentar la
productividad.
Al realizar la evaluación se ha hecho evidente a través del indicador
OEE de que las máquinas que forman el área de bordados, presentan
un 34.93% de capacidad ociosa.
El porcentaje obtenido en el periodo marzo - abril antes de la
implementación de la filosofía Manufactura Esbelta la Efectividad (OEE)
es de 65.07%, esto quiere decir, que del 100% del tiempo planeado para
el proceso de bordados, solo este porcentaje corresponde a una
producción efectiva y el 34.93% restante corresponde a tiempos
perdidos.
Implementada la filosofía de Manufactura Esbelta, el porcentaje obtenido
en el mes de junio de la Efectividad (OEE) es de 82.16%, esto quiere
decir, que del 100% del tiempo planeado para el proceso de bordados,
solo este porcentaje corresponde a una producción efectiva y el 17.84%
restante corresponde a tiempos perdidos.
El porcentaje de los tiempos improductivos antes de la implementación
fue de 34.93%, mientras que el porcentaje de los tiempos improductivos
98
después de la implementación es del 17.84%, esto quiere decir que se
obtuvo una significativa disminución de 17.09% de tiempos perdidos.
El porcentaje de OEE de la línea de producción de bordados tuvo un
aumento de 17.09%, alcanzando un OEE de 82.16% en junio, por lo que
se considera aceptable debido a que está en proceso de mejora.
5.2. RECOMENDACIONES
Una vez que se realicen las capacitaciones iniciales de las herramientas
a implementar, se debe apoyar la creación de una cultura de auto
estudio de los grupos de trabajo, para que los integrantes de dichos
grupos respalden el avance y las mejoras del sistema.
La metodología 5S es una metodología de mejora continua, por tanto el
proceso debe incluir una retroalimentación adecuada, para ello la alta
dirección debe designar a las personas responsables de hacer el
seguimiento del proceso, las mismas que realizarán las auditorias
regularmente y estarán a cargo de la inducción al personal.
Brindar capacitación al personal de bordados para que obtengan los
conocimientos y habilidades básicas, a fin de poder dar mantenimiento
preventivo a la maquinaria que operan y que esta medida les permita
realizar un trabajo de calidad en todo momento.
Se deben realizar evaluaciones periódicas en las diferentes estaciones
de trabajo utilizando las hojas de registro, para poder darle un
seguimiento adecuado al proceso y lograr incrementar la productividad
del mismo.
99
Se deben capacitar al personal constantemente para lograr un uso
adecuado del equipo y lograr realizar las operaciones de una manera
más eficiente.
Se recomienda que esta responsabilidad y compromiso se debe reflejar
desde la alta dirección desde un principio, y que los directivos deben
difundir esta actitud en toda la empresa para generar confianza y
disposición por parte de los empleados y así mismo hacer más fácil el
proceso de cambio de cultura.
Realizar por parte de la Jefa de Área el cálculo diario del OEE y el
análisis mensual de mismo para las mejoras necesarias.
Fomentar la capacitación de los trabajadores en temas sobre seguridad
e higiene industrial, relaciones humanas, salud ocupacional, con lo que
se conseguirá mejorar el ambiente de trabajo, relaciones
interpersonales, laborales del personal en la planta de bordados.
100
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103
ANEXOS
ANEXO A Formato Evaluación 5S
1
2
3
4
16/16
5
6
7
8
9
10
11
28/28
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
40/40
Puntaje
22
23
24
25
26
20/20
Puntaje
27 Total Pts
28 Clasificación
29 Orden
30 Limpieza
31 Estandarización
20/20 DisciplinaTOTAL
TOTAL EVALUADO 124/124 TOTAL
TOTAL
DISCIPLINA Seguir mejorando
SHITSUKE
Los trabajadores tienen conocimiento de los procedimientos de seguridad e higiene 5 S´s Puntaje
Todo el personal se involucra para la aplicación de los pasos de las 5's
La gente se preocupa por conocer y monitorear sus estándares ( resultados de sus áreas)
El operador conoce bien y domina sus 5's en el área de trabajo (aplicación en el área)
La gente conoce el status de accidentes en el área y las actividades de prevención?
La separación de desechos es con tachos limpios y adecuados, verificar que se cumple con la separación
TOTAL
ESTANDARIZACIÓN Señalizar anomalías
SEIKETSU
Existen tableros de información en cada área de producción y son facilmente accesibles al personal en el áreaLos documentos de centros de información, cronogramas de producción, instructivos, etc., están
publicados en buen estado.
Las primeras 3'S son mantenidas y observadas
Existe una buena práctica de limpieza que se ejecute antes, durante y al final de la jornada laboral
Existen sitios definidos para las maquinarias y herramientas
SEISO
Se encuentran las áreas de trabajo libres de polvo, basura, scrap, agua, aceite
Correcta conservación y mantenimiento de paredes, techos y pisos (pintura, iluminación, tapicería, obras civiles,
carpintería, plomería, electricidad)
Las máquinas NO tienen rastro de fugas (aceite, agua, químicos, etc.)
Las máquinas, equipos, racks y estanterías están limpios (polvo, grasa, etc.)
Existe un área identificada para útiles de limpieza que evite a los mismos permanecer abandonados en rincones
del área
Los pisos están secos, limpios, señalizados, libres de manchas
La iluminación en el área es la adecuada y eficaz. Están en buen estado las luminarias, interruptores, cajetines y
tomacorrientes (con las tapas correspondientes)
Están en buen estado las mesas de trabajo (limpias, sin deterioro)
Las ventanas están limpias sin vidrios trisados o rotos
Se cumple con el código de colores en los tachos de basura
Las rutas de evacuación y los equipos de seguridad industrial (extintores, alarmas, rótulos, etc.) están identificados,
visibles, accesibles con fechas de inspección actualizadas
Las áreas de circulación se encuentran demarcadas y libres de obstáculos
NO se evidencia cables sueltos en techos, paredes ni pisos
Existe rótulos legibles que identifique el contenido en cada caja, gaveta o recipiente presente en el área
NO se evidencia herramientas colocadas en espacios que no coinciden a la silueta dibujada en armarios o
tableros de herramientas
TOTAL
LIMPIEZA Suprimir suciedad
La materia prima esta almacenada en lugares asignados y reservados (gavetas, estanterías, racks)
El área esta libre de herramientas, repuestos y/o piezas innecesarias
En cada estación de trabajo están solo herramientas en buen estado y necesarias según la frecuencia de uso
PUNTAJE
AUDITORIA
El área esta libre de maquinaria, estantería, racks o coches que no se utilizan en el proceso
TOTAL
ORDEN Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
SEITON
Existe una correcta señalización de maquinaria, gavetas y estanterías mediante siluta de figuras, líneas de limitación, etiquetas,