La Celulosa
La Celulosa
La Celulosa es una fibra vegetal que conforma las paredes
celulares de los rboles y otras plantas, y que representa el 50% de
su constitucin fsica. La estructura qumica de la celulosa est
formada por uniones de molculas de glucosa adheridas entre s por la
lignina, sustancia sta que refuerza las clulas, confirindoles
consistencia y rigidez.
La celulosa es tambin el nombre genrico para definir un amplio
rango de productos compuestos por fibras naturales. Durante siglos,
esta fibra se ha constituido en la materia prima para la fabricacin
de diversos objetos de uso cotidiano, entre los cuales sobresale,
por su importancia, la elaboracin del papel.
Los rboles constituyen la principal fuente de fibras naturales
para ms del 90% de la produccin de celulosa a nivel mundial; el
restante 10% es aportado por otras plantas, tales como pastos,
bambes, bagazos, algodones, linos, camos y otros.
Chile exporta 2 millones de toneladas anuales de celulosa.
Pliegos de celulosa cruda sin blanquear
Tipos de CelulosaDependiendo del proceso de produccin, las
celulosas se clasifican en Celulosa Qumica, que se obtiene a partir
de un proceso de coccin qumica de la madera con diferentes
productos a altas temperaturas y presiones, cuyo objetivo es
disolver la lignina contenida en la madera para liberar las fibras
o celulosas; y Celulosa Mecnica, proceso a travs del cual la madera
es molida y triturada mecnicamente, siendo sometida a altas
temperaturas y presiones.
Celulosa cruda o Kraft
Celulosa blanqueada
Proceso de Produccin de Celulosa Kraft
La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado "kraft",
a travs del cual los chips de maderas son cocidos en una solucin
alcalina basada en sulfitos y soda custica para extraerles la
lignina; estos componentes qumicos son posteriormente recuperados
para su uso, en un proceso cclico cerrado.
Los rollizos de maderas son descortezados, chipeados y enviados
a una pila de acopio de astillas para su homogeneizacin.
Desde la pila de acopio, los chips o astillas, son extrados,
clasificados y conducidos al proceso de coccin -en el digestor
continuo- con licor blanco, una solucin alcalina de soda custica y
sulfito de sodio. Resultante del proceso de coccin es la pasta de
celulosa, que se clasifica, se lava y se blanquea. Una vez
blanqueada, se procede a su secado y embalado final.
El licor blanco usado en la coccin, junto con la lignina
disuelta, se convierte en un licor negro, el cual se concentra para
luego ser quemado en calderas recuperadoras. La parte orgnica del
licor negro (lignina y otros compuestos de la madera) produce la
energa en el proceso de combustin, generando el vapor que se
utiliza en la produccin de energa elctrica y, posteriormente, en
diferentes procesos dentro de la planta industrial. La parte
inorgnica, las sales minerales (cenizas), se recuperan despus del
proceso de combustin y son usadas en la etapa de caustificacin para
regenerar el licor blanco usado en coccin.
Las cortezas de los rollizos de madera, recuperadas en los
descortezadores, son quemadas en calderas de poder para producir
vapor y energa elctrica, usados para los diversos procesos
productivos de la planta.
Fases de Produccin
Cada una de las fases de produccin de la celulosa se caracteriza
por aspectos tcnicos particulares, lo que las diferencia y les
confiere la calidad de unidades especficas que cumplen
secuencialmente el rol de eslabones de una cadena de seis fases que
dan cuerpo al proceso global:
Fase 1: Preparacin de la Madera
Fase 2: Coccin
Fase 3: Blanqueo ECF
Fase 4: Secado y Embalado
Fase 5: Recuperacin y Energa
Fase 6: Tratamiento de Efluentes
Fase 1: Preparacin de la Madera
Preparacin Madera
Es la primera etapa en el proceso de fabricacin de celulosa,
donde se transforman los troncos (o rollizos) en astillas o
(chips).
La materia prima (pino radiata) para la fabricacin de celulosa
est constituida por:
Rollizos de madera (72%)
Astillas de aserradero (25%)
Lampazo (residuos de rollizos aserrados) (3%)
Descortezado
Recepcin de la madera
En esta etapa se decepcionan los diferentes insumos que sern
usados en el proceso.
Los insumos llegan en camiones a la planta a travs de diferentes
proveedores
Como se dijo anteriormente los insumos utilizados son rollizos,
astillas y lampazos.
Cada insumo presenta un cdigo, el cual se detalla a
continuacin.
Destinos de los insumos
Las astillas son descargadas directamente en la pila
Los lampazos son enviados a un astillador 60 (de lampazo).
Los rollizos deben pasar a las dems etapas de preparacin madera,
el cual se vera a continuacin.
Descortezado
El objetivo del descortezado es eliminar la corteza de la
madera, necesario para asegurar que la pulpa este libre de corteza
y suciedad.
La operacin de descortezado influye bastante en el costo fina
del producto, por lo cual se pretende mejorar al mximo.
Son descortezadores de tipo continuo y tienen una eficiencia de
93%.Prcticamente un 80%, se produce por roce entre los troncos.
Un 13%. Por roce entre los troncos y el casco interno del
tambor.
En la alimentacin existe regaderas que adems de humedecer los
troncos, permiten que estos se deslicen con mayor facilidad hacia
el interior del tambor.
Descortezador de Tambor
El proceso se inicia cuando los rollizos (largo 2.5m dimetro de
0.1 0.4 m ), entran en el tambor descortezador (en donde la corteza
se elimina por la friccin creada por la rotacin del tambor que hace
que los troncos rocen entre si.
Los tambores giran a 6 rpm, accionados por dos motores de 125 HP
y 147 rpm y su capacidad es de 67.6 MR/h., Las paredes del cilindro
estn construidas por rieles espaciados entre si, para permitir el
paso de la corteza desprendida. La corteza eliminada es utilizada
como combustible en calderas.
Paredes del Tambor
Por ultimo los rollizos descortezados pasan por unas regaderas
que los limpian de suciedad. El proceso es relativamente corto,
pero no por ello deja de tener un alto grado de importancia.
El buen descortezado de los troncos es importantsimo para la
obtencin de celulosa de buena calidad; esto debido a que la corteza
en el proceso de clasificacin y coccin, no se puede separar de la
fibra, pasando luego al proceso de blanqueo con manchas oscuras que
no cambian de color; formando lo que se conoce como pintas.
Factores que influyen el descortezado
a. Velocidad de alimentacin y descarga
Si la abertura de descarga de la madera es muy grande, sucede
que el tronco esta poco tiempo dentro del tambor y no alcanza a
descortezarse en un 100%.
b. Calidad de la madera
Cantidad de nudos
Antigedad de la madera
Tipo de madera
c. Aprovechamiento volumtrico del tambor.
Se debe trabajar en un porcentaje de su capacidad tal, que
produzca un buen descortezado y el tambor no se dae.
AstilladoEl objetivo del astillado es reducir a tamaos adecuados
la madera que va a ser tratada qumicamente con el objetivo de
favorecer la penetracin de los licores de coccin.
Los rollizos descortezados y lavados son enviados a los
astilladotes de discos tal como, Chipre 110, que alcanza una
capacidad de 175 MR/h.
Chipeador
El Chipre 110
Est formado por un disco al cual se le fija un nmero variables
de cuchillas (15), colocadas en un cierto ngulo con respecto al
radio, sobresaliendo del plano del disco, para configurar un ngulo
de corte.
Los troncos se alimentan normalmente al disco rodante a un ngulo
optimo de alrededor de 45, a travs de un conducto vertical que los
gua.
El disco rota a velocidad de 333 y 367 rpm, produciendo en corte
tangencial transversal en el extremo del rollizo, el que se
alimenta en posicin oblicua con respecto al eje de giro.
Los trozos producidos por el corte pasan a travs de ranuras en
el plato, ubicadas entre las cuchillas, y se rompen, para
convertirse en astillas al ser golpeadas por aletas en su parte
posterior. Al mismo tiempo, el golpe impulsa las astillas, por un
tubo, hasta un cicln que reduce su velocidad y entrega a una correa
trasportadora.
El material flucta en un amplio margen de dimensiones pero puede
esperarse que el 80% est en la dimensin fijada por la posicin de
las cuchillas.
El tamao aceptable de las astillas vara, considerndose como
promedio, un largo de 10 30 mm (90% del total, aproximadamente) y 2
4 mm de espesor.
Cmo se forman las astillas?
Las astillas se forman cuando entra en contacto la madera con
las cuchillas principales.
Cuando las cuchillas penetran en la madera, se produce una
fuerza de compresin en el extremo del leo cortando.
Esta fuerza de compresin, y la resistencia de la madera a
cortarse longitudinalmente, determinan el espesor de la astillan,
as como la generacin de los pin chips y los finos.
A medida que entra el cuchillo, la fuerza aplicada en la forma
deformada por compresin se hace cada ves mayor y alcanza un valor
suficiente para producir un deslizamiento en el plano perpendicular
a la cuchilla, formndose una astilla.
Por el avance del cuchillo se va produciendo fallas
longitudinales parciales, asta que se produce la falla final, de
moda que un extremo de la astilla presenta un aspecto foliado.
Los parmetros crticos en esta operacin son:
Angulo de la cara del cuchillo
Angulo lambda
Velocidad del cuchillo
Angulo de alimentacin
Los diferentes tipos de astillas que se generan en el proceso
del astillado son:
Destinos de las astillas
Las astillas provenientes de astilladores son enviadas a una
pila, junto con las de aserraderos y las producidas en el Chipre 60
de lampazos.
Pila de Acopio
Sistema de almacenamiento al aire libre.
Cumple condiciones de flexibilidad en la demanda y entrega de
astillas a proceso.
Cmo es su funcionamiento?
1. Dispone de un carro mvil que recibe las astillas en una
tolva, alimentada a travs de una correa transportadora
2. Mediante dos chutes, descarga el material a lo largo de toda
la pila, en una distribucin longitudinal.
3. El material es retirado por debajo de la pila por medio de 4
tornillos sin fin.
4. Retira la carga en forma continua de las diferentes capas
depositadas, con una muy efectiva accin de mezcla.
Extraccin de las astillas
Por debajo de la pila existen dos carros mviles que recorren la
pila, cada uno posee dos tornillos sin fin que van extrayendo las
astillas hacia unas correas transportadoras. Tanto el carro, como
el tornillo poseen motores para su accionamiento.
Los cuatro tornillos se operan completamente desde la pantalla
de operacin, implementada en un PC en la sala de control de
harneros secos.
El sistema de control de extraccin esta compuesto por:
1. PLC, responsable de la lgica de control de la extraccin de
astillas.
2. Pantalla de operacin, en la cual el operador puede ver y
modificar los siguientes parmetros de operacin:
Velocidad de desplazamiento del carro (solo visualizar)
Velocidad de rotacin del tornillo
Velocidad de extraccin de astillas.
Posicin del tornillo dentro del tnel.
Amperaje motor de rotacin.
Amperaje motor de traslacin (solo visualizar)
Partir / para tornillo.
Indicacin del desplazamiento
Clasificacin de astillas
Identificar y seleccionar las astillas producidas en el proceso
de astillado, que tienen un tamao adecuado para pasarlas al proceso
de coccin.
Eliminar cuerpos extraos, como cortezas y elementos que puedan
filtrarse en el proceso.
Por ser un proceso continuo la materia prima del proceso de
clasificacin es el producto de la etapa de astillado. Esta materia
prima corresponde a una mezcla de astillas no clasificadas
(aceptado, sobre tamao, pin-chips) y una baja proporcin de corteza,
la cual debe ser eliminada.
Las astillas son transportadas a los harneros de astillas
rectangulares.
Este flujo de astillas es llevado a una serie de harneros
vibratorios con aberturas de tamao decreciente, que cumplen la
funcin de separar las astillas, basndose en el tamao de estas.
La totalidad del harnero se mueve en forma oscilante o giratoria
a fin de facilitar el movimiento de las astillas.
Harnero de astillas
Funcionamiento de un harnero
Los harneros se conforman por una malla inclinada vibratoria,
las mallas de los harneros poseen perforaciones cuadradas, un peso
excntrico causa que el harnero gire en un plano horizontal; esta
accin giratoria hace que las astillas bajen por la malla
inclinada.
a) A medida que las astillas se deslizan por la maya superior,
los sobre tamaos se mantienen en esta, mientras que las aceptadas y
los finos pasan a travs de ella.
b) Las astillas que pasan a travs de la maya de los sobre tamao,
son dirigidos hacia la parte superior de la maya de finos.
c) Las astillas bajan por la maya inclinada, dejando a los
aceptados sobre esta y haciendo que los finos y pin chips pasen a
travs de los agujeros que caigan en el recipiente inferior.
Factores que pueden afectar al harnero
Las astillas hmedas
Astillas pegajosas (pueden tapar la maya)
Sobrecarga (un excesivo volumen de astillas puede provocar que
los aceptados salgan con los sobre tamaos)
Astillas resinosas (la acumulacin de resina en el recipiente
inferior puede impedir el libre flujo de los pin-chips y los
finos).
Para evitar los efectos de tapado de la malla, el operador del
harnero cuenta con un rastrillo que evitan taponamientos.
Un porcentaje de sobre tamao excesivo entregado al harnero,
saturaran la malla superior, impidiendo el flujo de aceptados a
travs de la malla.
Algunos aceptados pasan sobre la malla superior y se descargan
con los sobre tamaos.
Fase 2: Coccin
Despus este insumo pasa a la fase de reduccin, donde se separa
la fibra de celulosa utilizando procesos mecnicos o qumicos. Las
diferencias ms destacables entre ambos procesos son la calidad del
producto y los compuestos contaminantes producidos. Mientras que en
el proceso mecnico se producen menos compuestos contaminantes que
en el proceso qumico; el producto del proceso mecnico es de menor
calidad, apto para papel de peridico y cartulinas.
Proceso MecnicoEl proceso mecnico reduce la madera utilizando
molinos. Aqu se obtiene una pasta fibrosa que es posteriormente
arrastrada fuera del molino por un flujo de agua y luego depurada
en cibras centrifugadas (fase de separacin y lavado), antes de
pasar a la fase de blanqueo.
Proceso Qumico La reduccin de madera en un proceso qumico se
hace a travs de un digestor, donde se trata la madera bajo
condiciones controladas de presin y temperatura. En esta fase se
usa una solucin para disolver la lignina y separarla de las fibras
de celulosa.
Existen dos procesos principales: el mtodo del sulfito y el
mtodo alcalino; en general, ambos involucran el empleo de
compuestos qumicos en base a azufre.
El mtodo del sulfito de puede realizar con varios procesos, pero
todos generalmente involucran la coccin de las astillas en
compuestos de sulfito. Este proceso produce una pasta ms clara,
dbil y suave.
El mtodo alcalino se puede dar con los procesos del sulfato o
Kraft y el de la soda custica. En ambos, se realiza una coccin de
las astillas o chips de madera en hidrxido de sodio, qumico que se
regenera, en el primer caso, usando sulfuro de sodio y, en el
segundo, usando carbonato de sodio o soda custica.
Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas
hacia la tolva de astillas, donde se impregnan con vapor de agua
para eliminar su contenido de aire. Posteriormente entran en un
vaso impregnador de alta presin. Es en esta etapa donde comienza a
agregarse el licor blanco a las astillas. Esta mezcla finalmente
entra en el digestor continuo.
El digestor continuo es como una gran olla a presin con forma de
cilindro, dentro del cual las astillas son sometidas a coccin con
el licor blanco a altas temperaturas y presiones. La funcin de la
coccin consiste en liberar las fibras de celulosa contenidas en las
astillas, mediante la disolucin de la lignina que mantiene a las
fibras unidas. El rango de temperatura de coccin vara entre 130 C y
170 C., siendo ms alta en la parte superior del digestor (etapa
inicial).
Continuamente, a travs de las diversas secciones del digestor
continuo, se agregan y se retiran lquidos de coccin, y a medida que
la mezcla de astillas va descendiendo dentro del cilindro, se
transforma lentamente en una pasta compuesta por fibras de
celulosa, lignina y licor de coccin; una parte importante de la
lignina se retira disuelta en los lquidos de coccin, en forma de
licor negro, que es la mezcla de licor blanco y lignina
disuelta.
Posteriormente, la pasta contina hacia una etapa de lavado a
altas temperaturas dentro del digestor, donde flujos de agua a
contracorriente le van eliminando el licor negro. Luego, la pasta
pasa por un estanque de soplado, cuya funcin es reducir bruscamente
la presin dentro del digestor, con el objeto de liberar las fibras
que an permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a
menores temperaturas; para ello se inyecta agua fra a la pasta, con
el fin de bajar su temperatura al rango 75-80 C.
En la fase siguiente, la pasta sigue varias etapas de lavado que
eliminan el resto de licor negro, pasando despus al clasificador de
nudos (astillas que no alcanzaron una coccin completa). Los nudos
son devueltos al digestor continuo y las fibras clasificadas entran
sucesivamente en etapas de clasificacin y lavado, obtenindose
finalmente la celulosa kraft sin blanquear (pasta caf), que posee
todava altos niveles de lignina.
Fase 3: Blanqueo ECF
La pasta clasificada y lavada avanza hacia varias etapas de
blanqueo, en las cuales se utilizan diferentes productos qumicos,
tales como dixido de cloro, oxgeno, perxido y soda custica. Estas
etapas de blanqueo buscan eliminar el remanente de lignina
contenida en la pasta -proceso ya iniciado en la etapa de coccin-,
evitando una disminucin de la resistencia de las fibras.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reduccin
de rendimiento, por cuanto se elimina una parte importante de la
lignina que an permanece en la pasta caf y, adems, una parte de las
fibras de celulosa se degradan debido a los agentes qumicos que
intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de
blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta caf, para alcanzar
blancura de 87-90%, norma ISO (International Standarization
Organization).
Las plantas de celulosa modernas cuentan en esta etapa con un
proceso adicional de deslignificacin con oxgeno, el que consiste en
aplicar altas dosis de oxgeno a la pasta caf para producir la
oxidacin de la lignina, previo a las etapas de blanqueo. Con ello
se reduce sustancialmente el consumo de qumicos de blanqueo.
El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo es
conducido a la planta de tratamiento primario para su neutralizacin
y filtrado antes de devolverlo a los ros. La pasta resultante,
prcticamente libre de lignina, puede ser secada para obtener la
celulosa blanca kraft.
Principales etapas del blanqueo y smbolos que las representan: C
: Cl 2, al combinarse con la lignina, forma los compuestos
clorados, que son posteriormente solubles en agua.
E : Extraccin con soda custica (NaOH). Convierte los compuestos
clorados en sustancias solubles. Esta etapa suele acompaarse con
qumicos como el oxgeno y/o perxido de oxgeno. En tal caso, la etapa
se representa como Eo/Eop.
D : Dixido de cloro (ClO 2 ). Su accin es similar al Cl2, pero
su efecto sobre las fibras es menos daino, y desde el punto de
vista ambiental genera menos residuos, por cuanto 1 kg . de ClO 2
equivale en poder oxidante a 2.63 kg . de Cl 2 .
H : Hipoclorito de sodio y calcio (NaOCl y Ca(OCl) 2 ). Empresas
CMPC ha erradicado su uso de los procesos de blanqueo, debido a la
generacin de cloroformo y a su bajo poder oxidante.
O : Oxgeno gaseoso (O 2 ). Es usado tanto en la etapa de
deslignificin como para reforzar la etapa E de extraccin. Su poder
oxidante es 4.4 veces el del Cl 2 .
P : Perxido de hidrgeno (H 2 O 2 ). Se usa como una etapa
adicional de blanqueo, o para reforzar la etapa E de extraccin.
A travs de los avances recientes, los niveles de residuos en los
efluentes lquidos de las plantas de celulosa han bajado
continuamente. El proceso de blanqueo ECF (Elemental Chlorine
Free), basado en dixido de cloro, se ha impuesto largamente en la
industria de la celulosa como el ms aceptado, en reemplazo de las
antiguas plantas de blanqueo basado en cloro elemental.
Fase 4: Secado y Embalado
La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para
su secado. El porcentaje de fibras contenida en la pasta a la
entrada de la mquina secadora (consistencia inicial), es de
aproximadamente 1 a 2%. Desde la caja de entrada, la pasta es
distribuida uniformemente sobre el fourdrinier o mesa formadora de
lmina, mquina que es accionada por varios rodillos que sacan el
agua de la pulpa, dndole forma a la lmina.
La lmina, que a estas alturas posee una consistencia de
aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores, grandes
cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas.
Luego pasa a los secadores principales, que por dentro estn
equipados de diversos rodillos calientes que conducen la lmina a
travs de calentadores por conveccin y radiadores infrarrojos. A la
salida de esta rea, la lmina posee una consistencia de 87-92%
seco.
Finalmente, la lmina pasa por la cortadora, que la deja en forma
de pliegos, los que se apilan, se prensan, se embalan en forma de
units y se pesan antes de almacenarlos en las bodegas.
Tambin existe la posibilidad de embobinar la lmina de celulosa,
en cuyo caso se prescinde de su paso por la cortadora.
Fase 5: Recuperacin y Energa
El proceso de produccin de celulosa est diseado y programado
para la recuperacin y reutilizacin de los distintos componentes que
intervienen en las 4 primeras fases, estructurndose as un sistema
de autoalimentacin de energa para el funcionamiento de la planta
industrial en su conjunto. As, la Fase Recuperacin y Energa, si
bien no se relaciona directamente con la celulosa en s, alimenta su
proceso de produccin a travs de la generacin de energa que la
planta requiere.
Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son
transportados a las calderas de poder para ser aprovechados como
combustible y generar vapor. El licor negro -compuesto
principalmente de material orgnico disuelto (lignina) y sales
residuales del licor blanco-, sigue un proceso de concentracin
mediante evaporadores de mltiples efectos. El proceso de
concentrado consiste en flujos de vapor aplicados en
contracorriente con el licor negro, bajo diferentes condiciones de
temperatura y presin en cada una de las etapas (adems de extraer el
agua del licor negro, en los evaporadores se retiran -en forma de
gases- algunos compuestos de TRS, metanol, tall oil y trementina,
los cuales son condensados, tratados y recuperados para distintos
usos). Una vez concentrado, el licor negro entra a la caldera
recuperadora con una consistencia de entre 60 y 70%; al quemarse su
parte orgnica se produce energa para generar vapor, y las cenizas
resultantes se recuperan para producir el licor verde.
El licor verde proviene, bsicamente, de la ceniza originada por
la combustin del licor negro; sus principales compuestos qumicos
son sulfito de sodio (Na 2 S) y carbonato de sodio (Na 2 CO 3)
mezclado con agua, el cual, luego de caustificarse y agregrsele
componentes qumicos (principalmente cal viva CaO) se regenera como
licor blanco. ste se filtra, se almacena en estanques especiales y
posteriormente ser utilizado en la fase de Coccin.
Del proceso de filtrado del licor blanco se retiran los
compuestos no disueltos, formndose los lodos (CaCO 3), a los cuales
se les extrae la humedad para luego ser quemados en hornos de cal
junto con la caliza, transformndolos, as, en cal viva, la que
servir posteriormente para la conversin del licor verde a licor
blanco.
El vapor generado en la caldera recuperadora y las calderas de
poder es conducido hacia un turbo generador, a travs del cual se
genera energa elctrica para los procesos de la planta industrial;
luego, el vapor -a ms baja presin y temperatura- es usado en
diferentes reas de la industria.
Fase 6: Tratamiento de Efluentes
Los residuos lquidos provenientes de las distintas fases de la
produccin de celulosa son llevados a la planta de tratamiento
primario, donde existe un clarificador o piscina de decantacin,
cuya funcin es retirar los slidos suspendidos. Las fibras son
llevadas a la superficie del agua con la ayuda de burbujas de aire
inyectadas en el fondo, y son retiradas por rebalse a travs de los
bordes superiores de la piscina.
Los slidos ms pesados, una vez decantados, son retirados desde
el fondo por rastrillos rotatorios, los que posteriormente, junto
con las fibras, son prensados para retirarles las aguas sobrantes y
depositadas en vertederos especialmente habilitados, o para ser
quemados en calderas de poder.
El efluente contina hacia una etapa de neutralizacin, donde se
le agregan aditivos qumicos neutralizantes para que los residuos
finales no sean cidos ni alcalinos. Cumplida esta ltima etapa, el
efluente est en condiciones de ser devuelto al ro sin riesgo de
alteracin del medio ambiente fluvial.
Algunos parmetros relevantes para medir las descargas de
efluentes lquidos son:
TSS: Total de Slidos Suspendidos.
BOD: Demanda Bioqumica de Oxgeno, que mide el grado en que el
material biolgico consume el oxgeno disuelto en las aguas de
descarga. Usualmente es medido despus de 5 das, por lo que se
conoce como BOD5.
AOX: mide la concentracin de compuestos orgnicos clorados.
Ph: debe aproximarse a neutro (7).
Pulpa Mecnica
Definicin
La Pulpa Mecnica de la madera, se define como el producto
obtenido del proceso de molienda, desfibrado, o refinado, del chips
o astillas de cualquier tipo de madera
En la produccin mecnica de pulpa los componentes qumicos
originales de la madera quedan inalterados, excepto por la
eliminacin de alguno de los componentes solubles en agua.
En la actualidad existen variados procesos de obtencin de pulpa
bajo los ttulos siguientes
Pulpaje en Piedras o Madera molida con Piedra
Desfibrado en Disco o produccin de pulpa con refinador
mecnico
Pulpaje Termomecnico
Las pastas mecnicas no cumplen con todos los requisitos de
blancura y de resistencia. As se tiene que las pastas mecnicas
requieren de un cierto porcentaje de pastas qumicas entre un 15% a
20% en la fabricacin de papel de diario (se requiere agregar pasta
qumica, debido a la presencia de lignina en las pastas mecnicas que
restan resistencia al papel).
Existen dos razones bsicas para usar pasta mecnica en papeles de
impresin y similares.La mas importante es su bajo costo, dado que
el, proceso utiliza prcticamente toda la fibra maderosa de la
madera para pulpa, que es una materia prima bastante cara. La
segunda razn , es que las fibras rotas y desgarradas de la pasta
mecnica pueden absolver bastante rpido la tinta en las prensas de
impresin de alta velocidad, de los peridicos, revistas y
publicaciones similares
Las caractersticas satisfactorias de impresin y opacidad de la
pasta mecnica, la hacen muy aceptable para los papeles que no
requieren permanencia. Cuando se refina apropiadamente, tambin se
emplea con existo en papeles tises, para toallas y similares
Pulpaje en Piedra
El proceso de produccin de pulpa mecnica en piedras, consiste en
la separacin de las fibras de la madera mediante el roce con la
superficie abrasiva de la piedra desfibradora que gira a gran
velocidad, el proceso se efecta con agua a alta temperatura para
mantener una temperatura apropiada en la molienda
La pulpa va entonces a de la fosa de l molino hacia los
depuradores gruesos o de astillas en donde se separan pedazos de
madera relativamente grandes y astillas.
Luego de someter la pasta a un clasificado en harneros
presurizados, los rechazos de la clasificacin, la suspe4ncion
diluida se bombea a los depuradores finos, y la pulpa aceptada, a
los esperadores o a los prensapastas en donde se prepara para su
uso en la fabricacin de papel.
La pasta mecnica producida en molino de piedra , es una mezcla
de haces fibrosos, fibras fibraladas individuales, fibras rotas y
haran fina de madera. El papel hecho a partir de esta pasta mecnica
es suave, voluminoso, absorbente y opaco .es tambin dbil y esta
sujeto a deteriorarse con el tiempo, especialmente con la luz
solar.
Es la pasta de mas baja calidad que se pueden obtener debido al
proceso de fabricacin. Los trozos de 2.40mts. son cortados a
1.20mts. y son introducidos en un cajn de superficie rugosa donde
una piedra de 2 mts. De dimetro gira( la piedra es estriada)
Con el tiempo la piedra pierde su rugosidad. Al principi se
obtienen fibras y palitos y con el tiempo y con la perdida de
rugosidad se obtienen harina de madera.
La temperatura de plastificacin de la lignina, se obtiene debido
a la friccin entre piedra madera (temperatura de 135 a 145 C que
corresponde a la de la plastificacin de la lignina ) y para bajar
temperatura se utiliza agua
Funcin del ranurado en las Piedras
1.- Disminuir la superficie de contacto entre la piedra y la
madera
2.- Transportar agua a la zona de desfibrado
3.- Arrastrar la pasta producida.
4.- Favorecer el proceso de refinacin de las fibras.
Pulpa termomecnica
Concepto de refinacin. Refinar es obtener lo mejor de algo o
llevarlo a su mxima expresin.
Refinacin es el proceso en el cual se produce pulpa Termomecnica
mediante desintegracin de astillas (Chip) de madera en Refinadores
que giran a alta velocidad, seguida de un tratamiento especial de
las fibras obtenidas, logrando su longitud y desfibrilacin que
determinaran las futuras propiedades fsico mecnicas del
papel.Equipamiento general. En trminos generales podemos decir que
la refinacin es llevada a cavo mediante Refinadores de disco con
Zonas cnicas y Zonas planas RGP 76 CD marcas Sunds Desfibrator de
procedencia Sueca. Accionado por motores elctricos ABB cuyas
potencias mximas son de 20 MW los Refinadores primarios y 15 MW los
Refinadores secundarios.
El control y monitoreo se lleva a cabo, mediante un (DCS)
Sistema de Control Distribuido marca Foxboro; con una sala de
control implementada con pantallas IA.
Descripcin y detalles tcnicos del proceso.
Refinacin T.M.P. descripcin general.
Hay dos lneas de refinacin idnticas. Cada lnea tiene un
refinador primario y otro secundario. Las astillas lavadas entran
al Silo de Distribucin de Astillas ( Chip Distridution Bin ), desde
los tornillos Desaguadores donde se les retira el agua, luego stas
entran al Silo va un chute localizado en la parte superior de este.
El propsito del Silo Distribuidor de Astillas es calentar y
ablandar las astillas antes de refinar, las astillas son calentadas
y ablandadas con vapor fresco a aproximadamente 100C. Las astillas
se calientan con vapor en la parte inferior del Silo. El flujo de
vapor es controlado por una vlvula de flujo que recibe la seal
desde un sensor de temperatura. El tiempo de retencin es de
aproximadamente 5 minutos a una produccin de 12 Ton/hrs. en cada
lnea. El nivel de astillas en el Silo se mide mediante un detector
y una fuente de rayos gamma, el cual mantendr constante el nivel en
el silo. La parte inferior del silo est provista con un tornillo de
descarga para cada lnea, cuya velocidad es fijada por el operador
para controlar la tasa de produccin en la lnea de refinacin. Un
agitador de rotacin lenta sobre el Tornillo de Descarga ( Discharge
Screw ), asegura un llenado uniforme de dicho tornillo.
Las astillas entran en cada una de las dos lneas de refinacin a
travs del tornillo de descarga que alimenta a los Tornillos de
Sello. Para que las astillas sellen la contra presin de vapor del
refinador, ellas se comprimen por este tornillo cnico, formando un
continuo y firme tapn de astillas. Al mismo tiempo que las astillas
entran a la zona de sello del tornillo de sello, la mayor parte del
agua y aire ha sido expulsada.
Desde el tornillo de sello, las astillas se transfieren al
tornillo alimentador del refinador, debido a su alta velocidad
rotatoria, las astillas son distribuidas en la periferia del
tornillo alimentador, dejando su centro libre para permitir el paso
hacia atrs del vapor generado en el Refinador. desde el tornillo
alimentador, las astillas pasan entre los discos del refinador y
son lanzadas violentamente hacia la carcaza interna del
refinador.
Aproximadamente 80% de la energa aplicada en la desfibrilacin de
las astillas, se convierte en vapor en el refinador. Parte del
vapor generado durante el proceso de desfibrado, se evacua por el
centro del Tornillo Alimentador hacia la caera de descarga.
Desde la cmara de refinacin, la pulpa, a aproximadamente 45% de
consistencia, con vapor generado se sopla a travs de la lnea de
soplado al Cicln Presurizado Primario. La vlvula sobre la lnea de
descarga de vapor al cicln, controla la presin interna de la
carcaza del refinador primario.
Durante la puesta en marcha, se introduce vapor fresco en la
carcaza del refinador. El vapor calienta el refinador y asegura que
la lnea de soplado est limpia de pulpa o condensado antes que la
produccin comience.
En el cicln primario, la pulpa se separa del vapor. ste tiene un
raspador en su parte cnica superior. En la parte inferior un
tornillo alimenta la pulpa hacia abajo donde el cicln descarga en
un Tornillo de Sello y permite que el vapor suba hacia la parte
superior del cicln. El Tornillo de Sello forma un tapn que trabaja
como un sello de presin entre el Cicln Presurizado Primario y el
Termo-mezclador. Esto se requiere porque en modo Thermopulp, el
cicln primario opera a una presin ms baja que el sistema de
alimentacin al refinador secundario. El tapn de pulpa formado en el
Tornillo de Sello entra en el Termomezclador.
El propsito del Termomezclador es elevar la temperatura de las
fibras individuales rpidamente a la temperatura de saturacin del
vapor. La pulpa calentada del Termo-mezclador se transfiere al
Tornillo Lateral mediante un chute. El Tornillo de Alimentacin
Lateral compactar las fibras voluminosas y proporcionar un flujo
uniforme de pulpa al Tornillo Alimentador Secundario. El contra
flujo de vapor se evacua por la parte superior del Tornillo
Alimentador al Termomezclador o al Cicln Presurizado Primario.
Desde la carcaza del refinador, la pulpa es soplada (va la lnea de
soplado) al cicln secundario y despus de eso, se diluye con una
gran cantidad de agua blanca cuando va cayendo en el tanque
latencia. Una vlvula de soplado est montada en la lnea de soplado
para controlar la presin interna en la carcaza del refinador
secundario.
La presin en el cicln es controlada independientemente por una
vlvula en la descarga de la lnea de vapor del cicln. ste tiene un
raspador en su parte cnica superior. En la parte inferior un
tornillo alimenta la pulpa hacia abajo donde el cicln descarga en
un Tornillo de Sello y permite que el vapor suba hacia la parte
superior del cicln.
Esquema general de equipos principales.
Listado de equipos.
- Silo de distribucin de astilla (Chip Distribution Bin)301
- Tornillo de descarga (Discharge Screw) M30101, M30102
- Tornillo de Sello (Plug Screw Feeder) 303,308
- Tornillo Alimentador Refinador Primario 305.116,310.116
- Refinador Primario 305,310
- Cicln Presurizado Primario 306,311
- Tornillo Sello (Plug Screw Feeder) 401,406
- Termo-mezclador (Thermomixer) 402,407
- Tornillo Lateral (Side Feed Screw) 403,408
- Tornillo Alimentador Refinador Secundario 404.116,409.116
- Refinador Secundario 404,409
- Cicln Presurizado Secundario 405,410
Descripcin de equipos.
Silo distribuidor de astillas 301 .
Todas las partes en contacto con astillas, agua y vapor estn
hechas en acero inoxidable SS2343.
Dimetro del fondo: 2000 mm, Altura del silo: 7000 mm, Volumen
total: 15 m3
Propsito del equipo. Desde el Tornillo Desaguador, las astillas
se alimentan por la parte superior del Silo de Distribucin de
Astillas. El propsito del Silo de Distribucin de Astillas es
ablandar y distribuir las astillas a cada lnea de refinacin. El
tiempo de retencin es aproximadamente 5 minutos a una produccin de
12,0 Ton/hrs. por lnea. Las astillas se calientan con vapor en la
parte inferior del silo. El flujo de vapor es controlado por una
vlvula de flujo que recibe la seal desde un sensor de temperatura.
El vapor eleva la temperatura a aproximadamente 100C y elimina aire
de las astillas. El vapor sobrante del Silo de Distribucin de
Astillas es enviado a la atmsfera.
El nivel de astillas en el Silo se mide con un detector y una
fuente de rayos gamma.
La seal de nivel se transmite para variar la velocidad de salida
del tornillo de descarga del Silo de Distribucin de Astillas. El
switch de nivel alto detiene la alimentacin de astillas desde el
Tornillo Desaguador.
La parte inferior del silo est provisto con un tornillo de
descarga que ajusta la produccin para cada lnea. Un agitador que
rota lentamente, asegura un llenado uniforme de los tornillos de
descarga. El tornillo de descarga del silo de distribucin
transporta las astillas al tornillo de Sello. El rango de velocidad
del tornillo es 20-60 rpm y cuenta con un switch de velocidad para
la indicacin de rotacin. Los tornillos tambin pueden operar
localmente hacia adelante o en reversa.
Tornillos de Sello 303 y 308.
Todas las partes en contacto con astillas y agua estn hechas en
acero inoxidable SS 2343.
Incluye:
- Acoplamiento
- Reductor
- Variador de frecuencia
- Motor elctrico.
Propsito del equipo. Para mantener un diferencial de presin
entre el Silo de Distribucin
de Astillas y el refinador hay un Tornillo de Sello despus del
tornillo de descarga del Silo de Distribucin de Astillas. El
Tornillo de Sello consiste en un resistente tornillo cnico dentro
de una carcaza perforada tambin cnica. El tornillo tiene un paso
gradualmente decreciente que tambin es cnico, el cual comprime las
astillas en la tubera del tornillo formando un tapn antes de que
entre en el Tornillo Alimentador. Se introduce agua mediante duchas
por la parte exterior del cilindro perforado para retirar pin chips
y resinas, las cuales se estrujan hacia el exterior de ste. El
filtrado se enva al Espesador de Impurezas. El tornillo es
accionado por un motor de velocidad variable mediante una unidad de
rodamientos. El rango de velocidad es 32-97 rpm.
Tornillo alimentador 305.116 - 310.116
Todas las partes en contacto con astillas y agua estn hechas en
acero inoxidable SS 2343.
Incluye:
- Tornillo Alimentador,
- Carcaza del tornillo con conexin de flanges para la entrada
de
pulpa y salida de vapor,
- Correas en V y protecciones,
- Motor,
- Switch de velocidad,
- Caja de empaquetaduras
Propsito del equipo. El Tornillo Alimentador recibe las astillas
del Tornillo de Sello y alimenta la pulpa a alta velocidad a la
entrada del refinador. El alimentador se disea para mover la masa
en la periferia exterior del alimentador. Esto permite al vapor
fluir hacia atrs a lo largo del centro del eje y se le llama vapor
de Contraflujo. El alimentador del refinador consiste en una caja
de rodamientos, carcaza para el tornillo y un tornillo alimentador.
El tornillo alimenta la pulpa al refinador. El alimentador se monta
en el estator del refinador. El alimentador es accionado por un
motor elctrico mediante correas en V. En el lado accionamiento hay
una caja de empaquetaduras para sellar la carcaza del tornillo. La
empaquetadura es del tipo trenzado y est fija a la caja de empaque
por una prensa. En el lado accionamiento, el eje del tornillo
alimentador tiene dos rodamientos de rodillos tipo esfricos
axialmente movibles. Los rodamientos estn montados en una carcaza
de descanso comn. Los rodamientos son lubricados por aceite.
Refinadores Primarios 305 y 310
Una zona de refinacin plana de entrada y una zona de salida de
forma cnica hacen que el concepto CD sea nico.
El refinador est construido para una presin mxima de operacin de
0,9 MPa(g).
Componentes de control del refinador:
Sensor de vibracin.
Transmisor de posicin del rotor.
Stepping motor con dispositivo hidrulico para el control de la
abertura de discos, incluyendo feedguard para proteccin de
segmentos.
Sensor TDC que permite el mximo control de funcionamiento del
refinador a travs de la indicacin exacta de distancia y temperatura
de los discos del refinador.
Sensores TPM ( Monitor de Punto de Contacto) que se usan para la
calibracin de la unidad TDC.
El refinador tiene portas segmentos separados. Uno est apernado
en el lado de rotacin y el otro acta como el lado estator para
hacer mas fcil y rpido el cambio de segmentos.
Propsito del equipo. El refinador est diseado para una operacin
de alta precisin para diversas cargas y condiciones de refinacin.
El sistema hidrulico del refinador, operado por una vlvula-gua,
controla la abertura de los discos en la zona cnica y un motor
elctrico con un anillo dentado opera ocho tornillos de
transferencia para controlar la zona plana. Los segmentos estn
montados en porta segmentos tanto en el rotor como en el estator.
La abertura de los discos se mantiene constante mientras se vara
las condiciones de operacin y cargas por medio del sistema de
control hidrulico. El rotor con un disco rotatorio, est unido al
eje principal axialmente mvil, accionado por el motor principal de
la mquina mediante un acoplamiento y eje intermedio. Las
astillas/pulpa se alimentan a travs de una abertura en el centro
del plato del estator. La alimentacin se logra por medio de un
Tornillo Alimentador conectado a la entrada de la carcaza del
refinador.
Una unidad TDC indica y controla continuamente la distancia real
entre los segmentos de refinacin as como la temperatura en la zona
de refinacin. Con el propsito de proteger los segmentos, la unidad
TDC indica el retroceso (Feedguard) del disco de refinacin, si la
abertura de los discos llega a ser ms pequea que un valor mnimo, y
as evitar que los discos choquen entre s. La pulpa es alimentada al
refinador mediante el Tornillo Alimentador. La alta velocidad a la
entrada, introduce las astillas en la seccin de barras rompedoras
de los segmentos. Las fibras son llevadas por la fuerza centrfuga a
travs de la zona plana. La zona plana alimenta directamente a la
zona cnica para lograr una mayor refinacin. La pulpa descarga desde
la zona cnica en la carcaza del refinador y es transferida por el
vapor generado, mediante la Lnea de soplado al cicln presurizado
primario. La presin interna del refinador es controlada por una
vlvula de control de presin, la cual est instalada en el cicln
presurizado. Hay un punto de muestreo en la lnea de soplado para
analizar la calidad de la pulpa y la consistencia de refinacin.
El refinador CD tiene una zona de desfibracin plana (FZ) y una
cnica (CD). La abertura de los discos para estas zonas se controla
en forma independiente. Moviendo el rotor hidrulicamente se ajusta
la abertura de la zona CD, y la zona plana se ajusta moviendo el
estator usando un moto-reductor y los ocho tornillos de
transferencia. Ambos movimientos, rotor y estator son axiales. El
movimiento del rotor es logrado por un sistema hidrulico mientras
el movimiento axial del estator se activa a travs del uso de un
moto-reductor y un conjunto de tornillos de transferencia.
Las aberturas son ajustadas moviendo primero el rotor, el cual
fija la abertura de la zona cnica CD y luego se mueve el estator el
cual fija la abertura de la zona plana FZ.
Motores M30500 - M31000
El rotor del refinador es conducido a travs de un eje intermedio
por el motor principal. El motor principal tiene dos direcciones de
rotacin; el propsito de esto es conseguir mayor vida til de los
segmentos del refinador. El motor principal est equipado con su
propio gabinete de conexiones con las protecciones de seguridad
necesarias. El motor principal tiene una unidad de lubricacin para
la lubricacin de los dos rodamientos.
Cicln presurizado 306, 311 Descripcin mecnica cicln presurizado,
tipo TCB-1500
Las partes expuestas al vapor y la pulpa estn hechas de
acero
Inoxidable SS 2343.
Presin de diseo: 0.5 MPa (g)
Incluye:
- Aislacin
- Raspador rotatorio interior
- Reductor
- Motor elctrico con vareador de frecuencia.
Propsito del equipo. Desde el refinador de primera etapa, la
mezcla de pulpa/vapor es soplada a un cicln presurizado donde es
separada. La consistencia de la pulpa se controla agregando agua de
dilucin en la Lnea de soplado justo antes de la entrada al cicln.
Dentro del cicln la fibra se separa del vapor por las fuerzas
centrfugas y de gravedad. El vapor separado se descarga a travs de
la parte superior del cicln y se enva ya sea a la atmsfera o bien
al sistema de recuperacin de calor. La vlvula de la Lnea de
descarga de vapor del cicln controla la presin interna del
refinador primario. Hay un raspador montado en la parte superior.
En la seccin cnica un tornillo de paso abierto alimenta la pulpa
hacia abajo al tornillo de descarga del cicln o tornillo de
sello.
Tornillo de Sello El tornillo de sello forma un tapn de pulpa
que acta como un sello de presin entre el cicln presurizado y el
Termomezclador. Esto se requiere porque en modo thermopulp el cicln
opera a una presin ms baja que el sistema de alimentacin al
refinador secundario.
El tornillo de sello consiste en un tornillo de forma cnica
dentro de una carcaza de forma similar. La conicidad del tornillo
disminuye gradualmente comprimiendo la pulpa en la carcaza del
tornillo formando un tapn antes de que entra en la tubera de sello.
El tapn resiste la fuerza de la presin de vapor en el
Termomezclador y tambin sella el sistema. El tornillo de sello es
accionado por un motor de velocidad variable.
Termo mezclador 402-407.
El tapn de pulpa formado en el tornillo de sello entra en l
Termomezclador. Este est provisto con un tornillo interior, el cual
rompe el tapn de pulpa en pequeas partculas y mezcla la pulpa con
vapor en la entrada. El propsito del equipo es elevar la
temperatura de las fibras individuales rpidamente a la temperatura
de saturacin del vapor. El Termomezclador tienen un sello mecnico
en cada extremo del eje y la velocidad del tornillo es 300
r.p.m.
Tornillo de alimentacin lateral 403-408
La pulpa es calentada en el Termomezclador y transferida a un
tornillo de alimentacin lateral mediante un chute. El tornillo de
alimentacin lateral consiste en un tornillo compacto que aprieta
las fibras voluminosas y proporciona un flujo uniforme de pulpa al
tornillo alimentador del refinador secundario. Un motor acciona el
tornillo mediante correas en V. La velocidad del tornillo es 100
r.p.m.
Tornillo Alimentador 404.116 - 409.116
El tornillo Alimentador de paso abierto recibe la pulpa del
tornillo lateral y la alimenta a alta velocidad a la entrada del
refinador. El Alimentador est diseado para mover la masa en su
periferia exterior. Esto permite que el vapor fluya hacia atrs a lo
largo del centro del eje y es llamado vapor en Contraflujo. El
Alimentador del refinador consta de una caja de rodamientos,
carcaza del tornillo y un tornillo alimentador.
El tornillo alimenta la pulpa al refinador. El Alimentador est
montado al plato del estator del refinador. El Alimentador es
accionado por un motor elctrico mediante correas en V. La velocidad
del tornillo es 650 r.p.m. En el lado conducido hay un sello
mecnico para sellar la carcaza del tornillo, adems tiene un eje
montado en dos rodamientos de rodillos esfricos axialmente mviles.
Los rodamientos estn montados en una caja de rodamientos comn. Los
rodamientos son lubricados por aceite.
Cicln presurizado 405-410
Propsito del equipo. Desde el refinador de segunda etapa, la
mezcla pulpa/vapor es soplada al cicln presurizado en donde es
separada. La presin del cicln se mantiene mediante una vlvula de
control de presin localizada en la Lnea de vapor que sale de la
parte superior del cicln.
Dentro del cicln las fibras son separadas del vapor por las
fuerzas centrfuga y de gravedad. El vapor separado se descarga por
la parte superior del cicln y es enviado ya sea a la atmsfera o
bien al sistema de recuperacin de calor. Hay un raspador montado en
la parte superior. La parte inferior del raspador transfiere la
pulpa al tornillo de descarga del cicln. El tornillo de descarga
que tiene una forma cnica, comprime la pulpa en la tubera del
tornillo donde se forma el sello de vapor antes de contactar con la
vlvula amortiguadora que se encuentra en el chute de salida hacia
el tanque de latencia. En la descarga, la pulpa es diluida por
medio de agua blanca.
La vlvula amortiguadora es posicionada para mantener la carga
del motor en el tornillo de descarga. La vlvula amortiguadora
controla la densidad del tapn y asegura el sello entre el cicln
presurizado y el tanque de latencia atmosfrico.
En este punto concluye lo que es refinacin principal para luego
almacenar la pulpa en las cubas de Latencia y as continuar su
proceso hasta entregarla a las mquinas papeleras.
Procedimiento de operacin en condiciones normales.
Control temperatura de astilla.
Verificar que la temperatura de la astilla en el Silo
Distribuidor 301 est dentro del valor preestablecido. Esta T se
controla adicionando vapor a travs de la vlvula control de flujo de
vapor: Min: 98 C Mx:100 C.
Control de produccin.
Verificar que el control de velocidad del tornillo descarga silo
distribuidor SC-30120/30130 est en modo Remoto. y fijar set point
de produccin: 11,5 t/hr a 13,0 t/hr.
Operacin Tornillo de sello.
Verificar que el control de velocidad del tornillo de sello
SFC-303 est en modo Remoto.
Rango de trabajo de rpm del tornillo de sello: Mnimo: 50 rpm y
Mximo: 85 rpm
Operacin Refinador 305 310.Control abertura de discos.
Cerrar los discos hasta el valor mnimo para subir el Especfico
de Energa. Al cerrar el gap subir la consistencia de la lnea de
soplado.
Abrir los discos hasta el valor mximo para bajar el Especfico de
Energa. Al abrir el gap bajar la consistencia de la lnea de
soplado.
Valores de Gap(mm) Mnimo Normal Mximo
Zona Plana 1,201,401,60
Zona Cnica0,650,80 1,10
Control de agua dilucin de los discos.
Disminuir el flujo de agua dilucin de los discos para subir el
Especfico de Energa.
Aumentar el flujo de agua dilucin de los discos para bajar el
Especfico de Energa.
Valores Flujo Agua Dilucin (lpm)
Mnimo
NormalMximo
Zona Plana 70 120 130
Zona Cnica 120 150 170
Otras variables.
Existen otras variables que tienen efecto sobre el especfico de
energa.
Entre ellas estn:
Tasa de produccin de la lnea.
Si la produccin aumenta, el especfico de energa tiende a
disminuir. Si la produccin disminuye, el especfico de energa tiende
a aumentar.
Operacin Cicln Primario 306 311.
Control de Presin
El control de presin del cicln primario se realiza desde el
sistema I/A en modo AUTO, aumentando o disminuyendo el set-point
del controlador de las siguientes vlvulas:
Cicln 306 :PC-30611_RSP
Cicln 311 PC-31111_RSP
Fijar el set-point de presin deseado dentro de rango normal de
trabajo.
Rango de presin de trabajo cicln primario.
Mnimo: 3,5 bar
Normal: 3,7 bar
Mximo: 4,0 bar
Control motor tornillo de descarga cicln secundario 405/410.
El control de carga del tornillo de descarga se hace desde el
sistema I/A, a travs del porcentaje (%) de abertura del Damper
EI-40516/EI-41016.
Verificar que el set-point de carga del tornillo de descarga del
cicln est en modo AUTO y dentro de los rangos normales de
operacin.
Control de flujo agua dilucin Estanque de Latencia.
El control de flujo de agua dilucin en Estanque de Latencia se
realiza desde el sistema I/A, aumentando o disminuyendo el
set-point de flujo de la vlvula.
Preparacin
Madera
Pila de Acopio
Chipeador
Descortezado
Harneros