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TM13De Wikifab
Contenido
1 Grupo TM13: Componentes2 Enunciado3 Secuencia funcional4
Animación5 Listado de componentes6 Memoria de implantación
6.1 Información técnica y funcionamiento6.2 Dimensionamiento
estructural
7 SISTEMA ELECTRONEUMÁTICO7.1 Esquema de actuadores
electroneumáticos
8 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO8.1 Lógica8.2 Esquema de
control8.3 Descripción detallada de la función de control8.4
Esquema de potencia8.5 Esquema de la consola y guía de
simulación8.6 Solución Fluidsim
9 SISTEMA DE CONTROL ELECTRÓNICO9.1 Lógica9.2 Esquema de
actuadores electroneumáticos9.3 Esquema de control9.4 Módulo
digital9.5 Esquema de potencia9.6 Esquema de la consola y guía de
simulación9.7 Solución Fluidsim
Grupo TM13: Componentes
01463 Raquel Justa López 06218 [e-mail
(mailto:[email protected]) ]
01463 Julia Madrid Ruiz 06248 [e-mail
(mailto:[email protected]) ]
01463 Hugo Álvarez Viar 06014 [e-mail
(mailto:[email protected]) ]
Enunciado
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La imagen muestra una secuencia de manejo típica en los sistemas
de montaje: la inserción de machos en agujeros. Unsoporte contiene
los machos que, fila a fila, han de ser ensamblados con piezas
agujereadas mediante una pinzamanejada por un módulo lineal. Una
cinta transportadora lleva estas piezas agujereadas hasta la zona
de ensamblaje. Ladistribución de los machos queda asegurada por un
soporte de 4x4 machos que se desliza sobre una plancha
horizontalempujado por una cinta vertical con lengüetas.
Para asegurar que el montaje de machos se produzca fila por
fila, utilizamos un módulo lineal con posiciones intermediasy dos
sistemas de transporte para el soporte de machos: un motor paso a
paso que garantiza el avance de una sola fila demachos y un segundo
motor eléctrico independiente del anterior que se encarga del
avance hasta el siguiente soportecuando el anterior ya ha quedado
vacío. El sistema de topes empleado para el posicionamiento asegura
una excelenteprecisión de repetición.
El sistema de alimentación de la máquina no viene representado
en el esquema, pero puede producirse tanto medianteuna cadena de
circulación como utilizando carros.
La numeración en la imagen principal corresponde a:
Machos1.Soporte para machos2.Lengüeta3.Actuador
semirotativo4.Piñón libre5.Cinta transportadora de piezas de
montaje6.Módulo lineal con posiciones intermedias7.Conjunto de
varios ejes o soporte8.Minicarro9.Pinzas10.Pieza de montaje11.Rampa
de caída de soportes vacíos12.Cinta transportadora de
soportes13.
Nota: Se han sustituido los elementos 4 y 5 por un motor
eléctrico y un motor de cuatro pasos más adecuados para
elfuncionamiento de la máquina.
Secuencia funcional
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Animación interactiva
De acuerdo con la norma alemana VDI 2860 (http://www.vdi.de) ,
lasecuencia de funcionamiento descrita para la máquina es la
siguiente:
Handling: manipulación de un macho.1.Distribution: distribución
del mismo.2.Clamping: sujección mediante abrazaderas.3.Positioning:
posicionamiento sobre el soporte agujereado.4.Holding:
enclavamiento del macho en su soporte.5.Unclamping: liberación del
mismo.6.Sliding: vuelta a la posición inicial.7.
Para consultas sobre otros símbolos empleados por la norma VDI
2860 para el manejo de piezas pinche
aquí(http://138.100.80.137/wikifab/images/8/8c/Simbolos.pdf)
Animación
Con el objetivo de facilitar la comprensión del funcionamiento
del autómata, se incluye aquí una animación interactivaque permite
manipular el panel de control y poner a prueba sus distintos modos
de funcionamiento.
La consola dispone de todos los pulsadores requeridos para el
control dela máquina:
Marcha (PM): Debe poner en funcionamiento automático a la
máquinadesde su estado inicial. Pulsarlo durante el funcionamiento
de la máquinano surtirá ningún efecto.Paro (PP): En un instante
cualquiera, debe ordenar a la máquina que sedetenga al principio de
la secuencia, es decir, que termine de vaciar elcartucho del que se
esté encargando y se pare.Semiautomático (P1): Desde la posición de
reposo, ordena a la máquinarealizar un ciclo completo y detenerse.
En nuestro caso, la máquinaprocesaría un cartucho de 16
machos.Emergencia (PE): Elemento fundamental de la máquina, debe
ser capazde detener instantáneamente y cortar la corriente de la
máquina, para
evitar accidentes con lesiones para el operario.Rearme (PR):
Encargado de poner en marcha la máquina después de una situación de
emergencia.
Además la consola dispondrá de dos bombillas que atestigüen el
correcto o incorrecto funcionamiento del conjunto, unaverde y otra
roja.
Listado de componentes
ELEMENTO TIPO DESCRIPCIÓN
1Unidad de
motor(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/MTR-DCI_ES.PDF)
Servomotor MTR-DCI Útil para tareas de posicionamiento de la
cintatransportadora de los soportes para machos.En la unidad están
integrados el motor, elreductor, el controlador y la
eletrónicafuncional. Esto permitirá dar órdenes al motorpara que
arranque y frene.
2Motor paso a
paso(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/MTRE-ST_ES.PDF)
Motor paso a pasoMTRE-ST
Tiene un posicionamiento preciso que permite,junto con el
controlador integrado, situar elsoporte de machos en cuatro
puestospredeterminados. Incorpora freno.
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3Módulo lineal
(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/HMP_ES.PDF)
Módulo linealHMP-16-200 El módulo permite tantas posiciones
intermedias como se requieran mediante lainterposición de una
palanca en la zona derecorrido de los topes móviles que seencuentra
en el tubo de guía. Los finales decarrera se encuentran
amortiguados paraasegurar la precisión del movimiento.
4Minicarro
(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/SLT-SLS-SLF_ES.PDF)
Minicarro SLT-10-40
Permite la adaptación de la pinza en múltiplesposiciones y la
instalación de los sensores deposición necesarios.
5Pinzas
paralelas(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/HGP_ES.PDF)
Pinzas HPG-10
Pinzas que garantizan una máxima precisión derepetición y una
gran fuerza de sujección aunen espacios reducidos. Los dedos
deconfección propia y los sensores de posiciónSMH-S1, ya
incorporados, aseguran la perfectasujección de los machos.
NOTA: el fabricante recomienda estrangular elescape, sin
embargo, para facilitar lasimulación, no se han empleado estas
válvulasen fluidsim.
6
Combinación módulo-minicarro(HMP-SLT)
(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/DRIVE-DRIVE-CONNECTORS_ES.PDF)
Adaptador HMSV-35
Adaptador que permite la conexión de ambaspiezas.
7
Combinación minicarro-pinzas(SLT-HGP)
(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/DRIVE-GRIPPER-CONNECTORS_ES.PDF)
Adaptador HAPS
Se necesita un adaptador con forma de L parala conexión de la
pinzas en la posiciónadecuada. Ante la inexsistencia de esta
piezaen el catálogo, habría que pedirla al fabricante.
8
Soporte
(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/MULTI-AXIS-SYSTEM-CONNECTORS_ES.PDF)
Conjunto de varios ejesHMBMSY-HMP-1
Conjunto modular para la manipulación ymontaje. Es el adecuado
para la carrera ycarga del módulo lineal que va a soportar.
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Módulo lineal en posición 4 Minicarro en posición down
9Detectores de
posición(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/SMH_ES.PDF)
Reed magnéticosSME-8M-DS-24V-K
Para la detección de la posición del émbolo delas pinzas, del
minicarro y del módulo lineal.Serán necesarios nueve de ellos, dos
para lapinza (abierta/cerrada), dos para el minicarro(up/down) y
cinco para el módulo (posición decerrado y cuatro posiciones
intermedias).
10Terminal de
válvulas(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/TYP12_ES.PDF)
Terminal 12 CPA
Permite agrupar de forma compacta y ligera laválvula 5/3
biestable que maneja el módulolineal, las dos válvulas 3/2 que se
ocupan delminicarro y las pinzas y la válvula 2/2 deemergencia.
11 Panel de control
Consola generalPermite controlar la máquina y ofreceinformación
de su estado mediante indicadoresluminosos. Dipone de pulsadores de
puesta enmarcha, parada de trabajo, un ciclo,emergencia y rearme.
Probar.
12Regulador de
caudal(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/GR_VF_ES.PDF)
Válvula estranguladoracon silenciador
Necesaria en el escape a atmósfera de laspinzas por indicacón
del fabricante, y en elretorno del módulo lineal para evitar
pérdidasen la precisión del posicionamiento de losmachos en los
agujeros.
Memoria de implantación
Información técnica y funcionamiento
El conjunto estudiado comprende tres actuadores neumáticos y dos
eléctricos, que deben trabajar coordinadamente paratransferir
machos de una cinta de transporte a otra, insertándolas en soportes
individuales.
Los motores de las cintas son eléctricos (Servomotor MTR-DCI y
Motor paso a paso MTRE-ST) y de cara a lasimulación los
simbolizaremos con bombillas. Las luces encendidas indicarán que el
motor está siendo alimentado en uncierto instante, avanzando un
paso. La extracción e inserción de las piezas será segura mientras
las bombillaspermanezcan apagadas, ya que las cintas estarán
paradas.
El módulo que manipula los machosconsta de tres
actuadoresneumáticos, capaces de moverse endos ejes y sujetar o
soltar las piezas.Un módulo lineal HMP-16-200 de200mm de carrera se
encarga delmovimiento horizontal; un minicarro
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Pinzas cerradas
SLT-10-40 se desplaza 40mm verticalmente para insertar o sacar
los machos; finalmente una pinza HPG-10 es capaz desujetar las
piezas durante el traslado.
La primera cinta alimenta piezas en cartuchos de 16 unidades
dispuestas en cuatro filas. La segunda cinta tiene
soportesindividuales y debe moverse con una cadencia constante. El
módulo debe automáticamente sacar una por una las piezasdel
cartucho y colocarlas en la segunda cinta. (Consultar la animación
interactiva)
En cuanto a las pinzas, se ha decidido colocarlas en
posiciónperpendicular al minicarro, tal y como muestra el
enunciado, a pesar deque en el catálogo de Festo no existe ningún
adaptador entre pinza yminicarro que permita semejante posición.
Para ello, se deberá pedir alfabricante una chapa en forma de L que
asegure dicha configuración.
El problema más importante desde el punto de vista secuencial es
que, dado el funcionamiento de la máquina, en lasecuencia se repite
un mismo estado cuatro veces. Por tanto, tendremos que distinguir
cuatro estados para la función decontrol, lo cual conseguiremos por
diferentes métodos en los sistemas eléctricos y electrónicos como
veremos acontinuación. A lo anterior hay que añadir que el cilindro
que se desplaza horizontalmente no dispone de topesintermedios que
lo detengan el las tres posiciones intermedias necesarias, lo cual
planteará dificultades adicionales.
Dimensionamiento estructural
Los diferentes componentes elegidos en el listado de elementos
se han tomado teniendo en cuenta sus rangos de carreray las
carácterísticas del conjunto, así como las solicitaciones dinámicas
que produce el transporte de piezas. En laimagen siguiente se
pueden apreciar las dimensiones más importantes del autómata de
cara al movimiento coordinado delas partes móviles.
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Conjunto acotado en sus dimensiones principales
SISTEMA ELECTRONEUMÁTICO
Para el correcto control electro-neumático del conjunto, se
instrumentan los actuadores con detectores inductivos quenos den
información sobre la posición del mecanismo. El cilindro horizontal
debe llevar cinco sensores que lo sitúen ensus cinco posiciones de
trabajo.
Deberá salir primero hasta la posición 1, luego hasta la 2,
hasta la 3 y hasta la 4, según el estado secuencial en que
seencuentre. Por esta razón debe disponer de una válvula 5/3 que le
permita detenerse sin retroceder en las posicionesintermedias.
Los actuadores se gobiernan con electroválvulas de retorno de
muelle, salvo la 5/3, que dispone de dos accionamientoseléctricos,
V1 y V2.
Esquema de actuadores electroneumáticos
Esquema de actuadores electroneumáticos
SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO
Lógica
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Detección deposición Conmutadores en
cascada
Circuito temporizado
Módulo lineal con válvula 5/3
El sistema de control electroneumático se basa en que una
posiciónsimultánea de los tres émbolos del módulo lineal, minicarro
y pinzas nunca serepite en el proceso de coger un macho. Debido a
esta ventaja se ha creado unsistema fundamentado en detectores de
posición, que para cada situacióndeterminada de los tres cilindros
genera la orden para el paso siguiente.
El problema surge cuando, tras ensamblar el primer macho, el
sistema seencuentra en el estado inicial, pero ahora el módulo debe
avanzar hasta lasegunda posición en vez de quedarse en la primera.
Para esto se handiferenciado cuatro estados, correspondientes a los
cuatro machos de unamisma fila, que en el sistema de control
corresponden a conmutadores encascada.
Cada estado corresponde al proceso necesario para recoger e
indexar cadamacho de la misma fila. Para controlar estos estados se
han empleado una serie de reléstemporizadores tanto a la conexión
como a la desconexión que aseguran que la posición del émbolo del
módulo linealsea estable y no temporal antes de dar la orden del
cambio de estado.
Los relés temporizadores funcionan de la siguiente manera: En
cuanto se recibe la señalde paso del émbolo del módulo lineal por
la posición 1, un temporizador a la conexiónasegura que ese paso es
estable y no transitorio antes de permitir el paso de
señaleléctrica. Esta señal del relé anterior, cierra la rama de un
segundo temporizador, éste ala desconexión que, por tanto,
comenzará su cuenta atrás una vez que el émbolo delmódulo abandone
la posición 1 en su regreso al estado inicial. Este segundo
relégarantiza que la señal se mantenga el tiempo suficiente para
que el émbolo llegue alsensor de posición 0 y pase señal por la
siguiente rama del circuito, que activará el reléencargado de tocar
el conmutador de cambio de estado.
Este proceso se repite para cada estado, hasta que en el último
de ellos, se incorpora unrelé que lleve al estado primero haciendo
saltar una serie de interruptores normalmente cerrados en cada rama
decontrol del conmutador.
Otra dificultad generada es que la válvula que controla el
módulo lineal, debeser capaz de mantener estable la posición del
émbolo mientras actúen loscilindros de las pinzas y el minicarro a
pesar de no recibir señal. Para ello, seha empleado una válvula 5/3
biestable cuya posición central tiene taponadastodas las
salidas.
Para gobernar las cintas transportadoas se necesitan tres
motores.
La cinta alimentadora de piezas de montaje agujereadas, requiere
un sólo motoreléctrico que arranque y pare continuadamente
siguiendo una secuencia de tiempo predeterminada de acuerdo con
lavelocidad de obtención de bornes del soporte.
La cinta transportadora de soportes de machos tiene mayor
complejidad. En el enunciado se recomienda el empleo deun actuador
semirotativo y un piñón libre, sin embargo, dado las tecnologías
actuales, parece más adecuado el empleode un motor de cuatro pasos
que se encargue del avance de cada fila de bornes, y un motor
eléctrico independiente quese ocupe del avance hasta el soporte
siguiente una vez que el anterior ya ha quedado vacío. Estos
motores regularán suarranque y parada siguiendo de nuevo una
secuencia de tiempo.
Para acelerar el proceso conviene establecer los controladores
de los motores de modo que actúen simultáneamente conel módulo
lineal, de modo que la cinta avance mientras el módulo sostiene el
macho. Así, evitaremos que la máquina
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este inactiva mientras las cintas avanzan.
Esquema de control
El esquema de control integra los detectores de posición, los
circuitos temporizados y los conmutadores de estado
vistosanteriormente.
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Descripción detallada de la función de control
Una vez accionado el pulsador de marcha (PM), el autómata se
debe poner en funcionamiento. Según muestra eldiagrama de control,
una vez cerrado el interruptor MARCHA y los correpondiantes
interruptores equivalentes a lossensores de posición 0 del módulo
lineal, abajo del minicarro D y pinzas cerradas C , llega señal al
relé E1. E1 activa unsiguiente relé, ABRE, que provoca el
movimiento de las pinzas, antes cerradas y ahora abiertas. Este
cambio hacedesconectar E1, pero gracias a una memoria eléctrica se
mantiene activo ABRE. Esta memoria permite que llegue señalal relé
E2 que, tras activar SUBE, provocará un nuevo cambio de posición,
esta vez en el minicarro. De esta manera sehan cubierto las
siguientes secuencias:
0 D C (módulo recogido ; minicarro abajo (down) ; pinzas
cerradas) ---> (ABRE) orden de abrir las pinzas
0 D A (módulo recogido ; minicarro abajo (down) ; pinzas
abiertas) ---> (SUBE) orden de elevar el minicarro
Tras esta última orden, una vez que el minicarro ha subido (U),
se activa E3. Esto conecta el relé SAL, por lo que elmódulo lineal
avanza hasta tocar el sensor de la primera posición 1.
0 U A (módulo recogido ; minicarro arriba (up) ; pinzas
abiertas) ---> (SAL) orden de movimiento al módulo lineal
El conmutador en cascada, que indica que el sistema se encuentra
en el estado I, al ser activado el sensor 1,permite lallegada de
corriente hasta S. A su vez, también se activa un temporizador a la
conexión T1 (tercer gráfico del diagramade control) que tras un
cierto tiempo preindicado produce señal. Este temporizador permite
dintinguir entre las dosposibilidades de paso del actuador por este
sensor: módulo lineal estable en posición 1 y módulo linal de
camino a lasposiciones 2 ,3 y 4.
Tras esto y siguiendo un esquema similar, se dan las órdenes de
ascenso del mincarro, vuelta del módulo lineal yapertura de las
pinzas de nuevo.
A continuaión, el relé II, activado tras activarse el sensores 0
y el temporizador a la desconexión T2 (éste da señaldurante un
tiempo predeterminado a partir de que T1 deja de emitir su señal),
hará pasar al conmutador en cascada aposición II. El efecto de
dicha modificación es simple, la orden de salida del módulo lineal
hará llegar al mismo hasta laposición 2 en vez de sólo hasta la
1.
Con esta dinámica se van barriendo todas los movimientos
necesarios para la inserción de una fila de machos.
El cambio de fila no supone ninguna modificación en esta
secuencia, sino que viene controlado por una serie detemporizadores
que activan los motores accionadores de las cintas
transportadoras.
Así, una vez completada la secuencia de una fila, el relé IV se
desactiva (al tocar el sensor 0 y el temporizador T6 emitirseñal)
haciendo volver al conmutador en cascada a su posición orginal I y
el procedimiento comienza de nuevo.
Esquema de potencia
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Esquema de la consola y guía de simulación
El funcionamiento de la consola se ha representado fielmente en
la animación interactiva y se ha explicado en elapartado 4.
Solución Fluidsim
Para descargar el archivo en fluidsim del sistema de control
eléctrico pinche aquí: Descargar control eléctrico enfluidsim
SISTEMA DE CONTROL ELECTRÓNICO
Lógica
La traducción de la función de control del mundo eléctrico al
electrónico resulta relativamente sencilla, ya que elparalelismo
entre ellos es casi total. Utilizaremos nuevos elementos físicos
(puertas AND, OR, memorias, etc) que noharán más que realizar las
operaciones ya vistas en circuitos eléctricos, pero que resultan
ventajosos desde el punto de
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vista ingenieril porque son mucho más compactos y se pueden
incluir en un chip programable, en lugar de tener unarmario lleno
de relés para controlar la máquina.
La primera solución a la que se llegó fue la traducción
"directa" de la lógica eléctrica en electrónica, pero surgió
unproblema. El simulador de Fluidsim retardaba las operaciones del
chip unos instantes, lo cual acarreaba un problemaserio: Si, por
ejemplo, el sensor inductivo 2 debía parar el cilindro al
detectarlo, en el tiempo que tardaba el chip enprocesar la
información del sensor y generar la señal de actuación a la válvula
del cilindro, el vástago ya habíaabandonado la posición 2. El
sensor 2 interpretaba que ya no había pieza y el pistón se paraba a
medio camino entre 2 y3. Esto daba al traste con toda la función de
control que habíamos diseñado, pero dimos con una nueva
introduciendotemporización.
Al gobernar el circuito mediante temporizadores restamos
precisión a la máquina, que en ocasiones funcionará "ciega",es
decir, sin sensores que le permitan ser consciente de su posición.
Por contrapartida, abaratamos su fabricaciónahorrándonos en nuestro
caso hasta siete sensores inductivos por unidad. La solución
mostrada aquí está parcialmentetemporizada. Sólo conserva los
sensores 1 y 4 para hacer el cambio de secuencia sincronizado y no
acumular error.
La lógica es simple: si se dan las condiciones adecuadas para la
puesta en marcha (posición de partida y pulsador deMARCHA o de un
CICLO), se activa el SET de la memoria principal, que alimenta una
rama conectada a todos lostemporizadores. Éstos irán dando
alternativamente las ordenes correspondientes a los actuadores,
siguiendo la secuenciafuncional de la máquina.
Los temporizadores se disponen de la siguiente manera. Primero
aparece un temporizador a la conexión que retarda elcomienzo de la
señal hasta el instante es que debe comenzar a ser ejecutada. A
continuación se coloca un generador depulsos, que genera desde el
mismo instante en que es alimentado un pulso de duración ajustable
y lo repite en un periodotambién ajustable. Para coordinar las
órdenes, se antepone una pareja de las antes mencionadas y se
ajusta el retardo delprimer temporizador al tiempo que queremos que
tarde en comenzar la señal. Si por ejemplo queremos dar las
órdenes:SAL - PARA - BAJA - CIERRA, ajustamos el primer
temporizador a cero, el segundo a 0.5s por ejemplo, el tercero a1 y
el cuarto a 1.5. Ahora ajustamos el tiempo de ciclo del generador
de pulsos a 0.5 + 0.5 + 0.5 + 0.5 = 2 segundos yconectamos
convenientemente las salidas de los temporizadores a las salidas
(OUTPUT) del módulo digital, y éstas a suvez a las electroválvulas
correspondientes.
Para detener la máquina en modo de trabajo, pulsamos el botón
PARADA, que memoriza ON en una memoria A.Cuando se cumple A y el
pistón llega a 4 (es decir, que está a punto de llegar a su
posición de reposo), se memoriza B.Cuando se cumple B y el pistón
llega a 0 es el momento de parar: la señal resetea la memoria
principal y la máquina separa. Las dos memorias intermedias sirven
para distinguir la posición de reposo de una cualquiera de las
veces que elpistón pasa por 0 (hasta cuatro veces en cada
ciclo).
El pulsador de emergencia genera una señal que incondicional que
resetea la memoria principal, parando elmecanismo, a la vez que
activa la electroválvula de emergencia y abre el relé que alimenta
los motores eléctricos. Elsistema queda detenido instantáneamente y
sin tensión en los componentes eléctricos (salvo el cuadro de
control).
Por último, el pulsador de REARME lleva a la máquina a su
posición inicial sin importar en la que se encuentre, esperaunos
instantes y comienza la secuencia desde el principio. Esto se logra
con un temporizador a la desconexión quemantenga la señal del
pulsador, unido a dos ramas: una que resetea todas las
electroválvulas para volver al inicio y otraque tras un retardo de
un segundo da la orden de comenzar otra vez. No se podía lograr que
la máquina continuasedesde su estado anterior, porque los
temporizadores no pueden pausarse, sino que en el momento en que no
sonalimentados resetean sus relojes y hay que volver a empezar.
Esquema de actuadores electroneumáticos
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Esquema de actuadores electroneumáticos
El esquema de actuadores es prácticamente idéntico al anterior.
La diferencia es que ahora los motores se gobiernan conlos relés 6
y 7 situados a la salida del módulo digital, como veremos más
adelante.
Esquema de control
En la imagen puede verse la disposición del módulo digital. Sus
ocho entradas son:
Común: 24VI0: Sensor de proximidad 0I1: Pulsador de MARCHAI2:
Pulsador de PARADAI3: Pulsador de EMERGENCIAI4: Pulsador de
REARMEI5: Sensor de proximidad 4I6: Pulsador de un CICLO
Los relés de las salidas gobiernan las electroválvulas del
sistema neumático. Éstas son:
Común: 0VO0 --> K0: Indicador luminoso (funcionamiento normal
/ emergencia)O1 --> K1 --> V1: Orden de salir
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O2 --> K2 --> V2: Orden de volverO3 --> K3 --> V3:
Orden de subir el minicarroO4 --> K4 --> V4: Orden de abrir
las pinzasO5 --> K5 --> VE: Orden de cerrar la válvula de
emergencia y cortar la corrienteO6 --> K6: Mover motor cinta 1O7
--> K7: Mover motor cinta 2
Módulo digital
Esquema de potencia
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Esquema de la consola y guía de simulación
El funcionamiento de la consola de la solución digital es
análogo al de la solución eléctrica y al de la animación, perocon
una salvedad. Debido a que la coordinación de los actuadores en el
circuito electrónico depende de temporizadoresque no pueden
pausarse sin reiniciarse, el botón de rearme necesita comenzar el
ciclo desde el principio. Esto se traduceen que cuando se presiona
el botón de REARME, la máquina primero vuelve a su posición de
reposo y acontinuación comienza a trabajar como si se tratase de
una puesta en marcha de trabajo normal.
Solución Fluidsim
Para descargar el archivo en fluidsim del sistema de control
electrónico pinche aquí: Descargar control electrónicoen
fluidsim
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