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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TANTOYUCA
SUBDIRECCIÓN DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“ANALISIS DE MODO, EFECTO Y FALLO EN EL PROCESO
DE PRODUCCIÓN DEL CAFÉ NEEKUUN COFFEE
EN HUATUSCO, VERACRUZ”
TESIS
Que para obtener el grado de:
MAESTRO EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
Presenta:
JOSÉ ALFREDO MÁRQUEZ PONCE
DIRECTOR DE TESIS:
DRA. LIDILIA CRUZ RIVERO
COO-DIRECOR DE TESIS:
DR. MARIO FRANCISCO FLORES HERNÁNDEZ
TANTOYUCA, VERACRUZ ENERO 2020
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Con mucho cariño y amor dedico el presente documento a mis padres y hermanos
quienes siempre me han alentado a seguir mis sueños y cumplir todas mis metas.
Esta es una de ellas, por y para ustedes.
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AGRADECIMIENTOS
A Dios.
Por estar siempre presente en mi vida, por escucharme cuando más lo he
necesitado, por tener fe en mí y concederme el don del estudio para ser testigo de cada
uno de mis logros demostrándole que puedo superar todas sus pruebas.
A mi madre.
Mi motor de todos los días, la mujer más hermosa que pude conocer en esta vida
y que gracias a ella he logrado lo que nunca imaginé, quien nunca se va a cansar de
apoyarme y alentarme a cumplir mis metas y celebrar conmigo mis logros todos los días,
quien me ha enseñado a ser buen hijo, buen amigo, buen estudiante, buen hombre, pero
sobre todo buen ser humano, quien a pesar de los golpes de la vida siempre va a tener
una sonrisa lista para mí con tal de no truncar mi camino, quien daría la vida por verme
feliz.
Madre como la mía, no hay dos.
A mi padre.
Que a pesar de la distancia siempre ha estado pendiente de mí apoyándome y
nunca me ha dejado solo, con quien siempre puedo contar cuando las cosas se complican
porque siempre tendrá un buen consejo para darme animándome a seguir adelante sin
perder mi rumbo y que con cuatro simples palabras como “estoy orgulloso de ti” me da la
fortaleza para seguir luchando por mis sueños.
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A mis hermanos.
Dos personas que para bien han cambiado mi vida y mi forma de ser con el mundo,
de tal manera que se ven en mí y como un ejemplo a seguir, a quienes amo y por ningún
motivo dejaría solos, a quienes nunca les faltará su hermano mayor en situaciones
buenas ni mucho menos malas. Ellos son dos motivos más para seguir cumpliendo mis
metas.
A mis abuelos.
Porque aún que puedan pasar semanas, meses y hasta años sin verlos debido a
cientos de kilómetros que nos separan siempre contaré con su bendición y sus sabios
consejos para lograr todo lo que me proponga haciendo que estén siempre orgullosos de
mí.
A mi novia.
Una mujer valiente, que desde que la conozco ha estado siempre a mi lado
apoyándome y ha sido un pilar clave en mi vida demostrándome que, con fe, paciencia y
sin perder las esperanzas se pueden lograr grandes cosas.
A mis maestros.
Personas increíblemente asombrosas e inteligentes que a lo largo de este tiempo
he tenido el honor de conocer, quienes me han compartido todos sus sabios
conocimientos, haciendo de mí una persona fascinada por la ciencia al hacerme hacer
investigación para forjar un proyecto de calidad que sirva de apoyo para futuras
generaciones interesadas en la ciencia.
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Al Instituto Tecnológico Superior de Tantoyuca (ITSTa) y al Instituto Tecnológico
Superior de Xalapa (ITSX).
Por cobijarme entre sus aulas y concederme a sus mejores maestros para mi
aprendizaje, por esmerarse organizando eventos a favor de la tecnología, ciencia e
innovación con tal de transmitirme esa pasión por descubrir nuevas teorías y alentarme
a dar lo mejor de mí. Por demostrarme que gracias al sistema que los conforman sin duda
alguna son de las instituciones más reconocidas y competentes en educación y de las
que me siento orgulloso por formar parte.
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ÍNDICE
DEDICATORIA…………………………………………………………………………………... i
AGRADECIMIENTOS…………………………………………………………………………………. ii
RESUMEN/ABSTRACT….……………………………………………………………………. x
CAPÍTULO I. GENERALIDADES .................................................................................... 1
1.1 Introducción ............................................................................................................ 1
1.2 Planteamiento del problema ................................................................................... 3
1.3 Justificación ............................................................................................................ 5
1.4 Objetivos ................................................................................................................ 7
1.4.1 General ............................................................................................................ 7
1.4.2 Específicos ....................................................................................................... 7
1.5 Hipótesis ................................................................................................................ 8
1.6 Alcances y limitaciones .......................................................................................... 9
1.6.1 Alcances ......................................................................................................... 9
1.6.2 Limitaciones ................................................................................................... 9
1.7 Estado del arte ..................................................................................................... 10
1.7.1 Optimización del mantenimiento. ................................................................... 10
1.7.2 Recolección de datos. .................................................................................... 11
1.7.3 5S. Seiri (Clasificar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu
(Estandarizar) y Shitsuke (Disciplinar). ................................................................... 11
1.7.4 Fallas ............................................................................................................. 14
1.7.5 Aplicación de acciones recomendadas .......................................................... 15
1.7.6 Numero de Prioridad de Riesgo (NPR) .......................................................... 16
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO ................................................................................. 17
2.1 Proceso del café ................................................................................................... 17
2.1.1 Cosecha ......................................................................................................... 17
2.1.2 Recibido del café cereza ................................................................................ 17
2.1.3 Despulpado .................................................................................................... 18
2.1.4 Fermentación ................................................................................................. 18
2.1.5 Desmucilaginado mecánico ........................................................................... 19
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2.1.6 Lavado ........................................................................................................... 19
2.1.7 Secado ........................................................................................................... 20
2.1.8 Pilado ............................................................................................................. 21
2.1.9 Clasificación ................................................................................................... 21
2.1.10 Trillado ......................................................................................................... 21
2.1.11 Tostado ........................................................................................................ 21
2.1.12 Empaque ...................................................................................................... 22
2.1.13 Almacenamiento del café ............................................................................. 22
2.1.14 Transporte .................................................................................................... 23
2.2 La calidad ............................................................................................................. 23
2.3 Mantenimiento ...................................................................................................... 24
2.3.1 Etapas del mantenimiento .............................................................................. 26
2.3.2 Mantenimiento correctivo ............................................................................... 26
2.3.3 Mantenimiento periódico ................................................................................ 27
2.3.4 Mantenimiento operacional ............................................................................ 28
2.3.5 Mantenimiento programado ........................................................................... 28
2.3.6 Mantenimiento predictivo ............................................................................... 28
2.3.7 Mantenimiento preventivo .............................................................................. 29
2.3.8 Mantenimiento total productivo TPM .............................................................. 29
2.3.9 Mantenimiento centrado en confiabilidad ....................................................... 30
2.3.10 Diagrama del mantenimiento centrado en confiabilidad. .............................. 31
2.4 Optimización del mantenimiento .......................................................................... 31
2.5 Confiabilidad......................................................................................................... 32
2.5.1 La confiabilidad en el factor humano .............................................................. 34
2.5.2 Ciclo de la confiabilidad ................................................................................. 35
2.5.3 Calculo de la confiabilidad ............................................................................. 35
2.5.4Ecuación utilizada para calcular el tamaño de la muestra. ............................. 35
2.5.5 Ecuación para estimar la confiabilidad ........................................................... 36
2.5.6 Ecuación para la distribución de fallas. .......................................................... 37
2.5.7 Ecuación para calcular la densidad de probabilidad de fallas ........................ 37
2.5.8 Ecuación para obtener la distribución de fallas .............................................. 38
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2.5.9 Formula para obtener la estimación de confiabilidad ..................................... 38
2.5.10 Ecuación para obtener la tasa de fallas ....................................................... 39
2.5.11 Ecuación para calcular el tiempo medio para las fallas ................................ 39
2.5.12 Ecuación para calcular el tiempo medio entre fallas .................................... 40
2.6 Disponibilidad ....................................................................................................... 40
2.6.1 Ecuación para calcular la confiabilidad .......................................................... 40
2.6.2 Ejemplo de disponibilidad .............................................................................. 41
2.7. Mantenibilidad ..................................................................................................... 42
2.7.1 Ecuación matemática de mantenibilidad ........................................................ 42
2.8. Detección de fallas .............................................................................................. 43
2.8.1 Presencia de fallas ......................................................................................... 44
2.8.2 Consecuencias de fallas ................................................................................ 44
2.9 Desgaste .............................................................................................................. 45
2.9.1 Ejemplo de desgaste, mostrado por las variables X y Y. ............................... 46
2.9.2 Demostración de desgaste en un motor por medio de las Revoluciones Por
Minuto RPM. ........................................................................................................... 46
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO ................................................................... 47
3.1 Metodología empleada ......................................................................................... 47
3.2 Lugar de estudio ................................................................................................... 47
3.3 Implementación de la metodología AMEF en el proceso del beneficio Neekuun
Coffee ......................................................................................................................... 50
3.3.1 Flujo del proceso ............................................................................................ 50
3.3.2 Flujo del proceso de producción del beneficio Neekuun Coffee. ................... 51
3.3.3 Descripción de las etapas del proceso de café dentro del beneficio. ............. 51
3.3.4 Integración del equipo multidisciplinario ......................................................... 54
3.3.5 Encuesta ........................................................................................................ 55
3.3.6 Encuesta aplicada .......................................................................................... 55
3.3.7 Modos potenciales de fallas ........................................................................... 57
.3.8 Etapas que muestra las fallas potenciales detectadas..................................... 58
3.4 Métodos cualitativos ............................................................................................. 58
3.4.1 Diagrama de Ishikawa o Causa y efecto ........................................................ 58
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3.4.2 Diagrama de Ishikawa implementado ............................................................ 59
3.5 Determinación del modo de fallas ........................................................................ 59
3.6 Determinación del efecto de las fallas .................................................................. 60
3.7 Determinación de la causa de las fallas ............................................................... 61
3.8 Condiciones actuales para prevenir la causa de las fallas ................................... 62
3.8.1 Limpieza mecánica ........................................................................................ 63
3.8.2 Despulpado .................................................................................................... 63
3.8.3 Trillado ........................................................................................................... 63
3.8.4 Molido ............................................................................................................ 64
3.8.5 Empaque ........................................................................................................ 64
3.9 Métodos cuantitativos ........................................................................................... 65
3.9.1 Determinación del grado de severidad o gravedad ........................................ 65
3.9.2 Rango de severidad o gravedad .................................................................... 65
3.9.3 Asignación de los valores de severidad ......................................................... 67
3.9.4 Determinación del grado de ocurrencia ......................................................... 68
3.9.5 Rango de ocurrencia ...................................................................................... 69
3.9.6 Asignación de los valores de ocurrencia ........................................................ 70
3.9.7 Determinación del grado de detectabilidad .................................................... 71
3.9.8 Rango de detectabilidad ................................................................................ 72
3.9.9 Asignación de detectabilidad ......................................................................... 73
3.10 Interpretación del NPR ....................................................................................... 74
3.11 Acciones recomendadas para el modo de falla potencial .................................. 76
3.12 Matriz de características especiales ................................................................... 78
3.13 Generación del formato de análisis de modo y efecto de falla de proceso.
(AMEFP) .................................................................................................................... 79
3.13.1 Pasos para generar el formato AMEF de Proceso: ...................................... 79
CAPÍTULO IV. MARCO OPERATIVO ........................................................................... 84
4.1 Resultados y análisis de resultados ..................................................................... 84
4.1.1 Diagnostico de los resultados ............................................................................ 84
4.2 AMEF de limpieza mecánica ................................................................................ 84
4.2.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para limpieza mecánica ....... 86
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4.3 AMEF de despulpado ........................................................................................... 87
4.3.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para despulpado. ................. 89
4.4 AMEF de trillado ................................................................................................... 90
4.4.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para trillado .......................... 92
4.5 AMEF de molido ................................................................................................... 93
4.5.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para trillado .......................... 94
4.6 AMEF de empaque .............................................................................................. 95
4.6.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para empaque ...................... 96
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES ............................................................................... 98
5.1 Recomendaciones .......................................................................................... 101
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………..…………………102
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RESUMEN
Dentro de la presente investigación se Implementa la metodología AMEF en fases
vulnerables a la presencia de modos de falla dentro de la industria cafetalera, siendo
estas: Limpieza mecánica, despulpado, trillado, molido y empaque. Se procedió a la
agrupación de los factores cualitativos que intervienen para la generación de cada una
de ellas mediante un diagrama de pescado y se ejecutó un AMEF a cada modo de falla,
permitiendo conocer el nivel de severidad, ocurrencia y detectabilidad. Al contar con los
valores (S, O y D) se procedió a calcular el Número de Prioridad del Riesgo Inicial (NPRi)
que resulta de la multiplicación de (S x O x D), después se implementaron acciones
recomendadas (AR) en cada modo de falla para obtener como objetivo el Número de
Prioridad de Riesgo Final (NPRf). Por último, con los valores obtenidos de (NPRf), se hizo
uso del diagrama Matriz de Características Especiales con el objetivo de evaluar las
diferencias entre NPRi y NPRf de las 5 fases vulnerables, permitiendo observar un
panorama más amplio de las funciones que ejercen los criterios de S, O y D, haciendo
más eficientes las tomas de decisiones.
ABTRACT
Within the present investigation, the AMEF methodology is implemented in phases
vulnerable to the presence of failure modes within the coffee industry, being these:
Mechanical cleaning, pulping, threshing, grinding and packing. The grouping of the
qualitative factors involved in the generation of each of them was processed by means of
a fish diagram and it was executed in AMEF at each failure mode, knowing the level of
severity, occurrence and detectability. Having the values (S, O and D), the calculation of
the Initial Risk Priority Number (NPRi) that resulted from the multiplication of (S x O x D)
was processed, then recommended actions (AR) were implemented in each failure mode
to obtain the Final Risk Priority Number (NPRf) as its objective. Finally, with the values
obtained from (NPRf), the Matrix of Special Characteristics diagram was used with the
objective of evaluating the differences between NPRi and NPRf of the 5 vulnerable
phases, detecting a broader picture of the functions that the criteria exert of S, O and D,
making decision making more efficient
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CAPÍTULO I. GENERALIDADES
1.1 Introducción
El siguiente proyecto de investigación se sustenta con la implementación,
evaluación y análisis de la metodología (AMEF) Análisis de Modo, Efecto y Fallo, misma
que hasta la fecha ha permitido principalmente a las industrias que cuentan con procesos
afines para la elaboración de productos a resaltar las etapas donde se presentan fallas
con mayor frecuencia haciendo de ellas la evaluación de su presencia, causa raíz dentro
de sus procesos productivos por medio de la obtención del Numero de Prioridad de
Riesgo Inicial (NPRi) de cada etapa a la cual se le asignan acciones recomendadas que
han sido propuestas, discutidas y elegidas por un equipo multidisciplinario formado por
elementos claves de cada empresa con la finalidad de aportar las mejores ideas para la
disminución o en el mejor de los casos la eliminación de las fallas potenciales presentes
en cada etapa y obteniendo un Numero de Prioridad de Riesgo Final (NPRf) menor y
favorable para cada AMEF implementado.
De esta manera, ya que la metodología AMEF ha tenido éxito llevándola a cabo en
grandes industrias, se propone su práctica dentro del proceso productivo del beneficio de
café Neekuun Coffee ubicado en el municipio de Huatusco, Veracruz haciendo una
evaluación actual del proceso implementado por la empresa, analizando a detalle cada
etapa para la detección de fallas, enfocándose en las que más presencia tengan y
representen riesgos mayores para el beneficio, decisiones que son tomadas y puestas
en práctica por el equipo multidisciplinario presente. Esto se hace posible a través de la
medición de la severidad, ocurrencia y detectabilidad (S), (O) y (D) de cada una de las
fallas potenciales presentes en cada etapa del proceso, favoreciendo el cálculo del
Numero de Prioridad del Riesgo inicial y final de cada modo de falla plasmados en un
AMEF a la vez, una vez que se implementan las acciones recomendadas durante el
estudio con la finalidad de reducir las fallas y su presencia, siendo evaluadas por medio
de un Diagrama de Características Especiales, herramienta que es utilizada para
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visualizar de manera más clara la severidad y ocurrencia de fallas haciendo más fácil la
toma de decisiones interna para.
El presente proyecto tiene una estructura conformada por capítulos mediante los cuales
se describen las fases en las que se exponen las actividades ejercidas durante el estudio,
haciendo comprensible su lectura y ejecución de la metodología AMEF dentro de la
industria del café.
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1.2 Planteamiento del problema
Uno de los principales problemas que enfrentan las Pymes, es la facilidad y rapidez
de poder crecer, donde se ven involucrados factores como: la integración familiar,
lineamientos y normas políticas y la falta o escasez de información de la mayoría del
personal que las compone (Paredes, 2016). Hoy en día las maquinas son las
herramientas más fuertes creadas por los seres humanos, estas realizan trabajos que
requieren de exactitud, fuerza, entre otras muchas características que el ser humano sin
su ayuda no lograría, el continuo avance requiere maquinas que tengan mejores
cualidades en sus materiales, esto garantiza un mejor trabajo y una mayor durabilidad de
las piezas que componen las maquinas, por esta razón, es necesario el conocimiento de
las características mecánicas y las condiciones a las que van a estar sometidos los
materiales. Uno de los grandes problemas que presentan las maquinas es el desgaste
abrasivo, este factor se debe tener en cuenta para el diseño de una máquina, es decir,
debemos conocer la resistencia a la fricción y al desgaste de los materiales a ser
utilizados (Marulanda, et al., 2009)
Debido a que dentro de la industria del café no existe un modelo integral de calidad
para la optimización del mantenimiento y predicción de confiabilidad en las máquinas que
operan durante el proceso, se hace mención el caso dentro del beneficio de café de la
empresa Neekuun Coffee donde es escaso el conocimiento de alguna metodología para
la optimización del mantenimiento y debido a esto ninguna metodología ha sido
implementada sobre sus máquinas para la estimación de la confiabilidad, disponibilidad
y mantenibilidad, lo que ocasiona que no se observe con claridad el costo de un activo,
en especial aquellos relacionados con el mantenimiento, simulaciones, entrenamiento del
personal, teniendo como consecuencia la existencia de cálculos erróneos en cada evento
de fallas, dejando un desconocimiento de la frecuencia de cada falla en la máquina de
estudio, contratiempos y la existencia de un completo desconocimiento sobre las técnicas
modernas de gestión del mantenimiento. Según para el pronóstico de futuras fallas se
requiere tener conocimiento previo de los tipos de fallas más probables, las actividades
que una máquina esté sujeta a realizar y saber con seguridad la relación entre los modos
de falla y la funcionalidad de la máquina. ISO (13381-1, 2015). Por ello se debe contar
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4
con una metodología para la optimización del mantenimiento, que se pueda implementar
sobre las máquinas que interviene en el proceso del café, para reducir el riesgo de que
un equipo quede inservible, esto debido a la presencia de continuas fallas que llegan a
producirse debido al desconocimiento de metodologías que optimizan el mantenimiento
dentro de una industria y prevenga la presencia de fallas. Al implementar proyectos
complejos futuros donde uno de sus principales requisitos es la confiabilidad para que el
equipo o sistema en estudio opere efectivamente durante determinado tiempo, se
necesita un estudio de la metodología RAM (Solé, 2005). Ahora bien, para poder diseñar
un modelo integral de calidad para la optimización del mantenimiento, sería bueno
comenzar basándose en un estudio de campo donde se observaría paso a paso la
función de la máquina utilizada en el proceso para detectar el momento en que pueda
ocurrir una falla para que en el futuro sea posible evitarla, apoyándonos de datos
recaudados como: tiempo de operación de cada máquina, tiempo de reparación, tiempo
inactivo, tiempo sin producir, tiempo administrativo, tiempo de demoras, tiempo de
retrasos, tiempo de paros y mantenimientos planeados, estos como información para que
sea posible moldear un modelo matemático aplicable a la empresa Neekuun coffee.
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5
1.3 Justificación
Todo proceso industrial tiene por meta principal el mantenimiento de sus
instalaciones, en perfecto estado y condiciones de "funcionamiento de la maquinaría" y
mano de obra, para así obtener los mejores resultados en la calidad y en la producción,
así como también para sus trabajadores poder dar el rendimiento requerido, tanto
personal como de confiabilidad de la empresa (Montaña, 2006)
Por ello, es importante la búsqueda de un modelo de gestión de calidad del
mantenimiento para ser diseñado e implementado dentro de una industria en la cual no
existe ningún tipo de modelo, específicamente en la industria del café tomando como
caso de estudio a la empresa Neekuun Coffee.
Con ese mismo nivel de confiabilidad que se obtiene sobre los equipos de
industrias con una gran relevancia en el mercado donde la confiabilidad para el cliente es
necesaria al cien por ciento “si el cliente exige confiabilidad, eso es lo que debe de recibir,
para que tanto como el vendedor y el cliente estén en total acuerdo, por lo que es
importante dejar clara toda duda respecto al tema” (Per Wikström, 2000).
También es necesario tener la misma confiabilidad en equipos que operan en
industrias pequeñas, tal es el caso de la empresa Neekuun Coffee para obtener con
ayuda de la metodología propuesta resultados favorables para la empresa en cuanto a la
implementación de un nuevo modelo que optimizará el mantenimiento aumentando la
confiabilidad y disponibilidad de sus máquinas, repercutiendo de manera benéfica sobre
el producto final el cual en un futuro generará mayor competitividad en el comercio. “la
confiabilidad es una teoría muy reconocida en la industria por la gran ventaja de planeo
y toma de decisiones a largo plazo centrado en confiabilidad” (Jin Lin, 2014).
El modelo matemático integral de calidad propone que dentro de la industria será
de vital importancia, ya que ayudaría a reducir la presencia de futuras fallas en la
maquinaria en estudio y con ayuda de la metodología implementada será posible tener
programado el debido mantenimiento para una máquina o equipo que se utiliza durante
el procesamiento del café.
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6
De no implementar el modelo de calidad integral, podría ocasionar problemas en
el proceso como fallas, retrasos, pérdida de clientes que repercutirá en los ingresos
anuales que tiene la industria y aún más importante, accidentes de trabajo lo que
ocasionarían costos extras para la empresa, tomando en cuenta que con una correcta
implementación del nuevo diseño como herramienta se pretende disminuir estos
altercados.
El diseño e implementación de un nuevo modelo de calidad integral para la
predicción de fallas basado en la metodología que se propone, permite que la empresa
mantenga cierta confiabilidad sobre la maquinaria que interviene en la transformación de
la semilla de café, lo que va a ocasionar grandes ahorros muy importantes para la
empresa y la oportunidad de poder manejar mejor sus recursos para generar mayor
competitividad en el mercado.
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1.4 Objetivos
1.4.1 General
Implementar la metodología AMEF sobre las fases del proceso que son más
vulnerables a la presencia de diferentes modos de falla para evaluar el Número de
Prioridad de Riesgo Inicial “NPRi” y final “NPRf” después de aplicar las acciones
recomendadas.
1.4.2 Específicos
1.- Identificar las fases del proceso que presenten fallas para la implementación del
AMEF.
2.- Aplicar un AMEF a cada una de las fases del proceso vulnerables a presentar fallas.
3.- Generar acciones de mejora para la implementación de un AMEF exitoso.
4.- Proponer una metodología que sea implementada dentro de la industria del café para
la evaluación por medio de la metodología AMEF.
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8
1.5 Hipótesis
Al implementar la metodología AMEF en el proceso del beneficio de café Nekuun
Coffee, se reducen fallas, tiempos muertos y se disminuyen costos de reparación e
inventario, siendo esto una ventaja para alcanzar los objetivos de mercado que se
establezcan, dando a conocer la metodología para la optimización de mantenimiento con
la finalidad de que a futuro sea implementada en diferentes industrias cafetaleras de
acuerdo a sus requerimientos.
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1.6 Alcances y limitaciones
1.6.1 Alcances
1.- Lograr mejoras por medio de la implementación de la metodología AMEF
2.- Una capacitación de calidad para los operarios encargados de ejecutar un AMEF.
3.- Uso de una nueva metodología para la evaluación de fallas en la industria cafetalera
con metodología AMEF.
1.6.2 Limitaciones
1.- Adentrar a los operarios sobre la importancia y concientización del uso de la
metodología AMEF.
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1.7 Estado del arte
1.7.1 Optimización del mantenimiento.
Partiendo de los inicios de la década de 1960, la actividad sobre la optimización
del mantenimiento ha venido siendo desarrollada alrededor de todo el mundo por parte
de los investigadores sobre el tema donde, se exponen mediante literaturas los diversos
diseños y modelos para la optimización del mantenimiento clasificados con base a sus
características para diferentes sectores en los cuales pueden ser implementados
(Sharma, 2011) de esta manera las empresas manufactureras han sido capaces de
obtener un determinado nivel para la gestión de los procesos y mejoras de la calidad con
base a la certificación ISO 9001 donde (Psomas, 2011) dijo implementar en Grecia, una
investigación a 196 empresas con ayuda de la aplicación de un cuestionario dirigido a los
directivos de las empresas interpretando por medio de estadísticas descriptivas la
determinación del nivel de gestión de los procesos y mejora de la calidad mismas que
reflejaron un alto nivel en cuanto a la ejecución de la gestión de procesos centrales a
diferencia de las herramientas de calidad de soporte.
Por ende, para la mayoría de las industrias ha sido de suma importancia una
correcta implementación de un sistema de gestión de la calidad que se base en los
procesos logrando mejoras de manera continua, que ha venido facilitando la medición de
la calidad del producto tanto y así mismo la satisfacción del cliente ya que empresarios y
académicos han visto de manera viable la gestión basada en procesos como un requisito
que cumplir y que es fundamental por el sistema de gestión de calidad ISO 9001: 2000.
Por lo antes mencionado, retomamos la importancia de la aplicación de encuestas y
cuestionarios, mismos que se utilizan dentro para saber el nivel de impacto de la
importancia en el uso de herramientas de la calidad para la optimización del
mantenimiento con base en un sistema de gestión de calidad basadas en proyectos
aplicados previamente.
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11
1.7.2 Recolección de datos.
De esta manera se recaudaron los datos con la implementación de un cuestionario
el cual fue diseñado de manera que describiera el análisis (Planear, Hacer, Verificar,
Actuar) PDCA por sus siglas en inglés y por consiguiente la muestra se tomó con base a
la norma ISO 9001 misma que rige las reglas para implementar sistemas de gestión de
calidad con orientación a los procesos. Este cuestionario fu enviado a los directores de
calidad de 1,066 empresas en Grecia vía correo electrónico donde solo se obtuvieron 196
completos lo que representa al 18.4% por lo que los resultaron reflejados que las
empresas que respondieron son del grado pequeñas y medianas empresas
manufactureras donde el 61.6% cuenta con menos de 100 empleados en ellas y el 20.5%
con más de 100 empleados pero menos que 250, el 10.5% tiene más de 250 empleados
pero menos que 500 y por último, tan solo el 7.4% cuenta con más de 500 empleados
resaltando que entre todas estas empresas se dedican a diferentes giros como lo son la
manufactura de metales, caucho, polímeros, no metálicos, minerales, materiales
eléctricos, productos químicos, maquinaria, muebles, cosméticos, etc. De todas estas
empresas que respondieron el cuestionario emitido, dijeron contar con la certificación ISO
9001: 2000 hasta el año 2003. De acuerdo con lo mencionado, de la misma manera se
elabora un cuestionario dirigido a los trabajadores y encargados de área para la
recolección de datos internos de la empresa que servirán como información para medir
el impacto en el uso de una metodología basada en la utilización de las herramientas de
la calidad para mejorar la optimización del mantenimiento.
1.7.3 5S. Seiri (Clasificar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y
Shitsuke (Disciplinar).
Por otra parte, de acuerdo con (Silva, 2013) hace referencia al concepto de
Producción Limpia (C.P.) por sus siglas en inglés, tema que ha sido muy recurrido por los
beneficios que conlleva en el ámbito ambiental, económico y social pero que también
enfrenta problemas por información escasa, técnicas y herramientas a implementar para
cumplir con los objetivos y obtener resultados deseados. Con base a esto se reporta la
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12
ejecución de una nueva metodología de CP la cual es mejorada por herramientas de
calidad con la finalidad de resolver problemas existentes en las empresas. Dicha
metodología ha sido implementada en todo el mundo con éxito dentro de diferentes
industrias. Dentro de la investigación que fue realizada, se recabó literatura revisada de
metodologías sobre P2 Y CP que consistió en una búsqueda en internet principalmente
en bases de datos reconocidas por su contenido en CP, metodologías, prevención de la
contaminación, etc. De acuerdo con esto, se obtuvo un grupo de 43 artículos donde solo
dos de ellos resultaron con metodologías P2 Y CP aunque ninguno contó
específicamente con una metodología para implementar un programa de CP. Esta
metodología estándar hizo un análisis de comparación entre 9 metodologías de diferente
autor cada una que se reporta en la tabla número 2 tomando en cuenta los siguientes
factores: frecuencia de aparición, similitud y complementariedad.
En seguida las nueve metodologías se analizaron y definieron cada fase, para
saber dónde serán aplicadas de la manera que se identificaron herramientas de calidad.
Los resultados obtenidos fueron plasmados en la tabla de comparación número tres
mediante un marco PDCA revelando importantes descubrimientos donde se resalta que
las metodologías cuentan con elementos similares sobre política ambiental, mejoras,
evaluación, monitores, revisión apegados al ciclo de Deming por lo que todas las
metodologías se concentran en los aspectos de evaluación y recolección de datos donde
se describe cada paso y dan a conocer su objetivo específico por lo que no detallan
información sobre que herramientas utilizar ni como llevarlas a cabo. Por otra parte, dicha
metodología, reflejó el factor que más apareció en 8 de las 9 metodologías fue
“identificación de oportunidades P2 Y CP, después le sigue el factor “compromiso o apoyo
a la alta dirección”, seguido de “educación y capacitación de empleados”, “evaluación de
la empresa”, “planificación”, “organización”, “organización de equipo” y por último
“actividades de reevaluación”. Por lo que se sugieren 21 oportunidades de mejora en 9
de las 12 fases que se expusieron en la metodología denominada estándar incluyendo
un total de 10 herramientas de calidad dentro de ella. De esta manera, se hace uso de la
herramienta 5S dentro del beneficio de café lo que nos permitirá mejorar los procesos de
producción y mantenimiento al tener las instalaciones correctamente ordenadas y cada
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13
material y herramienta en su lugar específico para facilitar la búsqueda de cada uno de
ellos de la misma manera que
En otro aspecto de acuerdo con (Colledani, 2012) quien reportó la implementación
de una metodología con la final de estimar la tasa efectiva de salida asíncrona, dijo incluir
los sistemas de fabricación multi etapa como producción, control, cálida y prácticas del
mantenimiento. Una vez implementada esta metodología obtuvo resultados sobre el
conocimiento de estas áreas donde el sistema se conformó por piezas fabricadas por
máquinas con un deterioro continuo, pero con un mantenimiento preventivo se ha
obtenido un mejor rendimiento sobre el sistema que al mismo tiempo ha sido mejorado
por medio de un análisis de diseño. Este estudio fue realizado en el área de pulido de
una planta manufacturera de cacerolas de acero, donde se compone de 4 máquinas en
serie donde el deterioro de los cepillos es debido al acabado de la superficie reportando
una disminución del rendim9oento de 0.995, 0.83 y 0.1. los defectos que más se
presentaron fueron agujeros en la fabricación de las cacerolas por causa del bajo
rendimiento de las maquinas utilizadas donde el principal causante fue el excesivo uso
de retrabajo con una tasa de defectos del 18% por lo que se mencionó que habría que
dar más importancia en el are de monitoreo lo que reduciría una disminución del
rendimiento de al menos el 25% donde un operador podría ahorrarse el proceso de
retrabajo.
Aterrizando el estudio según (Fischer, 2012) reporta que, al generar un sistema de
mantenimiento, este pueda ser rentable para la industria generadora de energía eólica,
así, como también con la ayuda de análisis y recolección de datos guiarse para una mejor
predicción de un mantenimiento centrado en la confiabilidad. De acuerdo con los
resultados que reportó se obtiene una gran cantidad de similitudes de falla entre los
modelos V44-600kW y V90-2MW debido a la amplia variedad y comportamiento de fallas
encontradas dentro de los dos modelos, por ello, los resultados de cada uno se presentan
juntos en una tabla dentro del artículo, por lo que se llega a la conclusión donde al
finalizar, las fallas son las limitantes de la correcta funcionabilidad de los sistemas, en
este caso las turbinas eólicas, en específico las principales partes que la componen, por
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ello es importante implementar un análisis a profundidad con la ayuda de historiales de
fallas y con la ayuda de la experiencia de expertos en el tema.
1.7.4 Fallas
(Otero et al., 2010) considera, a lo largo de su formación que, toda falla existente en una
planta de procesos conlleva un importante riesgo potencial y debido a ello es necesario
conocer el origen donde se genera, como actúa y que riesgos representa de manera que
debemos entender la funcionalidad de los equipos utilizados dentro de la planta. Es así
como ha sido posible generar acciones correctivas con la finalidad de disminuir con las
fallas presentes en cada proceso. Estas acciones son fruto de la aplicación de un análisis
de modos de falla donde cada una, individualmente o en grupo, van de la mano con una
fase del proceso donde se ejecuta una tarea en específico y de esta manera es como se
ha venido definiendo como la forma en que un equipo o maquinaria falla.
De esta manera los efectos de la falla son considerados como la forma en la que
la falla se manifiesta. Por ejemplo, así como se ve afectado el sistema ante la falla de un
equipo o máquina, ya sea local o en otra parte su sistema, estas manifestaciones pueden
abarcar de: aumento a disminución de nivel, mayor a menor temperatura, activación de
señales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras; similarmente, se considera
también la sintomatología de la falla, ruido, aumento de vibración, etc. Para el caso de
las consecuencias, éstas son referidas a los impactos derivados de la falla en los diversos
receptores de interés. Se consideran las consecuencias a la seguridad de las personas,
medio ambiente y producción. Cabe mencionar que, a fin de darle consistencia normativa
al análisis, las categorías de consecuencias evaluadas son tomadas como referencia de
la norma NRF-018-PEMEX-2007 ESTUDIOS DE RIESGO Rev. 0, de fecha 05-Enero-
2008, de Petróleos Mexicanos.
Es importante tomar en cuenta a (Guzmán, 2015) quien argumenta que, para
realizar un análisis de causas de falla de los equipos críticos, se necesita el histórico de
fallas y de tiempos perdidos de la línea de producción, teniendo en cuenta la codificación
de las máquinas y los efectos de fallas, es posible realizar los siguientes cálculos, ya que
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15
de esta manera la información que se obtiene del estado de las máquinas y de los tiempos
de paradas evaluados en el diagrama de Pareto, se realizan cálculos en el software
llamado Weibull de la compañía Reliasoft, utilizado en ingeniería de confiabilidad y en la
universidad como material educativo, sirve para observar el estado de un equipo o una
línea de producción utilizando como referencia los tiempos perdidos de las máquinas y
los tiempos suspendidos de los demás equipos que generan paradas de la línea de
producción y se obtuvo que, sobre la línea de producción se realizó un ejercicio donde se
buscaba un valor de confiabilidad que se aproximara al propuesto en objetivo principal
de proyecto, pero, al llegar al 75% de disponibilidad y/o confiabilidad operacional dentro
de la línea nos da como resultado que la línea se debe intervenir cada hora y media
aproximadamente. Este mismo ejercicio se realizó con cada uno de los equipos críticos
objeto de este proyecto, (la llenadora y el inspector de envase vacío). Con estos cálculos
se puede observar que para cada una de los equipos críticos los tiempos de intervención
son más amplios, pero aun así son muy cortos debido a que para mantener la
confiabilidad en 75% hay que intervenir los equipos aproximadamente cada 4 horas y
media para no afectar ninguno de los equipos, pero pasando por alto el más mínimo, la
intervención seria cada 7 horas y media lo cual sigue siendo un tiempo de intervención
demasiado pequeño.
1.7.5 Aplicación de acciones recomendadas
Se ha descubierto que para hacer posible la aplicación de las acciones
recomendadas en un mayor detalle, se requiere de los modos de falla resultantes en la
primera fase del análisis, especialmente de aquellos críticos por su nivel de riesgo. Para
ello se emplea el RCM (siglas en inglés para Reliability Centered Maintenance o
mantenimiento centrado en la confiabilidad). A los modos de falla resultantes de riesgo
medio es recomendable aplicar la estrategia derivada del análisis de modos de falla y sus
efectos, AMFE (FMEA, en inglés), mientras que los modos de falla de bajo riesgo, son
elegibles para continuar aplicando las acciones que actualmente se vienen aplicando,
dado que el riesgo a administrar es mínimo. Este proceso de decisión es fundamentado
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en los principios de ALARP “Tan bajo como sea razonablemente práctico” (del inglés As
Low As Reasonably Practical) de la Administración del Riesgo (Otero et al., 2010)
1.7.6 Numero de Prioridad de Riesgo (NPR)
De acuerdo con evidencias de los reportes sobre un proyecto de implementación
AMEF en la línea de producción de juguetes de la marca Harley Davidsons, (Martínez,
2004) revela que, las estaciones 7276 y 9010 con el máximo NPR de 432, (también
identificadas con el hallazgo número 3 y 4) que después de la acción tomada en su
segunda evaluación se logra una mejora de un NPR de 16 en la estación 7276 y un NPR
de 8 en la estación 9010. Cabe mencionar que esto fue manejado con ayuda de un
software llamado Project 2000 donde, los resultados de los NPR en la primera fase o
evaluación de la línea Harley., Fueron los siguientes: En solo 4 estaciones de operación
tenemos altos índices de NPR, superando los 300 especificados por Mattel como
acciones inmediatas atacar. De esta manera, una vez que se tomaron acciones
inmediatas de las cuatro estaciones y en todas aquellas que repercutían en el término de
severidad y los NPR´s, se volvieron a evaluar y se obtuvieron datos de salida donde, se
puede apreciar que las estaciones 9020,9010,7276 y 9080 cayeron por debajo de un
NPR de 20, lo cual nos confirma que la implementación fue un éxito a implementar
controles con mayor detectabilidad y sobre todo informar que los reportes de campo no
presentaron más defectos por esos hallazgos.
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CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO
2.1 Proceso del café
2.1.1 Cosecha
Según (López, 2013) la primera cosecha sobre una planta de café sucede
alrededor de los 2 años, esto pasa cuando los granos de café maduran y se encuentran
aptos para ser retirados, tal acción se debe al clima y condiciones en que el suelo se
encuentra. Esta forma de cosechar se hace llamar “pepiteo” donde solo se retira de la
planta las cerezas maduras, evitando dañar el tallo o pezón pegado a la planta y cerezas
que aún faltan por madurar, esto aplica para el beneficio por vía húmeda y seca.
Por otra parte, resalta que, dentro de la temporada de cosecha se pueden hacer
2 o 3 recolecciones según el estado de madurez de los granos de café, con la finalidad
de obtener la mayor cantidad de los frutos.
2.1.2 Recibido del café cereza
El café debe de clasificarse e inspeccionarse antes de introducirlo al beneficiado.
Es una buena idea separar los frutos dañados y verdes junto con los restos de hojas y
madera que pueda caer por accidente dentro de los recipientes de recolección del café
con la finalidad de asegurar la calidad del producto y alejarlo de contaminantes que
influyan principalmente en el sabor del mismo.
Es importante tener un sistema para la evaluación de la calidad al momento de
recibir el café de manera que este aparte todo tipo de residuos como materiales no
comestibles, insectos y todo tipo de plaguicidas que sean difícil de eliminar sobre del café
cereza y puedan ocasionar una baja calidad del producto (Puerta, 2013)
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2.1.3 Despulpado
De acuerdo con (López, 2013) el despulpado por medio de vía húmeda se hace
colocando los granos de café sobe la tolva de una maquina despulpadora la cual se
encargará de retirar la cascara de color rojo y solamente dejando el grano con una
pequeña capa llamada mucilago.
El proceso del despulpado abarca la separación de la cascara y pulpa que
envuelven al café, de tal manera que solo quede la semilla expuesta a la intemperie y se
debe de efectuar el mismo día de la recolección, casi enseguida, donde no se debe dejar
pasar más de 10 horas después de su recibimiento, para no afectar sus propiedades.
Este proceso se lleva a cabo con la ayuda de una máquina despulpadora que se encarga
por medio de una navaja llamada “camisa” con aspecto de un rayador de queso en forma
circular de pelar cada uno de los granos de café cereza para llevarlos al siguiente paso
del proceso, es así como lo indica (Puerta, 2013).
2.1.4 Fermentación
El fermentado por vía húmeda según (López, 2013) pasa cuando se dejan
fermentando unas horas los granos de café, de manera que se pierdan las mínimas
propiedades que contiene, principalmente del sabor.
La fermentación se hace en unos tanques grandes donde es importante observar
el tiempo que se le dará a cada lote de acuerdo con las temperaturas y clima que
predomina en el área de la finca, (Puerta, 2013) menciona que una fermentación sin agua
debería de estar en promedio entre las 10 y 18 horas. Así mismo es importante
asegurarse que el mucilago se aparte fácilmente del grano justo después de cada
fermentada, como también evitando que los granos en este paso, se mesclen con granos
de días y recolecciones diferentes. La fermentación depende del grado de madurez del
fruto y sanidad, influyendo en la composición química del mismo. Algunos factores que
también intervienen den la fermentación es la higiene en los materiales utilizados e
instalaciones, temperaturas y tipos de clima.
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2.1.5 Desmucilaginado mecánico
De acuerdo con este paso el mucilago se retirará de manera mecánica, por lo cual
es necesario estar al pendiente de que a cada grano de café se le haya retirado por
completo. Por otra parte, si no se ha desprendido el mucilago al cien por ciento, se deberá
lavar todo el lote de granos de café y frotarlos entre sí para que este se desprenda
correctamente antes del paso de secado (Puerta, 2013)
2.1.6 Lavado
El lavado por medio de la vía húmeda consta de colocar los granos de café dentro
de unas canaletas con poca agua de manera que todos los granos queden cubiertos
mientras son removidos por corriente. Las canaletas pueden ser construidas de
diferentes materiales y pueden ser de varias capacidades de acuerdo al nivel de
producción del beneficio. Después se transporta el café a otros recipientes donde será
nuevamente removido con palas de madera o plástico hasta que cada grano pierda esa
mucosa que lleva adherida por fuera y se note una textura áspera (López, 2013)
Para esta fase del proceso (Puerta, 2013) sugiere el lavado diario del grano
después de haber concluido la fase de fermentación. Este proceso se debe de efectuar
con agua completamente descontaminada, limpia y no debe de ser reciclada para cuidar
la inocuidad del café. Se hace énfasis en el tipo de agua a utilizar en el lavado, la cual
deberá de tener un PH promedio de entre 6 y 7, esta debe ser libre de residuos,
contaminantes, hongos e incolora. De otra manera existen procedimientos para la
preparación del agua por medio de filtración, sedimentación, etc. para tener como
resultado un agua incolora y poder utilizarla en el lavado.
De acuerdo con la no contaminación y cuidado del agua (Puerta, 2013) comenta
que para el lavado es necesario ocupar 150 litros de agua por cada 100 kilos de café
aproximadamente, haciendo enjuagues seguidos, lo que permitirá observar residuos
flotantes y la aparición de los famosos granos vanos que se apartaran del resto para un
correcto lavado del grano de café.
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2.1.7 Secado
Es recomendable que el secado por la vía húmeda se haga colocando al aire libre
los granos de café sobre placas de cemento o mallas metálicas donde no se escape
ningún grano y los rayos del sol hagan contacto directamente. En el caso del beneficio
por vía seca, después de la cosecha las cerezas de café se traen directamente hasta
esta fase extendiéndolas sobre tendales de cemento o mallas para secarse con la luz
solar o si se cuenta con los equipos adecuados se hace con ayuda de secadoras de
energía eléctrica o gas (López, 2013)
Para el secado del café (Puerta, 2013) recomienda que se haga con ayuda de
secadores mecánicos o con la luz solar con la finalidad de que esta tarea sea ejecutada
lo más rápido posible para aprovechar los recursos que se tienen dentro del beneficio y
reducir tiempos.
Por otra parte, es importante realizar el secado justo después de terminado el
lavado, si se hace por la técnica solar, los granos deberán ser removidos con rastrillos
limpios 4 veces al día para obtener un secado uniforme de cada grano, no se deben
mezclar los granos que contengan niveles de humedad diferente y es recomendable
acomodar los granos de café en capas de 2 a 4 centímetros, lo que resulta de 13 a 25
kilogramos de café húmedo por m2, también es posible colocar capas más gruesas en
temporadas más cálidas.
Como ultima paso de esta tarea, los granos de café se deben dejar con un nivel
de humedad de 10 a 12% antes de ser empacados. Para una buena medida de la
humedad se utilizan medidores bien calibrados y la muestra se toma una vez que el café
se deja enfriar a temperatura ambiente.
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2.1.8 Pilado
(López, 2013) sugiere el pilado después del secado del café en cereza por la vía
seca. Esta acción se hace colocando café cereza ya seco dentro de una máquina piladora
para pilarlo y remover la cascara de color rojo una vez que esta toma un color negro.
2.1.9 Clasificación
Esta etapa se hace en seguida de que los granos de café salen de la piladora y es
parte del beneficiado por vía seca. (López, 2013) comenta que se deben recoger los
granos y depositarlos en bandas que vibran y que cuentan con unos orificios de tamaños
específicos clasificando los granos con un tamaño deseado. Una de las características
más relevantes de este café es que el sabor es más fuerte y contiene un mayor nivel de
cafeína a comparación del café beneficiado por vía húmeda.
2.1.10 Trillado
Este paso se hace antes de que el café sea empacado en costales de yute
colocando los granos dentro de una trilladora de café para que esta por medio de fricción
retire la cascara amarilla de manera que se obtenga un color verde uniforme sobre el
grano (López, 2013). Unas de las características de este tipo de café es suavidad y
notable disminución de amargura al beberlo.
2.1.11 Tostado
El tueste es muy importante dentro del proceso ya que define y adiciona la calidad
con mayor presencia que la clasificación escogida.
Esta acción consiste en colocar los granos verdes de café en una tostadora
durante cierto tiempo a una temperatura adecuada, monitoreando su transformación la
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cual se refleja en el cambio de color de verde a café, la pérdida de peso del grano,
aumento de volumen y la obtención de aromas característicos de un tueste correcto. Es
así como se realiza esta fase del proceso productivo, misma que le da el color, olor y
aroma adecuado de acuerdo a las especificaciones del mercado (López, 2013)
2.1.12 Empaque
(Puerta, 2013) comenta que, el empaque se produce en costales fabricados con
material de yute para el adecuado transporte del café. Al momento de empaquetar los
granos de café, se debe verificar que se haga con la mejor higiene posible en costales
secos, limpios, libres de insectos, humedad, etiquetados o rotulados donde se describirán
las características del café como tipo de lote, cultivo, café, nivel de humedad, peso neto,
fecha de beneficio y de empaque para identificarlo fácilmente.
2.1.13 Almacenamiento del café
Según (Puerta, 2013) se debe tener un lugar apropiado para el almacén del café
en costales que cumpla con las condiciones de resguardo al contar con limpieza del
espacio, colocándolo en estibas limpias y secas que lo separen al menos 30 centímetros
del suelo, paredes y techo evitando el contacto con las mismas, protegiéndolo de
roedores, insectos, sustancias toxicas y químicas y que no tenga contacto directo con la
luz solar, ni acercamiento con máquinas que eleven la temperatura y humedad.
Es recomendable mantener un registro e inventariar cada costal de café que entre
y salga del almacén como también es importante almacenar el café con niveles de
humedad entre 10% y 12%, nunca mayor a esos porcentajes y jamás almacenar juntos
diferentes calidades y tipos de café para evitar confusión en la administración.
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2.1.14 Transporte
Para el adecuado transporte del café, es necesario que el camión de carga se
encuentre en las condiciones de higiene óptimas para el traslado de los costales, debe
estar protegido contra la lluvia en la parte de la batea o área de carga evitando que el
café se rehumedezca, el contacto con residuos químicos, polvos, líquidos, desperdicios
de alimentos, y cualquier otra sustancia de origen animal o vegetal (Puerta, 2013)
2.2 La calidad
De acuerdo con (Abbott,1999) este concepto define el grado de excelencia de un
producto, así como también toma en cuenta la diminuta presencia de defectos a los que
llama sensoriales y ocultos siendo posibles de encontrar abarcando toda la información
sobre el producto donde la parte sensorial se caracteriza según su forma, textura, color,
olor, dimensiones, aspecto y es fácilmente detectarlo por medio de los sentidos, mientras
que la parte oculta abarca las propiedades químicas, biológicas y es necesario emplear
ciertos instrumentos de medición para hacer un correcto calculo. Por otra parte, la
personas que consumen el producto dan otro punto de vista de acuerdo a su satisfacción
sobre la calidad la cual se muestra más fácil de comprender al ser poco cuantificable y
tangible.
Existen diferentes maneras de medir la calidad en los productos tomando en
cuenta reputación del mismo, marcas, demanda, información nutricional, etc. según lo
que comentó (Lawless, 1995). De otra manera la calidad es definida por los compradores
que regularmente adquieren el mismo producto y tienen una opinión propia, lo que hace
que la apariencia del producto cambie ocasionando una construcción histórica de su
calidad (Cardello, 1995)
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2.3 Mantenimiento
(Montaña, 2006) relata sobre el mantenimiento mismo que comenzó a tener
importancia cuando se adecuo la producción en masa, lo que conllevaba una
manufactura con el sistema conocido como cadena, todo esto debido a la severidad de
las averías en el proceso que ocasionaban retrasos, trastornos y tiempos muertos dentro
parte o de toda la industria. Hasta ese momento el mantenimiento no era considerado de
suma importancia como hasta ahora lo ha sido y con el paso del tiempo y de
complicaciones producidas dentro de las industrias por falta de presencia del mismo no
pasó mucho tiempo para considerar la implementación de mantenimiento dentro de las
empresas como actividad repetitiva que genera mejoras y evita retrasos. (Moubray,
1997) hizo una definición referente al mantenimiento expresando que es un tipo de
servicio el cual se encarga de reunir ciertas tareas a ejecutar en un futuro de manera que
al efectuarse se consiga una confiabilidad sobre las máquinas, procesos, equipos,
industria, construcciones y por otro lado ofrecen seguridad a las personas eliminando
acciones de riesgo.
(Anzola, 1992) define al mantenimiento como la acción que facilita la reducción o
eliminación total de costos, mejorando la funcionalidad de máquinas y equipos de la
industria.
De acuerdo con (Montaña, 2006) hace referencia al mantenimiento por la tarea de
prestar un servicio de calidad, rápido, eficaz, eficiente y óptimo que repercute en la
producción de productos, volviéndolos confiables debido al desarrollo de cada actividad
que se ejecuta principalmente por máquinas. Por ello es de vital importancia la tarea que
ejerce el mantenimiento sobre los elementos utilizados para la manufactura de productos
permitiendo alcanzar objetivos, cumplir metas, conseguir eficacia y demostrar confianza
sobre las máquinas y todos sus componentes que influyen en la producción.
(Hung, 2009) se refiere al mantenimiento como la conjugación de tareas y
actividades a cumplir con la finalidad de la conservación y adecuación de un sistema,
equipo o máquina a su estado de origen para operar con normalidad, disminuyendo
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económicamente costos y favoreciendo directamente a las industrias con reglamento a
las normas integrales de calidad.
En tema de mantenimiento personal (Montaña, 2006) sugiere mediante las normas
adecuadas, capacitar a los trabajadores para enseñar a operar las herramientas, equipos
y máquinas de primer contacto, volviéndose responsables con el uso de las mismas que
usarán para la producción de algún bien. Esto será realizado mediante una práctica con
seguimiento de la metodología teórica y práctica de la cual se apoyarán durante el
proceso de capacitación utilizando equipos que estén fuera del horario de servicio de
operación para no perjudicar el proceso de producción, adquiriendo conocimientos y
habilidades que los enseñara a dar el mantenimiento correcto y adecuado a cada uno de
los sistemas utilizados dentro de la empresa.
Citando a (Hung, 2009) comenta que el mantenimiento solo cumplía con una
función en el pasado y esta sugería cumplir con requerimientos y estatutos que los
proveedores de las máquinas establecían en ese entonces, por lo que hoy en día la
competencia entre empresas manufactureras ha revolucionado el mantenimiento que
utilizan, de tal manera que se encargue de asegurar los procesos productivos ejecutados
por máquinas y equipos, garantizando todos los cambios que se realicen sean en el
momento necesario y de ser posible fuera del horario de servicio para no afectar la
producción, así como reduciendo riesgos y fallas. El principal objetivo que persigue el
mantenimiento es preservar, es decir, conservar las máquinas y equipos manipulados
manteniendo la esencia del objetivo (Montaña, 2006)
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2.3.1 Etapas del mantenimiento
Figura 1. Evolución del mantenimiento. Fuente: (Moubray, 1997)
Toda máquina debe encontrarse en un estado adecuado para su manipulación
tomando en cuenta todas las características que la conforman y hacen funcionar de
manera acertada, es así como cada característica de origen se va modificando de
acuerdo al uso, desgaste, suciedad y trabajo para el que se emplee. Debido a esto, cada
equipo debe contar con un mantenimiento que sea constante, breve y eficaz
solucionando la posible falla a presentarse, reparando por partes o supliendo por
completo refacciones que sean necesarias. Por otra parte, es importante resaltar que el
máximo aprovechamiento de las máquinas se observa al utilizarlas durante el tiempo de
sus horas diarias asignadas sin parar, por ello, para las industrias en tema de
mantenimiento el principal objetivo radica en aprovechar el máximo de horas que los
equipos puedan trabajar como se muestra en la Fig. 1 es decir, la utilización al cien por
ciento de los equipos-mano de obra (Montaña, 2006) En resumen (Hung, 2009) asegura
que el mantenimiento a las máquinas y equipos dentro de las industrias deberán ejecutar
las tareas que los operadores o usuarios indiquen, para la optimización de costos y
tiempos.
2.3.2 Mantenimiento correctivo
Se considera mantenimiento correctivo al conjunto de actividades que interactúan
entre sí con el fin de reparar una avería no programada poniendo en acción a la máquina,
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equipo o sistema en contexto después del mantenimiento aplicado, resultado de los paros
inesperados provocados por una mala inspección en el proceso, no completar dichas
tareas propuestas o por órdenes estrictas del encargado del departamento de inspección
de no reparar hasta que ocurra la próxima falla (Guzmán, 2005).
Es así como (Montaña, 2006) explica el mantenimiento como la acción de reparar
una falla producida en cualquier momento del ciclo de vida de un activo, por lo que su
principal función es poner a trabajar la maquina averiada lo más rápido que sea posible
reduciendo los costos de la reparación actual, ya que este tipo de mantenimiento es
utilizado con frecuencia en las empresas más pequeñas. Enseguida se muestra una lista
del proceso que se tiene que seguir cuando se presenta una avería que necesite de un
mantenimiento correctivo, por ejemplo:
• Como primer paso se debe identificar el origen del problema.
• Observar y estudiar las mejores alternativas para poder resolverlo.
• De todas las alternativas, hacer una evaluación y escoger la mejor para ser
implementada.
• Acordar un pan de acción con los operadores, máquinas y equipos disponibles a utilizar.
• Documentar toda la información que comprende el tiempo de reparación de acuerdo al
plan, respuesta del personal sobre cada tarea realizada y observaciones que surgieron
durante el proceso de mantenimiento.
2.3.3 Mantenimiento periódico
(Montaña, 2006) menciona que este tipo de i es realizado comúnmente después
de periodos largos, por lo que et proceso se practica entre 6 y 12 meses y se ve
frecuentemente en plantas industriales como azucareras, petroquímicas, cementeras,
etc. realizando paradas considerablemente grandes, donde se realizan reparaciones
grandes y de mayor importancia para la industria. Este tipo de mantenimiento conlleva
una planeación minuciosa para ejecutarlo correctamente en tiempo y forma por parte del
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área de mantenimiento en colaboración con los demás departamentos, con la finalidad
de completar cada tarea en el menor tiempo, considerando los costos tan altos que se
manejan durante el proceso.
2.3.4 Mantenimiento operacional
En cuanto a este tipo de mantenimiento (Guzmán, 2005) se refiere a él como la
acción implementada sobre una máquina, sistema o equipo con el objetivo de que
cualquiera de estos siga desempeñando las tareas correcta y normalmente de manera
que se realice mientras la máquina sigue en horario de trabajo sin afectar su función.
2.3.5 Mantenimiento programado
Para este tipo de mantenimiento es necesario tener un detallado registro del
estudio aplicado en los equipos y máquinas existentes dentro de la industria para que así
con ayuda del mismo, por datos estadísticos y documentación de fábrica, ciertas partes
puedan ser cambiadas y de la misma manera el rol de cambio de cada una de estas.
También se ven reflejadas ciertas fallas, como, por ejemplo, el hecho de que al hacer el
servicio de mantenimiento implique retirar algunas partes que trabajan de manera
correcta y que uno de los principios que persigue cierto mantenimiento es que dos o más
piezas se degastan de igual manera, aunque tengan tareas diferentes a cubrir. (Montaña,
2006).
2.3.6 Mantenimiento predictivo
La idea que plantea (Altmann, 2005) sobre el Mantenimiento Predictivo, se basa
en las fallas que se identifican mediante la utilización de técnicas como chequeo y análisis
de vibraciones, lubricantes, radiografías, ultrasonidos, que facilitan la detección del origen
de una falla en potencia. Este mantenimiento se hace a base de mediciones con ayuda
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de equipos especiales en partes de la máquina de mayor valor done no está permitido
fallar, ya que ponen en riesgo al personal que labora dentro de la empresa (Montaña,
2006).
2.3.7 Mantenimiento preventivo
Contempla cierto grupo de actividades que mediante un plan se ejecutan en un
tiempo determinado de manera que los equipos y maquinas realicen su función
correctamente dentro de lo que es su ciclo de vida programado. Este tipo de
mantenimiento establece mantenimientos de manera intermitente de acuerdo a las
ordene de los encargados de área y requerimientos del equipo (Guzmán, 2005). Según
(Montaña, 2006; Altmann, 2005) definen al mantenimiento preventivo como la tarea que
se realiza por medio de programas que incluyen actividades de revisión y lubricantes, de
manera que estos se hagan anticipadamente ante la presencia de fallas en las máquinas
dentro de las instalaciones de la industria.
Este sistema está basado sobre el mantenimiento que debe recibir un equipo o
máquina no dejando de lado las actividades que deban hacerse mientras la máquina está
en paro o activa ya que es conocido que las partes que la conforman tienen un desgaste
por uso de forma diferente y se tiene que dar el servicio adecuado de manera equivalente
para preservar un buen desempeño de estas.
2.3.8 Mantenimiento total productivo TPM
(Montaña, 2006) sostiene que este tipo de mantenimiento es gestionado
totalmente mediante una filosofía japonesa que va de la mano con técnicas actualizadas,
sistematizadas, bajo el concepto de calidad y de la filosofía justo a tiempo (just in time) lo
que compromete a la empresa entera junto con sus trabajadores a mantener las tareas
de mantenimiento de manera que se optimice el ciclo de vida de las máquinas y equipos,
teniéndolos en las condiciones adecuadas para alcanzar una alta productividad,
confiabilidad y mantenibilidad de todo el conjunto de equipos que conforman el sistema.
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30
• T = (total): Mejoras en la eficiencia, ciclo de vida de los equipos y maquinas dentro del
proceso de producción y participación de todas las técnicas avanzadas.
• P = (productivo): Cero perdidas, defectos en los productos, fallas en los equipos y
accidentes presentes.
• M = (mantenimiento): Se encarga de preservar la vida útil del sistema productivo en
general.
2.3.9 Mantenimiento centrado en confiabilidad
(Hung, 2009) habla sobre el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM
(Reliability Centered Maintenance) análisis de proceso que se demuestra en la Fig. 2 otro
tipo de mantenimiento donde es necesario tener una confianza precisa sobre las
máquinas, equipos y logística, mismo que surge de la implementación en el sector, aéreo,
marino y del ejercito donde es de suma importancia el término de la confiabilidad. De esta
manera todos los componentes de una máquina o equipo ejercen las funciones
adecuadas en el requerimiento que el operador lo desee, manteniendo el estado original
del proceso por lo que todos los equipos en función deben ejecutar el conjunto de tareas
para las que han sido programadas.
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31
2.3.10 Diagrama del mantenimiento centrado en confiabilidad.
Figura 2. Diagrama de análisis del proceso RCM. Fuente: (Hung, 2009)
2.4 Optimización del mantenimiento
En tema de optimización del mantenimiento (Montaña, 2006) comenta que, la
mayor parte del tiempo las fallas inesperadas están presentes, por lo que su intento por
dar solución siempre es constante de manera que se minimicen los tiempos de paros
para la reparación de cada una, ya que debido a esto el proceso productivo se vuelve
vulnerable a los famosos traumatismos, acción que consta en el paro de una máquina
para la corrección de fallas inesperadas. Por ello los encargados en el área de
mantenimiento se ven en constante labor dando solución a las fallas y que, debido a su
seguida presencia, los equipos y las máquinas de la empresa sufren un deterioro, lo que
provoca la presencia de paros frecuentes.
Según (Pérez, 2012) uno de los objetivos más importantes que persiguen las
estrategias de mantenimiento, es el manejo y control adecuado de las refacciones,
equipos, material, herramientas e insumos, debido a que la falta de planeación sobre el
manejo de estos, provoca costos de inventario por una lenta rotación de repuestos y la
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32
presencia de paros por tiempos largos a consecuencia de la falta del recurso en almacén
al momento.
2.5 Confiabilidad
La confiabilidad existente dentro de un sistema es dependiente del área de
mantenimiento con personal especializado para la prevención de fallas dentro del
proceso productivo (Amendola & Depool, 2005).
En materia de confiabilidad y detección de fallas (Karki, 2004) aporta que la
implementación de modelos de confiabilidad junto con detección de fallas de tipo FMEA
(failure modes and effects analysis) dentro de la industria eólica y sus sistemas son punto
clave de acuerdo a los lineamientos en el ámbito energético que abarca a nuestro país.
Los nuevos avances que se han hecho sobre el mantenimiento, incitan a minimizar
la presencia de fallas provocadas por las máquinas, tomando en cuenta los factores
(costo-riesgo-beneficio) por lo que es sugerido con firmeza la implementación del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC, que se caracteriza por la forma
compleja de su ejecución donde la producción se ve alterada por los tiempos fuera del
horario de operación (Guzmán, 2005).
La mejora en materia de confiabilidad operacional de cualquier sistema y
componente, va de la mano con cuatro factores importantes como lo son: confiabilidad
del proceso, confiabilidad del diseño, confiabilidad del mantenimiento y confiabilidad
humana (Mendoza, 2005)
Confiabilidad en los equipos y máquinas, se refiere la probabilidad de que estos
desempeñen sus funciones de manera correcta y satisfactoria para las que fueron
diseñados, durante un tiempo específico y bajo las normas establecidas para su
operación (Melo-González, et al., 2009). Para esto fue diseñada un tipo de distribución
llamada Weibull, ya que es una distribución triparamétrica y continua, es decir, se define
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33
por tres parámetros y es una de las más usadas en el área de la confiabilidad
(Reliabilityweb.com, 2018)
(López-Leal & Siliceo-Rodriguez, 2010) explica que la clave del término
confiabilidad se relaciona con la operación continua, es decir, se puede asegurar que
cualquier proceso que la lleve a cabo dentro de su producción se caracterizará por ser
confiable, lo que con lleva a realizar todas sus actividades de manera correcta y eficiente
a lo largo del ciclo de vida estimado. Por otra parte, cuando la producción se ve
amenazada por un conjunto de fallas que se presentan frecuentemente de manera
continua e imprevista, es decir, que existe una (baja confiabilidad), acción que provoca
costos muy altos para la empresa al tratar de solucionar lo imprevistos al momento
(costos directos) y de la misma manera repercutiendo en el proceso de producción o
también mejor conocido como (costos de penalización).
Ecuación (2.1) demuestra el Tiempo promedio entre fallas (Mean time between failures
- MTBF):
i
TBFMTBF
i=
(2.1)
TBF = tiempo entre fallas
i = número de fallas
Sistemas con MTBF cortos, reflejan valores de confiabilidad bajos y un alto número de
fallas.
Ecuación (2.2) demuestra el Tiempo promedio para reparar (Mean time to repair -
MTTR):
i
TTRMTTR
i=
(2.2)
TTR = tiempo para reparar
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34
i = número de fallas
Sistemas con MTTR largos, reflejan valores de Mantenibilidad bajos (sistemas en los que
se necesita gran cantidad de tiempo para poder recuperar su función).
2.5.1 La confiabilidad en el factor humano
Existen diversos factores que influyen en la confiabilidad de un sistema de
mantenimiento de activos, pero uno de los más importantes es el factor humano y uno de
los principales campos de aplicación son las plantas petroleras, electicas, de gas,
nucleares, aviación, cementeras, etc. donde un descuido sea fatal al ocasionar un
accidente y por consecuencia se presenten pérdidas humanas junto con altos costos de
reparación para la empresa (Amendola & Depool, 2005).
De acuerdo con lo que menciona (Montaña, 2006) asegura que el personal
encargado del área de mantenimiento, es responsable de llevar a cabo de forma rápida
y eficiente el servicio sobre los equipos, de tipo eléctrico, mecánico o general (máquinas
y equipos) lo cual se debe realizar a diario para asegurar la confiabilidad y disponibilidad
de los equipos en contexto de manera que se logre participar en el desempeño de
actividades para la solución de problemas. Para ello los operadores cuentan con la
capacitación adecuada para reforzar el conocimiento sobre las tareas con la finalidad de
cumplir con los objetivos planteados sobre mantenimiento.
Cuando se habla de confiabilidad operacional, se habla sobre los factores de
confiabilidad del equipo, factor humano y factor proceso, es así como el supervisor de
mantenimiento se ve obligado a garantizar la calidad y eficiencia de un buen servicio
como se plasma en Fig. 3. Para esto se puede basar en la recolección de datos y
documentación sobre equipos de trabajo para tener bases confiables y poder concluir de
manera adecuada junto con algunas observaciones importantes (Amendola & Depool,
2005).
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2.5.2 Ciclo de la confiabilidad
Figura 3. Ciclo de la confiabilidad. Fuente: (Melo-González, et al., 2009)
2.5.3 Calculo de la confiabilidad
(Marulanda, et al., 2009) hace referencia sobre una fórmula para el cálculo de la
confiabilidad donde describe que existe una muestra para el error y confiabilidad
esperados y se puede obtener por medio de la siguiente ecuación de Mendenhall.
2.5.4Ecuación utilizada para calcular el tamaño de la muestra.
(2.3)
Ecuación (2.3) de Mendenhall es utilizada para determinar el tamaño de la muestra,
para el error y confiabilidad esperado. Fuente: (Marulanda, et al., 2009)
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36
Se redondea hacia arriba el tamaño de muestra para mantener la confianza
superior, el error inferior y el valor de Z se obtiene de la tabla para la distribución normal
en Mendenhall.
(Manotas, et al., 2008) comenta dentro de su artículo la obtención a través de una
simulación la exploración de los efectos causados, en los casos de dos modos de falla
lognormales y de la misma manera dos modos de falla Weibull por lo que en los
resultados se logra apreciar que cuando se ignora la dependencia, no existe ninguna
diferencia entre la confiabilidad verdadera y la estimada. (Melo-González, et al., 2009)
habla sobre la confiabilidad y la define como probabilidad (Pr) en la que un activo funciona
durante un tiempo (t). Esto es posible explicarlo matemáticamente por una variable
aleatoria continua (T) con el tiempo a la falla del componente cuando T≥0 y se define por:
2.5.5 Ecuación para estimar la confiabilidad
(2.4)
Ecuación (2.4) se emplea para el cálculo de la confiabilidad. Fuente: (Melo-González, et
al., 2009)
La función R(t) se utiliza para estimar la confiabilidad.
De acuerdo con (Melo-González, et al., 2009) quien explica la función de
distribución de fallas acumuladas donde: existe la probabilidad que un activo no falle al
instante (t) o antes de (t) y se define de la siguiente manera.
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37
2.5.6 Ecuación para la distribución de fallas.
(2.5)
La Ecuación (2.5) es utilizada para la distribución de fallas acumuladas. (Melo-
González, et al., 2009)
(Melo-González, et al., 2009) explica la función de densidad de probabilidad de
fallas donde: existe la probabilidad de que un elemento por unidad de tiempo falle en el
instante establecido como (t), lo que significa que es el cociente entre la probabilidad de
que un elemento en el intervalo (t t+∆t) y ∆t y se define así:
2.5.7 Ecuación para calcular la densidad de probabilidad de fallas
(2.6)
Ecuación (2.6) se ocupa para la estimación de la densidad de probabilidad de fallas.
Fuente: (Melo-González, et al., 2009)
Dentro de esta ecuación es descrita la forma de la distribución de fallas y es usada
para estimar su probabilidad. No es más que una distribución de probabilidad que parte
de la definición de la función de distribución de fallas acumuladas como se mencionó
antes y es obtenida por medio de la siguiente expresión.
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2.5.8 Ecuación para obtener la distribución de fallas
(2.7)
La Ecuación (2.7) se emplea para la obtención de la distribución de fallas. Fuente:
(Melo-González, et al., 2009)
y, de acuerdo con la Ecuación (2.8), se obtiene la función típica para estimar la
confiabilidad de un equipo o sistema:
2.5.9 Formula para obtener la estimación de confiabilidad
(2.8)
La Ecuación (2.8) es diseñada para la estimación de la confiabilidad. Fuente: (Melo-
González, et al., 2009)
Es así como (Melo-González, et al. 2009) explica la Ecuación (2.9) de tasa de falla,
donde: es la probabilidad en que un elemento se mantiene funcionando en el instante (t)
deje de funcionar en el intervalo t t +∆. De esta manera, la función de la tasa de falla λ (
)t proporciona la descripción de la distribución de fallas. Por ello la función λ ( )t es la que
describe el comportamiento del número de fallas de una población cualquiera por unidad
de tiempo y se ve expresada de la siguiente manera:
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2.5.10 Ecuación para obtener la tasa de fallas
(2.9)
Ecuación (2.9) es requerida para obtener la tasa de falla. Fuente: (Melo-González, et
al., 2009)
La Ecuación (2.10) es empleada para la obtención del tiempo medio para fallas
por sus siglas en inglés (MTTF), es un estimado clásico en el área de la confiablidad ya
que es usado como parámetro de interés al seleccionar equipos y diseño de sistemas
(Melo-González, et al., 2009) como:
2.5.11 Ecuación para calcular el tiempo medio para las fallas
(2.10)
La Ecuación (2.10) es creada para el cálculo del tiempo medio para fallas. Fuente:
(Melo-González, et al., 2009)
Que es la media o valor esperado, de la distribución de probabilidad definida por f (t).
(Melo-González, et al., 2009) explica también de acuerdo con la Ecuación (2.11)
el tiempo medio entre fallas por sus siglas en inglés (MTBF) lo cual es la vida media del
elemento y esperanza matemática del tiempo de funcionamiento hasta que ocurra un fallo
de un elemento lo cual su densidad de fallos es f (t) y se define así:
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2.5.12 Ecuación para calcular el tiempo medio entre fallas
(2.11)
La Ecuación (2.11) que refiere al tiempo medio entre fallas. Fuente: (Melo-González, et
al., 2009)
2.6 Disponibilidad
Según con lo que describe (Altmann, 2005) resume que al contar con una
disponibilidad alta no asegura una alta confiabilidad, pero si se tiene una alta
confiabilidad, esta si implicaría una fuerte disponibilidad y seguridad dentro del sistema a
medida que los equipos y máquinas reflejan en sus resultados baja probabilidad de
presencia de fallas. De la misma manera (Melo-González, et al., 2009) afirma que la
disponibilidad se basa en la distribución de las fallas y la distribución del tiempo en que
se reparan, de la misma manera que puede ser utilizada como indicador para el diseño.
2.6.1 Ecuación para calcular la confiabilidad
(2.12)
Ecuación (2.12) para el cálculo de confiabilidad. Fuente: (Melo-González, et al., 2009)
De acuerdo con (Hung, 2009) quien relata que en donde hay un ambiente con una
alta competencia las industria del giro energético por ejemplo para salir adelante se ven
obligadas a desempeñar diversas técnicas avanzadas de mantenimiento que les
garanticen seguridad, disponibilidad, menor presencia de paros forzados de las máquinas
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y equipos, permitiendo la optimización de costos y ofreciendo rentabilidad a inversionistas
interesados, siempre y cuando los equipos se mantengan en condiciones óptimas como
lo requiere el proceso productivo (Altmann, 2005). Esto quiere decir que el o los activo si
cumple con su función.
De la misma manera y tomando como ejemplo la acería eléctrica (Guzmán, 2005)
explica por simple naturaleza del proceso utilizado, los componentes mecánicos que
conforman el sistema se van deteriorando de manera rápida debido a múltiples factores
que existen en el amiente como lo son; la temperatura, clima, polvo, etc.
En seguida, dentro de la Fig. 4 se presenta una gráfica de control donde el eje Y
contiene información sobre el porcentaje de disponibilidad de las máquinas de colada
continua de planchones y el eje X representa los periodos. De la misma manera se dan
a conocer las demoras que se generan por fallas electromecánicas de las máquinas.
2.6.2 Ejemplo de disponibilidad
Figura 4. Demoras no operativas por causas electromecánicas de máquinas de colada
continua de planchones. Fuente: (Guzmán, 2005)
Actualmente se ha hablado sobre el término confiabilidad ya que tener una alta
disponibilidad no ha sido suficiente, de la misma manera que se ha buscado la reducción
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de falla de los equipos y máquinas durante su tiempo de producción. En resumen, el
objetivo es buscar una alta confiabilidad según (Altmann, 2005).
2.7. Mantenibilidad
Todas las tareas y actividades de mantenimiento van de la mano con la adecuación
de cada máquina y equipo (Blanchard, 2006). Por otra parte, si la mantenibilidad tuviera
un alto grado, dependería del diseño de equipos y máquinas que conforman el sistema
con la finalidad de la prevención y descubrimiento de lo que causa cada falla, averías y
eliminación de cada una de ellos por medio de mantenimientos adecuados según
(Fernández & Shkiliova 2012)
Cuanto menos sea el tiempo invertido en las tareas de mantenimiento y reparación
de fallas, la mantenibilidad va aumentando de nivel de acuerdo con lo que comentó
(Shkiliova, 2010). Es por eso que la Ecuación (2.13) corresponde a las máquinas, su
instalación, disponibilidad de operarios, planes, procedimientos y ambiente para lograr
un mantenimiento correcto (Melo-González, et al., 2009)
2.7.1 Ecuación matemática de mantenibilidad
(2.13)
La Ecuación (2.13) utilizada para expresar matemáticamente la mantenibilidad de los
equipos. Fuente: (Melo-González, et al., 2009)
Dónde: g (t) Es la función de densidad de probabilidad de la variable aleatoria (tiempo
para reparar).
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43
Según con lo que expone (Fernández & Shkiliova 2012) sobre mantenibilidad con
la técnica agrícola comenta que, la mayor parte del tiempo esta depende de la facilidad
de acceso que se tenga a las estaciones de mantenimiento, es decir, como la facilidad
de desmontar una pieza, intercambio de refacciones, mediciones, adaptaciones de
complementos, reparaciones y otros aspectos desarrollados en el proceso de diseño a
los que en ocasiones se deja de lado por falta de atención ocasionando retrasos en la
producción.
2.8. Detección de fallas
(Hung, 2009) fundamenta de manera segura que la ineficiencia conlleva a la
aparición de fallas, retrasos, averías de diferentes tipos dentro de las instalaciones
industriales donde son observadas con frecuencia cuando no se ejecuta de manera
correcta un plan de mantenimiento o donde ni siquiera existe uno. Esto provoca que la
disponibilidad de las máquinas utilizadas en el proceso comience a disminuir de manera
significativa trayendo consigo pérdidas considerables en la producción, aumento de
costos-operación, costos-reparación, reducción de entrada de ingresos, accidentes
laborales capaces de ocasionar daños severos de manera directa a los trabajadores de
la planta o al medio ambiente.
De acuerdo con lo que comenta (Manotas, 2008) en materia de fallas, el autor las
considera como el tipo de diferentes formas en que una máquina, equipo o componente
pueden fallar durante su tiempo de operación y a esto se le conoce como “modos de
falla”. También explica que existen sistemas y subsistemas en los que se encuentran uno
o más modos de falla, por lo que es importante aprender a distinguir entre un modo de
falla y otro para saber qué solución se le puede dar con el objetivo de que la confiabilidad
del equipo se mejore (Meeker & Escobar, 2014).
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2.8.1 Presencia de fallas
Figura 5. Inicio y detección de una falla. Fuente: (Altmann, 2005).
Cuando existe un sistema con diferentes modos de falla este puede ser modelado
por medio de un sistema en serie o mejor llamado un modelo de “Competing Risks” es
decir, que cada falla existente se deriva como componente del sistema antes llamado en
serie donde cada uno de estos cuenta con un tiempo de vida aleatorio, esperando que
todo el sistema falle como es demostrado en el ejemplo de la Fig. 5 cuando el modo de
falla que tenga menos tiempo de vida falle (Manotas, 2008).
2.8.2 Consecuencias de fallas
Unas de las principales causas que generan una falla engloban desde el lucro
cesante o una pérdida de la producción que conllevan tiempos muertos de mano de obra,
hasta el desgaste y descomposición de los equipos y máquinas utilizadas en el proceso.
Como dato interesante y basado en estadísticas, se comprueba que de un 75% a 85%
del total de fallas en los sistemas hidráulicos, son provocaos por la contaminación de
fluido con el que operan, ocasionando que estos contaminantes afecten a diferentes
componente que integran el circuito del proceso como lo son: bombas, cilindros, motores,
válvulas y articulaciones por corrosión que se produce gracias a los ácidos formados por
la oxidación natural del aceite y contaminación con agua (Altmann, 2005).
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2.9 Desgaste
Según (Marulanda, et al., 2009) el análisis sobre el desgaste es de suma
importancia, ya que los factores como la fatiga y corrosión son los que más ocasionan
fallas y averías en las máquinas y equipos resaltando que el término “desgaste” ha sido
el menos estudiado, tomando en cuenta que el predecirlo es un tanto difícil ya que no es
una propiedad intrínseca del material, sino que es dependiente de todo el sistema con el
que interactúa el componente que se desgasta.
El tipo de desgaste que se presenta en el área de las máquinas y transporte con
un estimado del 50%, es el desgaste abrasivo, con la posibilidad de alcanzar un 85% si
la maquinaria es de tipo agrícola, siendo esta utilizada como parámetro para sustentar
diferentes métodos de elaboración de materiales como el pulido, esmerilado, etc.
La acción de que un componente de la máquina se desgaste de manera excesiva
nos dirige a la destrucción de la maquinaria al ser superado un límite, ocasionando la
necesidad de que se remplace antes de que se exceda el límite marcado. Entre varios
métodos dentro del tema de mantenimiento, existe uno que reduce la fricción donde el
desgaste se encarga de la lubricación de superficies, por lo que la ausencia de esta tarea
junto con los agentes ambientales tales como el oxígeno y humedad, pueden actuar como
lubricantes (Marulanda, et al., 2009)
La Fig. 6 muestra un ejemplo del motor de una máquina, donde existen dos
variables, dependiente e independiente donde: el eje Y refiere a la potencia que requiere
el motor y el eje X las revoluciones por minuto RPM que se generan con base al eje Y.
Se observan como las revoluciones tienen inicio de 200 hasta 800 RPM guiadas por la
potencia que el eje Y necesita, de manera que se sobre una comparación por revolución
requerida y revolución generada de acuerdo a la potencia del mismo.
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2.9.1 Ejemplo de desgaste, mostrado por las variables X y Y.
Figura 6. Potencia requerida en el motor Vs RPM del disco
Fuente: (Marulanda, et al., 2009)
En la Fig. 7 se observan las revoluciones contra la potencia del motor, donde, las
revoluciones son generadas partiendo aproximadamente desde las 450 RPM hasta las
1600 RPM de 0.1 hasta 1 HP.
2.9.2 Demostración de desgaste en un motor por medio de las Revoluciones Por Minuto
RPM.
Figura 7. Potencia del motor Vs. RPM del disco
Fuente: (Marulanda, et al., 2009)
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CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO
3.1 Metodología empleada
Se compone de cuatro etapas, simples de comprender donde, se mencionan los
puntos más importantes que llevan a cabo la ejecución de la metodología diseñada
como se muestra en la Fig. 8.
Figura 8. Estructura de la metodología implementada.
-
3.2 Lugar de estudio
Dentro de la región montañosa central del estado de Veracruz, se encuentra el
municipio Huatusco de Chicuellar, con coordenadas 19º 09´ de latitud norte y 96º 58´
de longitud Oeste, estando a 1,300 metros de altura sobre el nivel del mar, colindando
con las comunidades al norte como Tlaltetela y Sochiapa, noreste con Comapa, al
sureste con Zentla y Tepatlaxco, al sur con Ixhuatlan del café y Coscomatepec, al
Metodología empleada para la medición y control del modo y
efecto de fallas.
Diagostico del proceso.
1.- Estatus actual del beneficio
2.- Integración de equipo multidiciplinario
3.- Aplicaión de encuesta
4.- Definición de modos potenciales de fallas prsentes
Agrupación de metodos cualitativos y cuantitativos
1.- Diagrama de Ishikawa
2.- Det. Modo, efecto y causa de fallas.
3.- Det. Severidad, ocurrencia y detectabilidad
Diseño del AMEF
1.- Diseño de diagramas.
2.- Acciones recomendadas.
3.- Generación de NPR´s
Validación del diseño
1.- Evaluación de AMEF´s
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oeste con Calcahualco y al noreste con el estado de Puebla, teniendo una superficie
de 202.47 Km2 que representa solo un 0.20% del total del estado Fig. 9. Se mantiene
sobre las estribaciones de la sierra madre oriental y denotan sus barrancas y
montañas con caídas pronunciadas.
Ubicación geográfica de Huatusco de Chicuellar, Ver.
Figura 9. Fuente: (Enciclopedia de Los Municipios y Delegaciones de México)
Posee un clima cálido-húmedo mismo que tiene una temperatura promedio de
19.1°C con precipitaciones de lluvia medias anuales de 1,825.5 milímetros. El
ecosistema que vive en esta área es subtropical donde el 70% del territorio municipal
es agrícola, un 20% es ocupado por viviendas, un 7% es destinado para el comercio
y un 3% es utilizado en oficinas y espacios públicos (Enciclopedia de Los Municipios
y Delegaciones de México) consultado el 9 mayo del 2018, recuperado de:
http://siglo.inafed.gob.mx/enciclopedia/EMM30veracruz/municipios/30071a.html
Esta región es conocida por ser zona cafetalera donde el 70% del total del territorio
es agrícola y en mayor parte es cultivado por plantas de café, lo que ha impulsado en
mayor parte a la economía del pueblo.
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Dentro de la zona montañosa del estado de Veracruz, conocida como zona
cafetalera, se encuentra ubicado el beneficio de café Neekuun Coffee, como se
muestra en la Fig. 10 mismo que se da la tarea de cumplir con el proceso tan completo
que comprende desde la crianza de plantas de café, siembra, cosecha, beneficiado y
venta de café.
Fotografía tomada en el beneficio de las instalaciones de café Neekuun Coffee
Figura 10. Fuente: (Neekuun Coffee, 2018)
El beneficio del café se compone por una pequeña plantilla de 12 trabajadores, de
los cuales comprende a, 1 director, 1 gerente, 1 jefe de producción, 1 jefe de
mantenimiento, 1 jefe de ventas y logística y 7 trabajadores quienes realizan diversas
actividades para el apoyo y beneficio a las diferentes áreas de trabajo dentro del
mantenimiento. Fig. 11.
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Foto del personal del beneficio Neekuun Coffee
Figura 11. Fuente: (Neekuun Coffee, 2018)
Las actividades que se realizan dentro del beneficio de café son con fines de
comercio en la región, estado y a lo largo del territorio mexicano, haciendo posible la
llegada del grano de café a lugares diversos, generando recurso monetario para el
sustento desde la crianza de plantas de café hasta el empaque y envío del grano.
3.3 Implementación de la metodología AMEF en el proceso del beneficio Neekuun Coffee
3.3.1 Flujo del proceso
Para dar un correcto seguimiento a la metodología AMEF, de primera instancia se
acudió a las instalaciones del beneficio de café Neekuun Coffee donde se pudo observar
el estado actual en el que se encontraba y la manera en que opera durante el beneficiado
del café, lo cual nos dio una idea más clara del funcionamiento de cada etapa por la que
es procesado el café. Fig. 12 De esta manera se realiza un flujo del proceso especificando
las áreas que lo comprenden.
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3.3.2 Flujo del proceso de producción del beneficio Neekuun Coffee.
Figura 12. Flujo del proceso de café en la planta Neekuun Coffee.
3.3.3 Descripción de las etapas del proceso de café dentro del beneficio.
Dónde:
Recepción de materia prima
(grano en cereza)Transporte Limpieza a mano Transporte
Limpieza mecánica
TransporteDespulpadoTransporteFermentadoTransporte
Lavado Transporte Secado Transporte Trillado
TransporteTostadoTransporteMolidoTransporte
Empaque
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3.3.3.1 Recepción de materia prima
Esta acción comprende el recibimiento del café recién cosechado (café en cereza) mismo
que es depositado desde el transporte de carga, a una especie de pileta limpia y cubierta
con azulejos para su fácil lavado.
3.3.3.2 La limpieza a mano
Consiste en la separación de materiales como ramas, hojas, madera y cualquier solido
visible al alcance del trabajador que no sea grano de café.
3.3.3.3 Limpieza mecánica
Aquí es removido todo aquel material pequeño que se cuela en la limpieza a mano por
su tamaño, camuflaje o descuido del operador y que no es un grano de café para que
finalmente solo queden los granos en cereza y puedan proseguir al despulpe. Esto se
realiza con la ayuda de una especie de colador giratorio gigante en forma cilíndrica
compuesto por delgadas y largas laminillas metálicas con una pequeña separación entre
una y otra con la finalidad de contener los granos de café cereza y separar los materiales
pequeños que no son granos de café.
3.3.3.4 Despulpado
Aquí es removida la cascara de color rojo con ayuda de la máquina despulpadora, la cual
ejerce presión sobre los granos por medio de una pared y una camisa de bronce con
forma de rayador de queso cilíndrico y que gira para hacer un completo retiro de la
cubierta y dejar solo el grano expuesto.
3.3.3.5 Fermentado
En esta etapa del proceso los granos son colocados en grandes piletas con agua y son
sometidos a estar por casi 18 horas para la descomposición de los azucares que no
ofrecen ningún beneficio al grano de café.
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3.3.3.6 Lavado
Los granos de café son lavados con el fin de eliminar la mayor parte de agua utilizada
durante la fermentación y que contiene propiedades las cuales buscan eliminarse por
completo.
3.3.3.7 Secado
El secado se hace colocando el café en grandes explanadas de cemento para que, por
acción del sol, este pierda la mayor cantidad de humedad contenida en el grano.
3.3.3.8 Trillado
Una vez seco el café, es necesario trillarlo para separar la última capa que lo cubre
llamada pergamino y de no hacerlo, esta capa seria la responsable de repercutir en el
buen color, sabor y aroma del producto final. Esto se hace con ayuda de una máquina
trilladora, misma en donde se colocan en una tolva los granos de café y poco a poco esta
los va aventando por propulsión contra una pared haciéndolos pasar por una malla
cilíndrica la cual va desprendiendo el pergamino del grano ya en almendra, de la misma
manera separa los granos por tamaño para una selección adecuada en cuanto a
calidades de café.
3.3.3.9 Tostado
El grano de café ya sin pergamino, se puede colocar en el tostador para eliminar ese
último grado de humedad con el que aun cuenta y darle el color, sabor y aroma
adecuados, lo que caracterizara y diferenciara por ser un buen café. Esto se realiza
introduciendo el café por medio de una tolva y ya que el café está adentro del tostador
con forma cilíndrica, este comienza a girar y remover el café por toda su circunferencia
interna para que poco a poco que vaya adquiriendo calor, los granos vayan obteniendo
el color y aroma adecuado durante el tiempo sugerido según la experiencia y
especificaciones del operador calificado.
3.3.3.10 Molido
Con el café en grano ya tostado, se procede a molerlo mediante un molino eléctrico donde
los granos de café deberán ser introducidos por cantidades pequeñas y pasarán a ser
Page 65
54
machacados por un tornillo, grueso, en forma de espiral, que gira contra las paredes del
mismo equipo lo cual arroja diminutas cantidades de café que caerán en un contenedor.
3.3.3.11 Empaque
Cuando ya se tiene el café en el empaque, en este caso la bolsa final para su venta, se
sella con ayuda de una selladora o empaquetadora eléctrica la que, por medio de una
prensa con calor añadido, pellizca la parte superior de la bolsa uniendo las dos partes y
sellándola para su distribución.
Seguido del proceso, se enfocó la atención en el área de las máquinas,
principalmente con la finalidad de observar con cuidado el trabajo de cada una y de los
complementos que la componen para tener un amplio conocimiento y visión sobre la
participación que desempeñan los equipos en el proceso de producción del café.
3.3.4 Integración del equipo multidisciplinario
Para tener una referencia más concreta sobre las fallas potenciales presentes en
el proceso de producción del café, se formó un equipo multidisciplinario para la ejecución
del AMEF.
Este equipo se conformó por la integración de los 7 trabajadores, 5 jefes de área
y un ingeniero industrial externo al beneficio.
La primera función del equipo se enfocó en establecer una metodología la cual
permitiera categorizar cuantitativamente las fallas de cada etapa funcional del proceso.
Esto se hizo con el fin de obtener información más detallada para poder sustentar nuestra
recaudación de datos de cada área, mientras observábamos todo durante el recorrido
por la planta.
Page 66
55
3.3.5 Encuesta
Se aplicó una encuesta a todo el personal que labora dentro del beneficio de café
como herramienta de recolección de datos para conocer más a fondo las fases más
latentes del proceso de forma cualitativa y así tener una base de la cual partir para diseñar
la implementación de la metodología AMEF.
3.3.6 Encuesta aplicada
A personal que labora dentro del beneficio de café Neekuun Coffee para la recolección
de datos sobre fallas presentes en el proceso de producción del café.
1.- ¿Sabe usted que es una falla?
a) si (describa) b) no
2.- ¿Tiene conocimiento sobre las fallas ocurridas dentro del proceso de producción del
café?
a) si b) no
3.- ¿Qué tipo de fallas se han presentado durante el proceso de producción del café?
R=
4.- ¿Qué áreas o departamentos del proceso de producción del café son más vulnerables
a la presencia de fallas?
R=
5.- ¿Cuáles son los peligros más graves que pueden ocurrir al presentarse una falla?
R=
Page 67
56
6.- ¿Qué fallas se presentan con más ocurrencia?
R=
7.- ¿De qué tipo son los riegos que más se presentan?
a) mecánicas b) hidráulicas c) eléctricas d) todas las
anteriores
8.- ¿Sabe detectar cuando ocurre una falla?
a) si (describa cuando) b) no
9.- ¿Qué acciones realiza para solucionar la falla presente?
R=
10.- ¿Tiene éxito al solucionar la falla con la acción que ejecutó?
a) si b) no c) a
veces
11.- ¿Qué tan probable es que vuelva a presentarse la misma falla a la que le dio
solución?
a) muy probable b) poco probable c) nada
probable
12.- ¿Qué otros métodos, soluciones o acciones conocen para resolver las fallas
presentes en el proceso de producción del café?
R=
13.- ¿Sabe en qué consiste el Análisis de Modo y Efecto de Falla AMEF?
a) si (describa) b) no
Page 68
57
14.- ¿le gustaría identificar la severidad, ocurrencia y nivel posible de detección de una
falla que pueda presentarse en el proceso de producción del café?
a) si b) no
Al terminar de hacer el recorrido por el beneficio de café y una vez finalizada las
encuestas, se hizo un análisis de la información recolectada, recapitulando cada
momento en que una máquina ejecutaba su operación en el proceso con el objetivo de
detectar fallas como factores críticos de riesgo, para enriquecer la información obtenida
de la encuesta antes aplicada y detectar riesgos que no se hayan detectado por parte de
los trabajadores. Esto nos es útil para conocer los tipos de fallas potenciales presentes
en las fases del proceso y con la implementación del AMEF será posible conocer, su
severidad, ocurrencia, detección y calcular su NPR inicial y final, tomando en cuenta que
el beneficio estará trabajando como normalmente lo hace en temporada alta de cosecha
donde existe más demanda de pedidos por costales de café y tiempo en el que se
realizará esta recaudación de la información.
3.3.7 Modos potenciales de fallas
Dentro de los modos potenciales de fallas, se enlistan las fallas que más se
presentan dentro de cada etapa del proceso, misma que son las más sensibles y
vulnerables a presentar este fenómeno.
Estas etapas se enlistan en orden por medio de un diagrama, indicando que son
las fases donde hay existencia de diferentes modos de fallas como se plasma en la Fig.
13.
Page 69
58
.3.8 Etapas que muestra las fallas potenciales detectadas.
Figura 13. Fallas potenciales en el proceso del café.
3.4 Métodos cualitativos
3.4.1 Diagrama de Ishikawa o Causa y efecto
El presente diagrama de Ishikawa o diagrama Causa-Efecto, presentado en la Fig.
14 fue diseñado con la finalidad de agrupar todas aquellas opiniones resultantes de la
lluvia de ideas que se obtuvieron por parte del equipo multidisciplinario y tomar en cuenta
las condiciones que provocan distintos modos de fallas potenciales en el proceso de
producción del café.
Limpieza mecánica
Despulpado
Trillado
Molido
Empaque
Page 70
59
3.4.2 Diagrama de Ishikawa implementado
Figura 14. Diagrama de Ishikawa implementado en la metodología.
Esta información nos es útil para integrarla en un formato para la elaboración del
AMEF con ayuda del programa Excel el cual nos permitirá graficar el grado de severidad,
ocurrencia y detección de cada una de las fallas por etapa del proceso y así poder
presentar los resultados pertinentes y hacer una comparación entre ellos para la
elaboración de las conclusiones.
3.5 Determinación del modo de fallas
De acuerdo con la metodología AMEF, sugiere identificar el modo de fallas
existentes en cada una de las etapas más vulnerables del proceso, mismas en las que
Fallas potenciales
en el proceso de
producción del
café
Mano de obra
Maquinaria
Medio ambiente
Medición
Métodos
Materiales
Falta de capacitación
Humedad
Desconocimiento de herramientas de la calidad
Viento
Desconocimiento del AMEF
Desconocimiento de AMEF
Ruptura
Oxidación
Desgaste
Mala calidad
Escases de
lubricantes
Escases de refacciones
Inadecuado uso de la comunicación
Deficiente
reporte de fallas
Page 71
60
se presentan las fallas más comunes. Por ello, en la Tabla 1 se enlistan y enumeran para
tener un control y relación más específico sobre cada una.
Tabla 1. Modos de fallas.
ETAPAS DEL
PROCESO
MODOS DE FALLAS
Limpieza mecánica 1 Ruptura de una laminilla
2 Bloqueo de los espacios entre laminillas
3 Desgaste de chumaceras
4 Deformación de una laminilla
Despulpado 1 Ruptura de la camisa
2 Bloqueo de las navajas
3 Bloqueo de giro por sobrecargo de materia
prima
4 Desgaste de la camiseta despulpadora
5 Deformación de la camiseta despulpadora
Trillado 1 Ruptura de las mallas
2 Deformación de las mallas
3 Desgaste de las mallas
4 Bloqueo del proceso
5 Pérdida de fuerza expulsiva
Molido 1 Desgaste de la cuchilla
Empaque 1 Deformidad del chicote
2 Sobrecalentamiento de la prensa
3.6 Determinación del efecto de las fallas
En este paso del AMEF, en la Tabla 2 se enlistan los efectos de cada falla dentro
de cada una de las etapas más vulnerables del proceso propensas a sufrir este
Page 72
61
fenómeno, lo cual es de suma importancia para integrar dentro del formato para la
elaboración de un AMEF.
Tabla 2. Efecto de las fallas.
ETAPAS DEL
PROCESO
EFECTO DE FALLAS
Limpieza mecánica 1 Perdida de materia prima
2 Evita la separación de residuos contaminantes
3 Deficiente centrifugado para la separación de residuos
4 Bloqueo de la salida de contaminantes y perdida de
materia prima
Despulpado 1 Ruido y paro de la línea
2 Mal despulpe del café
3 Paro de la línea y limpieza
4 Mal despulpe del café
5 Mal despulpe del café y ruidos extraños
Trillado 1 Ruido, paro de línea y mala separación del pergamino
2 Selección errónea de tamaños de café
3 Mala separación del pergamino
4 Paro de la línea
5 Mala separación del pergamino
Molido 1 Molienda deficiente y mal aspecto
Empaque 1 Sellado deficiente
2 Mal empaque y ruptura de la bolsa
3.7 Determinación de la causa de las fallas
Como sugiere la metodología AMEF, en la Tabla 3 se enlistan las causas de las
fallas por áreas más sensibles del proceso, permitiendo observar lo que da pie a la
Page 73
62
presencia de efectos por cada modo de falla generada. De esta manera se logró tener un
criterio más amplio de la determinación de causa de cada falla.
Tabla 3. Causa de las fallas.
ETAPAS DEL
PROCESO
CAUSA DE FALLAS
Limpieza mecánica 1 Mala calidad del material
2 Diseño mal planteado
3 Falta de lubricación
4 Mala calidad del material.
Despulpado 1 Mala calidad del material
2 Presencia de madera, plásticos y materiales solidos
3 Exceso de materia prima
4 Exceso de trabajo y no mantenimiento
5 Mala calidad del material
Trillado 1 Mala calidad del material
2 Presencia de sólidos
3 Exceso de trabajo y no mantenimiento
4 Exceso de granos de café
5 Mala calibración
Molido 1 Exceso de trabajo y no mantenimiento
Empaque 1 Mal sellado del producto
2 Exceso de presión y calor utilizado
3.8 Condiciones actuales para prevenir la causa de las fallas
A continuación, se describen las etapas del proceso que comprende la
metodología AMEF para la categorización de las condiciones actuales del proceso que
previenen la causa de las fallas. Estas son ordenadas en relación a la numeración que
Page 74
63
se tiene en los modos, efectos y causas de fallas descritas anteriormente en forma de
lista dentro de las tablas anteriores.
3.8.1 Limpieza mecánica
Dentro de esta etapa, las causas más probables de las fallas fueron: mala calidad
del material, diseño mal planteado, falta de lubricación y mala calidad del material donde
las condiciones actuales que previenen estas causas son:
1 Detección por observación
2 Detección por observación
3 Detección por rechinido – lubricar periódicamente al término del día
4 Detección por observación
3.8.2 Despulpado
Para esta parte del proceso, las causas más probables de fallas fueron: mala
calidad del material, presencia de madera, plástico y materiales sólidos, exceso de
materia prima, exceso de trabajo y no mantenimiento y mala calidad del material donde
las condiciones actuales que previenen estas causas son:
1 Detección por ruidos y golpes
2 Retiro de agentes obstructivos por observación
3 Detección por ruido y golpes
4 Reparación hasta que es detectada
5 Detección por observación
3.8.3 Trillado
Para la fase de trillado las causas más probables de falla fueron: mala calidad del
material, presencia de sólidos, exceso de trabajo y no mantenimiento, exceso de granos
Page 75
64
de café y una mala calibración. A lo que las condiciones actuales que previenen estas
causas son:
1 Detección por observación y cambio de refacción
2 Detección visual y retiro manual de solidos si son detectados
3 Reparación hasta que es detectada
4 Detección por ruido elevado y disminución de la cantidad colocada
5 Detección visual y limpieza hasta que es detectada
3.8.4 Molido
Las causas más probables de falla en la etapa de molido fueron: exceso de trabajo y
no mantenimiento por lo que las condiciones actuales implementadas para prevenir estas
causas son:
1 Limpieza de la cuchilla y cambio fuera de tiempo
3.8.5 Empaque
En la etapa de empaque, las causas más probables ocurridas fueron: mal sellado del
producto y exceso de presión y calor utilizado. Por lo que las condiciones actuales
implementadas para corregir estas causas son:
1 Recorte y ajuste del chicote
2 Ajuste de fuerza y temperatura
Page 76
65
3.9 Métodos cuantitativos
3.9.1 Determinación del grado de severidad o gravedad
Ahora, para poder estimar el grado de severidad, se toma en cuenta el grado de
repercusión del efecto de la falla sobre el cliente, donde, se pone en contexto riesgos de
accidentes o lesiones que pueda afectarlo. Es así que, utilizando una escala de niveles
de severidad que contiene efecto, rango y criterio, en la que se fija de 1 a 10 los niveles
y que 1 indica una consecuencia sin efecto y 10 una consecuencia muy grave, se
asignarán valores a cada efecto de falla. A continuación, se presenta la Tabla 4 de rango
de severidad.
Para ello, antes de asignar un valor de riesgo por severidad, el equipo
multidisciplinario ya conformado se puso de acuerdo para definir los criterios de
aceptación para cada rango, con la finalidad de que no se tengan descontentos en cada
una de las actividades realizadas y se respeten las decisiones tomadas por todo el
equipo.
3.9.2 Rango de severidad o gravedad
Tabla 4. Rango de severidad.
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco
2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo
o sistema.
Page 77
66
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del
producto o proceso.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del producto o proceso.
Moderado
5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del producto o proceso.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del
producto o proceso se ve afectado, pero es operable y está a
salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del producto o
proceso se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a
salvo. Proceso afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Producto o proceso inoperable,
pero a salvo. Proceso inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin
perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada – falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
De esta manera en la Tabla 5 se le asignan valores de severidad a cada uno de los
efectos de la falla por fase del proceso haciendo más fácil la lectura por el método
cuantitativo para la recolección de datos palpables y generación de resultados concretos
al final del AMEF.
Page 78
67
3.9.3 Asignación de los valores de severidad
Tabla 5. Valores de severidad asignados.
ETAPAS DEL
PROCESO
EFECTO DE FALLAS RANGO DE SEVERIDAD
Limpieza
mecánica
1 Perdida de materia prima 6
2 Evita la separación de
residuos contaminantes
7
3 Deficiente centrifugado para
la separación de residuos
5
4 Bloqueo de la salida de
contaminantes y perdida de
materia prima
4
Despulpado 1 Ruido y paro de la línea 7
2 Mal despulpe del café 7
3 Paro de la línea y limpieza 6
4 Mal despulpe del café 7
5 Mal despulpe del café y ruidos
extraños
7
Trillado 1 Ruido, paro de línea y mala
separación del pergamino
6
2 Selección errónea de
tamaños de café
5
3 Mala separación del
pergamino
7
Page 79
68
4 Paro de la línea 6
5 Mala separación del
pergamino
7
Molido 1 Molienda deficiente y mal
aspecto
6
Empaque 1 Sellado deficiente 6
2 Mal empaque y ruptura de la
bolsa
6
3.9.4 Determinación del grado de ocurrencia
El grado de ocurrencia es definido como la probabilidad de que una causa ocurra,
dando como resultado un modo de falla durante el ciclo de vida del producto lo que da
paso a que el cliente o trabajador sea espectador del modo de falla ocurrido.
Para obtener la estimación del grado de ocurrencia de cada una de las fallas
potenciales, es necesario el uso de la escala de evaluación de 1 a 10, donde, el 1 se
define como la presencia remota de ocurrencias y el numero 10 significa una alta
probabilidad de ocurrencias en el proceso. En la Tabla 6 que comprende, ocurrencia,
rango, criterios y probabilidad de falla, se muestran los niveles de los rangos de
ocurrencia.
Page 80
69
3.9.5 Rango de ocurrencia
Tabla 6. Rango de ocurrencia
Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de
Falla
Remota 1 Falla improbable. No
existen fallas
asociadas con este
proceso o con un
producto casi idéntico.
<1 en 1,500,000
Muy Poca 2 Sólo fallas aisladas
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idéntico.
1 en 150,000
Poca 3 Fallas aisladas
asociadas con
procesos similares.
1 en 30,000
Moderada 4
5
6
Este proceso o uno
similar ha tenido fallas
ocasionales
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
Alta 7
8
Este proceso o uno
similar han fallado a
menudo.
1 en 50
1 en 15
Page 81
70
Muy Alta 9
10
La falla es casi
inevitable
1 en 6
>1 en 3
De esta manera se facilita la asignación de un valor a cada causa de las fallas
presentes en cada etapa del proceso, permitiendo obtener datos palpables para la
generación de resultados y conclusiones dentro del AMEF en proceso que se visualiza
en la Tabla 7.
3.9.6 Asignación de los valores de ocurrencia
Tabla 7. Rango de ocurrencia asignado
ETAPAS DEL
PROCESO
CAUSA DE FALLAS RANGO DE OCURRENCIA
Limpieza
mecánica
1 Mala calidad del material 8
2 Diseño mal planteado 7
3 Falta de lubricación 9
4 Mala calidad del material. 7
Despulpado 1 Mala calidad del material 8
2 Presencia de madera,
plásticos y materiales solidos
8
3 Exceso de materia prima 7
4 Exceso de trabajo y no
mantenimiento
8
Page 82
71
5 Mala calidad del material 8
Trillado 1 Mala calidad del material 8
2 Presencia de sólidos 7
3 Exceso de trabajo y no
mantenimiento
8
4 Exceso de granos de café 7
5 Mala calibración 7
Molido 1 Exceso de trabajo y no
mantenimiento
8
Empaque 1 Mal sellado del producto 6
2 Exceso de presión y calor
utilizado
7
3.9.7 Determinación del grado de detectabilidad
El rango de detectabilidad o detección, tiene la finalidad de mostrarnos la eficiencia
de las condiciones actuales en las operaciones y diferentes estaciones de trabajo, incluso
es capaz de demostrarnos que tan fácil es detectar la presencia de una falla potencial en
alguna parte del proceso antes de que esta sea detectada por el cliente mismo, siempre
y cuando el equipo multidisciplinario que participa en la elaboración del AMEF esté
organizado y de acuerdo para realizar esta actividad.
En seguida, dentro de la Tabla 8 se muestra la tabla de rango de detectabilidad
compuesta por parámetros como: probabilidad, rango, criterio y probabilidad de detección
de la falla.
Page 83
72
3.9.8 Rango de detectabilidad
Tabla 8. Rango de detectabilidad
Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de
detección de la falla.
Alta 1 El defecto es una
característica funcionalmente
obvia
99.99%
Medianamente
alta
2-5 Es muy probable detectar la
falla. El defecto es una
característica obvia.
99.7%
Baja 6-8 El defecto es una
característica fácilmente
identificable.
98%
Muy Baja 9 No es fácil detecta la falla por
métodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
característica oculta o
intermitente
90%
Improbable 10 La característica no se puede
checar fácilmente en el
proceso.
Menor a 90%
De esta manera es así como también se logra ponderar valores al grado de
detectabilidad de las fallas potenciales presentes en diferentes áreas sensibles del
Page 84
73
proceso, mismas que son atacadas por controles de seguridad actuales, logrando
generar datos palpables para la elaboración de resultados al final del AMEF y
conclusiones fundamentadas.
En seguida en la Tabla 9 se muestra la tabla con información sobre los valores
asignados a los controles actuales con las que se combaten las fallas potenciales.
3.9.9 Asignación de detectabilidad
Tabla 9. Rango de detectabilidad asignado.
ETAPAS DEL
PROCESO
MODOS DE FALLAS RANGO DE
DETECTABILIDAD
Limpieza
mecánica
1 Ruptura de una laminilla 10
2 Bloqueo de los espacios entre
laminillas
8
3 Desgaste de chumaceras 5
4 Deformación de una laminilla 10
Despulpado 1 Ruptura de la camiseta 8
2 Bloqueo de las navajas 9
3 Bloqueo de giro por sobrecargo de
materia prima
9
4 Desgaste de la camiseta despulpadora 9
5 Deformación de la camiseta
despulpadora
10
Trillado 1 Ruptura de las mallas 9
2 Deformación de las mallas 9
3 Desgaste de las mallas 9
Page 85
74
4 Bloqueo del proceso 8
5 Pérdida de fuerza expulsiva 9
Molido 1 Desgaste de la cuchilla 10
Empaque 1 Deformidad del chicote 7
2 Sobrecalentamiento de la prensa 8
3.10 Interpretación del NPR
El significado de NPR es Numero de Prioridad del Riesgo y es un valor que resulta
de la fórmula que multiplica, Severidad, Ocurrencia y Detectabilidad (S x O x D) = NPR
lo que da a conocer que al tener valores elevados de (S, O, D) por lógica se tendrá un
elevado grado de NPR, lo que da paso a priorizar NPR más elevados.
Para la interpretación de los primeros NPR, es muy importante tomar en cuenta que
una vez evaluada la primera fase del AMEF en curso, se volverá a hacer por segunda
vez, pero ya con las condiciones tomadas por el equipo multidisciplinario conformado por
personal ajeno al beneficio de café. Esto se realiza con la finalidad de obtener valores
menores de NPR en la fase 2 que en la fase 1, dejando en claro por parte del encargado
del equipo que conforma el AMEF los criterios de severidad serán los mismos que los
propuestos en la primera fase, esto quiere decir que ni con el mayor control de seguridad
o método se eliminara el daño el dicho proceso pueda provocar. Tabla 10.
Tomamos en cuenta lo que no debemos hacer para la generación de NPR.
1. Que se considere la cifra de “0” dentro de la fórmula que multiplica el NPR
2. O bien, que se obtenga resultado de 1 en la multiplicación para el NPR
No siempre los NPR más altos reflejan los puntos críticos, sino que, se les da mayor
importancia a los valores donde la severidad y ocurrencia mayor, volviéndose una
operación critica ya que el riesgo es latente, aunque su resultado final de NPR sea menor
que otros.
Page 86
75
Tabla 10. Diseño AMEF de limpieza mecánica sin acciones recomendadas
ANÁLISIS DE MODOS DE EFECTO DE FALLAS (AMEF)
Nombre del Sistema
(Título): Proceso de producción del café
Fecha
AMFE: 15/05/2018
Responsable (Dpto. /
Área): Eduardo Debernardi Grajales
Fecha
Revisión 15/07/2019
Responsable de AMFE
(persona): José Alfredo Márquez Ponce
Función o
Component
e del
Servicio
Modo de
Fallo Efecto Causas
Método
de
detecció
n
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
inici
al
Accion
es
recome
nd.
Respons
able
Acción
Tomad
a
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
fin
al
Limpieza
mecánica
(Colador)
Ruptura de
una
laminilla
Perdida
de
materia
prima
Mala
calidad
del
materia
l.
Detecci
ón por
observa
ción
6 8 10 480 0
Bloqueo
de los
espacios
entre
laminillas
Evita la
separació
n de
residuos
contamina
ntes
Diseño
mal
plantea
do
Detecci
ón por
observa
ción
7 7 8 392 0
Desgaste
de
chumacera
s
Deficiente
centrifuga
do para la
separació
n de
residuos
Falta
de
lubrica
ción
Detecci
ón por
rechinid
o
5 9 5 225 0
Deformaci
ón de una
laminilla
Bloqueo
de la
salida de
contamina
ntes y
perdida
de
materia
prima
Mala
calidad
del
materia
l
Detecci
ón por
observa
ción
4 7 10 280 0
Page 87
76
De acuerdo con la fase N° 1 como lo indica la metodología del AMEF, se ejecuta la
multiplicación de Severidad, Ocurrencia y Detectabilidad mostrando los primeros
resultados para los NRP que nos sirven como base fundamental para comparar con los
NRP de la fase N° 2 y agregando las nuevas acciones recomendadas para cada modo
de falla potencial, tenemos lo que da como resultado una disminución en los rangos de
ocurrencia y detección, reflejando nuevos NRP menores.
3.11 Acciones recomendadas para el modo de falla potencial
En este apartado, asignamos las acciones recomendadas para cada modo de falla
potencial por área del proceso de producción de café, con la finalidad de disminuir el nivel
de ocurrencia y detección del nuevo NPR.
A continuación, en la Tabla 11 se pueden observar las acciones recomendadas con
los nuevos valores de ocurrencia y detección asignados, dando a conocer el valor final
de los NRP.
Page 88
77
Tabla 11. Diseño AMEF de limpieza mecánica con acciones recomendadas
ANÁLISIS DE MODOS DE EFECTO DE FALLAS (AMEF)
Nombre del Sistema (Título):
Proceso de producción del café
Fecha
AMFE: 15/05/2018
Responsable (Dpto. / Área):
Eduardo Debernardi Grajales
Fecha
Revisión 15/07/2019
Responsable de AMFE
(persona):
José Alfredo Márquez Ponce
Función
o
Compon
ente del
Servicio
Modo de Fallo Efecto
Caus
as
Métod
o de
detecci
ón
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
ini
cia
l
Accione
s
recomen
d.
Respon
sable
Acción
Tomad
a
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
N
P
R
fin
al
Limpieza
mecánica
(Colador)
Ruptura de una
laminilla
Perdida
de materia
prima
Mala
calid
ad
del
mate
rial.
Detecc
ión por
observ
ación
6 8 1
0
48
0
Inspecci
ón
mensual
Eduard
o
Debern
ardi
Se
implant
ó lo
recome
ndado
6 5 2 60
Bloqueo de los
espacios entre
laminillas
Evita la
separació
n de
residuos
contamina
ntes
Dise
ño
mal
plant
eado
Detecc
ión por
observ
ación
7 7 8 39
2
Inspecci
ón inicial
Eduard
o
Debern
ardi
Se
implant
ó lo
recome
ndado
7 5 2 70
Desgaste de
chumaceras
Deficiente
centrifuga
do para la
separació
n de
residuos
Falta
de
lubri
cació
n
Detecc
ión por
rechini
do
5 9 7 31
5
Lubricac
ión
periódic
a
semanal
Eduard
o
Debern
ardi
Se
implant
ó lo
recome
ndado
5 5 3 75
Deformación de
una laminilla
Bloqueo
de la
salida de
contamina
ntes y
perdida de
Mala
calid
ad
del
mate
rial
Detecc
ión por
observ
ación
4 7 1
0
28
0
Limpiez
a y
manteni
miento
predictiv
o
Eduard
o
Debern
ardi
Se
implant
ó lo
recome
ndado
4 5 5 10
0
Page 89
78
materia
prima
3.12 Matriz de características especiales
Se hace uso del diagrama de una matriz de características especiales para tener un
panorama más claro de la función que realizan los criterios de detectabilidad, severidad
y ocurrencia, de esta manera es posible un análisis más simple y la toma de decisiones.
Se puede ver en la Tabla 12
Tabla 12. Tabla de características especiales
S 10 CARACTERISTICA POTENCIAL CRITICA
E 9 (Seguridad – Regulatorio)
V 8 CARACTERISTICAS POTENCIALES
SIGNIFICANTES
(Insatisfacción del cliente)
E 7
R 6
I 5
D 4 ZONA DE MOLESTIA
(Todas las demás características, acciones
apropiadas y
controles ya
implementados)
A 3
D 2
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
O C U R R E N C I A
Page 90
79
3.13 Generación del formato de análisis de modo y efecto de falla de proceso. (AMEFP)
3.13.1 Pasos para generar el formato AMEF de Proceso:
3.13.1.1 Número del formato AMEF
Se le da un numero al formato AMEF para que quede guardado como un
documento, el cual se podrá manipular cuantas veces se requiera.
En este caso comenzamos con la numeración del formato: 0001
3.13.1.2 Nombre del proceso
Se asigna el nombre del proceso que será analizado, en este caso: “línea de
producción de café”
3.13.1.3 Departamento o grupos responsables
En esta parte se describen las áreas que contribuyen en las tareas que se les
asignen, siempre y cuando sean capaces de cumplirlas beneficiando al proceso en
contexto.
Para la elaboración de este AMEF las partes que contribuyen son: área de operación,
área de mantenimiento, área de dirección, área de gerencia y área externa por el
ingeniero encargado del AMEF.
3.13.1.4 Nombre del responsable
Se debe de coloca el nombre, en este caso del ingeniero a cargo y responsable
del AMEF tomando en cuenta la importancia de que el mismo realice el llenado del
formato AMEF.
El ingeniero y responsable a cargo del AMEF es: José Alfredo Márquez Ponce
Page 91
80
3.13.1.5 Numero de producto
Aquí se debe indicar el número de productos que se fabrican en el proceso.
3.13.1.6 Fecha del AMEF
Asignar la fecha del inicio del AMEF, siempre y cuando esta no exceda la fecha de
arranque de la producción.
Para esto, dentro del beneficio de café, la fecha inicial del primer AMEF comienza en
(marzo 11, 2018) en el área de limpieza mecánica del café.
3.13.1.7 Fecha de actualización
Es asignada durante la última fecha de actualización del formato AMEF y cabe
resaltar que para el AMEF no se tendrá fecha de término por lo que siempre se
deberán de realizar actualizaciones mientras que las fallas potenciales vayan
surgiendo durante cada proceso.
3.13.1.8 Listado de miembros involucrados en el AMEF
Se anotan nombre de las áreas participes y de los responsables designados para
cada operación.
3.13.1.9 Numeración por operación
Es importante que cada operación y proceso sean enlistados y enumerados, así
como también realizar la numeración de cada estación y subestación.
3.13.1.10 Funcionalidades del proceso listado
Se coloca una pequeña descripción de la operación que se analizará, esto nos
sirve para agregar requerimientos medibles y poder generar lluvias de ideas.
Page 92
81
3.13.1.11 Modos de fallas potenciales
Ya descrita la operación, se procede a realizar con ayuda del equipo
multidisciplinario y el ingeniero encargado del AMEF, a analizar cada una de las
operaciones, generando tormenta de ideas por cada uno de los involucrados para
enlistar los modos de falla que se puedan presentar todo o solo partes del proceso.
Es importante considerar los acontecimientos de reporte de fallas durante el
proceso en fechas pasadas y de la misma manera considerar las fallas presentadas
en procesos similares al que se tiene en estudio.
Para este caso, se presentaron fallas potenciales en el proceso del café en las
áreas como:
- Limpieza mecánica
- Despulpado
- Trillado
- Molido
- Empaque
3.13.1.12 Efectos del modo de falla
Estos son catalogados como la consecuencia del modo de falla en la operación.
Estos deberán describir la acción que ocurrirá en el momento que la falla se presente.
3.13.1.13 Severidad
Este es un valor que se le asigna al efecto de cada modo de falla de impacto a los
clientes y esta se representa en una escala de 1 a 10, donde, 10 es lo más grave que
pueda presentarse y 1 lo menos probable en presentarse. Es importante recalcar que,
al asignar un valor a la severidad, este quedara firme durante el proceso del AMEF y
solo se podrá modificar a menos que el diseño del producto o proceso cambie.
Page 93
82
3.13.1.14 Causas de falla
La importancia de la causa de falla es identificar el por qué pudo haber ocurrido
una, de manera que se describa en términos de, si puede ser corregida o solo
controlada. Para esto, resultó importante la generación de un diagrama de pescado
para que conforme se realice una lluvia de ideas, las causas probables de falla se
enlisten de acuerdo al área de conveniencia de acuerdo al diagrama de ISHIKAWA
o Causa y Efecto.
3.13.1.15 Ocurrencia
En este apartado se describe la frecuencia con la que se presenta la causa de
acuerdo a los reportes de fallas ocurridas en el proceso y reportes de procesos
similares.
Esta también cuanta con una escala para comprender mejor el grado que genera
cada ocurrencia. Para mayor claridad, podemos consultar la tabla de rango de
ocurrencia antes mencionada.
3.13.1.16 Controles actuales del proceso
Estas son las acciones que se implementan actualmente para atacar una falla
presente en el proceso y ya sea que esta acción controle o no dicha falla, esto es útil
para evaluar los controles actuales ya que van de la mano con la detectabilidad del
AMEF implementado, dando a conocer el grado de confiabilidad de los controles
actuales para la falla potencial presente.
Estos controles son evaluados en el momento lo que dará a conocer si son
capaces de detectar la falla o bien, prevenirla, de lo contrario se buscaran controles
mejorados para ser implementados.
Page 94
83
3.13.1.17 Detectabilidad
Es la probabilidad de detectar una causa de falla potencial que va de la mano con
los controles actuales propuestos del proceso. Estima que tan efectivos son los
controles. Se puede observar con más claridad en la tabla anterior de: Rango de
detectabilidad.
Numero de Prioridad de Riesgo. (NPR)
Es el resultado de la multiplicación de (Severidad x Ocurrencia x Detectabilidad)
Su fórmula es NPR = (S) x (O) x (D)
3.13.1.18 Acciones recomendadas
Se asignan acciones recomendadas establecidas por el equipo multidisciplinario,
con la finalidad de disminuir el nivel de ocurrencia y detección de cada una de las
fallas latentes presentes en las fases vulnerables del proceso.
3.13.1.19 Segundo NPR.
Una vez que se aplicó la acción y se evaluó, se dejó pasar un tiempo de manera
que se pudieran observar los resultados. Se generaron graficas donde se reflejen los
NPR iniciales y los NPR finales para hacer comparaciones y determinar si hubo
mejoras o el proceso de control nunca fue modificado.
Page 95
84
CAPÍTULO IV. MARCO OPERATIVO
4.1 Resultados y análisis de resultados
4.1.1 Diagnostico de los resultados
En este apartado se puede visualizar toda la implementación de la metodología
AMEF en el proceso de producción del café, misma que llevó al éxito este estudio
demostrando que con la manipulación de los datos obtenidos en el proceso del beneficio,
siendo plasmados a través del formato AMEF y con la generación de gráficas, se
obtuvieron los resultados esperados.
Cabe mencionar que el AMEF fue ejecutado con ayuda de la herramienta Excel, hoja
de cálculo apropiada para el diseño del formato AMEF y software adecuado para la
manipulación y transformación de la información plasmada.
4.2 AMEF de limpieza mecánica
Tabla 13. Resultados del AMEF del área de limpieza mecánica
ANÁLISIS DE MODOS DE EFECTO DE FALLAS (AMEF)
Nombre del Sistema
(Título): Proceso de producción del café
Fecha
AMFE: 15/05/2018
Responsable (Dpto. /
Área): Eduardo Debernardi Grajales
Fecha
Revisión 15/07/2019
Responsable de AMFE
(persona): José Alfredo Márquez Ponce
Page 96
85
Función o
Component
e del
Servicio
Modo de
Fallo Efecto
Causa
s
Método
de
detecci
ón
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
inic
ial
Acciones
recomen
d.
Respon
sable
Acción
Tomada
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
fin
al
Limpieza
mecánica
(Colador)
Ruptura
de una
laminilla
Perdida
de
materia
prima
Mala
calidad
del
materi
al.
Detecci
ón por
observa
ción
6 8 10 480
Inspecció
n
mensual
Eduardo
Deberna
rdi
Se
implantó
lo
recomen
dado
6 5 2 60
Bloqueo
de los
espacios
entre
laminillas
Evita la
separació
n de
residuos
contamin
antes
Diseño
mal
plante
ado
Detecci
ón por
observa
ción
7 7 8 392 Inspecció
n inicial
Eduardo
Deberna
rdi
Se
implantó
lo
recomen
dado
7 5 2 70
Desgaste
de
chumacer
as
Deficient
e
centrifug
ado para
la
separació
n de
residuos
Falta
de
lubrica
ción
Detecci
ón por
rechinid
o
5 9 7 315
Lubricaci
ón
periodica
semanal
Eduardo
Deberna
rdi
Se
implantó
lo
recomen
dado
5 5 3 75
Deformaci
ón de una
laminilla
Bloqueo
de la
salida de
contamin
antes y
perdida
de
materia
prima
Mala
calidad
del
materi
al
Detecci
ón por
observa
ción
4 7 10 280
Limpieza
y
mantenim
iento
predictivo
Eduardo
Deberna
rdi
Se
implantó
lo
recomen
dado
4 5 5 10
0
En la presente hoja de cálculo presentada en la Tabla 13 se encuentra plasmado el
formato AMEF, herramienta que nos ayudó en su elaboración y diseño para el llenado
correcto con la información recolectada.
El primer AMEF implementado comprende el área de limpieza mecánica (colador),
donde se observan 4 modos de falla de los cuales 2 de ellos mantienen NRP altos:
Ruptura de una laminilla con 480NRP y Bloqueo de espacios entre laminillas con
392NRP. Resultados presentes con métodos de detección actuales. Puesto que después
Page 97
86
de implementar las acciones recomendadas generadas por el equipo multidisciplinario
basado en los rangos y criterios de severidad, ocurrencia y detección, se obtuvieron NRP
muy bajos como se muestra en la gráfica.
4.2.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para limpieza mecánica
Gráfica 1. Demostración de los niveles de NPR inicial y final
En la Gráfica 1 se puede observar una disminución por debajo del 50% de los NPR
iniciales a los NPR finales, en los cuatro modos de fallas expuestos. Es decir, las acciones
recomendadas dieron fruto al ser implementadas dentro del proceso.
050
100150200250300350400450500
1 2 3 4
NPR inicial 480 392 315 280
NPR final 60 70 75 100
Niv
el d
e N
PR
alc
anza
do
Título del eje
NPR Limpieza mecánica (Colador)Inicial y final
NPR inicial
NPR final
Page 98
87
4.3 AMEF de despulpado
Tabla 14. Resultados del AMEF del área de despulpado.
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTO DE FALLA (AMEF)
Nombre del Sistema
(Título): Proceso de producción del café Fecha AMFE: 15/05/2018
Responsable (Dpto. /
Área): Eduardo Debernardi Grajales
Fecha
Revisión 15/07/2019
Responsable de AMFE
(persona): Hosé Alfredo Márquez Ponce
Función o
Component
e del
Servicio
Modo de
Fallo
Efect
o Causas
Método
de
detecció
n
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
inici
al
Accione
s
recome
nd.
Respons
able
Acción
Tomada
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
fin
al
Despulpado
(Despulpad
ora)
Ruptura
de la
camisa
Ruido
y paro
de
línea
Mala
calidad
del
material
Detecci
ón por
ruido y
golpes
7 8 8 448
Inspecci
ón más
detallad
a de la
pza.
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
impleme
ntó lo
recomen
dado
7 6 5 21
0
Bloqueo
de las
navajas
Mal
despu
lpe
del
café
Presencia
de
madera,
plásticos
y
materiale
s solidos
Retiro
de
agentes
obstruct
ivos por
observa
ción
7 8 9 504
inspecci
ón por
observa
ción
antes
del
despulp
e
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
impleme
ntó lo
recomen
dado
7 7 5 24
5
Bloqueo
de giro por
sobrecarg
o de
materia
prima
Paro
de la
línea
y
limpie
za
Exceso
de
materia
prima
Detecci
ón por
ruido y
golpes
6 7 9 378
Control
en el
vaciado
de la
materia
prima
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
impleme
ntó lo
recomen
dado
6 5 4 12
0
Desgaste
de la
camiseta
Mal
despu
lpe
exceso
de trabajo
y no
Repara
ción
hasta
que es
7 8 9 504
inspecci
ón de
refacció
n
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
impleme
ntó lo
7 6 5 21
0
Page 99
88
despulpad
ora
del
café
mantenim
iento
detecta
da
periódic
a
semana
l.
Cambio
si lo
amerita
recomen
dado
Deformaci
ón de la
camiseta
despulpad
ora
Mal
despu
lpe
del
café y
ruidos
extrañ
os
Mala
calidad
del
material
Detecci
ón por
observa
ción
7 8 10 560
Cambio
de
proveed
or de
refacció
n
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
impleme
ntó lo
recomen
dado
7 6 8 33
6
En la Tabla 14 se puede observar el segundo AMEF implementado comprende el
área de Despulpado (Despulpadora), donde se observan 5 modos de falla, de los cuales
3 de ellos mantienen NRP altos, 2 son similares y 1 es el más elevado: Bloqueo de las
navajas con 504NPR, Desgaste de la camisa despulpadora con 504NPR y Deformación
de la camiseta despulpadora con 560NPR siendo este el más elevado. Resultados
presentes con métodos de detección actuales. Puesto que después de implementar las
acciones recomendadas generadas por el equipo multidisciplinario basado en los rangos
y criterios de severidad, ocurrencia y detección, se obtuvieron NRP muy bajos como se
muestra en la gráfica siguiente.
Page 100
89
4.3.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para despulpado.
Gráfica 2. Demostración de los NPR inicial y final
En la Gráfica 2 se puede observar una disminución por debajo del 50% de los NPR
iniciales a comparación de los NPR finales, en este caso a excepción de la última falla
que también es parte de los 5 modos de fallas totales expuestos, este último modo de
falla tiene un valor de porcentaje de NPR final de aproximadamente 60%, lo que es
excelente ya que si hubo disminución. Es decir, las acciones recomendadas dieron fruto
al ser implementadas dentro del proceso.
0
100
200
300
400
500
600
12
34
5
Niv
el d
e N
PR
alc
anza
do
NPR DespulpadoInicial y final
1 2 3 4 5
NPR inicial 448 504 378 504 560
NPR final 210 245 120 210 336
NPR inicial
NPR final
Page 101
90
4.4 AMEF de trillado
Tabla 15. Resultados del AMEF del área de trillado.
ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS (AMEF)
Nombre del Sistema
(Título): Proceso de producción del café
Fecha
AMFE: 15/05/2018
Responsable (Dpto. /
Área): Eduardo Debernardi Grajales
Fecha
Revisión 15/07/2019
Responsable de AMFE
(persona): José Alfredo Márquez Ponce
Función o
Component
e del
Servicio
Modo de
Fallo Efecto Causas
Método
de
detecci
ón
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
inic
ial
Acciones
recomend
.
Respon
sable
Acción
Tomada
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
fin
al
Trillado
(Trilladora)
Ruptura
de las
mallas
Ruido,
paro
de
línea y
mala
separa
ción
del
perga
mino
Mala
calidad
del
material.
Detecci
ón por
observa
ción y
cambio
de
refacció
n
6 8 9 432
revisión y
mantenimi
ento
periódico
semanal
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
implanto
lo
recomen
dado
6 6 4 14
4
Deformaci
ón de las
mallas
Selecci
ón
erróne
a de
tamañ
os de
café
Presenci
a de
solidos
Detecci
ón
manual
y retiro
manual
de
solidos
si son
detecta
dos
5 7 9 315
Inspecció
n
detallada
de
costales
con grano
de café
siempre
antes del
trillado
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
implanto
lo
recomen
dado
5 5 2 50
Page 102
91
Desgaste
de las
mallas
Mala
separa
ción
del
perga
mino
Exceso
de
trabajo y
no
manteni
miento
Repara
ción
hasta
que es
detecta
da
7 8 9 504
revisión
de las
mallas
periódica
mente
semanal y
limpieza
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
implanto
lo
recomen
dado
7 4 4 11
2
Bloqueo
del
proceso
Paro
de
línea
Exceso
de
granos
de café
Detecci
ón por
ruido
elevado
y
disminu
ción de
la
cantida
d
colocad
a
5 7 8 280
estandariz
ación del
control en
el vaciado
de granos
a la
trilladora
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
implanto
lo
recomen
dado
5 4 1 20
Pérdida
de fuerza
expulsiva
Mala
separa
ción
del
perga
mino
Mala
calibració
n
Detecci
ón
visual y
limpiez
a hasta
que es
detecta
da
7 7 9 441
Inspecció
n y
limpieza
continua
después
de cada
lote de
trillado y
calibració
n semanal
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
implanto
lo
recomen
dado
7 5 7 24
5
En la Tabla 15 se plasma el tercer AMEF implementado acorde a la tercera fase que
comprende el área de Trillado (Trilladora), donde se observan 5 modos de falla, de los
cuales 3 de ellos mantienen NRP altos: Perdida de fuerza expulsiva con 441NPR,
Ruptura de las mallas con 432NPR y Desgaste de las mallas con 504NPR siendo este el
más elevado. Resultados presentes con métodos de detección actuales. Puesto que
después de implementar las acciones recomendadas generadas por el equipo
multidisciplinario basado en los rangos y criterios de severidad, ocurrencia y detección,
se obtuvieron NRP muy bajos como se muestra en la gráfica siguiente.
Page 103
92
4.4.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para trillado
Gráfica 3. Demostración de los NPR inicial y final en el área de trillado.
En la Gráfica 3 se puede observar una disminución por debajo del 50% de los NPR
iniciales a comparación de los NPR finales, en este caso a excepción de la última falla
que también es parte de los 5 modos de fallas totales expuestos, este último modo de
falla tiene un valor de porcentaje de NPR final de aproximadamente 58%, lo que sigue
siendo excelente ya que si hubo disminución. Es decir, las acciones recomendadas
dieron fruto al ser implementadas dentro del proceso.
1 2 3 4 5
NPR inicial 432 315 504 280 441
NPR final 144 50 112 20 245
432
315
504
280
441
144
50112
20
245
0
100
200
300
400
500
600
Niv
el d
e N
PR
R a
lcan
zad
o
Título del eje
AMEF TrilladoNPR Inicial y final
NPR inicial
NPR final
Page 104
93
4.5 AMEF de molido
Tabla 16. Resultados del AMEF en el área de molido.
ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)
Nombre del Sistema
(Título): Proceso de producción del café Fecha AMFE: 15/05/2018
Responsable (Dpto. /
Área): Eduardo Debernardi Grajales
Fecha
Revisión 15/07/2019
Responsable de AMFE
(persona): José Alfredo Márquez Ponce
Función o
Componente
del Servicio
Modo de
Fallo Efecto Causas
Métod
o de
detecc
ión
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
inici
al
Accion
es
recome
nd.
Respons
able
Acción
Tomada
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
fin
al
Molido
(Molino)
Desgast
e de la
cuchilla
Molien
da
deficie
nte y
mal
aspect
o del
café
Exceso
de trabajo
y no
mantenimi
ento
Limpie
za de
la
cuchill
a y
cambi
o de
refacci
ón
fuera
de
tiempo
6 8 10 480
Inspec
ción
periódi
ca
mensu
al
despué
s de
cambia
r la
refacci
ón y
limpiez
a
despué
s de
cada
lote
Eduardo
Deberna
rdi
Grajales
Se
implanto
lo
recomen
dado
6 6 4 14
4
En la Tabla 16 se visualiza el cuarto AMEF implementado comprende el área de
molido (molino), donde se observa solo 1 modo de falla: Desgaste de la cuchilla con
Page 105
94
480NPR. Resultados presentes con métodos de detección actuales. Puesto que después
de implementar las acciones recomendadas generadas por el equipo multidisciplinario
basado en los rangos y criterios de severidad, ocurrencia y detección, se obtuvieron NRP
muy bajos como se muestra en la gráfica.
4.5.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para trillado
Gráfica 4. Demostración de los NPR inicial y final en el área de molido.
Dado que en esta fase solo se presentó un modo de falla, también fue necesario
aplicar acciones recomendadas mismas que generaron una disminución de 480NPR
iniciales a 144NPR finales. Es por ello que, en la Gráfica 4 se puede observar una
disminución de casi un 27% de los NPR iniciales a comparación de los NPR finales.
1
NPR inicial 480
NPR final 144
480
144
0
100
200
300
400
500
600
Títu
lo d
el e
je
Título del eje
NPR (Molido)inicial y final
NPR inicial
NPR final
Page 106
95
4.6 AMEF de empaque
Tabla 17. Resultados del AMEF en el área de empaque.
ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)
Nombre del Sistema
(Título): Proceso de producción del café Fecha AMFE: 15/05/2018
Responsable (Dpto. /
Área): Eduardo Debernardi Grajales
Fecha
Revisión 15/07/2019
Responsable de AMFE
(persona): José Alfredo Márquez Ponce
Función o
Component
e del
Servicio
Modo de
Fallo Efecto
Caus
as
Método
de
detecció
n
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
inici
al
Accione
s
recome
nd.
Respons
able
Acción
Tomada
G g
ravedad
O o
curre
ncia
D d
ete
cció
n
NP
R
fin
al
Empaque
(Prensa)
Deformidad
del chicote
Sellad
o
deficie
nte
Mal
sellad
o del
produ
cto
Recorte
y ajuste
del
chicote
6 6 7 252
Cambio
del
chicote
por uno
nuevo si
es
necesari
o y
siempre
calibrad
o
Eduardo
Debernar
di
Grajales
Se
implantó
lo
recomen
dado
6 4 4 96
Sobre
calentamie
nto de la
prensa
Mal
empaq
ue y
ruptur
a de la
bolsa
Exces
o de
presió
n y
calor
utiliza
do
Ajuste
de
fuerza
de
prensad
o y
tempera
tura
6 7 8 336
Ajuste
de la
tempera
tura
correcta
siempre
y antes
de usar
la
prensa.
Llevar
protocol
Eduardo
Debernar
di
Grajales
Se
implantó
lo
recomen
dado
6 6 6 21
6
Page 107
96
o de
control
En la Tabla 17 se observa la elaboración del quinto y último AMEF implementado
comprende el área de empaque (prensa), donde se observan 2 modos de falla:
Deformidad del chicote con 225NPR y Sobre calentamiento de la prensa con 362NRP.
Resultados presentes con métodos de detección actuales. Puesto que después de
implementar las acciones recomendadas generadas por el equipo multidisciplinario
basado en los rangos y criterios de severidad, ocurrencia y detección, se obtuvieron NPR
bajos como se muestra en la gráfica.
4.6.1 Demostración gráfica de resultados de NPR´S para empaque
Gráfica 5. Demostración de los NPR inicial y final para el área de empaque.
1 2
NPR inicial 252 336
NPR final 96 216
252
336
96
216
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Niv
el d
e N
PR
alc
anza
do
s
Título del eje
NPR (Empaque)Inicial y final
NPR inicial
NPR final
Page 108
97
En la Gráfica 5 se puede observar una disminución por debajo del 50% de los NPR
iniciales a comparación de los NPR finales para el modo de falla de deformidad del
chicote y el último modo de falla tiene un valor de porcentaje de NPR final de
aproximadamente 70%, lo que sigue siendo excelente ya que si hubo disminución. Es
decir, las acciones recomendadas dieron fruto al ser implementadas dentro del proceso.
Page 109
98
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES
De acuerdo con el proyecto de investigación planteado anteriormente, se concluye
que, es de suma importancia implementar un Análisis de Efecto y Modo de Fallas (AMEF)
dentro de los procesos productivos donde se lleven a cabo actividades de manufactura
mediante la manipulación de máquinas, siendo que estas dependen de un estricto control
para evitar la presencia de fallas lo que impediría cumplir con los objetivos que la empresa
se plantea, tomando en cuenta que este tipo de pequeñas industrias como lo son los
beneficios de café, van creciendo lentamente y no deben dejar pasar por alto ningún
detalle que afecte el proceso productivo, siendo que gracias a la gran cantidad existente
de empresas como esta y de diferentes giros, son las que en la actualidad impulsan la
economía mexicana a nivel estatal, nacional e internacional por el simple hecho de que
algunas exportan parte de su producto a tierras extranjeras.
Por lo que:
• El primer AMEF implementado comprende el área de limpieza mecánica
(colador), donde se observan 4 modos de falla de los cuales 2 de ellos
mantienen NRP altos: Ruptura de una laminilla con 480NRP y Bloqueo de
espacios entre laminillas con 392NRP. Resultados presentes con métodos de
detección actuales. Puesto que después de implementar las acciones
recomendadas generadas por el equipo multidisciplinario basado en los
rangos y criterios de severidad, ocurrencia y detección, se obtuvieron NRP
muy bajos observando una disminución por debajo del 50% de los NPR
iniciales a los NPR finales, en los cuatro modos de fallas expuestos. Es decir,
las acciones recomendadas dieron fruto al ser implementadas dentro del
proceso.
• El segundo AMEF implementado comprende el área de Despulpado
(Despulpadora), donde se observan 5 modos de falla, de los cuales 3 de ellos
mantienen NRP altos, 2 son similares y 1 es el más elevado: Bloqueo de las
navajas con 504NPR, Desgaste de la camisa despulpadora con 504NPR y
Deformación de la camiseta despulpadora con 560NPR siendo este el más
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99
elevado. Resultados presentes con métodos de detección actuales. Puesto
que después de implementar las acciones recomendadas generadas por el
equipo multidisciplinario basado en los rangos y criterios de severidad,
ocurrencia y detección, se obtuvieron NRP muy bajos, observando una
disminución por debajo del 50% de los NPR iniciales a comparación de los
NPR finales, en este caso a excepción de la última falla que también es parte
de los 5 modos de fallas totales expuestos, este último modo de falla tiene un
valor de porcentaje de NPR final de aproximadamente 60%, lo que es
excelente ya que si hubo disminución.
• El tercer AMEF implementado acorde a la tercera fase que comprende el área
de Trillado (Trilladora), donde se observan 5 modos de falla, de los cuales 3
de ellos mantienen NRP altos: Perdida de fuerza expulsiva con 441NPR,
Ruptura de las mallas con 432NPR y Desgaste de las mallas con 504NPR
siendo este el más elevado. Resultados presentes con métodos de detección
actuales. Puesto que después de implementar las acciones recomendadas
generadas por el equipo multidisciplinario basado en los rangos y criterios de
severidad, ocurrencia y detección, se obtuvieron NRP muy bajos, al observar
una disminución por debajo del 50% de los NPR iniciales a comparación de
los NPR finales, en este caso a excepción de la última falla que también es
parte de los 5 modos de fallas totales expuestos, este último modo de falla
tiene un valor de porcentaje de NPR final de aproximadamente 58%.
• El cuarto AMEF implementado comprende el área de molido (molino), donde
se observa solo 1 modo de falla: Desgaste de la cuchilla con 480NPR.
Resultados presentes con métodos de detección actuales. Puesto que
después de implementar las acciones recomendadas generadas por el equipo
multidisciplinario basado en los rangos y criterios de severidad, ocurrencia y
detección, se obtuvieron NRP muy bajos, dado que en esta fase solo se
presentó un modo de falla, también fue necesario aplicar acciones
recomendadas mismas que generaron una disminución de 480NPR iniciales
a 144NPR finales. Es por ello que, se puede observar una disminución de casi
un 27% de los NPR iniciales a comparación de los NPR finales.
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100
• El quinto y último AMEF implementado comprende el área de empaque
(prensa), donde se observan 2 modos de falla: Deformidad del chicote con
225NPR y Sobre calentamiento de la prensa con 362NRP. Resultados
presentes con métodos de detección actuales. Puesto que después de
implementar las acciones recomendadas generadas por el equipo
multidisciplinario basado en los rangos y criterios de severidad, ocurrencia y
detección, se obtuvieron NPR bajos, observando una disminución por debajo
del 50% de los NPR iniciales a comparación de los NPR finales para el modo
de falla de deformidad del chicote y el último modo de falla tiene un valor de
porcentaje de NPR final de aproximadamente 70%.
Dicho lo anterior, se resalta la importancia de la investigación realizada, ya que,
demostró la presencia de fallas, sus principales causas y el nivel de severidad, ocurrencia
y detectabilidad con las que se presentan dentro del proceso del café. Es por ello que,
con ayuda de la aplicación de un AMEF como herramienta dentro del beneficio, fue
posible detectar los principales modos de fallas potenciales gracias a la encuesta
aplicada a los trabajadores quienes son los que cuentan con más experiencia sobre el
tema de producción de café. De esta manera se comprobó que lo que ocasionaba la
presencia de fallas era la falta de conocimiento de la herramienta AMEF para calcular las
principales y más latentes dentro del proceso, haciendo que hubiera desconocimiento
sobre cuándo y cómo hacer mantenimiento en las máquinas utilizadas para prevenir la
falla.
Es así que, al concluir la investigación, se deja una importante aportación de
manera interna a la empresa, capacitando a todos sus trabajadores y dueños del
beneficio, sobre la correcta ejecución de un AMEF, comenzando con la comprensión de
la parte teórica lo que facilita hacer la parte operativa, tan así que, una vez contando con
el conocimiento y la capacidad de aplicar un Análisis de Modo y Efecto de Falla, es
posible llevarlo a cabo en empresas con características similares a las de un beneficio de
café, donde, se trabaje con máquinas y sea necesario corregir y mejorar el tema de fallas
potenciales que afectan a las empresas por su principal enemigo, el desconocimiento de
las herramientas de mejora de procesos.
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101
Por último, se alienta a todos los interesados en el tema o temas similares para
que se adentren en investigaciones como esta, ya que tienen un campo extenso donde
explorar y poder aportar mejoras en los procesos.
5.1 Recomendaciones
• Que se establezca como norma interna de las empresas la capacitación para la
aplicación de un AMEF, de manera que los trabajadores tengan conocimiento e
interés por aportar mejoras al proceso de producción.
• La posibilidad de llevar a cabo esta metodología en empresas del mismo giro o de
uno diferente, con la finalidad de conocer otros riesgos existentes y poder aportar
mejoras en cada proceso de producción para bien de las empresas.
• Ofertar la posibilidad de aprendizaje a los interesados en el tema para enriquecer
de conocimiento, alentar a la comunidad a ofrecer mejoras y aportaciones a futuro.
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102
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