CAPITULO I 1. DIA GNÓSTICO DE L P ROB LEM A. 1.1.TEMA Re pa rac ión de bl ind aje s de desa gü e de fo nd o pa ra la Ce ntr al Hi dr oe lé ctr ica Agoyán. 1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Debid o a que el dintel inferior y los blindaje s de la compue rta radial se encue ntran destruidos casi en su totalidad se ha presentado una fuga de aproximadamente unos 10m³ por segundo de agua, impidiend o realizar las maniobras operativas normales para el cierre de la comp uerta plana y el llenad o de la cámara de modo que se equilibren las presiones para la normal operatividad de esta compuerta. Las placas de fondo deben formar un solo cuerpo para lo cual deben soldarse rellenado, puliendo y limando de la mejor manera; el secado se lo hará con un mechero o soplete a gas. Es muy importante tomar en cuenta la separación entre lado y lado entre las planc has en el área de las juntas y soldad ura que es de 18 mm y se soldar a con electrodos de acero inoxidable 29/9. Es importante el análisis de los materiales para observar si es adecuado y resistente al desgaste por abrasión. 1
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Reparación de blindajes de desagüe de fondo para la Central Hidroeléctrica
Agoyán.
1.2.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Debido a que el dintel inferior y los blindajes de la compuerta radial se encuentran
destruidos casi en su totalidad se ha presentado una fuga de aproximadamente unos10m³ por segundo de agua, impidiendo realizar las maniobras operativas normales
para el cierre de la compuerta plana y el llenado de la cámara de modo que se
equilibren las presiones para la normal operatividad de esta compuerta.
Las placas de fondo deben formar un solo cuerpo para lo cual deben soldarse
rellenado, puliendo y limando de la mejor manera; el secado se lo hará con un
mechero o soplete a gas.
Es muy importante tomar en cuenta la separación entre lado y lado entre las
planchas en el área de las juntas y soldadura que es de 18 mm y se soldara con
electrodos de acero inoxidable 29/9.
Es importante el análisis de los materiales para observar si es adecuado y resistente
Ante esta imposibilidad de poder llenar la cámara porque la fuga de agua que tiene
la compuerta radial es muy grande y la elevadísima presión existente se inicia con
una serie de trabajos y maniobras con el fin de lograr el cierre total de la compuerta
plana.
La compuerta plana es cerrada para poder iniciar los trabajos de reparación de los
dinteles y blindajes de la compuerta radial. Al cerrar la compuerta plana según el
indicador de posición queda abierta 400 mm lo que nos imposibilita trabajar con lacompuerta radial. Se trabaja entonces en la compuerta plana tratando de compensar
esos 400 mm que tiene de apertura mediante el aumento provisional con plancha de
acero de 12mm a manera de suples, este aumento se lo hace primeramente aguas
arriba de la compuerta sin embargo no se logra cerrar y se mantiene la misma
abertura pero ahora desde el sello del suples, es decir que al sello propio de la
compuerta según el indicador de posición tenemos una apertura de 800mm.
Aguas arriba de la compuerta colocamos suples de aguas bajas es decir que secerraría los dintel propios de la compuerta, sin obtener resultado; se continua con
otros trabajos en el cuerpo de la compuerta como fueron: soldar unos testigos
telescopios que fueron diseñados y fabricados para este trabajo en el lugar donde
posiblemente se apoya la compuerta, siendo colocados atrás y adelante de la
compuerta; se pintaron los sellos y todas las posibles partes del cuerpo de la
compuerta donde toparía y se bloquearía el cierre de la compuerta; por último se
colocaron láminas de tol todos los posibles puntos del cuerpo del compuerta donde
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos
piezas: el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en
rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a
fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para
reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de
elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente
seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades
y dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS
(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua comoalterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las
salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con
soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de
mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En
cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada
del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que
necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta
electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay
necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es
excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción. Además, la
soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos
Al realizar este tipo de trabajos hay que tener en cuenta que las radiaciones que se
generan en el arco eléctrico (luminosas, ultravioletas e infrarrojas) puede producir daños irreversibles en la retina si se fija la vista directamente sobre el punto de
soldadura, además de quemaduras en la piel.
Para la protección ocular existen pantallas con cristales especiales, denominados
cristales inactínicos, que presentan diferentes niveles de retención de las radiaciones
nocivas en función del amperaje utilizado, siendo de este modo totalmente segura la
actividad. Se clasifican por tonos, siendo los más utilizados los de tono 11 o 12
(120 A), se tintan de tono verde o azul y están clasificados según diferentes normas.
Existen caretas automáticas en las que al empezar a soldar automáticamente se
activa la protección y cuando se deja se soldar se quita la protección ocular.
2.6. SOLDADURA ELÉCTRICA
2.6.1. SOLDADURA ELECTRODO REVESTIDO
El proceso de soldadura con arco eléctrico con electrodos revestidos (ShieldedMetal Arc Welding - SMAW), consiste en un arco eléctrico que se forma cuando el
electrodo hace contacto con la pieza que se va soldar; el electrodo entonces se va
consumiendo a medida que se forma el cordón de soldadura, cuya protección contra
contaminaciones del aire atmosférico se hace por atmósfera gaseosa y escoria,
provenientes de la fusión de su revestimiento.
La soldadura con electrodos revestidos se usa en la fabricación, montaje y
mantenimiento de distintos equipamientos y estructuras. El proceso se usa
básicamente como operación manual. Utiliza fuente de energía de corriente
continuo (rectificador y transformador), porta- electrodos, cables y electrodos,
siendo básicamente un proceso manual.
Debido a la demanda de mayor productividad, y consiguiente aumento en el uso de
procesos semiautomáticos y automáticos, la soldadura con electrodos revestidos,
como ocurre en los países más industrializados, ha reducido su utilización.
Aplicable a diversos tipos de materiales, tales como: aceros carbono, aceros de
baja, media y alta liga, aceros inoxidables, hierros fundidos, aluminio, cobre, níquel
y ligas de los mismos.
2.7. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
El arco eléctrico se mantiene entre el final del electrodo revestido y la pieza a
soldar. Cuando el metal se funde, las gotas del electrodo se transfieren a través del
arco al baño del metal fundido, protegiéndose de la atmósfera por los gases
producidos en la descomposición del revestimiento. La escoria fundida flota en la
parte superior del baño de soldadura, desde donde protege al metal depositado de la
atmósfera durante el proceso de solidificación. La escoria debe eliminarse después
de cada pasada de soldadura. Se fabrican cientos de tipos diferentes de electrodos, a
menudo conteniendo aleaciones que proporcionan resistencia, dureza y ductilidad a
la soldadura. El proceso, se utiliza principalmente para aleaciones ferrosas para unir
estructuras de acero, en construcción naval y en general en trabajos de fabricación
metálica. A pesar de ser un proceso relativamente lento, debido a los cambios del
electrodo y a tener que eliminar la escoria, aún sigue siendo una de las técnicas más
flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difícil acceso.
Soldar es unir dos o más metales, asegurando la continuidad de la materia. Para
realizar este proceso es necesario producir calor a través del paso de una corriente
eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando una
temperatura que varia entre 4000 y 5000 °C. Existen dos tipos de soldadura,homogénea, la cual se realiza cuando el metal de aporte es igual al metal de base y,
heterogénea, cuando el metal de aporte es diferente al metal de base. El arco
produce la unión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva y del metal
base. Durante esta tarea, si se quiere calentar más se aportara más metal y no abra
calentamiento sin aporte. En soldadura un circuito simple esta formado por una
maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde a un porta electrodo y
el otro a tierra. La corriente circula a través del cable porta electrodo, el electrodo
forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito.
Luego de encender la maquina soldadora se establece un contacto entre el electrodoy la pieza. En ese momento se produce un corto circuito luego se genera el arco
moviendo el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza mantenga un arco
estable. Posteriormente el arco fundirá progresivamente el electrodo y la pieza hasta
llegar a la unión completa del mismo.
Grafico Nº 2
Tema: Principios fundamentales de soldar
Antecedente: http://es.SMAWwelding.navy.ncs.jpg.
Elaborado por: investigador
Todas las instalaciones deben cumplir con cinco puntos:
1. Reducir la tensión de la red de alimentación 250V 50.
2. Permitir la regulación de la intensidad de corriente de soldadura.
3. En ciertos casos, permitir la tensión de cebado (dinamos y rectificadores).
4. Asegurar en forma automática la regulación de la tensión en el momento en
Para un diámetro determinado de electrodo, la velocidad de fusión y el volumen de
metal aportado, dependen de la intensidad de corriente de soldadura. Todos los
equipos de soldadura poseen dos tensiones diferentes, una que corresponde al
momento en que esta encendido sin soldar, que va desde 45 a 100V. La segunda
durante el mantenimiento del arco cuando se trabaja que va desde 15 a 45V.
[Equipo arquitectura y construcción de ARQHYS.com ]
2.8. FUENTE DE ELECTRICIDAD (POTENCIA)
Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La máquina
soldadora deberá tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se
produce una cantidad relativamente constante de corriente con solamente un cambio
limitado en la carga de voltaje.
En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente generalmente queda algo
constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctúa mucho. Por lo tanto,
cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que
inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente eléctrica, a menos que la
máquina esté diseñada para evitar esto. Igualmente, cuando los glóbulos de metal
por soldar se lleven a través del flujo de arco, éstos también crean un cortocircuito.
Una fuente de corriente constante está diseñada para reducir estos oleajes repentinos
de cortocircuitos y así evitar
2.9. SALPICADURA EXCESIVA DURANTE LA SOLDADURA.
En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la máquina
está operando y no se está soldando) es mucho más alto que el voltaje de arco (elvoltaje después de establecer el arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de
50 a 100 y el voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje de
arco también cambiará con las diferencias en la longitud del arco.
Debido a que es difícil mantener una longitud uniforme del arco a todo momento,
aún para un soldador experimentado, una máquina con una curva empinada de
voltamperios producirá un arco más estable, porque habrá muy poco cambio en la
corriente de soldar aún con cambios en el voltaje de arco. Una curva de
La polaridad afecta el calor liberado pues es posible controlar la cantidad que pasa
al metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor
dónde éste más se requiera.
Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar porque el área del
trabajo es mayor y se requiere más calor para derretir el metal que para fundir el
electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depósitos pesados, el metal por
soldar deberá estar más caliente que el electrodo. A este efecto, la polaridad directa
es más efectiva.
En cambio, en la soldadura sobre cabeza es necesario rápidamente congelar el
metal de relleno para ayudar a sostener el metal fundido en su posición contra lafuerza de la gravedad. Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor generado en
el metal por soldar, dando mayor fuerza de retención al metal de relleno para soldar
fuera de posición.
En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan frío
como sea posible, por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con
polaridad inversa, se produce menos calor en el metal por soldar y más calor en el
electrodo. El resultado de estop es que se pueden aplicar los depósitos rápidamente
mientras que se evita sobrecalentamiento del metal por soldar.
2.11. TRANSFORMADOR
La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es
tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada en un voltaje
requerido para soldar. El transformador CA mas sencillo tiene una bobina primaria
y una bobina secundaria con un ajuste para regular la salida de corriente. La bobina
primaria recibe la corriente alterna de la fuente eléctrica y crea un campo
magnético, lo que cambia constantemente en dirección y potencia.
La bobina secundaria no tiene ninguna conexión eléctrica a la fuente de fuerza pero
está afectada por las líneas de la fuerza cambiándose en el campo magnético; por la
inducción ésta entrega una corriente transformada a un valor más alto al arco de
pueden cambiarse al transformador o al rectificador, produciendo corriente CA o
CD directa o corriente CD de polaridad inversa.
En la actualidad, los dos materiales rectificadores utilizados para máquinassoldadoras son el selenio y el silicio. Ambos son excelentes, aunque el silicio
muchas veces permitirá operación con densidades de corriente más altas.
2.13. PORTA ELECTRODO
Este porta electrodo es utilizado para agarrar el electrodo y guiarlo sobre la costura
por soldar. Un buen porta electrodo deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva
durante la soldadura, para fácilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener la
aislación apropiada. Algunos de los porta electrodos son completamente aislados,
mientras que otros tienen aislación en el mango, solamente.
Al usar una porta electrodo con quijadas no aisladas, nunca coloque éste en la
plancha del banco con la máquina operando, pues esto causará un destello.
Siempre conecte la porta electrodos firmemente al cable. Una conexión floja donde
el cable se une con el porta electrodo puede sobrecalentar el mismo.
El uso de cables de tamaño suficiente es necesario para la soldadura correcta. Un
cable conductor de 9 metros de un tamaño determinado puede ser satisfactorio para
llevar la corriente requerida, pero si de agregue otros 9 metros de cable, la
resistencia combinada de los dos conductores reducirá la salida de corriente de la
máquina. Si la máquina entonces se ajuste para mayor salida, la carga adicional
puede que cause que se sobrecaliente la fuente de fuerza y también aumente su
consumo de potencia.
El cable primario que conecta la máquina soldadora a la fuente de electricidad
también es significante. La longitud de este cable ha sido determinada por el
fabricante de la unidad de fuerza eléctrica, y representa una longitud que permitirá
operación eficiente de la máquina sin una caída apreciable en el voltaje. Si se usa un
cable más largo, se requerirá más voltaje para el trabajo por hacer, y si no hay
disponible más voltaje, la caída de voltaje resultante afectará gravemente a la
Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por
soldar.
Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a unadistancia igual al diámetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo causará a
pegarse al metal. Si se lo deja quedar en esta posición con la corriente fluyendo, el
electrodo se calentará al rojo.
Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rápidamente torciendo o
doblándolo. Si este movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del porta
En general, todos los electrodos están clasificados en cinco grupos principales: de
acero suave. De acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de hierrofundido, y no ferroso. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con electrodos
en el grupo de acero suave.
Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y también están
diseñados para CD de polaridad directa e inversa, o para soldadura con CA. Unos
tantos electrodos funcionan igualmente bien con CD o CA. Algunos electrodos son
mejor adaptados para soldadura plana, otros son intentados principalmente para
soldadura vertical y de sobre cabeza, y algunos son utilizados en cualquier posición.
El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos químicos tales
como celulosa, dióxido de titanio, ferro manganeso, polvo de sílice, carbonato de
calcio, y otros. Estos ingredientes son ligados con silicato de sodio. Cada una de las
substancias en el revestimiento es intentado para servir, una función especifica en el
proceso de soldadura. En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el
establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la apariencia y penetración de
la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal fundido contra oxidación o
contaminación por la atmósfera alrededor.
El metal fundido a medida que éste esté depositado durante el proceso de soldadura,
está atraído a oxígeno y nitrógeno. Debido a que el flujo del arco toma lugar en una
atmósfera que consiste en gran parte de estos dos elementos, la oxidación ocurre a
medida que el metal pasa del electrodo al metal por soldar. Cuando esto sucede, la
resistencia y ductibilidad de la soldadura se reducen así como su resistencia a
corrosión. El revestimiento en el electrodo evita esta oxidación. A medida que se
derrite el electrodo, el revestimiento pesado descarga un gas inerte alrededor del
metal fundido, excluyendo la atmósfera de la soldadura.
El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal
depositado, reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una soldadura
Como una regla práctica, nunca use un electrodo que tenga un diámetro más grande
que el grosor del metal por soldar. Algunos operadores prefieren electrodos más
grandes porque éstos permiten trabajo más grande porque éstos permiten trabajo
más rápido a lo largo de la junta y así aceleran la soldadura, pero esto requiere
mucha destreza.
La posición y el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al
determinar el tamaño del electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal gruesa
con una "V" estrecha, un electrodo con diámetro pequeño siempre es utilizado para
hacer el primer paso. Esto se hace para asegurar plena penetración en el fondo de la
soldadura. Los paso siguientes entonces son hechos con electrodos más grandes.
Para soldadura vertical y de sobre cabeza, un electrodo con diámetro de 0.2 mm es
el más grande que se deberá utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los
electrodos más grandes lo hacen demasiado difícil de controlar el metal depositado.
Para economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico para el
trabajo. Se requiere más o menos la mitad del tiempo para depositar una cantidad de
metal de soldar de un electrodo revestido con acero suave con diámetro de 6.4 mmde lo que se requiere para hacerlo con un electrodo del mismo tipo con diámetro de
4.8 mm. Los tamaños más grandes no solo permiten el uso de corrientes más altas
sino también requieren menos paradas para cambiar el electrodo.
La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son factores
importantes que influyen la selección de electrodos. Los electrodos para soldar
acero suave a veces son clasificados como del tipo de adhesión rápida, rellenar-
adherir, y relleno rápido. Los electrodos de adhesión rápida producen un arco de penetración profunda y depósitos de adhesión rápida. Son llamados muchas veces
electrodos de polaridad inversa, aunque algunos de estos pueden utilizarse con CA.
Estos electrodos tienen poca escoria y producen cordones planos. Son ampliamente
utilizados para soldadura en cualquier posición para ambos, la fabricación y
trabajos de reparación.
Los electrodos del tipo de relleno-adhesión tienen un arco moderadamente fuerte y
una velocidad de depósito entre aquellas de los electrodos de adhesión rápida y
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en
inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding
(MMAW), es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálicorecubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la
fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca
la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de
fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la
fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por
encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en
rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a
fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de
elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente
seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades
y dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS
(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como
alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las
salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con
soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de
mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En
cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazadadel mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que
necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta
electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay
necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es
excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción. Además, la
soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos
los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodorevestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer
uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta
para su automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente
manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por
tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador
tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y
Este proceso usa un arco eléctrico concentrado el cual funde el material a través de
un haz de plasma de muy alta temperatura. Cualquier material conductivo puede ser cortado con este sistema. ESAB CUTTING SYSTEMS ofrece equipos para corte
por plasma con potencias desde 20 hasta 1000 amperios para cortar materiales
desde 0,5 hasta 160mm. de espesor. Los gases plasmáticos que pueden usarse son
aire comprimido, nitrógeno, oxigeno o argón/hidrogeno, para cortar materiales tales
como el acero al carbono, aceros de alta aleación, inoxidables, aluminio, cobre, etc.
• Moderna tecnología usable para corte de cualquier material metálico
conductor, y mas especialmente en acero estructural, inoxidables y metales
no férricos.
• Baja afectación térmica del material gracias a alta concentración energética
del arco plasma
• Altas velocidades de corte (En algunos espesores, de 5 a 7 veces superior al
oxicorte) y menos tiempos muertos (No se necesita precalentamiento para la
perforación)
• Espesores de corte de 0.5 a 160 mm con unidades de plasma de hasta 1000
A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de
molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros.
2.37.2. FAMILIAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Siguientes aleaciones de acero inoxidable que se comercializan:
• Acero inoxidable extra suave: contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se
utiliza en la fabricación de: elementos de máquinas, álabes de turbinas,
válvulas, etc. Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm² y una dureza de
175-205 HB.
• Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni;
resistencia mecánica de 95 Kg./mm² y una dureza de 275-300 HB. Se suelda
con dificultad, y se utiliza para la construcción de alabes de turbinas, ejes de
bombas, utensilios de cocina, cuchillería, etc.
• Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18% de C, un 18% de
Cr y un 8% de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 Kg./mm² y una
dureza de 175-200Hb, Es un acero inoxidable muy utilizado porque resiste
bien el calor hasta 400 °C
• Acero inoxidable al Cr- Mn: tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18%
de Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 Kg./mm² y una dureza de
175-200HB. Es saldable y resiste bien altas temperaturas. Es magnético. Se
utiliza en colectores de escape.
La forma original del acero inoxidable todavía es muy utilizada, los ingenierostienen ahora muchas opciones en cuanto a los diferentes tipos. Están clasificados en
diferentes “familias” metalúrgicas.
Cada tipo de acero inoxidable tiene sus características mecánicas y físicas y será
fabricado de acuerdo con la normativa nacional o internacional establecida.
resistencia y excelente resiliencia la convierte en un material adecuado para una
gran variedad de aplicaciones.
Hardox es una chapa anti desgaste templada y revenida desarrollada en SSABOxelösund. El producto se introdujo en el mercado en 1970 y se ha desarrollado
continuamente a fin de cumplir con los deseos de los clientes. Hoy en día Hardox
constituye un sinónimo de elevada y consistente calidad, buena planitud y acabado
superficial. A pesar de que la chapa Hardox es 3 a 4 veces más dura que una chapa
estructural ordinaria de alta resistencia, sus excelentes propiedades de soldabilidad
y maquinabilidad la convierten en un material remarcablemente fácil de trabajar.
2.38.1 CHAPAS ANTIDESGASTE DE HARDOX
Las chapas antidesgaste de Hardox le ofrecen las siguientes ventajas:
otro, para facilitar el cebado de arco. Se marcan con la identificación del fabricante
y el tipo de electrodo según American Welding Society, AWS.
El secado previo se lleva a cabo haciéndolos pasar por un horno de funcionamientocontinuo, cuyas temperaturas incrementa gradualmente para evitar que se agriete y
se desprenda el revestimiento. Para electrodos tipo rutilo normal, el secado previo a
una temperatura es de aproximadamente 100 °C es suficiente.
Para electrodos básicos, después de este secado previo se pasan a hornos
convencionales de aire para darles un secado final a 400-450 °C, con el fin de que
el contenido de H2O a 1.000 °C según AWS, sea inferior a 0,4%. De esta forma nos
aseguramos que el contenido de hidrógeno sea inferior a 10 cc. por cada 100gr./metal depositado.
Posteriormente se empaquetan en cajas de cartón o metálicas. Aquéllas suelen
protegerse de la humedad con plástico termo retráctil. En general, debe seguirse la
regla de que los materiales de aporte deben embalarse de tal forma que no sufran
deterioros, ni se humedezcan, ni se sequen.
2.40. COMPOSICIÓN DEL REVESTIMIENTO.
La composición de los revestimientos suele ser muy compleja. Se trata
generalmente de una serie de sustancias orgánicas y minerales. En la fabricación de
la pasta para el revestimiento suelen intervenir:
• Óxidos naturales: óxidos de hierro, ilemita (50% óxido férrico y 50% óxido
de titanio), rutilo (óxido de titanio), sílice (óxido de silicio).
Sin embargo, la naturaleza, dosificación y origen de los componentes permanece en
secreto por parte del fabricante que en la práctica se limita a garantizar lacomposición química del metal depositado y sus características mecánicas: carga de
rotura, límite elástico, alargamiento y resiliencia (tenacidad).
2.41. FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO.
Eléctrica.
a. Cebado de arco. En general, las sustancias que se descomponen
produciendo gases fácilmente disociables exigen tensiones de cebado de arcomás elevadas, debido al calor absorbido en la disociación, que es un proceso
endotérmico. Con corriente alterna, se necesitan tensiones de cebado más
altas. Los silicatos, carbonatos, óxidos de Fe, óxidos de Ti, favorecen el
cebado y el mantenimiento del arco.
b. Estabilidad del arco. La estabilidad del arco depende, entre otros
factores, del estadote ionización de los gases comprendidos entre el ánodo y
el cátodo. Para un arco en corriente alterna es imprescindible un mediofuertemente ionizado. Por este motivo se añaden al revestimiento, entre otras
sustancias, sales de sodio y de potasio.
FÍSICA
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en
contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire, ya sea por la
formación de un gas protector alrededor del camino que han de seguir las gotas delmetal fundido y después, mediante la formación de una abundante escoria que flota
por encima del baño de fusión.
El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas las
Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6020.
Estos electrodos contienen una adecuada proporción de productos desoxidantes enforma de ferro aleaciones, FesI, FeMn. Sin embargo, el contenido de Si en el
cordón se mantiene bajo por lo que el metal aportado contiene siempre una cierta
cantidad de oxígeno y, en consecuencia, la resiliencia de la unión es solamente
mediana.
ESCORIAS.
Pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y contienen una gran proporción de silicatosde Fe (fayalita) y de Mn (rodonita), así como óxidos libres FeO y MnO. La reacción
es ácida, o sea, disuelve los óxidos básicos, tales como el MnO. En consecuencia,
gran parte del Mn se desplaza a la escoria. Este enriquecimiento en Mn disminuye
la viscosidad, proporcionando un cordón de aspecto liso y facilitando el soldeo.
La escoria de los electrodos típicamente ácidos es abundante, de color negro y
adquiere al solidificar una estructura esponjosa que tiende a hacerse más compacta
y vítrea a medida que disminuye la acidez. Se separa con bastante facilidad. Por suabundante escoria se requiere soldar con mayor intensidad e inclinación adecuada
del electrodo, para evitar que la escoria se anticipe al metal fundido.
METAL DEPOSITADO.
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H2 e impurezas
relativamente alto. A menudo, el cordón contiene escorias. La soldabilidad del
metal base debe ser buena, pues en caso contrario pueden producirse grietas en
caliente. Esta susceptibilidad es función de la acidez de la escoria y disminuye a
medida que tiende a la neutralidad.
Destinados para soldar aceros normales de construcción, de resistencia inferíos a 48
Kg./mm2. Se solía utilizar en juntas a tope o en V en calderería cuando se requería
un buen aspecto del cordón. También por su facilidad en proporcionar cordones
En este tipo de electrodos, que hace unas décadas dominaba el mercado, ha ido
siendo sustituido progresivamente por los rutilos y básicos. En la actualidad se
encuentran prácticamente en desuso, pues su cuota de consumo no alcanza el 2%
del mercado español.
2.42.5. ELECTRODOS CELULÓSICOS.
Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6010 (Na) y
AWS-E-6011 (K).
Características específicas.
En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de la madera, es elcomponente principal. Esta sustancia orgánica se descompone por el calor
desarrollado en el arco, proporcionando un gas protector que aísla y protege de la
oxidación al Mn y al resto de los componentes. Las reacciones de reducción se
desarrollan en una atmósfera de hidrógeno que cubre el metal fundido.
Escoria.
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la protección del baño es esencialmente de
tipo gaseoso. Se desprende con facilidad.
Arco.
Producen una gran penetración gracias al hidrógeno procedente de la celulosa que
el calor del arco libera. La velocidad de soldeo el elevada. Se producen, sinembargo, abundantes pérdidas por salpicaduras.
Metal depositado.
El metal depositados por estos electrodos carece prácticamente de oxígeno (O2 £
0,02%). En cambio, contiene una gran cantidad de hidrógeno (15-25 cm3 por cada
100 gr. de metal depositado). La superficie del cordón es rugosa y éste se enfría
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de hierro o
titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o semiglobular, tiene la
viscosidad adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste deficiente o
cuando entre los bordes a unir existe una distancia excesiva, resultando los
electrodos de rutilo idóneos en la soldadura con defectuosa preparación de juntas.
La escoria se elimina con facilidad.
Metal depositado.
Contiene un buen número de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio entre
el que presentan los electrodos ácidos y los básicos. El contenido de hidrógeno
puede llegar a fragilizar las soldaduras. El contorno de las costuras en ángulo oscilaentre convexo en el AWS-E-6012 a prácticamente plano en el AWS-E-6013. En
cualquiera de los casos, el cordón presenta un buen aspecto.
Arco.
Fácil encendido y re encendido, incluso con elevadas tensiones de vacío en la
fuente de corriente. La pequeña proporción de celulosa del revestimiento permite
una elevada intensidad de corriente. La cantidad de elementos refractarios del
recubrimiento origina un arco tranquilo, de mediana penetración.
Parámetros de uso.
Tensión de cebado: entre 40 y 50 V.
Se emplean con corriente alterna o con corriente continua, en ambas polaridades.
2.42.7. RENDIMIENTO GRAVIMÉTRICO.
El rendimiento gravimétrico estándar está comprendido entre el 90 y el 100%.
Estos electros, fáciles de encender y re encender, poco sensibles a la humedad,
escasas salpicaduras y favorable eliminación de escoria, que permiten una razonable
velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy apreciada.
Resultan por su fácil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa influencia de
las condiciones ambientales y por ser adecuados para emplearse en todas las
posiciones, idóneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera una
elevada tenacidad. Los principales campos de aplicación son las estructuras
metálicas, en construcciones de calderas y construcciones navales.
Electrodos básicos.Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-7015 (Na) poco
frecuentes y AWS-E-7016 (K) muy utilizados
Características específicas.
Los componentes principales son el carburo cálcico y el fluoruro cálcico. El
revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas protector a
base de CO2 procedente del mármol y del fluoruro de silicio formado a partir de lafluorita e espato flúor, en reacción con el SiO2. Funden a temperaturas muy
elevadas (aprox. 2.000 °C), razón por la cual necesitan un fundente en su
composición, como el espato flúor.
La elevada proporción de TiO2 y de silicato potásico, permiten su uso en corriente
alterna. Son fuertemente higroscópicos, por lo que precisan de ciertas precauciones
para evitar que una retención de humedad origine porosidades en el metal
depositado y fisuraciones bajo el cordón en el soldeo de aceros ferríticos de altaresistencia o límite elástico.
Escorias.
Pertenecen a los sistemas CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3Cao-SiO2. La escoria es poco
abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su fluidez se controla agregando
espato flúor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que son poco probables las inclusiones. Se elimina con menos facilidad que la de los otros tipos
de electrodos.
Arco.
En general, la velocidad de fusión no es elevada ni tampoco soportan grandes
intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo razonable en posición
horizontal o cornisa y más rápida en vertical ascendente, porque es esta posición
admiten una intensidad de corriente más alta que otros electrodos.
La longitud de arco es más corta que en el caso de los rutilos. La tensión de cebadoes elevada, aprox. 65 V. Por esta razón, algunos fabricantes proceden a impregnar
de grafito, excelente conductor eléctrico, uno de los extremos del electrodo, para
facilitar de esta manera el encendido del arco. Los básicos son más difíciles de
manejar que los otros electrodos.
Metal depositado.
En el momento de la fusión se produce un verdadero micro metalurgia, con fijación
de elementos metálicos en el metal fundido. Pueden obtenerse así, por adición de
elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de elevadas
características mecánicas y de alta resistencia contra determinados agentes
corrosivos. El metal depositados se encuentra prácticamente exento de impurezas,
libre de hidrógeno (H2 £ 10 ppm) y de porosidad, si el revestimiento está seco.
Posee además una elevada capacidad de deformación (d aprox. 30%) y presenta una
alta tenacidad.
Precauciones específica.
Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado humedad deposita un metal poco
dúctil y, en determinadas circunstancias, propenso a fisuración bajo el cordón. Para
evitar ambos fenómenos, los electrodos básicos que hayan estado expuestos a un
ambiente húmedo, deben secarse siguiendo estrictamente las recomendaciones de
su fabricante.
La temperatura de secado en horno o estufa y el tiempo necesario de permanencia a
esa temperatura deben ser los adecuados a la composición del revestimiento, que
sólo el fabricante conoce la exactitud. En efecto, la humedad absorbida se encuentra
en forma de hidrato lo que requiere temperaturas elevadas para extraer el agua
en esa posición el metal fundido se beneficia de la fuerza de la gravedad y se
pueden conseguir las máximas velocidades de deposición.
Después de ésta, la más ventajosa es la horizontal en ángulo. Por la economía quesupone soldar en ambas posiciones se han desarrollado electrodos específicos que
únicamente pueden emplearse en estas posturas de soldeo. Pertenecen a este grupo
aquellos electrodos cuya penúltima cifra en su designación AWS es un 2. Se les
llama también electrodos de contacto. El rendimiento de un electrodo, en general, es
función de la naturaleza del revestimiento, del diámetro y de la intensidad de la
corriente.
Aplicaciones.
Estos electrodos requieren altas intensidades de soldeo para lograr fundir, además
del alma, el polvo de Fe agregado a su revestimiento, por lo que resulto necesario
fuentes de energía potentes. Se seleccionan para reducir costes en soldadura, tanto
en construcción naval como en talleres de calderería pesada.
Los electrodos de contacto se emplean en soldadura por gravedad mediante unos
aparatos mecánicos. En los astilleros, cada operarios puede controlar 2-4 aparatos
simultáneamente. Los electrodos básicos de gran rendimiento con elevadas
características mecánicas son utilizados en construcción off-shore y calderería
pesada, donde se exigen altos valores de impacto a baja temperatura.
2.43. SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE.
La clase de corriente depende fundamentalmente del tipo de electrodo que se va a
utilizar. A pesar de que la corriente continua es la más común, la amplia gama de
electrodos actualmente en el mercado, que deben utilizarse con corriente alterna han
hecho que crezca el uso de este tipo de corriente.
El coste de la energía con corriente alterna es menor que con corriente continua
pero representa una parte poco relevante del coste total de soldadura, no siendo un
factor decisivo la selección del tipo de corriente.
Tabla N º 4
Tema: Comparación entre uso de corriente continua y alterna.
Estos compartimientos se construyen de acero y se sitúan empernados y sellados
alrededor de la tubería o estructura. Para contrarrestar la tendencia a la flotabilidad
de la cámara se utilizan cables de sujeción, tenazas o partes fijas o lastre, en función
de la geometría del conjunto.
Una reparación típica incluye:
• Corte y preparación de bordes;
• Empalme por soldaduras en ángulo o a tope;
• Amolado para la eliminación de la escoria.
Normalmente se emplea soldadura TIG para la primera pasada y soldadura con
electrodos manuales de bajo contenido de hidrógeno o básicos para el relleno del
resto de la junta. Las soldaduras en ángulo se realizan exclusivamente por SMAW.
El proceso TIG, aunque más lento, facilita un buen ajuste y produce una soldadura
de buena calidad. El proceso de soldadura SMAW se emplea por su facilidad de
aplicación, por el poco equipamiento pues aquí la libertas de movimientos es
esencial y fundamentalmente por su rapidez.
Actualmente las técnica de cámara hiperbática o soldadura bajo presión con medioshumanos llegan hasta los 200 m de profundidad. Por los ensayos realizados se prevé
que el límite de utilización puede estas en los 300 m pues por el momento a mayor
profundidad los problemas metalúrgicos y la utilización de buzos las hacen
inviables, debiendo acudirse a otras técnicas.
2.46. SOLDADURA DE ESTRUCTURAS METÁLICAS SOMETIDAS A
CARGAS ESTÁTICAS.
En la construcción de naves industriales a base de estructuras metálicas el autor
recomienda seguir la Norma UNE-14.035 para el cálculo de los cordones de
soldadura. Cuan la estructura pueda prefabricarse en taller, es posible la utilización
de los procesos GMAW y SAW, que por su automatismo presentan ventajas
económicas. Si ha de construirse en obra, es inevitable el uso total o parcial del
MAQUINARIA COMPONENTESoldadora Industrial INFRA MI 2-300 CA/CD soldadura por arco de
500 APulidora Delwalt 1200 rpm, 110V de CACortadora de Plasma 300A, 220V de CATaladro Radial 2.500 a 5000rpm, de 440V de CATaladro de Pedestal 150 rpm, de 220V de CA
Perfiles U, H , L Como refuerzo del perfil IPE 160
Discos de desbaste De 4” y 7”
Discos de corte De 4” y 7”
Cepillos manuales De alambre
Gratas Circulares y planasCilindro de gas De propano.
Tablero eléctrico De 110V, 220V y trifásica
Equipos de transporte de materiales Tecles, malacates, poleas, cadenas.
Cobos.
3. IMPLEMENTACION DE LA PROPUESTA
3.1. REPARACIÓN DE SUPERFICIES PARA MONTAR NUEVOS
DINTELES Y BLINDAJES.
3.1.1. Retiro de placas y restos de estructura.
Después de algunos lavados del embalse por el desgaste que se produce de las
placas de sacrificio, parte de las placas de respaldo por efecto abrasivo producido por el erraste de arena, piedra y todo material que bajan al realizar
los lavados del embalse. Se requiere levantar las placas viejas y reparar la
superficie para el cambio de estas. Esto en condiciones normales de desgaste y
de un seguimiento programado de mantenimiento preventivo esto es la medida
de espesores de las placas, que son las que define el momento que ya requiere
de un mantenimiento correctivo es decir el cambio de las placas de sacrificio y
en algunos sectores del dintel y blindajes hasta las placas de respaldo.
Después de tomar nota de la medida de las placas, distancias, niveles. Se procede al
retiro de las placas de sacrifico se recomienda primeramente realizar cortes de
las placas justo en periferia de las áreas de soldadura es decir en las juntas de
placas y en las sueldas en el sector de los huecos interiores de las placas que
sirven para pegar la superficie interior de las placas de sacrificio con placas de
respaldo. De esta manera y utilizando los cinceles podemos levantar y retirar
las placas a cambiar.
Ya retiradas las placas a cambiar nos queda todo lo que son cordones de suelda en
las juntas de las placas de dinteles y blindajes como en los sitios donde se
tenían los huecos de la superficie de interiores de las placas. Se recomiendarealizar el corte de estos cordones con la cortadora de plasma, estos cortes se lo
debe realizar en forma lateral de la suelda es decir dirigiendo la llama en forma
paralela al piso para que el corte no llegue a las placas de respaldo de manera
que la película de la suelda que queda sea lo mas delgada posible. Luego de
esto con la amoladora y un disco de desbaste se procede a igualar la superficie
de tal manera que quede uniforme y en el nivel de las placas de respaldo.
En caso de los sectores que se dañaron las placas de respaldo con el mismo
procedimiento levantamos las placas llegamos a nivel de las placas de fondo.
En estos sectores a manera de parches colocamos plazcas de 6mm hasta
lograr que tanto los blindajes como el dintel queden con una sola superficie de
tal manera que quede uniforme y en el nivel de las placas de respaldo.
En caso extremo de desgaste y destrucción del dintel y blindajes al que se llego en
el desagüe de fondo NFL que se tiene un poco que quedo Tomar medidas,medida de ángulo, medida de altura de inclinación y niveles del dintel, medir
áreas los blindajes originales, evaluar el desgaste del hormigón, evaluar el
desgaste del hierro estructural, tomar nota del tipo de acero estructural en
cuanto a medidas si todavía es posible, se procede a cortar todo el acero
estructural que este gastado o torcido si todavía existe, este corte se lo realiza
hasta llegar a la parte que no acido afectada es decir hasta donde la estructura
conserva su originalidad de tal manera que se facilita en el montaje
Se sueldan los segmentos de varilla estructural como se puede ver en la fotografía,
desde la parte superior de la viga estructural del dintelen las juntas de las placas
de fondo hacia la fila de varilla estructural de los blindajes tanto de aguas
arriba como de aguas abajo quedando así bien consolidado un solo cuerpo la
estructura del dintel.
Como la placa de fondo ya se encuentra bien soldada se procede a trabajar con el
esmeril de mano o amoladora en la cual se coloca disco de desbaste que por lo
general tiene 6mm de espesor, amolamos esta placa hasta poder los excesos de
suelda que tiene esta principalmente en los huecos y también los filos de las
placas producto de la suelda con las varillas estructurales. Comprobamos queno exista deformaciones de estas placas y que el nivel como el ángulo de
inclinación, del dintel se mantenga, estos parámetros debemos controlar
durante todo el proceso hasta que se termine el trabajo de montaje. En estas
condiciones la estructura del dintel queda lista para montar las placas de fondo
y sacrifico.
3.4. MONTAJE DE ESTRUCTURA PARA ASENTAMIENTO DE
BLINDAJES.
Como ya tenemos clavadas las filas de varilla en numero de tres en lo que van a ser
los blindajes aguas arriba se montan perfiles “H” desde el dintel
inmediatamente debajo de la placa de fondo hacia arriba, en la longitud que
permita no sobrepasar el nivel requerido de tal manera que después de soldar
sobre el perfil una placa que va a servir de junta de la placas de fondo del
blindaje aguas arriba nos quedan 24mm que es el espacio que subirá el nivel alcolocar las placas de fondo de respaldo y de sacrificio, el nivel al que queda la
placa de sacrifico es el nivel 1626msnm según planos de diseño, aunque en los
blindajes para efecto de montaje de estos es muy importantes mantener el
nivel y el ángulo de inclinación que resulte de tomar como referencia al unir
con piola el filo del dintel aguas debajo de la compuerta plana, con el filo del
cortan a la medida requerida todo el resto de las varillas corrugadas para el
enrejado estructural, se cortan de igual manera a la medida requerida todos los
perfiles en “U”,”H y “L”. Se cortan y refuerza el perfil IPE 160 del dintel y se
suelda oreja provisional para el montaje de este.
3.7. HERRAMIENTAS Y MATERIALES UTILIZADOS EN ESTA
MANIOBRA.
En el primer caso cuando se hace una reparación por mantenimiento correctivo de
cambio de planchas de sacrificio y en algunos casos que el desgaste por
abrasión alcanzo hasta las planchas de sacrificio cambio de las planchas de
respaldo.
Bomba de agua de alta precion para el lavado de 50m de manguera para agua,
bomba para abastecimiento de agua desde la planta de agua a la bomba de alta
precion, compresor de aire con una capacidad nominal entre 40 y 60 CFM,
manguera para alimentación de aire, dos cortadoras de plasma, suficiente
cantidad de electrodos 29/9 y boquillas para cortadores de plasma, gafas para
cortar con plasma, equipo completo para cortadoras de plasma y oxiacetilénica, juegos de cinceles fabricados en el taller exclusivamente para este tipo de
trabajo, dos combos de 12libras, dos combos de 8libras, dos amoladoras , disco
de desbaste, electrodos 7018 de buena calidad, dos equipos completos para
soldar, piquetas para limpieza de escoria de soldadura, cepillos manuales de
grata, cepillos circulares y de copa de grata, extensiones de cables para pinzas
de soldadoras, cilindros con gas de propano, mechero, válvula industrial para
cilindro de gas de propano, tablero eléctrico de fuerza con tomas para 110v y220v y trifásico, equipo completo para subir y bajar materiales y herramientas
desde la corona de la presa al nivel de los blindajes del desagüe de fondo y
viceversa.
3.8. REPARACION Y MONTAJE DE PLACAS DE FONDO DE RESPALDO
humedad, electrodos para acero al carbono que es el acero de las placas de
fondo. Como se puede apreciar en los anteriores fotografías para colocar las
placas de fondo de los blindajes seguimos el mismo procedimiento es decir
punteando primeramente los huecos luego las cuatro puntas y al ultimo el
perímetro, garantizado que no quede ninguna separación entre la estructura de
junta y soldadura y las placas de junta.
Ya punteados las placas de fondo de los blindajes se procede primeramente a
rematar soldando completamente el perímetro y huecos de cada placa para
luego rellenar el espacio de los 25mm mediante cordones de manera que al
esmerilar nos quede una sola superficie limpia sin rugosidades como si fuerauna sola plancha formando un solo cuerpo en el cual se notara con facilidad el
dintel ya que este tiene sus placas de fondo de acero inoxidable.
3.9. PLACAS DE RESPALDO DE DINTELES Y BLINDAJES
Fotografía N.- 31
Titulo: Placas de fondo de dinteles y blindajes
Fuente: CELEC. E.P
Elaborado por: investigador
Primeramente la superficie ya formada por las placas de fondo y que están
formando un solo cuerpo debe estar en sus partes de soldadura bien rellenada
reparación de los blindajes. En los ángulos sectores de los blindajes el daño
alcanza las placas de respaldo y hay que cambiarlas. Por ningún motivo
debemos dejar que el daño llegue hasta las placas de fondo pues el daño de
estos representa perdidas enormes para la compañía.
3.10. HERRAMIENTAS Y MANIOBRAS UTILIZANDO EN EL PROCESO
DE MONTAJE DE PLACAS DE FONDO, DE RESPALDO Y DE
SACRIFICIO DEL DINTEL Y BLINDAJES.
3.10.1. MANIOBRAS
Para el transporte de las placas de dintel y blindajes desde el taller a la corona de la
presa a la altura del desagüe de fondo utilizando un coche aladrera manual
construido específicamente para esta actividad, como las placas tienen sus
huecos para suelda de tapón nos servirá de ellos para estribar algunas de ellas
lo suficiente como para por medio de las pluma brazo y a través de una polea
con cabo de ¾ de pulgada el cual dado una vuelta en el tubo de soporte
montado al frente a la pluma podemos controlar la fuerza que ejercen las placas
al colgar de las poleas y poder ir bajando controladamente las placas hastallegar al nivel 1626 que es el nivel donde se montan los blindajes. Ya en el
desagüe como se trabajan en dos turnos el uno en la noche se instala lámparas
de Diodon, tablero de fuerza para los diferentes voltajes, en caso de lluvia se
prevea la colocación de una carpa, se lleva unos pequeños bancos para
comodidad de los soldadores pues en este proceso la soldadura se la realiza
siempre en el piso y de manera continua.
Para el corte y la perforación de las placas se necesita maniobrar con las planchas
que vienen con medida y peso diferente pero que van de un rango aproximado
de 200 a 500 libras nos ayudamos de un camión grúa con el que se colocan las
planchas en las mesas utilizadas para corte. Las perforaciones se hacen en las
placas ya cortadas a la medida requerida por lo que estas maniobras se lo hacen
trifásicas, equipo completo para subir y bajar las placas listas de los blindajes y
dinteles desde la corona de la presa en el cierre de la compuerta.
3.11. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
3.11.1. INSPECCIONES ANTES DE LA COMPUERTA DEL CIERRE DE LA
COMPUERTA.
La compuerta radial como sus mecanismos y accesorios son factibles de que al
pasar del tiempo vayan saliendo de sus puntos y después de una reparación de
una de sus partes en este caso de los blindajes es necesario antes del cierre que
haga una inspección de la compuerta y todos los mecanismos y accesorios que
son factibles de deterioro y que actúan en mayor o menor grado en el cierre de
la compuerta.
3.11.2. SUPERFICIES DE SELLADO Y RODADURA DE LA COMPUERTA.
Después que se a echo una reparación completa del dintel y blindajes de la
compuerta se debe hacer una inspección de todas las superficies de sellado de
la compuerta. Se recomienda hacer una inspección visual de todas y cada una
de las superficies de sellado a pesar de que se debe estar realizando una
inspección periódica también se lo debe hacer luego de una carga externa,
como por ejemplo niveles extraordinarios de crecidas o sismos de regular o
gran intensidad y siempre también después de una reparación de blindajes
antes de las pruebas de cierre.
En la mayoría de los casos y este no es una excepción nos encontramos con dañosde cavitación, desgaste o deterioro en las superficies de rodadura especialmente
en la esquina que se junta con los blindajes. De encontrarse cualquiera de estos
casos en la inspección se deberá reparar inmediatamente, de modo que nos
aseguramos una buena estanquidad y un movimiento de apertura y cierre de la
Titulo: Desgaste par cavitación en la superficie de radura de la esquina en la junta
con el dintel.
Fuente: CELEC. E.P
Elaborado por: investigador
Como la superficie de rodadura esta pegada a una plancha de acero negro al
carbono y el desgaste por cavitación es considerable, se debe amolar todas las
partes cortantes y cuchilla formada en la cavitación hasta tener una superficie
limpia, medir el hueco a rellenar si es grande y nos permite colocar un parche
que tiene que ser de acero inoxidable 304, colocamos a este debajo alrededor un espacio que nos permite rellenar con electrodo de acero inoxidable en este
caso utilizamos el UTP 65 que es similares características del 29/9 pero de
menor rendimiento y como las reparaciones son pequeñas no es importante el
rendimiento. Para soldar primeramente calentamos a una temperatura de 120° a
150° centígrados, aplicamos los cordones de suelda parar relleno luego
esmerilamos si han quedado lagunas por falta de suelda volvemos a soldar
repitiendo este proceso hasta conseguir una superficie de rodadura perfectamente que ni se note que ha sido reparada.
Se deben chequear que la ruedas laterales estén libres de daño o desgastes
anormales, hay que verificar que las ruedas giren libremente al taponarse esta
con la superficie de rodadura o pista guía, las ruedas deben estar en contacto
con la pista guía y que las ruedas estén centradas en la pista guía si después de
inspeccionar estas ruedas tienen algún problema se debe intervenir
inmediatamente y dejar en condiciones normales.
3.11.3. ESTANQUIDADES DE LA COMPUERTA (SELLOS DE NEOPRENO)
Se debe hacer la inspección de todos los sellos de la compuerta antes del cierre, si
se encuentran daños dependiendo de la extensión y el tipo de daño se deberá
repáralas o substituirlas.
Se debe ajustar los sellos superiores laterales e inferiores, cuando se producen daños
extremos en los blindajes seguramente el mas afectado es el sello inferior y hay
que cambiarlo para asegurarnos completamente estanquidad, además que en
razón de que en los lavados y maniobras de apertura y cierre este sello es el
que se expone a cualquier daño.
Se debe hacer un reajuste de los prensa sellos para que se eliminen las fugas por
mal asentamiento y no se debe observar deterioro, deformación y
anormalidades.
3.11.4. PRUEBAS DE SELLADO.
En las pruebas de sellado intervienen conjuntamente el personal de operación para
realizar las maniobra operativas necesarias y el personal de mantenimiento paraobservar las posibles novedades y motivos de no conseguir un buen sello. De
entre las novedades que pueden ser motivo de no cerrar completamente en lo
referente al sello inferior con los blindajes señalaríamos la posible existencia de
deformación de la compuerta de ser el caso, se debe intervenir haciendo una
reparación o ajuste en el sello, o hacer una reparación en el cuerpo de la
compuerta en el sector donde esta la deformación de ser el caso, todo esto
depende del problema el cual se lo debe analizar y tomar una decisión de que
es lo que se va a hacer para solucionar el problema y conseguir una buena
estanquidad.
Si se encuentra fugas en los otros sellos hay que hacer ajustes en cada sector dondeexiste las fugas. Si en la inspección concluimos que existen sellos ya están muy
gastados en el caso de los laterales de la compuerta si ya no existe la capa
fluoruro de carbono entonces requiere un cambio de sello, primeramente
conseguimos las condiciones necesarias para poder realizar este trabajo luego
de esto siguiendo los procedimientos apropiados hacemos el cambio. Lo
mismo se debe hacer con los esquineros tanto de arriba como los de abajo. Se
recomienda también asegurarse de que el sello superior que va montado en el bloque de hormigón de la compuerta y que hace en cierta forma el sello con la
cara radial de la compuerta este en buenas condiciones.
3.12. SEGURIDAD INDUSTRIAL.
En la planificación de una reparación de blindajes primeramente se coordina lasupervisión de este trabajo con supervisores y personal de operación para que
en este caso se consigne el desagüe de fondo en el que se intervendrá por parte
del grupo de mantenimiento, al consignar el personal de operación realiza las
maniobras operativas necesarias para cerrar la compuerta plana y demás
maniobras para que se asegure el trabajador en el desagüe sin ningún
contratiempo.
Cada participante en este trabajo debe llevar su equipo completo de seguridad según
sea su actividad. En este trabajo intervienen el personal de supervisión y el
personal de ejecución dentro de este personal de ejecución entra los soldadores
, los esmeriladores y los ayudantes, cada uno de estos con sus equipos personal
de seguridad y todos con protección visual.
Importantísimo tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:
Manténgase fuera de los gases ya sea de la cortadora de plasma en el corte o el
producido por la soldadura.
Tenga la ventilación suficiente o disponga de un escape cerca del arco de suelda o
de corte para mantener los humos y gases fuera del alcance de su respiración y
del área general.
Con respecto a descargas eléctricas:
No permita que las partes energizadas o electrodos toque la piel, la ropa o guantes
que estén mojados pues es una condición que puede producirle graves lesiones
e inclusive acabar con su vida.
Aislé del material de trabajo y de la tierra eléctrica.
No utilice soldadoras en estándares cuando baya a soldar en lugares húmedos o
estando con la ropa mojada, en estructuras de metal o en posiciones
restringidas como sentado de rodillas o acostado.
Con respecto a las chispas de suelda.
No suelde cerca de materiales infamantes, pueden causar incendio o explosión.En este trabajo utilizamos el gas propano para soldar, aleje el cilindro y las
mangueras del sitio donde se esta soldando.
Con respecto a los royos de arco de suelda.
Utilizar protección adecuada para los ojos, oídos y cuerpo ya que de no utilizar los
equipos de seguridad puede lastimar los ojos y quemar la piel.
En caso de los ayudantes y las personas de alrededor no mirar el arco producido por la suelda, utilizar equipos de protección adecuada apartarse del soldador el
momento que suelda de lo contrario se expone al mismo riesgo.
En caso de que se expuso a gases excesivos de soldadura vaya al aire fresco. En
caso de que los rayos de arco o descargas eléctricas, emplee las técnicas
normales de primeros auxilios y llame inmediatamente a un medico.