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0
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE CIENCIAS QUMICAS
ZONA XALAPA
PROGRAMA EDUCATIVO:
INGENIERA QUMICA
CONTROL DE LA CALIDAD DE TERMOENCOGIBLE
PARA EL PROCESO DE EMPACADO DE LA PRODUCCIN DE
REFRESCO DE DIFERENTES PRESENTACIONES.
REPORTE TCNICO
Que para acreditar la Experiencia Educativa:
Experiencia Recepcional
Presenta:
DIEGO EDUARDO FRAS LANDA
Asesor:
M. EN A. RAFAEL GMEZ RODRGUEZ
Xalapa, Ver., Junio 2013.
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1
La presente investigacin fue realizada con todos los derechos
permitidos, en la
empresa Grupo Empresarial Salaverry S.A. de C.V.
Grupo Empresarial Salaverry S.A. de C.V.
Calle Zafiro, Lote 1, No. 5. Parque Industrial. C.P. 90190.
Santa Isabel Xiloxoxtla, Tlax.
Tel. 01 (246) 416 45 94
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2
DEDICATORIA
Dedico este Reporte Tcnico a mis padres, Magdalena y Porfirio,
que desde un principio
me apoyaron en la decisin de la carrera que estudiara: Ingeniera
Qumica.
Porque sin su apoyo en todos los sentidos, no hubiera logrado
terminar la carrera, porque
nunca se rindieron antes las adversidades o por la falta
econmica, ni ante la salida de
casa a una ciudad extraa y la distancia que se interpona entre
nosotros.
Gracias a ellos tengo vida, gracias a ellos tengo estudios, y
una vida no bastar para
agradecerles todo lo que me han dado ni para regresarles todo
aquello,
pero si les har saber lo cual orgulloso estoy de ellos.
A mi hermano, Abraham, que despus de cada pelea venia una
alegra. Por todas veces que
ha soportado el foco prendido mientras estudiaba, por los regaos
que le hubiese dado y
por todo el apoyo que tambin me ha brindado.
A mis abuelos maternos, Virginia y Tanis, que se han preocupado
porque est bien mientas
estuve fuera de casa; a mis abuelos paternos, Eduardoy Belem,
que aunque ya no estn
con nosotros s que estuvieran muy orgullosos de mi.
As como a toda mi familia, primos, tos, tas; por creer en mi y
saber que aunque se
presentaran baches y obstculos terminara mi carrera: Leonor,
Mnica, Mago, Gladys,
Camelia, Angelina, Prieto, Guadalupe.
A ti que fuiste una persona muy especial en mi vida y que
mereces estar aqu por todo el
amor que me diste, por todas las sonrisas, por todos esos
momentos que pasamos juntos,
por dejarme conocer a tu familia y permitirme entrar en tu
corazn: Jean
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3
A mis amigos de la carrera, por todas esas aventuras, alegras,
tristezas, fiestas, fotos,
videos, karaokes, cumpleaos, regalos, estudiadas, desveladas,
viajes, juegos, loqueras,
clases, desayunos, comidas, cenas, postres, dulces, abrazos,
besos, confianza, apoyo,
motivacin, empujones: Ericka, Greisy, Chiquiln, Elidet, Vicky,
Lizul, Jessy, Martn,
Zamudio, Kike, Carlos, Sangabriel, Pelayo, Valedor.
A mis amigos locales: Paulina, Liseth, Lizbeth, Adriana, Mayela,
Karen, Lizeth.
A todos esos amigos que hice en Xalapa: Ruth, Lucero, Ricardo,
Iveth,
Ivonnet, Humberto, Armando, Mauricio, Miguel, Rishie,
Citlali.
A mis amigos gimnastas, que al final de la carrera me volv un
chico deportista: Osvaldo,
Anthony, Lulas, Daro, Fernando, Felipe, Paulino, Romo, Jaz.
A cada uno de Ustedes Muchas Gracias!
Atte.
Diego Eduardo Fras Landa
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4
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi asesor de tesis, el Mtro. Rafael Gmez
Rodrguez,
el apoyo para la realizacin de este Reporte Tcnico, sus
observaciones, sus
sugerencias y su iniciativa por ser mi asesor.
As como a mis sinodales por todas sus observaciones y
comentarios a favor
de mi trabajo, para que quedara lo mejor posible:
Mtra. Ma. Del Socorro Vicarte Palmeros, Dra. Lorena de Medina
Salas.
Agradezco tambin a Grupo Empresarial Salaverry S.A. de C.V. por
todas
las facilidades prestadas para la realizacin de este Reporte
Tcnico, al
Ing. Rafael Saldaa Jimnez y a su hermano el Ing. Miguel Saldaa
Jimnez,
por la oportunidad de ser parte de su empresa como Servicio
Tcnico durante
un ao y dejarme la responsabilidad dentro de la planta
refresquera.
Gracias al personal de la planta de termoencogible, que me
brindaron su
apoyo durante mis visitas y los molest con tantas preguntas:
Esa, Alejandro, Anel.
Un gran cario a los analistas de calidad de la planta
refresquera: Gabriel,
Laura, Gaby, Citla, Paco , Blas que me apoyaron desde un
principio y me
echaron la mano cuando lo necesit, y tomar en cuenta mis
observaciones.
Por esas risas en el laboratorio y hacer menos pesado el
trabajo.
Agradezco a la Srita. Ruth las buenas recomendaciones que dio
hacia mi
persona con la planta de termoencogible, ya que sin ellas, no
hubiera sido
electo para realizar mis prcticas en la empresa.
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5
NDICE
Pg.
INTRODUCCIN 10
JUSTIFICACIN 11
OBJETIVOS 13
I. MARCO TERICO 14
A. Proceso de extrusin. 17
B. Efectos de las condiciones de operacin del proceso de
extrusin. 20
C. Descripcin de las reas del proceso de extrusin. 25
1. rea 1. Recepcin de materia prima y materiales. 25
2. rea 2. Mezclado de resinas. 26
3. rea 3. Corte del tubo de cartn. 28
4. rea 4. Extrusin. 28
5. rea 5. Inspeccin del autocontrol del rollo. 33
6. rea 6. Empaque, pesado y etiquetado. 36
7. rea 7. Liberacin de producto terminado. 37
8. rea 8. Almacn de producto terminado. 37
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 38
A. Problemas tpicos de pelcula soplada. 38
III. PROCEDIMIENTOS DEL CONTROL DE CALIDAD 41
A. Procedimiento de liberacin de materia prima. 41
1. Formato de liberacin de resina. 43
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6
B. Procedimiento de liberacin de producto terminado. 44
1. Tabla de aceptabilidad. 46
IV. COMPORTAMIENTO DEL TERMOENCOGIBLE DENTRO DE
LA PLANTA REFRESQUERA 48
A. El termoencogible dentro del proceso de produccin. 48
1. Almacn de materia prima. 49
2. rea de calidad. 49
3. rea de produccin (formacin de paquetes de refresco). 53
4. Empaques. 57
B. Problemas del termoencogible presentados en produccin. 59
C. Reportes tcnicos. 62
V. NALISIS 64
A. Importancia de los procedimientos del control de calidad.
64
B. Errores de los procedimientos del control de calidad. 64
C. Fallas humanas. 65
CONCLUSIONES 66
GLOSARIO 70
BIBLIOGRAFA 73
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7
NDICE DE FIGURAS
Pg.
Fig. 1. Elaboracin de termoencogible. 11
Fig. 2. Polietileno 15
Fig. 3. Polipropileno 16
Fig. 4. Cadena de suministro 23
Fig. 5. Diagrama de flujo del proceso de obtencin de pelcula
de
polietileno 24
Fig. 6 y 7. Fotografas del tubo de cartn 25
Fig. 8. Tarima de bultos de resina 26
Fig. 9. Resina de polietileno 26
Fig. 10. Mezclado 27
Fig. 11. Mezclador gravimtrico Trueblender 27
Fig. 12. Tubo de cartn 28
Fig. 13. Izquierda: extrusora Carnevalli; derecha: extrusora
Ghioldi 29
Fig. 14. Esquema de las partes de una extrusora 30
Fig. 15. Diagrama general del proceso de extrusin 32
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8
Fig. 16. Medicin de calibre 33
Fig. 17 y 18. Forma correcta para revisar la planicidad de un
rollo 34
Fig. 19. Prueba de encogimiento 34
Fig. 20. Prueba de deslizamiento 35
Fig. 21. Prueba de medida de ancho 35
Fig. 22. Prueba de calibre 35
Fig. 23 y 24. Llenado de informacin en la orden de produccin
36
Fig. 25. Tarima con rollos de polietileno flejada 37
Fig. 26. Almacenamiento de tarimas 37
Fig 27. Diagrama de flujo para la liberacin de resina 42
Fig 28. Formato para la liberacin de resina 43
Fig. 29. Diagrama de flujo para la liberacin de producto
terminado 45
Fig. 30. Tabla de aceptabilidad para la liberacin/rechazo de
producto
terminado 47
Fig. 31. reas en las que se supervisa el termoencogible en la
planta
refresquera 48
Fig. 32. Rollo colocado en una bobina 55
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9
Fig 33. Reporte tcnico 63
NDICE DE TABLAS
Pg.
Tabla. 1. Plsticos de gran volumen 26
Tabla. 2. Problemas y soluciones dentro del proceso de
elaboracin de
termoencogible 40
Tabla 3. Problemas del termoencogible presentados en produccin
61
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10
INTRODUCCIN
Este trabajo fue realizado para exponer los requerimientos de
calidad que
debe cumplir un termoencogible dentro del embalaje de la
produccin de refrescos
de diferentes presentaciones, film que es producido por Grupo
Empresarial
Salaverry S.A. en la localidad de Santa Isabel Xiloxoxtla,
Tlax., y que llega hasta el
pueblo mgico de Coatepec, Ver., donde fue supervisado por mi
persona durante
el periodo de un ao de febrero de 2012 hasta enero de 2013.
Antes de conocer su funcionamiento en la empresa refresquera, se
conoci su
elaboracin en la empresa productora del termoencogible para
conocer las
medidas que se llevan a cabo para lograr una buena calidad que
sea vendida y
comprada por el cliente. Se realizaron las actividades que hacen
los analistas de
calidad de las dos empresas para conocer el comportamiento del
material.
Se propusieron dos temas de eleccin para los trabajos a realizar
para la
empresa, y fue ella quien decidi que el tema del presente
reporte tcnico fuera
este. El termoencogible haba causado muchos problemas a la
empresa
refresquera y necesitaba de un supervisor por parte de la
productora del film que
de cierta forma cuidara el material. Es aqu la importancia del
presente trabajo
para la empresa, ya que con ello se dar cuenta de la grfica de
la cantidad de
problemas que ha presentado el material durante este tiempo, y
que servir de
tabla para realizar una tabla de los problemas ms comunes y de
las posibles
soluciones a dichos problemas.
La importancia de este trabajo hacia para la empresa de
termoencogible es de
vital importancia, ya que conocer los problemas que presenta el
film en el
empacado de refrescos y las soluciones que se tomaron en su
momento. As
podr tomar decisiones respecto a las medidas de calidad que
puede tomar en un
futuro y as evitar dichos problemas.
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11
JUSTIFICACIN
La importancia que tiene el presente trabajo, es analizar cada
uno de los pasos
del procedimiento que se siguen para la elaboracin del
termoencogible, y cuidar
as la calidad del producto. Aunque el trabajo de campo se realiz
en la empresa
refresquera, se analiza tambin el trabajo realizado por los
analistas de calidad de
la planta productora del film.
El trabajo realizado por los analistas de calidad en la planta
extrusora
comprende la supervisin de la calidad de las pelculas de
termoencogible, desde
el chequeo de materia prima, hasta e almacn de producto
terminado, donde las
tarimas se encuentran listas para ser entregadas a los
clientes.
Fig. 1. Elaboracin de termoencogible.
Dichos rollos debern ser supervisados antes de pasar a la
tarima, checar que
se le cubra con un forro para evitar la contaminacin de polvo y
la entrada de
agua, la colocacin de la etiqueta en el core y en la parte
exterior, que la tarima
sea muy bien acomodada. Las tarimas debern tener un buen emplaye
as como
la etiqueta de Liberacin por parte del rea de Calidad.
Materia prima
Mezclado
Dado
Mamparas
Aire de la burbuja Rodillos
Formacin de rollos
Especificaciones de cores (ancho)
Especificaciones del film (calibre, encogimientos, peso,
ancho)
Buenos acabados
Peso del rollo
Embalaje de tarimas
Almacn de producto
terminado
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12
El trabajo en la planta de productora de refresco por parte del
personal de
Servicio Tcnico, comprende desde la llegada del embarque, su
revisin, la ayuda
a los analistas de calidad de las muestras, a las cuales se
verifica el calibre, el
ancho de la pelcula, el encogimiento transversal y longitudinal,
peso de una
muestra de 1 m de longitud y el rendimiento; datos contenidos en
el Certificado de
Calidad que viene de la planta extrusora.
Adems, en las corridas de las presentaciones en cada una de las
lneas, se
monitorea el funcionamiento del termoencogible, donde se toman
los datos de los
parmetros que el operador de la lnea realiza para elaborar un
reporte que
posteriormente ser enviado a personal de Grupo Empresarial
Salaverry y la
empresa refresquera.
En caso de existir problemas con paquetes quemados, aguados,
salidas de
botella, cada de tarimas, pelculas con hoyos, termo que se pega
en la malla, o
cualquier otro, se notificar al operador y se avisar al rea de
Calidad de la
empresa refresquera para que esta sea la encargada de tomar una
decisin y
poner el material en Revisin o Rechazo directamente. En estos
casos se pesa
el resto del rollo o de la tarima y se extiende su
correspondiente PNC para
mandarlo a la planta extrusora y esta dictamine un Plan de accin
para resolver el
problema.
Todas estas acciones realizadas nos ayudan a verificar la
calidad de las
pelculas de termoencogible elaboradas por parte de la empresa y
su buen
funcionamiento en la empresa refresquera, dando un buen servicio
y ayudando a
resolver los problemas que pudieran presentarse durante las
corridas.
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13
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Controlar la calidad de las pelculas de termoencogible en el
proceso de
embalaje de refresco.
OBJETIVOS ESPECFICOS
1. Verificar los rollos que vayan saliendo de la mquina
extrusora de
termoencogible.
2. Verificar que se hagan las pruebas correspondientes en el
laboratorio, as
como en el rea de produccin.
3. Realizar los Certificados de Calidad del lote y que se manden
junto con el
embarque.
4. Revisar las tarimas de producto terminado que pasan al rea de
almacn
para verificar que cumpla con todas las especificaciones. En
caso de ver
alguna anomala, informar inmediatamente al Analista de Calidad
para que
rechace dicha o dichas tarimas.
5. Notificar de la llegada de los embarques con las diferentes
presentaciones
a la empresa embotelladora, que vengan en las mejores
condiciones y que
las pruebas que se realicen en la empresa sean los ms similares
a los
resultados obtenidos a la planta.
-
14
I. MARCO TERICO
Resultara bastante difcil imaginar la vida sin plstico, ya que
las actividades
cotidianas estn Llenas de artculos varios como jarras para el
agua, lentes,
bolsas del mandado, empaques de productos, envases, etc. Sin
embargo, hace un
centenar de aos el plstico tal cual conocemos ahora, no
exista.
Los tiempos en que vivimos suelen conocerse como la era de
la
computadora. Tambin nos podramos referir a ellos como la era de
los
plsticos, dado que la produccin de stos ha sobrepasado a la del
acero (en
volumen) desde 1979. En efecto, el volumen de plsticos
producidos se ha ms
que duplicado en los ltimos 20 aos. A pesar de ello, la mayor
parte de los
estudiantes que se grada en las principales universidades de
ingeniera
generalmente no estn preparados para disear productos de
plstico. As, se
deja que el ingeniero aprenda la ingeniera de plsticos pro su
propia cuenta, a
menudo por el mtodo de ensayo y error. (Charles A. Harper, 2004,
p. 8.1).
Antes de la llegada de los plsticos comerciales, existan otros
materiales que
presentaban caractersticas singulares. Los haba resistentes,
traslcidos, ligeros y
moldeables, pero eran pocos los que combinaban estas
propiedades.
En la actualidad, estos materiales se denominan plsticos
naturales y
constituyen el punto de partida en la historia de los materiales
plsticos
(Richardson y Lokensgard, 2003, p. 1).
Los plsticos [] se pueden clasificar en termoplsticos y
termofijos. Un
material termoplstico es un polmero de alto peso molecular
carente de
cadenas cruzadas y puede existir en una estructura lineal o
ramificada. Por
calentamiento, un termoplstico forma un lquido demasiado
viscoso, al cual se
le puede dar forma empleando equipo para el procesamiento de
plsticos. Un
material termofijo tiene todas las cadenas atadas juntas
mediante enlaces
-
15
covalentes dentro de una red (cadenas cruzadas). Un material
termofijo no
puede reprocesarse una vez formadas las cadenas cruzadas, pero
un
termoplstico se puede volver a procesar por calentamiento a la
temperatura
apropiada. (Charles A. Harper, 2004, p. 1.3).
El film se fabrica a partir de la granza del polietileno (PE) y
el polipropileno (PP)
como los dos principales materiales utilizados.
El polietileno (PE) es qumicamente el polmero ms simple. Se
representa con
su unidad repetitiva (CH2-CH2)n. Es uno de los plsticos ms
comunes, debido a
su alta produccin mundial (aproximadamente 60 millones de
toneladas anuales
alrededor del mundo) y a su bajo precio. Es qumicamente
inerte.
Fig. 2. Polietileno
Se obtiene de la polimerizacin del etileno (de frmula qumica
CH2=CH2 y
llamado eteno por la IUPAC), del cual deriva su nombre.
Los polietilenos con pocas ramificaciones pueden acomodarse de
manera
ordenada formando un cristal, mientras que los muy ramificados
no pueden
acomodarse y permanecen en estado amorfo (sin forma ordenada).
Los polmeros
cristalinos evitan el paso de luz (son translcidos), mientras
que los amorfos
permiten el paso de la luz (son transparentes).
El polipropileno (PP) es un polmero termoplstico muy verstil que
tiene un
buen equilibrio de resistencia trmica y qumica, excelentes
propiedades
mecnicas y elctricas, as como facilidad de procesamiento (Irvin
I. Rubin, 1999,
-
16
p. 93); parcialmente cristalino, que se obtiene de la
polimerizacin del propileno (o
propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado
en una amplia
variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos,
tejidos, equipo
de laboratorio, componentes automotrices y pelculas
transparentes.
Fig. 3. Polipropileno
El film plstico, en el sector del embalaje de plstico, el film
resulta ser, junto
con la botellera y las bolsas el producto con mayor peso
especfico.
Existe una amplia cantidad de aplicaciones del film:
Film estirable. Utilizado para el recubrimiento de productos
previamente
envasados o semienvasados como el caso de bandejas de EPS
para
productos frescos: frutas, verdura, carne, pescado.
Film paletizable. Utilizado para el enfardado de cargas
previamente
paletizadas.
Film retrctil. Utilizado para enfardado y agrupamiento de
envases y otros
productos como prensa o revistas, as como para el envasado.
Film alveolar. El clsico plstico de burbujas.
En los ltimos aos, el sector est asistiendo a un incremento de
la demanda
gracias a dos factores fundamentales: la necesidad de seguridad
en el transporte
de productos ha hecho crecer la demanda para el film enfardado,
alveolar y
retrctil. Por otro, las actuales tendencias hacen que cada vez
ganen ms cuota
de mercado los productos envasados y mejor presentados lo que ha
aumentado
considerablemente el uso de filmes estirables y retrctiles como
elemento con
caractersticas higinicas y estticas.
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17
A. Proceso de extrusin.
El trmino extrusin procede de la palabra latina extrudere,
compuesta por el
prefijo ex, que significa fuera, y la raz trudere, empujar.
(Richardson & Lokensgard, 2003, p. 189).
La extrusin es una operacin mediante la cual se produce la
conversin de
un polmero; en ella un material termoplstico se funde o ablanda
y es forzado
a pasar a travs de un orificio (matriz) que tiene la seccin
transversal que se
desea y entonces se enfra. El proceso se utiliza en la
composicin de plsticos
y para la produccin de tubos, conductos, hojas, pelculas,
recubrimientos de
alambres y perfiles. Todas las lneas de extrusin incluyen una
bomba para el
producto fundido, que recibe el nombre e extrusor, pero adems
hay otros
equipos especficos para algn proceso particular. Aunque hay
muchos tipos
de extrusores, los ms comunes tienen un solo gusano, que se
pueden
combinar con los de doble gusano y con los que tienen extrusores
por pistn
para propsitos especiales. (Charles A. Harper, 2004, p.
5.19).
En la extrusin de pelcula soplada, se produce la pelcula
haciendo pasar
el material fundido a travs de una boquilla y alrededor de un
mandril. El
plstico emerge del orificio como un tubo de forma muy similar a
la fabricacin
de tuberas. A continuacin, se expande este tubo o burbuja por
soplado de
aire por el centro del mandril hasta alcanzar el grosor de
pelcula deseado. Es
como inflar un globo. Normalmente, se enfra el tubo con el aire
proveniente de
un anillo de refrigeracin que rodea a la boquilla.
En la extrusin de pelculas de polietileno o polipropileno, la
zona de
congelacin es evidente, ya que realmente parece escarcha. En
esta zona de
escarchado se manifiesta el cambio que tiene lugar cuando se
enfra el plstico
de fundido (estado amorfo) para pasar a un estado cristalino.
(Richardson &
Lokensgard, 2003, p. 199).
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18
La mayor ventaja de la pelcula soplada es la facilidad de
orientacin en la
pelcula: la presin del aire en la pelcula determina la relacin
de soplado, para
controlar la orientacin, considerando solo los efectos debidos
al aire interno. La
variacin de espesores puede ser mayor al 10% (el ajuste no es
tan fino como en
pelcula plana).
Para evitar que el problema del espesor sea visible en el
embobinado, se han
fabricado dados giratorios o torres rotatorias: distribuyendo el
defecto de espesor
en forma de zig-zag.
Al formarse la burbuja se establece el calibre. La lnea de
enfriamiento, donde
el plstico fundido pasa al estado slido es la base de la
burbuja, la altura de esta
lnea define la orientacin final de la pelcula.
La efectividad del enfriamiento est dada por el volumen,
direccin, velocidad y
temperatura del aire externo.
El enfriamiento interno mejora notablemente el desempeo del
equipo:
El aire externo a menor temperatura permite estirar la pelcula a
mayor
velocidad.
El aire interno permite estirar casi al doble de lo que se
tendra sin
enfriamiento interno.
La altura de la torre y la temperatura del aire interno de la
burbuja deben
ser tales que deben enfriar la pelcula antes de llegar a los
rodillos de
colapsado para reducir el bloqueo en la pelcula.
La relacin de soplado es la relacin de dimetros de la burbuja y
del dado, y
es la responsable de la orientacin de la pelcula en el sentido
transversal:
BR = D2 / D1
D1 es el dimetro del dado (cm)
D2 es el dimetro de la burbuja (ancho entre p, cm)
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19
La orientacin de pelcula es la responsable de las propiedades
mecnicas en
direccin mquina o transversal:
A mayor orientacin transversal tendr mayor resistencia en ese
sentido.
( )
O: Orientacin,
hd: Espesor en el dado
hb: Espesor en la pelcula
BR: Relacin de soplado
La relacin de jalado es el estiramiento axial de la pelcula y es
responsable
de la resistencia mecnica en el sentido mquina o direccin
longitudinal:
V2 / V1
V2: es la velocidad de los rodillos jaladores (mm/min)
V1: es la velocidad del material a la salida del dado
(mm/min)
V1 = Wp / ( r * p * f * g)
: es la densidad (gr / cm3)
Wp: es la Produccin de la pelcula en un minuto, (gr/min)
F: es el dimetro del dado en la salida (cm)
g: es la abertura, claro, o gap del dado (cm)
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20
B. Efectos de las condiciones de operacin del proceso de
extrusin.
Las principales condiciones que rigen el proceso de extrusin
son:
o Velocidad de extrusin
o Temperatura de extrusin
o Presin
Las principales condiciones que rigen la resistencia de la
pelcula son:
Temperatura de enfriamiento de burbuja
Relacin de soplado
Velocidad de jalado
Los parmetros de control son el calibre, ancho y produccin de
pelcula.
La alta velocidad de produccin es un factor importante en la
generacin de
esfuerzos de corte, lo que contribuye a degradar el polmero en
el extrusor.
Adems los esfuerzos de corte a su vez generan calor (ms de 15C
sobre la
temperatura de control).
El proceso de degradacin se observa como un incremento en la
fluidez del
polmero, lo que se refleja como un producto ms plastificado (ms
suave o ms
chicloso).
En equipos de alta produccin (Dhusillo > 3 in), se requiere
mayor temperatura
de procesado debido a su gran rea de transferencia de calor y
gran espesor del
barril.
La alta temperatura unida a la alta velocidad pueden generar
degradacin por
rompimiento de cadena, lo que significa una mayor fluidez en el
polmero
plastificado y una mayor flexibilidad en producto.
-
21
La alta temperatura unida a la baja velocidad puede generar
degradacin por
entrecruzamiento de cadena (geles y grumos), lo que significa
rompimiento
frecuente del globo.
La presin se mantiene alta (arriba de 1500 psi) y por lo regular
2500-3000 psi
es la presin mxima de operacin. La presin puede aumentar por
filtracin muy
cerrada, filtros sucios, polmero muy fro o viscoso, o por
desgaste en el husillo.
Cualquiera que sea la causa, es prdida de produccin.
El nico incremento de presin permitido es por incremento de
velocidad en el
extrusor.
La ventaja de la alta presin es un retro-mezclado o incremento
del
mezclado. El problema del retro-mezclado es que incrementa el
tiempo de
residencia y riesgo de degradacin.
La combinacin de los 3 parmetros de control es desastroso en
presencia de
oxgeno (proveniente de la tolva) y de metal oxidante (husillo o
barril
desgastados):
La alta temperatura y la alta velocidad producen radicales
libres por
rompimiento de cadena en toda la masa de polmero fundido.
La presin se encarga de proporcionarle tiempo de residencia y
retro-
mezclado:
Condiciones ideales para que el oxgeno y las trazas metlicas se
encarguen
de generar entrecruzamiento, geles y polmero amarillento, que
aparece en la
pelcula soplada como un defecto visible.
Velocidad de jalado. Es responsable de la orientacin en el
sentido
mquina
Relacin de soplado. Es responsable de la orientacin en el
sentido
transversal
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22
Velocidad de jalado y relacin de soplado. Son los factores
responsables del espesor de la pelcula. A mayor velocidad de
jalado y
mayor relacin de soplado, menor espesor de pelcula
Temperatura de enfriamiento de la burbuja. La falta de
enfriamiento
genera bloqueo, perdida de propiedades y rasgado en el doblez de
la
pelcula.
Temperatura de enfriamiento de la burbuja. La falta de
enfriamiento
genera una lnea de enfriamiento muy alta e inestabilidad del
globo. El
exceso de enfriamiento genera que la lnea de enfriamiento est
muy
baja.
Toda la explicacin del proceso de extrusin por el que pasa el
termoencogible
es para darnos cuenta que los problemas que pueda generar el
producto en las
lneas, e incluso no pasar las especificaciones que requiere la
industria
refresquera, no eran los ptimos.
Habr que poner mucha atencin en la planta productora sobre estos
temas,
para solucionar el problema desde un inicio. Se requerir de
mucha observacin y
de revisar rollo por rollo las especificaciones que este lote, y
todos los dems,
deben cumplir para salir a la venta.
-
23
Fig. 4. Cadena de suministro.
El siguiente diagrama de flujo muestra las reas en las que se
divide el
proceso para obtener pelcula de polietileno que abarca desde la
recepcin de
materia prima hasta la liberacin y almacn de producto
terminado:
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24
Inicia
1Recepcin e inspeccin de
materia prima y materiales
Transporte al almacn
de materia prima
1
Almacn de materia prima
Tubo de cartn al
rea de corte
2rea de corte de tubo
de cartn
Tubo de cartn al
proceso de
extrusin
Resina al rea de
mezclado
3 rea de mezclado
Mezcla al rea
de extrusin
1
Extrusin
1Inspeccin de control de
proceso
Si
Rechazar e informar al
operadorNo
Al almacn de producto
terminado
2 Almacn de producto
terminado
Embarque al cliente
Termina
4
Simbologa
Inicia-Termina
Operacin
Operacin e Inspeccin
Decisin
Inspeccin
Almacn
Transporte
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCIN DE
PELCULA DE POLIETILENO
Fig. 5. Diagrama de flujo del proceso de obtencin de pelcula de
polietileno.
-
25
C. Descripcin de las reas del proceso de elaboracin de
termoencogible.
El proceso de para manufacturar pelcula de polietileno, se
divide en 8 reas
principales de acuerdo al diagrama de flujo mostrado
anteriormente y las cuales se
describen a continuacin:
1. rea 1. Recepcin de materia prima y materiales. En esta rea
se
reciben e inspeccionan las principales materias primas:
a) Tubo de cartn. Se recibe un solo tipo de tubo de cartn, al
cual se realiza
un muestreo por lotes de acuerdo a las Tablas Militar Estndar, y
se
inspecciona lo siguiente: longitud del tubo de cartn, dimetro
interno,
ancho de la pared, embalaje y certificado de calidad; adems se
verifica
que no se encuentre en malas condiciones (golpeado, mojado,
deforme
contaminado).
Fig. 6 y 7. Fotografas del tubo de cartn.
b) Resina de polietileno. Se recepciona 4 tipos de resina.
2 de baja densidad (PX-22004 C y PX-20020-X).
1 de baja densidad lineal (BDL-92010 C Y BDL-92020 C)
1 de alta densidad (PADMEX 56035).
-
26
Fig. 8. Tarima de bultos de resina. Fig. 9. Resina de
polietileno.
La siguiente tabla muestra algunas condiciones tpicas de moldeo
para stas
resinas:
PLSTICO TEMP.
FUNDIDO C
TEMP. MOLDE
C
VEL. DEL TORNILLO
RPM
PRESIN Kg/cm2
ENCOGI MIENTO Mm/mm
SECADO
Polietileno de baja densidad
190-288 10-38 Mxima 3.5-7.03 0.015-.025 No
Polietileno de alta densidad
204-315 10-38 Mxima 3.5-7.03 0.025-0.040 No
Tabla 1. Plsticos de gran volumen. (Sal Snchez, 2008, p.24).
2. rea 2. Mezclado de resinas
En esta rea se lleva a cabo la preparacin de mezclas, el cual se
obtiene a
partir del mezclado de los diferentes tipos de resina:
Baja densidad PX-22004 C y PX-20020-X.
Baja densidad lineal (BDL-92010 C Y BDL-92020 C).
Alta densidad (PADMEX 56035)
De acuerdo a la orden de produccin, donde se describe y se
observa el tipo
de receta a suministrar, se programa en el mezclador gravimtrico
Trueblender.
-
27
Fig. 10. Mezclado.
Fig. 11. Mezclador gravimtrico Trueblender.
-
28
3. rea 3. Corte del tubo de cartn
En esta rea se lleva a cabo el corte del
tubo de cartn, para ello se verifica la
medida y la cantidad a cortar en la orden de
produccin, segn la pelcula a fabricar. Una
vez identificada la medida y la cantidad, con
el equipo de corte se realiza dicha
operacin; verificar que los extremos del
tubo de cartn no estn maltratados o
presenten alguna deformacin.
Posteriormente se llevan a la extrusora.
Fig. 12. Tubo de cartn.
4. rea 4. Extrusin
El rea de extrusin es la parte donde se lleva a cabo la
transformacin de los
termoplsticos al producto terminado (pelcula de polietileno).
Estos materiales se
suavizan cuando se calientan y se transforman en fluidos, que
posteriormente se
endurecen cuando se enfran y se transforman en slidos (Ramos,
2002, p. 69).
Para la fabricacin de pelculas de polietileno se utiliza una
maquina llamada
extrusor.
-
29
Fig. 13. Izquierda: extrusora Carnevalli; derecha: extrusora
Ghioldi.
En donde la materia prima granulada se introduce por una tolva a
un can
donde un tornillo sin fin husillo, la transporta a lo largo de
ese tubo.
[] el husillo lo empuja hacia adelante a lo largo del barril,
donde se
calienta y se transforma en fluido. Este fluido contina y al
final se le hace
pasar a travs de un dado que proporciona el perfil o la forma
final deseada.
Una vez que sale del dado, el fluido debe ser enfriado
rpidamente para
mantener la forma que se obtiene en el dado. Este dado puede
considerarse
como una resistencia al flujo. Entre ms largo y pequeo sea el
orificio de
-
30
paso, mayor ser la resistencia y, a su vez, mayor ser la
potencia necesaria
para empujar el material fundido a travs del dado (Ramos, 2002,
p. 70).
El husillo o tornillo sin fin es el elemento que mediante accin
giratoria empuja
el material y se divide en tres zonas:
Fig. 14. Esquema de las partes de una extrusora.
a) Zona de alimentacin. Donde se recibe la materia prima (resina
de
polietileno); en esta zona no hay fusin y sirve para empujar al
material
semifundido y al fundido con el material slido que se est
recibiendo.
b) Zona de compresin. Donde el material empieza a fundirse y a
expulsar
aire.
c) Zona de plastificacin o dosificacin. Obliga al material
homogneamente fundido a fluir con caudal uniforme hacia el
dado.
La funcin de la zona de alimentacin es colectar los grnulos de
la tolva y
transportarlos hacia adelante en el canal del husillo. Al mismo
tiempo, los
grnulos empiezan a calentarse y a comprimirse a medida que
avanzan por el
canal del husillo. Para un transporte (bombeo) eficiente, los
grnulos deben
-
31
adherirse a la pared del barril y mostrar un alto grado de
deslizamiento en la
pared del canal del husillo (Ramos, 2002, p. 70)
[] a medida que se avanza en el husillo hay una disminucin en
la
profundidad del canal, esto causa una compresin de los grnulos,
forzando el
aire contenido entre los grnulos hacia atrs (en la direccin de
la tolva). La
fusin de los grnulos debe ocurrir en la zona de compresin para
consolidar el
plstico (Ramos, 2002, p. 71).
En la zona de dosificacin, la masa del polmero fundido alcanza
la
consistencia correcta y la presin requerida para extrusin. Esta
masa debe
ser bombeada hacia el dado a una velocidad y presin constante, y
la
consistencia tambin debe permanecer constante. [] As, la funcin
de la
zona de dosificacin es hacer que la masa de plstico fundido
alcance la
consistencia y presin requerida para extrusin (Ramos, 2002, p.
72).
Al final de la zona de dosificacin es comn incluir un plato
rompedor [].
ste es usualmente un disco con perforaciones, en cierto modo
hace las
funciones de una coladera: [] ayuda a aumentar la presin, []
detiene
muchas impurezas y material no plastificado (Ramos, 2002, p.
73).
Posteriormente, la pelcula es arrastrada por un par de rodillos
que aplastan el
globo manteniendo el aire empleado para inflarlo dentro de l.
Finalmente la
pelcula de polietileno pasa al embobinado donde se le realiza el
corte de la
medida deseada ajustando las navajas.
-
32
Fig. 15. Diagrama general del proceso de extrusin.
-
33
5. rea 5. Inspeccin de autocontrol del rollo
Al terminar el proceso de extrusin, cuando los rollos han
alcanzado el peso
requerido por la especificacin del cliente se hace el cambio de
flecha y se pasan
los rollos al rea de empaque, en donde se toma una muestra de 20
cm de largo
aproximadamente y se verifica el calibre de la pelcula, midiendo
5 puntos a lo
ancho, los datos obtenidos se registran en la Orden de
produccin.
Fig. 16. Medicin de calibre.
Se coloca cada rollo en un soporte de metal, en donde se sujetan
los extremos
del rollo y se jala hasta tener una extensin de 2 metros de
largo
aproximadamente y se verifica la planicidad del rollo. Despus se
observa que el
acabado en el canto del rollo sea tipo espejo. Adems se verifica
que el tubo de
cartn este bien centrado y que no se encuentre colapsado.
Posteriormente se
toma una muestra de 1.5 metros aproximadamente para realizar
pruebas en el
laboratorio como son prueba de encogimiento, prueba de
deslizamiento, prueba
de medida de ancho y prueba de calibre.
-
34
Fig. 17 y 18. Forma correcta para revisar la planicidad de un
rollo.
.
Fig. 19. Prueba de encogimiento.
-
35
Fig. 20. Prueba de deslizamiento.
Fig. 21. Prueba de medida de ancho.
Fig. 21. Prueba de calibre.
-
36
6. rea 6. Empaque, pesado y etiquetado
El empaque consiste en cubrir el rollo con pelcula de
polietileno sujeta con
cinta canela, la identificndolo con 2 etiquetas; la primera se
coloca dentro del
tubo de cartn, la segunda por la parte del empaque del rollo,
las cuales deben de
llevar la siguiente informacin:
Numero de lote.
Numero de rollo.
Numero de flecha.
Operador.
Posicin del rollo.
El pesado se realiza con una bscula, donde se verifica el peso
neto de cada
rollo, la cual no debe de exceder las tolerancias de
especificacin del cliente. Este
dato se registra en la etiqueta. Cada rollo es colocado en una
tarima, la cantidad
de rollos por tarima depende de la especificacin del cliente (24
36 rollos). Se
estrecha la tarima y se transporta al rea revisin de
calidad.
Todos los datos obtenidos son registrados en la Orden de
produccin.
Fig. 23 y 24. Llenado de informacin en la orden de
produccin.
-
37
7. rea 7. Liberacin de producto terminado
Durante la liberacin del producto se asegura que el producto
terminado
cumpla con las especificaciones del cliente. La inspeccin se
realiza cada parada
y los datos obtenidos (rechazos), se registran en la Orden de
produccin.
8. rea 8. Almacn de producto terminado
Una vez liberado el producto terminado se transporta al rea de
almacn
donde las tarimas son embaladas e identificadas colocndolas en
los Racks de
almacenamiento.
Fig. 24. Tarima con rollos de polietileno. Fig. 25.
Almacenamiento de
flejada. tarimas.
.
-
38
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Al llegar a la planta refresquera, el termoencogible vuelve a
ser analizado,
pudindose percatar problemas como mala apariencia, calibre fuera
de
especificacin, rasgura, malos encogimientos. Problemas que los
cuales haba
que hacerse responsable por estar representando a la empresa
productora de
termoencogible en dicha planta.
Dichos problemas deben resolverse desde la elaboracin del
producto, los
cuales ocurren en tres reas probables:
a) Fractura de fundido (cascara de naranja). A bajas velocidades
de corte
(velocidades bajas y medias de produccin) se obtienen extruidos
con
superficie tersa. Por encima de la velocidad de corte crtica del
extruido
aparecen distorsiones superficiales. Es decir, arriba de cierta
velocidad la
mayora de los plsticos exhiben un fenmeno conocido como
turbulencia
elstica o fractura del fundido.
b) Procesado. La distorsin es ms severa al incrementar la
velocidad y
disminuye al aumentar la temperatura, la longitud paralela del
dado y al
disminuir el ngulo de entrada del dado.
c) Material. La severidad de la fractura de fundido se aumenta
al incrementar
el peso molecular del polmero (menor fluidez), y disminuye al
aumentar el
nmero de ramificaciones en la molcula de polmero (menor
densidad), y
el contenido de carga mineral.
A. Problemas tpicos de pelcula soplada
A continuacin se muestra con los problemas que ocurren ms a
menudo en
la elaboracin de termoencogible, y las posibles medidas que
deben tomarse para
resolverlo:
-
39
DEFECTO CAUSA POSIBLE SOLUCIN
Formacin de Ondas
Melt fracture
(piel de tiburn)
Baja temperatura de
fundido
Incrementar temperatura al
fundido.
Gap cerrado en el dado Abrir ms la salida (incrementar
el gap).
Alta Produccin del
extrusor
Redisear el dado.
Abrir ligeramente el gap.
Alta viscosidad Utilizar lubricantes.
Abrir ligeramente el gap.
Formacin de ondas
Uso de resinas de
diferente viscosidad
Estudie el flujo de las resinas
con reometra y ajuste temp..
Modifique la composicin.
Utilice resinas de viscosidad
similar.
Mezcla de resina LDPE /
LLDPE
Reduzca temperatura.
Reduzca contenido de LLDPE.
Utilice LDPE de menor ndice de
fluidez.
Burbujas en el extruido
Alta humedad en resina
Revise que la resina est seca.
Seque adecuadamente.
Utilice zona de venteo.
Uso de reciclado
Revise que el reciclado no
provenga de producto impreso.
Utilice antioxidantes.
Uso de aditivos
metalizados
Seque muy bien el MB antes de
utilizarlo.
Utilice zona de venteo.
Puntos o grumos
Contaminacin
Purgue con PP o HDPE de baja
fluidez para limpiar.
Revise que el concentrado sea
de resina base similar a la
usada.
Mejore el mezclado.
No utilice resinas incompatibles.
Degradacin
Reduzca el tiempo de
residencia.
Reduzca temperatura.
Reduzca % de reciclado.
Elimine pelcula con tinta en el
reciclado.
Mala distribucin de color Mal mezclado
Utilizar malla de filtracin ms
cerrada para incrementar
presin y mezclado.
-
40
Utilizar husillo con cabezal de
mezclado.
MB diferente a la resina
utilizada
Utilizar concentrado con base
similar a la resina en uso.
Utilizar concentrado con ndice
de fluidez y/o de fusin similar a
la resina en uso.
Alta presin con baja
produccin
Baja temperatura de
fundido
Incrementar temperatura.
Revise termopares y
resistencias.
Malla muy sucia Limpie o cambie la malla.
Husillo desgastado. Renueve el husillo.
Cambie o instale uno nuevo.
Dado muy cerrado
Abrir ligeramente el dado.
Utilizar lubricantes.
Utilizar ayudas de proceso.
Pelcula bloqueada
Alta temperatura de
pelcula
Utilice un mejor mtodo de
enfriamiento.
Reduzca temperatura del dado.
Excesiva presin en los
rodillos
Revise el sistema de los rodillos
y ajuste la presin.
Excesiva tensin de
estirado
Revise la tensin en los rodillos
y ajuste.
Resina
Revise el tipo y grado de resina
(menos MFI y/o ms
cristalinidad).
Utilice agentes antibloqueo.
Perforaciones y geles en
pelcula
Resina de mala calidad
Revise la resina, si es la de
siempre; revise temperaturas y
tiempos de residencia.
Equipo sucio
Purgue el equipo.
Suspenda el proceso y limpie
barril husillo y dado.
Alta temperatura a baja
produccin
Revise Termopares y
resistencias.
Ajuste velocidad de husillo.
Utilice ayudas de proceso.
Tabla 2. Problemas y soluciones dentro del proceso de elaboracin
de termoencogible.
-
41
III. PROCEDIMIENTOS DEL CONTROL DE CALIDAD
A. Procedimiento para la liberacin de materia prima.
El objetivo del procedimiento para la liberacin de materia prima
es establecer
la manera en que debe realizarse la aceptacin de materia prima y
aplica para
resina en sacos y resina a granel, ya sea de baja o alta
calidad, y tubo de cartn
(core); para asegurar que cumple con las especificaciones
solicitadas al
proveedor, y aplica para toda la materia prima que se reciba en
las instalaciones
de la empresa.
La responsabilidad de llevar a cabo este procedimiento es en los
analistas de
calidad quienes deben llevar a cabo cada una de las actividades
descritas en el
mismo, y en el departamento de logstica quien deber entregar la
documentacin
adecuada.
Con el siguiente diagrama de flujo se expone de manera clara
cada una de las
actividades y/o pasos a seguir para la liberacin de la materia
prima y que pueda
ingresar a la planta.
Al llegar el transporte del proveedor a la planta, el
Departamento de Logstica
recibe la documentacin del lote a recibir y los entrega al
Departamento de
Calidad, quien verifica si en los documentos aportados por
Logstica, se
encuentran los certificados de calidad correspondientes a cada
lote de resina, as
como el certificado de limpieza del carro tolva, segn sea el
caso; debe de estar
firmado por el responsable de dicha limpieza sino se avisar al
coordinador de
calidad.
El analista de calidad deber trasladarse al carro tolva para
verificar que los
sellos no estn alterados, si es as, avisar a Logstica; en el
laboratorio verificar
la apariencia del producto, sino se encuentra contaminado, y en
el rea de
proceso revisa su desempeo con pruebas que se hacen al
momento.
-
42
Si no cumple con las especificaciones requeridas, se genera la
No
Conformidad y se avisa al coordinador de calidad, y se enva la
NC al proveedor.
Se registran los resultados de la evaluacin en el formato de
liberacin del
producto correspondiente.
Se notifica la liberacin o el rechazo de materia prima y se
notificar al
Departamento de Logstica, Direccin Tcnica y al proveedor.
Fig 27. Diagrama de flujo para la liberacin de resina.
-
43
1. Formato para la liberacin de resina
Fig 28. Formato para la liberacin de resina.
El formato anterior es un ejemplo de los formatos utilizados
para liberar
materia prima, en este caso, para liberar resina. Contiene cada
una de las
especificaciones que requiere la empresa para producir
termoencogible de primera
calidad: documentacin, condiciones de transporte y condiciones
de producto. El
analista libera o rechaza la resina de acuerdo a esta
evaluacin.
El analista tiene la capacidad y el criterio para tomar esa
decisin, y deber
ser firme en ella.
-
44
B. Procedimiento para la liberacin de producto terminado.
El objetivo del procedimiento para la liberacin del producto
terminado es
establecer la forma en que se afirma que los rollos de pelcula
termoencogible
cumplen con las especificaciones requeridas por el cliente,
aplicable a todo el
producto fabricado en la empresa.
Es responsabilidad del analista de calidad realizar las
actividades descritas en
el procedimiento, del operador de la mquina en turno realizar
las correcciones del
proceso solicitadas por el analista de calidad y del supervisor
proporcionar al
personal lo necesario para la liberacin del producto y asegurar
que las tarimas de
producto terminado cumplan con las condiciones de embalaje
sealadas en el
procedimiento; para el producto terminado est listo 48 horas
antes de ser
embarcado al cliente.
El analista de calidad deber revisar el producto al final del
proceso para
determinar si cumple o no con las especificaciones del cliente,
de lo contrario
rechazar los rollos y avisar el operador el motivo de esto para
que realice las
correcciones necesarias en el proceso y evitar futuros rechazos.
El analista se
basar en la tabla de aceptabilidad descrita ms adelante.
Determinar si la tarima necesita posteriormente una revisin. Si
es as lo
indicar al supervisor para que sea colocada en el rea de
producto por liberar y le
sea colocada una etiqueta con la leyenda RETENIDO. Si no es as,
indicar las
condiciones de embalaje descritas en la orden de produccin: que
la tarima sea la
adecuada y est en condiciones de ser operada, que los rollos
estn bien
acomodados y alineados, que la tarima est estrechada y flejada
correctamente, le
haya sido colocado un cubre polvo y lleve consigo la lista de
los pesos de cada
rollo y el peso neto de la tarima.
Si alguna variable no es cumplida, avisar al supervisor del
error para que lo
corrija; verificar la correccin y podr colocarse a la tarima la
etiqueta con la
-
45
leyenda LIBERADA. Se dar de alta en el sistema de la empresa
para
posteriormente ser entregada fsicamente al Departamento de
Logstica.
Las tarimas que fueron retenidas se revisarn 24 horas despus de
haberse
producido. Si no cumple con las especificaciones requeridas por
el cliente, le ser
colocada la etiqueta con la leyenda RECHAZO para ser llevada al
rea de
producto rechazado y se descontar de la lista de pesos de
produccin.
Se asegurar que la tarima sea colocada en dicha rea.
Fig. 29. Diagrama de flujo para la liberacin de producto
terminado.
-
46
1. Tabla de aceptabilidad de rollos terminados
La tabla de aceptabilidad es una gua para la liberacin o el
rechazo del
producto terminado. En ella se muestran las tres calificaciones
que se le pueden
dar a un rollo que ha salido de produccin:
Aceptado
Aceptado con observacin
No aceptado
Cada una muestra un bloque de fotografas de rollos que cumplen o
no con las
especificaciones de calidad de acuerdo a una serie de parmetros
o variables:
Acabados (bases del rollo)
Cores (tubo de cartn)
Colgados (falta de tensin en la pelcula)
Los rollos que son ACEPTADOS presentan un acabado tipo espejo
(liso), un
core centrado y sin colapso, y una pelcula perfectamente plana
sin colgaduras, de
las cuales podr presentar mximas 2 marcas en el centro, centro
derecho e
izquierdo no mayores a 6 cm. stos colgados se verifican
fcilmente jalando y
estirando aproximadamente 4 m de la pelcula del rollo.
Los rollos ACEPTADOS CON OBSERVACIN son aquellos que
presentan
acabados casi lisos, o escalonados mximo de 1 mm y costillas en
el cuerpo
(pequeos dobleces), cores salidos mximo 2 mm y colgados en las
orillas
mximos de 5 cm cada uno.
Los rollos NO ACEPTADOS son aquellos que presentan un mal
acabado, ya
sea cnico (como su nombre lo dice, en forma de cono), sierra
(con mltiples
picos), escalonados mayores a 1 mm y bordos pegados al core; un
core mal
centrado salido mayor a 2 mm y/o colapsos que son dobleces hacia
la parte de
adentro del core por golpe o mayor peso de pelcula que soporta;
colgados en la
-
47
del centro, centro derecho y/o centro izquierdo mayor a los 6cm
y en las orillas
mayores a 5 cm. Tambin por presentar contaminacin de color,
insectos
impregnados y pelcula rebajada o cortada.
Fig. 30. Tabla de aceptabilidad para la liberacin/rechazo de
producto terminado.
-
48
IV. COMPORTAMIENTO DEL TERMOENCOGIBLE DENTRO
DE LA PLANTA REFRESQUERA
A. El termoencogible dentro del proceso de produccin.
Dentro de este apartado, se describen las reas por las que pasa
el
termoencogible desde su llegada al almacn de materia prima,
hasta la formacin
de tarimas de los paquetes. Es decir, se describe su
comportamiento y/o
funcionamiento dentro del proceso de produccin de refresco de
las diversas
presentaciones. La finalidad es supervisar la calidad del film
para verificar que
funciona correctamente para lo que fue echo y que el cliente
quede satisfecho con
el producto que le fue entregado, y se siga teniendo demanda por
parte de la
empresa refresquera.
Fig. 31. reas en las que se supervisa el termoencogible en la
planta refresquera.
Almacn de materia prima
rea de calidad
rea de produccin
Empaques
-
49
1. Almacn de materia prima.
Un almacn es un lugar o espacio fsico para el almacenaje de
bienes y, en su
caso, su venta al por mayor.
La recepcin de la documentacin de la materia prima es realizada
por el
Almacn General, quin recibe los certificados de calidad de cada
uno de los lotes
de cada una de las diferentes presentaciones de las pelculas de
termoencogible,
para posteriormente ser llevado al almacn de materia prima donde
permanecer
hasta su uso.
Que el termoencogible sea llevado a dicho almacn, no quiere
decir que ya
est liberado, el rea de calidad debe realizar y confirmar los
valores presentados
en el certificado de calidad expedido por la empresa, para lo
cual realiza una serie
de anlisis a la pelcula.
2. rea de calidad.
Es el Analista de materias primas quien realiza dichos anlisis,
que debern
cumplir con lo estipulado en una serie de documentos por los que
se rige la
empresa productora de refresco.
El desarrollo de dichas pruebas consta de tres pasos
generales:
Determinacin de apariencia en pelcula termoencogible.
Prueba de comportamiento de rasgado.
Dimensiones y rendimiento.
a) Determinacin de apariencia en pelcula termoencogible.
1. Dirjase al almacn de recepcin y verifique que las condiciones
de
transporte sean las adecuadas segn el Procedimiento Recepcin
de
-
50
empaque secundario PR-AC-036. Anote los resultados en el
formato
Recepcin de Polietileno Strech y Termoencogible FR-AC-065.
Ah mismo verifique, mediante la observacin de los rollos, las
siguientes
caractersticas de forma y manufactura para el lote completo de
polietileno
termoencogible:
o Conicidad o Telescoping. Los rollos no deben presentar una
conicidad
en su embobinado mayor a 1 cm. Esta es debida a un
embobinado
suelto, o a una luz excesiva entre el CORE y la lmina
embobinada. Esto
ocasiona que el rollo se escurra, formando un cono o telescopio
similar
a los conos de hilo.
o Manchas y color del material. El Material no debe tener
apariencia
discontinua.
o Contaminacin. Se considerar defecto por contaminacin en la
pelcula,
cuando sta contenga adheridas sustancias tales como aceite,
polvo,
partculas, colas, sustancias txicas etc. que afectan la
presentacin de
la pelcula, el producto o el proceso.
o Perfil de embobinado uniforme. El perfil de embobinado deber
ser
uniforme, al ras del corte. Se debe percibir una superficie
uniforme al
taco. Una superficie con apariencia de sierra o discontinua
ser
defectuosa. Esta caracterstica incide directamente en la
operacin,
costos y en la calidad del paquete, evitando la formacin
homognea del
"ojo de buey requiriendo de anchos de pelcula mayores, etc.
o Core. No debe venir colapsado ni deformado. Cualquier rollo
con
irregularidades en el Core o que presente problemas de
posicionamiento
o traccin en mquina sern rechazados.
o Geles. Puntos transparentes duros y redondos. Generalmente son
de
alto peso molecular o material sin polimerizar. Son causados
por
anomalas en la resina o malas mezclas. Estos geles, s causan
huecos
durante el encogimiento sern considerados como defecto.
-
51
2. Esttica. Ningn rollo debe presentar esttica, para verificar
esto solo es
necesario que en uno de los extremos del rollo sea despegada la
pelcula
sin que al soltarla tienda a regresar.
3. En base a lo anterior evala, si ms del 4% del lote presenta
uno o ms
defectos de los anteriormente mencionados, ser rechazado, esto
con base
al Programa de Recepcin de Empaques. Pelcula Termoencogible
GEM-
MEX-PRE-001.14-TMG.
b) Prueba de comportamiento al rasgado
1. Prepare el siguiente material: cter.
2. Del lote a analizar selecciona 2 rollos aleatoriamente y tome
1 muestra de
cada uno de 1 m de largo.
3. Sujete la pelcula, muestra #1, con las dos manos del lado
transversal
(ancho del rollo) y sujetndola con fuerza d un tirn a manera de
romperlo.
El comportamiento que se debe esperar es una rotura en forma de
zig-zag,
en caso de que la rotura sea de forma lineal y contina ser
motivo de
revisin del lote completo antes de su introduccin a lnea.
4. Anote sus registros en el formato Recepcin de Polietileno
Stretch y
Termoencogible FR-AC-065.
5. Repita los dos puntos anteriores para la muestra # 2.
c) Dimensiones y rendimiento
Medicin del calibre en pelcula termoencogible.
Medicin del ancho, peso y rendimiento de la pelcula
termoencogible.
Prueba de encogimiento en pelcula termoencogible.
-
52
Medicin del calibre en pelcula termoencogible.
1. Prepare el siguiente material y equipo, adems verifique que
la calibracin
sea vigente: medidor de calibres Mitutoyo, cter o exacto.
2. Del lote a analizar selecciona 2 rollos aleatoriamente y toma
1 muestra de
cada uno de un poco ms de 1 m de largo. Se debe de tener cuidado
de no
maltratar el material en el transcurso del almacn al
laboratorio.
3. Mida el calibre de la muestra # 1 apoyndose del medidor de
calibres
Mitutoyo, se realiza la medicin en 8 puntos diferentes.
4. Anote sus registros en el formato Recepcin de Polietileno
Stretch y
Termoencogible FR-AC-065.
5. Repita los dos puntos anteriores para la muestra # 2.
6. Verifique que los resultados estn dentro de los rangos de
tolerancia que
viene indicados en el formato Recepcin de Polietileno Stretch
y
Termoencogible FR-AC-065.
7. En base a lo anterior tome la decisin correspondiente, es
decir de
aceptacin o rechazo, y antela en el formato Recepcin de
Polietileno
Stretch y Termoencogible FR-AC-065.
Medicin del ancho, peso y rendimiento de la pelcula
termoencogible.
1. Prepare el siguiente material y equipo, adems verifique que
la calibracin
sea vigente: balanza, regla de 50cm.
2. Del lote a analizar selecciona 2 rollos aleatoriamente y toma
1 muestra de
cada uno de un poco ms de 1 m de largo. Se debe de tener cuidado
de no
maltratar el material en el transcurso del almacn al
laboratorio.
3. Extienda una de las muestras sobre una superficie plana y
mida con la
regla calibrada el ancho de la muestra #1.
4. Anote sus registros en el formato Recepcin de Polietileno
Stretch y
Termoencogible FR-AC-065.
5. Repita los dos puntos anteriores para la muestra # 2.
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53
6. Doble perfectamente la muestra #1 formando un rectngulo,
evita la
acumulacin de aire y pesa la muestra.
7. Anote sus registros en el formato Recepcin de Polietileno
Stretch y
Termoencogible FR-AC-065.
8. Repite los dos puntos anteriores para la muestra # 2.
9. Calcule el rendimiento de la pelcula mediante el uso del rea
del
rectngulo empleado en los puntos previos y el peso, empleando
la
siguiente relacin:
10. Anote sus registros en el formato Recepcin de Polietileno
Stretch y
Termoencogible FR-AC-065.
11. Verifique que los resultados estn dentro de los rangos de
tolerancia
indicados en el formato Recepcin de Polietileno Stretch y
Termoencogible FR-AC-065.
12. En base a lo anterior tome la decisin correspondiente, es
decir de
aceptacin o rechazo, y antela en el formato Recepcin de
Polietileno
Stretch y Termoencogible FR-AC-065.
Prueba de encogimiento en pelcula termoencogible.
1. Despus de haber realizado las pruebas antes descritas,
recupere las
muestras de pelcula termoencogible # 1 y # 2.
2. Prepare el siguiente material y equipo: bao trmico con silicn
a una
temperatura de 132 C, tijeras o cter, comps o en su defecto
modelo
circular de 10 cm de dimetro, marcador, pinzas, regla de 50 cm
calibrada.
3. Dibuje en la muestra # 1 un crculo de 10 cm si tiene un comps
a la mano,
en su defecto use el modelo circular previamente mencionado.
Recorte el
crculo, con cuidado de respetar las dimensiones. Marque la
zona
transversal y la zona longitudinal en el crculo recortado. Puede
elaborar
-
54
ms de un crculo por si falla la prueba la primera vez, se
recomienda hacer
esto por triplicado.
4. Coloca el crculo en la rejilla del bao trmico, baja la
rejilla a modo de
introducirla al silicn que debe estar a una temperatura
controlada de 132
C, la muestra debe permanecer dentro 5 segundos aproximadamente,
al
concluir el tiempo saque la rejilla lentamente.
5. Retira la muestra cuidadosamente con unas pinzas, coloca la
muestra en
una zona fra para dejar que termine de enfriarse y secarse.
6. Una vez que la muestra enfre termine de secarla con papel
toalla y mida
con una regla las nuevas dimensiones transversal y
longitudinal.
7. Determine los porcentajes respectivos utilizando la siguiente
formula:
M = medida en cm, ya sea del lado transversal o
longitudinal.
8. Anote sus registros en el formato Recepcin de Polietileno
Stretch y
Termoencogible FR-AC-065.
9. Verifique que los resultados estn dentro de los rangos de
tolerancia que
viene indicados en el formato Recepcin de Polietileno Stretch
y
Termoencogible FR-AC-065.
10. En base a lo anterior tome la decisin correspondiente, es
decir de
aceptacin o rechazo, y antela en el formato Recepcin de
Polietileno
Stretch y Termoencogible FR-AC-065.
Al trmino de toda esta serie de pruebas, el analista libera o
rechaza el
termoencogible. Si el material se libera, se le coloca una
etiqueta con la leyenda
LIBERADO y pasa a formar parte del inventario de materias primas
de la
empresa de refrescos. Si es rechazado, se le coloca una etiqueta
con la leyenda
RECHAZADO y se informa al almacn general as como a la empresa
de
termoencogible va correo electrnico con el PNC correspondiente y
parmetros
que no cumplen con las especificaciones, a la cual la empresa de
termoencogible
deber contestar con la accin correctiva correspondiente. El lote
regresar a la
M10
100%
-
55
planta de origen en el embarque siguiente que lleve nuevos lotes
de
termoencogible.
3. rea de produccin del embalaje (formacin de paquetes de
refresco).
Es claro que no hay mejor lugar para verificar el funcionamiento
del producto
que dentro del rea de produccin de la empresa refresquera. Se
observ el
comportamiento del termoencogible en las diferentes
presentaciones que produce
la empresa de refrescos, para las cuales se producen tambin
diferentes
presentaciones de termoencogibles con variedad en anchos y
calibres.
Tensores
Dependiendo de la presentacin a producir de refresco, se
traslada del rea
del almacn de materias primas al rea de produccin de la lnea en
la que se va
a utilizar la tarima del termoencogible. Se traslada rollo por
rollo a las bobinas
donde se colocan para el empaquetamiento de los refrescos, las
cuales sirven
para sostener y ayudar al desenvolvimiento de la pelcula de
termoencogible.
Pasa a travs de unos tensores, los cuales estiran las pelculas
para que no se
doblen antes de llevar al envolvedor de paquetes, pasando tambin
por un
cortador y un soplador que levanta los cortes para que lleguen a
los refrescos.
Fig. 32. Rollo colocado en
una bobina.
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56
Horno
La funcin del horno es compactar el termoencogible para formar
los paquetes
de refrescos de diferentes cantidades de producto. Los refrescos
salen del rea de
llenado, trasladndose a travs de unas cintas transportadoras
hasta llegar a unas
guas que van formando los paquetes, pasan a travs del envolvedor
de
termoencogible hasta llegar al horno.
De acuerdo a cada presentacin, se cambia la posicin de unas
mamparas,
que son las que regulan la entrada de aire al horno para
compactar el
termoencogible y formar los paquetes. Se debe regular la
temperatura del horno
para que los paquetes no salgan flojos, quemados o deformes.
Esto se supervisa
con el operador de la mquina en turno, y si existiera alguna
irregularidad se le
notifica para que haga los cambios necesarios.
Saliendo del horno, los paquetes se trasladan a travs de unas
cintas
transportadoras hasta el paletizador.
Paletizador
El paletizador es la mquina que forma las tarimas de refresco,
son
automticas y muy rpidas.
Un pal, pallet o paleta, es un armazn de madera, plstico u
otros
materiales empleados en el movimiento de carga ya que facilita
el levantamiento y
manejo con pequeas gras hidrulicas. Una tarima es la parte de un
entablado
que se encuentra ms alto que el resto de la estructura. El
entarimado es la tarea
de sobreponer una tarima sobre otra.
Posteriormente, las tarimas son emplayadas y trasladadas al
almacn de
producto terminado.
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57
4. Empaques.
En produccin, los operadores de los hornos son los encargados de
seguir
realizando las pruebas al termoencogible, pero esta vez sobre
los empaques que
van saliendo del horno, desde que el traslape en la parte
inferior sea el correcto,
hasta que las ojivas sean simtricas y las botellas no queden
fuera de dicho
empaque.
Las pruebas que se realizan van incluidas en los reportes que se
tomaron en
cada visita a la planta e informo a Calidad por parte de la
empresa productora de
termoencogible y Calidad de la industria embotelladora de
refrescos. Dichas
pruebas se realizan cada 4 horas a partir de la produccin y/o
cada que empiece
un turno.
Dichas pruebas son las siguientes:
Fuerza de amarre. Consta en colocar sobre las botellas, cuando
estn
envueltas con el termoencogible antes de entrar al horno, un
disco de
acero con un aro en la parte superior; pasa por el horno
formando el
empaque y el operador lo retira de la cinta transportadora. Lo
deja enfriar
unos cuantos minutos y procede a colocar el empaque entre sus
rodillas, lo
engancha con un dinammetro y tira de l. El aparato nos dir le
fuerza que
tiene el termoencogible a ser deformado. Dicha medida nos da la
dar en
libras (fuerza).
Peso del corte. Simplemente consta en sacar un corte de la lnea
de
produccin y pesarlo en una balanza analtica. Se toma en unidades
de
gramos.
Cada libre. En esta prueba, el operador saca un empaque de las
cintas
transportadoras, lo toma de los lados, lo coloca a la altura de
sus rodillas y
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58
lo deja caer sobre el suelo. Si no se sale ninguna botella de
este, el
empaque PASA la prueba, sino, en el reporte tcnico se anotar la
palabra
NO PASA.
Verticalidad. La prueba de verticalidad consiste en apilar una
serie de
paquetes de manera verticalidad, que dependiendo de la
presentacin del
refresco y de la cantidad de botellas que contenga el paquete,
as como de
los niveles de paquetes que contenga la tarima, ser el nmero
de
paquetes que debern ser apilados y permanecer sin tambalearse y
mucho
menos caerse, durante un tiempo de aproximadamente 10 min;
tiempo que
tarda la tarima desde que en montada completamente, hasta llegar
al
emplayador. En el reporte se coloca la palabra NO DERRUMBE si
los
paquetes no se caen, y DERRUMBE si sufren una cada.
Ancho de traslape. Antes de las botellas envueltas con el termo
entren al
horno, el operador mide la superposicin que presenta este entre
los
extremos del corte, y la mide antes del horno porque el
termoencogible
sufre un encogimiento. La medida es en centmetros.
Precorte centrado. Cuando la presentacin del termo viene con
un
precorte, ya sea impreso o no, el operador verifica que dicho
precorte se
encuentre en el centro del empaque. En el reporte se escribir la
palabra
OK si el precorte est bien centrado.
Adems de se hacen las siguientes observaciones al paquete:
Ojiva. La ojiva es la curvatura que se forma a los lados del
empaque al
momento en que los refrescos entran al horno envueltos con el
plstico.
Valle. Son las ondas que se forman encima de los empaques entre
las
bocas de las botellas.
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59
B. Problemas del termoencogible presentados en produccin.
Algunos problemas que present el termoencogible en el ao que se
estuvo en
la planta productora de refresco observando su comportamiento, y
que fueron
motivo de rechazos e incidencias, son los siguientes:
PROBLEMA DESCRIPCIN
Variabilidad en el
calibre que requera
la presentacin
Algunos lotes contenan calibres ms altos o ms bajos
de los que eran requeridos. Dependiendo la medida del
calibre, stas tienen un rango de medida, es decir, una
medida mxima y mnima que no afecte al
funcionamiento del termoencogible durante la produccin
del refresco.
Malos acabados Un acabado perfecto es aquel llamado espejo,
aquel
que es complemente plano, sin bordes y sin rebajas con
ayuda de cuter. No es fcil lograr estos acabados pero
no es imposible, se requiere de una minuciosa revisin
del funcionamiento de la mquina por parte del operador
en la empresa de termoencogible.
Anchos no
correspondientes a la
especificacin
Esto se debe a que los rollos producidos en la planta de
termoencogible son cortados con unas navajas para
tener el ancho que requiere la presentacin, sin
embargo, algunas veces esas navajas no estn bien
colocadas o se mueven durante el proceso.
Rollos cortados Rollos que son cortados de ms en el momento en
que
se extrae el corte de muestra para hacer las pruebas por
parte del rea de calidad en la planta de termoencogible.
O referentemente tambin a que rollos llegan con
pelculas empatadas con cinta canela para no perder la
continuacin de la formacin del mismo rollo pero que
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60
los operadores no deberan hacer.
Rollos corrugados Rollos que presentan corrugacin vertical por
la
presencia de colgados en las orillas de la pelcula, y que
en el momento de irse formando se van formando
dobleces en los extremos de los mismo rollos; o una
corrugacin horizontal, llamada tambin costillas, por la
presencia de colgados en el centro de la pelcula.
Hoyos en la pelcula Agujeros que presenta la pelcula debido
a
ponchamientos que sufre la burbuja durante el proceso
de extrusin.
Mal precorte Rollos que no tienen centrado el precorte, y en
algunos
casos dependiendo de la presentacin, el precorte
requiere ser impreso y esa impresin no vaya sobre el
precorte.
Rebabas Se le llama as en la planta refresquera a las tiras
de
pelcula que contienen los rollos en sus extremos, y que
no se ven debido a que ese exceso de termoencogible
se mete entre el rollo en el momento de ser formado.
Dichas tiras se deben al reventamiento que pudieran
sufrir en el rea de navajas.
Se pega el
termoencogible en la
malla
Este es un problema ocurre durante el proceso de
formacin de paquetes en la produccin de refrescos. Y
es que al salir los paquetes del horno, se observa que en
la malla por la que pasan a travs de ste, queda
pelcula sobre la misma malla, contaminndola y
afectando a la formacin del prximo paquete.
Paquetes flojos Paquetes que no son compactados cuando pasan por
el
horno y no tiene la temperatura adecuada.
Paquetes quemados Paquetes con presencia de agujeros en
cualquiera de
sus caras despus de salir del horno, debido a que la
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61
temperatura es mayor a la requerida y quema el
paquete.
Paquetes deformes Paquetes que no salen perfectamente alineados
del
horno, debido a una mala compactacin de la pelcula de
termoencogible o a una mala colocacin de las guas
que estn colocadas antes o adentro del horno.
Cores colapsados Cores que son encontrados en las tarimas antes
de ser
liberadas o durante su consumo en las lneas de
produccin. Algunas veces llegan as a la planta o son
golpeados por los operadores de la planta refresquera,
por lo que se debe tener un acercamiento con los
analistas de materias primas y/o analistas de lneas para
cargar la responsabilidad del PNC.
Cores sin cinta
adhesiva
Cuando los cores son colocados en las bobinas para
empezar a formar los rollos en la planta de
termoencogible, se les coloca cinta adhesiva. Este en un
requerimiento que pida la planta refresquera para que en
el momento en el que el rollo se va a terminar en el
proceso de produccin, no se vaya por los tensores y
se pierda tiempo en volver a colocar otro rollo.
Falta de etiquetas en
rollos
A cada rollo se le colocan dos etiquetas con los datos del
mismo, como fecha y hora en que fue producido, el
operador encargado del turno, su peso, la presentacin y
el cdigo de barras; una adentro del core y la otra sobre
el plstico protector. Etiquetas que a veces no son
colocadas o bien pegadas y se caen.
Tabla 3. Problemas del termoencogible presentados en
produccin.
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62
C. Reportes tcnicos.
El formato de los reportes que se presenta ms abajo, es el que
se enviaba a
las reas de calidad, tanto de la empresa productora de
termoencogible como de
la industria embotelladora.
Los reportes incluyen datos de la empresa refresquera, como
datos de la
empresa de termoencogible. Estos reportes se mandan al final de
cada visita a la
planta.
Entre otros datos, estn: el cliente, el lugar donde se ubica la
planta, la lnea a
la que se toman los parmetros, el responsable del rea (el
operador de la lnea
de operacin), el objetivo de la visita, el rea visitada y la
presentacin a la que se
tomaron los parmetros. Datos generales como la fecha de la
visita, la hora, el
nombre del operador, el lote de produccin de la empresa
refresquera, el lote de la
tarima de rollos de termoencogible que se va a utilizar para
dicha presentacin; as
como el ancho, el calibre y las caractersticas del
termoencogible.
En las condiciones de operacin se incluyen las pruebas que se
mencionaron
anteriormente, como la fuerza de amarre del empaque, el peso del
corte, la cada
libre, el ancho de traslape y si el precorte est centrado o no;
se agrega la posicin
del corte-film, que no es otra cosa que la largura de dicho
corte dada en
milmetros mm. Se incluyen adems la velocidad de la cinta del
horno y la
velocidad de la mquina, estas dos dadas en hertz, ciclos por
minuto; las
temperaturas en las diversas reas del horno dadas en grados
Fahrenheit y la
posicin de las mamparas, explicadas ya tambin anteriormente.
Estos reportes sirvieron de gua para ir conociendo los problemas
que
ocurrieron por mes, por lnea de produccin y por presentacin.
Dicha informacin
no puede ser del todo revelada.
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63
Fig 33. Reporte tcnico.
-
64
V. ANLISIS
A. Importancia de los procedimientos del control de calidad
Los procedimientos de control de calidad deben llevarse a cabo
tal cual estn
escritos, seguir al pie de la letra cada una de sus rdenes, para
tener confiabilidad
de que la materia prima, as como del producto terminado, cumplen
con las
especificaciones requeridas para obtener un termoencogible de
primera calidad.
Estos los procedimientos deben ser claros y precisos, explicar
detalladamente
cada paso a seguir para que el analista u operador puedan
realizar las actividades
correctamente. Basndonos en los procedimientos explicados
anteriormente que
fueron facilitados por la empresa productora de termoencogible,
los objetivos
deben cumplirse tal cual se exponen, porque de no ser as, no se
obtendr el
producto con las especificaciones que requiere el cliente,
insatisfaciendo sus
necesidades y el rechazo del material, lo cual adems de generar
merma, se
obtiene gastos extras en fletes para regresar a la planta el
material que deber ser
reprocesado.
B. Errores de los procedimientos del control de calidad
Sin embargo, los procedimientos mostrados presentan errores, ya
que si bien
exponen las actividades a seguir, no son del todo claros.
Se omiten pasos e indicaciones, que pudieran darse por hecho,
deberan estar
especificadas en el procedimiento porque de llegar alguien
externo a la planta no
sabra como realizar los anlisis de la materia prima para
liberarla o liberar el
producto terminado.
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65
C. Fallas humanas
Como nos damos cuenta, en la mayora de los casos los problemas
derivan de
fallas humanas debido a la no supervisin de los operadores
dentro del proceso
en la planta extrusora de termoencogible. Y es que dicho
personal requiere de
menuda capacitacin para poder llevar a cabo su trabajo y conocer
los efectos que
podran provocar el no desempear correctamente sus
actividades.
Si la meta es satisfaccin completa del cliente, se debe empezar
por la
ejecucin de un buen proceso de extrusin y por la correcta
liberacin de materia
prima. Los analistas de calidad deben supervisar los rollos
terminados para su
liberacin, el tcnico en turno debe supervisar el proceso de
extrusin y supervisar
que los operadores hagan bien su trabajo, el departamento de
logstica que los
lotes sean terminados a tiempo.
El gerente debe estar al pendiente de que los pedidos estn en
tiempo en
forma para ser entregados a tiempo y no quedar mal con el
cliente.
-
66
CONCLUSIONES
El problema de bajo calibre nos lleva a que los empaques
presenten hoyos, la
mayora de las veces en la parte superior, es decir, en los
valles. Pero tambin a
que peguen en la malla. Este problema viene desde que el termo
es producido y
en la planta embotelladora ya no es posible resolverlo. No es
que todo el termo
tenga bajo calibre, slo lo presenta en pequeas zonas, zonas que
son ms
susceptibles a las temperaturas del horno, por lo que podemos
manipular la
entrada del aire con las mamparas que nos puede traer como
consecuencia que
los paquetes salgan flojos por hacer que no salgan quemados.
Respecto al calibre pasado, tambin tiene su origen desde que es
producido, y
caso contrario al anterior, estas zonas quedan un poco ms duras
a la hora de
formar los paquetes y provocando que si esta parte quedara en
los traslapes, es
difcil su pegado no cerrando el paquete.
El problema de malos acabados de igual manera viene de fbrica,
al no
colocar la bobina en su posicin correcta al momento de empezar a
enrollarse la
pelcula en los cores o que las navajas se muevan durante la
etapa de cortado de
la pelcula para los diferentes rollos. Navajas que al no ser
bien colocadas o sufrir
alguna desviacin tambin provocan que el ancho de la pelcula no
sea uniforme
variando el ancho que es requerido por el cliente. Estos casos
se corrigen desde
que el tcnico y los analistas de calidad verifican la produccin
del proceso, y
avisando al operador para que se hagan los cambios
pertinentes.
Los rollos cortados tienen cabida por lo general a que el
operador hace un
corte algo exagerado y pasa cortando el rollo cuando toma una
muestra para el
analista de calidad. Los operadores deberan tener ms cuidado al
hacer dicha
actividad y los analistas verificar que los operadores corten lo
necesario y en el
lugar adecuado.
-
67
Los rollos corrugados se deben a los colgados presentados por la
pelcula, ya
sea en las orillas o en el centro, y que tiene su origen desde
que se forma la
burbuja en el proceso de extrusin, funcionamiento de la mquina a
cargo del
tcnico de la planta y/o mecnicos. La burbuja pasa por unos
rodillos antes de ser
doblada en la parte superior de la mquina extrusora, y si la
burbuja lleva aire en
exceso, tiende a deformarse por dicha friccin.
Friccin que ayuda tambin a que la burbuja se rompa dando origen
a esos
hoyos que son tan chicos, que no se da cuentan los
operadores.
Los precortes del termoencogible se hacen al mismo tiempo que se
corta la
pelcula para formar los rollos, de no centrarlos y colocarlos
correctamente, stos
saldrn fuera de lugar y no se satisfar la necesidad del cliente,
adems de
merma que tendr que ser reprocesada. Debe medirse correctamente
su posicin
y el operador es el encargado de eso, adems de que el tcnico
tendr que
supervisar dicho trabajo.
Las rebabas, llamadas as por los operadores de la planta
refresquera, se
refieren a los excesos que presentan la pelcula de los rollos en
sus bordes,
exceso que queda en los extremos o queda entre las capas del
mismo rollo. stos
excesos provienen de que en la planta productora de
termoencogible en el
momento de hacer los cortes para que los rollos tengan el ancho
requerido, se
revientan los cortes y terminan enrollndose en mismo rollo,
error de fbrica que
proviene de la no supervisin de los operadores y tcnicos de la
misma planta.
Que el termoencogible se pegue en la malla, provena de que
tuviera un bajo
calibre, una mala plastificacin y del horno en la que el rollo
estuviera en
produccin. Un bajo calibre hace susceptible el termoencogible a
las temperaturas
del horno, pudiendo mover las mamparas para regular la entrada
de aire pero
trayendo otros problemas en la formacin de paquetes como mala
compactacin o
paquetes deformes. La mala plastificacin trae como consecuencia
que el calibre
-
68
vare en zonas de la pelcula, y en las zonas donde el calibre se
ms bajo
presente los mismos problemas.
Paquetes flojos, quemados y deformes son problemas derivados de
la
temperatura con la que trabaje el horno y de la plastificacin
del termoencogible.
Si el problema ya viene de la planta, por ms que regulemos las
temperaturas no
daremos solucin al problema, pero si el material viene bien, con
ayuda de las
mamparas podemos ayudar a resolverlo. Y es que la temperatura
ambiente
tambin afecta en estos casos, ya que si la temperatura del
exterior es alta, y el
horno est trabajando a sus temperaturas normales, el
termoencogible absorbe
ms calor quemando el paquete y hasta deformarlo ya que compacta
ms de lo
necesario; en caso contrario, si la temperatura del exterior es
baja, el
termoencogible solo absorbe el calor del horno no compactando
bien y obteniendo
paquetes flojos.
Rara vez salen de fbrica rollos con cores colapsados, en el
tiempo que se
estuvo en la planta refresquera, los cores colapsados
encontrados fueron por
cadas que sufrieron los rollos por personal de la planta, rollos
que al caerse se
golpeaban y se colapsaban. Error humano que se debe al mal
manejo del
termoencogible y por querer culpar a la empresa de
termoencogible, no daban
aviso al rea de calidad para que fuera cargado el PNC.
En el caso de los cores sin cinta adhesiva y sin etiquetas
vienen de fbrica,
errores humanos provenientes de los operadores en turno que no
tienen cuidado y
observan el proceso de extrusin completo, desde que sale la
burbuja de plstico
hasta la terminacin de los rollos. Recordando que la cinta en
los cores es
requisito de la empresa refresquera y debe cumplirse tal cual,
para que los rollos,
en su caso el lote completo, no sea motivo de rechazo o hasta
incidencia cuando
ya est en las lneas de produccin.
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69
La falta de cultura por las capacitaciones hace que las rutinas
se vayan
desgastando y que las personas se adapten a esas errneas formas
de trabajo,
que cuando se quieren cambiar no se puede. Cosas que son tan
simples de llevar
a cabo y que por esa simplicidad no se hacen, cosas que deben
hacerse tres o
cuatro veces y que por aburrimiento no se hacen o cosas que por
su dificultad
tampoco se hacen.
Todos deben hacer bien su trabajo, todos deben colaborar para
que el material
sea de primera calidad. Cuando la empresa falla, no sealan a una
persona sino a
todo el Grupo. Crear un ambiente de trabajo clido, sin
tensiones, sin conflictos ni
acuerdos unnimes, por un desacuerdo, puede llevar al debate para
encontrar la
mejor solucin.
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70
GLOSARIO
Core. Tubo de cartn utilizado como carrete para el rollo de
termoencogible.
Dado. Tambin conocido como boquilla, es aquel que comunica con
uno o
varios moldes cerrados en los que el termoencogible se enfra y
adquiere
la forma definitiva.
Embaladas. Del verbo embalar, cuando las tarimas son
empaquetadas, es
decir, cuando se