Taller de PFMEA

1

ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006Cel. 044 55 52 17 49 12

Mail: [email protected]

2

Contenido Definición y aplicación

PFMEA de Proceso

PFMEA de Diseño

3

4

¿ Qué es el AMEF? El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un

grupo sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del análisis.

5

Diagrama deIshikawa

Diagrama derelaciones

Diagramade Árbol

Análisis del Modo y Efecto deFalla (AMEFP)

QFD

DiagramaCausa Efecto

CTQs = YsOperatividad

X's vitales

Diagramade Flujo

delproceso

Pruebas dehipótesis

RPNs Altos

Causas raízvalidadas

¿CausaRaíz?

DefiniciónY=X1 + X2+. .Xn

X'sCausas

potenciales

Medición Y,X1, X2, Xn

APLICACIÓN DEL AMEFP

SiNo

6

Tormenta deideas

Técnicas decreatividad

MetodologíaTRIZ

Generación de soluciones

Diseño deexperimentos

POKAYOKES

No

Implementación desoluciones y verificación

de su efectivdad

Evaluación de soluciones(Fact., ventajas, desventajas)

Soluciones verificadasACTUALIZAR AMEFP

¿Soluciónfactible?

Si

Causasraíz

ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS

Efecto de X'sen las Y =

CTQs

Ideas

7

Estándaresde trabajo

Documentary Capacitar

HerramientasLean

Plan de Control y Monitoreo

Plan deControl

CEP -Poka Yokes

No

Tomar acciones correctivasy preventivas -

Actualizar AMEFP

¿Procesoen control?

Si

Solucionesimplementadas

CONTROL DE LA MEJORA

Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________

Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______

Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Función Proceso/Requeri-mientos

Modo Potencial de Falla

Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase

Causa(s)Potencial(es) /Mecanismos

de la falla

Occur

Controles de Diseño/ Proceso Actuales

Prevención

Controles de Diseño/ Proceso Actuales Detección

Detec

RPN

Acción (es)Recomenda

da (s)

Responsabley fecha objetivode Terminación

AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Resultados de Acción

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso

9

Tipos de FMEAs FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar

como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio.

PFMEA o AMEF de Proceso

Fecha límite:

Concepto Prototipo Pre-producción /Producción

DFMEA

PFMEA

DFMEA PFMEA

Característica de Diseño Paso de ProcesoFalla Forma en que el Forma en que el proceso falla

producto o servicio falla al producir el requerimientoque se pretende

Controles Métodos de Verificación Controles de Proceso y Validación del Diseño

11

Preparación del PFMEAPreparación del PFMEA

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.

12

Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán

usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).

El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.

El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.

¿Cuando iniciar un FMEA?

13






Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur

Controles de Proceso

Actuales Prevención

Controles de Proceso Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso

Pasos del procesoDel diagrama de flujo

PROCESS / INSPECTION FLOWCHART

Product Program Issue Date ECL

Supplier Name Part Name

Supplier Location Part Number

Legend:

Operation Transportation Inspection Delay Storage

Operation or Event Description of Evaluation

Operation or Event and Analysis Methods






Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble



Formas en quePuede ocurrir laFalla potencial

18

Modos de fallas vsMecanismos de falla

El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidación) o cualquier otra razón que cause el modo de falla

19

Definiciones

Modo de Falla

- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

Diseño ProcesoAlcance insuficiente OmisionesRecursos inadecuados Monto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo

Modo de Falla

- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

Diseño ProcesoAlcance insuficiente OmisionesRecursos inadecuados Monto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo






Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble



Efectos potencialesEn caso de falla

21

Definiciones

Efecto

- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseño ProcesoServ. incompleto Servicio deficienteOperación errática Claridad insuficiente

Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla.

- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: Diseño ProcesoMaterial incorrecto Error en servicio

Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos

Efecto

- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseño ProcesoServ. incompleto Servicio deficienteOperación errática Claridad insuficiente

Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla.

- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: Diseño ProcesoMaterial incorrecto Error en servicio

Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla

• Efectos Locales– Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos

• Efectos Mayores Subsecuentes– Entre Efectos Locales y Usuario Final

• Efectos Finales– Efecto en el Usuario Final del producto






Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble



Severidad en casoDe ocurrir falla

Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor

de las dos severidadesEfecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Cali

f.Peligroso sin aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 10

Peligroso con aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 9

Muy alto

El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

8

Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7

Moderado

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto

6

Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos

El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo .

5

Muy bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4

Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación 3

Muy menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%)

El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación 2

Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble



Causas potencialesDe Diagrama de IshikawaDiagrama de árbol oDiagrama de relaciones

26

Tormenta de ideas Permite obtener ideas de los participantes

27

Diagrama de Ishikawa Anotar el problema en el cuadro de la derecha

Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignándolas a las ramas correspondientes a: Medio ambiente Mediciones Materia Prima Maquinaria Personal y Métodos o Las diferentes etapas del proceso de

manufactura o servicio

Diagrama de IshikawaMedio

ambiente Métodos Personal

¿Quéproducebajas ventasdeTortillinasTía Rosa?

Climahúmedo

Calidad delproducto

Tipo deexhibidor

Falta demotivación

Ausentismo

Rotación depersonal

Maquinaría Materiales

Clientes conventas bajas

Malositinerarios

Descomposturadel camiónrepartidor

Distancia dela agencia alchangarro

Medición

Seguimientosemanal

Conocimientode losmínimos porruta

Frecuenciade visitas

Elaboraciónde pedidos

Posición deexhibidores

Falta desupervición

29

Programacióndeficiente

Capacidad instalada

desconocida

Marketing no tiene en cuenta

cap de p.Mala prog. De

ordenes de compra

Compras aprovecha

ofertasFalta de com..... Entre

las dif. áreas dela empresa

Duplicidad de funciones

Las un. Recibenordenes de dos

deptos diferentes

Altos inventarios

No hay controlde inv..... En proc.

Demasiados deptosde inv..... Y desarrollo

Falta de prog. Dela op. En base a

los pedidos

No hay com..... Entrelas UN y la oper.

Falta de coordinación al fincar

pedidos entre marketing y la op.

Falta de control deinventarios en

compras

Influencia de lasituación econ del

país

No hay com..... Entre comprascon la op. general

No hay coordinaciónentre la operación y las unidades

del negocio

Falta de coordinación entre el enlace de compras

de cada unidad con compras corporativo

Influencia directa demarketing sobre

compras

Compra de materialpara el desarrollo denuevos productos por

parte inv..... Y desarrollo’’’

No hay flujo efectivo de mat.

Por falta deprogramaciónde acuerdo a pedidos

Perdida de mercadodebido a la

competencia

Constantes cancelaciones

de pedidosde marketing

No hay coordinaciónentre marketing

operaciones

Falta de comunicaciónentre las unidades

del negocio

Diagrama de relaciones

Dancer

Taco generador del motor

Poleas guías

Presión deldancer

Mal guiado

Sensor de velocidadde línea

Sensorcircunferencial

Bandas detransmisión

Empaques de arrastre

Presión de aire de trabajo

Drive principal

Voltaje del motor

Ejes principales

Poleas de transmisión

¿Que nos puede provocar Variación de VelocidadDurante el ciclo de cambio?

Causas a validarCausas a validar

13/0

2/4

0/4

1/2

5/1

1/4

1/4

2/1

1/1

0/3

5/2

4/1

1/5

1/5

Entradas CausaSalidas Efecto

Diagrama de árbol

Meta u objetivo

Medioso planes

Medioso planes

Medios

MediosMedios

Primer nivel

Segundo nivel

Tercer nivel

Cuarto nivel

32

Verificación de posibles causas Para cada causa probable , el equipo

deberá por medio del diagrama 5Ws – 1H:

Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa.

Seleccionar la manera que:

represente la causa de forma efectiva, y

sea fácil y rápida de aplicar.

33

Calendario de las actividadesCalendario de las actividades

¿qué? ¿qué? ¿por qué?¿por qué? ¿cómo?¿cómo? ¿cuánd¿cuándo?o?

¿dónde¿dónde??

¿quién¿quién??

1 Tacogenerador de motor

1.1 Por variación de voltaje durante el ciclo de cambio

1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas.1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio.

Abril ’04

Área A. J. R.

2 Sensor circular y de velocidad de linea.

2.1 Por que nos genera una varión en la señal de referencia hacia el control de velocidad del motor

2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores.2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores.2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas.

Abril ’04

Área A. U. P.

3 Ejes principales de transmisión.

3.1 Por vibración excesiva durante el ciclo de cambio

3.1.1 Tomar lecturas de vibración en alojamientos de rodamientos3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores.3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración tomadas.

Abril’04 Área A. F. F.

4 Poleas de transmisión de ejes

4.1 Puede generar vibración excesiva durante el ciclo de cambio.

4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes principales y polea de transmisión del motor.4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisión).4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisión)4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.

Abril’04 Área A. J. R.U. P.






Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble



Probabilidad deOcurrencia de La falla

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA

100 por mil piezas

Probabilidad Índices Posibles de falla

Ppk Calif.

Muy alta: Fallas persistentes

< 0.55 10

50 por mil piezas

> 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas

> 0.78 8

10 por mil piezas

> 0.86 7

Moderada: Fallas ocasionales

5 por mil piezas

> 0.94 6

2 por mil piezas

> 1.00 5

1 por mil piezas

> 1.10 4

Baja : Relativamente pocas fallas

0.5 por mil piezas

> 1.20 3

0.1 por mil piezas

> 1.30 2

Remota: La falla es improbable

< 0.01 por mil piezas

> 1.67 1






Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble



Controles a prueba de Error Poka Yokes u otroMecanismo de control

37

Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales

• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Poka Yokes, planes de control, listas de verificación

• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente

• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores




Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble


Probabilidad deDetección de la falla

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA

Detección

Criterio Tipos de Inspección

Métodos de seguridad de Rangos de Detección

Calif

A B C Casi imposible

Certeza absoluta de no detección

X No se puede detectar o no es verificada

10

Muy remota

Los controles probablemente no detectarán

X El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar

9

Remota Los controles tienen poca oportunidad de detección

X El control es logrado solamente con inspección visual

8

Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de detección

X El control es logrado solamente con doble inspección visual

7

Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP

6Moderada

Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación

5

Moderadamente Alta

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste)

4

Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

X X Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante

3

Muy Alta Controles casi seguros para detectar

X X Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar la parte discrepante

2

Muy Alta Controles seguros para detectar

X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto

1

Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual

40

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección

RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso críticos

Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150

Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)






Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble



Riesgo, atacarLos más altosprimero

42

Planear Acciones

Requeridas para todos los pasos críticos del proceso

Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.

Describir la acción adoptada y sus resultados.

Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del proceso






Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur




Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Ensamble



Planear y tomar accionesY recalcular RPNs

44

Poka Yoke Con dispositivos sencillos a Prueba de error se

pueden evitar los errores humanos por:

Olvidos Malos entendidos Identificación errónea Falta de entrenamiento Distracciones Omisión de las reglas Falta de estándares escritos o visuales

45

Poka Yoke Beneficios

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspección

Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o error humano.

Contribuye al trabajo libre de defectos

46

Poka Yokes Se puede lograr a prueba de error por medio

de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta.

Para prevenir errores humanos se tienen: Diseño de métodos para evitar errores Uso de dispositivos que no soporten una

actividad mal realizada Teniendo procedimiento de trabajo controlado

por dispositivos a prueba de error

47

Poka Yokes Los mecanismos de alerta de errores incluyen:

Uso de colores Formatos guía para facilidad de llenado Mecanismos para detectar el proceso de

información equivocada Una alarma indica que ha ocurrido un error y se

debe atender de inmediato Se pueden combinar los Poka Yokes para

obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de inspección sucesivos (Shingo)

48

Tormenta de ideas Permite obtener ideas de los participantes

49

SCAMPER Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o

ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar

Involucrar al cliente en el desarrollo del producto ¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual? ¿cómo podemos combinar la entrada del cliente? ¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más? ¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual? ¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual? ¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas? ¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente? ¿qué arreglos podemos hacer al método actual?

Los Seis Sombreros de pensamiento

Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las cifras.

Exponer una intuición sin tener que justificarla

Juicio, lógica y cautela

Mirar adelante hacia los resultados de una acción propuesta

Interesante, estímulos y cambios

Visión global y del control del proceso

51

Pensamiento forzado con palabras aleatorias

Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver relaciones donde no las hay.

Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos: Impermeables

Protegen de los elementos productos simples Son a prueba de agua productos laminados Son de hule flexibles flexibilidad de

distribución Tienen bolsas productos de bolsillo Tienen capote publicidad amplia

territorial

52

Listas de verificaciónHaga Preguntas en base a las 5W – 1H.

Por qué es esto necesario? Dónde debería hacerse?

Cuándo debería hacerse? Quién lo haría?

Qué debería hacerse? Cómo debería hacerse?

53

Mapas mentales Se inicia en el centro de una página con la

idea principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo una estructura creciente y organizada compuesta de palabras e imágenes claves

Organización; Palabras Clave; Asociación; Agrupamiento

Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores, símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados.

Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un único centro.

54

Generar y evaluar las soluciones Generar soluciones para eliminar la causa raíz

o mejora del diseño

Probar en pequeño la efectividad de las soluciones

Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes soluciones

Hacer un plan de implementación de las soluciones (Gantt o 5W – 1H)

55

Implantación de soluciones

15 GUOQCSTORY.PPT

Verificación de solucionesPUNTO CRITICO ACTIVIDADES

2.12

1.91.8

1.71.6

1.51.4

1.31.2

1.11

2.19 2.142.22

2.33

1.76

1.32

0.9 0.87 0.940.79

0.990.94

0

0.5

1

1.5

2

2.5

May-97 Jun-97 Jul-97 Ago-97 Sep-97 Oct-97 Nov-97 Dic-97 Ene-98 Feb-98 Mzo-98 Abr-98

Ejemplo 1.%DEFECTUSO

PLAN DE CONTROL

Prototipo Pre-lanzamientoProduccionContacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)No. De Plan de Control

No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)

Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)

Planta Código del proveedor

Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

No. Parte /

Descripción de Máquina o Características Clase Métodos

Procesola operación equipo de especial

o proceso manufacturaNo. Producto Proceso de caract.

EspecificacionesTécnicas de Muestra Método de Plan de reaccióndel producto medición y Ta-

mañoFrec. control

o proceso evaluación

dePag.

calidadNo de Producto Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró AprobóNombre del producto Nivel

Criterio Tamaño Frecuenc. Método ded´muestra Registro

Ayuda VisualOperador Instrucciones:

Distribución

CaracteristicaDescripción

Especificación & Tolerancia

Hoja de InstrucciónInstrumento

Plan de Reacción

- Un proceso- Una actividad- Operaciones Limitadas

- Todos los procesos- Todas las Operaciones- Todas las actividades

CONTROL PLAN

Prototype Pre- launch Production Key Contac/Phone Date (Orig.) Date (Rev.)

Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)

Part / Process Name / Machine, Device, Characteristics Special Methods

Process Operation J ig, Tools Char.

Number Description For Mfg. No. Product Process Class. Product/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan

Specification/ Measurement Size Freq.

Tolerance Technique

ofPage Plan de control

59

¿Qué es una Carta de Control?

Una Carta de Control es como un historial del proceso...... En donde ha estado.... En donde se encuentra.... Hacia donde se puede dirigir

Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y malos.

¿Qué tanto se ha mejorado?¿Se ha hecho algo mal?

Las cartas de control detectan la variación anormal en un proceso, denominadas “causas especiales o asignables de variación.”

60

“Escuche la Voz del Proceso” Región de control, captura la variaciónnatural del proceso

original

Causa Especialidentifcada

El proceso ha cambiado

TIEMPO

Tendencia del proceso

LSC

LIC

Patrones de anormalidad en la carta de control

M

E

D

I

D

A

S

C

A

L

I

D

A

D

61

Ejemplo de carta de control X-R

Sample

Sam

ple

Mean

18161412108642

90

80

70

60

__X=72.69

UCL=86.84

LCL=58.53

Sample

Sam

ple

Range

18161412108642

48

36

24

12

0

_R=24.54

UCL=51.89

LCL=0

Xbar-R Chart of Pulse1

62

Prevención de la reincidencia – Estandarización

DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ).

22 GUOQCSTORY.PPT

63

Administración visual Tiene como propósito mostrar a la

administración y empleados lo que está sucediendo en cualquier momento de un vistazo

Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el estado de: La prestación de servicios Los programas La calidad del servicio Los tiempos de entrega Requerimientos del cliente y costos

64

5S’s Seiko (arreglo adecuado) Seiton (orden) Seiketso (limpieza personal) Seiso (limpieza) Shitsuke (disciplina personal)

En Inglés: Sort (eliminar lo innecesario) Straighten (poner cada cosa en su lugar) Scrub / Shine (limpiar todo Systematize (hacer de la limpieza una rutina) Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)

Ejemplo de PFMEA

66

Identificar Funciones del Diseño

Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el DFMEA; describir la función relacionada con los productos.

Proceso Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/productos -

diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur

Controles de Diseño Actuales

Prevención

Controles de Diseño

Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Abertura deengrane proporcionaclaro de aire entredientes


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño

Relacione lasfunciones deldiseño de laparte o ensamble




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Abertura de La aberturaengrane no es proporcionasuficienteclaro de aire entredientes



Identifica modos de falla tipo I inherentes al diseño

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla

• Efectos Locales– Efectos en el Area Local – Impactos Inmediatos

• Efectos Mayores Subsecuentes– Entre Efectos Locales y Usuario Final

• Efectos Finales– Efecto en el Usuario Final del producto




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN

Abertura de La aberturaLOCAL:engrane no es Daño a sensorproporcionasuficiente de velocidad yclaro de engraneaire entredientes MAXIMO PROXIMO

Falla en eje

CON CLIENTEEquipo parado



Describir los efectos de modo de falla en:LOCALEl mayor subsecuente Y Usuario final

Rangos de Severidad (DFMEA)Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto

Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.

Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.

Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeño del artículo o sistema.

Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema.

Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.

Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.

Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable.

Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo.

Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN


Falla en eje

CON CLIENTEEquipo 7parado



Usar tabla para determinar la severidad

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

• Causas relacionadas con el diseño - Características de la Parte – Selección de Material – Tolerancias/Valores objetivo– Configuración– Componente de Modos de Falla a nivel de

Componente• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,

tales como: – Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico

• Mecanismos de Falla– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN


Falla en eje

CON CLIENTEEquipo 7parado



Identificar causas de diseño de causas, y mecanismos de falla que pueden ser señalados para los modos de falla identificada.

Rangos de Ocurrencia (DDMEA)

Ocurrencia Criterios

Remota Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico

Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico

Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares

Moderada Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales

Alta Este producto o uno similar han fallado a menudo

Muy alta La falla es casi inevitable

Probabilidad de FallaRango

1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5

2 1 en 150,000 Zlt > 4.5

3 1 en 30,000 Zlt > 4

4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5

7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5

9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1

Nota:

El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN


Falla en eje

CON CLIENTEEquipo 7 3parado



Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra

Identificar Controles Actuales de Diseño

Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

CálculosAnálisis de Elementos LimitadosRevisiones de DiseñoPrototipo de PruebaPrueba Acelerada

• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN


Falla en eje

CON CLIENTEEquipo 7 3parado



¿Cuál es el método de control actual que usa ingeniería para prevenir y detectar el modo de falla?

Rangos de Detección (DFMEA)

Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1 Detectado antes de la ingeniería prototipo

2 - 3 Detectado antes de entregar el diseño

4 - 5 Detectado antes de producción masiva

6 - 7 Detectado antes del embarque

8 Detectado después del embarque pero antes de que el

cliente lo reciba

9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7 3 5parado



¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa?

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150

Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7 3 5 105parado



Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Detección

84

Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.

Describir la acción adoptada y sus resultados.

Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseño




Artículo /Función


Efecto (s)Potencial

(es)de falla

Sev.

Clase


de la falla

Occur


Prevención


Actuales Detección

Detec

RPN


da (s)


AccionesTomadas

Sev

Occ

Det

RPN


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7 3 5 105parado



Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN.

Taller de PFMEA

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