Takt Zamanı

www.lean.org.trv.2.3

2

Kaizen

Yamazumi

YalınÜretim Muri

Muda

5S

Toyotizm TaktZamanı

Fordism

Biz Kimiz?

3

• Yalın Enstitü ABD kuruluş 1997• Yalın Küresel Ağ kuruluş 2009

• Yalın Enstitü Türkiye kuruluş 2002• Üçüncü büyük enstitü

4

• Yayınlar

• Eğitimler

• Konferanslar / Seminerler

• Uygulama Desteği

5

www.lean.org.trwww.facebook.com/yalinenstitu

6

Eğitimlerden Görüntüler

7 / 5

• 2011Yalın Zirve, Bursa

• 2009 Yalın Zirve, Bursa

• 2007 Yalın Zirve, İstanbul

• 2005 Yalın Zirve, İstanbul

• 2004 Yalın Yönetim Konferansı, Denizli

• 2004 Yalın Üretim Zirvesi, İzmir

• 2003 Yalın Zirve, Bursa

• 2002 İstanbul Konferansları

• 1998 Yalın Zirve, İstanbul

8

TOSHIO HORIKIRI Toyota Engineering Corporation, CEO

JOSE R. FERROLean Institute Brasil

RIICHIRO CHIKUMAToyota Marketing Corporation

OREST FIUMEWiremold Finans Dir. (1991’de)

MICHAEL HOSEUSToyota Kültürü kitabının yazarı

Barış Lostuvali

• Arctic – Romanya• Arçelik işletmeleri (7 fabrika)• Asaş Alüminyum• Assan Alüminyum• Assan Gıda• Atateks• Autoliv Cankor Otom Emn. Sis.• Bak Ambalaj – İzmir• Bamen Tekstil• Belka• Bellona• Beltan• Beta Seals• Borusan• Bosch San. ve Tic. A.Ş.• BSH - Çerkezköy• Canel Otomotiv• Componenta Döktaş (2 fabrika)• Corning Kablo• Coşkunöz Metal Form Makina• Coşkunöz Radyatör• Çayeli Bakır• Çelik Döküm – Orhangazi• Çolakoğlu Demir-çelik• Demisaş• Doğuş Oto• Elba A.Ş. – Manisa• Ermetal A.Ş.

• Eti Gıda San. ve Tic. A.Ş.(3 fabrika)

• Farba• Favori Kuyumculuk• Formpart Oto. San. ve Tic. A.Ş.• Goldaş Kuyumculuk A.Ş.• Goodyear Lastikleri A.Ş.• Havaş Havaalanları ve Yer Hiz.• İnci Jant San. A.Ş.• Hayes Lammerz Jantaş San. A.Ş.• Hema Endüstri A.Ş.• Hexagon• Hugo Boss Tekstil San. Ltd. Şti.• İdeal Gıda San. ve Tic. A.Ş.• İntem Triko• İsdemir• İspak• İzeltas A.Ş.• JMS• Kale Kilit• Karsan• Kerem Pres ve Kaplama• Major SKT• Man Otomotiv• Matay A.Ş.• May Tohumculuk Ziraat ve Tic.• Norm Cıvata• Numarine Yatçılık

• Orhan Holding• Olgunçelik• Ormetal San. ve Tic. A.Ş.• Otoyol Sanayi A.Ş.• S.C. "Rulmenti" S.A. – Romanya• Safran• Savcan Tekstil San. ve Tic. A.Ş. • Sel Hortum• Sıla Teknik Oto. Yan. San. • Süperpar Otomotiv San. ve Tic.

A.Ş.• Teba Isıtma Soğutma Klima• Teknik Malzeme• Temsa San. ve Tic. A.Ş.• Tırsan Treyler San. ve Tic. A.Ş.• Tofaş Türk Otomobil Fabrikaları

A.Ş.• Türk Traktör• Uğur Soğutma• Uzel Mak. San. A.Ş.• Üçge Mağaza Ekipmanları Paz.

San.• Vestel• Wagner Kablo• Yenal A.Ş.• Yeşim Tekstil• YKK Metal ve Plastik Ürün.• Yorim Cam• YPS Yedek Parça ve Makine.

Uygulama Proje Referansları

10

İş Dengeleme Kavramı Nasıl Doğdu?

11

1890s 1900s 1910s 1920s 1930s

Br. Maliyet & Süre

Arz Standart olmayan parçalar

Standart olmayan iş adımları

Montaj İçin Harcanan

Zaman (dk.)

Emek Bazlı Üretim @1913

Seri Üretim @1914 % İyileşme

Motor 594 226 62

Manyeto 20 5 75

Aks 150 26.5 83

Başlıca Parçalar 750 93 88

Kaynak: Dünyayı Değiştiren Makine, Womack J., Daniel J.

Yıl İşçi SayısıÜretim

Kapasitesi (adet)

1903 125 1700

1908 450 10600

1914 14000 248000

1920-1930 32700 934000

Kaynak: Dünyayı Değiştiren Makine, Womack J., Daniel J.

D0

D0

S

S

Q0

P0 E0

Miktar

D0

D0

S

S

Q0

P0 E0

Miktar

İdeal Piyasa Koşulu @1914 – 1920s

Arz – Talep Dengesi

P0

P0Ford

Yalın Düşünce Nasıl Gelişti?

1940s 1950s-1960s 1970s 1980s 2000s

Br. Maliyet & Süre

Müşteri isteklerine cevap verebilme kabiliyeti

D0

D0

S

S

Q0

P0 E0

Miktar

D0

D0

S

S

Q0

P0 E0

Miktar

İdeal Piyasa Koşulu @1980s – 2010s

Arz – Talep Dengesi

P0

Takt Zamanı

18

Kullanılabilir çalışma zamanıMüşteri talebi

Takt Zamanı =

Takt zamanında nasıl üretiriz?

19

Yalın Araçlardan Bazıları

20

Değer

Jikotei Kanketsu

YALIN

Maliyetleri nasıl düşürürüz?

21

Sadece Yalın Araçlar Yeterli Mi?

22

En iyi kalite, en düşük maliyet, en kısa süre, en yüksek güvenlik, yüksek moral

JITDoğru Parça, Doğru Miktar, Doğru Zaman

- Takt Zamanı- Sürekli Akış - Çekme-SMED-Bütünsel Akış

JIDOKA

- Otonomasyon-Andon- Kişi Makine Ayrımı- Poka Yoke- Yerinde Kalite- 5 Neden

İsraf AzaltmaGenchi Genbutsu, 5 Neden, Fireyi Saptama,

Problem Çözme

Kaizen (Sürekli İyileştirme)

Heijunka, Standart iş, Görsel Yönetim

Takım ÇalışmasıSeçme, Ortak Amaçlar, Çok

Yönlü Eğitim

Toyota Felsefesi

Takım ÇalışmasıSeçme, Ortak Amaçlar, Çok

Yönlü Eğitim

Toyota Felsefesi

Değer ve İsraflar

23

İsraf(Muda)

Zorunluİsraf

Değer Taşımalarİş Malzeme BeklemeGereksiz HareketYeniden İşlemFazla Üretim Fazla İşlemStok ve Envanter

SetupKalıp BağlamaAlıp Bırakmalar

Ürüne müşteri istekleri doğrultusunda

değer katan faaliyetlerin bütünü

24

Proseslerdeki Muda’lar

7 İsraf

Taşımalar

Envanter Stok

İş Malzeme Bekleme

Fazla ÜretimRework

Fazla İşlem

Hareket

Mudalarla Ne kaybediyoruz?

25

Beklemeler

Taşımalar Yürümeler

Fazladan Üretim

Yeniden İşleme

İş-Malzeme Bekleme

Değer Akış Süresi

Fazladan İşlem

Mudaları Nasıl Yok Ederiz?

İsrafları Neden Göremiyoruz?

26 26 | Novartis TechOps | May 31, 2007

HammaddeTeslimat bekleyen

bitmiş ürün

STOK DENİZİ

UZUN SETUPZAMANLARI

MAKİNAARIZALARI

KALİTEPROBLEMLERİ DENGESİZ

İŞ YÜKÜ

PLANLAMAZAAFİYETLERİ

DÜZENSİZÇALIŞMA

KOŞULLARIMALZEMEBEKLEME

BAKIM ZAAFİYETİ

İLETİŞİM PROBLEMLERİGEREKSİZ

TAŞIMALAR

İsrafları Nasıl Ortaya Çıkarırız?

27 27 | Novartis TechOps | May 31, 2007

HammaddeTeslimat bekleyen

bitmiş ürün

STOK DENİZİ

UZUN SETUPZAMANLARI

MAKİNAARIZALARI

KALİTEPROBLEMLERİ DENGESİZ

İŞ YÜKÜ

PLANLAMAZAAFİYETLERİ

DÜZENSİZÇALIŞMA

KOŞULLARIMALZEMEBEKLEME

BAKIM ZAAFİYETİ

İLETİŞİM PROBLEMLERİGEREKSİZ

TAŞIMALAR

Yalın Düşünce Prensipleri

28

YALIN DÜŞÜNCED

EĞ

ER

MÜ

KE

MM

ELLİK

İsrafı yok etmek

DEĞ

ER

AK

IŞI

SÜ

RE

KLİ

AK

IŞ

ÇE

KM

Eİnsana Saygı, Organizasyon, Kültür

KAIZEN

İnsana Saygı, Organizasyon, Kültür

Ürün Bazında DEĞERtanımını yap!

Ürün Bazında DEĞER AKIŞyollarınıbelirle!

Tarif edilen değer ile ürünün kesintisiz AKIŞınısağla!

Müşteri’nin üreticideki değeri ÇEKMEsinisağla!

Daima EN İYİSİ için çalış ve en iyiye odaklan!

Her prosesin 7 büyük israf sebebini ortadan kaldıracak teknikleri kullanma

• İş dengesini takt esasına göre kurma (JIT)• Teknolojik Öncelik Diyagramı Kullanma (TPN)• Zaman etüdü yapma (Genchi Genbutsu)• İş Dengeleme (İş Dengeleme)• PUKÖ döngüsünü etkin kılma (Kaizen)• Standart iş ile çalışarak kaizenleri koruma • Üretken çalışma koşullarını sağlama (5S)• Ergonomik koşulları gözönünde bulundurma• Sistemi Hatalardan arındırma (Poka-Yoke)• Yerinde Kaliteyi etkin kılma (Jikotei Kanketsu)

29

30

Muda’lardan Kurtulma Yolları

İsraftan Kurtulma

Yolları

JIT

TPN

İş Dengelem

e

GenchiGembutsu

Poka Yoke

5S

JikoteiKanketsu

Tam Zamanında Nasıl Üretiriz ?

31

Belirli zaman periyodundaki müşteri talebini zamanında karşılamak için müşteri talebini elimizdeki zamana bölerizBuna takt zamanı denir

Kullanılabilir çalışma zamanıMüşteri talebi

Takt Zamanı =

Takt Zamanı

32

Takt Zamanı’na göre üretmek; üretim hızımızı müşteri talebine uyumlandırmaya yarar.

Takt Zamanı

33

ÖrnekBir fabrikanın ürettiği X ürününe olan talep aylık 36000’dir. Bu fabrika günde 8 saatlik mesai ile çalışmakta ve bu mesainin 1 saati yemek molası ile geçmektedir. Ve 15’er dakikalık iki çay molası vardır.

Bu fabrikanın takt zamanı ne kadardır?

Takt Zamanı

34

Talep=36000 adet/ayKullanılabilir Çalışma Zamanı (8-1-0,5)=6,5sa

6,5 sa * 60dk/1sa * 60sn/1dk* 30 gün/ay

36000 adet/ayTakt Zamanı =

(T/T)

19,5 ~20 sn/ürün

Her proses bir diğerinin müşterisi. Müşteri ürünü ÇEKME’denüretmek YOK!

35

Ürün Akış Yönü

ÜRET! ÜRET! ÜRET! ÜRET! ÜRET! ÜRET!

Her proses bir diğerinin müşterisi. Tüm prosesler Takt Zamanı esasına göre tempolanıyor.

36

Ürün Akış Yönü

ÜRET!

• İş adımlarının fiziksel önceliklendirme sırasına göre dizilişi

37

PUKÖ (PDCA)

38

Standart

PUKÖ Çevrimi, bu şekilde sürekli döner. Ulaşılan iyileştirme zaman kaybetmeksizin standarda dönüştürülür; ikicisinde daha ileri bir iyileştirme için bu yeni standardın da aşılması gerekir.Böylece Kaizen (Sürekli İyileştirme) süreci tam olarak gerçekleştirilmiş olur.

P

Ö K

U

Kaizen

A

B

K

• Proses koşulları nasıl iyileştirilir?• Nasıl daha hızlı çalışabiliriz?• 7 temel israfı göz önüne alıyor muyuz?• Ergonomik detayları düşünüyor muyuz?• Ayakta montajı düşündük mü?• Çift el çalışmayı denedik mi?• Parçaları kolayca ulaşabileceğimiz düzenli bir şekilde

yerleştirdik mi? • Proseslerimizi hatalardan yalıtabildik mi?• Prosesler arası malzeme beklemenin önüne geçebildik mi?• Önümüzdeki veya arkamızdaki prosesi bekliyor muyuz?

40

• Hat Dengesini kurmanın ilk koşulu zaman etüdü yapmaktır.

41

Fiili zamanı ölçün Operatörün el hareketlerini görebilecek şekilde durun Her iş elemanını ayrı ayrı ölçün Her iş elemanını birkaç çevrim boyunca ölçün İşinin ehli olan bir operatörden ölçüm yapın Operatörün zamanı ile makine zamanını mutlaka ayırın Her eleman için tekrarlanan en kısa süreyi alın

42

Zaman Ölçüm Formu

43

Örnek Zaman Ölçümü

44

8 9 7 8 6 9 9 8 9 9 9

4 4 6 5 4 8 4 6 4 5 4

Parçanın KaynatılmasıParçanın Fikstürden ÇıkarılmasıParçanın Taşlanması

Parçanın Fosfat Tesisine Aktarımı

76

En fazla tekrar eden en küçük değer

Eğer makine otomatik zamanını içeren bir süreç varsa…

Operatör Çevrim Zamanı (OÇZ) Makine Otomatik Zamanı (MOZ) Makine Çevrim Zamanı (MÇZ)

MOZYük. Boş.

OÇZOÇZ

Toplam Çevrim Zamanı

MÇZ

Çevrim Zamanı

İş Birleştirme Tablosu

46

Örnek İş Birleştirme Tablosu

47

Op.1 Op.2 Op.3 Op.4

T/T:45 sn

DA

RB

OĞ

AZ

PRO

SES

• Bir üretim hattında herhangi bir iş istasyonunun proses zamanı, takt zamanının üzerinde ise o hattın üretim hızı hat içindeki en yavaş prosesin süresi kadardır. Bu prosese Darboğaz Proses denir.

• Diğer prosesler ne kadar hızlı olurlarsa olsunlar üretimin çıktı hızı en yavaş prosesin hızına eşittir.

• Hat üzerindeki istasyon süreleri en fazla takt zamanı kadar olmalıdır. Aksi halde müşteri talebi karşılanamaz

• İstasyonların her birinin süresi takt zamanından küçükancak takt zamanına mümkün olduğunca yakın olması hedeflenmelidir.

49

Op.1 Op.2 Op.3 Op.4

T/T:50 sn

T/T:38sn

?

DA

RB

OĞ

AZ

PRO

SES

İstasyon Sayısının Hesaplanması

51

“İstasyonların her birinin süresi takt zamanından küçük ancak takt zamanına mümkün olduğunca yakın olmalıdır.”

Gerçekten üretim hattında çalışan kişi sayısı takt zamanının gerektirdiği kadar mı yoksa gerektiğinden fazla mı?

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

Op.5

Op.6

T/T:38sn

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

Op.5

Op.6

T/T:28 sn

• Proses değişkenlikleri minimize edilmeden üretim dengelenemez ve/ya çekme sistemi kurulamaz!

• Standart iş ve standart süreler ile istasyonların süre bazındaki değişkenliği minimize edilmelidir.

• Yüksek etkinlik hedeflenerek dengelenmiş bir üretimde istasyonlardaki süre değişkenliği çok fazla ise darboğaz proses istasyonlar arasında yer değiştirir.

• Darboğaz prosesin sürekli yer değiştirdiği bir üretim ortamında ürün çıktısını hedeflendiği ölçüde kontrol etmek imkansızdır.

• Dolayısıyla standart proseslerin olduğu yüksek etkinlikli ve kararlı bir sistem üretim çıktısını hedeflendiği gibi verir.

• Üretim sisteminin kararlılığı proses kaizenler ile artırılır.54

t3

t2

t1

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

Op.5

Op.6

t4 T/T:38sn

t3

t2

t1

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

Op.5

Op.6

t4 T/T:38sn

t3

t2

t1

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

Op.5

Op.6

t4 T/T:38sn

t3

t2

t1

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

Op.5

Op.6

t4 T/T:38sn

t3

t2

t1

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

Op.5

Op.6

t4 T/T:38sn

İstasyon Sayısının Hesaplanması

60

Toplam İş Süresi• Montaj hattı üzerinde üretilecek bir ürünün montajı için

gerekli olan süre veya işi oluşturan tüm iş öğelerinin standart süreleri toplamıdır.

∑ti =i=1

N Montaj Hattındaki iş öğesi sayısı

i numaralı iş öğesinin standart

işlem süresi

∑ti =i=1

N

t1+t2+t3+………..+tN

İstasyon sayısı• Montaj hattındaki işlemleri, her istasyona çevrim süresini

mümkün olduğunca dolduracak şekilde atadığımızı düşünecek olursak en az iş istasyonu sayısı:

61

nenk= [∑ ti ] /(Takt Zamanı)i=1

N

Montaj Hattındaki iş öğesi sayısı

i numaralı iş öğesinin standart

işlem süresi

Kullanılabilir zamanın müşteri

talebine oranı

• Proses süreleri çok uzunsa ne yapmak gerekir?Proses süreleri takt zamanının yarısından büyükse bu iki iş istasyonunu aynı işe atamak mümkün değildir

62

nolası= Takt zamanının yarısından daha uzun olan iş öğesi sayısınenaz = En büyük (nenk; nolası)

t3t2

t1

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

• Proses süresi takt zamanından fazla ise ne yapmak gerekir?Prosesi daha basit iş öğelerine ayırmak Prosesi eğer mümkünse paralel iki ya da dah fazla kişiye dağıtmakProses süresini kısaltmaya çalışmak (setup ve çalışma koşullarını iyileştirmek vs.)

63

t3t2

t1

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

• Toplam iş süresinin dengeleme sonucunda montaj için ayrılması saptanan süreye oranı

64

[∑ti ] / (n*Takt zamanı) = %...i=1

N

15

15

44

12

25

307

26

3027

25

17

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

T/T:74sn

74+67+63+6974*4

HE=

HE= % 92

TPN ile Hat Dengesi Kurmak

65

b

j

a

l

g

dc

i

fh

e

k

Op.1 Op.2 Op.3 Op.4

T/T:74sn

44

59

74

30

5567

7

37

63

27

52

69

Notlarınıza Bakınız…

Süre Proses44 a ‐ ‐ ‐ ‐15 b a ‐ ‐ ‐7 c d a ‐30 d b j ‐ ‐25 e h c f b30 f c ‐ ‐25 g d a ‐ ‐27 h c i ‐ ‐26 i f c ‐ ‐15 j ‐ ‐ ‐ ‐17 k e h f a12 l a j b ‐

Öncelikli Proses

www.lean.org.trv.2.366

Pilot Uygulama

Duruş formları uygulamaya alındı.

Hat takip panoları için formlar tasarlandı.

Hat panosu örneği yapıldı. (Uygulama başladı.)

Duvar diplerinin boş bırakılması Sayaçla takip Operatör üzeri sarı ve kırmızı

kartlarla, görsel adet ve kalite durum takibi

Led aydınlatma Tüm çalışanlara Standart önlük

ve tshirt uygulaması Tüm hatlar için 3 adet takip formu

devreye alındı.– Devamsızlık– Verimlilik– Kalitesizlik

Önce Ütü & Son kontrol masaları tüm bantlarda hatların sonuna taşındı.

2 hafta sonra Paket & Inspection da bant sonlarına getirildi.

Bakım arıza takip formları devreye alındı.

• Askı Besleme Ekibi• Pilot Dikim Etkinliği• Depo & Üretime

Malzeme Besleme• Üretim Yarı Mamül

Süpermarketleri• Ön Giriş Kumaş Kalite

Kontrol Kriterleri• Ön Giriş Laboratuar

Standartları

Üretim Planlama

• Polivalansların oluşturulması & Eğitim ihtiyaçlarının belirlenmesi.

• SMED Model dönüşüm çalışması– Her Model dönüşüm için

mevcut durum ölçülmesi yapılıyor.

– SMED eğitimi ve uygulaması yapılacak.

• Tek Parça Akışa geçiş.

Dikim Hatları

Yamazumi Tablolarının Çıkarılması

71

10 dk.hedef

10

sıra operasyon makına mak.say. süre kişi hız &1 ÖN BEDEN İŞARET masa 1 31 1 0,5 62,0 63,02 CEP TELA ütü 1 9 2 3 5 1 57,0 63,03 CEP KIRIM ütü 0 36 4 6 1 56,0 63,04 CEP OVERLOK overlok 1 27 7 1 63,0 63,05 ETİKET HAZIRLAMA düz 1 12 8 13 2 60,0 63,06 KOL+YAKA OVERLOK overlok 0 29 9 1 63,0 63,07 FERMUAR HAZIR+CEBE TAKMA düz 1 63 10 1 63,0 63,08 CEP MONTAJ düz 2 102 11 12 1 63,0 63,09 KOL PUNTO düz 1 63 14 1 58,0 63,010 REGLAN KOL TAKMA overlok 1 63 15 1 51,0 63,011 KOL BİYE TAKMA reçme 1 27 16 17 19 1 60,0 63,012 KOL BİYE KAPAMA düz 1 36 18 1 60,0 63,013 ETİKET TAKMA düz 0 18 20 1 63,0 63,014 YAKA BİYE reçme 1 58 21 1 59,0 63,015 YAN ÇATIM overlok 1 51 22 0,5 62,0 63,016 ETEK KIRIM reçme 1 27 15 63,017 YAKA ZİKZAK düz 1 2418 KOL ZİKZAK+ASKILIK TUTURMA düz 1 6019 İŞ ÇEVİRME masa 0 920 ÜTÜ ütü 1 6321 KONTROL k.k.masa 1 5922 PAKET masa 1 31

plan 19 898

1ve 22 operasyonu ortak

düz overlok düğ.m. ütü k.k.masa toplam8 3 0 0 2 1 19

1. ve 22. operasyonlar iki hücre kurulduğu için ortak çalışacak.

Kurulum % 514 95%

plan Çalışacak Operatör

Makınareçme masa ZİKZAK M. BIÇAKLI D.

3 2 0 0

Hedef 541 100%

00

10

20

30

40

50

60

70

5 19

3 6 13 12 17

1 2 4 7 8 9 10 11 14 15 16 18 20 21 22

hız

& 2,3,5

7 8,13

8,13

4,6

9 10

11,12

14

15 16,17,19

18

20 21

• Takım Liderleri Eğitimi.– Yalın Üretim bilgilendirme

eğitimi verildi.– Kaizen eğitimi verildi ve

kaizenler başlatıldı.– 5S eğitimi Mart ayı içinde

verilecek ve pilot uygulamayı takiben başlatılacak.

• Potansiyel Takım liderlerinin tespiti.– Polivalans tabloları

kullanılacak.• Takım lideri görev tanımlarının

hazırlanması.• Lider tarafından, takım KPI’ ların

sabah toplantılarında paylaşılmasına başlandı.

Bant Şefleri Atama & Gelişim

• Kesim İş Planlama Kanban Panosunu devreye aldık• Kesim arabalarının hatlara atanmasını gerçekleştirdik• Pastal Kontrol formunu devreye aldık.

Kesim Planlama

• Inspection için Kalite Aksiyon Takip Raporu oluşturuldu.– Hat içinde yakalanan tüm hatalar anında kayıt edilip tüm

ilgili birimlerle paylaşılması sağlandı.– Haftalık olarakta raporlarla takip ediliyor.– Inspection, son kontrol ve Tasnif noktalarındaki

aydınlatma standartı belirlendi ve uygulandı.• Kalite sorumlusunun netleştirilmesi.• Yerinde kalite eğitimin alınması.

Yerinde Kalite

• Tüm hatlara destek veren paketleme makinasının kapasite takibinin yapılması– Veri toplanmaya başlandı.

• Dışarıdan destek alınarak makinanın çevrim hızının arttırılma çalışması yapılacak.

Paketleme Makinası

• 5S Eğitiminin alınması• Pilot uygulamanın yapılmasını takiben, görsel

standartların oluşturulması ve yayılması.

5S & Görsel Fabrika Çalışması

• Yalın Ofisin organizasyon içinde fiziki kurulumu• Görev ve sorumluluklarının belirlenmesi• Tüm yapılan ve standartlaştırılan çalışmaların (A3

raporlar, kaizen takipleri, diğer süreç uygulamaları gibi) ofise aktarılması.

Yalın Ofisin Kurulması

• Kaizen eğitimi ve Kaizen ekiplerinin oluşturulması• Kaizen koordinatörleri seçildi.• Kaizen toplantıları başladı.• Öneri sistemi taslak çalışması yapıldı.

Kaizen

• Periyodik Toplantı takvimi taslağı oluşturuldu.• Üretim sabah toplantıları (ASAKAİ) başlatıldı.• Hat başı sabah toplantıları başlatıldı.

Toplantı Takvimi

• Bakım A3 raporlarının devreye alınması

• Bakım ekibinin organizasyonunun gözden geçirilmesi

• Enerji sistemine ait kayıpların tespiti ve kaizenleri

• Yalın Bakım sistem standartlarının oluşturulması ve devreye alınması

Yalın Bakım

• Bölüm hedeflerinin fabrika bünyesine yayılımı• Yalın A3 raporlama devreye alındı.

Hedefler & A3 Raporlama

• Standart Operasyon dökümanlarınıoluşturmaya başladık.

• Eğitim katılım tutanak formu hazırlandı.

• Standart iş eğitimin alınması

• Tek nokta talimatlarının oluşturulması.

• Gerekli personele tek nokta eğitimlerinin verilmesi.

• ASD Sisteminin güncellenmesi

Standart İş

Sonsöz

83

Hayal Etmek… Problem Çözmek

84

“Hayal ettim, hayalimin önündeki manileri tespit ettim, manileri kaldırdığımda hayalim kendiliğinden gerçekleşti.“

Less is More… ( Az Özdür! )

85

Bir şeyi basitçeaçıklayamamanızın sebebi; onu yeterince anlayamamış olmanızdır!

Tüm yöntemler elinizde…

Başarmak ise sizin elinizde !

Teşekkürler…