This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
4.5 SPRAWDZENIE RÓWNOLEGŁOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH
Do sprawdzania równoległości powierzchni pomiarowych mikromierza używamy całego
kompletu płytek interferencyjnych (cztery sztuki). Wymiary płytek są tak dobrane, aby różni-
ły się między sobą o 1/4 (w przybliżeniu) skoku śruby mikrometrycznej. Umożliwia to spraw-
dzenie równoległości powierzchni kowadełka i wrzeciona w czterech położeniach kątowych
wrzeciona co 90°.W celu przeprowadzenia sprawdzenia równoległości powierzchni pomiaro-
wych mikromierza należy kolejno każdą z płytek interferencyjnych:
• umieścić płytkę między kowadełkiem i wrzecionem (rys. 4.4),
• zacisnąć płytkę siłą wynikającą z obrotu sprzęgła, przesuwając ją jednocześnie
i lekko pochylając tak, aby uzyskać jak najmniejszą liczbę prążków interferencyjnych.
Jeżeli prążki nie znikną całkowicie, to najmniejszą ich liczbę uzyskuje się gdy skrajny prą-
żek tworzy linię zamkniętą. Należy wtedy przerwać ustawianie i policzyć liczbę prążków
z obu stron płytki łącznie. Błąd równoległości wyznacza się z następującego wzoru:
5
2
)(21
λmmr += (4.2)
gdzie:
m1,m2– liczba prążków na powierzchni kowadełka, wrzeciona,
λ – długość fali użytego światła.
Rys. 4.4. Sprawdzanie równoległości powierzchni pomiarowych wrzeciona i kowadełka za pomocą płytek in-
terferencyjnych
Jako błąd równoległości dla danego przyrządu przyjmuje się maksymalną wartość uzyskaną ze wszystkich czterech położeń kątowych wrzeciona !
Tabela 4.2. Mikromierze – tolerancje i graniczne błędy dopuszczalne
Dolna granica zakresu
pomiarowego A
Tolerancja płaskości
Tolerancja równoległo-
ści
Wartość błędu pary gwintowej
Błąd dla dolnego zakresu
Błąd graniczny
Dopuszczalna różnica wskazań
dla P = 10 N Δ
[µm/10 N] (sztywność kabłąka)
Nacisk Pomiarowy
od do Tp Tr F = fi max - fi min ±fA ±fi min. maks.
[mm] [µm] [N]
0 25
0,9
2
3
2 4 2
5 10
50 75 3 3 5 3
100 125 4 4 6 4(dla 100)
5(dla 125)
150 175 5 5 7 6
200 225 6 6 8 8
250 275 7 7 9 9
6
5. SPRAWDZANIE SPRAWDZIANÓW DO OTWORÓW I WAŁKÓW
5.1 OPIS STANOWISKA DO MIERZENIE SPRAWDZIANÓW DO OTWORÓW
W skład stanowiska do sprawdzania sprawdzianów do otworów wchodzi (rys.5.1):
1. płytki wzorcowe do ustawiania wymiarów nominalnych,
2. czujnik z skalą mikrometryczną,
3. statyw,
4. sprawdzian tłoczkowy.
Rys. 5.1. Stanowisko do sprawdzania sprawdzianów do otworów
5.2 POMIAR SPRAWDZIANU DO OTWORÓW
Wykonać pomiary strony przechodniej (Smin) i nieprzechodniej (Smax) sprawdzianu do
otworów w punktach pomiarowych zaznaczonych na rys. 5.2.
Rys. 5.2. Schemat rozmieszczenia punktów pomiarowych na sprawdzanie tłoczkowym
2
4
3
1
1
2
3
4
1
2
3
4
I II
I II
7
Zadania szczegółowe: • ustawić stos płytek wzorcowych na wymiar nominalny sprawdzianu,
• ustawić czujnik za pomocą płytki (stosu płytek) wzorcowej na wskazanie
zerowe,
• pomierzyć sprawdzian w wyznaczonych płaszczyznach i kierunkach,
• zapisać zmierzone odchyłki w formie tabeli (Tabela 5.1),
• sprawdzić ustawienia zerowe czujnika,
• wykonać niezbędne obliczenia,
• wykonać wykres rzeczywistych pól tolerancji Smaxi Smin obok pola tolerancji wy-
ników teoretycznych. Tabela 5.1. Tabela do zapisu zmierzonych odchyłek
Pomiar sprawdzianu tłoczkowego
Miejsce pomiaru Smax Smin
I II I II
1 2 3 4
Wymiar nominalny z odchyłką
5.3 OPIS STANOWISKA DO MIERZENIE SPRAWDZIANÓW DO WAŁKÓW
W skład stanowiska do sprawdzania sprawdzianów do otworów wchodzi (rys. 5.3):
1. pierścienie wzorcowe do ustawiania wymiarów nominalnych,
2. długościomierz Abbego,
3. sprawdzian do wałków.
Rys. 5.3. Stanowisko do badania sprawdzianów do wałków
2
3
1
8
5.4 POMIAR SPRAWDZIANU DO WAŁKÓW
Wykonać pomiary strony przechodniej (Smax) i nieprzechodniej (Smin) sprawdzianu do wałków w punktach pomiarowych zaznaczonych na rys. 5.4.
Rys. 5.4. Schemat rozmieszczenia punktów pomiarowych na sprawdzanie do wałków
Zadania szczegółowe:
• wybrać pierścień wzorcowy o wymiarze nominalnym sprawdzianu,
• ustawić długościomierz za pomocą pierścienia wzorcowego na wskazanie
zerowe,
• pomierzyć sprawdzian w wyznaczonych płaszczyznach i kierunkach,
• zapisać zmierzone odchyłki w formie tabeli (tabela 5.2),
• sprawdzić ustawienia zerowe długościomierza,
• wykonać niezbędne obliczenia,
• wykonać wykres rzeczywistych pól tolerancji Smaxi Smin obok pola tolerancji wy-
ników teoretycznych.
Tabela 5.2. Tabela do zapisu zmierzonych odchyłek
Pomiar sprawdzianu szczękowego
Miejsce pomiaru Smin Smax
I II I II
1 2 3 4
Wymiar nominalny z odchyłką
I I
II II
1 2 3 4
1 2 3 4
9
5.5 TABELE I WZORY DO WYZNACZANIA TOLERANCJI SPRAWDZIANÓW DO WAŁKÓW I OTWORÓW
Sprawdziany są to narzędzia pomiarowe, które umożliwiają stwierdzenie, czy kontrolowa-
ny wymiar zawarty jest w granicach pola tolerancji, bez wyznaczenia wartości tego wymiaru.
Sprawdziany do wałków i otworów są najczęściej sprawdzianami dwugranicznymi. Mają one
dwa konstrukcyjnie podobne, choć nieco różne wymiarowo elementy, nazywane stroną prze-
chodnią i nieprzechodnią (rys. 5.5).
Rys. 5.5. Przykład sprawdzianu granicznego z częścią przechodnią Sp i nieprzechodnią Sn
Poprawnie wykonany przedmiot o wymiarze mieszczącym się w granicach pola tolerancji
powinien bez nacisku przechodzić przez stronę przechodnią sprawdzianu, natomiast nie mie-
ścić się w stronie nieprzechodniej. Dla bezbłędnego wykonania sprawdzenia wymiary obu
stron sprawdzianu - przechodniej i nieprzechodniej, powinny być równe wymiarom granicz-
nym sprawdzanego przedmiotu. Ten postulat jest jednak fizycznie niemożliwy do zrealizowa-
nia, w związku z czym sprawdziany są wykonywane w określonej, wąskiej tolerancji
(rys. 5.6).
Rys. 5.6. Tolerowanie sprawdzianu
10
Stosuje się następujące symbole określające położenie pól tolerancji sprawdzianów:
y – różnica pomiędzy wymiarem dolnym A otworu i wymiarem granicy zużycia Gz
sprawdzianu przechodniego Smin do otworów, y1 – różnica pomiędzy wymiarem górnym B wałka i wymiarem granicy zużycia Gz
sprawdzianu przechodniego Smax do wałków, z – odległość pomiędzy osią symetrii pola tolerancji sprawdzianu przechodniego Smin
do otworów i linią odpowiadającą wymiarowi dolnemu A otworu, z1 – odległość pomiędzy osią symetrii pola tolerancji sprawdzianu przechodniego Smax
do wałków i linią odpowiadającą wymiarowi górnemu B wałka, H – tolerancja sprawdzianu do otworów o powierzchni pomiarowej walcowej, Hs – tolerancja sprawdzianu do otworów o powierzchni pomiarowej kulistej, H1 – tolerancja sprawdzianu do wałków.
Sprawdziany do wałków i otworów używa się do sprawdzania przedmiotów wykonanych
w klasach dokładności IT6 - IT16, sprawdziany wymiarów mieszanych – w klasach IT9 -
IT16. Tolerancje sprawdzianów do wałków i otworów przyjmuje się zgodnie z zasadami po-
danymi w tabeli 5.3.
W tabelach 5.4 i 5.5 podano wzory do obliczania sprawdzianów. W tabeli 5.6 podano
wartości parametrów, niezbędnych do wyznaczania tolerancji przedmiotu i sprawdzianu. Ob-
liczone wymiary sprawdzianów zaokrągla się do tysięcznych części milimetra: wymiary stron
Smaxi Smin zaokrągla się na zewnątrz materiału sprawdzianu, wymiar granicy zużycia Gz zao-
krągla się w głąb materiału sprawdzianu.
Tabela 5.3. Tolerancje sprawdzianów do wałków i otworów
Tolerancja przedmiotu Przedmiot
sprawdzany Sprawdzian IT6 IT7 IT8-
IT10 IT11-IT12
IT13-IT16
Tolerancja sprawdzianu
Otwór z powierzchnią
pomiarową walcową H IT2 IT3 IT3 IT5 IT7
z powierzchnią
pomiarową kulistą Hs IT2 IT2 IT2 IT4 IT6
wałek pierścieniowy lub szczękowy
H1 IT3 IT3 IT4 IT5 IT7
11
Tabela 5.4. Wzory do obliczania sprawdzianów do otworów
D [mm]
Smin Smax powierzchnia pomiarowa Gz powierzchnia pomiarowa walcowa kulista walcowa kulista
Ponad Do wzory
- 180 (A+z)±0,5H (A+z)±0,5Hs A - y B ± 0,5H B ± 0,5Hs
Tabela 5.5. Wzory do obliczania sprawdzianów do wałków
D [mm]
Smax Gz Smin
Ponad Do wzory
- 180 (B-z)±0,5H1 B + y1 B ± 0,5H1
Tabela 5.6. Wartości parametrów T, y, y1, z, z1 [µm]
D [mm]
do 3 3-6 6-10 10-18 18-30 30-50 50-80 80-120 120-180