Smart Positioning Controller SPC200 · Manuale Elettronica/ Pneumatica Manuale di sistema Smart Positioning Controller Tipo SPC200 Manuale 194 501 it 0503c [685 089] Smart Positioning

ManualeElettronica/Pneumatica

Manuale di sistema

Smart PositioningControllerTipo SPC200

Manuale194 501it 0503c[685 089]

Smart Positioning Controller SPC200

Indice e avvertenze generali di sicurezza

IFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

Originale de. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Edizione it 0503c. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Denominazione P.BE−SPC200−IT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Codice ord. 194 501. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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II Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c


IIIFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

Indice

Impiego ammesso IX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Norme di sicurezza X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Destinatari XI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Assistenza tecnica XI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicazioni importanti per l’utilizzatore XII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abbreviazioni e termini specifici del prodotto XIV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Documentazione inerente lo Smart Positioning Controller SPC200 XV . . . . . . . . . . . . . . . Informazioni inerenti le versioni del sistema operativo dell’SPC200 e le versioni software del WinPISA XVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. Panoramica del sistema 1−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Il controller di posizionamento SPC200 1−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 La gamma delle unità per l’SPC200 1−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2 Struttura dell’SPC200 1−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Sistemi di posizionamento con l’SPC200 1−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.1 Componenti di un asse di posizionamento pneumatico 1−13 . . . . . . . . .

1.2.2 Esempi di sistemi multi−assiali 1−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Struttura della linea di interfacciamento assi 1−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Modi di funzionamento dell’SPC200 1−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Applicazioni per sistemi multi−assiali con l’SPC200 1−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 Messa in servizio e possibilità di programmazione 1−26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 Range di indirizzi I/O dell’SPC200 1−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Montaggio 2−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Montaggio e smontaggio dei moduli 2−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Montaggio dell’unità di base 2−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Montaggio dell’unità operativa 2−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 Montaggio dell’interfaccia assi e del modulo I/O di funzione 2−16 . . . . . . . . . . . .

2.5 Istruzioni di montaggio dell’asse pneumatico 2−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


IV Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

3. Installazione 3−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Indicazioni generali per l’installazione 3−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Indicazioni generali per l’installazione dei componenti pneumatici 3−5 . . . . . . .

3.2.1 Alimentazione dell’aria compressa 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.2 Gruppo di trattamento aria 3−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.3 Serbatoio per aria compressa (optional) 3−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.4 Valvola proporzionale di controllo portata tipo MPYE−... 3−8 . . . . . . . .

3.2.5 Tubi pneumatici e raccordi filettati 3−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.6 Attuatori 3−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.7 Indicazioni generali sui sistemi di rilevamento 3−11 . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.8 Requisiti della parte meccanica 3−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.9 Carico mobile 3−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.10 Circuito pneumatico di emergenza 3−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.11 Sistema di riferimento dimensionale � termini e definizioni 3−23 . . . . . .

3.3 Installazione dell’SPC200 3−32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.1 Scelta dell’alimentatore 3−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.2 Connettori del modulo di alimentazione 3−35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.3 Connessioni del modulo diagnostico 3−41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.4 Connessioni del modulo I/O SPC200−DIO−... 3−44 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.5 Connessioni del modulo ingressi analogici SPC200−2AI−U 3−53 . . . . . . .

3.3.6 Connessioni del modulo sub−controller SPC200−SCU−AIF 3−56 . . . . . . . .

3.4 Installazione dei moduli sulla linea di interfacciamento assi 3−58 . . . . . . . . . . . . .

3.4.1 Installazione dell’interfaccia assi SPC−AIF−... 3−62 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4.2 Installazione del modulo I/O di funzione SPC−FIO−2E/2A−M8 3−67 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4.3 Installazione dell’unità operativa SPC200−MMI−1F 3−71 . . . . . . . . . . . . .


VFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

4. Messa in servizio 4−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Procedura di messa in servizio 4−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Collegamento del sistema mono−assiale per il primo avviamento 4−8 . . . . . . . .

4.3 Prospetto dei parametri di un asse di posizionamento 4−17 . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.1 Parametri degli assi pneumatici 4−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.2 Parametri dell’applicazione per assi pneumatici 4−19 . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.3 Parametri degli assi di un asse elettrico con motore a passi 4−20 . . . . .

4.3.4 Parametri dell’applicazione di un asse elettrico con motore a passi 4−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.5 Dati dell’unità di controllo 4−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Messa in servizio tramite l’unità operativa 4−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.1 Memorizzazione della configurazione hardware 4−24 . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.2 Messa in servizio degli assi pneumatici 4−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.3 Indicazioni per la messa in servizio di sistemi multiassiali 4−43 . . . . . . .

5. Gestione dell’SPC200 5−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Istruzioni operative 5−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Modo di funzionamento Start/Stop 5−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Spiegazione di tutti i segnali in ingresso/uscita nel funzionamento Start/Stop 5−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Modo di selezione record 5−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Descrizione di tutti i segnali in ingresso/uscita nel funzionamento selezione record 5−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VI Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

6. Controllo dell’SPC200 dall’unità operativa 6−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Configurazione e funzioni dell’unità operativa 6−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1.1 Come spostarsi fra i vari menù 6−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Impostazione dei parametri specifici del progetto 6−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Editing di programmi 6−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.1 Creazione di un nuovo programma 6−29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2 Istruzioni di editing 6−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.3 Set di istruzioni dell’unità operativa 6−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.4 Editing di un programma esistente 6−40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.5 Cancellazione di un programma 6−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Modifica di registri delle posizioni 6−43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5 Gestione dell’esecuzione del programma 6−47 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6 Visualizzazione di operandi e stati del sistema 6−49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7 Impostazione dei parametri di regolazione 6−51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.8 Funzioni di prova e di diagnosi dell’unità operativa 6−53 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. Descrizione dei comandi 7−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Indicazioni generali per la programmazione 7−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.1 Elaborazione programmi in parallelo 7−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.2 Organizzazione dei programmi 7−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.3 Impostazioni di default per il posizionamento 7−11 . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.4 Nuova sintassi CN e nuovi comandi CN 7−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Indirizzamento, registri e flag di stato assi 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.1 Indirizzamento 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.2 Registri delle posizioni X [Y Z U] @n 7−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.3 Registri Rn 7−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.4 Flag Fn 7−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.5 Flag di stato assi Fn 7−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 Sintassi di comando 7−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.4 Spiegazione dei comandi CN 7−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VIIFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

8. Diagnosi e correzione degli errori 8−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 Diagnosi in loco� 8−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 Messaggi di errore nell’unità operativa 8−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2.1 Livelli di errore 8−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2.2 Classi dell’errore 8−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 Eliminazione dei guasti del sistema 8−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3.1 Anomalie in fase di inserzione 8−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3.2 Anomalie in fase di posizionamento 8−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A. Istruzzioni per l’installazione dell’impianto pneumatico A−1 . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Configurazione dell’asse equipaggiato con gli attuatori tipo DGP(L)−... e DGPI(L)−... A−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma tipo�DNC−... A−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.3 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma tipo�DNCM−... A−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.4 Configurazione dell’asse equipaggiato con il modulo oscillante tipo�DSMI−... A−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.5 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma tipo�DNCI−... A−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B. Ottimizzazione del posizionamento B−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1 Principi fondamentali di regolazione B−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Descrizione dei fattori di regolazione B−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.3 Ottimizzazione del posizionamento B−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.3.1 Procedura da seguire in caso di alimentazione instabile dell’aria compressa B−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VIII Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

C. Appendice tecnica C−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1 Diagrammi di flusso per il programmatore C−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1.1 Creazione dello stato di pronto C−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1.2 Avvio di un record CN nel modo di selezione record C−7 . . . . . . . . . . . .

C.1.3 Esecuzione del programma o del record CN C−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1.4 Procedura di tacitazione degli errori C−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.2 Lunghezze e sezioni delle linee C−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.3 Configurazione interna di ingressi/uscite C−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.4 Dati tecnici C−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.4.1 Dati tecnici dell’SPC200 C−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.4.2 Dati tecnici dell’interfaccia assi tipo SPC−AIF−... C−28 . . . . . . . . . . . . . . .

C.4.3 Dati tecnici del modulo I/O di funzione SPC−FIO−... C−30 . . . . . . . . . . . . .

C.4.4 Dati tecnici dell’unità operativa tipo SPC200−MMI−1 C−32 . . . . . . . . . . . .

C.4.5 Dati tecnici dell’unità operativa SPC200−MMI−1F C−33 . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico D−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


IXFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

Impiego ammesso

Il dispositivo Smart Positioning Controller SPC200 è destinatoall’utilizzo all’interno di un quadro di comando. Svolge la dop�pia funzione di controllo del posizionamento e della posizionedegli assi pneumatici, oltre ad essere un’unità di controllo delposizionamento degli assi equipaggiati con motori passo−passo. Oggetto della presente descrizione sono i moduli basee i moduli �dell’SPC200. Per i moduli di espansione specifici sirimanda alle relative descrizioni separate.

È indispensabile osservare le istruzioni tecniche di sicurezzache vi sono contenute, nonché le indicazioni per gli usi con�sentiti riferite ai singoli moduli. Si devono inoltre rispettare leavvertenze di sicurezza riportate nelle istruzioni d’uso deicomponenti pneumatici ed elettrici utilizzati.

Utilizzare l’SPC200, moduli e cavi collegabili solo nel modoqui descritto:

� conforme alle istruzioni

� solo in ambito industriale

� nello stato originale, senza apportare modifiche non auto�rizzate. Sono ammesse solo le modifiche o trasformazionidescritte nella documentazione acclusa al prodotto.

� in uno stato tecnicamente perfetto.

In caso di collegamento di componenti commerciali, qualisensori e attuatori, è necessario attenersi ai valori limite indi�cati per pressioni, temperature, dati elettrici, momenti ecc.

Attenersi alle norme indicate nei singoli capitoli e alle prescri�zioni delle associazioni di categoria, dell’Ente di SorveglianzaTecnica (TÜV), del VDE (Associazione Elettrotecnica Tedesca)o alle norme nazionali equivalenti.


X Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Norme di sicurezza

Per la messa in servizio e la programmazione dei sistemi diposizionamento è indispensabile osservare le norme di sicu�rezza indicate nel presente manuale e nelle istruzioni d’usorelative agli altri componenti impiegati.

L’utilizzatore deve garantire che nessuno sosti nell’area dimovimento degli attuatori collegati o del sistema di assi. Per�ciò isolare l’eventuale zona di pericolo adottando misure ap�propriate, ad es. mediante sbarramenti o cartelli di segnala�zione.

AvvertenzaLa traslazione degli assi pneumatici ed elettrici è caratteriz�zata da forza e velocità elevate.

Le collisione possono provocare gravi lesioni personali edanneggiare irreparabilmente i componenti.

È indispensabile prendere le misure necessarie a impedirel’intrusione di persone nell’area degli assi e di altri attua�tori collegati e l’introduzione di oggetti estranei nell’area ditraslazione, per tutto il tempo in cui il sistema è collegatoalle alimentazioni pneumatica ed elettrica.

AvvertenzaEventuali errori in fase di parametrazione possono deter�minare danni personali o materiali nel momendo in cui siabilita il funzionamento dell’unità di controllo mediantel’attivazione di un segnale logico 1 nell’ingresso ENABLE.

Si consiglia pertanto di abilitare l’unità di controllo solodopo aver installato e parametrato a regola d’arte il si�stema di assi.


XIFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

AvvertenzaSe si abilita il funzionamento dell’unità di controllo in pre�senza di una canalizzazione errata del sistema di assi, l’at�tuatore si porta in una posizione di fine corsa con una velo�cità ed accelerazione elevate dipendenti dalla pressione dialimentazione (parametri di regolazione invertiti). Ciò puòdare luogo a lesioni personali gravi e distruggere alcunicomponenti in modo irreparabile.

Controllare assolutamente che la canalizzazione sia statacorrettamente eseguita prima di attivare il segnale logico 1di abilitazione dell’unità di controllo nell’ingresso logicoENABLE.

Destinatari

La presente descrizione è destinata unicamente a espertiaddestrati nella tecnica comando/automazione che abbianoacquisito esperienza nelle operazioni di installazione, messain servizio, programmazione e diagnostica dei sistemi di posi�zionamento.

Assistenza tecnica

In caso di problemi tecnici rivolgersi al Centro AssistenzaFesto di fiducia.


XII Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Indicazioni importanti per l’utilizzatore

Categorie di pericolo

Il presente manuale fornisce indicazioni sui pericoli che pos�sono insorgere in caso di uso improprio del prodotto. Taliindicazioni sono evidenziate con una parola di segnalazione(avvertenza, attenzione, ecc.), stampate in caratteri ombreg�giati e segnalate con un pittogramma.

Si distinguono le seguenti indicazioni di pericolo:

Avvertenza... in caso di mancata osservanza del suo contenuto è possibile provocare gravi danni a persone e cose.

Attenzione... in caso di mancata osservanza del suo contenuto è possibile provocare gravi danni a persone e cose.

Nota... in caso di mancata osservanza del suo contenuto è possibile provocare gravi danni a cose.

Inoltre, il seguente pittogramma indica le parti di testo chedescrivono le attività con componenti sensibili alle caricheelettrostatiche:

Componenti danneggiabili a causa di cariche elettrostatiche:Manipolazioni improprie possono danneggiare i componenti.


XIIIFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

Segnalazione di informazioni speciali

I seguenti pittogrammi indicano le parti di testo contenentiinformazioni speciali.

Pittogrammi

Informazioni:Consigli, suggerimenti e rimandi ad altre fonti di informazioni.

Accessori:Indicazioni sugli accessori necessari o idonei al prodotto Festo.

Ambiente:Informazioni per l’impiego dei prodotti Festo nel rispettodell’ambiente.

Indicazioni di testo

· Il punto contraddistingue attività che possono essereeseguite seguendo qualsiasi ordine.

1. Le cifre contraddistinguono le attività che devono essereeseguite nell’ordine indicato.

� I trattini contraddistinguono elencazioni generiche.


XIV Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Abbreviazioni e termini specifici del prodotto

Nella presente descrizione vengono utilizzati i seguentitermini e abbreviazioni specifici del prodotto.

Termine/abbreviazione Significato

Cavo CP Cavo speciale di allacciamento dei diversi moduli alla linea diinterfacciamento assi

Dati degli assi Dati di configurazione, descrittivi della configurazione, dellecaratteristiche e dei componenti dell’asse utilizzato

F Flag

I Ingresso digitale (input)

I/O Ingressi e uscite digitali

Interfaccia assi L’interfaccia assi consente il collegamento del sistema di rilevamentoposizione e della valvola proporzionale di controllo portata all’SPC200

Linea Insieme dei moduli ognuno collegato a una connessione della linea diinterfacciamento assi

Linea di interfacciamentoassi

Insieme dei moduli e cavi ognuno collegato a una connessionedell’interfaccia assi dell’SPC200

Moduli Schede ad innesto che possono essere inserite nel rack dell’SPC200

Moduli I/O Termine generale per indicare i moduli che predispongono ingressi euscite digitali sulla linea di interfacciamento assi

Parametri dell’applicazione Dati relativi alla configurazione che descrivono le condizioni diimpiego impostate tramite l’applicazione

PLC/IPC Sistema di comando a logica programmabile/PC per uso industriale

Q Uscita digitale

R Registro

Segnale logico 0 Un ingresso o un’uscita fornisce un segnale di 0 V

Segnale logico 1 Un ingresso o un’uscita fornisce un segnale di 24 V


XVFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

Documentazione inerente lo Smart Positioning Controller SPC200

La presente descrizione riporta informazioni generali indi�spensabili per montaggio, installazione, funzionamento emessa in servizio degli assi pneumatici equipaggiati conl’SPC200.

Sono a disposizione moduli di espansione per l’interfacciacon sistemi fieldbus e con assi elettrici. Per informazioni spe�cifiche consultare di volta in volta la descrizione del modulointeressato.

Per informazioni specifiche su messa in servizio, programma�zione e diagnosi dell’SPC200 con il software WinPISA si ri�manda alla descrizione corrispondente di WinPISA.

Tipo Denominazione Contenuto

Manuale di sistema Smart Positioning ControllerSPC200tipo P.BE−SPC200−...

Installazione, messa in servizio ediagnosi degli assi pneumaticiequipaggiati con l’SPC200; modulie unità standard

Manuale del software Software WinPISA tipo P.SW−WIN−PISA−...

Funzioni del pacchetto softwareWinPISA

Sistema ausiliario Guida per WinPISA (contenuto in WinPISA)

Sistema ausiliario WinPISA

Descrizioni Modulo fieldbus tipo P.BE−SPC200−...−...

Installazione, messa in funzione ediagnosi del modulo fieldbuscorrispondente

Modulo con motore a passi tipo P.BE−SPC200−SMX−1−...

Installazione, messa in funzione ediagnosi nel caso d’impiego di unmotore a passi

Sistema elettrico di posizionamentotipo P.BE−ATP−...

Ulteriori informazioni sui sistemi diposizionamento elettrici

Per maggiori dettagli sui componenti pneumatici, consultarele istruzioni d’uso allegate al prodotto.


XVI Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Informazioni inerenti le versioni del sistema operativo dell’SPC200 e leversioni software del WinPISA

Il presente manuale supporta le seguenti versioni del sistemaoperativo e WinPISA:

Sistema operativo Data di validità WINPISA Data di validità

Versione 3.8 08−2001 Versione 4.1 05−2001

Versione 4.1a 06−2002



NotaLe versioni del sistema operativo e WinPISA sono semprecompatibili verso il basso, cioè l’ultima versione supportale prestazioni di quelle precedenti.

Inversamente: La versione precedente non supporta leprestazioni ampliate delle nuove versioni.

AttenzioneLa funzionalità dell’MMI (unità operativa) è stata conge�lata allo stato del sistema operativo versione 3.8. Ciò si�gnifica che l’unità MMI non supporta più le nuove funzionia partire dal sistema operativo versione 4.63 e precedenti.

Quindi per la messa in funzione con l’unità operativa MMIdal sistema operativo versione 4.63 e precedenti osser�vare il ciclo di commutazione esatto del segnale ENABLEdurante il test dinamico, vedi punto 4.4.2.

Questa modifica serve solo per aumentare la sicurezza perpersone e macchina durante la messa in funzione.


XVIIFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

Identificazione di informazioni relative alle versioni

I passi del testo che riportano informazioni speciali relative adeterminate versioni del sistema operativo, sono contrasse�gnate nel modo seguente:

Nuova funzione:Indica che la funzione contrassegnata è nuova dalla versionedel sistema operativo 4.63 e che non viene supportata dalleversioni precedenti.

Violazione della compatibilità:Indica che la funzione contrassegnata non è compatibile conle versioni precedenti dalla versione del sistema operativo4.63. Osservare attentamente le spiegazioni riportate neltesto.

Nuova funzione:Indica che la funzione contrassegnata è nuova dalla versionedel sistema operativo 4.82 e che non viene supportata dalleversioni precedenti.

Violazione della compatibilità:Indica che la funzione contrassegnata non è compatibile conle versioni precedenti dalla versione del sistema operativo4.82. Osservare attentamente le spiegazioni riportate neltesto.

Prospetto delle versioni del sistema operativo

La tabella seguente offre una panoramica delle modificheapportate al sistema operativo (firmware) dell’SPC200:

Versione Identificazione Modifiche Vedi punto

fino a 3.8 � � Per questa versione si consiglia WinPISA4.1a.

� Supporta gli attuatori della serie DGP e imotori passo−passo della serie MTR−VRDM.

� Riguardo alla funzionalità del sistema que�sta versione è il punto di riferimento per lenuove versioni.

�

Nuova funzione da SO 4.63

Violazione dellacompatibilità da SO 4.63


Violazione della compatibilità da SO 4.82


XVIII Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Versione Vedi puntoModificheIdentificazione

da 4.63Nuova funzione da SO 4.63

� Per questa versione si consiglia minimoWinPISA 4.31.

� Vengono supportati gli attuatori a stelodella serie DNC/DNCM e gli attuatori oscil�lanti DSMI.

� Viene supportato il nuovo controller permotori passo−passo SEC−ST. La scheda permotori passo−passo deve avere la versionesoftware 1.42.

� Vengono supportate le prestazioni dellascheda PROFIBUS dalla vers. software 2.0.

� Viene supportata la scheda fieldbus perDeviceNet versione 1.2.

� Viene introdotto il nuovo comando M39.Permette di assegnare direttamente un va�lore di comando e quindi una determinataportata della valvola proporzionale.

� Vengono introdotti i nuovi comandi M40 eM41. Permettono di definire i valori limitedinamici impiegando il comando M39.

� I comandi di traslazione G01, G02, G08, G09e G25 sono in grado di prelevare i parametrianche dai registri delle posizioni @n.

� I comandi di traslazione G01, G02 possonoprelevare i parametri per la velocità percen�tuale anche dai registri Rn.

� Al comando G25 X[Y,Z,U] 0 è assegnato ilsignificato 0 % � invece del 100 %. Deter�mina l’immediata elaborazione della riga diprogramma successiva dopo lo start del co�mando di traslazione ad esso successivo.

� M10 senza parametri attiva le impostazionidella lista di configurazione.

� Vengono introdotti i flag di stato degli assiF64...F127.

�

A.2, A.3 e A.4

Descrizione delmodulo conmotore a passi−indicizzatoreDescrizione delmodulo fieldbusPROFIBUS o DeviceNet7.3

7.3

7.3

7.3

7.3

7.3

7.2.5

Violazione dellacompatibilitàda SO 4.63

� Test dinamico: vengono modificate l’esecu�zione e la sequenza di inserzione/disinser�zione da osservare del segnale ENABLE.

� Viene introdotto un controllo della versione.Impedisce che i programmi con nuoveprestazioni/funzioni non venganomodificati dalle versioni precedenti.

4.4.2, fase 2

�


XIXFesto P.BE−SPC200−IT it 0503c

Versione Vedi puntoModificheIdentificazione

da 4.82Nuova funzione da SO 4.82

� Per questa versione si consiglia minimoWinPISA 4.41.

� Viene supportata la serie di attuatori DNCIcon sistema di rilevamento incrementaledella posizione.

� Viene introdotta la corsa di riferimento perassi pneumatici } G74.

� Nei dati di configurazione viene introdotto ilcanale 5 per i parametri digitali di riferi�mento tramite fieldbus.

� Il comando M37 può essere parametratocon valori (valore di massa) dei registri delleposizioni @n.

� Inoltre nei dati di configurazione vieneintrodotta la �massa del pezzo nello statonormale" (dell’asse). Così viene definitoquale carico mobile deve essere attivoall’avviamento dell’impianto. Il dialogo perla corsa di identificazione degli assi è statoadattato in WinPISA 4.41 in modoappropriato.

� I comandi M10 e M11 possono essere para�metrati con valori dei registri delle posizioni@n.

� In caso di sottotensione della tensione dicarico non viene generato più alcun �erroregrave". Lo scambio di dati resta immutato elo stato del contatore del sistema di rileva�mento incrementale viene aggiornato finchéè applicata la tensione di alimentazione enon è presente nessun altro �grave errore disistema".

�

A.5

7.3

7.3

7.3

3.2.9

7.3

�

da 4.9x � In fase di preparazione:� Supporto dei moduli fieldbus tipo

SPC200−COM−DN2 e SPC200−COM−CO

Descrizione delmodulo fieldbusDeviceNet oCANopen


XX Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Panoramica del sistema

1−1Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Capitolo 1

1. Panoramica del sistema

1−2 Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Indice

1. Panoramica del sistema 1−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Il controller di posizionamento SPC200 1−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 La gamma delle unità per l’SPC200 1−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2 Struttura dell’SPC200 1−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Sistemi di posizionamento con l’SPC200 1−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.1 Componenti di un asse di posizionamento pneumatico 1−13 . . . . . . . . .

1.2.2 Esempi di sistemi multi−assiali 1−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Struttura della linea di interfacciamento assi 1−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Modi di funzionamento dell’SPC200 1−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Applicazioni per sistemi multi−assiali con l’SPC200 1−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 Messa in servizio e possibilità di programmazione 1−26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 Range di indirizzi I/O dell’SPC200 1−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Argomento del capitolo Il presente capitolo fornisce una panoramica sulle possibi�lità di estensione dei sistemi di posizionamento conl’SPC200, sull’intera gamma delle unità e sulla strutturadell’SPC200. Verranno inoltre �fornite informazioni fonda�mentali relative a:

� il collegamento di assi pneumatici alla linea di interfaccia�mento assi

� i modi di funzionamento, la messa in servizio e le possibi�lità di programmazione dell’SPC200

� il range di indirizzi I/O dell’SPC200.

Altre informazioni Il collegamento ai sistemi fieldbus viene assicurato da spe�ciali moduli fieldbus. Per informazioni dettagliate consultaredi volta in volta la descrizione del modulo fieldbus interes�sato.

L’allacciamento degli assi elettrici avviene mediante modulispeciali. Per informazioni dettagliate consultare di volta involta la descrizione del modulo interessato.



1.1 Il controller di posizionamento SPC200

Il dispositivo Smart Positioning Controller SPC200 Festo rap�presenta una soluzione per l’esecuzione di funzioni di posi�zionamento. L’SPC200 è un controllore universale a strutturamodulare che rende possibile l’accoppiamento di assi pneu�matici ed elettrici mediante allacciamento a sistemi fieldbus.

A seconda delle caratteristiche del controllore è possibilel’accoppiamento di 4 assi al massimo. Possono essere azio�nati insieme sia assi pneumatici che assi elettrici.



1.1.1 La gamma delle unità per l’SPC200

La gamma delle unità per l’SPC200 include i seguenticomponenti:

Componenti Funzione

SPC200 tipo SPC200−...−...

L’SPC200 è montato in un apposito rack.Il rack consente l’installazione dei modulipiù idonei alle esigenze di posiziona�mento.

Unità operativa tipoSPC200−MMI−1...

Per l’uso dell’unità operativa si impie�gano 6 tasti, che consentono di attivaretutte le funzioni attraverso menù diguida.È possibile collegare direttamente l’unitàoperativa SPC200−MMI−1 all’SPC200.L’unità operativa SPC200−MMI−1F èpredisposta per il montaggio a pannello.

Interfaccia assitipo SPC−AIF−...

L’interfaccia assi realizza il collegamentotra i componenti dell’asse pneumatico el’SPC200. Riceve i valori rilevati dal si�stema di rilevamento, li trasmetteall’SPC200 e fornisce il segnale di riferi�mento per la valvola proporzionale dicontrollo portata.

Modulo I/O di funzione(optional) tipoSPC−FIO−2E/2A−M8

È in grado di predisporre direttamentesull’asse 2 ingressi/uscite per il collega�mento di sensori e attuatori mediante iquali è possibile adempiere a funzionisupplementari, ad es. di presa, solleva�mento, deposito e rotazione.



All’occorrenza è possibile collegare all’estremità della lineadi interfacciamento assi i moduli I/O CP e le unità di valvoleCPV specificati di seguito.

Moduli CP (optional)

Funzione

Unità di valvole tipo CPV...−...−....

Predispone diverse funzioni mediante pia�stre valvole per l’azionamento di attuatoripneumatici. Si possono integrare piastre arelè, piastre di separazione zone di pres�sione e piastre di riserva.

Moduli di ingressotipo CP−E16...−M...

Questo moduli sono disponibili in versionispeciali per diverse soluzioni di allaccia�mento. Mettono a disposizione ingressiper il collegamento di sensori, consen�tendo ad esempio il rilevamento delle posizioni dei cilindri.

Moduli di uscitatipo CP−A08−M12

Predispongono uscite elettriche di im�piego universale per il comando di piccoleutenze (valvole, spie luminose ecc.).



Attuatori supportati

L’SPC200 può essere utilizzato in combinazione con gli attua�tori pneumatici indicati nella tabella sottostante. Per l’utilizzodi altri tipi di attuatori rivolgersi a Festo.

Attuatore Descrizione Sistema dirilevam.

Da sistemaoperativo

Posizione dimontaggioconsentita

Attuatore linearetipoDGP(I)(L)−25...63

Montato ointegrato

Versione 3.8 Orizzontale,verticale oinclinata

Cilindro a normatipo DNC−32...80

MontatoNuova funzione da BS 4.63

Cilindro a normatipo DNCM−32 e −50

montatoNuova funzione da BS 4.63

Cilindro a normatipo DNCI−32...63

IntegratoNuova funzione da BS 4.82

Attuatoreoscillante tipoDSMI−25 e −40

IntegratoNuova funzione da BS 4.63

Albero portantein posizioneverticale, rivoltoverso l’alto overso il bassooppure in posi−zione orizzontaleinclinato versoun lato

L’SPC200 supporta diversi motori elettrici a passi. Ulterioriinformazioni sono riportate nella descrizione del modulo conmotore a passi−indicizzatore, vedi �documentazionedell’SPC200", pag. XV.



Indicazioni per la configurazione di assi pneumatici

In combinazione con l’SPC200 non è permesso utilizzare lacorsa totale dell’attuatore. Su entrambi i lati dell’attuatorenon è possibile progettare corse di posizionamento nellazona di limitazione della corsa (vedi appendice A).

AttenzioneL’intrusione in tale zona può causare una limitazione delleprestazioni e quindi problemi di funzionamento.

NotaPer un funzionamento ottimale degli assi pneumatici con�trollati da SPC200 è necessario osservare i seguenti valorilimite:

Valori limite Valore

Velocità minima Attuatori tipo DGP(I)(L)−... e DNC(I)(M)−...: 50 mm/sAttuatore oscillante DSMI−...: 40°/s

Corsa di traslazioneminima

Attuatori tipo DGP(I)(L)−..., DNC−... e DNC(I)(M)−...:� per lunghezze cilindro < 700 mm: max. 3 % della corsa� per lunghezze cilindro � 700 mm: 20 mmAttuatore oscillante DSMI−...: 5°

Corsa utile o angolo dioscillazione utile

� Il miglior posizionamento (reproducibilità e tempo di posiziona�mento) viene realizzato fra 10 % e 90 % della corsa max. del cilindro

� La corsa di posizionamento max. ammissibile di un cilindro è ugualealla corsa max. meno la riserva della corsa, vedi punto 3.2.11 eappendice A



1.1.2 Struttura dell’SPC200

L’SPC200 presenta una struttura modulare e viene montatosu un apposito rack. Il processore principale e le memoriedell’SPC200 sono montati sulla scheda elettronica posta sulretro del rack.

Il gruppo composto dal rack e dalla scheda elettronica sonodesignati come unità di base. Per la realizzazione di diversevarianti di estensione sono disponibili unità di base a 4 e6�slot.

1

23

1 Rack (unità di base)

2 Scheda elettronica sul retro (nel rack)

3 Moduli

Fig.�1/1: Smart Positioning Controller SPC200

Nell’unità di base è possibile installare i moduli più idoneialle proprie esigenze di posizionamento.



Moduli di base L’SPC200 equipaggiato con i moduli indicati di seguitocostituisce già un un’unità di controllo funzionale per gliassi pneumatici:

1

2

3

1 Modulo di alimentazione tipo SPC200−PWR−AIF

2 Modulo diagnostico tipo SPC200−MMI−DIAG

3 Modulo I/O tipo SPC200−DIO

Fig.�1/2: Moduli di base dell’SPC200

Modulo Descrizione

Modulo dialimentazione

Permette di collegare la tensione di alimentazionee l’interfaccia assi predisposta come unità field.

Modulodiagnostico

Consente di collegare l’unità operativa e un PC.

Modulo I/O Fornisce gli ingressi e le uscite necessari per lefunzioni di controllo nei vari modi di funziona�mento.



Un sistema equipaggiato con i suddetti moduli offre leseguenti prestazioni:

� azionamento fino a due assi pneumatici

� possibilità di collegamento di sistemi di rilevamento ditipi diversi grazie a diversi modelli di interfaccia assi

� funzionamento indipendente o coordinamento con PLC/PC industriale esterno mediante ingressi/uscite

� programmazione e comando da PC o da un’unitàoperativa.

Moduli di espansione Per l’ampliamento del sistema sono disponibili i moduliriportati nella tabella seguente:

Modulo Descrizione

Modulo ingressianalogici

Consente la preimpostazione di parametridi riferimento relativi alla posizione invalori analogici grazie ai due canalianalogici di ingresso di cui dispone.Tensione ammessa: 0...10 V.

Modulo I/O Fornisce altri ingressi e altre usciteprogrammabili. L’SPC200 supporta4�moduli I/O al massimo.



Modulo Descrizione

Modulo sub−controller Consente l’accoppiamento di due assipneumatici supplementari e di moduli I/Oaggiuntivi mettendo a disposizione a talescopo la capacità di calcolo necessaria euna connessione per una linea diinterfacciamento assi supplementare.

Modulo con motore apassi−indicizzatore

Consente il collegamento di un controllerspecifico per l’impiego di un motorepasso−passo.Vedi punto �Documentazionedell’SPC200", pag. XV.

Modulo fieldbus Consente l’allacciamento al relativo bus dicampo.Vedi punto �Documentazionedell’SPC200", pag. XV.



1.2 Sistemi di posizionamento con l’SPC200

1.2.1 Componenti di un asse di posizionamento pneumatico

Se allacciato ad assi pneumatici l’SPC200 adempie a funzionidi controllo di gestione e di regolazione della posizione.L’accoppiamento al sistema di rilevamento posizione e allavalvola proporzionale di controllo portata avviene tramitel’interfaccia assi, collocata direttamente sul gruppo motore.

L’interfaccia assi è collegata al dispositivo SPC200 tramiteun’unica linea, la linea di interfacciamento assi. La strutturagenerale di un asse pneumatico equipaggiato con l’SPC200 èschematizzata nella seguente figura.

1

2

3

4

5

6

7

1 Valvola proporzionale di controlloportata tipo MPYE−...

2 Attuatore

3 Sistema di rilevamento

4 Linea di interfacciamento assi

5 Smart Positioning Controller SPC200

6 Interfaccia assi tipo SPC−AIF−...

7 Gruppo di trattamento aria con filtroda 5 �m

Fig.�1/3: Allacciamento di assi pneumatici all’SPC200



Componenti Per la dotazione di un asse pneumatico sono necessari iseguenti componenti:

� controllore assi SPC200

� un’interfaccia assi tipo SPC−AIF−...

� una valvola proporzionale di controllo portatatipo�MPYE−5−...−010B

� un sistema di rilevamento tipo MLO−POT−...−TLF,MLO−POT−...−LWG, MME−MTS−...−TLF−AIF o un attuatorecon sistema di rilevamento integrato

� un attuatore, di cui è consentito l’impiego

� eventualmente altri componenti accessori all’attuatore,come ad es. guide meccaniche, giunti, ecc. (vedi appen�dice �A.)

� un gruppo di trattamento aria con filtro da 5 �m

� tensione di alimentazione 24 VCC

� eventualmente componenti per il circuito pneumatico diemergenza.

Il dispositivo Smart Positioning Controller SPC200 è prepostofondamentalmente alle seguenti funzioni:

� impostazione delle posizioni nominali mediante l’unità dicontrollo del posizionamento

� confronto tra le posizioni di riferimento e quelle reali eregolazione della posizione dell’attuatore mediante azio�namento della valvola proporzionale di controllo portata(controllo dello stato)

� ottimizzazione della regolazione mediante adeguamentodei parametri

� comando di periferiche tramite ingressi e uscite digitali econtrollo di processo.



Funzionamento

La struttura generale di un circuito di controllo posizioneequipaggiato con lo Smart Positioning Controller SPC200 èschematizzata nella seguente figura.

1

2

3

4

5

6

1 Posizione dell’attautore = variabileindipendente

2 Posizione attuale (valore reale)

3 Unità controllo posizionamento/unitàdi controllo SPC200

4 Interfaccia assi

5 Tensione valvola (segnale diriferimento)

6 Valvola proporzionale di controlloportata (regolatore)

Fig.�1/4: Circuito di controllo posizione con componenti pneumatici

L’interfaccia assi, la valvola, l’attuatore e il sistema di rileva�mento posizione vengono collegati in modo da creare uncircuito di regolazione chiuso. In tale circuito la posizionedell’attuatore costituisce la variabile indipendente. Pertantoquesta operazione viene anche definita controllo della posi�zione.

Il sistema di rilevamento determina in ogni istante la posi�zione dell’attuatore, trasmettendola quindi sotto forma disegnale elettrico all’interfaccia assi.



L’interfaccia assi invia a sua volta i valori di misurazione alloSmart Positioning Controller SPC200. Questo confronta laposizione reale con la posizione di riferimento e utilizza ilrisultato di tale confronto per calcolare il segnale di riferi�mento per la valvola proporzionale di controllo portata.

La valvola proporzionale aziona l’attuatore, alimentando escaricando alternativamente le camere. Nella posizione inter�media il flusso d’aria è bloccato e quindi l’attuatore è fermo.



1.2.2 Esempi di sistemi multi−assiali

L’SPC200 può funzionare in modo autonomo o in collega�mento con un PLC/PC industriale di gestione. Può assolvereanche funzioni di comando, sebbene in misura limitata. In talcaso si possono integrare nell’SPC200 dei moduli I/O coningressi/uscite digitali o collegare dei moduli I/O esterni allalinea di interfacciamento assi.

Il collegamento a un PLC/PC industriale di gestione può avve�nire mediante ingressi/uscite digitali o mediante specialimoduli fieldbus (ad es. Interbus, PROFIBUS−DP ecc.).

I componenti degli assi pneumatici e gli eventuali moduli I/Oesterni vengono collegati all’SPC200 utilizzando al massimo2 linee di interfacciamento assi, ciascuna con un cavo pro�prio.



POWERDIAG OUTPUT

PNP

0 1

INPUT/OUTPUT

INPUT0 1

1

2

3

4

3

3

1

2

1 Prima linea di interfacciamento assi

2 Seconda linea di interfacciamento assi (optional)

3 Interfaccia assi

4 Moduli I/O esterni

Fig.�1/5: Allacciamento di assi pneumatici e di moduli I/O esterni



1

2

3

4

5

6

7

8

1 Collegamento fieldbus (optional)

2 Smart Positioning Controller SPC200

3 Armadio elettrico

4 Controller per motori passo−passo

5 Altre utenze fieldbus

6 Asse equipaggiato con motorepasso−passo

7 Asse pneumatico (nella figura DGPL−...)

8 Linea di interfacciam. assi (max. 2 assi)

Fig.�1/6: Possibilità di estensione per sistemi di posizionamento con l’SPC200



1.3 Struttura della linea di interfacciamento assi

L’SPC200 è destinato al montaggio all’interno di un quadro dicomando. Il collegamento al sistema di rilevamento posi�zione e alla valvola proporzionale di controllo portata avvienetramite l’interfaccia assi, collegata al dispositivo SPC200tramite la linea di interfacciamento assi.

L’SPC200 in versione base è in grado di controllare la posi�zione di due assi pneumatici. Di conseguenza è possibileallacciare alla linea di interfacciamento due interfacce assi equindi due assi pneumatici. L’interfaccia del secondo asse èin questo caso collegata all’interfaccia del primo asse.

Sigla asse Agli assi vengono quindi assegnati automaticamente dellespeciali sigle: il primo asse viene identificato con X e ilsecondo con Y.

1 Interfacciadell’asse X

2 Interfacciadell’asse Y

3 Linea diinterfacciamentoassi POWER

ERROROUT

VALVEIN

POWER

ERROROUT

VALVEIN

1

2

3

3

Fig.�1/7: Assegnazione di sigle agli assi (esempio 1)



Si possono predisporre al massimo due linee di interfaccia�mento assi per ciascun SPC200 e quindi 4 assi pneumatici(X,�Y, Z, U). Il collegamento della seconda linea di interfaccia�mento assi si realizza mediante il modulo sub−controller tipoSPC200−SCU−AIF, preposto alla regolazione della posizionedegli altri assi. È inoltre possibile installare moduli per il col�legamento di assi elettrici.

In caso di aggiunta di moduli per l’allacciamento di altri assipneumatici o elettrici:

� Le sigle assi (X, Y, Z, U) vengono assegnate automatica�mente ai gruppi installati in ordine crescente, da sinistraa destra e senza interruzioni.

� Sulla linea di interfacciamento assi, il primo asse riceve lasigla di minor valore, il secondo asse quella di valore su�periore.

1

2 3 1 2 3 4

1 Interfaccia dell’asse X

2 Interfaccia dell’asse Y

3 Interfaccia dell’asse Z

4 Controller per motori passo−passodell’asse U

Fig.�1/8: Assegnazione di sigle agli assi (esempi 2 e 3)



Alla linea di interfacciamento assi è possibile allacciare altrimoduli equipaggiati con ingressi e uscite. Le possibili confi�gurazioni di una linea di interfacciamento assi sono schema�tizzate nella figura seguente che illustra un esempio di si�stema a due assi.

POWER

ERROROUT

VALVEIN

POWERDIAG OUTPUT

PNP

0 1

INPUT/OUTPUT

INPUT0 1

POWER

ERROROUT

VALVEIN

POWER

ERROROUT

VALVEIN

POWER

ERROROUT

VALVEIN

POWER

ERROROUT

VALVEIN

POWER

ERROROUT

VALVEIN

1 1 1

2

3

4

5

6

1 Possibili alternative

2 Interfaccia dell’asse X

3 Interfaccia dell’asse Y

4 Modulo con uscite/valvole

5 Modulo con ingressi

6 Modulo con ingressi e uscite

Fig.�1/9: Possibili configurazioni della linea di interfacciamento assi



Alla connessione Out dell’interfaccia assi 2 o 3 è possibilecollegare all’occorrenza il modulo I/O di funzione 6 o il mo�dulo equipaggiato con uscite 4. I moduli equipaggiati conuscite 4 sono provvisti di un connettore per l’accoppia�mento di un modulo di ingresso 5.

I moduli di ingresso possono essere anche collegati diretta�mente all’interfaccia assi.

I singoli moduli vengono collegati tra di loro mediante caviche assicurano la trasmissione delle informazioni tra i varimoduli e l’SPC200 nonché l’alimentazione della tensione diesercizio e di carico. Ogni singolo modulo collegato vieneidentificato automaticamente dall’SPC200.



1.4 Modi di funzionamento dell’SPC200

Per le varie applicazioni l’SPC200 offre modi di funziona�mento appropriati. Le funzioni degli ingressi e uscite digitalidell’SPC200 variano in relazione al modo di funzionamentoimpostato. Sono predisposti i seguenti modi di funziona�mento:

� modo di funzionamento Start/Stop

� modo di selezione record (Record Select)

Modo di funzionamentoStart/Stop

Nel funzionamento Start/Stop l’SPC200 è in grado di ge�stire, in modo indipendente o tramite un PLC/IPC di ge�stione, semplici istruzioni di posizionamento. A tal scoposono disponibili in questo modo di funzionamento degliingressi e delle uscite programmabili.

L’esecuzione e l’arresto dei programmi di traslazione pos�sono essere controllati a scelta dall’unità operativa, da unquadro comandi o da un PLC/PC industriale di gestione.

Per il collegamento non vincolante a un PLC/PC industriale digestione è a disposizione il comando �arresto programmato"(M00) mediante il quale è possibile sincronizzare l’esecu�zione del programma dell’SPC200 con processi controllatidall’esterno.

Modo di selezione record Questo modo di funzionamento consente il collegamentodell’SPC200 con un PLC/PC industriale di gestione. Il con�trollo di processo è in questo caso interamente gestito dalPLC/PC industriale. Quest’ultimo trasmette all’SPC200 leistruzioni di posizionamento sotto forma di numeri recordtramite ingressi/uscite digitali.

Nel caso in cui il controllo venga realizzato mediante un mo�dulo I/O, i record CN 0...31 dei programmi attivi possono es�sere richiamati attraverso 5 ingressi digitali che, nella norma,contengono esclusivamente comandi di traslazione. In que�sto modo il PLC/PC industriale può controllare fino a 32 posi�zioni per asse. Utilizzando i moduli fieldbus è possibile atti�vare il numero massimo di record CN (1000 record CN).



1.5 Applicazioni per sistemi multi−assiali con l’SPC200

Il controllore assi SPC200 offre la possibilità di esecuzione diprogrammi in parallelo e supporta la configurazione di appli�cazioni per sistemi multi−assiali fino a un massimo di 4 assi.Ne supporta precisamente:

� il funzionamento sincronizzato

� il funzionamento autonomo.

Funzionamentosincronizzato

Nel modo di funzionamento sincronizzato la funzione diesecuzione di programmi in parallelo non viene general�mente utilizzata. Viene definito un solo programma di avvia�mento, in cui si programmano record CN contenenti co�mandi di traslazione per tutti gli assi.

Un comando di traslazione riferito ad es. a tutti gli assi ter�mina solo nel momento in cui tutti gli assi hanno raggiunto laposizione di destinazione. Il movimento di tutti gli assi risultaquindi coordinato.

Funzionamento autonomo

Nei sistemi multiassiali, gli assi collegati possono esseresuddivisi in due stazioni di lavoro reciprocamente indipen�denti e a funzionamento asincrono, consentendo così larealizzazione economicamente vantaggiosa di due sistemimono− o multiassiali con un solo dispositivo SPC200.

Nel modo di funzionamento autonomo i due programmi ese�guiti in parallelo contengono i comandi di traslazione ognunoper una determinata stazione di lavoro. In questo modo èpossibile ad es. comandare una stazione di carico e una discarico con un solo SPC200.



1.6 Messa in servizio e possibilità di programmazione

La messa in servizio e la programmazione dell’SPC200 si ef�fettuano mediante:

� l’unità operativa SPC200−MMI−...

� il software WinPISA.

L’unità operativa consente la messa in servizio e la program�mazione di sistemi mono− e multiassiali.

La funzionalità dell’MMI (unità operativa) è stata congelataallo stato del sistema operativo versione 3.8. Ciò significache l’unità operativa MMI non è in grado di visualizzare oelaborare le nuove funzioni del sistema operativo versione4.63 o successive.

Il software WinPISA offre, rispetto all’unità operativa, unagamma più ampia di funzioni e un’interfaccia utente estrema�mente agevole da utilizzare. Nella tabella seguente vengonoschematizzate le possibilità dell’unità operativa e di WinPISA.

NotaDal sistema operativo versione 4.6 si consiglia di eseguirela configurazione e la messa in funzione degli assi nonchéla programmazione del controller SPC200 con il softwareWinPISA versione 4.3 o successive.




Fase Funzioni Unitàoperativa

WinPISA

Configurazione � Impostazione dei parametri degli assi� Impostazione dei parametri dell’applicazione� Impostazione dei parametri di regolazione

� 1)

� 1)

�

��

Programmazione � Impostazione di programmi� Impostazione di posizioni� Editor di apprendimento per posizioni� Funzioni di backup del progetto� Nuova sintassi CN e nuovi comandi CN

��

�� 2)

Messa in servizio � Funzioni di prova su componenti� Prova del programma passo per passo� Funzioni di prova avanzate� Upload/download di programmi� Avviamento e arresto di programmi

��

��

Assistenzatecnica

� Aggiornamento del firmware dell’SPC200 tramitedownload

� Visualizzazione dei risultati della diagnosi

�

�

�

�

Analisi eottimizzazione

� Rappresentazione grafica dei valori di misurazione� Impostazione di parametri di sistema estesi

��

��

1) Nella misura in cui corrispondono allo stato del sistema operativo versione 3.8, vedi anche pag. XVI

2) Solo in combinazione con il sistema operativo versione 4.6 e successive e il software WinPISA versione 4.3 e successive



Unità operativa L’unità operativa tipo SPC200−MMI−1... è dotata di un displayLCD a due righe. Ciascuna riga può visualizzare al massimo16 caratteri. Per l’uso dell’unità operativa si impiegano 6tasti, che consentono di attivare tutte le funzioni attraversomenù di guida.

È possibile collegare direttamente l’unità operativaSPC200−MMI−1 all’SPC200. L’unità operativa SPC200−MMI−1Fè predisposta per il montaggio a pannello.

1

2 3

1 Display (LCD con 2 righe di 16 caratteri)

2 Tastiera a membrana

3 Interfaccia per l’SPC200 sul retro

Fig.�1/10: Unità operativa SPC200−MMI−1...

Dall’unità operativa è possibile attivare tutte le funzioni ne�cessarie per attuare la messa in servizio, la programmazione,la diagnostica e il comando dell’SPC200. Per la modifica deiregistri delle posizioni e dei programmi nell’unità operativa èpossibile attivare funzioni di editing.

È possibile impostare dalla tastiera posizioni o programmitramite menù di guida. Una volta configurato l’intero sistemadi posizionamento, è possibile eseguire corse di posiziona�mento servendosi delle funzioni di autoapprendimento edacquisire le posizioni raggiunte nel relativo registro.



WinPISA Il pacchetto software WinPISA è stato progettato per funzio�nare sui sistemi operativi Windows® 95, 98, NT 4.0, ME, 2000o XP. Offre un’interfaccia utente estremamente agevole dautilizzare.

1

2

3

1 Barra simboli

2 Finestra del progetto

3 Finestra del programma

Fig.�1/11: L’interfaccia utente WinPISA

Con la finestra di configurazione di WinPISA è possibile acce�dere rapidamente a tutti i parametri di una configurazione.Nella finestra vengono rappresentati sotto forma di graficil’elenco delle posizioni, i programmi e i parametri della confi�gurazione. È sufficiente un doppio clic per verificare o modifi�care le impostazioni eseguite.



Con WinPISA è possibile eseguire le seguenti funzioni:

� configurazione del progetto attuale con supporto grafico

� editing di facile utilizzo per la programmazione CN inconformità alla norma DIN 66025

� funzioni di caricamento di programmi, configurazioni, ecc.

� funzione grafica di analisi della precisione di posiziona�mento.

WinPISA è in grado di gestire applicazioni per sistemi mono−e multiassiali per un numero massimo di 4 assi.

Elenco delle posizioni In fase di programmazione è possibile indicare direttamentei valori delle posizioni (ad es. X100) o, in alternativa, preim�postare i valori tramite i relativi registri. Nel programma èquindi sufficiente indicare il registro delle posizioni deside�rato (ad es. X@01).

Per ogni asse sono disponibili 100 registri delle posizioni.

In WinPISA è possibile mappare i registri attraverso l’elencodelle posizioni. In quest’ultimo vengono riepilogati sotto in�dici specifici i registri delle posizioni relativi a tutti gli assi; iregistri vengono quindi identificati con un nome e visualizzatisotto forma di simbolo. In tal modo è possibile utilizzare ilnome assegnato alla posizione simbolica nei programmi ap�plicativi al posto dei registri delle posizioni.

NotaA partire dalla versione 4.63 del sistema operativo, è pos�sibile impiegare i registri delle posizioni (@n) anche per lamemorizzazione di valori di velocità e accelerazionenonché di altri parametri. Informazioni particolareggiatesono riportate nei relativi comandi NC, vedi punto 7.2.2.



1.7 Range di indirizzi I/O dell’SPC200

In corrispondenza di ogni modulo e di ogni modulo I/O vienepredisposta una parola completa (16 bit) per gli ingressi e/oper le uscite, a prescindere dal numero di uscite/ingressiintegrati.

Configurazione dell’SPC200 Range di indirizzi max.

senza modulo fieldbus con �modulo fieldbus

Primo modulo I/O � I0.0�...�I0.9 1) Q0.0 ... Q0.7 1)

Moduli I/O sulla prima linea di interfacciamento assi I1.0�...�I1.15 Q1.0 ... Q1.15

Secondo modulo I/O Primo modulo I/O I2.0�...�I2.9 Q2.0 ... Q2.7

Moduli I/O sulla seconda linea di interfacciamento assi I3.0�...�I3.15 Q3.0 ... Q3.15

Terzo modulo I/O Secondo modulo I/O I4.0�...�I4.9 Q4.0 ... Q4.7

Quarto modulo I/O Terzo modulo I/O I5.0�...�I5.9 Q5.0 ... Q5.7

� Modulo fieldbus I10.0�...�I13.15 2) Q10.0 ... Q13.15 2)

1) Quest’area di indirizzi non è disponibile se viene installato un modulo fieldbus.2) Quest’area di indirizzi è disponibile solo in presenza di un modulo fieldbus.



La figura seguente fornisce un esempio di un possibilecollegamento:

I0.0�...�I0.9Q0.0�...�Q0.7

I2.0�...�I2.9Q2.0�...�Q2.7I4.0�...�I4.9

Q4.0�...�Q4.7

Q1.0�...�Q1.11

I1.0�...�I1.15

Q3.0�...�Q3.15

I3.0�...�I3.15

1

1 Questi I/O sono parzialmente riservati da funzioni preimpostate(ingressi e uscite di comando)

Q= uscita; I = ingresso

Fig.�1/12: Occupazione degli indirizzi in assenza del modulo fieldbus (esempio)

Montaggio


Capitolo 2

2. Montaggio


Indice

2. Montaggio 2−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Montaggio e smontaggio dei moduli 2−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Montaggio dell’unità di base 2−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Montaggio dell’unità operativa 2−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 Montaggio dell’interfaccia assi e del modulo I/O di funzione 2−16 . . . . . . . . . . . .

2.5 Istruzioni di montaggio dell’asse pneumatico 2−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Montaggio


Argomento del capitolo Il presente capitolo descrive il montaggio e lo smontaggiodi moduli SPC200 nonché il montaggio dei seguenticomponenti:

� unità di base SPC200

� unità operativa

� interfaccia assi

� modulo I/O di funzione.

Contiene inoltre istruzioni sul montaggio degli assipneumatici.

Altre informazioni Per indicazioni sull’installazione di assi elettromeccanici,comandi di potenza e sensori si rimanda alle documenta�zioni tecniche dei singoli componenti.

Per informazioni dettagliate si rimanda alle istruzioni d’uso indotazione ai prodotti. Per ulteriori indicazioni relative all’asseelettrico si rimanda alla descrizione del relativo modulo.

2. Montaggio


AvvertenzaPrima di iniziare i lavori di montaggio, scollegare lealimentazioni nell’ordine indicato:

1. alimentazione dell’aria compressa

2.alimentazione della tensione di carico e di eserciziodell’SPC200 nonché ev. alimentazione della tensione dicarico sulla linea di interfacciamento assi.

In tal modo si evitano:

� movimenti indesiderati degli attuatori collegati

� movimenti incontrollati di tubi flessibili scollegati

� stati di commutazione indefiniti.

2. Montaggio


2.1 Montaggio e smontaggio dei moduli

AttenzioneI moduli possono essere danneggiati in caso di impiegonon appropriato.

· Pertanto non toccare i componenti.

· Attenersi alle norme per la manipolazione degli elementisensibili alle cariche elettrostatiche.

· Per proteggere i moduli dall’elettricità statica: scaricareil proprio corpo dalle cariche elettrostatiche prima dicompiere operazioni di montaggio e smontaggio.

Il rack tipo SPC200−CPU−... funge da supporto per i modulidell’SPC200. Il processore e le memorie dell’SPC200 sonomontati sulla scheda elettronica integrata posta sul retro. Imoduli inseriti sono collegati tra loro attraverso detta schedaelettronica.

I moduli vengono fissati sul rack mediante una levetta dibloccaggio. Perciò per le operazioni di montaggio e smontag�gio non è necessario utilizzare attrezzi.

Slot Gli slot vengono numerati da 1 a 4 o da 1 a 6 procedendo dasinistra a destra. Lo slot 1 è riservato al modulo di alimenta�zione (tipo SPC−200−PWR−AIF). Il modulo fieldbus può essereinstallato a piacere rispettivamente negli slot da 2 a 4 o da 2a 6. Ogni singolo modulo collegato viene identificato automa�ticamente.

2. Montaggio


Modulo Tipo Numero max.

Modulo di alimentazione SPC200−PWR−AIF 1

Modulo diagnostico SPC200−MMI−DIAG 1

Modulo sub−controller SPC200−SCU−AIF 1

Modulo fieldbus SPC200−COM−... 1

Modulo di riferimento SPC200−2AI−U 2

Moduli con motore a passi−indicizzatore SPC200−SMX 3

Moduli I/O SPC200−DIO 3 o 4 1)

1) Max. 4 moduli I/O, se non è installato nessun modulo fieldbus

Suggerimento:

� Per l’installazione di un modulo sub−controller o permotori a passi:Verificare se sia necessario eseguire l’installazione deimoduli secondo una sequenza precisa. A questi gruppivengono assegnate automaticamente delle speciali sigleassi (X...U) (vedi capitolo 1.3) senza interruzioni e inordine crescente da sinistra a destra.

� Montare il modulo sub−controller possibilmente nello slota destra, in modo da poter collegare senza problemi laschermatura del cavo alla connessione di terra sul latodestro.

� Montare il modulo per motori a passi−indicizzatore e ilmodulo fieldbus possibilmente mantenendo uno slot didistanza rispetto al modulo diagnostico, se si utilizzaun’unità operativa.

2. Montaggio


AvvertenzaAggiungendo o togliendo moduli con l’alimentazione ditensione inserita, si possono attivare inavvertitamente gliattuatori e danneggiare l’SPC200. Prima di eseguire i la�vori di installazione e manutenzione, disattivare le fontid’energia nella seguente successione:


2.alimentazione di carico e della tensione di eserciziodell’SPC200.

Montaggio dei moduli Per il montaggio di un modulo nel rack procedere nel modoseguente:

1. Disattivare l’alimentazione di aria compressa e dellatensione d’esercizio.

2. Eventualmente togliere la piastra cieca.

3. Prendere il modulo dal pannello frontale e inserirlo nelprofilo guida. Durante l’operazione di inserimento assicu�rarsi di non inclinare i moduli e di non danneggiare com�ponenti sul circuito stampato.

4. Assicurarsi che i connettori delle morsettiere maschiosiano sovrapposti correttamente. Poi inserire il modulocompletamente esercitando una leggera pressione. Lelevette di bloccaggio scattano automaticamente bloccan�dolo in posizione (vedi Fig.�2/1).

2. Montaggio


1 Bloccaggioautomatico

2 Direzione disbloccaggio

3 Guida

4 Morsettieramaschio

5 Piastra frontaledel modulo

6 Levetta dibloccaggio

1

2

34

5

6

Fig.�2/1: Installazione dei moduli

Smontaggio dei moduli Per smontare un modulo procedere nel modo seguente:

1. Scollegare l’alimentazione di aria compressa e latensione di esercizio.

2. Sbloccare e sfilare il cavo di collegamento dalla parteanteriore del modulo.

3. Sbloccare le due levette di bloccaggio (vedi Fig.�2/1) edestrarre il modulo con cautela.

4. Eventualmente chiudere gli slot non occupati con leapposite piastre cieche.

2. Montaggio


2.2 Montaggio dell’unità di base

L’SPC200 può essere montato in un quadro di comando indue modi differenti:

� tramite fissaggio a viti direttamente sul pannello delquadro di comando

� tramite montaggio su guida omega.

NotaMontare l’SPC200 e la guida omega in modo da lasciarespazio libero a sufficienza per la dissipazione del calore(almeno 40 mm).

Montaggio tramite fissaggio a viti

Sono necessari:

� una superficie di montaggio di ca. 126 x 120 mm2

� quattro fori di filettatura M4 (per le misure si rimanda allafigura seguente).

94 mm

1

1 SPC200−CPU−4: 117 mmSPC200−CPU−6: 158 mm

Fig.�2/2: Montaggio tramite fissaggio a viti

2. Montaggio


Montaggio su guida omega

Per montare il rack su una guida omega è necessario il kit dimontaggio CPV10/14−VI−BG−NRH. Tale kit include 2 staffe disostegno, 4 viti M4x10 e 2 morsetti elastici (vedi Fig.�2/3).

Per il montaggio su guida omega procedere come segue:

1. Assicurarsi che la superficie di fissaggio sia in grado disopportare il carico dell’SPC200.

2. Montare una guida omega (guida portante a normaEN�50022 � 35x7.5; larghezza 35 mm, altezza 7,5 mm).

3. Fissare la guida omega alla superficie di fissaggio in puntidistanti non oltre 100 mm l’uno dall’altro.

4. Avvitare le 2 staffe di sostegno 2, servendosi delle vitiM4x10 1 in dotazione alla squadretta di montaggio delrack (vedi fig. seguente). Aver cura di inserire i bulloni difissaggio 5 delle staffe di sostegno nella rientranza delrack.

5. Agganciare il rack alla guida omega. Con gli appositi mor�setti 4 fissare il rack onde impedirne il ribaltamento o loslittamento.

2. Montaggio


1 Vite M4*10

2 Staffa disostegno

3 Guida omega

4 Morsetto

5 Bullone difissaggio

12

3

45

Fig.�2/3: Montaggio del rack su guida omega

Per lo smontaggio procedere come segue:

1. Rimuovere i morsetti.

2. Smontare il rack.

2. Montaggio


2.3 Montaggio dell’unità operativa

Unità operativa tipo SPC200−MMI−1...

È possibile collegare direttamente l’unità operativaSPC200−MMI−1 al modulo diagnostico SPC200−MMI−DIAGdell’SPC200 (vedi Fig.�2/4).

AvvertenzaInserendo o rimuovendo l’unità operativa con l’alimenta�zione di tensione inserita, si possono attivare inavvertita�mente gli attuatori e danneggiare l’SPC200 nonché l’unitàstessa. Prima di eseguire i lavori di installazione e manu�tenzione, disattivare le fonti d’energia nella seguente suc�cessione:


2.alimentazione di carico e della tensione di eserciziodell’SPC200 nonché ev. alimentazione della tensione dicarico sulla linea di interfacciamento assi.

Per il montaggio procedere nel modo seguente:

È possibile collegare direttamente l’unità operativaSPC200−MMI−1 al modulo diagnostico SPC200−MMI−DIAGdell’SPC200 (vedi Fig.�2/4).

1. Scollegare l’alimentazione pneumatica.

2. Scollegare l’alimentazione di carico e della tensione diesercizio dell’SPC200.

3. Montare con cautela l’unità operativa sul modulo diagno�stico tipo SPC200−MMI−DIAG dell’SPC200. Accertarsi cheil connettore maschio 3 e il connettore femmina 5�siano perfettamente allineati prima di inserire l’unitàoperativa.

4. Aver cura di far agganciare i fermi 2.

2. Montaggio


1 Unità operativa(vista laterale)

2 Fermo

3 Connettoremaschio sull’unitàoperativa

4 Modulodiagnostico

5 Connettorefemmina per unitàoperativa (X3)

6 Rientranza perfermo

ÎÎÎ

1

2 3

4

5

6

2

Fig.�2/4: Montaggio dell’unità operativa


1. Scollegare l’alimentazione pneumatica.

2. Scollegare l’alimentazione di carico e della tensione diesercizio dell’SPC200.

3. Smontare con cautela l’unità operativa dal modulodiagnostico tipo SPC200−MMI−DIAG.

2. Montaggio


Unità operativa SPC200−MMI−1F

L’unità operativa SPC200−MMI−1F è predisposta per il mon�taggio a pannello. Per il fissaggio è necessario un ingombrodi ca. 114 x 102 x 70 mm e un intaglio di ca. 92 x 92 mm. Ilpannello deve avere uno spessore max. di 4 mm.

1 Display (LCD con 2 righedi 16 caratteri)

2 Morsetti difissaggio

1

2

Fig.�2/5: Unità operativa SPC200−MMI−1F

Le quote indicate sono riportate nella figura sottostante:

1 2 3

1 Unità operativa (vista laterale)

2 Unità operativa (vista posteriore)

3 Morsetti di fissaggio (in dotazione)

Fig.�2/6: Quote relative all’SPC200−MMI−1F

2. Montaggio



1. Inserire l’unità operativa dal davanti nell’intaglio delpannello.

2. Agganciare i morsetti di fissaggio da dietro nelle appositeasole.

3. Avvitare l’unità operativa al pannello.

1 Unità operativa

2 Pannello

3 Morsetti difissaggio

4 Viti di fissaggio

1.

2.3.

1

2

3

4

Fig.�2/7: Montaggio dell’unità operativa SPC200−MMI−1F

2. Montaggio


2.4 Montaggio dell’interfaccia assi e del modulo I/O di funzione

Nel presente paragrafo viene descritto il montaggio dell’in�terfaccia assi tipo SPC−AIF−... e del modulo I/O di funzionetipo SPC−FIO−...�.

Montaggio dell’interfaccia assi

Montare l’interfaccia assi il più vicino possibile al relativoattuatore. I cavi di collegamento al sistema di rilevamentohanno una lunghezza standard di 500 mm.

L’interfaccia assi tipo SPC−AIF−... viene fissata su una superfi�cie piana.

· Fissare l’interfaccia assi utilizzando almeno 3 viti M4.

Le Fig.�2/8 e Fig.�2/9 mostrano le dimensioni per i fori filettatidelle viti M4.

La Fig.�2/8 mostra la forma reale dell’interfaccia assi tipoSPC−AIF−POT, ...−LWG e ...−MTS. Per le interfacce precedenti sono necessarie squadrette difissaggio separate. Permettono il montaggio orizzontale overticale con i fori intermedi visibili in Fig.�2/8 (misura�16,9�mm"), vedi la breve descrizione allegata al prodotto.

Le interfacce assi tipo SPC−AIF−POT, ...−LWG, ...−MTS possonoessere montate in posizione verticale. Perciò sono necessariesquadrette di fissaggio separate (accessori).

2. Montaggio


1 2

3

1 Fori di fissaggio per montaggio orizzontale

2 Connettore angolare maschio

3 Squadrette di fissaggio supplementari (accessori) per il montaggio in posizioneverticale

Fig.�2/8: Quote di montaggio per interfaccia assi tipo SPC−AIF−POT, ...−LWG e ...−MTS

12

1 Fori di fissaggio per montaggio orizzontale

2 Connettore angolare maschio

Fig.�2/9: Quote di montaggio per interfaccia assi tipo SPC−AIF−INC

2. Montaggio


Montaggio del modulo I/O di funzione

I moduli I/O di funzione sono predisposti al montaggio suuna superficie piana o su una guida omega.

Montaggio a parete Per il fissaggio su una superficie piana è richiesta una su�perficie di montaggio di ca. 70 x 80 mm2. Il disegno quotatoche segue raffigura i quattro fori filettati con per viti M4.

1 Modulo I/O difunzione tipoSPC−FIO−2E/2A−M8

POWER

DIAGOUTPUT

PNP

0 1

INPUT/OUTPUT

INPUT0 1

67 mm

40 mm

1

Fig.�2/10: Quote di montaggio del modulo I/O di funzione

Montaggio su guida omega

Per montare il modulo I/O di funzione su una guida omega ènecessario il kit di fissaggio CP−TS−HS35. Questo kit è costi�tuito da 2 dispositivi di fissaggio, 2 viti M4*12 e due ron�delle.


1. Montare una guida omega (guida portante a normaEN�50022 � 35x15; larghezza 35 mm, altezza 15 mm).

2. Fissare la guida omega alla superficie di fissaggio in puntidistanti non oltre 100 mm l’uno dall’altro.

3. Agganciare i due dispositivi di fissaggio alla guida omega(vedi Fig.�2/11).

2. Montaggio


4. Avvitare il corpo del modulo al dispositivo di fissaggio,come illustrato nella figura seguente, servendosi delle vitie delle rondelle in dotazione.

5. Stringere bene le viti. In tal modo il dispositivo di fissag�gio e il corpo del modulo vengono bloccati sulla guidaomega.

1 Dispositivo difissaggio

2 Corpocontenitore

3 Vite M4x12

4 Rondella

5 Guida omega

1 2

3

4

5

Fig.�2/11: Montaggio del modulo I/O di funzione SPC−FIO−2E/2A−M8 su guida omega


1. Svitare le viti.

2. Rimuovere il corpo del modulo.

3. Rimuovere il dispositivo di fissaggio dalla guida omegacon l’ausilio di un cacciavite.

1 Cacciavite

2 Dispositivodi fissaggio

1

2

Fig.�2/12: Rimozione del dispositivo di fissaggio

2. Montaggio


2.5 Istruzioni di montaggio dell’asse pneumatico

NotaMontare l’attuatore, il sistema di rilevamento posizione ela valvola proporzionale osservando le relative istruzionid’uso.

Nei paragrafi successivi vengono indicate norme di caratteregenerale importanti ai fini di un funzionamento sicurodell’asse pneumatico.

Valvola proporzionale di controllo portata

� Montare la valvola proporzionale di controllo portata piùvicino possibile al cilindro. Quanto minore è la lunghezzadei tubi pneumatici, tanto maggiore risulta la dinamicitàdel sistema.

� Se si intende montare la valvola proporzionale di con�trollo portata su parti mobili, si consiglia di installarla inposizione perpendicolare rispetto alla direzione di movi�mento. In questo modo le forze di accelerazione non inci�dono sulla posizione del cursore della valvola.

� In caso di impiego in ambienti soggetti a forti campi elet�tromagnetici, posizionare la valvola proporzionale di con�trollo portata sulla superficie di montaggio, isolandolaopportunamente.

� Utilizzare silenziatori potenti.

2. Montaggio


Attuatori

AttenzioneMontare degli ammortizzatori sul cilindro, anche se siutilizza un cilindro con deceleratori di fine corsa regolabili(PPV). In tal modo si evitano errori di comando e disistema.

AttenzioneLimitare la lunghezza della corsa tramite battute di finecorsa fisse, se la corsa del sistema di rilevamento posi�zione è più corta rispetto alla lunghezza della corsa. In talmodo si evita la distruzione del sistema di rilevamentoposizione in caso di errori di comando e di sistema.

Indicazioni importanti per la precisione diposizionamento

� Assicurarsi che cilindro, guida, sistema di rilevamentoposizione e carico siano accoppiati rigidamente (assenzadi gioco) e allineati con precisione nella direzione di spo�stamento.

� Il gioco tra attuatore, guida, carico e sistema di rileva�mento posizione deve essere inferiore di 10 volte rispettoalla tolleranza richiesta (max. 0,1 mm).

2. Montaggio


Installazione


Capitolo 3

3. Installazione


Indice

3. Installazione 3−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Indicazioni generali per l’installazione 3−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Indicazioni generali per l’installazione dei componenti pneumatici 3−5 . . . . . . .

3.2.1 Alimentazione dell’aria compressa 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.2 Gruppo di trattamento aria 3−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.3 Serbatoio per aria compressa (optional) 3−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.4 Valvola proporzionale di controllo portata tipo MPYE−... 3−8 . . . . . . . .

3.2.5 Tubi pneumatici e raccordi filettati 3−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.6 Attuatori 3−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.7 Indicazioni generali sui sistemi di rilevamento 3−11 . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.8 Requisiti della parte meccanica 3−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.9 Carico mobile 3−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.10 Circuito pneumatico di emergenza 3−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.11 Sistema di riferimento dimensionale � termini e definizioni 3−23 . . . . . .

3.3 Installazione dell’SPC200 3−32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.1 Scelta dell’alimentatore 3−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.2 Connettori del modulo di alimentazione 3−35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.3 Connessioni del modulo diagnostico 3−41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.4 Connessioni del modulo I/O SPC200−DIO−... 3−44 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.5 Connessioni del modulo ingressi analogici SPC200−2AI−U 3−53 . . . . . . .

3.3.6 Connessioni del modulo sub−controller SPC200−SCU−AIF 3−56 . . . . . . . .

3.4 Installazione dei moduli sulla linea di interfacciamento assi 3−58 . . . . . . . . . . . . .

3.4.1 Installazione dell’interfaccia assi SPC−AIF−... 3−62 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4.2 Installazione del modulo I/O di funzione SPC−FIO−2E/2A−M8 3−67 . . . . .

3.4.3 Installazione dell’unità operativa SPC200−MMI−1F 3−71 . . . . . . . . . . . . .

3. Installazione


Argomento del capitolo Il presente capitolo riporta indicazioni generali per l’installa�zione dell’asse pneumatico. Contiene inoltre la descrizionedell’installazione dell’unità di base SPC200 equipaggiatacon i seguenti moduli:

� Modulo di alimentazione tipo SPC200−PWR−AIF

� Modulo diagnostico tipo SPC200−MMI−DIAG

� Modulo I/O tipo SPC200−DIO

� Modulo ingressi analogici �tipo SPC200−2AI−U

� Modulo sub−controller tipo SPC200−SCU−AIF

� Interfaccia assi tipo SPC−AIF−...

� Modulo I/O di funzione tipo SPC−FIO−2E/2A−M8

Inoltre esso riporta importanti regole base sulla configura�zione di una linea di interfacciamento assi.

Altre informazioni Per indicazioni sull’installazione di attuatori con caratteristi�che speciali si rimanda all’appendice A.

Per indicazioni sull’installazione di moduli fieldbus e di mo�duli per l’accoppiamento di assi elettrici si rimanda alla de�scrizione del relativo modulo.

Per indicazioni sull’installazione di assi elettromeccanici,comandi di potenza e sensori si rimanda alle documentazionitecniche dei singoli componenti.

3. Installazione


3.1 Indicazioni generali per l’installazione

AttenzionePer installare e cablare il sistema impiegare esclusiva�mente componenti Festo compatibili e messi a punto spe�cificamente per questa destinazione d’uso. Solo in questomodo si garantisce il funzionamento regolare del sistema.

AvvertenzaPrima di iniziare i lavori di installazione e manutenzione,scollegare quanto segue nell’ordine indicato:

1.alimentazione dell’aria compressa

2.alimentazione della tensione di carico e di eserciziodell’SPC200 nonché eventualmente alimentazione dellatensione di carico sulla linea di interfacciamento assi.





3. Installazione


3.2 Indicazioni generali per l’installazione dei componenti pneumatici

NotaGli assi montati erroneamente possono essere soggetti aguasti. Attenersi a tutte le istruzioni che vengono fornitecirca l’installazione dei componenti pneumatici. Eseguirel’installazione del sistema con la massima attenzione. Soloin questo modo se ne garantisce il funzionamento perfetto.

Nei paragrafi successivi vengono riportate indicazioni gene�rali sull’installazione dei componenti pneumatici, che pos�sono essere riferite a tutti gli attuatori menzionati nel pre�sente capitolo. Le istruzioni riferite all’installazione diattuatori specifici sono reperibili in appendice A.

NotaEseguire una identificazione del sistema a conclusione delprimo avviamento oppure in caso di sostituzione di com�ponenti o di modifiche alla configurazione dell’aziona�mento (ad es. posizione di montaggio, canalizzazione opressione di alimentazione) (vedi punto 4.4.2).

3.2.1 Alimentazione dell’aria compressa

Per evitare il danneggiamento della valvola proporzionale dicontrollo portata, è necessario installare un gruppo di tratta�mento aria equipaggiato con un filtro da 5 �m.

· Utilizzare esclusivamente aria compressa essiccata, nonlubrificata, filtrata a 5 �m alla pressione di 4...8 bar (tolle�ranza ± 1 bar). Rispettare la pressione di esercizio am�messa dai componenti utilizzati.

3. Installazione


3.2.2 Gruppo di trattamento aria

· Utilizzare un gruppo di trattamento aria composto dafiltro, riduttore di pressione (ad es. tipo LFR−...−D−... concartuccia filtrante da 5��m) e valvola di inserimento(ad�es. HEL−...−...):

� senza lubrificatore

� con un filtro da 5 �m

� con una portata nominale normale sufficiente per as�sicurare un’alimentazione dell’asse conforme al fabbi�sogno quantitativo durante il funzionamento. Valoreindicativo: pressione equivalente al doppio della por�tata nominale normale della valvola (tipo MPYE−5−...).

� Installare un filtro ad alta capacità se è inevitabile lapresenza di una leggera nebbia d’olio provenientedall’alimentazione dell’aria compressa.

3. Installazione


3.2.3 Serbatoio per aria compressa (optional)

Per garantire l’efficienza dell’attuatore, durante il funziona�mento sono ammesse oscillazioni di pressione pari a max.1�bar a monte della valvola proporzionale di controllo portata.Per verificare la stabilità della pressione di alimentazione, èpossibile inserire un manometro a monte della valvola pro�porzionale di controllo portata.

· Nel caso in cui la precisione di posizionamento non siaall’altezza delle aspettative e si rilevino con il manometrooscillazioni della pressione superiori a 1 bar, si consigliadi inserire un serbatoio dell’aria compressa (ad es. tipoVZS−...−B) tra il gruppo di trattamento aria e la valvolaproporzionale di controllo portata.

Tale soluzione esclude la possibilità di sbalzi di pressionedurante la traslazione. Eventualmente è possibile compen�sare piccole sovraoscillazioni impiegando un tubo di alimen�tazione di sezione maggiore.

Capacità del serbatoio

La capacità del serbatoio varia in relazione al volume del cilin�dro dell’attuatore: dovrebbe essere in ogni caso all’incirca ildoppio.

VP = 2 * VZ

VP = volume del serbatoioVZ = volume del cilindro (VZ = r2 * * LZ )LZ = corsa del cilindror = alesaggio del cilindro / 2

3. Installazione


3.2.4 Valvola proporzionale di controllo portata tipo MPYE−...

· Installare la valvola proporzionale di controllo portata piùvicino possibile al cilindro. Quanto minore è la lunghezzadei tubi pneumatici, tanto maggiore risulta la dinamicitàdel sistema.

· In caso di impiego in ambienti soggetti a forti campi elet�tromagnetici, posizionare la valvola proporzionale di con�trollo portata sulla superficie di montaggio, isolandolaopportunamente.

· In caso di montaggio su parti mobili. La valvola proporzionale di controllo portata deve essereinstallata in posizione perpendicolare rispetto alla dire�zione di movimento. In questo modo le forze di accelera�zione non incidono sulla posizione del cursore della val�vola.

1 2

3

1 Montaggio in posizione perpendicolare rispetto al sensodi traslazione

2 Non ammesso

3 Valvola proporzionale di controllo portata MPYE−...

Fig.�3/1: Montaggio su parti mobili

· Utilizzare silenziatori di elevata portata nominale normale(ad es. U−1/8).

3. Installazione


Per ridurre l’elevata rumorosità dello scarico:

· Installare dei silenziatori di grandi dimensioni con appo�site tubazioni oppure raccogliere l’aria di scarico in uncollettore e convogliarla inizialmente a un piccolo serba�toio per poi scaricarla con l’ausilio di un silenziatoregrande. Accertarsi che i tubi pneumatici e i raccordi a viteabbiamo una portata sufficiente. Limitare quanto più pos�sibile la lunghezza dei tubi pneumatici.

1 Scaricoconvogliato

2 Serbatoio ariacompressa

3 Silenziatore

1

2

3

Fig.�3/2: Scarico convogliato

3. Installazione


3.2.5 Tubi pneumatici e raccordi filettati

· Utilizzare raccordi filettati possibilmente della serie QS oQSM. Per attuatori con attacco da 3/8" è ammesso anchel’impiego di raccordi filettati CK tipo CK−3/8−PK−13.

· Utilizzare esclusivamente raccordi filettati diritti. Se èinevitabile l’impiego di raccordi a gomito, impiegarecomponenti della serie Quick Star.

· Utilizzare raccordi filettati aventi il massimo diametronominale possibile. Nel caso in cui gli attacchi delle val�vole proporzionali di controllo portata e degli attuatoriabbiano dimensioni diverse, scegliere tra gli attacchi didimensioni inferiori quelli con diametro nominale mag�giore.

· Utilizzare sempre tubi del diametro maggiore possibile infunzione dei raccordi filettati impiegati.

· Non installare regolatori di portata o valvole unidirezionalisulla linea di alimentazione dell’aria compressa.

· I tubi flessibili montati non devono sovrapporsi all’area ditraslazione.

· Impiegare solo tubi pneumatici e raccordi filettati puliti.

· Per il collegamento pneumatico tra la valvola (MPYE−5−...)e l’attuatore limitare il più possibile la lunghezza dei tubie collocare i medesimi in posizione simmetrica.

In appendice A sono indicate le lunghezze consentite dei tubiin riferimento a ogni singolo attuatore.

Per informazioni dettagliate in merito agli intervalli ammissi�bili di temperatura e pressione per i tubi pneumatici e i rac�cordi filettati, consultare il catalogo della pneumatica.

3. Installazione


3.2.6 Attuatori

È ammesso esclusivamente l’impiego degli attuatori riportatiin appendice A e delle relative guide con caratteristiche ade�guate. Per l’utilizzo di altri tipi di attuatori rivolgersi a Festo.��

Per indicazioni specifiche sull’installazione degli attuatoriconsentiti si rimanda all’appendice A.

3.2.7 Indicazioni generali sui sistemi di rilevamento

NotaLa precisione di posizionamento ottenibile dipende dal tipodi sistema di rilevamento selezionato.

La corsa meccanica utile (possibile corsa del cursore) delsistema di rilevamento può essere maggiore della corsaelettrica utile (corsa utile del sistema di rilevamento).

In caso di utilizzo di sistemi di rilevamento analogici (ad es.tipo MLO−POT−...) prestare attenzione anche a quanto segue:Unitamente all’SPC200, predisporre nelle due posizioni di finecorsa anche una riserva elettrica pari allo � 0,3 % della lun�ghezza nominale, vedi cap. 3.2.11.

Esempio:

� Lunghezza nominale del sistema di rilevamento:1000�[mm]

� Corsa utile ammessa: 3 ... 997 [mm].

AttenzioneSe il cursore del sistema di rilevamento supera la corsautile, l’SPC200 segnala quest’anomalia sotto forma di mes�saggio di errore. Per evitare questa segnalazione, limitarela lunghezza della corsa in modo che il cursore del sistemadi rilevamento si trovi sempre all’interno della corsa utile.

3. Installazione


Sistemi di rilevamento con cursore di azionamento

� Se si intende utilizzare un sistema di rilevamento con cur�sore in condizioni ambientali problematiche, si consigliadi installare il trasduttore con il cursore rivolto verso ilbasso. Lo scolatoio sui due lati impedisce l’accumulo disporco in eccesso sulla superficie di scorrimento.

3.2.8 Requisiti della parte meccanica

� Attuatore, guida, sistema di rilevamento posizione ecarico devono essere accoppiati rigidamente (assenzadi gioco) e allineati con precisione nella direzione dimovimento.

� Scegliere se necessario alimentazioni più potenti alloscopo di minimizzare l’influsso delle forze flettenti sulposizionamento.

� Il gioco tra attuatore, guida, carico e sistema di rileva�mento posizione deve essere inferiore di 10 volte rispettoalla tolleranza richiesta, però mai maggiore di 0,1 mm.

3.2.9 Carico mobile

Per ottenere un ottimo posizionamento l’SPC200 deve essereadattato al carico mobile. Per carico mobile si intende lamassa totale da spostare con l’attuatore di posizionamento,inclusi il peso del pistone e del cursore. È formato dallamassa del pezzo � in genere variabile durante il processo � eda tutti i componenti mobili da spostare dell’attuatore, ad es.pistone, stelo, cursore, pinza o unità prensile ecc., che sonostati definiti in seguito alla progettazione e il più delle voltenon sono modificabili.

Carico mobile = massa del pezzo + massa totale mobile senza pezzo

3. Installazione


Esiste un carico mobile massimo e minimo ammissibile. Ilcarico ammissibile dipende da:

� tipo di attuatore utilizzato

� l’alesaggio dell’attuatore utilizzato

� posizione di montaggio scelta

� pressione d’esercizio.

In tutti i casi di sollecitazione assicurarsi che il carico attivo:

� corrisponda minimo al carico minimo ammissibile. Ciòvale soprattutto senza pezzo. Eventualmente applicareuna massa/carico mobile supplementare sul cursore.

� non superi il carico max. ammissibile, vedi Tab.�3/1 eTab.�3/2.

NotaCarico mobile minimo.

Un asse di posizionamento pneumatico richiede sempre uncarico mobile minimo. Per questi valori vedi Tab.�3/1 oTab.�3/2. All’occorrenza bisogna garantire questo carico mobileminimo applicando un peso supplementare.

3. Installazione


Per la configurazione di un asse di posizionamento, l’utilizza�tore deve definire non solo la massa max. del pezzo da spo�stare durante l’applicazione, bensì anche la �massa del pezzonello stato normale". Quest’ultimo specifica quale massa delpezzo è attiva allo start dell’impianto (Power−on) sull’asse diposizionamento, e quale viene contemplata nell’SPC200. Validità:

0 � massa pezzo nello stato normale � massa max. pezzo(massa max. pezzo definita nei parametri dell’applicazione)

Questa opzione permette di adattare la regolazione dell’unitàdi controllo dell’SPC200 ai diversi carichi mobili. All’occor�renza si può definire, in funzione dell’applicazione, il caricomobile dello stato normale fra il valore minimo e massimo.

Questa funzione è disponibile dal sistema operativo versione4.82 unitamente al pacchetto software WinPISA versione4.41. Il sistema operativo versione 4.63 e precedenti identifi�cano solo uno stato normale:Carico mobile = massa pezzo + massa di tutti gli altri

componenti mobili dell’asse

NotaSe il carico mobile oscilla da un comando di traslazione adun altro più del 30 % ad esempio a causa di pezzi variabili,allora adattarlo alle condizioni limite effettive.

Perciò è disponibile il comando NC M37, vedi punto 7.4.

Nuova funzione da BS 4.82

3. Installazione


Carico mobile per attuatori lineari e cilindri a stelo

Determinare il carico ammissibile secondo Tab.�3/1:

Posizione di montaggio Carico massimo Carico minimo

orizzontale (á = 0°) mmax 0,1 * mmax

verticale (á = 90°) 0,33 * mmax 0,1 * mmax

obliqua (0° < á < 90°) (1−2/3 sin) * mmax 0,1 * mmax

á = posizione di montaggio in �[°]mmax = d³ * Psys * 0,008d = alesaggio cilindro [mm]Psys = pressione di alimentazione [bar]mmax = carico max. per montaggio in posizione orizzontale [kg]�

Tab.�3/1: Carico massimo e minimo

Valori di momento d’inerzia di massa per attuatorioscillanti

Il momento d’inerzia di massa non può variare quando l’at�tuatore è in movimento. Nella tabella successiva sono ripor�tati i valori di momento d’inerzia di massa consentiti per ilmodulo oscillante tipo DSMI−... con controllo elettronicotramite l’SPC200.

Modulo oscillante Momento d’inerzia di massaammissibile [kgm2 * 10−4]

DSMI−25−... 15 ... 300

DSMI−40−... 60 ... 1200

Tab.�3/2: Momento d’inerzia di massa ammissibile

Per semplificare le operazioni di calcolo del momentod’inerzia di massa, Festo ha creato il software MTM(Internet: http://www.festo.com). Questo programmapermette di calcolare i momenti d’inerzia di massa disecondo grado per diversi corpi centrali e componentistandard Festo (ad es. flangia a innesto per DSMI−...).

3. Installazione


3.2.10 Circuito pneumatico di emergenza

Per commutare il sistema in condizioni di sicurezza in caso diguasti, è necessario un circuito pneumatico di emergenza. Inbase alle caratteristiche strutturali e operative dell’impianto,è possibile scegliere tra le seguenti alternative:

� eliminazione della pressione nell’attuatore in caso diarresto di emergenza

� bloccaggio dell’attuatore in caso di arresto di emergenza

� spostamento dell’attuatore a velocità bassa nella posi�zione di fine corsa destra o sinistra in caso di arresto diemergenza.

Varianti dei circuiti di emergenza

Nelle 4 figure riportate di seguito vengono schematizzatealtrettante varianti di circuiti di emergenza per attuatori li�neari. Viene rappresentato ogni volta lo stato di emergenza.

Per quanto riguarda i requisiti e le raccomandazioni attinentiai componenti utilizzati vedi Tab.�3/3 e Tab.�3/4.

3. Installazione


Variante 1: Eliminazione della pressione nell’attuatore in caso diarresto di emergenza

1 Arresto diemergenzaattivato

1

1A

1V1

1V2

1V3

1V4

1G1

1R1

ARRESTO DI

EM

ER�

GE

NZA

24 V

Fig.�3/3: Eliminazione della pressione nell’attuatore in caso di arresto di emergenza

3. Installazione


Variante 2: Bloccaggio dell’attuatore in caso di arresto di emergenza


1

1A

1V1

1V2

1V3

1G1

1R1

ARRESTO DI

EM

ER�

GE

NZA

24 V

Fig.�3/4: Bloccaggio dell’attuatore in caso di arresto di emergenza

3. Installazione


Variante 3: Spostamento dell’attuatore a velocità bassa nella posi�zione di fine corsa destra in caso di arresto di emergenza


1

1A

1V2

1V1

1V3

1G1

1R1

1V4ARRESTO DI

EM

ER�

GE

NZA

24 V

Fig.�3/5: Spostamento dell’attuatore a velocità bassa nella posizione di fine corsa destrain caso di arresto di emergenza

3. Installazione


Variante 4: Spostamento dell’attuatore a velocità bassa nella posi�zione di fine corsa sinistra in caso di arresto di emergenza


1

1G1

1R1

1A

1V2

1V1

1V3

1V4

ARRESTO DI

EM

ER�

GE

NZA

24 V

Fig.�3/6: Spostamento dell’attuatore a velocità bassa nella posizione di fine corsasinistra in caso di arresto di emergenza

3. Installazione


Componenti richiesti per le varianti 1...4

Siglacomponente

Requisiti Impieghi consigliati

1V1, 1V2 Valvola 5/2� con ritorno a molla pneumatica� con servopilotaggio� con direzione di flusso reversibile� con flusso modulato sulla valvola proporzionale di

controllo portata impiegata (1V3)

Per CPE10−... e CPE14−...:� tipo CPE...−

M1BH−5LS−...Per CPE18−... e CPE24−...:� tipo CPE...−M1B−5LS−...

1V3 Valvola proporzionale di controllo portata MPYE−...� con flusso modulato sull’attuatore impiegato (1 A)Per i gruppi valvola−attuatore appropriati vedi appen�dice A.

Tipo MPYE−5−...−010−B

1V4 Regolatore di portata dello scarico con silenziatore� determina la velocità (regolabile) alla quale l’attua�

tore raggiunge la posizione di fine corsa desiderata� direttamente avvitato sul regolatore di portata

insieme al relativo silenziatore� da installare in prossimità delle valvole 1V1, 1V2

Tipo GRLA−...−B, montato con U−...

1R1 Filtro−riduttore� con cartuccia filtrante da 5 ìm� portata nominale normale modulata sul fabbisogno

di aria dell’attuatore collegatoPer i requisiti vedi anche punto 3.2.2

Tipo LFR−...−D−5M−...

1G1 Serbatoio per aria compressa (optional)Per i requisiti vedi punto 3.2.3

Tipo CRVZS−...

Tab.�3/3: Componenti richiesti per le varianti 1...4

3. Installazione


Componente Tipo/Dimensioni

MPYE−... ...−M5−... ...−1/8LF−... ...−1/8HF−... ...−1/4−... ...−3/8−...

GRLA−...−B ...−M5−... ...−1/8−... ...−1/8−... ...−1/4−... ...−3/8−...

CPE−... CPE10−... CPE14−... CPE18−... CPE24−...

LFR−...−...−MINI ...−1/8−... ...−1/4−... �

LFR−...−...−MIDI � ...−1/4−... ...−1/2−... �

LFR−...−...−MAXI � ...−1/2−...

Tab.�3/4: Tipi e dimensioni dei componenti per le varianti 1...4

3. Installazione


3.2.11 Sistema di riferimento dimensionale � termini e definizioni

In questo paragrafo vengono descritti il sistema di riferimentodimensionale e i punti base per i diversi attuatori.

NotaOsservando i vettori di riferimento in Fig.�3/7, Fig.�3/8,Fig.�3/9 e Fig.�3/10 vale quanto segue:

� la freccia verso destra (o in senso orario) rappresenta unvalore positivo o progressivo,

� la freccia verso sinistra (o in senso antiorario) rappre�senta un valore negativo o decrescente.

3. Installazione


A) Attuatori tipo DGP(I)(L)−...

1 Attuatore lineare � qui DGPL con sistema di rilevamento montato

2 Cursore � qui rappresentato in diverse posizioni

3 Sistema di rilevamento tipo TLF, collegamento elettrico a sinistra

Fig.�3/7: Sistema di riferimento dimensionale per DGP(I)(L)

3. Installazione


Sistema di riferimento dimensionale per attuatori tipo DGP(I)(L)−...

Punti base

(1) Origine del sistema di rilevamento � giace sempre sul lato di collegamento del sistema di rile�vamento e viene raggiunta quando la biella è posizionata, corrisponde al valore di misuraz. �0".

(2) Origine dell’asse, posizione del cursore/pistone sulla battuta, che è la più vicina all’origine delsistema di rilevamento. È il punto di riferim. per tutte le altre grandezze specifiche dell’asse.

(3) Origine del progetto � ad essa fanno riferimento tutti i valori di posizione nei programmi e neiregistri delle posizioni, viene definita dall’utilizzatore. Anche una posizione effettiva visualiz�zata si riferisce a questo punto. Grazie a questa grandezza di riferim. l’utilizzatore ha la possi�bilità di compensare, tramite software, la posizione dei valori su un punto fisso della macchina.

Definizione delle linee

(A) Offset origini � specifica lo spostamento dall’origine del sistema di rilevamento all’originedell’asse. È una grandezza con segno aritmetico, la direzione della freccia specificata corri�sponde ad un valore numerico positivo. L’offset origini condiziona anche l’ottimizzazionedell’unità di controllo dell’SPC200, perciò assegnare persino i valori minimi (alcuni mm) possi�bilmente con precisione.

(B) Offset origine del progetto � specifica lo spostamento dall’origine dell’asse all’origine del pro�getto. È una grandezza con segno aritmetico, la direzione della freccia rappresentata corri�sponde ad un valore numerico positivo.

(C) Valore della posizione reale (j posizione effettiva) riferito all’origine del progetto.

(D) Valore del finecorsa software inferiore, definisce il valore di posizione minimo raggiungibile.

(E) Valore del finecorsa software superiore, definisce il valore di posizione massimo raggiungibile.

(F) Corsa utile � specifica l’area di traslazione dell’asse, viene determinata dai finecorsa softwaree prestabilita dall’utilizzatore. Validità: (F) = (E) � (D)

(G) Area di traslazione max. ammissibile, viene determinata dalla lunghezza di azionamento e dallariserva della corsa. Validità: (G) = (H) � 2 * [K]

(H) Corsa dell’attuatore, corrisponde alla lunghezza di ordinazione, è riportata anche sullatarghetta di identificazione.

(J) Lunghezza del sistema di rilevamento, corrisponde alla lunghezza di ordinazione, è riportataanche sulla targhetta di identificazione.

[K] Riserva della corsa � in quest’area non è permesso il posizionamento davanti alle testate ter�minali. Il posizionamento viene condizionato in modo negativo dagli elementi di ammortizza�zione presenti nelle testate. I valori dei singoli attuatori sono riportati in appendice.

[L] Riserva elettrica del sistema di rilevamento 0,3 %. Viene utilizzata per monitorare il collega�mento elettrico. Quando si scelgono il sistema di rilevamento della posizione e l’attuatore,osservare la seguente relazione fra le lunghezze: 0,994 * (J) � (G) � (F).

3. Installazione


B) Attuatori tipo DNC(M)−...

1 Attuatore a stelo � qui DNC consistema di rilevamento montato

2 Stelo a fine corsa in diverse posizioni

3 Sistema di rilevamento tipo LWG,collegamento elettrico a sinistra

4 Biella del sistema di rilevamento indiverse posizioni

Fig.�3/8: Sistema di riferimento dimensionale DNC(M)

3. Installazione


Sistema di riferimento dimensionale per attuatori tipo DNC(M)−...

Punti base

(1) Origine del sistema di rilevamento � giace sempre sul lato di collegamento del sistema di rile�vamento e viene raggiunta quando la biella è posizionata, corrisponde al valore di misuraz. �0".

(2) Origine dell’asse, posizione del cursore/pistone sulla battuta, che è la più vicina all’origine delsistema di rilevamento. È il punto di riferim. per tutte le altre grandezze specifiche dell’asse.

(3) Origine del progetto � ad essa fanno riferimento tutti i valori di posizione nei programmi e neiregistri delle posizioni, viene definita dall’utilizzatore. Anche una posizione effettiva visualiz�zata si riferisce a questo punto. Grazie a questa grandezza di riferim. l’utilizzatore ha la possi�bilità di compensare, tramite software, la posizione dei valori su un punto fisso della macchina.


(A) Offset origini � specifica lo spostamento dall’origine del sistema di rilevamento all’originedell’asse. È una grandezza con segno aritmetico, la direzione della freccia specificata corri�sponde ad un valore numerico positivo. L’offset origini condiziona anche l’ottimizzazionedell’unità di controllo dell’SPC200, perciò assegnare persino i valori minimi (alcuni mm) possi�bilmente con precisione.

(B) Offset origine del progetto � specifica lo spostamento dall’origine dell’asse all’origine delprogetto. È una grandezza con segno aritmetico, la direzione della freccia rappresentatacorrisponde ad un valore numerico positivo.






(H) Corsa dell’attuatore, corrisponde alla lunghezza di ordinazione, è riportata anche sullatarghetta di identificazione.

(J) Lunghezza del sistema di rilevamento, corrisponde alla lunghezza di ordinazione, è riportataanche sulla targhetta di identificazione.

[K] Riserva della corsa � in quest’area non è permesso il posizionamento davanti alle testate ter�minali. Il posizionamento viene condizionato in modo negativo dagli elementi di ammortizza�zione presenti nelle testate. I valori dei singoli attuatori sono riportati in appendice.

[L] Riserva elettrica del sistema di rilevamento 0,3 %. Viene utilizzata per monitorare il collega�mento elettrico. Quando si scelgono il sistema di rilevamento della posizione e l’attuatore,osservare la seguente relazione fra le lunghezze: 0,994 * (J) � (G) � (F).

3. Installazione


C) Attuatori tipo DNCI−...

1 Attuatore a stelo � qui DNCI consistema di rilevamento integrato eincrementale

2 Stelo a fine corsa in diverse posizioni

5 Battuta di riferimento � battuta diarresto dell’attuatore (riproducibilità:~ 1/10 mm) o montata esternamente(riproducibilità: ~�1/100�mm)

Fig.�3/9: Sistema di riferimento dimensionale per DNCI

3. Installazione


Sistema di riferimento dimensionale per attuatori tipo DNCI−...

Punti base

(1) Punto di riferimento � punto base per l’origine dell’asse. Il punto di riferimento può essere unabattuta fissa esterna regolabile o la battuta di arresto inferiore o superiore dell’attuatore.

(2) Origine dell’asse � posizione dello stelo completamente rientrato, senza battuta fissa esterna.È il punto di riferimento per tutte le altre grandezze specifiche dell’asse.

(3) Origine del progetto � ad essa fanno riferimento tutti i valori di posizione nei programmi e neiregistri delle posizioni, viene definita dall’utilizzatore. Anche una posizione effettiva visualiz�zata si riferisce a questo punto. Grazie a questa grandezza di riferimento l’utilizzatore ha lapossibilità di compensare, tramite software, la posizione dei valori su un punto fisso dellamacchina.


(A) Offset posizione di riferimento � specifica lo spostamento dall’origine dell’asse al punto diriferimento. È sempre una grandezza positiva. Questo valore offset condiziona anche l’ottimiz�zazione dell’unità di controllo dell’SPC200, perciò assegnare persino i valori minimi (alcunimm) possibilmente con precisione.

(B) Offset origine del progetto � specifica lo spostamento dall’origine dell’asse all’origine delprogetto. È una grandezza con segno aritmetico, la direzione della freccia rappresentatacorrisponde ad un valore numerico positivo.






(H) In questo caso la corsa del DNCI corrisponde anche alla lunghezza del sistema di rilevamentoed è riportata sulla targhetta di identificazione.

[K] Riserva della corsa � in quest’area non è permesso il posizionamento davanti alle testate ter�minali. Il posizionamento viene condizionato in modo negativo dagli elementi di ammortizza�zione presenti nelle testate. I valori dei singoli attuatori sono riportati in appendice.Quando si sceglie l’attuatore osservare la seguente relazione fra le lunghezze: (G) � (F).

3. Installazione


D) Attuatori tipo DSMI−...

1 Attuatore oscillante � qui DSMI consistema goniometrico integrato

2 Leva di arresto in diverse posizioniangolari

3 Collegamento elettrico del sistemagoniometrico

Fig.�3/10: Sistema di riferimento dimensionale per DSMI

3. Installazione


Sistema di riferimento dimensionale per attuatori tipo DSMI−...

Punti base

(1) Origine del sistema di rilevamento � giace sempre in senso antiorario dietro il lato di arrestosinistro dell’attuatore e corrisponde al valore di misurazione �0". Nell’attuatore DSMI non puòessere raggiunta data la delimitazione dell’aletta oscillante, vedi anche [L].

(2) Origine dell’asse � giace sempre in senso antiorario a sinistra e corrisponde alla posiz. estremadella leva di arresto. È il punto di riferimento per tutte le altre grandezze specifiche dell’asse.

(3) Origine del progetto � ad essa fanno riferimento tutti i valori angolari nei programmi e nei regi�stri delle posizioni, viene definita dall’utilizzatore. Anche una posizione effettiva visualizzata siriferisce a questo punto. Grazie a questa grandezza di riferimento l’utilizzatore ha la possibilitàdi compensare, tramite software, la posiz. dei valori angolari su un punto fisso della macchina.


(A) Offset origini � specifica lo spostamento angolare dall’origine del sistema di rilevamentoall’origine dell’asse. È una grandezza con segno aritmetico, la direzione della freccia specifi�cata corrisponde ad un angolo di rotazione positivo. Il software WinPISA predispone automati�camente questo valore nei parametri dell’applicazione.

(B) Offset origine del progetto � specifica lo spostamento angolare dall’origine dell’asse all’originedel progetto. È una grandezza con segno aritmetico, la direzione della freccia specificata corri�sponde ad un angolo di rotazione positivo.

(C) Valore della posizione angolare reale (j posizione effettiva) riferito all’origine del progetto.

(D) Valore del finecorsa software inferiore, definisce l’angolo di rotazione minimo raggiungibile.

(E) Valore del finecorsa software superiore, definisce l’angolo di rotazione massimo raggiungibile.

(F) Corsa utile � specifica il campo angolare dell’attuatore oscillante, viene determinata daifinecorsa software e prestabilita dall’utilizzatore. Validità: (F) = (E) � (D)

(G) Campo angolare max. ammissibile durante il posizionamento, viene determinato dall’angolo dioscillazione max. dell’attuatore (per DSMI: 272°) e dalla riserva della corsa. Validità: (G) = (H) � 2 * [K]

(H) Angolo di rotazione dell’attuatore, corrisponde alla lunghezza di ordinazione ed è riportatoanche sulla targhetta di identificazione.

[K] Riserva della corsa, è 5° nel DSMI e riduce l’angolo di rotazione utilizzabile dell’attuatore oscil�lante. In questo campo angolare il posizionamento viene condizionato negativamente daglielementi di ammortizzazione in prossimità delle battute di arresto interne.

[L] Riserva elettrica del sistema di rilevamento. Viene utilizzata per monitorare il collegamentoelettrico. Nel DSMI questa riserva è già incorporata e non deve essere contemplata dall’utiliz�zatore.

3. Installazione


3.3 Installazione dell’SPC200


1.Alimentazione dell’aria compressa.

2. Tensione di carico per unità field e valvole proporzionalidi controllo portata (connettore X2, pin 1).� carico per le uscite (connettori X6/X8, pin 8)� eventualmente tensione di carico sulla linea di

interfacciamento assi� alimentazione della tensione d’esercizio elettronica

interna per SPC200 e unità field (connettore X2, pin 2)





NotaContrassegnare i cavi collegati al dispositivo SPC200,onde evitare uno scambio di connettori analoghi durantela trasformazione del sistema.

3. Installazione


3.3.1 Scelta dell’alimentatore

Avvertenza· Per l’alimentazione elettrica utilizzare solo circuiti PELVsecondo IEC/DIN EN 60204−1 (Protective Extra−LowVoltage, PELV).Attenersi inoltre ai requisiti generali previsti per i circuitielettrici PELV secondo IEC/DIN EN 60204−1.

· Utilizzare esclusivamente alimentazioni elettriche ingrado di garantire un sezionamento elettrico sicuro dellatensione d’esercizio secondo IEC/DIN EN60204−1.

La protezione contro le scosse elettriche (protezione dal con�tatto diretto e indiretto) viene ottenuta impiegando circuitiPELV in conformità alle disposizioni della normativa IEC/DINEN 60204−1 (equipaggiamento elettrico di macchine, requisitigenerali).

Suggerimento:

· Utilizzare un alimentatore stabilizzato.

· Scegliendo l’alimentatore, assicurarsi che questo possaerogare una potenza sufficiente anche in caso di succes�sive estensioni del sistema.

· L’assorbimento di corrente dipende dal numero e dal tipodei componenti collegati. In sede di scelta dell’alimenta�tore, verificare che questo eroghi una potenza sufficiente.Calcolare a tal proposito l’assorbimento di corrente totaleai sensi della tabella che segue.

3. Installazione


Assorbimento elettrico nel pin 1 del modulo SPC200−PWR−AIF

Totale assorbimento corrente di carico di tutte le valvole proporzionalidi controllo portata (ca. 1,1 A �per ogni MPYE−...)

+ _____ A

Assorbimento corrente di carico di tutti i solenoidi CPV alimentaticontemporaneamente sulle linee di interfacciamento assi 1) 2)

+ _____ A

Assorbimento corrente di carico di tutte le uscite attivate contempora�neamente sulle linee di interfacciamento assi 1) 3)

+ _____ A

Riserva raccomandata + 0,5 A

Somma dell’assorbimento di corrente al pin 1 = _____ A �� ______ A

Assorbimento elettrico nel pin 2 del modulo SPC200−PWR−AIF

Assorbimento elettrico dell’elettronica interna dell’SPC200� Equipaggiato con l’SPC200−CPU−4 (400 mA)� Equipaggiato con l’SPC200−CPU−6 (600 mA) + _____ A

Assorbimento di corrente di tutti i sensori collegati ai moduliSPC200−DIO (fare riferimento ai dati del costruttore) + _____ A

Assorbimento elettrico dei moduli alimentati alla tensione di eserciziotramite le linee interfacciamento assi (alimentazione della logica) + _____ A

�

Assorbimento elettrico di tutti i sensori (fare riferimento ai dati delcostruttore) dei moduli, collegati alle linee interfacciamento assi + _____ A

Somma dell’assorbimento di corrente al pin 2 = _____ A + ______ A

Assorbimento elettrico delle uscite nel modulo I/OSPC200−DIO−...

Assorbimento elettrico delle uscite attivate contemporaneamente neimoduli I/O SPC200−DIO−... 4)

+ _____ A

Totale assorbimento elettrico nei moduli I/O SPC200−DIO−.... = _____ A + ______ A

Assorbimento elettrico totale = ______ A

1) Alimentazione separata possibile o, all’occorrenza, indispensabile2) Assorbimento di corrente in funzione del tipo di valvola (vedi caratterist. tecniche delle valvole)3) L’assorbimento elettrico dipende dall’entità dei carichi da commutare (ad es. singole valvole,

contattori, ecc.)4) Alimentazione diretta attraverso i morsetti di alimentazione delle uscite del modulo I/O

SPC200−DIO−... .

3. Installazione


3.3.2 Connettori del modulo di alimentazione

Sul lato anteriore del modulo di alimentazioneSPC200−PWR−AIF sono alloggiati i seguenti elementi dicollegamento e segnalazione:

1

2

3

4

5

1 Modulo di alimentazione tipo SPC200−PWR−AIF

2 Morsetto a vite Combicon per linea di interfacciamentoassi (X1)

3 LED ERROR di segnalazione errori (rosso)

4 LED POWER di alimentazione (verde)

5 Morsetto a vite tripolare Combicon per alimentazione(X2)

Fig.�3/11: Elementi di collegamento e segnalazione delmodulo di alimentazione

3. Installazione


Connettore della tensione di esercizio (X2)

Tramite il connettore della tensione di esercizio (X2) vengonoalimentati a + 24 VCC i seguenti componenti:

� tensione di carico per unità field e la valvola proporzio�nale di controllo portata, disattivabile, pin 1 (24 L): + 24 V�CC, tolleranza −5/+25 %

� elettronica interna dell’SPC200, dei moduli collegati e deisistemi di rilevamento; pin 2 (24 V): + 24 VCC, tolleranza−5/+25 %.

NotaAttenzione: per la tensione di alimentazione e di carico ènecessario mantenere un margine di tolleranza da −5 % a+25 % per entrambi i circuiti elettrici!

NotaVerificare nell’ambito del sistema di stop d’emergenzaprogettato quali misure debbano essere attuate sul mac�chinario/impianto interessato per commutare il sistema incondizioni di sicurezza in caso di arresto d’emergenza(ad�es. disinserzione della tensione di carico, disinser�zione della pressione).

· Per le linee di alimentazione utilizzare cavi di sezione elunghezza adeguate (vedi anche appendice C.2). Il mar�gine di tolleranza da −5 % a +25 % per entrambi i circuitielettrici deve essere rispettato anche nel connettore dellatensione di esercizio (X2) dell’SPC200.

· Verificare che la tensione di esercizio delle uscite sia paria 24 V durante il funzionamento dell’impianto. Fare atten�zione a che la tensione d’esercizio delle uscite rientrinella tolleranza consentita anche durante l’esercizio apieno carico.

· Nel caso in cui l’alimentatore sia posto a oltre 1 m di di�stanza dall’SPC200, predisporre in uscita dall’alimenta�tore due cavi di alimentazione separati per l’alimenta�zione del carico e della logica.

3. Installazione


Il disegno che segue raffigura l’occupazione dei pin nelconnettore per la tensione di esercizio del modulo dialimentazione.

Pin�1:�24�LPin�2:�24�VPin�3:�0�V

1

2

1 Occupazione dei pin:Pin 1 (24 L): alimentazione di carico 24 V (con disinserzione separata)Pin 2 (24 V): alimentazione a 24 V dell’elettronica internaPin 3 (0 V): 0 V

2 Connessione di terra (filetto M4)

Fig.�3/12: Connettore della tensione di esercizio (X2)

Connessione di terra Nell’SPC200 sono stati predisposti connettori di terra suifianchi destro e sinistro del rack.

NotaCollegare a bassa resistenza (utilizzando cioè un cavocorto a sezione elevata) uno dei connettori di terradell’SPC200 con il potenziale verso terra.

In tal modo si esclude la possibilità di anomalie di funziona�mento dovute a radiodisturbi.

3. Installazione


Esempio di collegamento

Nella figura seguente fornisce un esempio di collegamento diun’alimentazione comune a 24�V per pin 1 (24 L) e pin 2(24�V). Occorre verificare quanto segue:

� Per l’alimentazione di carico e dell’elettronica si deveconsiderare un margine di tolleranza della tensione di24�VCC −5/+25 %.

� Per l’alimentazione di carico si devono inoltre considerarei margini di tolleranza in tensione dei componenti colle�gati sulla linea di interfacciamento assi.

PE

24L

CA230V

CC24V

24V

0�V

1 2

1 Cavi di alimentazione separati

2 Alimentazione di carico (con disinserzione separata)

Fig.�3/13: Esempio di collegamento di un’alimentazione comune a 24 V

NotaLa disinserzione dell’alimentazione di carico dà luogoall’emissione di messaggi di errore (ad es. tensione sottolimite, errore su linea di interfacciamento assi), che de�vono essere tacitati in seguito al ripristino dell’alimenta�zione.

3. Installazione


Connettori per la linea di interfacciamento assi (X1)

AttenzionePer il collegamento dell’interfaccia assi si raccomanda diutilizzare gli speciali cavi Festo (tipo KSPC−AIF−...). Noneccedere la lunghezza massima consentita dei cavi sullalinea di interfacciamento assi (vedi capitolo 3.4).

Questo accorgimento consente di evitare anomalie di funzio�namento dell’SPC200 e dei moduli collegati alla linea di inter�facciamento assi.

Attraverso il connettore a 5 poli del modulo di alimentazionevengono predisposti i segnali bus nonché l’alimentazionedella tensione di esercizio e della tensione di carico per leunità field collegate.

3. Installazione


Il cavo di collegamento KSPC−AIF−... viene fornito precablatoed equipaggiato con il morsetto a vite a 4 poli.

AttenzioneIl connettore dell’interfaccia assi non è protetto control’inversione di polarità. Pertanto, ad es. in seguito al taglioa misura del cavo, verificare assolutamente che i collega�menti siano corretti nel momento in cui si risistema il mor�setto a vite.

1 Connessione di terra

2 Occupazione dei pin:1: CAN−LOW

(marrone)2: CAN−HIGH

(bianco)3: 24 V (giallo)4: 0 V (verde)5: alimentazione

carico a 24 V(grigio)

123

451

2

Fig.�3/14: Occupazione dei pin nel connettore per la prima linea di interfacciamentoassi�(X1)

Per il collegamento della schermatura del cavo attenersieventualmente alle istruzioni per l’installazione accluse allaconfezione del cavo.

A seconda del cavo utilizzato, collegare la schermatura allaconnessione di terra 1 oppure optare per connessioni didimensioni maggiori in grado di assicurare un’adeguata pro�tezione antiradiodisturbi, come per esempio:

� su una lamiera di schermatura (da predisporre)

� attraverso il passacavo nel quadro di comando (già predisposto).

3. Installazione


3.3.3 Connessioni del modulo diagnostico

Per le operazioni di messa in servizio, programmazione ediagnostica è necessaria la presenza del modulo diagnosticotipo SPC200−MMI−DIAG, tramite il quale è possibile predi�sporre le seguenti interfacce seriali:

� un connettore per l’unità operativa tipo SPC−MMI−1

� un connettore per il collegamento a PC o all’unità opera�tiva tipo SPC200−MMI−1F. Questa interfaccia seriale ècondotta su un connettore a 9 poli Submin−D ed è con�forme allo standard RS232.

L’interfaccia seriale presenta i seguenti parametri operativi:

� velocità di trasmissione: 9,6 ... 115,2 kBaud

� bit di dati: 8 bit

� parità: even

� 1 stopbit

� no handshaking.

Per il collegamento al PC è richiesta la presenza dei seguenticomponenti:

� un cavo di connessione schermato (ad es. cavo diagno�stico Festo tipo KDI−PPA−3−BU9)

� un PC equipaggiato con interfaccia seriale (RS232) e conil software di programmazione e di messa in servizioWinPISA tipo P.SW−WIN−PISA−... installato.

3. Installazione


NotaNel caso in cui si preferisca utilizzare un cavo di connes�sione di tipo diverso, l’occupazione dei pin può figuraresolamente nel modo sottoindicato. Impiegare un cavoschermato e collegare la schermatura al corpo del connet�tore.

Tramite questo accorgimento si esclude la possibilità dianomalie nella trasmissione dati.

1 Occupazione dei pin:2: Received

Data (RxD)3: Transmitted

Data (TxD)5: Signal Ground

(SGND)

1

23

5

Fig.�3/15: Occupazione dei pin nelle interfacce seriali (X4)

Collegare il cavo diagnostico (cavo di programmazione)effettuando le seguenti connessioni:

� connettore a 9 poli maschio sul ricettacolo a 9 poli delmodulo di diagnosi

� ricettacolo a 25 o a 9 poli sull’interfaccia seriale del PC.

Attenersi alle istruzioni di collegamento dell’unità operativatipo SPC200−MMI−1F riportate al capitolo 3.4.3.

3. Installazione


L’unità operativa SPC200−MMI−1 può essere connessa diret�tamente all’interfaccia sul lato superiore, ma solo dopo averedisinserito la tensione di alimentazione.

AttenzioneL’unità operativa può danneggiarsi se viene collegata inpresenza di tensione. Pertanto provvedere a scollegarel’alimentazione della tensione di esercizio prima di connet�tere l’unità operativa.

Fig.�3/16: Connettore dell’unità operativa (X3)

3. Installazione


3.3.4 Connessioni del modulo I/O SPC200−DIO−...

Il controllo dell’SPC200 attraverso I/O digitali presupponel’installazione di un modulo I/O tipo SPC200−DIO−...�. Essopredispone 10 ingressi digitali e 8 uscite digitali per l’esecu�zione delle seguenti funzioni:

� predisposizione di I/O digitali per il controllo dell’SPC200(opzione possibile solamente se non è installato nessunmodulo fieldbus)

� predisposizione di I/O digitali programmabili per lagestione delle periferiche.

NotaIn una configurazione in ambito fieldbus è possibileinserire max. 3 moduli I/O. Se non è presente il modulofieldbus, è possibile installare in un rack 4 moduli I/O.

Le funzioni logiche di ingressi e uscite digitali si differenzianoin relazione al modo di funzionamento selezionato. Gli I/Oprogrammabili sono disponibili soltanto nel modo di funzio�namento Start/Stop.

È possibile predisporre il controllo tramite gli I/O digitali delmodulo I/O solamente in una configurazione che non pre�veda moduli fieldbus. Tutti i moduli installati e connessi ven�gono identificati mediante una procedura che si svolge auto�maticamente, procedendo da sinistra a destra a partire dalmodulo di alimentazione. L’occupazione dei pin nei connet�tori X5/X7 (ingressi) e X6/X8 (uscite) viene schematizzatanelle pagine seguenti.

3. Installazione


Ingressi

24�V0�V0

9

1

1 Occupazione dei pin:24 V: alimentazione interna a 24 V

(non a potenziale separato)0 V: 0 V (non a potenziale separato)0: ingresso 0...9: ingresso 9

Fig.�3/17: Occupazione dei pin nei connettori X5/X7(ingressi)

1 Sensore a tre fili

2 Sensore a due fili

3 Contatto

1

2

3

Fig.�3/18: Esempio di cablaggio (ingressi PNP)

3. Installazione


Uscite

24�V0�V

0

7

1

1 Occupazione dei pin:0: uscita 0...7: uscita 724 V: alimentazione esterna uscite a 24 V

(alimentazione carico)0 V: alimentazione esterna uscite a 0 V

(alimentazione carico)

Fig.�3/19: Occupazione dei pin nei connettori X6/X8 (uscite)

1 Esempio 1

2 Esempio 2

3 Non consentito

4 Alimentazione dicarico CC

CA

24�V

0�V

12

3

4

Fig.�3/20: Esempio di cablaggio (uscite X6/X8)

3. Installazione


Nella Fig.�4/1 è schematizzata una soluzione di collegamentodell’alimentazione di carico per i connettori X2 e X6/X8 attra�verso un alimentatore.

Indirizzamento

L’occupazione del range di indirizzi I/O varia in relazione allaconfigurazione dell’SPC200. Se è installato un modulo field−bus, il range di indirizzi 0.0 ... 0.9 non viene occupato. La ta�bella successiva riporta l’assegnazione degli indirizzi I/O perle configurazioni con e senza modulo fieldbus.

Configurazione senzamodulo fieldbus

Configurazione conmodulo fieldbus

Range di indirizzi max.

Primo modulo I/O � I0.0�...�I0.9 1) Q0.0 ... Q0.7 1)

Moduli I/O sulla prima linea di interfacciamento assi I1.0�...�I1.15 Q1.0 ... Q1.15

Secondo modulo I/O Primo modulo I/O I2.0�...�I2.9 Q2.0 ... Q2.7

Moduli I/O sulla seconda linea di interfacciamento assi I3.0�...�I3.15 Q3.0 ... Q3.15

Terzo modulo I/O Secondo modulo I/O I4.0�...�I4.9 Q4.0 ... Q4.7

Quarto modulo I/O Terzo modulo I/O I5.0�...�I5.9 Q5.0 ... Q5.7

� Modulo fieldbus I10.0�...�I13.15 2) Q10.0 ... Q13.15 2)

1) Quest’area di indirizzi non è disponibile se viene installato un modulo fieldbus2) L’area di indirizzi non è disponibile in assenza del modulo fieldbus

Se non è installato alcun modulo fieldbus, determinatiingressi/uscite sul primo modulo I/O rilevato sono preasse�gnati in base al modo di funzionamento.

3. Installazione


Regole base Nel caso in cui più moduli I/O siano installati in un unicorack, osservare le seguenti regole:

� Il modulo I/O posizionato a sinistra che risulta essere ilpiù vicino al modulo di alimentazione, è considerato ilprimo modulo I/O. Gli altri moduli I/O vanno numeratiprocedendo da sinistra a destra. Gli altri moduli I/O ven�gono numerati progressivamente procedendo da sinistraa destra.

� Se non è installato alcun modulo fieldbus, il primo mo�dulo I/O predispone cinque ingressi programmabili e treuscite programmabili, oltre a ingressi/uscite funzionali alcontrollo dell’SPC200 (I0.0 ... I0.9 e Q0.0 ... Q0.7). Tutti gliingressi/uscite degli altri moduli di ingresso/uscita pos�sono essere liberamente programmati.

� Se è installato un modulo fieldbus, le aree di indirizziI0.0�... I0.9 e Q0.0 ... Q0.7 non sono disponibili. Il primomodulo I/O occupa quindi gli indirizzi I2.0 ... I2.9 eQ2.0�...�Q2.7 e i suoi ingressi/uscite sono anch’essi pro�grammabili.

Per informazioni sugli impulsi di comando I/O corrispondentiai diversi modi di funzionamento fare riferimento al capitolo 5.

3. Installazione


Occupazione dei pin nel connettore maschioanteriore X5 per il primo modulo I/O per l’eserciziosenza modulo fieldbus

Se non è installato alcun modulo fieldbus, il primo moduloI/O predispone i seguenti ingressi di comando:

Ingressi con funzione di comando

N. pin Id. 1) Indirizzo 2) Modo di funzionamentoStart/Stop

Modo di selezione record

1 24 V � Alimentazione sensori a 24 V (non a potenziale separato)

2 0 V � 0 V (non a potenziale separato)

3 0 I0.0 Programmabile RECBIT1

4 1 I0.1 RECBIT2

5 2 I0.2 RECBIT3

6 3 I0.3 RECBIT4

7 4 I0.4 RECBIT5

8 5 I0.5 SYNC_IB CLK_B

9 6 I0.6 SYNC_IA CLK_A

10 7 I0.7 STOP STOP

11 8 I0.8 START/RESET 3) RESET 3)

12 9 I0.9 ENABLE ENABLE

1) Identificazione sul modulo2) Indirizzi del primo modulo I/O installato nella configurazione senza modulo fieldbus (I = Ingresso)3) RESET (reset del programma) collegato alla presenza del segnale logico 0 nell’ingresso STOP

3. Installazione


Occupazione dei pin nel connettore maschioanteriore X6 per il primo modulo I/O per l’eserciziosenza modulo fieldbus

Se non è installato alcun modulo fieldbus, il primo moduloI/O predispone le seguenti uscite di comando:

Uscite con funzione di comando


Modo di selezione record 3)

1 0 Q0.0 Programmabile �

2 1 Q0.1 �

3 2 Q0.2 �

4 3 Q0.3 MC_B RC_B

5 4 Q0.4 MC_A RC_A

6 5 Q0.5 SYNC_OB ACK_B

7 6 Q0.6 SYNC_OA ACK_A

8 7 Q0.7 READY READY

9 24 V Alimentazione esterna uscite a 24 V

10 0 V Alimentazione esterna uscite a 0 V

1) Identificazione sul modulo2) Indirizzi del primo modulo I/O installato nella configurazione senza modulo fieldbus (Q = Uscita)3) In questo modo di funzionamento non sono supportati ingressi/uscite programmabili

3. Installazione


Occupazione generale dei pin per moduli I/O senzaspeciali funzioni di comando

Il numero parola (in questo caso x) dipende dalla configura�zione dell’SPC200.


Configurazione con�modulo fieldbus

Numeroparola x

Secondo modulo I/O Primo modulo I/O 2

Terzo modulo I/O Secondo modulo I/O 4

Quarto modulo I/O Terzo modulo I/O 5

Ingressi privi di funzione di comando



1 24 V � Alimentazione sensori a 24 V (non a potenziale separato)

2 0 V � 0 V (non a potenziale separato)

3 0 Ix.0 Programmabile �

4 1 Ix.1 �

5 2 Ix.2 �

6 3 Ix.3 �

7 4 Ix.4 �

8 5 Ix.5 �

9 6 Ix.6 �

10 7 Ix.7 �

11 8 Ix.8 �

12 9 Ix.9 �

1) Identificazione sul modulo2) Il numero parola (in questo caso x) dipende dalla configurazione (I = ingresso)3) In questo modo di funzionamento non sono supportati ingressi/uscite programmabili

3. Installazione


Occupazione generale dei pin per moduli I/O senzaspeciali funzioni di comando

Il numero parola (in questo caso x) dipende dalla configura�zione dell’SPC200.


Configurazione conmoduli fieldbus

Numeroparola x

Secondo modulo I/O Primo modulo I/O 2

Terzo modulo I/O Secondo modulo I/O 4

Quarto modulo I/O Terzo modulo I/O 5

Uscite prive di funzione di comando



1 0 Qx.0 Programmabile

2 1 Qx.1 �

3 2 Qx.2 �

4 3 Qx.3 �

5 4 Qx.4 �

6 5 Qx.5 �

7 6 Qx.6 �

8 7 Qx.7 �

9 24 V � Alimentazione esterna uscite a 24 V

10 0 V � Alimentazione esterna uscite a 0 V

1) Identificazione sul modulo2) Il numero parola (in questo caso x) dipende dalla configurazione (Q = Uscita)3) In questo modo di funzionamento non sono supportati ingressi/uscite programmabili

3. Installazione


3.3.5 Connessioni del modulo ingressi analogici SPC200−2AI−U

Nell’unità di base SPC200−CPU−6 possono essere installati2�moduli di questo tipo. Ciascun modulo è equipaggiato con2 ingressi differenziali. Il primo modulo (posizionato asinistra) predispone gli ingressi differenziali 1 e 2, mentre ilsecondo modulo predispone gli ingressi differenziali 3 e 4. Ilmodulo consente la preimpostazione di ingressi/uscite intensione (0 ... 10 V).

REFGNDA1+A1−REFGNDA2+A2−PE

1 2 3

Sezione delle connessioni max. 1,5 mm2

1 Ingressi differenziali 1 e 2

2 Ingressi differenziali 3 e 4

3 Occupazione dei pin:REF: tensione di riferimento a 10 V (uscita)GND: groundA...+: segnale (+)A...−: segnale (−)PE: connessione di terra

Fig.�3/21: Modulo ingressi analogici tipo SPC200−2AI−U (connettore X9)

Gli ingressi analogici possono essere associati a qualsiasiasse e attivati mediante appositi comandi all’interno del pro�gramma di spostamento. Diversi sono i modi di riferimentosupportati (ad es. guida costante della posizione, posiziona�mento singolo ecc.).

3. Installazione


L’intervallo di tensione è 0 ... 10 V. Nell’ambito della corsapossibile dell’asse si può definire, tramite programma,un’area qualsiasi per la traslazione oltre quella dei parametrianalogici di riferimento. La posizione è proporzionale alvalore della tensione (vedi tabella seguente):

Tensione Descrizione

0 V......10 V

Valore di posizione minimo......Valore di posizione massimo

Collegamento di sensori analogici

AvvertenzaUn’installazione impropria può essere causa di anomaliedi funzionamento e, ad es., di movimenti indesiderati degliattuatori. Attenersi rigorosamente alle istruzioni di instal�lazione riportate a seguire.

· Per i parametri analogici di riferimento utilizzare un dop�pino ritorto e schermato.

· Non posare i cavi segnali in prossimità o parallelamente acavi fonte di elevati radiodisturbi. Utilizzare eventual�mente canaline portacavi separate, fasci di cavi separatio cavi separati.

· Collegare sempre la schermatura per i cavi dei segnalianalogici su un solo lato del connettore di terra (pin 9).

Mantenere i cavi segnali quanto più corti possibile. I cavi nondovrebbero superare 4 m di lunghezza.

3. Installazione


Cablaggio per la connessione di un segnale differenziale

1 Schermo


3 Segnale (−)

4 Segnale (+)

12

3

4 A1− [A2−]

A1+ [A2+]

SPC200−2AI−U

Fig.�3/22: Connessione di un segnale differenziale

Cablaggio per la connessione di un potenziometro

1 Potenziometro

2 Schermo


A1− [A2−]

A1+ [A2+]

SPC200−2AI−U

REF

GND

1

23

Fig.�3/23: Connessione di un potenziometro

3. Installazione


3.3.6 Connessioni del modulo sub−controller SPC200−SCU−AIF

L’SPC200 in versione base è in grado di controllare la posi�zione di due assi pneumatici. Grazie al modulo sub−controller,il dispositivo SPC200 può arrivare a controllare fino a 4 assipneumatici. Il modulo sub−controller dispone di una connes�sione per una seconda linea di interfacciamento e quindi è ingrado di regolare la posizione degli assi collegati. Sono am�messi al massimo 2 assi pneumatici per linea di interfaccia�mento.

AttenzionePer il collegamento dell’interfaccia assi si raccomanda diutilizzare gli speciali cavi Festo (tipo KSPC−AIF−...). Noneccedere la lunghezza massima consentita dei cavi sullalinea di interfacciamento assi (vedi capitolo 3.4).

Questo accorgimento consente di evitare anomalie di funzio�namento dell’SPC200 e dei moduli collegati alla linea di inter�facciamento assi.

Attraverso il connettore a 5 poli del modulo di alimentazionevengono predisposti i segnali bus nonché l’alimentazionedella tensione di esercizio e della tensione di carico per leunità field collegate. Il cavo di collegamento KSPC−AIF−...viene fornito precablato ed equipaggiato con il morsetto avite a 4 poli.

AttenzioneIl connettore dell’interfaccia assi non è protetto control’inversione di polarità. Pertanto, ad es. in seguito al taglioa misura del cavo, verificare assolutamente che i collega�menti siano corretti nel momento in cui si risistema il mor�setto a vite.

3. Installazione


1 Connessione diterra

2 Occupazione dei pin:1: CAN−LOW

(marrone)2: CAN−HIGH

(bianco)3: 24 V (giallo)4: 0 V (verde)5: alimentazione

carico a 24 V(grigio)

3 Incavo con pernodi codifica inserito

1234

5

1 2

3

Fig.�3/24: Occupazione dei pin nel connettore per la seconda linea di interfacciamentoassi (X10)

Per il collegamento della schermatura del cavo attenersieventualmente alle istruzioni per l’installazione accluse allaconfezione del cavo.

A seconda del cavo utilizzato, collegare la schermatura allaconnessione di terra 1 oppure optare per connessioni didimensioni maggiori in grado di assicurare un’adeguata pro�tezione antiradiodisturbi, come per esempio:

� su una lamiera di schermatura (da predisporre)

� attraverso il passacavo nel quadro di comando(già�predisposto).

NotaPer evitare di scambiare gli attacchi X10 e X1, assegnare aidue attacchi una codifica differente inserendo i perni dicodifica in dotazione in incavi diversi delle strisce deiconnettori dopo avere tolto il materiale dal connettore inquestione.

3. Installazione


3.4 Installazione dei moduli sulla linea di interfacciamento assi

AvvertenzaI cavi con livelli di disturbo elevati possono causare di�sturbi elettromagnetici. Pertanto non posare i seguenticavi in prossimità dei conduttori fonte di radiodisturbi:

� cavo CP

� cavo del sistema di rilevamento

� cavi per valvole proporzionali di controllo portata.

NotaCollegare la messa a terra dei moduli a bassa resistenza(utilizzando cioè un cavo corto a sezione elevata) con ilpotenziale verso terra.

In tal modo si esclude la possibilità di anomalie di funziona�mento dovute a radiodisturbi.

3. Installazione


Regole base Per l’installazione dei moduli sulla linea di interfacciamentoassi attenersi ai criteri basilari illustrati di seguito.

1. Lunghezza massima di ciascuna linea

� La lunghezza della linea è l’addizione di tutti i seg�menti di cavo fra l’SPC200 e tutte le utenze imme�diate, vedi capitolo 1.3.

� La lunghezza massima consentita di ciascuna linea èdi 30 m.

2. Alimentazione esterna della tensione di carico

� In caso di impiego dei seguenti moduli, è necessarioinstallare immediatamente a monte di ciascuno diessi un modulo esterno di alimentazione della ten�sione di carico tipo SPC−AIF−SUP−24V:� modulo I/O di funzione (tipo SPC−FIO−2E/2A)� nei sistemi bi−assiali: unità di valvole CP (tipo CPV...)

� Sulla linea di interfacciamento assi si verifica una ca�duta di tensione dovuta al carico che, in caso di erratainstallazione, può fare scendere la tensione di caricosotto i limiti di tolleranza ammessi.

3. Configurazione della linea di interfacciamento assi

� Al dispositivo SPC200 vengono dapprima collegate almassimo due interfacce assi. All’ultima interfacciaassi viene quindi collegato all’occorrenza il moduloI/O di funzione oppure nell’ordine un modulo CP equi�paggiato con uscite e un modulo CP equipaggiato coningressi.

4. Resistenza terminale

� Se al termine della linea di interfacciamento assi èposizionato un modulo I/O CP, un’unità di valvole CPo un’interfaccia assi, è necessario installare il connet�tore con resistenza terminale tipo KABS−M9−R100incorporata sulla linea CP in uscita (ad es. sulla con�nessione OUT) di tale modulo.

3. Installazione


Per i moduli di ingresso CP sono disponibili degli accessorispecifici. Nel modulo I/O di funzione è già incorporata unaresistenza terminale.

5. Lunghezza massima dei cavi

Se i cavi superano le lunghezze indicate di seguito, è ne�cessario installare un modulo esterno di alimentazionedella tensione di carico a monte di ciascun modulo. Inluogo di un’unità di valvole CP è possibile installare an�che un modulo di uscita tipo CP−A08−M12.

SPC−AIF−SUP−24V

SPC200

SPC−AIF−...

SPC−FIO−2E/2A

CPV−...−VI−FB−... ³)

SPC200

SPC−AIF−...

CP−E16−M...

max. 8 m 1)

max. 8 m max. 2 m 1)

max. 8 m 1)

max. 8 m

1) In assenza del modulo esterno di alimentazione della tensione di carico2) In assenza del modulo esterno di alimentazione della tensione di

carico, è possibile installare unicamente le unità di valvole tipo CPV10−VI−FB−6 o CPV14−VI−FB−6.

Fig.�3/25: Lunghezza max. ammissibile dei cavi nella linea diinterfacciamento assi (sistema mono−assiale)

3. Installazione


SPC200

SPC−AIF−...

SPC200

SPC−AIF−...

CP−E16−M−...

max. 8 m 1)

max. 8 m

max. 5 m 1)

max. 8 m 1)

max. 8 m

1) In assenza del modulo esterno di alimentazione della tensione di carico


SPC−AIF−...

SPC−FIO−2E/2A

SPC−AIF−...


CPV−...−VI−FB−...

max. 8 m 1)

max. 8 m

SPC200

SPC−AIF−...

CP−E16−M−...

max. 8 m 1)

max. 5 m 1)

max. 8 m

SPC−AIF−...


CPV−...−VI−FB−...

max. 8 m

Fig.�3/26: Lunghezza max. ammissibile dei cavi nella linea di interfacciamento assi(sistema biassiale)

3. Installazione


3.4.1 Installazione dell’interfaccia assi SPC−AIF−...

AvvertenzaLe anomalie causate da radiodisturbi possono dare luogoa rapidi movimenti di compensazione dell’asse. Attenersialle indicazioni per l’installazione riportate di seguito, alloscopo di escludere la possibilità di anomalie di funziona�mento dovute a radiodisturbi.

· Collegare la messa a terra dell’interfaccia assi a bassaresistenza (utilizzando cioè un cavo corto a sezione ele�vata) con il potenziale verso terra.

· Solo per sistema di rilevamento tipo MLO−POT−...−LWG:Per effettuare la messa a terra, collegare la piattina dimassa (in dotazione al potenziometro) al connettorepiatto del potenziometro e alla connessione di terradell’interfaccia assi (vedi Fig.�A/9).

· Solo per il modulo oscillante tipo DSMI−...: Effettuare la messa a terra collegando la connessione diterra del modulo DSMI−... e la connessione di terra dell’in�terfaccia assi mediante una piattina di massa o un cavo dimassa (sezione min. 2,5 mm2, lunghezza max. 0,5 m, vediFig.�A/16).

· Evitare di posare i cavi CP dell’interfaccia assi, del si�stema di misurazione e della valvola proporzionale dicontrollo portata in prossimità o parallelamente rispettoa cavi che danno origine a forti radiodisturbi.

· Impiegare solo cavi originali. Fissare i connettori con l’au�silio della ghiera, onde evitare l’allentamento accidentaledovuto ad es. a vibrazioni.

· Chiudere le connessioni non utilizzate con i tappi di pro�tezione forniti in dotazione. Solo in tal modo è garantito ilgrado di protezione IP65.

NotaSulla stessa linea di interfacciamento assi possono esserecollegati al massimo due moduli di interfacciamento. Èpertanto consentito l’impiego contemporaneo di moduliper sistemi di rilevamento diversi.

3. Installazione


L’interfaccia assi realizza il collegamento tra i componentidell’asse e l’SPC200. Legge i valori elaborati dal sistema dirilevamento e li trasmette all’SPC200. In aggiunta, trasmettealla valvola proporzionale di controllo portata i valori di co�mando ricevuti sotto forma di segnali modulati in forma ana�logica.

Il disegno che segue raffigura gli elementi di collegamentodell’interfaccia assi.

ERROROUT

VALVEIN

POWER

1

2 3

4

5

6

7


2 Connessione linea di interfacciamento assi in entrata (IN)

3 LED POWER (verde)

4 Connessione linea di interfacciamento assi in uscita(OUT), per il collegamento di altre unità field o dellaresistenza terminale tipo KABS−M9−R100

5 LED di ERROR (rosso)

6 Connessione valvolatipo MPYE−5−...−010−B

7 Connessione delsistema di rilevamento(qui tipo SPC−AIF−POT)

Fig.�3/27: Elementi di collegamento dell’interfaccia assi

3. Installazione


Collegamento dell’interfaccia assi all’SPC200

AvvertenzaNon eccedere la lunghezza massima consentita dei caviper il collegamento tra i singoli moduli della linea di inter�facciamento assi e l’SPC200 (vedi capitolo 3.4). Per il col�legamento dell’interfaccia assi impiegare esclusivamentequesti cavi originali.

Tipo di cavo Descrizione

KSPC−AIF−1−WD−... Cavo di collegamento per il primo asse

KVI−CP−2−...*)Cavo di collegamento per il secondo asse

KVI−CP−1−...

Cavo di collegamento per il secondo asseo per i moduli I/O

*) Idoneo all’impiego su catena portacavi

· Collegare l’interfaccia assi per il primo asse al morsetto avite a 5 poli del modulo di alimentazione per mezzo delconnettore contrassegnato con IN.

· All’occorrenza collegare al ricettacolo OUT l’interfacciaassi per il secondo asse o moduli con ingressi/uscite.

· Se l’interfaccia assi è posizionata al termine della linea diinterfacciamento, è necessario installare la resistenzaterminale tipo KABS−M9−R100 nella connessione OUT diquell’interfaccia.

· Fissare i connettori maschio o femmina con l’ausilio dellaghiera, onde evitare scollegamenti accidentali dovuti ades. a vibrazioni.

3. Installazione


Collegare sistema di rilevamento

L’interfaccia assi è stata concepita per l’impiego con uno deiseguenti sistemi di rilevamento:

Interfaccia assi Tipo di sistema di rilevamento

SPC−AIF−POT Sistema analogicoPotenziometro lineare tipo MLO−POT−...−TLF osistemi integrati (ad es. tipo DNCM−...)

SPC−AIF−POT−LWG Sistema analogicoPotenziometro lineare tipo MLO−POT−...−LWG osistemi integrati (ad es. tipo DSMI−...)

SPC−AIF−MTS Sistema digitaleTemposonic tipo MME−MTS−...−TLF−AIF osistema integrato (ad es. tipoDGPI(L)−...−...−...−AIF)

SPC−AIF−INC Sistema incrementaleSistema di rilevamento integrato (ad es. tipo DNCI−...)

Nei tipi SPC−AIF−POT e SPC−AIF−MTS il cavo del sistema dirilevamento è collegato in modo fisso con l’interfaccia assi.Presenta una lunghezza fissa di ca. 0,30 m.

Per il collegamento del sensore, l’interfaccia assi tipoSPC−AIF−INC dispone di un connettore M12 a 8 poli.

NotaImpiegare esclusivamente il cavo originale. Non applicareprolunghe al cavo. La lunghezza ridotta del cavo evita ilverificarsi di anomalie causate da radiodisturbi.


3. Installazione


Collegamento della valvola proporzionale dicontrollo portata

Il connettore per la valvola assicura l’alimentazione elettricadella stessa, erogando la tensione di comando per la posi�zione del cursore.

NotaImpiegare solo il cavo originale tipo KMPYE−... .

POWER

ERROROUTIN

VALVE

1

2

3

45

6

7

Occupazione dei pin e colori dei conduttori del cavoKMPYE−...

Connettore femmina pervalvola (MPYE) nel cavoKMPYE−...

2: 0 V3: 0 V4: parametro di riferimento U(s)5: GND6: n.c. (non collegato)7: alimentazione 24 V valvola1: alimentazione 24 V valvolan.c.: non collegato

marroneverdegiallogrigiorosabiancoblurosso

234n.c.

1n.c.

2

1

3

4

Fig.�3/28: Collegamento della valvola

3. Installazione


3.4.2 Installazione del modulo I/O di funzione SPC−FIO−2E/2A−M8

AvvertenzaLe anomalie causate da radiodisturbi possono dare luogoa rapidi movimenti di compensazione dell’asse. Attenersialle indicazioni per l’installazione riportate di seguito, alloscopo di escludere la possibilità di anomalie di funziona�mento dovute a radiodisturbi.

� Collegare la messa a terra del modulo I/O di funzione abassa resistenza (utilizzando cioè un cavo corto a sezioneelevata) con il potenziale verso terra.

� Per il collegamento del modulo impiegare esclusivamenteil cavo originale tipo KVI−CP−2−...�. �Fissare i connettori conl’ausilio della ghiera, onde evitare l’allentamento acci�dentale dovuto ad es. a vibrazioni.

NotaPer il collegamento del modulo I/O di funzione è necessa�rio installare il modulo esterno di alimentazione della ten�sione di carico tipo SPC−AIF−SUP−24V. Non eccedere lalunghezza massima consentita dei cavi sulla linea di inter�facciamento assi (vedi capitolo 3.4).

Per collegare i sensori e gli attuatori, utilizzare il cavo tipoKM8−M8−GSGD−... e connettori con ghiera (filetto M8x1).Chiudere le connessioni non utilizzate con i tappi di prote�zione forniti in dotazione. Solo in tal modo è garantito ilgrado di protezione IP65.

3. Installazione


Il modulo I/O di funzione può essere installato al termine diuna linea di interfacciamento assi. in quanto è equipaggiatodi serie con la resistenza terminale necessaria.

È in grado di predisporre 2 ingressi e 2 uscite per il collega�mento diretto all’asse di sensori e attuatori mediante i qualiè possibile adempiere a funzioni supplementari, ad es. dipresa, sollevamento, deposito e rotazione.

Il disegno che segue raffigura gli elementi di segnalazione edi collegamento del modulo I/O di funzione.

POWER

DIAGOUTPUT

PNP

0 1

INPUT/OUTPUT

INPUT0 1

1

2 3 4 5 6

789aJ

aA

1 Identificazione ingressi PNP

2 Scanalatura fissaggio targhette diidentificazione (IBS6x10)

3 Connessioni attuatori (uscite)

4 LED di stato (gialli, uno per ogni uscita)

5 Coperchio di protezione


7 Targhetta di identificazione

8 LED di stato (verdi, uno per ogni ingresso)

9 Connessioni sensori (ingressi)

aJ Connessione per linea diinterfacciamento assi

aA LED di stato (verde)

Fig.�3/29: Elementi di collegamento del modulo I/O di funzione SPC−FIO−2E/2A−M8

3. Installazione


Occupazione dei pin

Nelle figure successive viene schematizzata nell’ordinel’occupazione dei pin nelle connessioni per i sensori e per gliattuatori del modulo I/O di funzione.

1 Occupazione dei pin:1: uscita Q...3: 0 V 4: n.c. (non

occupato)POWER

DIAG OUTPUT

PNP

0 1

INPUT/OUTPUT

INPUT0 1

3

4

3

4

1) Modulo sulla linea interf. assi 1: x = 1; modulo sulla linea interf. assi 2: x = 3

11: Qx.0 1)

1: Qx.1 1)

Fig.�3/30: Occupazione dei pin nelle uscite

1 Esempio 1

2 Esempio 2

3 Non consentito

1 2 3

Fig.�3/31: Esempio di collegamento delle uscite (PNP)

3. Installazione


1 Occupazione dei pin:1: 24 V3: 0 V4: ingresso I

POWER

DIAGOUTPUT

PNP

0 1

INPUT/OUTPUT

INPUT0 1

3 13 1

4: Ix.0 1) 4: Ix.1 1)

1) Modulo sulla linea interf. assi 1: x = 1; modulo sulla linea interf. assi 2: x = 3

Fig.�3/32: Occupazione dei pin negli ingressi

1 Sensore a tre fili(a commutazionepositiva)

2 Sensore a due fili(a commutazionepositiva)

3 Contatto

1 2 3

Fig.�3/33: Esempio di collegamento di ingressi (PNP)

3. Installazione


3.4.3 Installazione dell’unità operativa SPC200−MMI−1F

Collegare l’alimentazione di tensione come indicato nellaseguente figura.

pin 2: RxDpin 3: TxDpin 5: SGND

CACC

PE

0V

24V

RS23224V

FE 0V

12

3

4

1 Unità operativa SPC200−MMI−1F

2 Alimentazione di tensione (morsetto Combicon 3x3.81 Phoenix)

3 Interfaccia RS232 (vedi �Dati tecnici")

4 Messa a terra (FE)

Fig.�3/34: Collegamento dell’alimentazione di tensione all’unità operativa

Collegare l’interfaccia RS232 dell’unità operativa con il con�nettore X4 del modulo di diagnosi SPC200−MMI−DIAG. Il cavodeve avere una lunghezza max. di 10 m.

Per il collegamento all’SPC200 utilizzare il cavo diagnostico(cavo di programmazione) tipo KDI−PPA−3−BU09.

3. Installazione


Messa in servizio


Capitolo 4

4. Messa in servizio


Indice

4. Messa in servizio 4−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Procedura di messa in servizio 4−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Collegamento del sistema mono−assiale per il primo avviamento 4−8 . . . . . . . .

4.3 Prospetto dei parametri di un asse di posizionamento 4−17 . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.1 Parametri degli assi pneumatici 4−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.2 Parametri dell’applicazione per assi pneumatici 4−19 . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.3 Parametri degli assi di un asse elettrico con motore a passi 4−20 . . . . .

4.3.4 Parametri dell’applicazione di un asse elettrico con motore a passi 4−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.5 Dati dell’unità di controllo 4−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Messa in servizio tramite l’unità operativa 4−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.1 Memorizzazione della configurazione hardware 4−24 . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.2 Messa in servizio degli assi pneumatici 4−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.3 Indicazioni per la messa in servizio di sistemi multiassiali 4−43 . . . . . . .



Argomento del capitolo In questo capitolo viene descritta la messa in servizio di unasse pneumatico con l’SPC200.

La messa in servizio è illustrata sulla base dell’esempio unsistema mono−assiale con comando tramite modulo I/O. Laprocedura fondamentale e la descrizione degli impulsi dicomando I/O si applicano altresì ai sistemi con modulo fiel�dbus installato.

Altre informazioni Per eseguire la messa in servizio tramite l’unità operativaoccorre avere acquisito familiarità con le funzioni dellostesso. Per informazioni dettagliate in merito si rimanda alcapitolo 6.

Per informazioni sulla messa in servizio tramite il softwareWinPISA consultare il relativo manuale. Per informazioni sullamessa in servizio con fieldbus o sulla messa in servizio diassi elettrici si rimanda alla descrizione del relativo modulodi espansione.





2.alimentazione della tensione di carico e di eserciziodell’SPC200 nonché eventualmente alimentazione dellatensione di carico sulla linea di interfacciamento assi.





AttenzioneL’SPC200 viene fornito con determinati parametri asse eapplicativi preimpostati. Prima di inserire l’alimentazionedell’aria compressa, adeguare tali impostazioni all’appli�cazione e agli assi utilizzati.


� movimenti indesiderati degli attuatori collegati.

NotaSi consiglia di configurare e mettere in servizio l’SPC200con l’ultima versione WinPISA, ossia dal sistema operativoversione 4.13.

Solo l’ultima versione WinPISA offre un supporto semplicee completo e un utilizzo di tutte le funzioni dell’SPC200.



4.1 Procedura di messa in servizio

Effettuare il montaggio dei componenti seguendo le istru�zioni riportate nel capitolo 2. Per il montaggio e l’installa�zione dei componenti pneumatici attenersi in particolare alleistruzioni per l’installazione riportate nel capitolo 3. Preve�dere un adeguato sistema pneumatico di emergenza in gradodi commutare l’impianto in condizioni di sicurezza in caso dianomalie.

In caso di impiego di un sistema di rilevamento esterno:verificare la posizione in cui è stato installato (vedi anchecapitolo 3.2.7).

Prima di inserire l’alimentazione dell’aria compressa o even�tualmente il controller per motori passo−passo degli assi elet�trici, predisporre l’SPC200 in funzione delle condizioni di im�piego del sistema di posizionamento e del tipo di componentiutilizzati. È possibile effettuare le impostazioni richieste:

� tramite l’unità operativa

� tramite il software WinPISA.

Per eseguire la messa in servizio tramite l’unità operativaoccorre dapprima avere acquisito familiarità con le funzionidello stesso. Le informazioni su questo argomento sonoriportate nel capitolo 6.



Fasi della messa in servizio

Per poter eseguire la messa in servizio di assi è necessarioconfigurare innanzitutto l’hardware secondo le proprie esi�genze e memorizzare la configurazione predisposta. A se�guito di ciò sarà possibile avviare i singoli assi e quindi l’in�tero sistema.

Per eseguire la messa in servizio tramite l’unità operativasono necessarie le seguenti operazioni:

1. Predisposizione della configurazione hardware richiesta.

2. Memorizzare la configurazione hardware (reale) comeconfigurazione di riferimento (vedi punto 4.4.1).

3. Messa in servizio degli assi collegati (vedi punto 4.4.2).

4. Messa in servizio del sistema.

Una volta memorizzata la configurazione hardware, è possi�bile configurare e mettere in servizio i singoli assi.

Messa in servizio degli assi pneumatici

L’elencazione seguente fornisce una panoramica delle opera�zioni da svolgere ai fini della messa in servizio di assi pneu�matici una volta memorizzata la configurazione hardwarerichiesta:

1. Impostazione dei parametri specifici del progetto.Impostazione di tutti i parametri di assi e applicazioni,oltre ai dati di configurazione (vedi punto 4.4.2, fase 1).

2. Controllare le tubazioni pneumatiche.Eseguire il test dinamico con l’ausilio dell’unità operativao del software WinPISA (vedi punto 4.4.2, fase 2).

3. Solo per DNCI: Eseguire una corsa di riferimento, possibile solo conWinPISA da versione 4.41. Nessun supporto tramitel’unità operativa MMI.




4. Identificazione del sistema � eseguire una corsa di identi�ficazione statica ed eventualmente dinamica. Durante lacorsa di identificazione vengono rilevati e memorizzati idati caratteristici del sistema, quali attrito, isteresi, acce�lerazione e ritardo (vedi punto 4.4.2, fase 3).

5. Calibratura del sistema di rilevamento, se necessaria(solo per potenziometro con WinPISA). La calibraturacompensa le tolleranze dovute al sistema tra la posizionerilevata e la posizione effettiva (vedi punto 4.4.2, fase�4).

6. Spostamento manuale dell’asse (optional). Con questafunzione è possibile verificare la funzionalità dell’unità dicontrollo e la correttezza delle posizioni di fine corsa soft�ware (vedi punto 4.4.2, fase 5).

7. Impostazione del programma di prova (vedi punto 4.4.2,fase 6).

8. Impostazione del modo di funzionamento e dei pro�grammi di avviamento (vedi punto 4.4.2, fase 7).

9. Prova del programma nel modo a passi o in continuo. Conquesta funzione si osservano le fasi di posizionamentodell’asse (vedi punto 4.4.2, fase 7).

Quando gli assi sono pronti, si può procedere alla messa inservizio dell’intero sistema di posizionamento. Le operazionida svolgere variano a seconda della configurazione del si�stema.



4.2 Collegamento del sistema mono−assiale per il primo avviamento

Attenzione· Lasciare l’alimentazione dell’aria compressa ancorascollegata.

· L’SPC200 viene fornito con determinati parametri asse eapplicativi preimpostati. Prima di inserire l’alimenta�zione dell’aria compressa, adeguare tali impostazioniall’applicazione e agli assi utilizzati.


� movimenti indesiderati degli attuatori collegati.

Alcune operazioni della messa in servizio richiedono impulsidi comando come ENABLE (abilitazione), START e STOP pergestire gli assi.

Se è installato un modulo fieldbus

WinPISA predispone un modo di prova. Nel modo di prova èpossibile manipolare a piacere gli ingressi e le uscite senzache questi siano cablati.

Lo stato dell’uscita READY (pronto) e delle uscite ACK (identi�ficazione) usate dal sistema (ACK_A, ACK_B, solo nel modo difunzionamento selezione record) viene aggiornato in via per�manente dal sistema operativo e su di esso non è quindi pos�sibile agire.



NotaTutti gli impulsi di comando vengono controllati tramite ilmodulo fieldbus (se utilizzato).

Se la comunicazione al master fieldbus è disturbata:

� il modulo fieldbus dell’SPC200 non scambia più dati,

� tutti gli impulsi di comando vengono settati su segnalelogico 0,

� tutte le uscite sull’SPC200 restano nell’ultimo stato va�lido finché non vengono risettate dallo stesso SPC200 odisinserendo/inserendo l’alimentazione

� le valvole collegate MPYE si spostano in posizione inter�media, gli assi non sono sotto controllo. Poi gli assi, sedisposti verticalmente, possono abbassarsi a causadella perdita nel sistema.

Se non è installato un modulo fieldbus

Gli impulsi di comando vengono attivati tramite il primo mo�dulo I/O installato. Il seguente schema dei collegamenti illu�stra il cablaggio necessario in questo caso.



1 Sigla sulconnettore X5

2 Indirizzo diingresso

3 Funzione

4 Alimentazione dicarico (condisinserzioneseparata)

0�V24�V

1) RESET (reset del programma) collegato alla presenza del segnalelogico 0 nell’ingresso STOP

9 8 7 24�V

I0.9 I0.8 I0.7 _

ENABLE STOPSTART/RESET 1)

24�V

1

23

4

Fig.�4/1: Schema dei collegamenti per il primo avviamento tramite il modulo I/O



Cablare i componenti come schematizzato in Fig.�4/1. Perfornire una visione globale del sistema nella figura non sonostati rappresentati tutti i dispositivi di messa a terra.

NotaUna messa a terra errata o mancante può causare anoma�lie. Eseguire quindi sempre tutti gli interventi di connes�sione a terra indicate al capitolo 3.3.2.

Spiegazione degli impulsi di comando

Ingresso ENABLE Con l’ingresso ENABLE (abilitazione) è possibile comandarel’abilitazione dell’unità di controllo. Se l’ingresso porta �ilsegnale logico 0, l’unità di controllo è disinserita. Non ven�gono accettati altri comandi di traslazione. Con la pressionedi alimentazione disinserita è possibile traslare gli assi ma�nualmente.

In seguito alla commutazione dell’ingresso ENABLE su 0:

� Con l’unità di controllo attivata:L’unità di controllo viene disinserita e la tensione dicomando valvole si commuta su un valore elettricointermedio (offset). Non vengono accettati altri comandidi traslazione.

� Nel corso del test dinamico:Il test dinamico si interrompe. La tensione di comandovalvole si commuta su un valore elettrico intermedio(offset).

� Viene resettata l’uscita READY dell’SPC200 (vedi�Fig.�4/2).



10

10

1

2

3 4

1 = segnale logico 1 = 24 V 0 = segnale logico 0 = 0 V

1 Ingresso ENABLE sull’SPC200

2 Uscita READY dell’SPC200

3 Tempo di intervento max. 10 ms

4 Tempo di intervento dell’SPC200:� senza modulo motori passo−passo:

max. 100 ms � con modulo motori passo−passo:

max. 2 s

Fig.�4/2: Diagramma del segnale di abilitazione in funzione del tempo

L’unità di controllo viene abilitata per mezzo di un segnalelogico 1, a condizione che non sia presente nessun errore disistema.

In seguito alla commutazione dell’ingresso ENABLE su 1:

� La posizione corrente dell’asse diventa posizione di riferi�mento, cioè l’asse si arresta sotto controllo in questaposizione (stop regolato).

� L’uscita READY viene risettata automaticamente (vedi pagine successive).

� Se l’uscita READY porta il segnale logico 1, è possibileavviare o procedere nell’esecuzione del programma.



Indicazioni sull’abilitazione dell’unità di controllo

Nei seguenti casi è necessaria la presenza di un fronte ascen�dente nell’ingresso ENABLE (abilitazione) per l’abilitazionedell’unità di controllo:

� nel corso del primo avviamento, una volta eseguita l’im�postazione dei parametri specifici per la configurazione

� in seguito a un reset dei dati e dopo il ripristino dei para�metri specifici per la configurazione

� dopo l’effettuazione del test dinamico.

AvvertenzaEventuali errori in fase di parametrazione possono deter�minare danni personali o materiali nel momendo in cui siabilita il funzionamento dell’unità di controllo mediantel’attivazione di un segnale logico 1 nell’ingresso ENABLE.

Si consiglia pertanto di abilitare l’unità di controllo solodopo aver installato e parametrato a regola d’arte il si�stema di assi.

AvvertenzaSe si abilita il funzionamento dell’unità di controllo in pre�senza di una canalizzazione errata del sistema di assi,l’attuatore si porta in una posizione di fine corsa con unavelocità ed accelerazione elevate dipendenti dalla pres�sione di alimentazione (parametri di regolazione invertiti).Ciò può dare luogo a lesioni personali gravi e distruggerealcuni componenti in modo irreparabile.

Controllare assolutamente che la canalizzazione sia statacorrettamente eseguita prima di attivare il segnale logico�1di abilitazione dell’unità di controllo nell’ingresso logicoENABLE.



NotaIn caso di disinserzione dell’alimentazione di carico (statodi emergenza), il cursore della valvola proporzionale dicontrollo portata MPYE−... si porta nella posizione interme�dia. In caso di pressione di alimentazione disinserita puòverificarsi che, per effetto dell’asimmetria della curva ca�ratteristica pressione/tensione della valvola proporzionaledi controllo portata, il cursore si sposti lentamente su unadelle posizioni di fine corsa.

Ingresso STOP Con l’ingresso STOP si arresta l’esecuzione del record NC incorso. L’operazione di posizionamento in corso viene inter�rotta. Le posizioni attuali divengono posizioni di riferimento(arresto regolato).

L’arresto viene annullato da:

1. Il segnale logico 1 all’ingresso STOP.

2. Un nuovo avviamento del processo, ad es. dato da unfronte ascendente all’ingresso START.

Ingresso START Con l’ingresso START si avvia il programma selezionato, siprosegue il programma corrente dopo uno stop, si riporta ilprogramma corrente allo stato iniziale o si tacita una messag�gio di errore, per dettagli vedi capitolo 5.

L’ingresso START viene comandato dai lati e reagisce solo sulcambio di livello dal segnale logico 0 a 1.

Uscita READY Questa uscita porta il segnale logico 1, quando il sistema èpronto. La presenza del segnale 0 in questa uscita indica chel’SPC200 non è pronto per entrare in funzione in quanto:

� è presente un errore di sistema o di posizionamento

� non è presente il segnale di abilitazione (ENABLE)

� nell’ingresso ENABLE non è presente il fronte ascendenterichiesto durante il primo avviamento oppure in seguitoal reset dei dati o al test dinamico (può verificarsi ad es.che l’ingresso ENABLE sia stato erroneamente collegatoelettricamente alla tensione di alimentazione).



Inserimento dell’alimentazione di tensione

AvvertenzaLasciare l’alimentazione dell’aria compressa ancora scolle�gata. Se collegata, l’alimentazione dell’aria compressapuò dar luogo a rapidi movimenti di compensazione degliattuatori collegati al momento dell’inserzione dell’alimen�tazione elettrica.

Accertarsi che l’area di traslazione della massa movimen�tata non sia accessibile e che non siano presenti corpiestranei.

NotaIn caso di utilizzo dell’unità operativa SPC200−MMI−1F:

Dopo l’inserzione, l’MMI−1F compie un primo tentativo distabilire la comunicazione con l’SPC200. L’SPC200 deveessere già predisposto alla comunicazione.

Inserire le alimentazioni di tensione dell’SPC200 edell’MMI−1F sempre contemporaneamente o in questoordine:

1.Alimentazione dell’SPC200

2.Alimentazione dell’MMI−1F

· Inserire l’alimentazione della tensione di esercizio el’alimentazione di carico dell’SPC200 ed eventualmentel’alimentazione della tensione di esercizio dell’unitàoperativa SPC200−MMI−1F.

All’inserzione della tensione di alimentazione l’SPC200esegue automaticamente una verifica interna. Se l’unitàoperativa è inserita, essa mostra in caso di errore il numerodi errore attuale (vedi capitolo 8.2). Alla prima inserzione èpossibile che venga visualizzato il seguente codice di errore.

ERRORNO. 00004001



In questo caso la configurazione reale dell’SPC200 e la confi�gurazione della linea di interfacciamento assi non coincidonocon la configurazione di riferimento memorizzata. Procederequindi come descritto al punto 4.3.1 �Memorizzazione dellaconfigurazione hardware".

Se non è presente alcun errore, il POWER−LED è acceso el’unità operativa visualizza la videata iniziale, vedi capi�tolo�6.1, Fig.�6/2.

L’SPC200 è quindi pronto per la messa in servizio, effettua�bile tramite l’unità operativa o il software WinPISA.



4.3 Prospetto dei parametri di un asse di posizionamento

Un asse viene descritto mediante diversi parametri, che ven�gono memorizzati nel controller di posizionamento. Sono, tral’altro, la massa mobile, il tipo di attuatore, la lunghezza diazionamento, la posizione di montaggio ecc. Il controller SPC200 richiede questi dati allo scopo di definirela migliore regolazione dell’unità di controllo per l’applica�zione di posizionamento in corso. Viene fatta una distinzione fra dati degli assi, dati specificidell’applicazione e dati dell’unità di controllo.I record di dati vengono configurati e caricati nell’SPC200 conl’unità operativa � vedi punto 4.4 e capitolo 6 � o con il soft�ware di configurazione e programmazione WinPISA.

Spiegazioni particolareggiate relative ai parametri sono ripor�tate nel capitolo 6 di questo manuale, nel manuale WinPISA onell’aiuto online WinPISA.

NotaOgni parametro configurabile è occupato con un valore didefault nell’SPC200. All’occorrenza può essere sovra�scritto tramite l’unità operativa o con il software WinPISA.

NotaA partire dal sistema operativo versione 4.63 si consigliadi eseguire messa in servizio e programmazione solo con ilsoftware WinPISA dalla versione 4.31 o successive.



4.3.1 Parametri degli assi pneumatici

I parametri degli assi descrivono tutte le caratteristichedell’attuatore scelto, compresi il sistema di relevamentodella posizione e la valvola scelta.

Parametri degli assi Unità Valori di default Esempio

Cilindro

Denominazione 1) � � DGPIL−50−1000

Costruzione � Senza stelo Senza stelo

Lunghezza mm 100 1000

Diametro mm 25 50

Sistema di rilevamento

Costruzione 1) � Potenziometro Temposonic


Valvola

Tipo � MPYE−5−1/8−HF−010B MPYE−5−1/4−010B

Fattore della portata 1) � 1 2) 1 2)

1) Non disponibile tramite unità operativa2) Il valore=1 significa: caratteristiche di flusso ottimali, nessuna riduzione dovuta ai raccordi a

gomito, tubi flessibili molto lunghi e/o sottili



4.3.2 Parametri dell’applicazione per assi pneumatici

I parametri dell’applicazione descrivono le condizioni limitein cui viene impiegato l’asse di posizionamento.

Parametri dell’applicazione Unità Valori didefault

Esempio

Massa mobile senza pezzo Kg 7,0 25

Massa max. del pezzo Kg 1,0 10

Massa del pezzo nello stato normale 1) (Kg, %) 100 % 2) 0 kg 2)

Pressione di alimentazione bar 6 6

Posizione di montaggio ° 0 −90

Offset origini mm 0,00 0,00

Origine del progetto mm 0,00 0,00

Finecorsa software inferiore mm 10,00 30,00

Finecorsa software superiore mm 90,00 970,00

Tolleranza di posizionamento mm 1,00 0,30

Precisione di posizionamento � 5 3

Velocità max. m/s 2,0 3,0

Accelerazione max. m/s2 10,0 5,0

Velocità di riferimento 1) mm/s 50 50

Modo corsa di riferimento 1) � 5 5

1) Non disponibile tramite unità operativa2) Questo valore viene memorizzato nell’SPC200 come valore espresso in % riferito alla �massa

max. del pezzo" e rappresentato in WinPISA come valore in kg; non è possibile modificare questovalore espresso in % con l’unità operativa



4.3.3 Parametri degli assi di un asse elettrico con motore a passi

I parametri degli assi descrivono tutte le caratteristichedell’attuatore e del motore a passi scelti.

Parametri degli assi Unità Valori di default Esempio

Cilindro

Denominazione 1) � � DGE−40−ZR


Diametro 1) mm 25 40

Motore/Riduttore 1)

Motore � � MTR−ST87−48S−GB

Passi per rotazione � 200 800

Riduttore � 1 4:1

1) Non disponibile tramite unità operativa



4.3.4 Parametri dell’applicazione di un asse elettrico con motore a passi

I parametri dell’applicazione descrivono le condizioni limitein cui viene impiegato l’asse di posizionamento.

Parametri dell’applicazione Unità Valori didefault

Esempio

Risoluzione con passo completo [1/1] 1) mm−1 5,00000 8,00000

Modo passo−passo 2) � 1/2 1/1

Risoluzione 3) mm−1 10,00000 8,00000

Frequenza di Start/Stop Hz 400 400

Origine del progetto mm 0,00 0,00

Finecorsa software inferiore mm 10,00 10,00

Finecorsa software superiore mm 90,00 490,00

Posizione di riferimento mm 10,00 10,00

Fattore della velocità di riferimento � 0,5 1,0

Velocità max. m/s 0,10 1,0

Accelerazione max. m/s2 0,50 2,0

Modo corsa di riferimento 1) � 1 1

1) Corrisponde a �risoluzione" nell’unità operativa2) Disponibile solo limitatamente tramite unità operativa3) Fattore aritmetico = risoluzione con passo completo divisa per il modo passo−passo



4.3.5 Dati dell’unità di controllo

I dati dell’unità di controllo sono parametri opzionali e sonovalidi solo per un asse pneumatico, vedi appendice B. Si consiglia di modificarli solo a piccoli passi (0,1 ... 0,3) e dirappresentare graficamente le modifiche nel movimento tra�mite la funzione �Registrare valori di misurazione" (WinPISA).

Eccezione: il parametro timeout di posizionamento. Il timeout permette di monitorare la durata temporale di uncomando di posizionamento. L’SPC200 genera un errore se iltempo configurato termina dopo lo start del comando di po�sizionamento senza che sia stato settato un segnale MC. Lafunzione viene disattivata con il valore di parametro 0.

Dati dell’unità di controllo Unità Valori di default Esempio

Guadagno � 1 1

Decremento � 1 1

Coefficiente di filtraggio del segnale � 1 1

Timeout posizionamento s 2 0



4.4 Messa in servizio tramite l’unità operativa

Per eseguire la messa in servizio tramite l’unità operativaoccorre dapprima avere acquisito familiarità con le funzionidella stessa. Per questo motivo è preferibile lasciare l’alimen�tazione dell’aria compressa ancora scollegata. Per una pano�ramica del sistema di menù del quadro operativo si rimandaal capitolo 6.1.1.

La funzionalità dell’MMI (unità operativa) è stata congelataallo stato del sistema operativo versione 3.8. Ciò significache l’unità operativa MMI non è in grado di visualizzare oelaborare le nuove funzioni del sistema operativo versione4.63 o 4.82.

NotaSi consiglia di configurare e mettere in servizio l’SPC200con l’ultima versione WinPISA, ossia dal sistema operativoversione 4.63. Solo l’ultima versione WinPISA offre unsupporto semplice e completo e un utilizzo di tutte lefunzioni dell’SPC200.

Per la messa in servizio con l’unità operativa procedere comedescritto ai punti 4.4.1 e 4.4.2.

AvvertenzaSe si abilita il funzionamento dell’unità di controllo in pre�senza di una canalizzazione errata del sistema di assi,l’attuatore si porta in una posizione di fine corsa con unavelocità ed accelerazione elevate dipendenti dalla pres�sione di alimentazione (parametri di regolazione invertiti).Ciò può dare luogo a lesioni personali gravi e distruggerealcuni componenti in modo irreparabile.

Controllare assolutamente che la canalizzazione sia statacorrettamente eseguita prima di attivare il segnale logico 1di abilitazione dell’unità di controllo nell’ingresso logicoENABLE.




4.4.1 Memorizzazione della configurazione hardware

Nella fase di inserzione l’SPC200 assegna una sigla in ordinecrescente a ciascun asse collegato. Se si apportano modifi�che successive della configurazione degli assi, le sigle ven�gono riassegnate. Tutti i dati utente già immessi, quali para�metri, programmi ed elenchi delle posizioni non sono quindiutilizzabili per la nuova configurazione assi.

AttenzioneIn questo caso, alla memorizzazione della configurazionehardware, tutti i dati immessi vengono riportati allo statopredisposto di fabbrica o cancellati (funzione �Resetdata"). Predisporre sempre in primo luogo la configura�zione hardware corretta, quindi memorizzarla prima diimmettere dati e programmi.

Con WinPISA è possibile, se necessario, leggere e archiviareprogrammi e dati di configurazione dal dispositivo SPC200.



In fase di inserzione l’SPC200 verifica che la configurazionehardware reale coincida con la configurazione di riferimentomemorizzata. Detta verifica viene effettuata sui moduli instal�lati e sulla configurazione della linea.

A ciascun modulo I/O della linea di interfacciamento assiviene assegnato un range indirizzi I/O fisso. A ciascuna inter�faccia assi e a ciascun modulo per motori a passi−indicizza�tore e agli assi collegati viene assegnata una speciale sigla.

Memorizzazione dellaconfigurazione

Per poter eseguire la messa in servizio di assi è necessariodapprima configurare l’hardware secondo le proprie esi�genze e memorizzare la configurazione predisposta.

L’SPC200 è predisposto di fabbrica per memorizzare automa�ticamente la configurazione hardware reale quale configura�zione di riferimento nella prima fase di inserzione. Se si pre�dispone la configurazione hardware corretta prima del primoavviamento, non è necessario procedere alla memorizzazionemanuale della configurazione stessa.

Nel caso in cui la configurazione reale fosse differente dallaconfigurazione di riferimento memorizzata, procedere nelmodo seguente:

1. Verificare che tutti i moduli siano installati e corretta�mente collegati alla linea di interfacciamento assi e che icavi CP siano fissati come prescritto tramite l’appositaghiera. Assicurarsi inoltre che l’alimentatore sia adegua�tamente dimensionato.

2. A questo punto inserire la tensione di esercizio.I LED di stato sul modulo lampeggiano. Se la configura�zione attuale e l’occupazione degli ingressi/uscite (confi�gurazione hardware) non corrispondono a quelle memo�rizzate, si riceve una segnalazione di errore (codice errore0000 4001).

3. Verificare che tutti i LED di stato siano accesi. In casoaffermativo significa che tutti i moduli sono stati identifi�cati.



Se necessario, è possibile procedere alla rilevazione dellaconfigurazione reale identificata in fase di inserzionesull’unità operativa per mezzo del comando ACTUAL CONFIG.nel menù CONFIG. SYSTEM (configura sistema) (vedi capitolo 6.2).

4. Se la configurazione reale identificata non soddisfa leesigenze specifiche:Disinserire l’alimentazione elettrica e predisporre laconfigurazione desiderata.

5. Se la configurazione reale identificata soddisfa le esi�genze specifiche, premere un tasto qualsiasi per tacitarela segnalazione di errore. Viene visualizzata nuovamentela videata iniziale.

6. Dal menù CONFIG. SYSTEM selezionare il comando SETCONFIGUR e premere il tasto Enter.

SET CONFIGUR.SAVE CONFIGUR. ?

7. Premere il tasto Enter per memorizzare la configurazionereale come configurazione di riferimento.

8. Se è stata modificata la configurazione degli assi, appareil seguente messaggio:

RESTORE FACTORYSETTINGS ?

NotaQuesta segnalazione avverte che verrà ripristinata lapredisposizione di fabbrica. Tutti i dati e i programmiimpostati andranno quindi persi.



9. Premere il tasto Esc se si desidera annullare questo co�mando; altrimenti, premendo il tasto Enter, si cancellanotutti i dati memorizzati nell’SPC200 e viene ripristinata laconfigurazione hardware.

Una volta memorizzata la configurazione hardware, la confi�gurazione reale diviene configurazione di riferimento. L’unitàoperativa visualizza nuovamente la videata iniziale.



4.4.2 Messa in servizio degli assi pneumatici

Una volta predisposta e memorizzata la configurazione har�dware richiesta, è possibile avviare gli assi pneumatici proce�dendo nel modo seguente:

Fase 1: Impostazione dei parametri specifici del progetto

Impostare tutti i parametri specifici del progetto, tra cui adesempio:

Parametri specifici del progetto Menù dell’unitàoperativa

Parametri degli assi AXIS PARAM.

Parametri dell’applicazione APPLIC. PARAM.

Configurazione del sistema CONFIG. SYSTEM

Non inserire ancora la pressione di alimentazione e proce�dere come descritto al capitolo 6.2 �Impostazione dei para�metri specifici del progetto".

Fase 2: Verifica della canalizzazione degli assi

Verificare assolutamente che la canalizzazione degli assi siacorretta. Oltre al controllo visivo della canalizzazione (vediappendice A) o alla verifica con l’ausilio del software WinPISAè possibile utilizzare anche l’unità operativa. A tale scopo èdisponibile nel menu TEST/DIAG. il comando MOVEMENTTEST (test dinamico).

Suggerimento: verificare la canalizzazione con l’ausilio delWinPISA versione 4.3 o superiori.

In fase di test dinamico è possibile modificare la tensione dicomando della valvola. Con la pressione di alimentazionedisinserita è possibile controllare la reazione del cursoredella valvola dalla finestrella della valvola stessa e quindiverificarne la funzionalità.



Mentre è in corso il test dinamico, l’unità di controllo èdisinserita per tutti gli assi. I finecorsa software impostati neiparametri dell’applicazione sono pertanto disattivati.

AvvertenzaMentre è in corso di esecuzione questa funzione, l’unità dicontrollo è disattivata. Tale accorgimento consente di mo�vimentare in modo controllato e in totale autonomia gliassi pneumatici con la pressione di alimentazione inserita.I finecorsa software impostati sono disattivati.

Se si intende effettuare il test dinamico con la pressione dialimentazione inserita:

· Accertarsi che l’intera area di traslazione degli assipneumatici sia libera.

· Segnalare la presenza di un pericolo anche a personeesterne a tale area, applicando appositi cartelli disegnalazione o installando degli sbarramenti.

· È necessario mantenere le forze di accelerazione a livellibassi. Si raccomanda pertanto di registrare la pressionedi alimentazione su max. 3�bar e di ridurre il carico mo�bile ad un minimo: nessun pezzo, possibilmente nessunsistema prensile pesante ecc.

Prima di attivare il test dinamico, è necessario che sia pre�sente presenza del segnale logico 0 in ENABLE.

Tenere presente che dal sistema operativo versione 4.63 ilsegnale ENABLE deve essere attivato o disattivato in unasuccessione definita durante il test dinamico. Questa proce�dura garantisce la sicurezza dell’utilizzatore. Il test dinamicoviene interrotto immediatamente se non si osserva la succes�sione definita!

Mentre è in corso il test dinamico, è necessario commutare inmodo mirato il segnale ENABLE come descritto di seguito. Altermine del test dinamico, nell’ingresso ENABLE deve esseresempre presente il segnale 0.




Per eseguire il test dinamico con la pressione di alimenta�zione attivata, procedere nel modo seguente:

1. È necessario mantenere le forze di accelerazione a livellibassi. Si raccomanda pertanto di registrare la pressionedi alimentazione su max. 3�bar e di ridurre il carico mobilead un minimo: nessun pezzo, possibilmente nessun si�stema prensile pesante ecc.

2. Inserire la tensione di alimentazione dell’SPC200. Accer�tarsi che nell’ingresso ENABLE sia presente un segnale 0(l’ingresso ENABLE non deve essere collegato elettrica�mente alla tensione di alimentazione).

3. Inserire la pressione di alimentazione.

4. Nel menù TEST/DIAG. selezionare il sottomenù AXIS epremere il tasto Enter.

TEST/DIAG. AXISX:

5. Il cursore si trova sulla sigla dell’asse. Selezionare con itasti�vV l’asse desiderato (in questo caso X) e premereil tasto Enter. Viene così visualizzato il primo comando delsottomenù AXIS.

TEST/DIAG. AXISJOG AXIS >

6. Selezionare ora il comando MOVEMENT TEST con i tasti�{ }.

TEST/DIAG. AXISMOVEMENT TEST >

7. Quindi premere il tasto Enter. Si avvia il test dinamico. Latensione delle valvole impostata a 5 volt. La tensioneattuale delle valvole viene visualizzata direttamente dopola sigla asse.



MOVEMENT TESTX:05.00 +0.01

8. A questo punto è necessario commutare l’ingressoENABLE sul segnale 1 per potere variare la tensione dellavalvola.

Quando il test dinamico è attivato, l’unità di controllo è disin�serita per tutti gli assi.

9. Definire se la tensione di comando debba essere incre�mentata o decrementata. Impostare il segno matematicodesiderato tramite i tasti�vV.

Tensione dicomando

Direzione di spostamento concanalizzazione corretta

> 5 V Negativa (direzione: origine del sistema di rile�vamento oppure direzione della connessioneelettrica del sistema di rilevamento)

< 5 V Positiva

Per variare la tensione della valvola si possono azionare itasti sottoindicati:

Funzioni deitasti

Descrizione

· Premere unavolta il tastoEnter

A ogni pressione, la tensione della valvolaviene incrementata o decrementata di 0,01 V.

· Tenere premutoil tasto Enter

La tensione della valvola viene progressiva�mente incrementata o decrementata a passi di0,01 V.

· Premere il tastoEsc

Viene ripristinata la tensione di comando di5,0 Volt.



Per superare l’attrito statico occorre aumentare o diminuirein proporzione la tensione di comando.

Per interrompere il test dinamico, occorre settare l’ingressoENABLE su 0. Di conseguenza, i valori della tensione valvolasi commutano su un valore elettrico intermedio (offset).Sull’unità operativa appare un messaggio di errore specifico.

10. Modificare la tensione di comando fino a produrre unospostamento lento dell’attuatore.

11. Verificare che l’attuatore si sposti nella direzione giusta(vedi 9.). Correggere la canalizzazione nel caso in cuil’attuatore si sposti nella direzione opposta (vedi ancheappendice A).

12. Premendo il tasto Esc è possibile concludere il testdinamico e ripristinare la tensione di comando di 5 V.Sull’unità operativa riappare la videata iniziale:

TEST/DIAG. AXISMOVEMENT TEST >

13. Per chiudere definitivamente la procedura, occorre ripri�stinare il segnale 0 nell’ingresso ENABLE.

14. Se si intende ripetere il test dinamico con lo stesso asse,riprendere la procedura a partire dal capitolo 7.

15. Se si intende ripetere il test dinamico con un altro asse,premere il tasto Esc e riprendere la procedura dal capi�tolo�5.

Per visualizzare nuovamente la videata iniziale, premereripetutamente il tasto Esc.



Fase 3: Esecuzione della corsa di identificazione

NotaLa mancata identificazione del sistema può pregiudicare laprecisione di posizionamento. In caso di modifiche ai para�metri asse, alla posizione di montaggio e alla pressione dialimentazione di oltre 1 bar i dati rilevati in fase di identifi�cazione del sistema vengono cancellati. In tutti questi casiè quindi necessario ripetere la corsa di identificazione.

Durante la corsa di identificazione vengono rilevati e memo�rizzati i dati caratteristici del sistema. Per poter eseguire lacorsa di identificazione il sistema di posizionamento deveessere pronto.

Si distinguono 2 diversi tipi di identificazione del sistema:

Tipo Descrizione

Identificazionestatica

Durante l’identificazione statica vengono rilevate le grandezze caratteristiche,che influiscono sul comportamento del sistema all’inizio o al termine di unospostamento. Di queste fanno parte l’attrito statico dell’attuatore e le pro�prietà della valvola nell’ambito della posizione intermedia (isteresi valvola).

Identificazionedinamica� con pezzo� senza pezzo

Durante l’identificazione dinamica vengono rilevati la velocità massima raggi�ungibile, l’accelerazione e il ritardo del sistema di azionamento. Per gli assi,nei quali lo spostamento deve avvenire a velocità massima (comando CN G00),l’identificazione deve essere eseguita. Se durante il funzionamento dovesseroverificarsi notevoli variazioni del carico, eseguire �l’identificazione con e senzapezzo.



Per realizzare un buon posizionamento, eseguire l’identifica�zione del sistema − una corsa di identificazione statica e al�meno una dinamica. Se non è stata eseguita l’identificazionedinamica, il comando CN �G00" non può essere utilizzato.

Se l’alimentazione dell’aria compressa di cui si dispone nonsoddisfa appieno i requisiti richiesti (tolleranza di + 1 bardurante il funzionamento), osservare le annotazioni riportateal appendice B.3.1.

Occorre eseguire una corsa di identificazione statica e dina�mica al momento del primo avviamento, in seguito alla sosti�tuzione di componenti e in caso di modifiche alla configura�zione dell’attuatore (posizione di montaggio, canalizzazioneo pressione di alimentazione).

Solo per gli attuatori pneumatici con sistema di rilevamentoincrementale (ad es. DNCI−...): Prima della corsa di identificazione eseguire una corsa diriferimento (WinPISA dalla versione 4.4x).

Impulsi di comando richiesti:segnale logico 1 in ENABLE, STOP e READY.

AttenzioneI parametri asse e dell’applicazione, se errati, possonoprovocare collisioni durante le corse di identificazione. Si tratta in particolare dei parametri lunghezza asse,traslazione delle origini e finecorsa software.

AvvertenzaDurante la corsa di identificazione dinamica l’asse partealla massima velocità e accelerazione. Accertarsi che:

� non devono essere presenti ostacoli nell’area di trasla�zione dell’asse

� devono essere impostati parametri asse e dell’applica�zione corretti.



Eseguire la corsa di identificazione come segue:

1. Assicurarsi che il sistema di posizionamento sia canaliz�zato correttamente (vedi fase 2, Test dinamico).

2. Impostare l’alimentazione dell’aria compressa allapressione di esercizio prevista (impostazione standard =6�bar).


TEST/DIAG. AXISX:

4. Il cursore si trova sulla sigla dell’asse. Selezionare con itasti�vV l’asse desiderato (in questo caso X) e premereil tasto Enter. Viene così visualizzato il primo comando delsottomenù AXIS.


5. Selezionare ora il comando IDENTIFICATION con i tasti�{ }.

TEST/DIAG. AXISIDENTIFICATION >

6. Premere il tasto Enter per selezionare il comando.

IDENTIFICATIONX: STATIC?

7. Selezionare con i tasti�vV,�la corsa di identificazioneche si intende eseguire. Le sigle 0 ... 4 hanno il seguentesignificato:



Identificazione Significato

STATIC Identificazione statica

DYNAMIC1 Identificazione dinamica con pezzo *)

DYNAMIC2 Identificazione dinamica senza pezzo *)

*) Il pezzo va montato o smontato

8. Premere il tasto Enter per avviare la corsa di identifica�zione.

La corsa di identificazione richiede un certo tempo. Lo statodi avanzamento della corsa di identificazione viene visualiz�zato sotto forma di percentuale. Al termine della corsa diidentificazione appare la segnalazione OK, ad es.:

IDENTIFICATIONX: DYNAMIC1 OK

Premendo più volte il tasto Esc si torna alla videata iniziale.

In caso di interruzione dell’identificazione del sistema:

· Controllare la configurazione, l’installazione e i parametriasse e applicativi dell’asse in oggetto. Ripetere la corsa diidentificazione.

Fase 4: Calibratura del sistema di rilevamento (optional, solo con WinPISA)

Dal sistema operativo versione 4.82 la funzione di calibraturarichiede WinPISA versione 4.41 o successive.

La calibratura compensa le tolleranze dovute al sistema chesi presentano in fase di rilevamento della posizione reale.Allo scopo i dati di posizione rilevati elettricamente vengonoallineati alla quota effettiva.

Eseguire la calibratura se si intende migliorare il posiziona�mento e garantirne la precisione assoluta.

Violazione della compatibilità da SO 4.82



Fase 5: Spostamento dell’asse con l’unità operativa(optional)


Con il comando JOG AXIS dal menù �TEST/DIAG. è possibilespostare l’asse manualmente. Procedere nel modo seguente:


TEST/DIAG. AXISX:

2. Il cursore si trova sulla sigla dell’asse. Selezionare con itasti�vV l’asse desiderato (in questo caso X) e premereil tasto Enter. Viene così visualizzato il comando JOG AXISnel sottomenù AXIS.


3. Premere il tasto Enter per selezionare il comando.Vengono visualizzati l’asse precedentemente selezionatoe il modo di traslazione attuale.

JOG AXISX: CONT

4. Selezionare con i tasti�vV il modo di traslazione desi�derato: Le sigle 0 ... 4 hanno il seguente significato:

Modo ditraslazione

Significato

CONT Traslazione in continuo

STEP Traslazione a passi equivalenti al doppiodella tolleranza di posizionamento impostata



JOG AXISX: STEP

5. Premere il tasto Enter per attivare il modo di traslazione,ad es.:

JOG AXIS STEPX:+0100.00 +

6. Impostare con i tasti�vV la direzione di spostamentodesiderata.

7. Nel modo di traslazione STEP:Premere il tasto Enter per eseguire uno spostamento diun passo. Nel modo di traslazione CONT:Tenere premuto il tasto Enter fino al termine dello sposta�mento desiderato.




Eventuali problemi Causa Rimedio Osservazioni

Il cursore si sposta inuna posizione di finecorsa

La direzione dispostamento del cursorenon corrisponde aiparametri di regolazione

Scambiare i tubipneumatici nellavalvola proporzionaledi controllo portata

Vedi ancheappendice�A

Sistema di rilevamento orelativo cavo difettosi

Sostituire sistema dirilevamento o relativocavo *)

Eseguire dapprimaMOVEMENT TEST perverificare

Il cursore oscillaattorno a unaposizione

I parametri dell’asse odell’applicazione sonoerrati

Impostare i parametricorretti

Vedi capitolo 6.2

Sull’unità operativaappare un numero dierrore

Vedi capitolo 8.2 Eliminare il guasto Vedi capitolo 8.2

Il cursore non sisposta

Il cavo della valvola èdifettoso

Controllare il cavo *) Vedi ancheappendice�A

Manca la pressione dialimentazione

Inserire l’alimenta−zione dell’ariacompressa econtrollare lacanalizzazione

Vedi anchecapitolo�3.2

L’unità di controllo èdisinserita per l’assenzadel segnale ENABLE

Settare il segnalelogico 1 nell’ingressoENABLE

Vedi anche Fig. 4.2

Il sistema è bloccato Settare il segnalelogico 1 nell’ingressoSTOP

Vedi anche Fig. 4.2

La valvola proporzionaledi controllo portata èdifettosa

Sostituire la valvolaproporzionale *)

Eseguire dapprimaMOVEMENT TEST perverificare

*) Controllare ed eventualmente sostituire



Fase 6: Impostazione del programma di prova

Allo scopo di impedire l’apparizione di messaggi di erroreinadeguati nella fase di inserzione, sono già stati predispostiin fabbrica i programmi 0 e 1. Contengono entrambi il recordCN N000, nel quale è inserito il comando M30 (fine pro�gramma).

N000 M30

Se si intende invece utilizzare i numeri di programma 0 o 1per il programma di prova, selezionare il comando MODIFYPROGRAM.

Impostare quindi un programma di prova breve, ad es.:

N000 G02... X+100 FX50N001 G02... X+150 FX90N002 M30

adeguando eventualmente i dati relativi alle posizioni(X+100, X+150) ai parametri della configurazione effettiva.

Nel capitolo 6.3 sono riportate le istruzioni operative per laprogrammazione tramite l’unità operativa.

Fase 7: Prova del programma

Nel modo di funzionamento Start/Stop, con il comandoSINGLE STEP dal menù TEST/DIAG. è possibile verificarel’efficacia dei programmi memorizzati nel modo a passi(vedi�capitolo 6.8).

Nella predisposizione di fabbrica è impostato questo modo difunzionamento.

Per impostare il modo di funzionamento Start/Stop:

1. Dal menù CONFIG. SYSTEM selezionare il comandoOPERATING MODE.

CONFIG. SYSTEMOPERATING MODE >



2. Premere il tasto Enter per selezionare il comando. Viene visualizzato il modo di funzionamento attivato almomento, ad es.:

OPERATING MODERECORD SELECT

3. Selezionare il modo di funzionamento START/STOP econfermare la selezione con il tasto Enter. Da quelmomento il modo di funzionamento selezionato è attivo.

OPERATING MODESTART/STOP


Per eseguire la prova del programma a passi:


1. Nel menù TEST/DIAG. selezionare il sottomenù SYSTEM epremere il tasto Enter. Viene così visualizzato il comandoSINGLE STEP del sottomenù SYSTEM (SYS.).

TEST/DIAG. SYS.SINGLE STEP >


SINGLE STEPP00



3. Utilizzando i tasti freccia, impostare il numero del pro�gramma di prova e confermare l’impostazione con il tastoEnter. Sul display appare il numero del primo record CN.

SINGLE STEPP00 N000

4. Premere il tasto Enter per attivare il primo record CN cheviene immediatamente eseguito. Il numero del record incorso di esecuzione viene visualizzato nella riga inferiore.

5. Nel momento in cui si conclude l’esecuzione del recordCN attivato, riprendere la procedura dal punto 4 per atti�vare l’esecuzione del record che appare sul display.


Definizione del programma di avviamento

Per testare un programma in condizioni di funzionamento�normali" occorre identificarlo come programma di avvia�mento (vedi MENU CONFIG. SYSTEM, comando DEFINETASKS). Per avviare un programma definito quale programmadi avviamento, utilizzare l’ingresso START o il comandoSTART SYSTEM nel menù SYSTEM CONTROL.

Nella predisposizione di fabbrica, il programma 0 è identifi�cato come programma di avviamento.

NotaOsservare le istruzioni per l’identificazione dei programmidi avviamento riportate al capitolo 7.1.

I parametri di posizionamento possono essere migliorati otti�mizzando i parametri dell’unità di controllo al termine dellamessa in servizio (vedi appendice B).



4.4.3 Indicazioni per la messa in servizio di sistemi multiassiali

In una prima fase avviare gli assi individualmente, seguendole istruzioni del presente capitolo.

In caso di utilizzo di due programmi di avviamento, ricordareche tali programmi, per l’esecuzione in parallelo, utilizzano inconcomitanza l’uscita READY e gli ingressi ENABLE, STOP eSTART/RESET.

Per ulteriori informazioni sul funzionamento sincronizzato esul funzionamento autonomo si rimanda al capitolo 7.1.1.



Gestione dell’SPC200


Capitolo 5

5. Gestione dell’SPC200


Indice

5. Gestione dell’SPC200 5−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Istruzioni operative 5−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Modo di funzionamento Start/Stop 5−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Spiegazione di tutti i segnali in ingresso/uscita nel funzionamento Start/Stop 5−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Modo di selezione record 5−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Descrizione di tutti i segnali in ingresso/uscita nel funzionamento selezione record 5−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Argomento del capitolo L’SPC200 è predisposto per i seguenti due modi di funzio�namento, con cui garantisce l’esecuzione dei programmi CNmemorizzati:

� modo di funzionamento Start/Stop

� modo di selezione record

Le funzioni dei bit di ingresso e uscita interni del modulo fiel�dbus, nonché i comandi CN ammissibili dipendono dal mododi funzionamento impostato. Il presente capitolo descrive lagestione dell’SPC200 nei modi di funzionamento indicati.Sulla scorta di esempi di collegamento di ingressi e uscite sidescrive il comando dell’SPC200 tramite un modulo I/O. Inparticolare verranno descritti tutti gli impulsi di comando diinput e output e i relativi tempi.

Altre informazioni Per informazioni sul funzionamento sincronizzato eautonomo di assi equipaggiati con l’SPC200 si rimanda alcapitolo 7.1.1.

Per indicazioni speciali sul funzionamento del fieldbus o sulfunzionamento degli assi elettrici si rimanda alla descrizionedel relativo modulo di espansione.

I diagrammi di flusso per i programmatori sono riportati inappendice C.



5.1 Istruzioni operative

Modi di funzionamento dell’SPC200

Start/Stop Nel modo di funzionamento Start/Stop l’SPC200 è in gradodi gestire istruzioni di posizionamento in modo indipen�dente. Un’eventuale sincronizzazione necessaria con pro�cessi comandati dall’esterno è supportata dall’�arresto pro�grammato" (comando M00).

Selezione record Il modo di funzionamento �selezione record" consente ilcollegamento dell’SPC con un PLC/PC industriale di ge�stione. Nel caso in cui il controllo venga realizzato medianteun modulo I/O, è possibile eseguire 32 record CN dei pro�grammi di avviamento definiti tramite 5 ingressi digitali. Inquesta modalità di funzionamento vengono supportatiesclusivamente i comandi di traslazione, le condizioni ditraslazione e i comandi di regolazione della precisione diposizionamento (vedi capitolo 5.3).

In entrambi i modi di funzionamento l’SPC200 è in grado digestire l’esecuzione di due programmi in parallelo. Ciò con�sente di realizzare il funzionamento sincronizzato e auto�nomo di due stazioni di lavoro con un unico dispositivoSPC200.

Impostazione del modo di funzionamento

Il modo di funzionamento e il programma di avviamentodesiderati possono essere impostati dall’unità operativatramite il menù CONFIG. SYSTEM.

Abilitazione dell’unità di controllo

Nei seguenti casi è necessaria la presenza di un fronteascendente nell’ingresso ENABLE (abilitazione) per l’abilita�zione dell’unità di controllo:

� nel corso del primo avviamento, una volta eseguita l’im�postazione dei parametri specifici per la configurazione

� in seguito a un reset dei dati e dopo il ripristino dei para�metri specifici per la configurazione

� dopo l’effettuazione del test dinamico.



Attivazione dell’SPC200

1 In relazioneall’errore (vedi capitolo�Diagnosi")

Errore?

Accensione LED PowerAccensione LED ErrorInizializzazione e autotest(max. 10 s)

No

Sì

Predisporre il programmadi avviamento Il LED Errorsi spegne

Il LED Errorrimane acceso olampeggia

Accensione

Unità dicontrolloabilitata?(ENABLE= 1?)

No

L’uscita READY viene settataL’unità di controllo entra infunzionePos. reale = pos. di riferimento(arresto controllato)

L’SPC200 è pronto

Sì

1

Fig.�5/1: Attivazione dell’SPC200



All’inserzione della tensione di alimentazione l’SPC200 ese�gue un’inizializzazione e un autotest. Se non si presentanoerrori, viene attivato il modo di funzionamento impostato e iprogrammi di avviamento vengono predisposti per l’utilizzo. Queste operazioni possono richiedere un determinato tempo(max. 10 secondi) in relazione alla struttura del sistema.

L’ingresso ENABLE (abilitazione) viene quindi commutato su1 e di conseguenza:

� l’unità di controllo viene abilitata. La posizione attualeviene commutata nella posizione di riferimento (arrestoregolato).

� l’uscita READY viene settata.

Con il segnale logico 1 all’ingresso ENABLE la mancanza dialimentazione della tensione di carico determina una segna�lazione di errore. Inserire la tensione di carico prima di tra�smettere il segnale 1 all’ingresso ENABLE.

Se l’ingresso STOP porta il segnale logico 1 e l’uscita READYporta anch’essa il segnale logico 1, può avere inizio l’esecu�zione del programma e il posizionamento, vedi appendice C.1.



0�V24�V

01

01

01

01

ENABLE

READY

STOP

START/CLK

1

2

3 3

Tensionedi carico

1 Deve essere presente una tensione di caricostabile (tip. > 1 s)

2 Tempo di intervento dell’SPC200: � senza mod.mot. passo−passo:�max.�100�ms� con mod.mot. passo−passo: max. 2 s

3 Tempo di sicurezza antirimbalzo t ≥ 10 ms

Fig.�5/2: Tempi dei segnali in ingresso/uscita all’avviamento del processo

Modo difunzionamento

Esecuzione del programma odell’operazione diposizionamento

Prosecuzione del programma odell’operazione di posiziona�mento dopo il segnale STOP

Modo di funziona�mento Start/Stop

Segnale di avviamento dall’unitàoperativa oppure tramite ingressoSTART

Segnale di avviamento dall’unitàoperativa oppure tramite ingressoSTART

Modo di selezionerecord

Ingresso CLK �

Se nell’ingresso STOP è presente il segnale logico 0, il fronteascendente del segnale nell’ingresso START può determinareun reset (vedi descrizione dei segnali in ingresso/uscita aicapitoli 5.2.1 e 5.3.1).



Tacitazione di un errore

Se si verifica un errore durante l’elaborazione del pro�gramma, l’uscita READY si resetta automaticamente. Unavolta eliminato l’errore, è possibile tacitare la relativa segna�lazione tramite un segnale di START. Se si verificano più erroricontemporaneamente, ripetere la procedura di tacitazioneper ognuno di essi.

Messaggio di errore 0

1

01

01

01

01

ENABLE

READY

STOP

START/CLK

1

2

3 43

01

Guasto

1 Il tempo richiesto varia a seconda della configurazione del sistema e dell’errore(max. 10 sec.)


3 Tacitare l’errore; in presenza di più errori, tacitarli tutti

4 Esecuzione del programma o del record CN

Fig.�5/3: Tempi richiesti per la tacitazione di un errore

Quando non sono più presenti errori, l’uscita READY portanuovamente il segnale 1. L’esecuzione del programma puòquindi proseguire o il record CN successivo può essere av�viato.



5.2 Modo di funzionamento Start/Stop


Nel modo di funzionamento Start/Stop l’SPC200 è in gradodi gestire istruzioni di posizionamento in modo indipen�dente. In questa modalità vengono pertanto predispostianche in caso di impiego solamente di un modulo I/O:

� 5 ingressi programmabili

� 3 uscite programmabili

� i comandi CN.

Per ogni ulteriore modulo I/O installato vengono predisposti10 ingressi programmabili e 8 uscite programmabili. Per speciali funzioni di input/output direttamente sull’asse,l’SPC200 è in grado di predisporre degli ingressi e delleuscite tramite moduli sulla linea di interfacciamento assi.

Durante il modo di funzionamento Start/Stop lo svolgimentodei programmi può essere controllato tramite ingressi/uscitedigitali. Per il collegamento non vincolante a un PLC/PC indu�striale di gestione è a disposizione il comando �arresto pro�grammato" (M00) mediante il quale è possibile sincronizzarel’esecuzione del programma dell’SPC200 ad es. con processicontrollati dall’esterno.

La seguente figura illustra il collegamento di ingressi e uscitenel caso in cui si intendano attivare le funzioni di START,STOP e ENABLE tramite un quadro comandi esterno. Al postodel quadro comandi è possibile utilizzare anche un PLC/PCindustriale di gestione.



9 8 7 24�V

I0.9 I0.8 I0.7

ENABLE STOPSTART/RESET 1)

24�V

123

_

3 7 24�V 0�V

Q0.4 Q0.7 _

MC_A 24�VREADY 0�V

_

4

567

24�V0�V

1) RESET (reset del programma) collegato alla presenza del segnale logico 0 nell’ingresso STOP

8

1 Sigla sul connettore X5

2 Indirizzo ingresso (I = ingresso)

3 Funzione



6 Indirizzo uscita (Q = uscita)

7 Funzione

8 Alimentazione uscite(optional con disinserzione separata)

Fig.�5/4: Esempio di collegamento di ingressi e uscite per il modo Start/Stop (con controllo da quadro comandi)



5.2.1 Spiegazione di tutti i segnali in ingresso/uscita nel funzionamentoStart/Stop

Per l’occupazione dei pin e gli indirizzi di ingressi/uscite deimoduli I/O si rimanda al capitolo 3.3.3, per gli indirizzi fiel�dbus alla descrizione del modulo fieldbus.

Ingressi

Funzione Descrizione

SYNC_IB Ingresso di sincronizzazione relativo al programma B(come SYNC_IA, ma per programma B)

SYNC_IA Ingresso di sincronizzazione relativo al programma AQuesto ingresso supporta la sincronizzazione dell’SPC200 con dispositivi esterni(ad�es. PLC/PC industriale). In caso di arresto programmato (comando M00) l’SPC200attende che si presenti il fronte discendente di questo ingresso prima di eseguire ilrecord CN successivo (vedi Fig.�5/6).

STOP Interruzione del programmaQuando il segnale in questo ingresso presenta il fronte discendente:� si interrompe l’esecuzione del programma e gli assi si fermano.� la posizione attuale viene commutata nella posizione di riferimento

(arresto regolato).Se l’ingresso porta il segnale logico 0, la presenza di un fronte ascendente nell’in�gresso START può determinare il reset del programma (vedi �Ingresso START").La ripresa dell’esecuzione del programma avviene tramite:1. la presenza del segnale logico 1 in questo ingresso2. un nuovo segnale di avviamento (START da unità operativa oppure fronte ascen�

dente nell’ingresso START).




START/RESET Avvio/ripresa di programmi o tacitazione di erroriLa presenza di un segnale con fronte ascendente in questo ingresso determinal’avviamento o la ripresa dell’esecuzione di programmi. Condizioni:� segnale logico 1 nell’ingresso STOP� segnale logico 1 nell’ingresso ENABLE.� Avvio/ripresa del programma: segnale logico 1 nell’uscita READYRipristino di programmi (RESET)Se l’ingresso STOP porta il segnale logico 0 e l’ingresso ENABLE porta il segnalelogico 1, la presenza di un fronte ascendente nell’ingresso START può determinareun RESET (reset del programma) In particolare:� l’indicatore dei record CN viene azzerato� si attivano le preimpostazioni G90 e G02 (valori di velocità e accelerazione

nonché massa del pezzo nello stato normale) e la precisione di posizionamentoimpostata nei parametri dell’applicazione

� l’ingresso di riferimento viene disattivato (M12)� tutte le impostazioni eseguite mediante M10, M11, M13 o M14 vengono ripristi�

nate ai valori di default predefiniti (record di parametri per gli assi, scheda diregistrazione �Parametro di riferimento").

� vengono resettati i valori preliminari di disinserzione definiti mediante G25� viene disattivato il controllo diretto della tensione valvola (M39)� tutte le impostazioni eseguite mediante M40 e M41 vengono riportate ai valori

di default� si resettano tutte le uscite programmabili e le uscite SYNC� i programmi di avviamento impostati vengono resi disponibili� vengono tacitati gli errori eventualmente presenti.Tutti i flag (F), registri (R) e registri delle posizioni (@) rimangono invariati.




ENABLE Abilitazione dell’unità di controlloQuando questo ingresso presenta il segnale logico 0:� vengono disattivate le unità di controllo di tutti gli assi; le tensioni di comando

valvole si commutano su un valore elettrico intermedio (offset)� viene resettata l’uscita READY� se si impiega un motore passo−passo, il segnale ENABLE per il controller viene

resettato e la posizione di riferimento cancellata.Di conseguenza non vengono accettati altri comandi.Quando questo ingresso presenta nuovamente il segnale logico 1:� l’uscita READY viene settata� le tensioni di comando delle valvole e le unità di controllo di tutti gli assi

vengono nuovamente inserite� la posizione attuale viene commutata nella posizione di riferimento

(arresto regolato)� in caso di impiego di un motore passo−passo: è necessario ripetere la corsa di

riferimento.Al successivo segnale START viene ripresa l’esecuzione del programma.Nei seguenti casi è necessaria la presenza di un fronte ascendente nell’ingressoENABLE (abilitazione) per l’abilitazione dell’unità di controllo:� nel corso del primo avviamento, una volta eseguita l’impostazione dei parametri

specifici per la configurazione� in seguito a un reset dei dati e dopo il ripristino dei parametri specifici per la

configurazione� dopo l’effettuazione del test dinamico.



Uscite


MC_B(motion complete)

Uscita MC per il programma B(come MC_A, ma per il programma B)

MC_A(motion complete)

Uscita MC per il programma A (vedi anche capitolo 7.4, comando CN G61)La presenza del segnale logico 1 in questa uscita indica che è terminataun’istruzione di posizionamento del programma A. Al termine dell’istruzione diposizionamento viene fornito un altro segnale MC, se l’asse non si trova piùnella posizione di riferimento programmata (ad es. a causa di un guasto all’ali�mentazione dell’aria compressa, di una regolazione instabile ecc.).Il segnale logico 0 indica che è in corso di esecuzione un’operazione di posizio�namento.Se è necessaria un’analisi del segnale MC tramite PLC: in caso di istruzioni ditraslazione in successione il segnale MC può risultare troppo breve per poteressere analizzato tramite PLC. Per prolungare il segnale tra le varie istruzioni ditraslazione si può utilizzare il comando CN G04.L’uscita MC non viene resettata, se viene eseguito un comando di traslazioneall’interno della tolleranza di posizionamento (corsa�< tolleranza di posiziona�mento).All’interno dell’SPC200 viene generato un segnale MC specifico per ciascunasse interessato. Tali segnali vengono congiunti mediante l’operatore AND(vedi Fig.�5/5).

SYNC_OB Uscita di sincronizzazione relativa al programma B(come SYNC_OA, ma per il programma B)

SYNC_OA Uscita di sincronizzazione relativa al programma ASe in concomitanza con un arresto programmato (comando M00) l’ingressoSYNC_IA porta il segnale logico 1, la presenza del segnale logico 1 in questauscita indica che il sistema è pronto a eseguire il record CN successivo.In presenza di un fronte negativo nell’ingresso SYNC_IA l’uscita SYNC_OAviene risettata e viene eseguito il record CN successivo (vedi Fig.�5/6).

READY Sistema prontoQuesta uscita porta il segnale logico 1, quando il sistema è �pronto.Un segnale logico 0 in questa uscita segnala la presenza di un errore disistema o di posizionamento oppure l’assenza del segnale di abilitazione(ENABLE).



Logica di funzionamento dei segnali MC(MC_A�e�MC_B)

Per ognuno dei programmi (A o B) nell’SPC200 viene gene�rato un segnale MC specifico per ciascun asse interessato. Le uscite MC per ognuno dei programmi portano il segnalelogico 1, se tutti i segnali MC interni connessi portano il se�gnale 1 (operazione logica AND).

1 Segnali MC interniMC_AX o MC_BXecc. per ciascunasse e secondo ilprogramma (qui: 4 assi)

2 Secondo ilprogramma:MC_A o MC_B &

MC_...X

MC_...Y

MC_...Z

MC_...U

MC_...

1 2

Fig.�5/5: Congiunzione dei segnali MC interni mediante l’operatore AND (esempio con 4 assi)

NotaIn seguito all’elaborazione di un record CN comprendente iseguenti comandi CN si genera uno stato indefinito delsegnale MC:

� M10, modo di riferimento 1 (attivazione ingresso di riferimento)

� M39 (inizio output valore comando valvola)

� M12 (arresto asse).

In seguito all’avviamento del modo di riferimento 1 odell’output diretto di un valore di comando di una valvola,il segnale MC dell’asse interessato è commutato stabil�mente sul valore 1.



I flag di stato F72 ... F75 permettono di interrogare i segnaliMC di ogni asse e di utilizzarli nel programma, vedi capi�tolo�7.2.

Arresto programmato

L’arresto programmato supporta la sincronizzazionedell’SPC200 con processi gestiti dall’esterno (comando M00).A tal scopo l’SPC200 predispone degli ingressi e delle uscitedi comando separati per i programmi A e B.

Il programma in questione viene arrestato in caso di arrestoprogrammato (comando M00). Se nell’ingresso SYNC corris−pondente (SYNC_IA o SYNC_IB) è presente il segnale logico�1,l’SPC200 segnala che il programma è bloccato settandol’uscita SYNC corrispondente (SYNC_OA o SYNC_OB). A questo punto possono essere eseguiti processi controllatidall’esterno.

10

10

10

SYNC_IA/IB

SYNC_OA/OB

MC_A/B

M00 M00G00/G01/G02 G00/G01/G02

1 1

22 33

1 Processo controllato dall’esterno

2 Arresto programmato

3 Esecuzione del programma

Fig.�5/6: Tempi in caso di arresto programmato



In presenza di un fronte negativo nell’ingresso SYNC l’uscitaSYNC viene resettata e viene ripresa l’esecuzione del pro�gramma. La ripresa dell’esecuzione del programma è illu�strata alla Fig.�5/5 sulla scorta del segnale MC.

Il segnale MC (MC_A/B) non viene condizionato dall’arrestoprogrammato M00, ma solo dallo start e stop di un comandodi posizionamento.

Il funzionamento nel modo Start/Stop in sintesi

Nel modo di funzionamento Start/Stop l’SPC200 predisponeingressi e uscite programmabili. Con l’arresto programmato(comando M00) è possibile sincronizzare con altri processil’esecuzione di due programmi in parallelo in modo indipen�dente l’uno dall’altro ad es. tramite un PLC/PC industriale.


Descrizione

Condizioni preliminari � Programma in memoria� Impostazione corretta dei dati relativi ad assi, applicazione e

sistema� Modo di funzionamento Start/Stop impostato� Segnale logico 1 presente negli ingressi ENABLE e STOP

Comando dall’unità operativa Funzioni di comando� Avviamento, arresto e reset dal menu SYSTEM CONTROL

sull’unità operativa

Comando tramite ingressi/uscite

Funzioni di comando� Avviamento tramite il fronte ascendente del segnale

nell’ingresso START� Arresto tramite il segnale logico 0 nell’ingresso STOP� Continuazione del programma tramite il segnale logico 1

nell’ingresso STOP e fronte ascendente nell’ingresso START� Reset del programma tramite il segnale logico 0 nell’ingresso

STOP e fronte ascendente nell’ingresso START� Tacitazione dell’errore tramite il segnale logico 1 nell’ingresso

STOP e fronte ascendente nell’ingresso START



5.3 Modo di selezione record

Modo di selezione record Nel modo di funzionamento �selezione record" l’SPC200viene controllato da un PLC/PC industriale di gestione.Quest’ultimo trasmette all’SPC200 le istruzioni di posiziona�mento sotto forma di numeri record in codice binario tra�mite ingressi/uscite digitali. L’SPC200 esegue quindi il re�cord CN desiderato e attende la successiva istruzione diposizionamento. Nel caso in cui il controllo venga realizzatomediante un modulo I/O, il PLC/PC industriale di controllo èin grado di attivare i record CN 0...31 dei programmi di avviamento tramite 5 ingressi digitali. Per l’azionamentotramite fieldbus sono disponibili i record CN 0...999.

Essendo l’esecuzione dei programmi CN comandata da unPLC/PC industriale di gestione, non sono ammessi in questomodo di funzionamento i comandi CN volti al controllo diprocesso. Vengono supportati solamente i seguenti comandi CN:

Comando CN Descrizione

G00 Posizionamento alla massima velocità possibile

G01 Posizionamento alla velocità preimpostata

G02 Posizionamento con accelerazione regolarePosizionamento con frequenza Start/Stop

G08 Accelerazione per rampa di accelerazione

G09 Accelerazione per rampa di decelerazione

G60 Arresto di precisione

G61 Impostazione della precisione di posizionamento

G62 Arresto rapido

G74 Avviamento della corsa di riferimento

G90 Indicazione di quote assolute (preimpostazioneall’avviamento del programma)

G91 Indicazione quote relative



Nella seguente figura è schematizzato un esempio di collega�mento di ingressi/uscite per il modo di selezione record.

0�V

24�V

9 8 7 24�V 0/4 5/6

I0.9 I0.8 I0.7 I0.0/I0.4 I0.5/I0.6

ENABLE RESET 1) STOP RECBIT... CLK_B/A24�V

123

Uscite

Ingressi

PLC/IPC

24�V

24�V

0�V

0�V

3/4 5/6 7_ _ Q0.3/Q0.4 Q0.5/Q0.6 Q0.7

RC_B/A ACK_B/A READY

4

567

4

_


2 Indirizzo ingresso (I = ingresso)

3 Funzione



6 Indirizzo uscita (Q = uscita)

7 Funzione

1) RESET (reset del programma) unitamente al segnale logico 0 nell’ingresso STOP

Fig.�5/7: Esempio di collegamento di ingressi e uscite per il modo �selezione record"con due programmi di avviamento



Nel modo di funzionamento �selezione record" i comandi ditraslazione vengono inviati al dispositivo SPC200 tramite gliingressi RECBIT... sotto forma di numeri record in codice bi�nario. I numeri record vengono acquisiti per il corrispondenteprogramma nel momento in cui si presenta un fronte ascen�dente nell’ingresso CLK e vengono accettati attraverso il se�gnale ACK (acknowledge).

Nella seguente figura è schematizzata la curva dei segnali iningresso/uscita rilevanti ai fini della comunicazione nell’asse�gnazione di un comando di traslazione.

0

1

0

1

0

1

0

1

RECBIT...

CLK_A/B

ACK_A/B

RC_A/B

1 2

3

4


2 Lo stato dei singoli segnali in ingresso dipende dal numero record desiderato

3 Operazione di posizionamento

4 Da questo momento l’SPC/PC industriale attende il segnale logico 1 all’uscitaRC_A/B

Fig.�5/8: Tempi dei segnali in ingresso/uscita nel modo di selezione record



Numeri record CN

Il numero record CN desiderato, in cui è memorizzato ilcomando di traslazione, viene impostato in codice binariotramite gli ingressi. Possono essere richiamati i seguentirecord CN:

Tipo di comando Numeri record CNattivabili

Modulo I/O (5 ingressi; 25 = 32) 0...31

Modulo fieldbus (10 ingressi) 0...999 1)

1) Numero max. ammissibile di record CN

Nell’SPC200 i record CN vengono memorizzati con passo 1iniziando sempre dal record CN 0. Utilizzare in WinPISA possi�bilmente la stessa numerazione, ad es. servendosi della fun�zione di numerazione.



Il significato degli ingressi RECBIT... è indicato nella seguentetabella:

RECBIT5 RECBIT4 RECBIT3 RECBIT2 RECBIT1 Significato

2 4 2 3 2 2 2 1 2 0 Valore

Segnali in ingresso Numero record CN

0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 1 1

0 0 0 1 0 2

1 1 3

...

1 1 1 1 0 30

1 1 1 1 1 31

...

1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1) 999 1)

1) Nel comando tramite modulo fieldbus



5.3.1 Descrizione di tutti i segnali in ingresso/uscita nel funzionamentoselezione record

Per l’occupazione dei pin e gli indirizzi di ingressi/uscite deimoduli I/O si rimanda al capitolo 3.3.4, per gli indirizzi field−bus alla descrizione del modulo fieldbus.

FunzioneIngressi

Descrizione

RECBIT1 Bit 1 per numero record (20)





RECBIT6...RECBIT10 1)

Bit 6 per numero record (25)...Bit 10 per numero record (29)

CLK_B �Attivazione di record CN dal programma B o tacitazione di errore(come CLK_A, ma per il programma B)

CLK_A Attivazione di record CN dal programma A o tacitazione di erroreQuando il segnale in questo ingresso presenta il fronte ascendente:� il numero di record CN risultante dagli ingressi RECBIT... viene acquisito ed ese�

guito dall’SPC200 per il programma A. La relativa segnalazione avviene tramite ilsegnale ACK_A (vedi Fig.�5/8).

� viene tacitato un errore esistente se contemporaneamente il segnale logico 1 èpresente nell’ingresso STOP.

STOP Arresto istruzione di posizionamentoQuando questo ingresso presenta il segnale logico 0:� gli assi vengono fermati.� la posizione attuale viene commutata nella posizione di riferim. (arresto regolato).L’istruzione di posizionamento viene ripresa tramite:� la presenza del segnale logico 1 in questo ingresso� la ripresa dell’istruzione di posizionamento tramite il corrispondente ingresso CLK

(CLK_A/CLK_B).In questo modo di funzionamento non è supportata la ripresa di un’operazione diposizionamento a seguito di un segnale di arresto. Se si utilizza il comando CN G91,dopo ciascun arresto è necessario spostarsi su una posizione assoluta (G90).

1) RECBIT6...10 solo in caso di comando tramite modulo fieldbus.



FunzioneIngressi

Descrizione

RESET Reset del programmaSe l’ingresso STOP porta il segnale logico 0 e l’ingresso ENABLE porta il segnalelogico 1, la presenza di un fronte ascendente nell’ingresso START può determinareun RESET (reset del programma). In particolare:� l’indicatore dei record CN viene azzerato� si attivano le preimpostazioni G90 e G02 (valori di velocità e accelerazione nonché

massa del pezzo nello stato normale) e la precisione di posizionamento impostatanei parametri dell’applicazione

� le uscite ACK vengono resettate� i programmi di avviamento impostati vengono resi disponibili� vengono tacitati gli errori eventualmente presenti.

ENABLE Abilitazione dell’unità di controlloQuando questo ingresso presenta il segnale logico 0:� vengono disattivate le unità di controllo di tutti gli assi; le tensioni di comando

valvole si commutano su un valore elettrico intermedio (offset)� viene resettata l’uscita READY� se si impiega un motore passo−passo, il segnale ENABLE per il controller viene

resettato e la posizione di riferimento cancellata.Di conseguenza non vengono accettati altri comandi. Quando questo ingresso pre�senta nuovamente il segnale logico 1:� l’uscita READY viene settata� le tensioni di comando delle valvole e le unità di controllo di tutti gli assi vengono

nuovamente inserite� la posizione attuale viene commutata nella posizione di riferim. (arresto regolato)� in caso di impiego di un motore passo−passo: è necessario ripetere la corsa di

riferimento.Al successivo segnale CLK l’istruzione di posizionamento risultante dagli ingressiRECBIT... viene eseguita.Nei seguenti casi è necessaria la presenza di un fronte ascendente nell’ingressoENABLE (abilitazione) per l’abilitazione dell’unità di controllo:� nel corso del primo avviamento, una volta eseguita l’impostazione dei parametri

specifici per la configurazione� in seguito a un reset dei dati e dopo il ripristino dei parametri specifici per la

configurazione� dopo l’effettuazione del test dinamico.



FunzioneUscite

Descrizione

RC_B(record complete)

Termine record CN (record) dal programma B(come RC_A, ma per il programma B)

RC_A(record complete)

Termine record CN (record) dal programma A(vedi anche capitolo 7.4, comando CN G61)La presenza del segnale logico 1 in questa uscita indica che è terminata l’esecu�zione di un record CN da parte del programma A. Al termine dell’esecuzione delrecord CN viene fornito un altro segnale RC, se l’asse non si trova più nella posi�zione di riferimento programmata (ad es. a causa di un guasto all’alimentazionedell’aria compressa, di una regolazione instabile ecc.).Il segnale logico 0 indica che è in corso di esecuzione un record CN.

ACK_B(acknowledge)

Istruzione accettata (acknowledge) per il programma B(come ACK_A, ma per il programma B)

ACK_A(acknowledge)

Istruzione accettata (acknowledge) per il programma ATramite questa uscita si conferma l’accettazione dell’istruzione del programmaA (vedi Fig.�5/8).

READY Sistema prontoQuesta uscita porta il segnale logico 1, quando il sistema è pronto. Un segnalelogico 0 in questa uscita indica che è presente un errore di sistema o di posizio�namento o che manca l’abilitazione del sistema.

NotaIn questo modo di funzionamento non è supportata laripresa di un’operazione di posizionamento a seguito di unsegnale di arresto. Se si utilizza il comando CN G91, dopociascun arresto è necessario spostarsi su una posizioneassoluta (G90).



Il funzionamento nel modo �selezione record" insintesi

Il modo di funzionamento �selezione record" consente ilcollegamento dell’SPC200 con un PLC/PC industriale digestione.

Modo di selezione record Descrizione

Condizioni preliminari � Programma in memoria� Parametri di sistema inseriti nella configurazione� Modo di funzionamento �selezione record" impostato� Segnale logico 1 presente negli ingressi ENABLE e STOP

Comando dall’unità operativa Funzioni di comando� Arresto e reset dal menu SYSTEM CONTROL sull’unità operativa

Comando tramite ingressi/uscite

Funzioni di comandoSelezione del record CN tramite gli ingressi RECBIT...� Esecuzione del record CN selezionato tramite l’ingresso CLK� Arresto tramite l’ingresso STOP� Reset del programma tramite il segnale logico 0 nell’ingresso

STOP e fronte ascendente nell’ingresso CLK� Tacitazione dell’errore tramite il segnale logico 1 nell’ingresso

STOP e fronte ascendente nell’ingresso CLK



Esempio di programma nel modo �selezione record"

IngressiI0.4 ... I0.0 1)

I11.9 ... I11.0 2)��

Record CN del programma diavviamento

00000 N000 G00 X100.00 Y100.00

00001 N001 G00 X130.00 Y100.00

00010 N002 G01 X50.00 FX50

... ...

01000 N008 G90 X100.00 Y110.00

01001 N009 G91 X10.00 Y20.00

... ...

10000 N016 G00 X200.00 Y200.00

... ...

11111 N031 G02 X150.00 Y150.00

1) Nel comando tramite modulo I/O2) Nel comando tramite modulo fieldbus

Il controllo di processo avviene esclusivamente tramite unPLC/PC industriale di gestione. In presenza di un fronteascendente all’ingresso CLK i segnali risultanti dagli ingressiRECBIT... vengono acquisiti come numero record CN, accet�tati tramite il segnale ACK e il record CN viene eseguito.

Sono ammessi esclusivamente i comandi di traslazione,(G00, G01, G02 e G74), le condizioni di traslazione (G08, G09,G90 e G91) e i comandi di regolazione della precisione diposizionamento (G60, G61, G62).



Controllo dell’SPC200 dall’unità operativa


Capitolo 6

6. Controllo dell’SPC200 dall’unità operativa


Indice

6. Controllo dell’SPC200 dall’unità operativa 6−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Configurazione e funzioni dell’unità operativa 6−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1.1 Come spostarsi fra i vari menù 6−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Impostazione dei parametri specifici del progetto 6−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Editing di programmi 6−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.1 Creazione di un nuovo programma 6−29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2 Istruzioni di editing 6−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.3 Set di istruzioni dell’unità operativa 6−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.4 Editing di un programma esistente 6−40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.5 Cancellazione di un programma 6−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Modifica di registri delle posizioni 6−43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5 Gestione dell’esecuzione del programma 6−47 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6 Visualizzazione di operandi e stati del sistema 6−49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7 Impostazione dei parametri di regolazione 6−51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.8 Funzioni di prova e di diagnosi dell’unità operativa 6−53 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Argomento del capitolo Il presente capitolo descrive le funzioni dei menù e dicomando dell’unità operativa tipo SPC200−MMI−...�.

Vengono fornite una dettagliata spiegazione di tutti i parame�tri e di tutte le funzioni di comando relative agli assi pneuma�tici nonché una descrizione delle funzioni generali di co�mando del sistema.

Viene inoltre fornito un elenco, tuttavia senza descrizionespecifica, di tutte le funzioni dell’unità operativa dei modulidi espansione, quali i moduli per motori passo−passo e i mo�duli fieldbus.

Altre informazioni Per una descrizione dettagliata delle funzioni dell’unità ope�rativa inerenti ai moduli per motori passo−passo e ai modulifieldbus si rimanda alle relative descrizioni.

Il software WinPISA offre essenzialmente le stesse funzioni dicomando e gli stessi parametri dell’unità operativa. Per infor�mazioni dettagliate in merito si rimanda alla descrizione delsoftware WinPISA.

AttenzioneLa funzionalità dell’MMI (unità operativa) è statacongelata allo stato del sistema operativo versione 3.8.Ciò significa che l’unità operativa MMI non supporta più lenuove funzioni e i nuovi comandi CN o quelli ampliati (vedi capitolo 7.1.4) a partire dal sistema operativoversione 4.63 o successive.

Quindi per la messa in funzione con l’MMI dal sistema opera�tivo versione 4.63 o successive osservare il ciclo di commuta�zione esatto del segnale ENABLE durante il test dinamico,vedi capitolo 4.4.2.Questa modifica serve solo per aumentare la sicurezza perpersone e macchina durante la messa in funzione.

NotaA partire dal sistema operativo versione 4.63 si consigliadi eseguire messa in servizio e programmazione solo con ilsoftware WinPISA dalla versione 4.31 o successive.




6.1 Configurazione e funzioni dell’unità operativa

L’unità operativa SPC200−MMI−1... consente la messa in ser�vizio, programmazione e diagnosi direttamente sull’SPC200.Il menù è semplice da utilizzare e l’utilizzo della tastiera èimmediato.

AvvertenzaRichiamando contemporaneamente funzioni di gestioneoperativa e funzioni di comando da WinPISA e dall’unitàoperativa si possono causare errori.

Assicurarsi che WinPISA e l’unità operativa non siano uti�lizzati contemporaneamente.

La figura sottostante mostra gli elementi dell’unità operativa.

1 Display a LCD a due righe

2 Tasti

EnterEsc

1

2

Fig.�6/1: Elementi dell’unità operativa

Il display a LCD a due righe visualizza i testi in lingua inglese.Ciascuna riga può visualizzare al massimo 16 caratteri. Latastiera a membrana è costituita da 6 tasti mediante i quali èpossibile eseguire tutte le funzioni operative e le imposta�zioni attraverso un menù di guida.



Tasto Descrizione

Esc � Torna al livello di menù superiore� Annulla l’impostazione attuale (annulla imposta�

zione)� Cancella il record CN attuale se il cursore è posizio�

nato nell’editor sulla sigla del numero record CN (N)

Enter � Conferma l’attuale selezione sul menù� Inserisce l’impostazione effettuata o la funzione di

comando nell’SPC200� Introduce una copia del record CN attuale se il cur�

sore è posizionato nell’editor sulla sigla del numerorecord CN (N)

{ } � Selezione del comando di menù o del parametrosuccessivo

� Spostamento del cursore a destra/a sinistra

vV Modifica dell’impostazione evidenziata in quelmomento dal cursore� Incremento/decremento di valori numerici� Selezione dell’asse (impostazione sigla asse)� Selezione del comando CN o della funzione diagno�

stica

Attivazione

All’inserzione della tensione di alimentazione l’SPC200 ese�gue automaticamente una verifica interna durante la qualel’unità operativa visualizza il numero di versione del software(in questo caso Vn.n).

MMI SPC200 Vn.nINITIAL TEST

Al termine della verifica l’SPC200 è pronto a elaborare le im�postazioni che l’utente effettua sull’unità operativa. Se èstato rilevato un errore, l’unità operativa visualizza il numerodi errore corrente, vedi capitolo 8.2). In assenza di erroriviene visualizzata la videata iniziale.



La videata iniziale dell’unità operativa si presenta comesegue:

EnterEsc

SPC200 Vnnn XSELECT WITH <>

1 2

3

1 Versione del sistema operativo dell’SPC200 (nnn = numero di versione). Il punto dopo la sigla dellaversione principale è omesso per ragioni di spazio: nnn corrisponde a n.nn

2 Assi attualmente configurati (in questo caso asse X)

3 Riga di istruzioni: con i tasti �{ }�si selezional’opzione di menù desiderata

Fig.�6/2: Videata iniziale dell’unità operativa

Premendo più volte il tasto Esc si torna sempre alla videatainiziale. Una procedura specifica è richiesta solo nel caso siintenda abbandonare l’editor dei programmi (vedi punto6.3.1).�

Nella videata iniziale l’unità operativa offre una selezione diotto menù. La figura seguente fornisce una panoramica dellastruttura dei menù e delle opzioni di menù dell’unità opera�tiva:



6.1.1 Come spostarsi fra i vari menù

SPC200 Vnnn XSELECTWITH <>

SYSTEMCONTROL

START SYSTEMSTOP SYSTEMRESET SYSTEMRESET PROGRAMSRESET ERRORRESET DATA

DISPLAY EDITPROGRAM

CONFIG.SYSTEM

TASK STATEREFERENCE POS.CURRENT POS.POS.DIFFERENCEDIGITAL INPUTFIELDBUS INPUTDIGITAL OUTPUTFIELDBUS OUTPUTMEMORY FLAGREGISTERERRORSTEPMOTOR INPUT

NEW PROGRAMMODIFY PROGRAMDELETE PROGRAMMODIFY POSREG.TEACH IN

ACTUAL CONFIG.SET CONFIGUR.OPERATING MODEDEFINE TASKSFIELDBUS

1

2

34

Enter

Esc

1 Posizione di riposo

2 Come spostarsi tra i vari menù

3 AXIS PARAM vedi pag. seguente

4 TEST/DIAG. vedi pag. seguente

Fig.�6/3: Struttura dei menù dell’unità operativa (segue alla pagina seguente)



AXISPARAM.

CYL.TYPE2)

CYL.LENGTHCYL.DIAMETER2)

SENSORMEASUREM.2)

APPLIC.PARAM.

CONTROLPARAM.

TEST/DIAG.

TOOL LOADWORK LOADPRESSUREFITTING POS.FITTING OFFS.POS. BASEPOINTLOWER END POS.UPPER END POS.POS. TOLERANCEQUALITY CLASSMAX. SPEEDMAX. ACCELER.

GAINFACTOR2)

DAMPINGFACTOR2)FILTER FACTOR2)

POS. TIMEOUT2)

SINGLE STEPINPUT TESTFB. INPUT TESTOUTPUT TESTFB. OUTPUT TESTFLAG TESTREGISTER TEST

31

X,Y,Z,U1) X,Y,Z,U1) X,Y,Z,U1)

RESOLUTIONSTART/STOP FREQPOS. BASEPOINTLOWER END POS.UPPER END POS.REF. POSITIONREF. SPEED FAC.MAX. SPEEDMAX. ACCELER.MODE OF REFER.MICRO/HALFSTEP

Assepneum. 2)

Asse.elettr. 3)

SYSTEM

AXIS

JOG AXISMOVEMENT TEST2)IDENTIFICATION2)

EXIT FROM LIMIT3)

REFER. TRAVEL3)

X,Y,Z,U1)

1) Selezionare la sigla dell’asse X, Y, Z o U2) Parametro o funzione disponibile solo in presenza di un asse pneumatico.3) Parametro o funzione disponibile solo in presenza di un asse elettrico

2Enter

Esc

1 CONFIG. SYSTEM vedi pag. precedente

2 Come spostarsi tra i vari menù

3 SYSTEM CONTROL vedi pag.precedente

Fig.�6/4: Struttura dei menù dell’unità operativa (segue)



I menù dell’unità operativa

Menù Descrizione

SPC200 READYSYSTEM CONTROL >

Controllo del sistema:funzioni di comando start, stop, reset

SPC200 READYDISPLAY >

Visualizzazione:operandi, stati del sistema

SPC200 READYEDIT PROGRAM >

Editing del programma: 1)

visualizzazione e modifica di programmie registri delle posizioni, autoapprendi�mento

SPC200 READYCONFIG. SYSTEM >

Configurazione del sistema:definizione di modo di funzionamento eprogrammi di avviamento, visualizza�zione e predisposizione della configura�zione hardware

SPC200 READYAXIS PARAM. >

Parametri assi:visualizzazione e impostazione (ad es. lunghezza cilindro)

SPC200 READYAPPLIC. PARAM. >

Parametri dell’applicazione:visualizzazione e impostazione (ad es. origini progetto)

SPC200 READYCONTROL. PARAM.>

Parametri di regolazione:visualizzazione e impostazione

SPC200 READYTEST/DIAG. >

Test e diagnosi:verifica del programma, test dinamico,ecc.

1) L’editing di programmi con l’unità operativa MMI viene consi�gliato solo per piccoli programmi di test

Tenere presente che dal sistema operativo versione 4.63sono disponibili nuovi comandi CN o espansioni che non ven�gono supportati dall’unità operativa MMI.Utilizzare il software WinPISA dalla versione 4.3 o superiore.




Premendo il tasto�{ o } è possibile richiamare, partendodalla videata iniziale, i singoli menù in successione. Il nomedel menù viene visualizzato nella riga inferiore. Nella rigasuperiore continua a figurare il testo visualizzato nella vi�deata iniziale (SPC200...) indicando così che ci si trova nelprimo livello di menù.

In fase di selezione orientarsi con quanto visualizzato nellariga superiore. Essa indica ad es. in quale menù ci si trovi almomento. La riga inferiore riporta le opzioni del menùattuale. La possibilità di selezione è indicata dal segno >�.

Se si effettua una selezione premendo il tasto Enter, il testovisualizzato in precedenza nella riga inferiore passa alla rigasuperiore.

1 Videata iniziale(primo livello)

2 È possibile aprireil menù AXISPARAM.premendo il tastoEnter

3 È aperto il menùAXIS PARAM.

4 Sigla asse,selezione tramite�v V

5 Primo parametrodell’asseselezionato


Enter

1

2

3

4

5

Enter

AXIS PARAM.X:

AXIS PARAM.CYL. TYPE >

3

Fig.�6/5: Funzioni delle righe del display



Per meglio orientarsi ricordare che la riga superiore visua�lizza la selezione effettuata. La riga inferiore mostra la possi�bilità di selezione ora attuale oppure, all’ultimo livello, icampi di impostazione.

All’apertura di un menù contenente parametri specifici degliassi o funzioni di comando viene visualizzata la sigla delprimo asse (X). Per selezionare l’asse desiderato, nei sistemiper esercizio multiassiale, utilizzare i tasti vV e premere iltasto Enter. Tutti i parametri e le funzioni di comando cheseguono si riferiscono all’asse selezionato.

Se ad es. si è selezionato un asse elettrico, vengono visualiz�zati i parametri e le funzioni di comando degli assi elettrici.

Riepilogo: come spostarsi tra i vari menù

Funzione Tasto/i

Confermare la selezione attuale ed eventual�mente passare al livello inferiore

Enter

Effettuare un’altra selezione all’interno dellostesso livello di menù

{ }

Selezionare una sigla asse Vv

Annullare la selezione e passare al livellosuperiore

Esc



Per selezionare un’opzione di menù o un parametro proce�dere nel modo seguente:

1. Premere più volte il tasto Esc fino a visualizzare la videatainiziale. La prima riga del display visualizza il testoSPC200 seguito dal numero di versione del sistemaoperativo.

2. Premere più volte il tasto�{ o �}, fino a visualizzarenella riga inferiore il menù desiderato.

3. Premere il tasto Enter. Premere il tasto Enter per aprire ilmenù e visualizzare il primo parametro o la prima fun�zione di comando del menù.

4. Se viene proposta la sigla di un asse, selezionarla con itasti vV, quindi premere il tasto Enter.

5. Se viene proposto un parametro o una funzione di co�mando che non corrispondano a quello/a desiderato/a,scorrere il menù servendosi dei tasti�{ o �} fino a visualizzare nella riga inferiore il parametro o il comandodesiderato.

6. Premere il tasto Enter per selezionare il comando o ilparametro.

Nei paragrafi successivi verranno descritte le procedure diimpostazione, programmazione e comando.



6.2 Impostazione dei parametri specifici del progetto

AvvertenzaErrori nell’impostazione dei parametri possono causarereazioni incontrollate degli assi collegati durante l’eserci�zio.

L’SPC200 deve essere a conoscenza delle condizioni di im�piego principali del progetto nonché del tipo di componentiutilizzati nel sistema di posizionamento. Eseguire le imposta�zioni necessarie nei seguenti menu:

Menù Descrizione


Parametri degli assi;dati relativi agli assi utilizzati

SPC200 READYAPPLIC. PARAM. >

Parametri dell’applicazionedati relativi alle condizioni d’impiego

SPC200 READYCONFIG. SYSTEM>

Configurazione del sistema;modo di funzionamento, programmi diavviamento, configurazione hardware

L’SPC200 supporta l’attuatore oscillante DSMI dal sistemaoperativo versione 4.63. Non è possibile eseguire la configu�razione o parametrazione con l’unità operativa MMI. A talescopo utilizzare il software WinPISA dalla versione 4.31.

A partire dal sistema operativo versione 4.82 l’SPC200 sup�porta l’attuatore a stelo della serie DNCI dotato di sistema dirilevamento integrato e incrementale. Non è possibile ese�guire la configurazione e parametrazione con l’unità opera�tiva MMI. A tale scopo utilizzare il software WinPISA dallaversione 4.41.





Procedura

Nel momento in cui si seleziona il parametro di un menù conil tasto Enter (vedi punto 6.1.1), il testo visualizzato passaalla riga superiore.

AXIS PARAM.X:

Enter

1

2

3

4

5

Enter

AXIS PARAM.CYL. TYPE >

CYL. TYPEX: 1

1 È aperto il menù AXIS PARAM.

2 È possibile selezionare la sigla asse servendosi dei tasti �vV

3 È possibile selezionare il tipo di cilindro

4 Attuale impostazione dell’asse X (in questo caso tipo cilindro 1)

5 Visualizzazione della sigla asse (in questo caso X per l’asse X)

Fig.�6/6: Funzioni delle righe del display



Per meglio orientarsi ricordare che la riga superiore visua�lizza la selezione effettuata (in questo caso AXIS PARAM.).Per l’impostazione dei parametri specifici di un asse è possi�bile selezionare l’asse desiderato. In tal caso il cursore sitrova sulla sigla dell’asse.

L’asse in questione deve essere collegato al dispositivoSPC200 e la configurazione hardware attuale deve esserememorizzata.

Con i tasti vV è possibile selezionare l’asse di cui si inten�dono modificare i parametri. Una volta selezionato l’asse, lariga inferiore ne visualizza l’impostazione attuale.

Per modificare un parametro, utilizzando i tasti { } posi�zionare il cursore sulla cifra desiderata del parametro visua�lizzato. Con i tasti vV è possibile modificare la cifra. Nelmomento in cui si modifica il valore di un parametro, appareil carattere ? nella riga inferiore.



CYL. TYPEX: 1

1

2

3

5

Enter

CYL. TYPEX: 2 ?

CYL. TYPEX: 2

1 Il carattere lampeggia (nella figura è sottolineato) =posizione attuale del cursore

2 Viene evidenziato il valore modificato

3 Il nuovo valore è stato acquisito (non è più visibile il carattere ?)

Fig.�6/7: Impostazione dei valori dei parametri

Il carattere ? indica che l’impostazione effettuata viene acqui�sita dal dispositivo SPC200 solo a seguito dell’azionamentodel tasto Enter. Una volta premuto il tasto Enter, il carattere ?scompare. Ciò significa che l’impostazione è stata accettata.

Nei paragrafi successivi verrà descritto il significato deisingoli parametri, che dovranno essere impostati in base alprogetto che si intende realizzare.



Parametri degli assi

Menù AXIS PARAM I parametri sono dati descrittivi della configurazione, dellecaratteristiche e dei componenti dell’asse utilizzato. I para�metri costituiscono le basi dei limiti dei parametri dell’appli�cazione (ad es. possibile velocità di traslazione dell’asse).

Parametri degli assi pneumatici

NotaEventuali modifiche dei parametri dell’asse risultanoefficaci solo dopo avere eseguito il reset del programma ein alcuni casi può essere necessario ripetere la corsa diidentificazione (identificazione del sistema).



Menù AXIS PARAM (parametri degli assi)

Asse pneumatico

CYL. TYPEX:0

Tipo cilindro (costruzione)0...2Specifica le caratteristiche costruttive dell’attuatore utilizzato.0 = con stelo1 = senza stelo2 = rotativo

CYL. LENGTHX:+0050.00

Lunghezza cilindro o angolo di oscillazione max.50...10000 [mm] o [°]Lunghezza o angolo di oscillazione max. dell’attuatore (vedi targhetta diidentificazione)

CYL. DIAMETERX:+0012.00

Alesaggio cilindro12...320 [mm]Alesaggio dell’attuatore (vedi targhetta di identificazione)

SENSOR LENGTHX:+0050.00

Lunghezza del sistema di rilevamento (lunghezza sensore) o angolo dioscillazione max.50...10000 [mm] o [°]Lunghezza o angolo di oscillazione max. del sistema di rilevamentoutilizzato (vedi targhetta di identificazione)

VALVE TYPEX:0

Tipo di valvola (vedi targhetta di identificazione)0...40 = MPYE−5−M5−010B1 = MPYE−5−1/8−LF−010B2 = MPYE−5−1/8−HF−010B3 = MPYE−5−1/4−010B4 = MPYE−5−3/8−010B

Parametri degli assi elettrici

Menù AXIS PARAM (parametri degli assi)

Asse elettrico

CYL. LENGTHY:+0050.00

Lunghezza cilindro 1)

50...10000 [mm]

1) Per un approfondimento vedi la descrizione del modulo per motori a passi−indicizzatore tipo P.BE−SMX−1...



Parametri dell’applicazione

Menù APPLIC. PARAM I parametri dell’applicazione sono dati di configurazione de�scrittivi delle condizioni di impiego impostate tramite l’appli�cazione.

Parametri dell’applicazione per gli assi pneumatici

I parametri dell’applicazione costituiscono un fondamentoimportante per i parametri di regolazione rilevati interna�mente.

NotaEventuali modifiche dei parametri dell’applicazione risul�tano efficaci solo dopo avere eseguito il reset del pro�gramma. In caso di variazione della posizione di montag�gio e della pressione di alimentazione di oltre 1 bar puòessere necessario ripetere la corsa di identificazione (identificazione del sistema).

Dal sistema operativo versione 4.82 si può assegnare una�massa del pezzo nello stato normale" indipendentementedalla massa massima configurata <TOOL LOAD>. Così il caricomobile attivo può essere adattato al processo allo startdell’impianto. Questa nuova funzione non viene supportatadall’unità operativa MMI. A tale scopo utilizzare il softwareWinPISA dalla versione 4.41.




Menù APPLIC. PARAM (parametri dell’applicazione)

Asse pneumatico

TOOL LOADX:+0000.00

Massa totale da spostare dall’asse di posizionamento o momentod’inerzia di massa, ogni volta senza pezzo0.1...2000 [kg] o [kgm2 * 10−4]In un asse pneumatico questo parametro definisce il peso complessivoo il momento d’inerzia dei seguenti componenti:� cursore e stelo� piastra di fissaggio� utensile.Il carico mobile totale max. ammissibile o il momento d’inerzia totalemax. ammissibile sono in funzione del tipo di attuatore utilizzato, vedicapitolo 3.2.9.

WORK LOADX:+0001.00

Massa max. o o momento d’inerzia del pezzo0...2000 [kg] o [kgm2 * 10−4]Modificando questo valore tramite l’unità operativa, allora contempora�neamente viene modificata anche la �massa del pezzo nello stato nor�male", vedi capitolo 3.2.9.Suggerimento: utilizzare il comando CN M37 se si intende movimentarecarichi diversi.

PRESSUREX:+0000.00

Pressione di alimentazione3...10 barIndica la pressione di alimentazione a disposizione. Per ottenere buoneprestazioni di posizionamento:� durante la traslazione sono ammesse oscillazioni di pressione pari a

max. 1 bar a monte della valvola proporzionale di controllo portata� la pressione di alimentazione deve essere almeno 4 bar.Rispettare la pressione di esercizio dei componenti utilizzati (ad es. max. 8 bar per il DGP...−...).

FITTING POS.X:+00

Posizione di montaggioAttuatori lineari e con stelo: −90...+90 [°]Moduli oscillanti: questo parametro non viene consideratoNel caso degli attuatori lineari e con stelo, la posizione di montaggioindica la posizione di montaggio preferibile dell’attuatore e del sistemadi rilevamento:− 0° orizzontale+ 90° verticale verso l’alto (le origini del sistema di rilevamento si

trovano nella parte inferiore)− 90° verticale verso il basso (le origini del sistema di rilevamento si

trovano nella parte superiore)Per i moduli oscillanti questo parametro non viene considerato (le posizioni di montaggio consentite sono indicate in appendice A.4).



Punti base Mediante i quattro parametri indicati a seguire si indicano ipunti base del sistema di posizionamento.

Tenere presente che i finecorsa software e le origini del pro�getto sono riferite alle origini del cilindro. Se si modifica l’of�fset delle origini, l’SPC200 verifica se i nuovi punti base risul�tanti rientrano all’interno del sistema di rilevamento. In casonegativo viene visualizzato un messaggio di errore.

1 2 3 4 5 6

1 Origine del sistema di rilevamento

2 Offset origini

3 Origini del cilindro

4 Finecorsa software inferiore

5 Origine del progetto

6 Finecorsa software superiore

Fig.�6/8: Punti base (vedi anche capitolo 3.2.11)




Asse pneumatico

FITTING OFFS.X:+0000.00

Offset origini−10000...+10000 [mm] o [°]Offset fra origine del sistema di rilevamento e origine del cilindro.L’offset risulta positivo se l’origine del cilindro rientra nel sistema dirilevamento. Impostare pertanto l’offset in modo che, in corrispondenzadell’origine del cilindro, venga visualizzato un valore prossimo a 0 comeposizione attuale.L’offset risulta negativo se l’origine del cilindro non rientra nel sistemadi rilevamento.

POS. BASEPOINTX:+0000.00

Origine del progetto−10000...+10000 [mm] o [°]Indica il punto dell’asse a cui si riferiscono le posizioni contenute neiregistri delle posizioni e nei programmi. L’origine del progetto si riferi�sce all’origine del cilindro.

LOWER END POS.X:+0000.00

Finecorsa software inferiore0.0...10000 [mm] o [°]Posizione di fine corsa sul lato dell’origine del sistema di rilevamento,che deve essere monitorata dal sistema operativo (software)dell’SPC200 e non deve essere mai superata. Se entrambi i finecorsasoftware sono impostati a 0, non influiscono in alcun modo sul funzio�namento dell’asse. Il finecorsa software inferiore si riferisce alle originidel cilindro e rappresenta il limite inferiore dell’area di traslazione definita.

UPPER END POS.X:+0000.00

Finecorsa software superiore0.0...10000 [mm] o [°]Posizione di fine corsa sul lato contrapposto all’origine del sistema dirilevamento, che deve essere monitorata dal sistema operativo(software) dell’SPC200 e non deve essere mai superata. Se entrambi ifinecorsa software sono impostati a 0, non influiscono in alcun modosul funzionamento dell’asse.Il finecorsa software superiore si riferisce alle origini del cilindro erappresenta il limite superiore dell’area di traslazione definita.

POS. TOLERANCEX:+0000.00

Tolleranza di posizionamento0.1...10.00 �[mm] o [°]Questo parametro indica il grado di riproducibilità di un’operazione diposizionamento.




Asse pneumatico

QUALITY CLASSX:0

Precisione di posizionamento1...6Descrive le condizioni in cui un comando di traslazione deve essereconsiderato terminato o quando deve essere fornito il segnale MC(=�Motion Complete, posizionamento eseguito). Le sigle 0...6 hanno ilseguente significato:1 = arresto rapido senza tempo di ammortizzazione2 = arresto rapido con tempo di ammortizzazione3 = arresto di precisione senza tempo di ammortizzazione4 = arresto di precisione con tempo di ammortizzazione5 = arresto di precisione con controllo della velocità finale6 = arresto di precisione �con tempo di ammortizzazione e controllo

della velocità finaleQuesti valori rappresentano l’impostazione standard all’avviamento delprogramma. Essa può essere variata nel programma tramite i comandiG61 e G60.

MAX. SPEEDX:+0000.00

Velocità massima0.1...10.0 �[m/s] o [103 °/s]Velocità massima di traslazione con i comandi G01 e G02. Il coefficientedi velocità indicato con i comandi di traslazione G01 e G02 è riferito allavelocità massima qui definita.

MAX. ACCELER.X:+0000.00

Accelerazione massima0.1...100.0 �[m/s2] o [103 °/s2]Accelerazione massima di traslazione con i comandi G01 e G02. All’in�terno del programma di traslazione, agendo sui comandi G08 e G09 èpossibile modulare un’accelerazione ridotta riferita all’accelerazionemassima definita con questo parametro.



Parametri dell’applicazione per assi elettrici


Asse elettrico

RESOLUTIONY:+0010.000

Risoluzione 1)

0.100...9999.999 [1/mm]

START/STOP FR.Y:+0500.00

Frequenza Start/Stop 1)

1...9999 [Hz]

POS. BASEPOINTY:+0000.00

Origine del progetto 1)

0.0...10000 [mm]

LOWER END POS.Y:+0010.00

Finecorsa software inferiore 1)

0.0...10000 [mm]

UPPER END POS.Y:+0090.00

Finecorsa software superiore 1)

0.0...10000 [mm]

REF. POSITIONY:+0010.00

Posizione di riferimento 1)

0.0...10000 [mm]

REF. SPEEDY:+0001.00

Coefficiente velocità di riferimento 1)

0.01...1.00

MAX. SPEEDY:+0000.10

Velocità massima 1)

0.1...10.0 [m/s]

MAX. ACCELER.Y:+0000.50

Accelerazione massima 1)

0.1...100.0 [m/s2]

MODE OF REFER.Y:0

Modo della corsa di riferimento 1)

1.. 4

MICRO/HALF STEPY:0

Micro/semipasso 1)

0 o 1

1) Per un approfondimento vedi la descrizione del modulo per motori a passi−indicizzatore.



Configurazione del sistema

Menù CONFIG. SYSTEM Nel menù CONFIG. SYSTEM si indicano il �modo di funziona�mento e i programmi di avviamento che si desiderano adot�tare per il sistema.

Descrizione dei singoli parametri

Menù CONFIG. SYSTEM (configurazione del sistema)

ACTUAL CONFIGUR.1. AIF

Visualizzazione della configurazione attualeVisualizza la configurazione hardware rilevata in fase di inserzione.n. AIF ; 1...2 linea di interfacciamento assi (n = 1...2)n. SM ; 1...3 motore a passi (n = 1...3)Se sono installati moduli con motore a passi−indicizzatore, la selezione�n. SM" mostra quale sigla asse sia stata assegnata al primo, alsecondo o al terzo modulo.La selezione �n. AIF" indica quale sigla sia stata assegnata all’inser�zione e quali moduli siano stati identificati sulla corrispondente linea. Itipi di modulo identificati (moduli CP) vengono elencati uno dopo l’altrocome segue:I = modulo di ingressoO = modulo equipaggiato con uscite o valvoleI/O = modulo I/O di funzioneL’impostazione �−" significa che non è stato identificato nessun modulocon quelle caratteristiche.Esempio: 1. AIF �AXIS: XY

CP−MOD: −, �−, �I/O,Spiegazione: Durante l’inserzione sono stati identificati due moduli diinterfacciamento assi sulla prima linea di interfacciamento, ai qualisono state assegnate le sigle X e Y. Sulla linea di interfacciamento assi èstato inoltre identificato un modulo I/O di funzione.

SET CONFIGUR.SAVE CONFIGUR.

Memorizzazione della configurazione reale come configurazione diriferimentoSeguire le istruzioni operative riportate al capitolo 4.3.1.All’avviamento del sistema l’SPC200 verifica che la configurazione har�dware reale coincida con la configurazione di riferimento memorizzata.Detta verifica viene effettuata sui moduli installati e sulla configura�zione della linea.Con questo comando è possibile memorizzare la configurazione har�dware reale (moduli installati) e la configurazione attuale della lineacome configurazione di riferimento. Se in precedenza si è modificata laconfigurazione dell’asse, tutti i dati immessi precedentemente vengonoinvalidati e riportati alla predisposizione di fabbrica o cancellati.



Menù CONFIG. SYSTEM (configurazione del sistema)

OPERATING MODESTART/STOP

Modo di funzionamentoSTART/STOP ; modo di funzionamento start/stopRECORD SELECT ; modo di funzionamento selezione recordIl modo di funzionamento definisce la procedura operativa del controllodi processo dell’SPC200. Per un approfondimento sui modi di funziona�mento si rimanda al capitolo 5.

DEFINE TASKSTA:P00

Definizione dei programmi di avviamentoTn ; numero task TA, TBPn ; numero programma − −/0...99P− − �significa �nessun programma di avviamento definito"Se il cursore è posizionato su P, per il task B è possibile commutare traP00 e P− −.Un solo dispositivo SPC200 può comandare due stazioni di lavoro sup�portando sia il funzionamento sincronizzato che il funzionamento auto�nomo per entrambi gli assi. Nel modo di funzionamento sincronizzato lafunzione di esecuzione di programmi in parallelo non viene utilizzata.Viene definito un solo programma di avviamento (un task attivo), checomanda entrambe le stazioni di lavoro. Nel funzionamento autonomovengono definiti due programmi di avviamento (due task attivi). Ciascunprogramma di avviamento comanda una stazione di lavoro. Per ulterioriinformazioni sul funzionamento sincronizzato e sul funzionamento au�tonomo si rimanda al capitolo 7.1.1.

Riepilogo: impostazione di parametri

Funzione Tasto/i

� Conferma del parametro selezionato� Conferma dell’impostazione effettuata

Enter

� Spostamento del cursore sulla sigladell’asse o sul valore del parametro/cifra

{ }

� Modifica dell’impostazione evidenziata inquel momento dal cursore (aumento/dimi�nuzione del valore numerico)

v V

� Annullamento dell’impostazione� Ritorno al menù di livello superiore

Esc



Procedere nel modo seguente:

1. Selezionare il parametro che si intende modificare (vedi punto 6.1.1).

2. Premere il tasto Enter per confermare la selezione effet�tuata. Nella riga inferiore appare il valore aggiornato delparametro per l’asse selezionato.

3. In caso di valori a più cifre:Utilizzando i tasti�{ o �}, posizionare il cursore sullacifra del valore del parametro che si intende modificare.

4. Impostare il valore desiderato con i tasti�vV.

5. Per modificare altre cifre, ripetere le operazioni elencateai punti 3 e 4.

6. Premere il tasto Enter. In questo modo l’SPC200 acquisi�sce il nuovo valore.



6.3 Editing di programmi

L’unità operativa predispone un editor che consente di modi�ficare sia i registri delle posizioni che i programmi CN. Unavolta configurato l’intero sistema di posizionamento, è possi�bile creare i registri delle posizioni servendosi delle funzionidi autoapprendimento.

Tutte le opzioni di menù per l’editing di programmi CN e deiregistri delle posizioni nonché la funzione di autoapprendi�mento sono contenute nel menù EDIT PROGRAM (editingprogrammi).

NotaI programmi che utilizzano i nuovi comandi CN e la sintassiCN della versione 4.6 o superiore del sistema operativonon possono essere visualizzati con l’unità operativa tipoSPC200−MMI−1... e non possono essere editati.

Menù EDIT PROGRAM (editing programmi)

EDIT PROGRAMNEW PROGRAM >

Creazione di un nuovo programma

EDIT PROGRAMMODIFY PROGRAM >

Modifica di un programma

EDIT PROGRAMDELETE PROGRAM >

Cancellazione di un programma

EDIT PROGRAMMODIFY POSREG. >

Modifica dei registri delle posizioni

EDIT PROGRAMTEACH IN >

Modo di autoapprendimento(creazione di registri delle posizioni)

Per la spiegazione di questi comandi si rimanda ai paragrafiseguenti.



6.3.1 Creazione di un nuovo programma

1. Nella videata iniziale, premere più volte il tasto�{ o }fino a visualizzare il menù EDIT PROGRAM.

SPC200 READY EDIT PROGRAM >

2. Premere il tasto Enter per aprire il menù EDIT PROGRAM.Nella riga inferiore appare il primo comando del menù(New Program).

EDIT PROGRAM NEW PROGRAM >


NEW PROGRAM PROGRAM NO: 00?

4. I programmi 0 e 1 sono stati predisposti in fabbrica.Impostare con l’ausilio dei tasti freccia il numero che sidesidera dare al programma non ancora esistente, adesempio:


5. Premere il tasto Enter per creare il programma. Una voltacreato il programma è possibile eseguire l’editing delprimo record CN.

Per visualizzare un record CN sono necessarie entrambe lerighe del display che vanno considerate come un’unica riga di32 caratteri.

In fase di programmazione di sistemi per esercizio multias�siale ricordare che, per ragioni di spazio, vengono semprevisualizzati solamente i parametri dell’asse attualmente selezionato.



Di seguito è fornita la descrizione della procedura di editingdi un record CN sulla base dell’esempio del comando G00(posizionamento alla velocità massima) e di seguito unelenco completo di tutti i comandi CN disponibili. Per unadescrizione dettagliata dei comandi CN con esempi di pro�gramma si rimanda al capitolo 7.4.

Esempio: record CN con G00

In seguito alla creazione di un programma il relativo numeroviene visualizzato nelle prime 3 colonne (in questo caso P03)seguito dal numero di record CN N000.

P03:N000 * *X*

Il cursore si trova sulla lettera N.

1. Premere il tasto } per posizionare il cursore sulla primaparola CN del record CN attuale (in questo caso * per ilposizionamento con valori memorizzati).

Con i tasti vV è possibile selezionare ora il comando CNdesiderato.

2. Premere il tasto�v�per passare a G00.

P03:N000 G00 *X+0000.00

3. Dopo avere selezionato il comando CN desiderato, pre�mere il tasto }.

P03:N000 G00 *X+0000.00

4. Utilizzando i tasti vVè quindi possibile selezionareeventualmente altre CN o parametri attinenti al comandoCN. Una volta effettuata l’impostazione, premere il tasto�}.

P03:N000 G00 *X+0000.00



5. Il cursore si trova sulla sigla dell’asse. Se sono configuratipiù assi, selezionare l’asse desiderato con i tasti �vV,quindi premere il tasto �}.

P03:N000 G00 *X+0000.00

6. Se il cursore si trova accanto alla sigla asse, utilizzando itasti�vV è possibile spostarsi tra:

� valore di posizione (X+0000.00 oppure X−0000.00)

� valore di registro (X@00)

� asse non significativo (X*)Significato: il comando di posizionamento non influi�sce in alcun modo sull’asse in questione.

7. Una volta effettuata la selezione, è possibile, servendosidei tasti freccia, impostare il valore di posizione o di regi�stro. Allo scopo procedere come sempre cifra per cifra:

· Posizionare il cursore sulla cifra servendosi dei tasti�{ e�}.

· Aumentare/ridurre il valore servendosi dei tasti�vV.

P03:N000 G00 *X+0123.45

8. Se si intende indicare nel record CN attuale una posizioneanche per il secondo asse, con il tasto�{ posizionarenuovamente il cursore sulla sigla dell’asse. Passarequindi all’asse desiderato e impostare, servendosi deitasti freccia, il valore di posizione o di registro per questoasse, ad es.:

P03:N000 G00 *Y+0100.00



Il record CN impostato in questo esempio figurerebbecome segue in WinPISA:

N0000 G00 X+123.45 Y100.00

Per visualizzare il record CN sull’unità operativa, portare ilcursore sulla sigla asse e spostarsi tra i vari assi configu�rati.

P03:N000 G00 *X+0123.45

P03:N000 G00 *Y+0100.00

9. Per terminare l’impostazione del record CN, accertarsiche il cursore si trovi su un comando CN, un parametro oun operando, quindi premere il tasto Enter. Il cursore siposiziona sulla lettera N e il record CN viene memorizzatonella memoria temporanea dell’SPC200.

Quando il cursore è posizionato sulla sigla del numero direcord CN (N), premendo il tasto Enter si esegue una copiadel record CN attuale.

10. Selezionare con i tasti�vV il record CN successivo (inquesto caso N001). Per l’editing del record CN procederecome descritto in precedenza.

Chiudere sempre i programmi con il comando CN M30(fine programma con ripetizione) oppure M02 (fine sotto�programma), ad es.:

P03:N005 M30



Uscita dall’editor dei programmi

1. Accertarsi innanzitutto che il cursore si trovi su un co�mando CN, un parametro o un operando, quindi premereil tasto Enter per terminare l’impostazione del record CNattuale. Il cursore si posiziona sulla lettera N e il recordCN viene memorizzato nella memoria temporaneadell’SPC200.

P03:N005 M30

2. Premere il tasto }, per posizionare nuovamente ilcursore sul comando CN.

P03:N005 M30

3. Premere ora il tasto Esc. Si esce così dall’editor CN.

Solo al momento dell’uscita dall’editor CN il programmaviene trasferito dalla �memoria temporanea (memoria RAM)alla memoria programmi (memoria Flash). Per questo motivo,l’eventuale interruzione dell’alimentazione della tensione diesercizio prima dell’uscita dall’editor CN determina la perditadelle modifiche eseguite.



6.3.2 Istruzioni di editing

L’eventuale interruzione dell’alimentazione della tensione diesercizio prima dell’uscita dall’editor CN determina la perditadelle modifiche eseguite. In fase di impostazione di pro�grammi consistenti uscire di tanto in tanto dall’editor permemorizzare le modifiche eseguite.

Per la programmazione rispettare la giusta sintassi e utiliz�zare solo gli operandi presenti. Per visualizzare un record CNsono necessarie entrambe le righe del display. In fase di pro�grammazione di sistemi per esercizio multiassiale ricordareche, per ragioni di spazio, vengono sempre visualizzati sola�mente i parametri dell’asse attualmente selezionato.

Quando si sposta il cursore considerare le righe del displaycome un’unica riga di 32 caratteri. Con i tasti�{ e�} si sele�zionano le singole parole CN o i parametri in successione. Ilcursore si sposta di conseguenza a sinistra o a destra.

Inserimento edeliminazione di righe

Se il programma CN è già composto da più righe, è possibileaggiungere o eliminare record CN e scorrere l’intero pro�gramma. Allo scopo il cursore deve trovarsi sulla lettera Nche identifica il numero record CN (ad es. N001). Di conse�guenza è possibile:

� scorrere il programma con i tasti�vV

� effettuare una copia del record CN attuale premendo iltasto Enter

� cancellare il record CN attuale premendo il tasto Esc Laprocedura di cancellazione può essere confermata o an�nullata premendo rispettivamente Enter o Esc.

Modifica righe Con i tasti�{ e�} si seleziona il carattere o le parole CN damodificare. Si utilizzano quindi i tasti vV per modificare ilcarattere o la parola CN.



· Se il cursore si trova su una parola CN, è possibile sele�zionarla con i tasti vV.

· Se il cursore si trova su una parola CN, è possibile aumen�tarne o diminuirne il valore con i tasti vV.

· Se il cursore si trova sulla sigla dell’asse, con i tasti vVviene selezionato uno degli assi presenti.

· Per i comandi di posizionamento si può selezionare adestra della sigla asse uno dei seguenti caratteri:

Carattere Significato

+ Valore di posizione positivo (ad es. X+0100.00)

− Valore di posizione negativo (ad es. X−0100.00)

@ Numero del registro delle posizioni (ad es. X@10)

* Asse non significativo (ad es. Y*; asse Y non significativo)

Selezionando il carattere *, il comando programmato nellariga a cui è riferito non è significativo per l’asse selezionato,ad es.:

P03:N001 G00 G90Y*

Termine impostazione Per terminare l’impostazione del record CN o di un pro�gramma, accertarsi che il cursore si trovi su un comando CN,un parametro o un operando. Per terminare un record CNpremere il tasto Enter. Per terminare l’impostazione del pro�gramma premere il tasto Esc.



6.3.3 Set di istruzioni dell’unità operativa

Il sistema operativo versione 4.6 o superiore dell’SPC200offre, in combinazione con WinPISA versione 4.3 o superiore,funzioni estese grazie al supporto di nuovi comandi CN e diuna sintassi CN estesa. Inoltre, a partire dalla versione 4.6del sistema operativo, è possibile impiegare i registri delleposizioni (@n) anche per la memorizzazione di valori di velo�cità e accelerazione.


Nel capitolo 7.4 è possibile reperire una descrizione generaledei nuovi comandi CN e una descrizione dettagliata di tutti icomandi CN con esempi di programma.



Prima parola CN

ComandoCN

Descrizione Modo difunzionamentosupportato

Start/Stop

Selezione record

* Posizionamento con valori memorizzatiRimane attivo l’ultimo comando di traslazione programmato(G00,G01 oppure G02).

√ √

G00 Posizionamento alla massima velocità possibile √ √

G01 *) Posizionamento a velocità definita √ √

G02 *) Posizionamento con accelerazione regolarePosizionamento con frequenza start/stop

√ √

G04 Tempo di attesa in centesimi di secondo √ �

G08 *) Accelerazione in % dell’accelerazione massima� Asse pneumatico: per la rampa di accelerazione� Asse elettrico: per la rampa di accelerazione e di decelera�

zione

√ √

G09 *) Accelerazione in % dell’accelerazione massima� Asse pneumatico: per la rampa di decelerazione

√ √

G25 *) Commutazione di record correlata a posizioni √ �

G28 Caricamento del valore di posizione nel registro delle posizioni √ �

G29 Somma del valore di posizione e del registro delle posizioni √ �

√ = Il comando viene supportato� = Il comando non viene supportato nel modo selezione record

*) La nuova sintassi CN non viene supportata dall’unità operativa. Può essere utilizzata solamentein presenza della versione 4.3 o superiore di WinPISA (vedi anche capitolo 7.1.4).



Prima parola CN (segue)

ComandoCN

Descrizione Modo di funziona�mento supportato

Start/Stop

Selezionerecord

G60 Arresto di precisione √ √

G61 Impostazione della precisione di posizionamento √ √

G62 Arresto rapido √ √

G74 Avviamento della corsa di riferimento √ √

M00 Arresto programmato √ �

M02 Fine sottoprogramma √ �

M10 *) Attivazione ingresso di riferimento √ �

M11 Offset per parametri analogici di riferimento √ �

M12 *) Disattivazione ingresso di riferimentoConclusione immediata del processo di posizionamento

√ �

M13 Impostazione del modo di riferimento √ �

M14 *) Assegnazione dell’ingresso di riferimento √ �

M30 Fine programma con ripetizione √ �

M37 *) Impostazione percentuale massa √ �

M38 Caricamento del valore reale nel registro @n √ �

M39 *) Output valore di comando valvola √ �

M40 *) Settaggio del valore limite della corsa per M39 √ �

M41 *) Settaggio del valore limite della velocità per M39 √ �

L Esecuzione di un sottoprogramma √ �

E05 Salto incondizionato √ �

*) La nuova sintassi CN non viene supportata dall’unità operativa. Può essere utilizzata solamentein presenza della versione 4.3 o superiore di WinPISA (vedi anche capitolo 7.1.4).

√ = Il comando viene supportato� = Il comando non viene supportato in questo modo di funzionamento



Prima parola CN (segue)

ComandoCN


Start/Stop

Selezionerecord

#S Impostazione operandi a singolo bit √ �

#R Reset operandi a singolo bit √ �

#T Verifica operandi a singolo bit su segnale logico 1 √ �

#TN Verifica operandi a singolo bit su segnale logico 0 √ �

#LR Caricamento registro √ �

#AR Somma al registro √ �

#TR Verifica registri √ �

√ = Il comando viene supportato� = Il comando non viene supportato in questo modo di funzionamento

Seconda parola CN

ComandoCN


Start/Stop

Selezionerecord

* Utilizzo ultimo modo di posizionamento (G90, G91)Rimane attivo l’ultimo modo di posizionamento program�mato (traslazione relativa o assoluta).

√ √

G90 Indicazione quote assolute(preimpostazione all’avviamento del programma)

√ √

G91 Indicazione quote relative √ √

√ = Il comando viene supportato



6.3.4 Editing di un programma esistente


SPC200 READY EDIT PROGRAM >>


EDIT PROGRAM NEW PROGRAM >>

3. Selezionare il menù MODIFY PROGRAM con i tasti { o }�.

EDIT PROGRAM MODIFY PROGRAM>>

4. Premere il tasto Enter per selezionare il comando MODIFYPROGRAM.

MODIFY PROGRAMPROGRAM NO: 00?

5. Impostare con l’ausilio dei tasti freccia il numero diprogramma desiderato, ad es. per il programma n. 03:


6. Premere il tasto Enter per procedere all’editing delprogramma.



Una volta selezionato un programma, il relativo numero vienevisualizzato nelle prime 3 colonne (in questo caso P03). se�guito dal primo record CN del programma in questione, ad es.:

P03:N000 G00 *X+0100.00

Il cursore si trova sulla sigla del numero record CN (in questocaso N000). Con i tasti vV è possibile scorrere tutti i recordCN del programma.

In fase di programmazione di sistemi per esercizio multias�siale ricordare che, per ragioni di spazio, vengono semprevisualizzati solamente i parametri dell’asse attualmente selezionato.

Per le istruzioni di editing si rimanda al punto 6.3.2.



6.3.5 Cancellazione di un programma


SPC200 READY EDIT PROGRAM >>


EDIT PROGRAM NEW PROGRAM >>

3. Selezionare il comando DELETE PROGRAM con i tasti�{ o }�e premere il tasto Enter.

DELETE PROGRAMPROGRAM NO: 00?

4. Impostare con l’ausilio dei tasti freccia il numero diprogramma desiderato, ad es. per il programma n. 03:

DELETE PROGRAM PROGRAM NO: 03?

5. Premere il tasto Enter per cancellare il programma. Ilprogramma viene così cancellato.



6.4 Modifica di registri delle posizioni

In fase di programmazione è possibile indicare direttamente ivalori delle posizioni (ad es. X100) o, in alternativa, preimpo�stare le posizioni tramite i relativi registri. Nel programma èquindi sufficiente indicare il numero del registro di posizionedesiderato (ad es. X@01).

Nella programmazione con il software WinPISA nei registridelle posizioni vengono caricati i valori dell’elenco delle posi�zioni (vedi manuale di WinPISA).

Utilizzando i comandi del menù EDIT PROGRAM indicati diseguito si caricano i valori di posizione desiderati nei registridelle posizioni.

Menù EDIT PROGRAM (editing programmi)

EDIT PROGRAMMODIFY POSREG. >

Modifica dei registri delle posizioni(editing di registri delle posizioni)

EDIT PROGRAMTEACH IN >

Modo di autoapprendimento(creazione di registri delle posizioni)

Modifica dei registri delle posizioni


2. Premere il tasto Enter per aprire il menù EDIT PROGRAM.Nella riga inferiore appare il primo comando del menù(NEW PROGRAM).

3. Selezionare il comando MODIFY POSREG con i tasti { o } e premere il tasto Enter.

MODIFY POSREG.X:@00



4. Utilizzando i tasti freccia, impostare la sigla dell’asse e ilnumero del registro previsti (ad es. X:@03), quindi confer�mare l’impostazione con il tasto Enter. Viene quindi visua�lizzato il valore del registro aggiornato.

MODIFY POSREG.X:@03 +0123.00

Il valore −9999.99 è una sigla riservata a registri delle posi�zioni non occupati.

5. Con i tasti freccia è possibile modificare il valore. Premereil tasto Enter per memorizzare la modifica.

6. Se si intende modificare un altro registro di posizione,premere il tasto Esc e ripetere i punti 4 e 5.

Creazione di registri delle posizioni

AvvertenzaCon questa funzione si mettono in moto uno o più assi delsistema. Accertarsi che l’area di traslazione della massamovimentata non sia accessibile finché l’alimentazionedell’aria compressa è inserita.

Per consentire l’autoapprendimento devono essere soddi�sfatte le seguenti condizioni:

� il sistema di posizionamento deve essere interamenteconfigurato, cablato e alimentato con tensione elettrica earia compressa

� i parametri asse e applicativi devono essere impostaticorrettamente

� gli ingressi ENABLE (abilitazione) e STOP devono portareil segnale logico 1.



1. Nella videata iniziale, premere più volte il tasto { o }fino a visualizzare il menù EDIT PROGRAM.

2. Premere il tasto Enter per aprire il menù EDIT PROGRAM.Nella riga inferiore appare il primo comando del menù(NEW PROGRAM).

3. Selezionare il comando TEACH IN con i tasti { o } epremere il tasto Enter.

TEACH SELECTX:@00 CONT

4. Impostare con l’ausilio dei tasti freccia la sigla asse, ilnumero di registro e il modo di traslazione desiderati.

Sono possibili i seguenti modi di traslazione:

Modo ditraslazione

Descrizione

CONT Traslazione in continuo

STEP Traslazione a passi equivalenti al doppiodella tolleranza di posizionamento impo�stata

5. Premere il tasto Enter per confermare il modo di trasla�zione selezionato. Viene così visualizzata nella riga infe�riore la posizione attuale.

TEACH:@03 CONTX:+0123.00 +



6. Con i tasti�vVè possibile impostare la direzione di spo�stamento (+�=�direzione positiva; � = direzione negativa;SAVE per memorizzare). Per spostare il cursore, impo�stare la direzione desiderata e procedere nel modo se�guente:

Modo ditraslazione

Descrizione

CONT Tenere premuto il tasto Enter fino altermine dello spostamento desiderato.

STEP Premere il tasto Enter, per spostare ilcursore di un passo.

7. Per memorizzare la posizione attuale, selezionare ilcomando SAVE con i tasti�vV e premere il tasto Enter.



6.5 Gestione dell’esecuzione del programma

AvvertenzaAccertarsi che l’area di traslazione della massa movimen�tata non sia accessibile e che non siano presenti corpiestranei.

Condizioni Per poter gestire l’esecuzione di programmi con l’unitàoperativa, devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:

� Il sistema di posizionamento è interamente configurato,cablato e alimentato con tensione elettrica e aria com�pressa.

� I parametri dei menù AXIS PARAM, APPLIC. PARAM eCONFIG. SYSTEM sono impostati correttamente.

� Gli ingressi ENABLE (abilitazione) e STOP devono portareil segnale logico 1.

� Almeno un programma deve essere presente in memoria.

Con i seguenti comandi del menù SYSTEM CONTROL �è possi�bile avviare o arrestare oppure ripristinare il sistema.

Menù SYSTEM CONTROL (controllo del sistema)

SYSTEM CONTROLSTART SYSTEM ?

Avviamento del sistema (supportato solo nel funzionamento Start/Stop)Tramite questo comando si avvia l’esecuzione o la ripresa dei pro�grammi. Condizioni da rispettare:� segnale logico 1 nell’ingresso STOP� segnale logico 1 nell’ingresso ENABLE.All’avviamento del sistema sul display appare il comando STOPSYSTEM, che consente di annullare l’avviamento se involontario.

SYSTEM CONTROLSTOP SYSTEM ?

Arresto del sistemaTramite questo comando si interrompe l’esecuzione del programma egli assi si fermano. La posizione attuale viene commutata nella posi�zione di riferimento (arresto regolato).



Menù SYSTEM CONTROL (controllo del sistema)

SYSTEM CONTROLRESET SYSTEM ?

Reset del sistemaCon il reset del sistema, l’SPC200 viene riportato allo stato successivoall’inserzione. Vengono eseguiti nell’ordine un reset del programma,una identificazione hardware e una reinizializzazione della linea di inter�facciamento assi. In base alla configurazione di sistema impiegata,questa procedura può richiedere un determinato tempo.

SYSTEM CONTROLRESET PROGRAMS ?

Reset del programmaCondizioni:� segnale logico 1 nell’ingresso ENABLE.In particolare:� l’indicatore dei record CN viene azzerato� si attivano le preimpostazioni G90 e G02 (valori di velocità e accelera�

zione nonché massa del pezzo nello stato normale) e la precisione diposizionamento impostata nei parametri dell’applicazione

� l’ingresso di riferimento viene disattivato (M12)� tutte le impostazioni eseguite mediante M10, M11, M13 o M14 ven�

gono ripristinate ai valori di default predefiniti (record di parametriper gli assi, scheda di registrazione �parametri di riferimento").

� vengono resettati i valori preliminari di disinserzione definiti me�diante G25

� viene disattivato il controllo diretto della tensione valvola (M39)� tutte le impostazioni eseguite mediante M40 e M41 vengono ripor�

tate ai valori di default� si resettano tutte le uscite programmabili e le uscite SYNC� i programmi di avviamento impostati vengono resi disponibili� vengono tacitati gli errori eventualmente presenti.

SYSTEM CONTROLRESET ERROR ?

Reset degli erroriCondizioni:� segnale logico 1 nell’ingresso ENABLE.Tramite questo comando si riporta a 0 il codice di errore.

SYSTEM CONTROLRESET DATA ?

Ripristino di tutti i dati alla predisposizione di fabbricaTramite questo comando vengono ripristinati tutti i dati presenti nellapredisposizione di fabbrica.Tutti i dati applicativi andranno quindi persi.



6.6 Visualizzazione di operandi e stati del sistema

Per controllare l’esecuzione dei programmi è possibile visua�lizzare sul display in via permanente operandi e stati del si�stema. I relativi comandi sono contenuti nel menù Display. Glioperandi e gli stati del sistema possono essere visualizzati acondizione che siano installati i moduli a cui sono collegati:

Menù DISPLAY (visualizzazione)

TASK STATETA:P00 N000 S00

Stato del taskTn = task (A o B) A...BPn = n. prog. attuale 0...99Nn = n. record CN 0...999Snm = stato programma/record 00...11 *)

n = stato record m = stato programma

*) 0 = disattivato; 1 = attivato

REFERENCE POS.X:+0000.00

Valore nominale corrente della posizioneX, Y, Z, U = sigla asse

CURRENT POS.X:+0000.00

Valore reale corrente della posizioneX, Y, Z, U = sigla asse

POS. DIFFERENCEX:+0000.00

Errore di regolazioneX, Y, Z, U = sigla asse

DIGITAL INPUTI0.00:0

Visualizzazione stato ingressi digitaliI = ingressoI0.0...I5.15

FIELDBUS INPUTI10.00:0

Visualizzazione dello stato ingressifieldbusI = ingressoI10.0...I13.15

DIGITAL OUTPUTQ0.00:0

Visualizzazione dello stato uscite digitaliQ = uscitaQ0.0...Q5.15

FIELDBUS OUTPUTQ10.00:0

Visualizzazione dello stato uscite fieldbusQ = uscitaQ10.0...Q13.15



Menù DISPLAY (visualizzazione)

MEMORY FLAGF00:0

Visualizzazione dello stato per flagF = flagF00...F63

REGISTERR00:+0000

Visualizzazione dello stato per registriR = registroR00...R99

ERRORNo. 00000000

Numero errore(vedi capitolo 8.2)

STEP MOTOR INPUTY: LIM+ = 1

Visualizzazione dello stato per sensoridell’asse elettricoPosizionando il cursore su LIM+, è possi�bile spostarsi fra:� LIM+ (finecorsa positivo)� LIM− (finecorsa negativo)� REF (interruttore di riferimento)� SRDY (segnale Ready del controller per

motori a passi)Lo stato del relativo ingresso viene visua�lizzato con �0" o �1". Se non è installatoalcun modulo con motore a passi−indiciz�zatore, allora appare il messaggio �NOSTEP MOTOR".

Tenere presente le diverse versioni durante il controllo deisensori:

� LIM+, LIM−:Finecorsa: contatto normalmente chiuso (N.C., normal closed)

� REF:Interruttore di riferimento: contatto normalmente aperto(N.O., normal open)



6.7 Impostazione dei parametri di regolazione

Menù REGUL. PARAM I parametri di regolazione degli assi pneumatici vengono cal�colati dal dispositivo SPC200 partendo da diversi parametridi base. I parametri di regolazione vengono normalizzati a1.0. Tramite questi fattori è possibile variare i parametri diregolazione calcolati mediante operazioni in manuale.

Per una descrizione dettagliata dei parametri di regolazionee suggerimenti sull’ottimizzazione del posizionamento sirimanda all’appendice B.



Parametri di regolazione per assi pneumatici:

Menù CONTROL. PARAM. (parametri di regolazione)

Asse pneumatico

GAIN FACTORX:+0001.00

Guadagno0.1...10.0Impostando il guadagno si modula la sensibilità di reazione del circuitodi regolazione della posizione alle variazioni delle �grandezze misurate"(posizione, velocità, accelerazione).

DAMPING FACTORX:+0001.00

Decremento0.1...10.0Il decremento è la misura della transizione del sistema dallo stato realeallo stato di riferimento, in particolare in caso di variazioni repentine deivalori di riferimento. Il sistema deve di norma garantire l’assorbimentodelle oscillazioni quanto ai parametri di riferimento e una traslazioneregolare alla posizione di destinazione.

FILTER FACTORX:+0001.00

Coefficiente di filtraggio del segnale0.1...10.0Velocità e accelerazione sono derivate dal segnale relativo alla corsa efiltrate per migliorare la qualità del segnale. Se la qualità del segnale èscarsa, ad es. a causa di anomalie di natura elettrica, è possibile agiresul filtraggio del segnale attraverso il relativo coefficiente. Un filtraggioeccessivo può destabilizzare la regolazione.

POS. TIMEOUTX:01.00

Timeout posizionamento0.0...99.99 sLe operazioni di posizionamento devono essere eseguite con adeguatarapidità. L’SPC200 segnala un errore MC quando:� l’attuatore al ricevimento di un’istruzione di posizionamento non

inizia la traslazione entro il timeout di posizionamento impostato� l’attuatore supera il tempo massimo consentito per il posizionamento

(somma del tempo di posizionamento calcolato internamente e deltimeout di posizionamento).

In presenza di un errore MC l’attuatore viene arrestato. La posizioneattuale viene commutata nella �posizione di riferimento. L’errore puòessere tacitato impartendo un nuovo comando di traslazione.Selezionare il timeout posizionamento in modo che le traslazioni previ�ste possano essere sicuramente completate nel tempo selezionato (ades. da 0.5 a 1.0 secondi). Impostando �0.0" si disattiva il monitoraggiodei tempi di posizionamento.



6.8 Funzioni di prova e di diagnosi dell’unità operativa

Per l’esecuzione di alcuni comandi di questo menù è neces�sario che il sistema sia pronto. Devono essere soddisfatte leseguenti condizioni:

· il sistema di posizionamento deve essere interamenteconfigurato, cablato e alimentato con tensione elettrica earia compressa

· i parametri asse e applicativi devono essere impostaticorrettamente

· gli ingressi ENABLE e STOP devono portare il segnalelogico 1.

All’apertura del menù è possibile scegliere se sottoporre averifica:

� le funzioni relative al sistema (SYSTEM)

� le funzioni relative agli assi (AXIS).



Menù TEST/DIAG. (prova e diagnosi)

Sottomenù SYSTEM

SINGLE STEPP00

Prova del programma passo per passoP00...P99(supportato solo nel funzionamento Start/Stop)Tramite questa funzione è possibile verificare un programma esistentenel funzionamento a passi. Procedura:1. digitare il numero del programma2. confermare la selezione premendo Enter3. premere nuovamente Enter per avviare l’esecuzione del record CN4. ripetere l’operazione di cui al punto 3 per avviare l’esecuzione del

record CN successivo.

INPUT TESTI0.00:0

Prova ingressi 1)

I = ingressoI0.00...I5.15Tramite questo comando è possibile verificare la funzionalità degli in�gressi del sistema. Il segnale di ingresso attivato si sovrappone al se�gnale effettivamente presente e viene acquisito per il controllo di pro�cesso (ad es. Start/Stop) e per l’esecuzione dei programmi. Al terminedella prova viene ripristinato il segnale effettivo.

FB INPUT TESTI10.00:0

Prova ingressi fieldbus 1)

I = ingressoI10.00...I13.15

OUTPUT TESTQ0.00:0

Prova uscite 1)

Q = uscitaQ0.00...Q5.15L’uscita READY e le uscite ACK utilizzate dal sistema vengono aggior�nate in via permanente dal sistema operativo, per cui non possonoessere modificate.

FB OUTPUT TESTQ10.00:0

Prova uscite fieldbus 1)

Q = uscitaQ10.00...Q13.15

FLAG TESTF00:0

Prova flag 1)

F = flagF00...F63

REGISTER TESTR00:0

Verifica registri 1)

R = registroR00...R99

1) Tramite questo comando è possibile variare lo stato degli operandi in questione.




Sottomenù AXIS: Asse pneumatico

JOG AXISX: CONT

Spostamento asseCONT ; traslazione in continuoSTEP ; traslazione a passi equivalenti al doppio della tolleranza di

posizionamento impostataProcedura:1. Selezionare l’asse che interessa (X o Y).2. Selezionare la modalità di traslaz. (CONT, STEP) che si intende applicare.3. Confermare la selezione premendo Enter.4. Selezionare la direzione di spostamento (+ o −).5. Nel modo di traslazione STEP:

� Premere il tasto Enter per eseguire uno spostamento di un passo.Nel modo di traslazione CONT:� Tenere premuto il tasto Enter fino al termine dello spostam. desiderato.

MOVEMENT TESTX:05.00 V

Test dinamico00.00...10.00 VOsservare la nota relativa alla compatibilità riportata al capitolo 4.4.2.Tramite questo comando è possibile verificare se le tubazioni pneumaticheche collegano la valvola proporzionale di controllo portata all’asse corrispon�dente sono state posate correttamente.Le operazioni da eseguire sono descritte al capitolo 4.4.2.

IDENTIFICATIONX:STATIC

Identificazione del sistemaSTATIC ; identificazione staticaDYNAMIC1 ; identificazione dinamica con applicazione del pezzoDYNAMIC2 ; identificazione dinamica senza applicazione del pezzoÈ valida la massa max. del pezzo impostata nei parametri dell’applicazione.Per le istruzioni inerenti il procedimento vedi capitolo 4.4.2.


Sottomenù AXIS: Asse elettrico

JOG AXISX: +0000.00 +

Spostamento asse 1)

EXIT FROM LIMITX:+0000.00 ?

Corsa di emergenza 1)

REFER. TRAVELX:+0000.00 ?

Corsa di riferimento 1)

1) Per informazioni e istruzioni riguardo all’esecuzione di dette operazioni consultare la descrizione del modulo per motori a passi−indicizzatore tipo P.BE−SPC200−SMX−1−... .



Descrizione dei comandi


Capitolo 7

7. Descrizione dei comandi


Indice

7. Descrizione dei comandi 7−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Indicazioni generali per la programmazione 7−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.1 Elaborazione programmi in parallelo 7−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.2 Organizzazione dei programmi 7−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.3 Impostazioni di default per il posizionamento 7−11 . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.4 Nuova sintassi CN e nuovi comandi CN 7−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Indirizzamento, registri e flag di stato assi 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.1 Indirizzamento 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.2 Registri delle posizioni X [Y Z U] @n 7−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.3 Registri Rn 7−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.4 Flag Fn 7−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.5 Flag di stato assi Fn 7−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 Sintassi di comando 7−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.4 Spiegazione dei comandi CN 7−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Argomento del capitolo Il presente capitolo fornisce informazioni basilari sulla pro�grammazione del dispositivo SPC200 con l’unità operativa.Viene fornita una dettagliata spiegazione del funzionamentosincronizzato e del funzionamento autonomo nonché di tuttii comandi CN.

Altre informazioni Per eseguire la programmazione tramite l’unità operativaoccorre avere acquisito familiarità con le funzioni dellostessa. Per le procedure di inserimento, creazione e editingdi programmi CN tramite l’unità operativa si rimanda al capi�tolo 6.

Il software WinPISA offre comode funzioni di editing. Per in�formazioni dettagliate in merito si rimanda alla descrizionedel software WinPISA.



7.1 Indicazioni generali per la programmazione

Per la creazione di programmi CN considerare:

� il modo di funzionamento in cui l’SPC200 dovrà operare. I comandi CN sono tutti supportati nel funzionamentoStart/Stop. Nel modo di selezione record sono supportatiesclusivamente i comandi di traslazione, le condizioni ditraslazione e i comandi di regolazione della precisione diposizionamento.

� il numero di programmi di avviamento definiti.Per comandare sistemi mono− o multiassiali con un unicoSPC200, si impiega generalmente un solo programma diavviamento. Per comandare due stazioni di lavoro indi�pendenti occorre definire un programma di avviamentoper ciascuna stazione di lavoro (funzionamento auto�nomo di due stazioni di lavoro).



7.1.1 Elaborazione programmi in parallelo

L’SPC200 dispone di un sistema operativo che supporta lafunzione multitasking. È in grado cioè di elaborare due taskin parallelo. Per l’elaborazione in parallelo è necessario defi�nire due programmi di avviamento. Tali programmi vengonoquindi elaborati in parallelo come task A e task B. I sottopro�grammi attivati vengono eseguiti invece del rispettivo pro�gramma di avviamento, fino alla conclusione dell’elabora�zione del sottoprogramma e alla continuazione delprogramma di avviamento.

L’elaborazione dei programmi in parallelo permette la realiz�zazione economica di due stazioni di lavoro indipendenti conun unico SPC200. Per questo motivo vengono gestiti determi�nati impulsi di comando I/O (ad es. MC_A e MC_B) e regola�zioni di posizionamento in modo specifico per il rispettivotask.

Tuttavia il task A e A condividono:

� gli impulsi di comando STOP, START/RESET, ENABLE eREADY

� gli I/O programmabili (soltanto nel modo di funziona�mento Start/Stop)

� i flag, registri e registri delle posizioni

� gli assi lineari. Essi vengono rispettivamente assegnatidurante l’esecuzione di un comando di posizionamentodel task in esecuzione.



Operandi: F0 ... F63 (flag), R0 ... R99 (registro), @0 ... @99 (registro posizioni)Impulsi di comando: STOP, START/RESET, ENABLE, READY, I/O programmabililiberamenteAssi: X, Y, Z, U

Impulsi di comando:SYNC_IA / CLK_AMC_A / RC_ASYNC_OA / ACK_ARegolazioni per il posizionamento:precisione di posizionamento, mododi posizionamento, valore limitedella corsa ecc.

N000 G62 XN001 G00 X100N002 #TNI0.0 30N003 G01 X100 FX10N004 X300N005 G00 X500N006 G00 X400...

Task A

1

2

3

4 Impulsi di comando:SYNC_IB / CLK_BMC_B / RC_BSYNC_OB / ACK_BRegolazioni per il posizionamento:precisione di posizionamento, mododi posizionamento, valore limitedella corsa ecc.

N000 G62 YN001 G00 Y100N002 #TNI0.1 30N003 G01 Y100 FY10N004 Y300N005 G00 Y500N006 G00 Y400...

Task B

1 Operandi, impulsi di comando e assigestiti in comune

2 Programma di avviamento (in questo caso del task A)

3 Sottoprogrammi (in questo caso del task A)

4 Impulsi di comando e impostazioni peril posizionamento gestiti per il taskspecifico (vedi anche capitolo 7.1.3)

Fig.�7/1: Impulsi di comando e dati in comune e specifici del task



NotaSe si utilizza l’elaborazione programmi in parallelo,considerare quanto segue:

� Gli impulsi di comando STOP, START/RESET, ENABLE eREADY, nonché gli I/O liberamente programmabili ven�gono utilizzati in comune per entrambi i task.

� I flag, registri e registri della posizione vengono gestiti incomune per entrambi i task.

� Gli impulsi di comando SYNC_.../CLK_..., MC_.../RC_... edeventualmente ACK_... vengono gestiti separatamentedal rispettivo task (A o B).

� Le impostazioni per il posizionamento vengono gestiteseparatamente da ogni task (sono cioè specifiche deltask). A queste appartengono tutte le impostazioni didefault per il posizionamento riportate al capitolo 7.1.3.

� Se un task accede a un asse, tale asse resta occupatofino al completamento dell’elaborazione del rispettivocomando CN o al raggiungimento della posizione nomi�nale. Quindi l’asse viene nuovamente abilitato.

� Se un programma cerca di accedere a un asse occupato, ilprogramma resta in attesa fino a quando l’asse è nuova�mente abilitato.Eccezione 1: se l’asse esegue un comando M10 o M39, incaso di tentativo di accesso da parte di un altro taskviene generata la rispettiva segnalazione di errore.Eccezione 2: il comando M12 (arresto asse) arresta imme�diatamente tutti gli assi indirizzati, indipendentemente daquale task siano occupati. In questi casi, è necessario cheentrambi i task presentino una sincronizzazione di pro�grammazione, ad es. mediante il settaggio e l’interroga�zione di flag.



Esercizio multiassiale

Modo sincronizzato� Nel modo sincronizzato di più assi la funzione di elabora�zione programmi in parallelo non viene generalmente utiliz�zata. Viene definito un solo programma di avviamento, in cuisi programmano i comandi di traslazione per tutti gli assi.

Un comando di traslazione riferito ad es. a tutti gli assi ter�mina solo nel momento in cui tutti gli assi hanno raggiunto laposizione di destinazione. Il movimento di tutti gli assi risultaquindi coordinato. Un secondo programma di avviamentopuò essere utilizzato a scopo di controllo.

N000 G62 X YN001 G00 X100 Y150N002 #TNI0.0 30N003 G01 X100 FX10N004 X300 Y100N005 G00 X500 Y200N006 G01 Y400 FY20...

X

Y

1

2

3

4 5

6

1 Task A

2 Programma di avviamento del task A

3 Sottoprogrammi

4 Comando di traslazione per l’asse X

5 Comando di traslazione per l’asse Y

6 Stazione di lavoro A (due assi coordinati)

Fig.�7/2: Modo coordinato (esempio di sistema a due assi)



Funzionamento autonomo Con il funzionamento autonomo è possibile controllare duestazioni di lavoro indipendenti con un solo SPC200. Per que�sta applicazione particolare occorre definire due programmidi avviamento che vengano poi elaborati indipendentementel’uno dall’altro (in parallelo).

Entrambi i programmi elaborati per il funzionamento in paral�lelo dispongono dell’uscita comune READY e degli ingressicomuni ENABLE, STOP e START/RESET.

N000 G62 XN001 G00 X100N002 #TNI0.0 30N003 G01 X100 FX10N004 X300N005 G00 X500N006 G00 X400...

N000 G62 YN001 G00 Y150N002 G01 Y300 FY10N003 #TNI0.1 40N004 G00 Y100N005 G04 500...

X

Y

7 8

aJ

9

1 2 3 4 5 6

1 Task A

2 Programma di avviamento del task A

3 Comando di traslazione per l’asse X

4 Sottoprogramma del task A

5 Task B

6 Programma di avviamento del task B

7 Comando di traslazione per l’asse Y

8 Sottoprogramma del task B

9 Stazione di lavoro A (asse X)

aJ Stazione di lavoro B (asse Y)

Fig.�7/3: Funzionamento autonomo di due stazioni di lavoro (esempio)



Nel funzionamento autonomo i programmi per le due stazionidi lavoro vengono elaborati indipendentemente l’uno dall’al�tro. Tramite gli ingressi e le uscite programmabili (funziona�mento Start/Stop) e gli ingressi e le uscite di comando (sele�zione record) è possibile gestire il funzionamento di ciascunastazione di lavoro in modo indipendente dalle altre.

Se si utilizza l’elaborazione programmi in parallelo nel funzio�namento autonomo, considerare che:

� Non è possibile eseguire i programmi di avviamento comesottoprogrammi.

� I sottoprogrammi contenenti comandi di traslazione pos�sono essere utilizzati da un solo programma di avvia�mento.

7.1.2 Organizzazione dei programmi

Nella programmazione dell’SPC200 è possibile:

� creare nell’SPC200 fino a 100 programmi CN contenentimax. 2000 record CN complessivi,

� inserire fino a 1000 record CN (cioè 1000 righe di pro�gramma) in un unico programma,

� eseguire ciascun programma CN come sottoprogramma.È possibile attivare fino a 4 sottoprogrammi nidificati.



7.1.3 Impostazioni di default per il posizionamento

Le seguenti impostazioni risultano efficaci dopo l’inserzionedell’SPC200 e dopo un reset programma e vengono gestiteindipendentemente per ciascun task (task A e task B):

Impostazioni di default per il posizionamento

G02 ... F...0 � Per gli attuatori pneumatici: posizionamento lineare a velocità definita (G02);fattore di velocità = 100 %.

� Per gli assi equipaggiati con motori passo−passo: posizionamento con frequenzaStart/Stop

G08, G09 Accelerazione per rampa di accelerazione e rampa di decelerazione = 100 %.

G61 Vale la precisione di posizionamento (1...6) impostata nei parametridell’applicazione

G90 Posizionamento assoluto

M10 Al primo avviamento dell’impianto con l’unità operativa valgono le seguentiimpostazioni di fabbrica:

M11

impostazioni di fabbrica:� N. prima linea per tutti gli assi: canale 1� Fattore di scala: 10,00 mm/V

M13

Fattore di scala: 10,00 mm/V� Offset: 0,00 mm� Modo di riferimento: 0All i i i Wi PISA ll h d di i i � i di

M14Alla messa in servizio con WinPISA, nella scheda di registrazione �parametri diriferimento" vengono definite le impostazioni di default per il rispettivo asse.

M37 1) Carico del pezzo nello stato normale, vedi capitolo 3.2.9.

M40 2) Valore limite della corsa: = ± 10,00 mm oppure ± 10,00°

M41 2) Valore limite della velocità = 0,1 m/s oppure 100 °/s

1) Questa funzione è supportata dal sistema operativo versione 4.82 solo unitamente al softwareWinPISA versione 4.41.

2) Questi comandi sono supportati dai sistemi operativi versione 4.6 e superiori solo in combina�zione con WinPISA versione 4.3 e superiori (vedi anche capitolo 7.1.4).



7.1.4 Nuova sintassi CN e nuovi comandi CN

La versione 4.6 del sistema operativo dell’SPC200 offre, incombinazione con WinPISA versione 4.3 e superiori, funzioniestese grazie al supporto di nuovi comandi CN e di una sin�tassi CN estesa. Inoltre, a partire dalla versione 4.6 del si�stema operativo, è possibile impiegare i registri delle posi�zioni (@n) anche per la memorizzazione di valori di velocità eaccelerazione.


Novità a partire dalla versione 4.6 del sistema operativo

...Rn

...@nPer i comandi CN G01 e G02 è possibile inoltre memorizzare la velocità di sposta�mento (F...):� come valore percentuale in un registro (Rn)� come valore assoluto in un registro delle posizioni (@n).Per i comandi CN G08 e G09 è possibile inoltre memorizzare l’accelerazione:� come valore percentuale in un registro (Rn)� come valore assoluto in un registro delle posizioni (@n).Per il comando CN G25 è possibile inoltre memorizzare il valore di preselezione:� come valore percentuale in un registro (Rn)� come valore assoluto in un registro delle posizioni (@n).

M10 Ora, il comando CN M10 è ammesso anche senza fattore di scala.

M12 Ora, un valore di preselezione definito con G25 può essere cancellato con M12.

M39 Nuovo comando CN: output valore di comando valvola

M40 Nuovo comando CN: settaggio del valore limite della corsa per M39

M41 Nuovo comando CN: settaggio del valore limite della velocità per M39

F64...F127 I flag di stato assi F64 ... F127 sono riservati per informazioni interne, vedi capitolo 7.2.5.




Il sistema operativo versione 4.82 dell’SPC200 offre, unita�mente a WinPISA versione 4.41, un set di funzioni ampliato ingrado di contemplare il carico mobile, i parametri di riferi�mento e di supportare l’attuatore DNCI.

Novità a partire dalla versione 4.82 del sistema operativo

...Rn

...@nPer il comando CN M37 è possibile memorizzare anche il valore di carico:� come valore percentuale in un registro (Rn)� come valore assoluto in un registro delle posizioni (X [Y Z U] @n).Per i comandi CN M10 e M11 è possibile memorizzare anche i parametri �fattore discala" e �offset":� come valore assoluto in un registro delle posizioni (X [Y Z U] @n).

M14 Per i parametri digitali di riferimento viene introdotto il canale 5 tramite fieldbus

G74 Per l’attuatore pneumatico DNCI eseguire una corsa di riferimento. Perciò inserirenuovamente i modi 0, 5, 6 e 7.

Per informazioni dettagliate fare riferimento alla descrizionerelativa ai rispettivi comandi CN al capitolo 7.4.

Nuova funzione da BS 4.82



7.2 Indirizzamento, registri e flag di stato assi

L’SPC200 conosce diversi operandi, variabili e flag, che sipossono utilizzare nel programma per controllare un posizio�namento.

Viene fatta una distinzione fra variabili ad 1 bit, integer e real,nonché fra variabili residenti e non residenti.Tutti gli ingressi e uscite dell’SPC200 vengono trattati comevariabili ad 1 bit.

7.2.1 Indirizzamento

Sono supportati i seguenti operandi:

Operando Descrizione Range diindirizzi

Intervallo di valori

I Ingresso (input) I0.0...I13.15 1) 0/1

Q Uscita (output) Q0.0...Q13.15 1) 0/1

F Flag 2) F0...F63 0/1

F Flag di stato assi F64...F127 0/1

R Registro 2) R0...R99 −32768...+32767

@ 100 registri posizioni per ogni asse 2) @0...@99 3) −9999.98...+9999.99 4)

1) Per i range di indirizzi disponibili, vedi tabella sottostante.2) La memorizzazione di questi operandi è a prova di caduta di tensione (memorizzazione

permanente).3) Per la programmazione con WinPISA è possibile impiegare anche nomi simbolici per le posizioni

(ad es. X@ABLAGE_POS). Tali nomi verranno sostituiti dai numeri del registro delle posizioni conil download.

4) L’unità operativa rappresenta il valore −9999.99 in caso di registri delle posizioni non occupati(valore di posizione minimo ammissibile).



Range di indirizzi I/O L’occupazione del range indirizzi I/O varia in relazione allaconfigurazione dell’SPC200. Se è installato un modulofieldbus, il range di indirizzi 0.0...0.9 rimane libero. La tabellasuccessiva riporta l’assegnazione degli indirizzi I/O per leconfigurazioni con e senza modulo fieldbus.


Configurazione conmodulo fieldbus

Range di indirizzi max.

Primo modulo I/O � 1) I0.0....I0.9 1) 2) Q0.0...Q0.7 1) 2)

Moduli I/O sulla prima linea di interfacciamento assi I1.0...I1.15 Q1.0...Q1.15

Secondo modulo I/O Primo modulo I/O I2.0...I2.9 Q2.0...Q2.7

Moduli I/O sulla seconda linea di interfacciamento assi I3.0...I3.15 Q3.0...Q3.15

Terzo modulo I/O Secondo modulo I/O I4.0...I4.9 Q4.0...Q4.7

Quarto modulo I/O Terzo modulo I/O I5.0...I5.9 Q5.0...Q5.7

� 3) Modulo fieldbus I10.0...I13.15 2) 3) Q10.0...Q13.15 2) 3)

1) Quest’area di indirizzi non è disponibile se si impiega un solo modulo fieldbus.2) Gli ingressi e le uscite di comando sono riservati da funzioni preimpostate.3) Quest’area di indirizzi è disponibile solo con modulo fieldbus.



7.2.2 Registri delle posizioni X [Y Z U] @n

L’SPC200 dispone di 100 registri delle posizioni per ogniasse. Vengono identificati con X [Y Z U] @n {n=0...99}, sonovalori decimali con 2 posizioni dopo la virgola fra −9999.98 e+9999.99. I registri sono a memorizzazione residente, cioè vengonosalvati con Power−Off e ricaricati nella memoria di lavoro conPower−On.

Possono essere parametrati con l’unità operativa MMI eWinPISA (con l’elenco delle posizioni); osservare le istruzionirestrittive riportate a pag. XVI.

I registri possono essere modificati all’interno di unprogramma o tramite fieldbus 1), cioè si possono leggere esovrascrivere.

1) Per PROFIBUS ciò vale solo dal sistema operativo versione4.63 unitamente al software PROFIBUS versione 2.0. PerDeviceNet e CANopen questa possibilità verrà offerta pro�babilmente dal sistema operativo versione 4.9x. Interbusnon permette questa funzione.

I registri vengono utilizzati, unitamente ai seguenti comandiCN, per condizionare le caratteristiche di movimento di unasse di posizionamento.

ComandoCN

Funzione Il contenuto deiregistri può essere

Unità 1) Da versione si�stema operativa

G00 Comando di traslazione Posizione mm 3.8

G01C d di t l i

Posizione mm 3.8G01G02

Comando di traslazioneVelocità m/s 4.63

G08 Parametro di traslazione Accelerazione m/s2 4.63

G09 Parametro di traslazione Accelerazione m/s2 4.63

G90 Parametro di traslazione 2) Posizione mm 3.8

G91 Parametro di traslazione 2) Posizione mm 3.8

1) Negli attuatori rotativi secondo °, 103 °/s, 103 °/s22) Agisce come comando di traslazione indicando la posizione




ComandoCN


Unità 1) Da versionesistemaoperativa

G25 Commutazione di record Posizione mm 4.63

G28mm 3.8

G28G29M38

Operazione registri Secondo definizione m/s 4.63M38

p g

m/s2 4.63

M40 Parametro di traslazione Valore limite mm 4.63

M41 Parametro di traslazione Valore limite m/s 4.63

M37 Parametro di traslazione Carico utensile omomento d’inerzia dimassa

KgKgm2 * 10−4

4.82

M10 Comando di traslazione Fattore di scala mm/V 4.82

M11 Parametro di traslazione Valore offset mm 4.82

1) Negli attuatori rotativi secondo °, °/s, °/s2

7.2.3 Registri Rn

Nell’SPC200 si possono impiegare 100 registri R all’internodei programmi. Vengono identificati con Rn {n=0...99}, sonograndezze integer e possono assumere valori di −32768 ...+32767. I registri R sono a memorizzazione residente, cioè vengonosalvati con Power−Off e ricaricati nella memoria di lavoro conPower−On.Possono essere parametrati con l’unità operativa MMI e Win�PISA (con l’elenco delle posizioni); osservare le istruzionirestrittive riportate a pag. XVI.



Questi registri possono essere modificati all’interno di unprogramma o tramite fieldbus 1), cioè si possono leggere esovrascrivere.

Devono essere inizializzati all’interno di un programma otramite fieldbus (assegnare valore di start).


I registri R vengono utilizzati, unitamente ai seguenti co�mandi CN, per condizionare le caratteristiche di movimento diun asse di posizionamento o per controllare l’esecuzione delprogramma.

ComandoCN


Unità Da versione si�stema operativa

G01 Comando di traslazione Velocità Valore % 3.8

G02 Comando di traslazione Velocità Valore % 3.8

G08 Parametro di traslazione Accelerazione Valore % 3.8

G09 Parametro di traslazione Accelerazione Valore % 3.8

G25 Commutazione di record Posizione Valore % 3.8

M39 Comando di traslazione 1) Valore di comandodella valvola

Valore % 4.63

M37 Parametro di traslazione Carico utensile Valore % 4.82

L Sottoprogramma Numero programma � 3.8

E05 Indirizzo di salto Numero record � 3.8

#LR Operazione registri Valore integer � 3.8

#TR Operazione registri Valore integer � 3.8

#AR Operazione registri Valore integer � 3.8

1) Agisce come un comando di traslazione condizionando direttam. il valore di comando della valvola




7.2.4 Flag Fn

Nell’SPC200 si possono impiegare 64 flag per controllarel’esecuzione del programma. Vengono identificati con Fn{n=0...63}, sono variabili ad 1 bit e possono assumere i valori0 o 1. I flag sono a memorizzazione residente, cioè vengonosalvati con Power−Off e ricaricati nella memoria di lavoro conPower−On. I flag possono essere letti e sovrascritti con l’unità operativaMMI e WinPISA.

I flag possono essere modificati all’interno di un programmao tramite fieldbus 1), cioè si possono leggere e sovrascrivere.


I flag vengono utilizzati, unitamente ai seguenti comandi CN,per condizionare l’esecuzione del programma.

ComandoCN

Funzione Contenutodei registri

Da versionesistemaoperativa

#S Settaggio flag 1 3.8

#R Cancellazione flag 0 3.8

#T Verifica flag 1 o 0 3.8

#TN Verifica flag 1 o 0 3.8




7.2.5 Flag di stato assi Fn

L’SPC200 genera diversi flag di stato per il monitoraggio in�terno. Si tratta di variabili dinamiche che vengono modificatedinamicamente in funzione del processo di posizionamento erappresentano una determinata condizione � stato � degliassi.Vengono identificati con Fn {n=64...127}. Sono variabili ad1�bit e possono assumere i valori 0 o 1.

I flag di stato non sono a memorizzazione residente diversa�mente dai flag.

I flag di stato possono essere utilizzati, cioè letti, da un pro�gramma attivo nell’SPC200 come variabili ad 1 bit. Vengonoimpiegati per condizionare lo svolgimento del programmaunitamente ai seguenti programmi CN.

ComandoCN

Funzione Contenuto deiregistri

Da versionesistemaoperativa

#T Verifica flag 1 o 0 4.63

#TN Verifica flag 1 o 0 4.63

Nome Significato Numero flag dell’asse

X Y Z U

REF Riferimento settato 64 65 66 67

MC Motion Complete 72 73 74 75

TOL Asse nella finestra ditolleranza

80 81 82 83

MOV Asse in movimento 84 85 86 87




Descrizione dei flag di stato assi

REF � riferimento settato Il flag segnala che è stata eseguita una corsa di riferimento.I particolari relativi alla corsa di riferimento sono descrittinel comando G74. I flag sono numerati F64 ... F67 secondo la tabella prece�dente.

MC � motion complete Il flag specifica lo stato di una istruzione di posizionamentodi un asse. Se il bit è settato, allora l’ultima istruzione ditraslazione è ultimata. I particolari sono descritti nel capi�tolo 5.2.1.I flag sono numerati F72 ... F75 secondo la tabella prece�dente.

TOL � asse nella finestra di tolleranza

Il flag viene settato se l’asse entra nella finestra di tolle�ranza preassegnata o è già dentro. Viene risettato se lasciala finestra. La finestra corrisponde alla tolleranza di posizio�namento e viene definita nei parametri dell’applicazione infase di configurazione di un asse, vedi capitolo 4.3.I flag sono numerati F80 ... F83 secondo la tabella prece�dente.

MOV � asse in movimento Il flag viene settato non appena l’asse si sposta e si riposi�ziona, non appena è fermo. La soglia di commutazione fraarresto e movimento si aggira su 4 mm/s.I flag sono numerati F84 ... F87 secondo la tabella prece�dente.



7.3 Sintassi di comando

La sintassi dei programmi per l’SPC200 è conforme allanorma DIN�66025.

Un record CN è costituito dal numero del record e da uncomando CN con i relativi parametri.

Esempio:

N010 G01 G90 X100.00 FX10 Y100.00 FY80

1 2 3 4 5 4 5

1 Numero record

2 Comando CN

3 Tipo di posizionamento (opzionale)

4 Posizioni

5 Parametri

Fig.�7/4: Esempio di record CN

Numeri record Ciascun record CN è identificato da un numero. I numerirecord iniziano tutti con la lettera N (dalla sigla inglese delcontrollo numerico NC).

Nell’SPC200 i numeri record vengono numerati in strettasequenza a partire da N000, con passo 1 (quindi N000, N001,N002, ...).

I numeri di record in WinPISA possono essere numerati apiacere, in ordine crescente. Le destinazioni di salto fisse vengono modificate adeguata�mente nel corso della conversione e del caricamento dei pro�grammi nell’SPC200.Questo aspetto va tenuto in considerazione con l’indicazionedi destinazioni di salto per ogni registro (comandi E05, #T,#TN, #TR).



Sigle Nella programmazione CN dell’SPC200 si utilizzano leseguenti sigle:

Marchio Descrizione

N Sigla del numero record

G Condizioni di traslazione

M Funzioni di help

I Funzioni di salto

L Esecuzione di un sottoprogramma

# Operazioni a un bit e multibit

X, Y, Z, U Sigle degli assi: asse X, asse Y, ecc.

F Velocità

; Inizio nota, valido fino a fine riga *)

. Carattere di separazione decimale (punto)

*) Solo nella programmazione con il software WinPISA

Nei programmi CN, il punto viene utilizzato come carattere diseparazione decimale (ad es. X300.50).



Riepilogo dei comandi

Per chiarire la sintassi, si farà uso delle seguenti sigle/caratteri nelle tabelle riepilogative:

Marchio Descrizione

[..] I parametri riportati tra parentesi possono essere utilizzati in alternativa o inaggiunta 1)

..|.. I parametri separati da trattini verticali possono essere utilizzati in alternativa

n Segnaposto per valori numerici

<SEGNAPOSTO> Segnaposto ad es. per� operandi (ad es. Q0.0)� posizioni� velocità� accelerazioni� ecc.

1) Per facilitare la lettura le sigle degli assi vengono riportate in forma semplificata (�[Y.., Z.., U..]�).Sono stati omessi di proposito i parametri supplementari.

La tabella successiva contiene un riepilogo tematico deicomandi CN.



Comando Descrizione e sintassi

Comandi di traslazione (ammessi nel funzionamento Start/Stop e nella selezione record)

G00 Posizionamento alla massima velocità possibile

G00 [G90|G91] X<Posizione> [Y.., Z.., U..]

G01 Posizionamento a velocità definita

G01 [G90|G91] X<Posizione> FX<Velocità> [Y.., Z.., U..]

G02 Asse pneumatico: Posizionamento lineare a velocità definitaAsse equipaggiato con motore passo−passo: Posizionamento con frequenza Start/Stop

G02 [G90|G91] X<Posizione> FX<Velocità> [Y.., Z.., U..]

Posizionamento con l’ultimomodo di traslazione

X<Posizione> [Y.., Z.., U..]

G74 Avviamento della corsa diriferimento

G74 X<Modo> [Y.., Z.., U..]

Condizioni di traslazione (ammesse nel funzionamento Start/Stop e nella selezione record)

G08 Asse pneumatico: Accelerazione per rampa di accelerazioneAsse equipaggiato con motore passo−passo: Accelerazione per rampa di accelerazionee rampa di decelerazione

G08 X<Accelerazione> [Y.., Z.., U..]

G09 Asse pneumatico: Accelerazione per rampa di decelerazione

G09 X<Accelerazione> [Y.., Z.., U..]

G90 Indicazione quote assolute G90 X<Posizione> [Y.., Z.., U..]

G91 Indicazione quote relative G91 X<Posizione> [Y.., Z.., U..]

Registro delle posizioni (ammesso nel funzionamento Start/Stop)

G28 Caricamento del valore di posi.nel registro delle posizioni

G28 @<Destinazione> X<Origine>[Y.., Z.., U..]

G29 Somma del valore di posi. e delregistro delle posizioni

G29 @<Destinazione> X<Origine> [Y.., Z.., U..]

M38 Caricamento del valore realenel registro delle posizioni

M38 @<Registro> X [Y, Z, U]




Controllo di processo (ammesso nel funzionamento Start/Stop)

G04 Tempo di attesa G04 <Tempo di pausa>

G25 Commutazione di recordcorrelata a posizioni

G25 X<Preselezione> [Y.., Z.., U..]

E05 Salto incondizionato E05 <Numero record>

L Esecuzione di unsottoprogramma

L<Numero programma>

M00 Arresto programmato M00

M02 Fine sottoprogramma M02

M30 Fine programma con ripetizione M30

M12 Stop assi / Disattivare ingressodi riferimento

M12 X [Y, Z, U]

Precisione di posizionamento (ammessa nel funzionamento Start/Stop e nella selezione record)

G60 Asse pneumatico:Arresto di precisione senzatempo di ammortizzazione

G60 X [Y, Z, U]

G61 Asse pneumatico:Impostazione della precisionedi posizionamento

G61 X<Precisione> [Y.., Z.., U..]

G62 Asse pneumatico:Arresto rapido senza tempo diammortizzazione

G62 X [Y, Z, U]

Parametri di riferimento analogici e digitali (ammissibili nel modo di funzionamento Start/Stop)

M10 Attivazione ingresso diriferimento

M10 X<Fattore> [Y.., Z.., U..]

M11 Offset per parametri analogicidi riferimento

M11 X<Offset> [Y.., Z.., U..]

M13 Impostazione del modo diriferimento

M13 X<Modo> [Y.., Z.., U..]

M14 Assegnazione degli ingressi diriferimento

M14 X<Ingresso> [Y.., Z.., U..]




Valore di comando della valvola (ammesso nel funzionamento Start/Stop)

M39 Asse pneumatico: Output del valore di comandodella valvola

M39 X<Valore di comando> [Y.., Z.., U..]

M40 Asse pneumatico: Settaggio del valore limite dellacorsa

M40 X<Valore limite> [Y.., Z.., U..]

M41 Asse pneumatico: Settaggio del valore limite dellavelocità

M41 X<Valore limite> [Y.., Z.., U..]

Operazioni bit (ammesse nel funzionamento Start/Stop)

#S Settaggio operando a singolobit

#S<Operando>

#R Reset operando a singolo bit #R<Operando>

#T Verifica operando a singolo bitsu segnale logico 1

#T<Operando> <Numero record>

#TN Verifica operando a singolo bitsu segnale logico 0

#TN<Operando> <Numero record>

Operazioni di registro (ammesse nel funzionamento Start/Stop)

#LR Caricamento registro #LR<Registro> = <Valore>

#AR Somma al registro #AR<Registro> = <Valore>

#TR Verifica registri #TR<Registro> = <Valore> <Numerorecord>

Comandi speciali (ammessi nel funzionamento Start/Stop)

M37 Asse pneumatico: Impostazione della percentualemassa

M37 X<Massa> [Y.., Z.., U..]



7.4 Spiegazione dei comandi CN

Identificazione dei comandi CN supportati

Modo di funzionamento Nel funzionamento Start/Stop vengono supportati tutti icomandi CN. I comandi CN supportati nel modo di funziona�mento selezione record sono contrassegnati come segue:

� Ammesso nei modi di funzionamento: Start/Stop,selezione record

Tipo di asse Viene inoltre indicato se la descrizione si riferisce a unospecifico tipo di asse. Le sigle 0...4 hanno il seguentesignificato:

Tipo di asse Descrizione

� Asse pneumatico La descrizione del comando CN siriferisce ad attuatori pneumatici

� Asse equipaggiato conmotore passo−passo

La descrizione del comando CN siriferisce agli assi equipaggiati conmotori passo−passo

Se non è specificato nessun tipo di asse, la descrizione delcomando è valida per entrambi i tipi.



G00 Posizionamento alla massima velocità possibile (punto a punto)

� Asse pneumatico; � ammesso nel modo di funzionamento: Start/Stop, selezione record

Nn G00 [G90|G91] X<posizione> [Y.., Z.., U..]

<Posi-i

n Posizione in [mm] oppure [°] n = ±9999.99zione>

@n Posizione in [mm] o [°] memorizzata nel registro delleposizioni @n

n = 0...99

Azione L’attuatore pneumatico si sposta alla velocità massima dalla posizione attuale allaposizione definita (in senso assoluto o relativo, vedi G90/G91).I valori nominali generati automaticamente per velocità e accelerazione hannocome limiti i valori massimi rilevati in fase di identificazione del sistema, allo scopoad�es. di evitare sovraoscillazioni dovute a sollecitazioni eccessive (vedi Fig.�7/5).

Esempio N000 G00 G91 X100N001 G00 G90 X@2

N003 G00 X100 Y–100N004 G00 X@5 Y@1

;Spostamento di 100 mm in direzione positiva;Spostamento sulla posizione del registro delle;posizioni 2 dell’asse X;Spostamento a X100 e Y−100;Spostamento sulla posizione del registro delle;posizioni 5 (X) e registro delle posizioni 1 (Y)

Nota All’avviamento del sistema l’impostazione di default è il posizionamento assoluto(G90).Il comando G00 è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché non viene annullato dal comando G01 o dal comando G02. Esempio:N000 G00 X100N001 X200N002 G01 X300 FX10Con la programmazione con WinPISA è possibile impostare le posizioni anchetramite simboli. In questo caso, nell’elenco delle posizioni si immettono i valori e inomi delle posizioni. Esempio:N006 G00 X@PRELIEVO_POSN007 X@DEPOS_POS

Il comando G00 può essere utilizzato solo dopo aver eseguitol’identificazione del sistema, cioè dopo una corsa di identifi�cazione statica e dinamica. L’SPC200 imposta le curve deiparametri di riferimento di escursione, velocità e accelera�zione, che consentono un posizionamento riproducibile,senza oscillazioni e più rapido possibile alla posizione nomi�nale. La velocità e l’accelerazione max. configurate nei para�metri dell’applicazione non sono attive con il comando G00.



Fig.�7/5 schematizza l’andamento temporale dei parametri diriferimento.

t [s]

v�[m/s]

t [s]

s�[m]

t [s]

a�[m/s 2]

1

4

2

3

5

1 Velocità nominale

2 Velocità massima rilevata

3 Valore nominale della posizione

4 Accelerazione nominale

5 Accelerazione massima rilevata

Fig.�7/5: Parametri di riferimento del comando G00 (asse pneumatico)

Solo i comandi di posizionamento G01 e G02 permettono diassegnare direttamente velocità e accelerazione. Se per mo�tivi specifici dell’applicazione non è possibile eseguire unacorsa di identificazione dinamica, allora sono permessi solo icomandi di traslazione G01, G02 o M10.



G00 Posizionamento alla massima velocità possibile (punto a punto)

� Asse equipaggiato con motore passo−passo; � ammesso nei modi difunzionamento: Start/Stop, selezione record

Nn G00 [G90|G91] X<posizione> [Y.., Z.., U..]

<Posi-i

n Posizione in [mm] n = ±9999.99zione>

@n Posizione in [mm] memorizzata nel registro delleposizioni @n

n = 0...99

Azione Le corse di traslazione dell’asse equipaggiato con motore passo−passo avvengonoa velocità e accelerazione massime impostate nei parametri dell’applicazione, dallaposizione attuale alla posizione definita (in senso assoluto o relativo, vediG90/G91).

Esempio Come per gli assi pneumatici (vedi G00 per l’asse pneumatico)

Nota Come per gli assi pneumatici (vedi G00 per l’asse pneumatico)

Nell’asse equipaggiato con motore passo−passo, la velocitànominale aumenta seguendo una rampa alla trasmissionedel comando G00, fino a raggiungere la velocità massimaimpostata nei parametri dell’applicazione. Prima del raggiun�gimento della posizione nominale, il valore nominale dellavelocità diminuisce sempre seguendo una rampa di decelera�zione. L’inclinazione delle rampe di accelerazione e di decele�razione è preimpostata tramite l’accelerazione massima defi�nita nei parametri dell’applicazione.



t [s]

v�[m/s]

t [s]

s�[m]

t [s]

a�[m/s 2]

31

2

4

5


2 Velocità massima configurata



5 Accelerazione massima configurata

Fig.�7/6: Parametri di riferimento del comando G00 (asse equipaggiato con motorepasso−passo)



G01 Posizionamento a velocità definita (rampa valori di riferimento)

� Ammesso nel modo di funzionamento: Start/Stop, selezione record

Nn G01 [G90|G91] X<Posizione> FX<Velocità> [Y.., Z.., U..]

<Posi-i



n = 0...99

<Velocità> n Velocità di spostamento in % della velocità massimaconfigurata; 0 = 100 %, 1 = 1 % ... 99 = 99 %

n = 0...99

Rn 1) Velocità di spostamento in % della velocità massimaconfigurata memorizzata nel registro Rn

n = 0...99

@n 1) Valore assoluto della velocità di spostamento in [m/s] op�pure [103 °/s] memorizzato nel registro delle posizioni @n;valori ammessi: 0.01 � Velocità � velocità max. configur.

n = 0...99

Azione L’attuatore si sposta, a velocità e accelerazione definite, dalla posizione attualealla posizione definita (in senso assoluto o relativo), vedi Fig.�7/7).Nota per gli attuatori pneumatici:Per gli attuatori pneumatici vale quanto segue: i valori di riferimento programmatiper velocità e accelerazione vengono eventualmente limitati automaticamente aivalori max. determinati durante la corsa di identificazione dinamica. Così si evita lasovraoscillazione dell’asse dovuta a valori di riferimento troppo elevati.Se non è stata eseguita alcuna corsa di identificazione dinamica, allora l’utentedeve determinare i valori limite per l’accelerazione.

Esempio N000 G01 X100 FX10

N001 G01 X@2 FX@3

;Spostamento alla posizione 100 al 10 % della;velocità massima configurata;Spostamento alla posizione del registro @2;con la velocità del registro @3

Nota Impostazioni di default all’avviamento del sistema:� modo di posizionamento = posizionamento assoluto (G90),� rampa di accelerazione = 100 % dell’accelerazione massima (G08),� rampa di decelerazione = 100 % dell’accelerazione massima (G09).Il comando G01 è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché non viene annullato dal comando G00 o dal comando G02.Con la programmazione con WinPISA è possibile impostare le posizioni anchetramite simboli. In questo caso, nell’elenco delle posizioni si immettono i valori e inomi delle posizioni. Esempio vedi G00.

1) Questa sintassi è disponibile dal sistema operativo versione 4.6! I programmi che contengonoquesta sintassi non possono essere modificati con l’unità operativa tipo SPC200−MMI−1...�.



Con il comando G01 il valore nominale della velocità au�menta, seguendo una rampa di accelerazione fino a raggiun�gere la velocità di spostamento programmata con FX, FY, FUoppure FZ. Prima del raggiungimento della posizione nomi�nale, il valore nominale della velocità diminuisce sempre se�guendo una rampa di decelerazione. L’inclinazione dellerampe di accelerazione e di decelerazione è preimpostatatramite l’accelerazione massima definita nei parametri delsistema. I comandi G08 e G09 consentono di impostare l’in�clinazione delle rampe di ciascun programma in modo indi�pendente.

t [s]

v�[m/s]

t [s]

s�[m]

t [s]

a�[m/s 2]

3

1

2

4

5

6

7

8



3 Velocità programmata



6 Accelerazione massima configurata

7 Acc. progr. per rampa di acceler. (G08)

8 Acc. progr. per rampa di deceler. (G09)

Fig.�7/7: Parametri di riferimento del comando G01



G02 Posizionamento lineare alla velocità definita



<Posi-i



n = 0...99

<Velocità> n Velocità di spostamento in % della velocità massimaconfigurata; 0 = 100 %, 1 = 1 % ... 99 = 99 %

n = 0...99

Rn 1) Velocità di spostamento in % della velocità massima con�figurata memorizzata nel registro Rn

n = 0...99

@n 1) Valore assoluto della velocità di spostamento in [m/s]oppure [103 °/s] memorizzato nel registro delle posizioni@n; valori ammessi:0.01 � velocità � velocità max. definita

n = 0...99

Azione L’attuatore si sposta senza strappi, a velocità e accelerazione definite, dalla posi�zione attuale alla posizione definita (in senso assoluto o relativo). I valori nominaliprogrammati per l’accelerazione vanno intesi quali valori medi (vedi Fig.�7/8).Riguardo ai valori di riferimento programmati per velocità e accelerazione osser�vare la nota per gli attuatori pneumatici con il comando G01.


N011 G02 X@2 FX30

;Spostamento alla posizione X90 al 100 % della;velocità massima definita;Spostamento alla posizione del registro @2 al;30 % della ;velocità massima definita

Nota Con questo comando si evitano movimenti irregolari del cursore in fase di posizio�namento e decelerazione. Impostazioni di default all’avviamento del sistema:� Posizionamento assoluto (G90)� rampa di accelerazione = 100 % dell’accelerazione massima (G08),� rampa di decelerazione = 100 % dell’accelerazione massima (G09).Il comando G02 è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché non viene annullato dal comando G00 o dal comando G01.Con la programmazione con WinPISA è possibile impostare le posizioni anche tra�mite simboli. In questo caso, nell’elenco delle posizioni si immettono i valori e inomi delle posizioni. Esempio:N010 G02 X@PRELIEVO_POS FX20 Y@PRELIEVO_POS FY30




Con il comando G02, il valore nominale dell’accelerazionesegue una curva sin2. In questo modo si evitano variazionibrusche del segnale di riferimento valvola e quindi movimentiirregolari del cursore in fase di posizionamento e decelera�zione.

Come per il comando G01, il valore nominale della velocitàaumenta fino a raggiungere la velocità programmata. I valorinominali programmati per l’accelerazione nella fase di posi�zionamento e decelerazione vanno tuttavia intesi quali valorimedi. I valori di punta sono superiori del coefficiente 2, pergarantire gli stessi tempi di riferimento per il posizionamentodel comando G01.

t [s]

v�[m/s]

t [s]

s�[m]

t [s]

a�[m/s 2]

1 42

3

5

6

7

8






6 Accelerazione nominale efficace

7 Acc. progr. per rampa di acceler. (G08)

8 Acc. progr. per rampa di deceler. (G09)

Fig.�7/8: Parametri di riferimento del comando G02 (asse pneumatico)



G02 Posizionamento con frequenza Start/Stop



<Posi-i

n Posizione in [mm] n = ±9999.99zione>

@n Posizione in [mm] memorizzata nel registro delleposizioni @n

n = 0...99

<Velocità> nRn 1)

@n 1)

Riservato, il parametro deve essere indicato, ma vienetuttavia ignorato

n = 0...99

Azione L’asse equipaggiato con motore passo−passo si sposta, alla frequenza Start/Stopconfigurata, dalla posizione attuale alla posizione definita (in senso assoluto orelativo).


N011 G02 X@2 FX0

N012 X100

;Spostamento alla posizione X90 con frequenza;Start/Stop;Spostamento alla posizione del registro 2;con frequenza Start/Stop;Spostamento alla posizione 100 con frequenza;Start/Stop

Nota Impostare un parametro F... per evitare errori di sintassi. Il valore del parametroverrà tuttavia ignorato, dal momento che lo spostamento avverrà con frequenzaStart/Stop.Verranno altresì ignorate la rampa di accelerazione e la rampa di decelerazionedefinite con i comandi G08 e G09.Impostazioni di default all’avviamento del sistema:� Posizionamento assoluto (G90)Il comando G02 è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché non viene annullato dal comando G00 o dal comando G01.Con la programmazione con WinPISA è possibile impostare le posizioni anchetramite simboli. In questo caso, nell’elenco delle posizioni si immettono i valori e inomi delle posizioni.Esempio:N010 G02 X@PRELIEVO_POS FX20 Y@PRELIEVO_POS FY30

1) Questa sintassi è disponibile dal sistema operativo versione 4.6! I programmi che contengonoquesta sintassi non possono essere modificati con l’unità operativa tipo SPC200−MMI−1... .



G04 Tempo di attesa

� Ammesso nel modo di funzionamento: Start/Stop

Nn G04 <tempo di attesa>

<Tempo diattesa>

n Tempo di attesa in 10 ms n = 1...9999

Azione Si passa al record CN successivo una volta trascorso il tempo di attesa.

Esempio N010 G00 X100N011 G04 250N012 G00 X200

;Spostamento alla posizione X100;Tempo di attesa 2,5 secondi;Spostamento alla posizione X200



G08 Accelerazione per rampa di accelerazione


Nn G08 X<Accelerazione> [Y.., Z.., U..]

<Accelera-zione>

n Accelerazione in passi % dell’accelerazione massimaconfigurata; 0 = 100 %, 1 = 1 % ... 99 = 99 %

n = 0...99

Rn 1) Accelerazione in passi % dell’accelerazione massimaconfigurata memorizzata nel registro Rn;0 = 100 %, 1 = 1 % ... 99 = 99 %

n = 0...99

@n 1) Valore assoluto dell’accelerazione in [m/s2] oppure[103�°/s2] memorizzato nel registro delle posizioni @n;valori ammessi:0.01 � @n � accelerazione max. definita

n = 0...99

Azione La traslazione con i comandi indicati di seguito può avvenire al massimo conl’accelerazione qui impostata.� G01 e G02

Esempio N020 G08 X50 Y50N021 G01 X80 FX50N022 G08 X0

;Rampa di accelerazione = 50 %;Spostamento alla posizione X80;Rampa di accelerazione con accelerazione massima

Per raggiungere la posizione X80, l’asse X accelera solo al 50 % dell’accelerazionemassima definita. L’accelerazione per l’asse X viene quindi commutata sull’accele�razione massima.

Nota Questo comando è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché viene definita una nuova rampa di accelerazione.




G08 Accelerazione per rampa di accelerazione e rampa di decelerazione



<Accelera-zione>


n = 0...99

Rn 1) Accelerazione in passi % dell’accelerazione massimaconfigurata memorizzata nel registro Rn;0 = 100%, 1 = 1% ... 99 = 99%

n = 0...99

@n 1) Valore assoluto dell’accelerazione in [m/s2] oppure[103�°/s2] memorizzato nel registro delle posizioni @n;valori ammessi:0.01 � @n � accelerazione max. definita

n = 0...99

Azione Con la traslazione con i comandi indicati di seguito, l’asse equipaggiato con motorepasso−passo viene posizionato e frenato al massimo con l’accelerazione quiimpostata.� G01

Esempio N020 G08 X50 Y50

N021 G01 X80 FX50N022 G08 X0

;Rampa di accelerazione e rampa di decelerazione =;50 %;Spostamento alla posizione X80;Rampa di accelerazione e rampa di decelerazione con;accelerazione massima

Per raggiungere la posizione X80, l’asse X viene accelerato e frenato solo al 50 %dell’accelerazione massima definita. L’accelerazione per l’asse X viene quindicommutata sull’accelerazione massima.

Nota Questo comando è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché viene definita una nuova rampa di accelerazione e decelerazione.




G09 Accelerazione per rampa di decelerazione



<Accelera-zione>


n = 0...99

Rn 1) Accelerazione in passi % dell’accelerazione massimaconfigurata memorizzata nel registro Rn;0 = 100 %, 1 = 1 % ... 99 = 99 %

n = 0...99

@n 1) Valore assoluto dell’accelerazione in [m/s2] oppure[103�°/s2] memorizzato nel registro delle posizioni @n;valori ammessi: 0.01 � @n � accelerazione max. definita

n = 0...99

Azione Con la traslazione con i comandi indicati di seguito, la decelerazione può avere almassimo l’accelerazione qui impostata.� G01 e G02

Esempio N000 G09 X50N001 G01 X100 FX50N002 G01 X150 FX50N003 G09 X0

;Rampa di decelerazione = 50 %;Spostamento alla posizione X100;Spostamento alla posizione X150;Rampa di decelerazione con accelerazione massima

Nota Questo comando è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché viene definita una nuova rampa di decelerazione.




G25 Commutazione di record correlata a posizioni


Nn G25 X<Preselezione> [Y.., Z.., U..]

<Presele-zione>

n Valore di preselezione in % della corsa da compiere; 0 = 0 % (commutazione immediata), 1 = 1 % ... 99 = 99 %

n = 0...99

Rn 1) Valore di preselezione in % della corsa da compiere memo�rizzato nel registro RnAmmesso: 0 ... 100; 0 = 0 %; 100 = 100 %

n = 0...99

@n 1) Indicazione assoluta della posizione del valore di presele�zione in [mm] oppure [°] memorizzata nel registro delleposizioni @n.Valori ammessi: posizione di riferimento attuale � @n��nuova posizione di riferimento, oppure posizione diriferimento attuale � @n � nuova posizione di riferimento.

n = 0...99

Azione Con la traslazione di un asse per il quale è stata programmata una commutazionedei record correlata a posizioni, viene eseguita una commutazione sul record CNsuccessivo se viene raggiunta la posizione definita dal valore di preselezione.L’SPC200 è quindi in grado di elaborare altri record CN, mentre l’asse esegue lacorsa restante fino alla posizione di destinazione. Il comando G25 resta attivo fino:� al raggiungimento del valore di preselezione per un comando di traslazione G00,

G01, G02 oppure M10 con il modo 2...4� alla disattivazione del comando G25 con il comando M12� al verificarsi di un errore durante l’esecuzione di G25.Dopo la commutazione di record sono ammessi tutti i comandi CN quali comandiseguenti, ad eccezione dei comandi CN indicati di seguito per lo stesso asse: M39e G00.I comandi di posizionamento non devono però richiedere alcuna inversionedell’operazione di posizionamento in corso.Per gli assi equipaggiati con motori passo−passo: Se il comando G25 si riferisce aun asse equipaggiato con motore passo−passo, i comandi seguenti non devonoriferirsi allo stesso asse, eccezione: comando M12.Per i sistemi multiassiali: In un record CN è possibile programmare dei valori dipreselezione per più assi. I valori di preselezione dei singoli assi sono validi finchéviene eseguito un comando di posizionamento per l’asse corrispondente con ilconseguente raggiungimento del valore di preselezione.Per ciascun comando di traslazione è possibile connettere logicamente le condi�zioni di commutazione di più assi (vedi esempio 4).

Esempio Vedi sotto (esempi 1...4)




G25 Commutazione di record correlata a posizioniG25


Nota Questo comando consente:� per gli attuatori pneumatici, di commutare la velocità e l’accelerazione nel corso

dell’operazione di posizionamento;� per i sistemi per esercizio multiassiale, di superare eventuali ostacoli in tempi

ottimizzati.Se interviene un arresto dopo il superamento del valore di preselezione e il passag�gio al record CN successivo, la posizione di destinazione viene mantenuta.Se interviene un arresto prima del raggiungimento del valore di preselezione, vienemantenuta anche la posizione del valore di preselezione.Con M10 con modo 0 o 1, G25 non è attivo. In questo caso, la commutazione direcord resta attiva fino al comando di traslazione successivo.

Commutazione velocità/accelerazione(solo�per�attuatori pneumatici)

La commutazione su una nuova velocità nominale avvienecon i valori di accelerazione di posizionamento e ritardo didecelerazione attualmente impostati. Non si attiva automati�camente un limite a valori di accelerazione raggiungibili.

AttenzioneValori nominali eccessivi dell’accelerazione possono cau�sare sovraoscillazioni anomale e quindi il danneggiamentodell’asse. Se si utilizza il comando G25, accertarsi chesiano impostati valori di accelerazione nominali raggiungi�bili in riferimento all’asse in uso e alla corsa restante.

Se la corsa restante non dovesse essere sufficiente per giun�gere a un arresto completo con il ritardo impostato, vieneattivato un arresto automatico (N. errore: nnn03x06). In que�sto caso, spostare in avanti la condizione di commutazione oimpostare una rampa di decelerazione più ripida.

Con i comandi di traslazione G02, è possibile che si verifichiun arresto automatico, anche nel caso in cui la condizione dicommutazione di record avvenga nel settore del ritardo. Uti�lizzare in questo caso il comando di traslazione G01.



Esempio 1 Modifica della velocità; ammessa solo per attuatoripneumatici

N010 G00 X0N011 G25 X60N012 G01 X500 FX75N013 G01 X500 FX50

L’SPC200, dopo che è stato concluso il 60 % della corsa dallaposizione 0 alla posizione 500, riduce la velocità dal 75 % al50�% della velocità massima configurata.

1 2

0 100 200 300 400 s�[mm]500

25%

50%

75%

v

1 Velocità in % della velocità massima configurata

2 Valore di preselezione dell’asse X

Fig.�7/9: Esempio: Modifica della velocità (ammessa soloper attuatori pneumatici)

Non è consentita la commutazione alla velocità massimapossibile (comando CN G00) nel corso del funzionamento.



Esempio 2 Superamento di ostacoli in tempi ottimizzati

N010 G00 X100 Y100N011 G25 X50N012 G00 X400N013 G00 Y300

L’SPC200, dopo che è stato concluso il 50 % della corsa dallaposizione X100 alla posizione X400, esegue il record CNsuccessivo.

1 2 3

0 100 200 300 400 sx [mm]500

sy [mm]

100

200

300

1 Corsa dell’asse Y in mm

2 Valore di preselezione dell’asse X

3 Corsa dell’asse X in mm

Fig.�7/10: Esempio: aggiramento di ostacoli in tempiottimizzati (esempio: attuatore lineare)

L’asse Y inizia quindi a spostarsi già dopo la posizione Y300,anche se l’asse X non ha ancora completato le operazioni diposizionamento.



Esempio 3 Commutazione di record correlata a eventi

N010 G00 X0N011 G25 X1N012 G01 X500 FX60N013 #TNI0.0 13N014 G01 X500 FX10

Una volta concluso l’1 % della corsa da X0 a X500, l’SPC200passa al record CN N013. Questo record prevede la pausa delcontrollore fino al verificarsi di un determinato evento (inquesto caso il segnale logico 1 all’ingresso I0.0). Solo in quelmomento è eventualmente possibile passare al comando ditraslazione successivo durante la traslazione (in questo casoriduzione della velocità).

Se l’evento si verifica dopo il raggiungimento della posizionedi destinazione, il comando di traslazione che seguenell’esempio non ha alcun effetto, essendo stata program�mata la stessa posizione di destinazione (X500).

SuggerimentoImpiegando il comando G25 unitamente al flag di stato assi(vedi capitolo 7.2.5), può essere opportuno inserire untempo di attesa di minimo 10 ms dopo il comando di trasla�zione. Ciò vale soprattutto quando si utilizzano i flag di statoMC e MOV. Tenere presente che un asse pneumatico si sposta sempre atempo ritardato verso il segnale di start.

Esempio 4 Commutazione di record per la generazione di un segnale MCproprio

N010 G25 X0 ;Commutazione immediataN011 G00 X200 ;Spostamento alla posiz. 200N012 #RQ0.1 ;Cancellaz. uscita Q0.1: MC_X=0N013 G04 3 ;Attesa 30 msN014 #TNF72 14 ;Istruzione di traslazione non

;ancora ultimata?N020 #SQ0.1 ;Settaggio Q0.1, MC_X=1



Esempio 5 Condizione di commutazione con connessione logica

N010 G01 X0 FX0 Y0 FY0 Z0 FZ0N011 G25 X10 Y10 Z10N012 G01 X100 FX10N013 #SQ0.0N014 G01 Y100 FY10 Z100 FZ10N015 .......

Nel record CN N011, l’SPC200 memorizza i valori di presele�zione per gli assi X, Y e Z. Il record CN successivo serve soloallo spostamento dell’asse X. Quando l’asse X raggiunge ilvalore di preselezione, viene settata l’uscita Q0.0.

Il record CN N014 serve allo spostamento degli assi Y e Z. Lacommutazione al record CN successivo avviene quando en�trambi gli assi hanno raggiunto il valore di preselezione pro�grammato con il comando N011 (operazione logica AND).

Se oltre all’asse, per cui è stato programmato un valore dipreselezione, si intende eseguire lo spostamento con lostesso record CN anche di altri assi, per questi vale un valoredi preselezione del 100 %.

N015 G01 X0 FX0 Y0 FY0N016 G25 X50N017 G01 X200 FX0 Y200 FY0N018 #SQ0.0N019 ...

L’uscita Q0.0 viene impostata, quando l’asse Y ha raggiuntola posizione Y200 e l’asse X il valore di preselezione program�mato (in questo caso X100).



G28 Caricamento del valore di posizione nel registro delle posizioni


Nn G28 <Destinazione> X<Origine> [Y.., Z.., U..]

<Destina-zione>

@n Numero del registro delle posizioni di destinazione @n n = 0...99

<Origine> n Valore di posizione, valore di velocità oppure valore diaccelerazione

n = ±9999.99

@n Valore di posizione, valore di velocità oppure valore diaccelerazione memorizzato nel registro delle posizionidi origine @n

n = 0...99

Azione Carica il valore di posizione o di registro nel registro delle posizioni di destinazione.

Esempio N010 G28 @0 X10 Y10

N011 G28 @1 X@99

;Caricamento del valore 10 nel registro delle ;posizioni 0 dell’asse X e Y;Caricamento nel registro delle posizioni 1;dell’asse X;Del valore del registro delle posizioni 99;dell’asse X

Nota La memorizzazione dei registri delle posizioni è a prova di caduta di tensione(memorizzazione permanente).Per ciascun asse configurato esiste un record riferito al registro delle posizioni. Inesso vengono memorizzate le posizioni contenute nell’elenco delle posizioni.



G29 Somma del valore di posizione e del registro delle posizioni


Nn G29 <Destinazione> X<Origine> [Y.., Z.., U..]

<Destina-zione>

@n Numero del registro delle posizioni di destinazione @n n = 0...99

<Origine> n Valore di posizione, valore di velocità oppure valore diaccelerazione

n = ±9999.99

@n Valore di posizione, valore di velocità oppure valore diaccelerazione memorizzato nel registro delle posizionidi origine @n

n = 0...99

Azione Calcola la somma tra il valore di posizione e il valore di registro, oppure tra duevalori di registro e memorizza il risultato nel registro di destinazione.

Esempio ;(registro @X10=20)N010 G29 @10 X+10.5

�;Somma del valore di posizione e;Del valore del registro delle posizioni dell’asse X

Viene calcolata la somma del valore della posizione 10.5 e del valore desunto dalregistro delle posizioni 10 dell’asse X (in questo caso 20). Il risultato (30.5) vienememorizzato nel registro delle posizioni 10 dell’asse X.

Nota La memorizzazione dei registri delle posizioni è a prova di caduta di tensione(memorizzazione permanente).Per ciascun asse configurato esiste un record riferito al registro delle posizioni. Inesso vengono memorizzate le posizioni contenute nell’elenco delle posizioni.



G60 Arresto di precisione senza tempo di ammortizzazione

� Asse pneum.; � ammesso nel modo di funzionam.: Start/Stop, selezione record

Nn G60 X [Y, Z, U]

Azione Commuta l’asse indicato sull’arresto di precisione senza tempo di ammortizzazione(precisione di posizionamento 3, vedi anche G61).Le uscite MC_A/MC_B e/o RC_A/RC_B portano sempre il segnale logico 1, se l’asseindicato si trovava entro l’intervallo della tolleranza di posizionamento per l’interadurata del tempo di monitoraggio (vedi anche Fig.�7/13). Con il superamento deilimiti di tolleranza prima del termine del tempo di monitoraggio, il tempo di moni�toraggio viene resettato.

Esempio N000 G60 X

N001 G00 X100

;Attivazione dell’arresto di precisione senza tempo di;ammortizzazione;Posizionamento a X100

(Esempio: tolleranza di posizionamento = 0,2 mm): Con la traslazione alla posi�zione 100 mm, le uscite MC_A/MC_B e/o RC_A/RC_B portano sempre il segnalelogico 1, se l’asse X si trova da un tempo sufficiente entro l’intervallo della tolle�ranza di posizionamento (compreso tra 99,8...100,2 mm).

Nota Questo comando è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché si passa all’arresto rapido con il comando G62 oppure a un’altra precisionedi posizionamento �qualsiasi con il comando G61.Con il modo di riferimento 0 e 1, la precisione di posizionamento impostata risultainefficace (vedi comando CN M13).

Tempo di monitoraggio

In caso di modulo oscillante e attuatori lineari di lunghezza<�300 mm, il tempo di monitoraggio corrisponde a 20 ms. Perattuatori lineari di lunghezza >�300�mm, è possibile calcolareil tempo di monitoraggio nel modo seguente:

Formula per attuatori lineari di lungh. maggiore di 300�mm

Tmonitoraggio � �Lattuatore � 100�� 20

T monitoraggio = tempo di monitoraggio in [ms]L attuatore = corsa dell’attuatore lineare in [mm]

Esempio attuatore lineare (corsa 500 mm):tempo di monitoraggio in [ms] = (500 + 100) / 20 = 30



G61 Impostazione della precisione di posizionamento


Nn G61 X<Precisione> [Y.., Z.., U..]

<Preci-sione>

n Impostazione della precisione n = 0...6

Azione Commuta l’asse indicato sulla precisione di posizionamento impostata. Le usciteMC_A/MC_B e/o RC_A/RC_B portano sempre il segnale logico 1, se l’asse soddisfai criteri richiesti della precisione di posizionamento impostata (vedi tabella succes�siva).

Esempio N005 G61 X1N006 G00 X100N007 G60 X

;Precisione di posizionamento�= 1, arresto rapido;Spostamento alla posizione 100 mm;Arresto di precisione senza tempo di ammortizzazione

Con la traslazione alla posizione X100, le uscite MC_A/MC_B e/o RC_A/RC_B por�tano sempre il segnale logico 1, se l’asse rientra nell’intervallo della tolleranza diposizionamento (arresto rapido senza tempo di ammortizzazione). Quindi avvienela commutazione sull’arresto di precisione senza tempo di ammortizzazione.

Nota Il comando G61 è collegato a una funzione di memorizzazione. La precisione diposizionamento rimane attiva finché si passa a un’altra precisione di posiziona�mento. I vari tipi di precisione di posizionamento sono illustrati nella tabella successiva.Con il modo di riferimento 0 e 1, la precisione di posizionamento impostata risultainefficace (vedi comando CN M13).



Tipo Precisionedi posizio�namente

Descrizione

Impostazionedi default

0 Commuta sulla precisione di posizionamento (1...6) impostata neiparametri dell’applicazione.

Arrestorapido 1)

1 Arresto rapido senza tempo di ammortizzazioneLe uscite MC_A/MC_B e/o RC_A/RC_B portano sempre il segnalelogico 1, se l’asse rientra per la prima volta nell’intervallo di tolle�ranza di posizionamento (vedi Fig.�7/11).

2 Arresto rapido con tempo di ammortizzazioneCome 1, dopo il rientro nell’intervallo della tolleranza di posiziona�mento, viene tuttavia attivato un tempo di ammortizzazione 2) primache la rispettiva uscita porti un segnale logico 1 (vedi Fig.�7/12).

Arresto diprecisione

3 Arresto di precisione senza tempo di ammortizzazioneLe uscite MC_A/MC_B e/o RC_A/RC_B portano sempre il segnalelogico 1, se l’asse indicato si trovava entro l’intervallo della tolle�ranza di posizionamento per l’intera durata del tempo di monitorag�gio 3) (vedi anche Fig.�7/13). Con il superamento dei limiti di tolle�ranza prima del termine del tempo di monitoraggio, il tempo di moni�toraggio viene resettato.

4 Arresto di precisione con tempo di ammortizzazioneCome 3, allo scadere del tempo di monitoraggio 3) viene attivato untempo di ammortizzazione 2) prima che la rispettiva uscita porti unsegnale logico 1 (vedi anche Fig.�7/14).

5 Arresto di precisione con controllo della velocità finaleCome 3, tuttavia l’attuatore deve inoltre essere praticamente fermoper la durata del tempo di monitoraggio 3) nell’intervallo della tolle�ranza di posizionamento (controllo della velocità finale) 4).

6 Arresto di precisione con tempo di ammortizzazione e controllo dellavelocità finaleCome 5, allo scadere del tempo di monitoraggio 3) viene inoltreattivato un tempo di ammortizzazione 2) prima che la rispettivauscita porti un segnale logico 1.

1) Nella precisione di posizionamento 1 e 2 l’adeguamento non è efficace, vedi appendice B.2) Il tempo di ammortizzazione corrisponde a 200 ms. Con il superamento dei limiti di tolleranza

prima del termine del tempo di ammortizzazione, il tempo di ammortizzaz. non viene resettato.3) È possibile calcolare la durata del tempo di monitoraggio (vedi G60). Con il superamento dei limiti

di tolleranza prima del termine del tempo di monitoraggio, il tempo di monitorag. viene resettato.4) Per il controllo della velocità finale, la tolleranza della velocità corrisponde a 8,0 mm/s (attuatore

lineare) o 8,0�°/s (modulo oscillante).



1 Valore nominaledella posizione

2 Intervallo dellatolleranza diposizionamento

3 Margine ditolleranzaraggiunto

4 MC_A/MC_B oRC_A/RC_B

01

s�[m]

t�[s]

1

2 3

4

s�[°]

Fig.�7/11: Arresto rapido senza tempo di ammortizzazione



3 Margine ditolleranzaraggiunto

4 Tempo diammortizzazione(200 ms)


0

1

s�[m]

t�[s]

1

2 3 4

5

s�[°]

Fig.�7/12: Arresto rapido con tempo di ammortizzazione





3 Tempo diammortizzazionea seconda deltipo di attuatore

4 Termine del tempodi monitoraggio

5 Tempo dimonitoraggio


0

1

0

1

s�[m]

t�[s]

1

2 3 4

5

6

s�[°]

Fig.�7/13: Arresto di precisione senza tempo di ammortizzazione

1 Tempo diammortizzazionea seconda deltipo di attuatore

2 Termine del tempodi monitoraggio

3 Termine deltempo diammortizzazione

4 Tempo dimonitoraggio

5 Tempo diammortizzazione


0

1

s�[m]

t�[s]

3

4

0

1

1 2

0

15

6

s�[°]

Fig.�7/14: Arresto di precisione con tempo di ammortizzazione



G62 Arresto rapido senza tempo di ammortizzazione


Nn G60 X [Y, Z, U]

Azione Commuta l’asse indicato sull’arresto rapido (precisione di posizionamento 1). Le uscite MC_A/MC_B e/o RC_A/RC_B portano sempre il segnale logico 1, se l’asserientra per la prima volta nell’intervallo di tolleranza di posizionamento (vedi Fig.�7/11).

Esempio N000 G60 X

N001 G00 X200N002 G62 X

N003 G00 X100N004 G00 X300

;Attivazione dell’arresto di precisione senza tempo di :ammortizzazione;Posizionamento a X200;Attivazione dell’arresto rapido senza tempo di :ammortizzazione;Posizionamento a X100;Posizionamento a X300

Con il posizionamento a X100, le uscite MC_A/MC_B e/o RC_A/RC_B portanosempre il segnale logico 1, se l’asse rientra nell’intervallo della tolleranza diposizionamento. L’SPC200 è immediatamente pronto ad eseguire lo spostamentoalla posizione X300.

Nota Questo comando è collegato a una funzione di memorizzazione. L’arresto rapidorimane attivo finché si passa a un’altra precisione di posizionamento.Nella precisione di posizionamento 1 l’adeguamento non è efficace, vedi appendice B.



G74 Avviamento della corsa di riferimento 1)

� Asse pneum.; � ammesso nel modo di funzionam.: Start/Stop, selezione record

Nn G74 X<Modo> [Y.., Z.., U..]

<Modo> n Modo della corsa di riferimento n = 0, 5, 6, 7

Azione Avvia la corsa di riferimento dell’asse nel modo indicato (vedi Fig.�7/15).Dopo la corsa di riferimento viene settato il flag di stato REF.

Esempio N000 G74 X5 ;spostamento al punto di riferimento, direzione: ;�stelo posizionato"

Nota � Per la definizione del punto e della posizione di riferimento vedi capitolo 3.2.11.� Il modo della corsa di riferimento viene definito nei parametri dell’applicazione

al momento di configurare ogni asse pneumatico. Selezionando un modo diver�gente dal comando G74, allora viene generato l’errore zzz1Ax06 (zzz = riga diprogramma, x�=�numero asse) all’inizio dell’esecuzione del comando. Eccezione:il modo della corsa di riferimento 7 può essere sempre utilizzato indipendente�mente dalla definizione nei parametri dell’applicazione.

� Viene generato l’errore zzz1Ax06 (zzz = riga di programma, x = numero asse) sevengono attivati i modi 1, 2, 3 e 4 per un asse pneumatico.

� Un asse pneumatico non può eseguire alcun comando di traslazione senza unacorsa di riferimento riuscita. Eccezione: comando CN M39 o corsa di riferimentocon modo 7.

1) Questa funz. è attiva dal sistema operativo vers. 4.82! Non viene supportata dall’unità operativa.

La corsa di riferimento di un asse pneumatico con sistema dirilevamento incrementale viene eseguita sempre contro unabattuta fissa. Lo spostamento verso la battuta avviene dasinistra o da destra indipendentemente dalla posizionedell’asse. Questa battuta può essere montata esternamenteo può essere la battuta di arresto del cilindro. La riproducibilità del punto di riferimento dipende unica�mente dalla precisione della battuta.

Prima della messa in funzione definire l’offset della posizionedi riferimento e il modo della corsa di riferimento nei parame�tri dell’applicazione. L’offset della posizione di riferimentospecifica lo spostamento dall’origine dell’asse al punto diriferimento. È sempre una grandezza positiva. Questo valoreoffset condiziona anche l’ottimizzazione dell’unità di con�trollo dell’SPC200, perciò assegnare persino i valori minimi(alcuni mm) possibilmente con precisione (vedi cap. 3.2.11,Fig.�3/9).



Modo Descrizione

0 Il punto di riferimento viene settato sulla posizione corrente.� Il flag di stato REF viene settato immediatamente.� Non esistono restrizioni riguardo ai valori limite di velocità e accelerazione

(confrontare invece modo 7).Questo modo può essere impiegato solo se è possibile garantire che l’asse si trovaeffettivamente sulla posizione di riferimento configurata.Ad�es. con il comando CN M39 si può eseguire uno spostamento controllato da pro�gramma sulla battuta di arresto definita, monitorare la posizione raggiunta tramite uninterruttore di prossimità e poi acquisire il punto di riferimento con il modo 0.EsempioN000 #TF64 7 ;Flag REF dell’asse X settato?N001 M40 X0 ;Disattivare tutti i monitoraggi dei valori ;limite inerenti M39 (valori limite di ;corsa e velocità)N002 M39 X45 ;Disattivare l’unità di controllo e aprire ;staticamente la valvola in direzione di ;valori di posizione più piccoli.N003 #TNI0.0 3 ;Testare ingresso I0.0 (interruttore di ;riferimento) su 0 finché non si raggiunge ;la battuta (I0.0 = 1)N004 G04 50 ;Aspettare 500 msN005 M12 X ;Riattivare l’unità di controlloN006 G74 X0 ;Settare punto di riferimentoN007 ...

5 Corsa di riferimento in direzione negativa (posizionare lo stelo fino alla battutaposteriore o alla testata del cilindro).� Il punto di riferimento viene settato non appena l’asse è fermo.� Il flag di stato REF viene settato.

6 Corsa di riferimento in direzione positiva (far uscire lo stelo fino alla battuta anteriore oalla testata anteriore).� Il punto di riferimento viene settato se l’asse è fermo.� Il flag di stato REF viene settato.



Modo Descrizione

7 Questo modo serve solo per spostare l’asse pneumatico in un movimento lento e sottocontrollo del programma finché non è stata eseguita ancora una corsa di riferimento.� L’asse può essere spostato con i comandi di traslazione G01 o G02 dopo aver atti�

vato il modo 7 impartendo il comando G74.� La velocità viene ridotta alla velocità di riferimento (vedi parametri dell’applica�

zione).� I valori di accelerazione sono ridotti in modo significativo.� Il flag di stato REF non viene settato.� Al termine del movimento nel modo 7, eseguire una corsa di riferimento con modo 0,

5 o 6 secondo i parametri dell’applicazione. Solo dopo l’asse raggiunge la dinamicamassima possibile.

Ad esempio questo modo si può utilizzare per spostare manualmente un asse, peròsotto il controllo del programma, in una posizione di partenza definita se questa nonpuò essere eseguita automaticamente a causa di ostacoli lungo il percorso.

1 Battuta posteriore � qui: testata anteriore

2 Posizione corrente � posizione di patenza per la corsa di riferimento

3 Battuta anteriore � qui: montata esternamente

4 Posizione acquisitaquale punto diriferimento

5 Posizione di partenza

6 Punto di riferimentoprovvisorio: qui vieneavviata la corsalimitata

1 2 3

Modo�0:

Modo�5:

Modo�6:

Modo�7:

4

5

6

Fig.�7/15: Modi della corsa di riferimento per assi pneumatico



G74 Avviamento della corsa di riferimento

� Asse equipaggiato con motore passo−passo; � ammesso nei modi di funziona�mento: Start/Stop, selezione record

Nn G74 X<Modo> [Y.., Z.., U..]

<Modo> n Modo della corsa di riferimento n = 0...4

Azione Avvia la corsa di riferimento dell’asse nel modo indicato (vedi Fig.�7/16)

Esempio N000 G74 X0 ;Acquisisce la posizione attuale quale punto di riferimento

Nota Tutte le posizioni si riferiscono indirettamente al punto di riferimento.L’esatta posizione del punto di commutazione del sensore di riferimento dipendedal modo di riferimento selezionato.

Modo Descrizione

0 Acquisizione della posizione corrente dell’asse qualepunto di riferimento

1 Corsa di riferimento in direzione negativa fino all’inter�ruttore di riferimento (REF) con acquisizione qualepunto di riferimento

2 Corsa di riferimento in direzione negativa fino all’inter�ruttore di finecorsa negativo (LIM−) con acquisizionequale punto di riferimento

3 Corsa di riferimento in direzione positiva fino all’inter�ruttore di riferimento (REF) con acquisizione qualepunto di riferimento

4 Corsa di riferimento in direzione positiva fino all’inter�ruttore di finecorsa positivo (LIM+) con acquisizionequale punto di riferimento



1 Posizione dipartenza

2 Posizioneacquisita qualepunto diriferimento

3 Aree dicommutazionedell’interruttoredi riferimento e difinecorsa

LIM− REF LIM+

Modo�0:

Modo�1:

Caso�b:

Modo�2:

Modo�3:

Caso�b:

Modo�4:

Caso�a:

Caso�a:

1

2

33 3

Fig.�7/16: Modi della corsa di riferimento asse elettrico

Per istruzioni dettagliate riguardo all’esecuzione della corsadi riferimento, consultare la descrizione del modulo motorepasso−passo tipo P.BE−SPC200−SMX−...�.



G90 Indicazione quote assolute


Nn G90 X<Posizione> [Y.., Z.., U..]

<Posi-i



n = 0...99

Azione Commuta sul posizionamento assoluto e raggiunge la posizione indicata con lavelocità ed eventualmente la rampa attuali in senso assoluto. Tutte le posizioni cheseguono nel programma vengono interpretate come quote assolute. Il modo diposizionamento rimane valido finché viene impostato un nuovo modo di posiziona�mento (vedi anche comandi G00/G01/G02).

Esempio N000 G00 G90 X200

N001 X100

N002 X@5 Y@1

N003 G90 Y100N004 G91 X100

;Spostamento in senso assoluto alla;massima velocità possibile alla posizione X200;Spostamento in senso assoluto alla;massima velocità possibile alla posizione X100;Spostamento alla posizione del registro 5 e del ;registro 1;Spostamento in senso assoluto alla posizione Y100;Spostamento di 100 mm in direzione positiva

Nota Impostazioni di default per il posizionamento:� Posizionamento assoluto (G90)Il comando G90 è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché non viene annullato dal comando G91.Esempio:N010 G90 X100N011 X200N012 G91 X300Con la programmazione con WinPISA è possibile impostare le posizioni anchetramite simboli. In questo caso, nell’elenco delle posizioni si immettono i valori e inomi delle posizioni.Esempio:N010 G90 X@PRELIEVO_POSN011 X@DEPOS_POS



G91 Indicazione quote relative


Nn G91 X<Posizione> [Y.., Z.., U..]

<Posi-i



n = 0...99

Azione Commuta sul posizionamento relativo ed esegue la corsa indicata in senso relativoalla velocità attuale ed eventualmente anche alla rampa attuale. Tutte le posizioniche seguono nel programma vengono interpretate come quote relative. Il modo diposizionamento rimane valido finché viene impostato un nuovo modo di posiziona�mento (vedi anche comandi G00/G01/G02).

Esempio N000 G00 G91 X200

N001 X100

N002 G90 X@5 Y@1

N003 G91 X–100N004 X200

;Spostamento in senso relativo alla;massima velocità possibile di 200 mm;Spostamento in senso relativo alla;massima velocità possibile di 100 mm;Spostamento alla posizione del registro 5 e del ;registro 1;Spostamento di 100 mm in direzione negativa;Spostamento di 200 mm in direzione positiva

Nota Impostazioni di default per il posizionamento:� Posizionamento assoluto (G90)Il comando G91 è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché non viene annullato dal comando G90.Esempio:N010 G91 X100N011 X200N012 G90 X300Con la programmazione con WinPISA è possibile impostare le posizioni anchetramite simboli. In questo caso, nell’elenco delle posizioni si immettono i valori e inomi delle posizioni.Esempio:N013 G91 X@PRELIEVO_POSN014 X@DEPOS_POS



M00 Arresto programmato


Nn M00

Azione L’esecuzione del programma viene arrestata dal comando M00 e ripresa solo allaricezione di un segnale di sincronizzazione. Nel modo di funzionamento Start/Stopun fronte negativo all’ingresso SYNC_IA/IB viene interpretato come segnale disincronizzazione.

Esempio N005 M00N006 G00 X100

;Attesa del segnale SYNC;Spostamento alla posizione X100

Nota Nel funzionamento Start/Stop, con questo comando si sincronizza l’esecuzione delprogramma con altri dispositivi.

1

0

1

0

1

0

SYNC_IA/IB

SYNC_OA/OB

MC_A/B

M00 M00G00/G01/G02 G00/G01/G02

1 1

3 32 2

1 Processo controllato dall’esterno

2 Arresto programmato

3 Esecuzione del programma

Fig.�7/17: Arresto programmato



M02 Fine sottoprogramma


Nn M02

Azione Questo comando serve a identificare la fine dei sottoprogrammi. Se il programmaviene richiamato come programma principale, esso verrà eseguito una volta e poisi arresta in M02. Può essere riavviato solo eseguendo un reset.

Esempio Vedi L

Nota Vedi anche il comando M30



M10 Attivazione dell’ingresso di riferimento


Nn M10 X<Fattore> [Y.., Z.., U..]

<Fattore> n Fattore di scala in [mm/V] oppure [°/V] (vedi Fig.�7/18) n = 0.1...9999.9

Nessuna indicazione di un fattore di scala 1) �

@n Fattore di scala memorizzato nel registro delle posizioni@n 2)

n = 0...99

Azione L’effetto del comando M10 dipende dalla sintassi.� Se non si indica un fattore di scala (ad es. �M10 X"):

Tutte le impostazioni eseguite mediante M10, M11, M13 o M14 vengono ripristi�nate ai valori di default configurati (record di parametri per gli assi, scheda diregistrazione �parametri di riferimento"). Viene attivato l’ingresso per i parame�tri di riferimento diretti con i valori di default configurati.

� Se si indica un fattore di scala (ad es. �M10 X200.5"):Viene attivato l’ingresso per i parametri analogici di riferimento con il fattore discala indicato. Con i comandi M11, M13 o M14 sono valide le impostazioni defi�nite per offset, modo o assegnazione dei canali analogici. Altrimenti vengonoimpiegati i valori di default configurati. Il fattore di scala permette di indicare lacorsa da eseguire mediante i parametri analogici di riferimento (0...10�V) (ad es. fattore = 20, corsa possibile = 200�mm).

Esempio Vedi pagine successive

Nota � Il punto base per l’area di traslazione è dato dalle origini progetto.� Indicando l’offset (comando �M11") è possibile spostare il punto base

(vedi Fig.�7/18).� Nei modi 0 e 1 (vedi comando M13) l’ingresso analogico deve essere disattivato

con il comando M12 prima di essere riattivato con il comando M10. In questimodi, il comando G25 non è attivo.

� Nei parametri digitali di riferimento (ingresso 5) il fattore di scala non è efficace.In questo caso i valori di riferimento sono valori di posizione espressi in mm 2)

Per gli assi equipaggiati con motori passo−passo:I modi 0 e 1 non sonosupportati.

1) Questa sintassi è disponibile nel sistema operativo 4.x e successivi! In questo caso, sull’unitàoperativa viene rappresentato e/o immesso il valore 0000.00.

2) Questa sintassi è disponibile dal sistema operativo versione 4.82! Non viene supportatadall’unità operativa.



L’ingresso di riferimento selezionato viene disattivato nuova�mente tramite il comando M12. Esso viene disattivato auto�maticamente:

� durante un arresto (arresto regolato)

� in assenza di abilitazione (segnale logico 0 all’ingressoENABLE).

Se a seguito di un arresto o dell’assenza di abilitazione sipresenta nuovamente il segnale logico 1 al corrispondenteingresso, l’ingresso di riferimento si riattiva automatica�mente.

Esempio modo 0 Regolazione costante della posizione

....N010 M11 X100 ;Offset 100 mmN011 M13 X0 ;Impostazione modo 0 ;traslazione costanteN012 M10 X30 ;Attivazione ingresso ;parametri di riferimento ;fattore di scala = 30 mm/VN013 #TNI0.0 013 ;Attesa finché I0.0 porta il ;segnale logico 1N014 M12 X ;Disattivazione ingresso ;parametri di riferimento...N020 M30 ;Fine programma e ;iterazione

In questo esempio, l’ingresso analogico rimane attivo finchél’ingresso I0.0 porta il segnale logico 1. Quando l’ingressoporta il segnale logico 1, l’esecuzione del programma ri�prende dalla riga N014 e l’ingresso analogico viene disatti�vato.



Esempio Modo 3 Parametri analogici di riferimento senza regolazione, rampa

N001 M11 X100 ;Offset 100 mmN002 M13 X3 ;Impostazione modo 3 ;traslazione singolaN003 G01 G91 X0 FX30 ;Traslaz. relativa 0 mm ;rampa velocità = 30%N004 G61 X1 ;Arresto rapidoN005 M10 X30 ;Fattore = 30, traslaz. ;singola; alla posizione ;preimpostata analogicam.N006 G00 X300 ;Spostamento alla ;posizione 300......N020 M30 ;Fine programma e ;iterazione

La rampa della velocità può essere preimpostata servendosidei comandi G01 e G02. In questo caso si deve programmareuna traslazione relativa di 0 mm (vedi riga N003).

La rampa della velocità indicata nel record è così attiva senzache abbia luogo un’operazione di posizionamento.



M11 Offset per parametri analogici di riferimento


Nn M11 X<Offset> [Y.., Z.., U..]

<Offset> n Offset in [mm] oppure [°] n = ±9999.98

@n Offset memorizzato nel registro delle posizioni @n 1) n = 0...99

Azione Adegua l’assegnazione di tensioni e posizioni (vedi Fig.�7/18).

Esempio Esempio, vedi comando M10

Nota � Il punto base di default per i parametri analogici di riferimento è dato dalleorigini progetto.

� Indicando l’offset è possibile spostare il punto base.� L’area di traslazione possibile viene eventualmente limitata dai finecorsa

software impostati.� Il comando M11 deve precedere il comando M10.� Nei parametri digitali di riferimento (ingresso 5) l’offset non è efficace 1)


1 Origine delprogetto

2 Lunghezzasistema dirilevamento

3 Fattore di scala = 30,Offset = 100



1

2

3

4

5

0 100 200 3000V

10V

s�[mm]

U�[V]

Fig.�7/18: Fattore di scala e offset per i parametri analogici di riferimento (esempio: attuatore lineare)



M12 Arresto asse 1)


Nn M12 X [Y, Z, U]

Azione Il comando M12 arresta tutti gli assi indirizzati. I comandi di posizionamento attivi(G00, G01, G02, M10) oppure l’output di valori di comando della valvola (M39)vengono interrotti. Le eventuali posizioni nominali presenti vengono eliminate.� Per gli attuatori pneumatici: le posizioni attuali correnti vengono acquisite quali

nuove posizioni nominali. In relazione alla velocità attuale dell’attuatore, pos�sono presentarsi delle sovraoscillazioni.

� Per gli assi equipaggiati con motori passo−passo: gli assi si arrestano il piùrapidamente possibile (rampa di decelerazione con l’accelerazione massimaconfigurata). Le posizioni attuali di fine arresto vengono acquisite quali nuoveposizioni nominali.

Inoltre, il comando M12 determina quanto segue:� Con parametri di riferimento attivi tramite ingresso analogico o fieldbus

(parametri digitali di riferimento 2)�): I corrispondenti ingressi di riferimento � analogici o digitali � vengonodisattivati.

� Se l’output del valore di comando della valvola (M39) è in corso: 1)

L’output del valore di comando della valvola viene disattivato, la posizioneattuale diventa la posizione nominale e viene attivata l’unità di controllo.

� Viene cancellato un valore di preselezione definito con G25, rendendo pertantoinefficace una commutazione di record (G25). 1)

Dopo l’arresto degli assi viene settata la rispettiva uscita MC_A o MC_B (motioncomplete) e viene eseguito il record CN successivo.


Nota Nei modi 0 e 1 (vedi comando M13) per i parametri di riferimento, il relativoingresso di riferimento deve essere disattivato con M12 prima di essere riattivatocon il comando M10.Tenere presente che la ripetizione costante del comando di arresto asse (M12) (ad es. in un ciclo di programma) può provocare lo slittamento dell’attuatore (vedi note seguenti).Nei programmi di monitoraggio è possibile impiegare il comando M12 anche perl’arresto di assi che sono stati riservati da un altro task (vedi anche capitolo 7.1.1).

1) Questa funzione è attiva dal sistema operativo versione 4.6!2) Questa sintassi è disponibile dal sistema operativo versione 4.82! Non viene supportata

dall’unità operativa.



In caso di arresto dell’asse con il comando M12 la posizioneattuale viene acquisita quale nuova posizione nominale.

AvvertenzaSe una grandezza perturbatrice provoca uno scostamentotra la posizione attuale e la posizione nominale, la ripeti�zione continuata del comando di arresto asse (M12) puòcausare lo slittamento dell’attuatore. Ogni volta che siattiva il comando M12 la nuova posizione attuale vieneacquisita quale nuova posizione nominale.

Per evitare lo slittamento dell’asse è possibile program�mare un bloccaggio che impedisca l’iterazione del co�mando di arresto asse (M12).

M13 Impostazione del modo di riferimento


Nn M13 X<Modo> [Y.., Z.., U..]

<Modo> n Modo; vedi spiegazione nella tabella sottostante. n = 0...4

Azione Commuta il modo indicato (vedi tabella seguente).




Tipo Modo Descrizione

Regolazionedellaposizione

0 1) Questo modo è supportato soltanto da attuatori pneumatici.� regolazione continua della posizione� possibilità di elaborazione continua dei programmi in parallelo

1 1) Questo modo è supportato soltanto da attuatori pneumatici.� come modo 0, tuttavia senza monitoraggio MC 2)

Posiziona�mento singolo

2 3) � il parametro di riferimento attuale viene importato una volta� viene eseguito al più presto uno spostamento sulla nuova posi�

zione, identico a G00

3 3) � il parametro di riferimento attuale viene importato una volta� traslazione con la rampa attuale identico a G01

4 3) � il parametro di riferimento attuale viene importato una voltaSolo per attuatori pneumatici:� traslazione lineare con la rampa attuale, identico a G01Solo per gli assi equipaggiati con motori passo−passo:� posizionamento con frequenza Start/Stop, identico a G02

1) In questo modulo è sempre attivo l’arresto rapido come precisione di posizionamento (vedi Fig.�7/11). La precisione di posizionamento impostata e il time−out di posizionamentorisultano in questo modo inefficaci.Gli assi equipaggiati con motori passo−passo non sono supportati in questo modo.

2) Il segnale nell’uscita MC_A o MC_B non viene condizionato dal relativo asse, la precisione diposizionamento corrente è attiva (vedi G61).

3) In questo modo vengono utilizzati tutti i parametri di movimento definiti per ultimi o validi (rampe di accelerazione e decelerazione, precisione di posizionamento, ecc.).



M14 Assegnazione degli ingressi di riferimento


Nn M14 X<Ingresso> [Y.., Z.., U..]

<Ingresso> n Numero dell’ingresso di riferimento analogico o digitale 1) n = 1...4n = 1...5 1)

Azione � Per parametri analogici di riferimento:Il modulo ingressi analogici tipo SPC200−2AI−U dispone di due ingressi per iparametri di riferimento (ingressi differenziali).� Modulo di riferimento N. 1: ingressi per i parametri di riferimento 1 e 2� Modulo di riferimento N. 2: ingressi per i parametri di riferimento 3 e 4Tramite il comando M14 è possibile assegnare a ciascun canale di ingressoanalogico uno o più assi.

� Per parametri digitali di riferimento, solo in combinazione con fieldbus: 2)

� Ingresso di riferimento 5Per ogni asse [X, Y, Z, U] è disponibile contemporaneamente un valore di riferi�mento digitale separato tramite il fieldbus. Esso corrisponde ad un parametro diposizione espresso in mm e si riferisce all’origine del progetto. I valori di riferi�mento devono essere entro i limiti permessi del rispettivo attuatore.

Esempio N007 M14 X2 Y5 U1 ;Assegnazione dell’ingresso di riferimento analogico 2;all’asse X,;Dell’ingresso di riferimento digitale 5 all’asse Y e;Dell’ingresso di riferimento analogico 1 all’asse U


2) Per PROFIBUS ciò vale solo dal sistema operativo versione 4.82 unitamente al software PROFI�BUS versione 2.0. Per DeviceNet e CANopen questa possibilità verrà offerta dal sistema operativoversione 4.9x (in fase di preparazione). Interbus non permette questa funzione.

M30 Fine programma con ripetizione


Nn M30

Azione Questo comando serve a identificare la fine dei programmi. Esso determina unacontinuazione del programma con il primo record CN.

Esempio N007 G00 X100N008 M30

;Spostamento alla posizione X100;Fine programma

Nota Per la fine dei sottoprogrammi vedi il comando M02



M37 Impostazione della percentuale massa

� Asse pneumatico; � ammesso nel modo di funzionamento: Start/Stop

Nn M37 X<Massa> [Y.., Z.., U..]

<Massa> n Percentuale massa del carico in % della massa del pezzoconfigurata oppure del momento d’inerzia di massa configu�rato del pezzo;0 = 100 %, 1 = 1 % ... 99 = 99 %

n = 0...99

@n Valore assoluto della massa del pezzo in [kg] o del momentod’inerzia di massa in [kgcm2], memorizzato nel registro @n 1)

Intervallo di valori ammissibile: 0.0 ... massa max. del pezzo

n = 0...99

Azione Imposta l’unità di controllo sul carico mobile specificato (vedi capitolo 3.2.9).� Con percentuale relativa della massa del pezzo è valido:

carico mobile = massa del pezzo * n [%] + massa totale in movimento senza pezzo� Con predifinizione assoluta della massa del pezzo è valido:

carico mobile = @n + massa totale in movimento senza pezzo

Esempio N001 M37 X50N002 M37 X@88

;Contemplato il 50 % della massa del pezzo configurata;Contemplata la massa del pezzo del registro @88

Nota � La massa del pezzo è uno dei parametri dell’applicazione.� Questo comando è collegato a una funzione di memorizzazione e supporta la

traslazione con masse di pezzi diverse.� Anche per gli attuatori oscillanti è valido il momento d’inerzia di massa del pezzo

e degli altri componenti in movimento.Suggerimento se si intende utilizzare in modo ottimale questo comando CN,eseguire una corsa di identificazione dinamica con massa minima e massima.


NotaSe la massa del pezzo nello stato normale non corrispondealla massa max. del pezzo, allora assicurarsi che il caricomobile venga eventualmente adattato alla massa effettivaprima di impartire un comando di traslazione. Tenere pre�sente la funzione di memorizzazione del comando e assi�curarsi che venga riattivato lo stato normale dopo ogniPower−On, reset dei dati, del sistema o del programma.



M38 Caricamento valore reale


Nn M38 @<Registro> X [Y, Z, U]

<Registro> n Numero registro n = 0...99

Azione La posizione attuale viene caricata nel registro delle posizioni indicato.

Esempio N003 G00 G91 X100N004 M38 @1 X

N005 G29 @0 X@1

N006 G00 G90 X@0

;Continuazione della traslazione di 100 mm;Caricamento della posizione attuale nel registro delle;posizioni 1 dell’asse X;Somma dei due registri delle posizioni 0 e 1, ;memorizzazione del risultato nel registro delle ;posizioni 0;Spostamento alla posizione del registro 0



M39 Output del valore di comando della valvola 1)


Nn M39 X<Valore di comando> [Y.., Z.., U..]

<Valore dicomando>

n 1) Valore di comando valvola in % dell’intervallo 0...10 V;1 = 1 % ... 99 = 99 %

n = 1...99

Rn 1) Valore di comando valvola in % memorizzato nelregistro Rn

n = 1...99

Azione Con il comando M39 l’unità di controllo dell’SPC200 viene disattivata e la valvolaproporzionale di controllo portata viene comandata direttamente. In questo modo,è possibile generare una pressione di contatto, ad es. contro un pezzo, con l’attua�tore fermo.Il valore di comando consente di indicare quale tensione di riferimento valvola (0,1...9,9 V) debba essere emessa. A ca. 5 V (50 %) il cursore della valvola si trovain posizione intermedia (vedi tabella successiva). Il valore di comando controlla laportata della valvola e definisce così il tempo necessario al raggiungimento dellapressione massima (pressione di alimentazione).Il comando M39 resta attivo finché viene disattivato con il comando M12 oppurecon il superamento dei valori limite della corsa (M40), dei finecorsa software o delvalore limite della velocità (M41).

Esempio N018 G01 X400 FX0N019 G01 X420 FX5N020 #TI2.0 30N021 M40 X2.00N022 M41 X0.15N023 M39 X60N024 #TNI2.1 24N025 M12 X...N030 G01 X100 FX10

;Spostamento rapido alla posizione di prearresto;Spostamento lento alla posizione di bloccaggio;Salto output del valore di comando della valvola;Valore limite della corsa per M39 = 2 mm;Valore limite della velocità per M39 = 0,15 m/s;Tensione di riferimento valvola = 4 V;Attesa del segnale in ingresso;Disinserzione M39; ...;... continuazione dell’esecuzione del programma

Nota L’attivazione di M39 è ammessa solo se non viene eseguito alcun comando ditraslazione. Altrimenti viene emesso un rispettivo messaggio di errore:Per evitare un movimento incontrollato, ad es. dovuto a un errore di programma�zione, l’SPC200 esegue il monitoraggio della posizione e della velocità dell’attua�tore. Impostazione di default per il monitoraggio:� valore limite della corsa = ± 10,00 [mm] oppure ± 10,00 [°]� valore limite della velocità = 0,10 [m/s] oppure 0,1 [103 °/s]Le impostazioni di default possono essere modificate con i comandi M40 e M41.Il monitoraggio dei finecorsa software resta attivo.

1) Questo comando è disponibile dal sistema operativo versione 4.6! I programmi che contengonoquesto comando non possono essere modificati con l’unità operativa tipo SPC200−MMI−1...�.



Valore dicomando dellavalvola [%]

Segnale diriferimento 1)

Tensionevalvole[V]

Azione

� � 2) � 2) La valvola proporzionale dicontrollo portata alimenta

1 −0,98 9,9controllo portata alimental’attacco 4.} Effetto dinamico in

2 −0,96 9,8} Effetto dinamico indirezione dell’origine deli t di il t ( l i

... ... ...sistema di rilevamento (valoridi posizione minori).

49 −0,02 5,1

p )

Settore della posizioneintermedia della valvola

50 0,00 5,0intermedia della valvola(sovrapposizione), portatainterrotta

51 0,02 4,9interrotta

... ... ... La valvola proporzionale dit ll t t li t

98 0,96 0,2

p pcontrollo portata alimental’attacco 2.

ff d99 0,98 0,1

} Effetto dinamico indirezione opposta all’origine

� � �

direzione opposta all originedel sistema di rilevamento(valori di posizione maggiori).

1) Segnale di riferimento valvola normalizzato2) Indicazione impossibile

È possibile calcolare la tensione delle valvole nel modoseguente:

Formula

VValve � 10� �1� n100�

VValve = tensione valvole in [V]n = valore di comando della valvola in [%]



M40 Settaggio del valore limite della corsa 1)


Nn M40 X<Tolleranza> [Y.., Z.., U..]

<Valorelimite>

n 1) Valore limite della corsa in [mm] oppure [°];0 Z Il valore limite della corsa è disinseritoAmmesso: 0 � valore limite � lunghezza o angolo dellacorsa

n =0...9999.99

@n 1) Valore limite della corsa in [mm] oppure [°] memorizzatonel registro delle posizioni @n

n = 0...99

Azione Se, dopo l’attivazione di M39, l’attuatore supera il valore limite della corsa (indirezione positiva o negativa), il comando M39 viene disattivato, viene emesso unrispettivo messaggio di errore e l’asse viene arrestato (arresto regolato).Se viene indicato 0 quale valore limite della corsa, l’attuatore può muoversiliberamente tra i finecorsa software.L’asse può spostarsi senza limitazioni negli attuatori con sistema di rilevamentoincrementale (ad es. DNCI−...) senza corsa di riferimento eseguita.Nota:Disattivando il valore limite della corsa (ad es. M40 X0) viene disinserito anche ilmonitoraggio del valore limite della velocità (M41).

Esempio Vedi M39

Nota Questo comando è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché viene definito un nuovo valore limite della corsa.




M41 Settaggio del valore limite della velocità 1)


Nn M41 X<Tolleranza> [Y.., Z.., U..]

<Valorelimite>

n 1) Valore limite della velocità in [m/s] oppure [103 °/s]; Valori ammessi: 0,01 � valore limite � velocità max.definita

n =0.01...9.99

@n 1) Valore limite della velocità in [m/s] oppure [103 °/s]memorizzato nel registro delle posizioni @n

n = 0...99

Azione Se, dopo l’attivazione di M39, la velocità dell’attuatore supera il valore limite dellavelocità, il comando M39 viene disattivato, viene emesso un rispettivo messaggiodi errore e l’asse viene arrestato (arresto regolato).Nota:Disattivando il valore limite della corsa (ad es. M40 X0) viene disinserito anche ilmonitoraggio del valore limite della velocità (M41).

Esempio Vedi M39

Nota Questo comando è collegato a una funzione di memorizzazione. Esso rimane attivofinché viene definito un nuovo valore limite della velocità.




L Caricamento di un sottoprogramma (load subroutine)


Nn L<Numero programma>

<Numero n Numero programma n = 0...99programma>

Rn Numero del programma memorizzato nel registro Rn n = 0...99

Azione Esegue il programma indicato come sottoprogramma.

Esempio Vedi sotto

Nota È possibile indicare il numero del programma in via diretta (n) o indiretta tramite unregistro (Rn). Livello massimo di nidificazione = 4.

Esempio Pallettizzazione

1 Distanza file

2 Posizioni 0 mm

200 mm

250 mm

1

2

Fig.�7/19: Pallettizzazione



Programma 0

...N003 G28 @1 X200 ;Caricamento fila superiore ;del palletN004 G28 @2 X50 ;Caricamento distanza fileN005 #LR0=6 ;Inizializzazione numero fileN006 L1 ;Caricamento programma 1N007 #AR0=–1 ;Aggiornamento contatoriN008 #TR0=0 10 ;Colonna piena?N009 E05 6 ;Salto a N006... ;altri comandi...N080 M30 ;Fine programma

Sottoprogramma 1: Riempimento colonna pallet

N000 #TNI0.0 0 ;Attesa pezzoN001 G00 X0 ;Prelievo pezzo, posiz. 0 mmN002 #SQ0.0 ;Chiusura pinzeN003 G00 X@1 ;Posizionamento su palletN004 #RQ0.0 ;Apertura pinze, deposizione ;pezzoN005 G29 @1 X@2 ;Calcolo posizione successiva... ;altri comandi...N016 M02 ;Fine sottoprogramma

Il registro delle posizioni @1 contiene la posizione attuale delpallet. Il registro posizioni @2 contiene la distanza file. Allerighe N003 e N004 (programma 0) vengono inizializzati taliregistri delle posizioni.

Il registro R0 funge da contatore cicli e viene inizializzato conil numero di file. Il sottoprogramma 1 viene eseguito 6 volteper riempire la colonna pallet attuale.



E05 Salto incondizionato


Nn E05 <Numero record>

<Numerod

n Numero record CN n = 0...999record>

Rn Numero del record CN memorizzato nel registro Rn n = 0...99

Azione L’esecuzione del programma riprende sempre dalla destinazione di salto indicata.

Esempio N005 #TNI1.1 5N006 G00 X100N007 E05 5

;Attesa del segnale logico 1 all’ingresso I1.1;Spostamento alla posizione X100;Salto al record CN 5

Nel record CN 7, il programma si dirama sempre al record CN 5.



#S Settaggio operando a singolo bit


Nn #S<Operando>

<Operando> Fn Flag con il numero Fn n = 0...63

Qn.n Uscite: tutte le uscite programmabili n.n =0.0...13.15

Azione Viene settato l’operando a singolo bit indicato.Gli operandi ammessi sono tutti quelli a singolo bit, ma non gli ingressi.Vedi anche capitolo 7.2.1.

Esempio N010 #SQ0.0 ;Settaggio dell’uscita Q0.0

L’uscita Q0.0 dopo l’esecuzione di questo record porta il segnale logico 1.

Nota Determinate uscite sono riservate da funzioni preimpostate.I flag sono permanenti.

#R Reset operando a singolo bit


Nn #R<Operando>


Qn.n Uscite: tutte le uscite programmabili n.n = 0.0...13.15

Azione Viene resettato l’operando a singolo bit indicato.Gli operandi ammessi sono tutti quelli a singolo bit, ma non gli ingressi.Vedi anche capitolo 7.2.1.

Esempio N010 #RQ0.0 ;Reset uscita Q0.0

L’uscita Q0.0 dopo l’esecuzione di questo record porta il segnale logico 0.

Nota Determinate uscite sono riservate da funzioni preimpostate.I flag sono permanenti.



#T Verifica operando a singolo bit su segnale logico 1


Nn #T<Operando> <Numero record>


Fn Flag di stato assi 1) n = 64...127

In.n Ingressi ammessi: tutti gli ingressi presenti n.n = 0.0...13.15

Qn.n Uscite ammesse: tutte le uscite presenti n.n = 0.0...13.15

<Numerod

n Numero record n = 0...999record>

Rn Numero del record memorizzato nel registro Rn n = 0...99

Azione Si passa al record CN indicato, se l’operando a singolo bit porta il segnale logico 1.In caso contrario viene elaborato il record CN successivo.Gli operandi ammessi sono tutti quelli a singolo bit. Vedi anche capitolo 7.2.

Esempio Vedi sotto

Nota Vedi anche �Verifica registro"

1) Questa sintassi è disponibile dal sistema operativo versione 4.63. Non viene supportatadall’unità operativa.

Flag di stato assi Numero flag dell’asse

Nome Significato X Y Z U




80 81 82 83




Esempio Per questo esempio vale: Modo di funzionamento: Start/Stop

In questo esempio, i numero di posizione in codice binariovengono inviati al controllore assi tramite gli ingressi I0.0 eI0.1. È possibile impostare quattro numeri di posizione:

I0.1 I0.0 Posizioni

0 0 Po_1

0 1 Po_2

1 0 Po_3

1 1 Po_4

All’inizio del programma viene utilizzato l’arresto program�mato per la sincronizzazione con il PLC/PC industriale di ge�stione. Tramite il segnale SYNC è possibile comandare simul�taneamente le uscite del PLC/PC industriale per il numero diposizione in codice binario. A tale scopo, nel record CN 1 èprevisto un tempo di sicurezza antirimbalzo di 30 ms.

N000 M00 ;Attesa del segnale SYNCN001 G04 3 ;Tempo di sicurezza antirim– ;balzo 30 msN002 #TI0.1 8 ;Po_3 oppure Po_4, se segnale ;logico 1N003 #TI0.0 6 ;Po_2, se segnale logico 1N004 G00 X@Po_1 ;Po_1, se segnale 0 per ;entrambi gli ingressiN005 E05 0 ;RitornoN006 G00 X@Po_2 ;Po_2, se solo I0.0 porta ;il segnale logico 1N007 E05 0 ;RitornoN008 #TI0.0 11 ;Po_4, se segnale logico 1 per ;entrambi gli ingressiN009 G00 X@Po_3 ;Po_3, se solo I0.1 porta ;il segnale logico 1N010 E05 0 ;RitornoN011 G00 X@Po_4 ;Po_4, se segnale logico 1 su ;entrambi gli ingressiN012 E05 0 ;Ritorno



#TN Verifica operando a singolo bit su segnale logico 0


Nn #TN<Operando> <Numero record>


Fn Flag di stato assi 1) n = 64...127

In.n Ingressi ammessi: tutti gli ingressi presenti n.n = 0.0...13.15

Qn.n Uscite ammesse: tutte le uscite presenti n.n = 0.0...13.15

<Numerod

n Numero record n = 0...999record>

Rn Numero del record memorizzato nel registro Rn n = 0...99

Azione Si passa al record CN indicato, se l’operando a singolo bit porta il segnale logico 0.In caso contrario viene elaborato il record CN successivo.Gli operandi ammessi sono tutti quelli a singolo bit. Vedi anche capitolo 7.2.

Esempio N030 #TNI0.0 30 ;Attesa finché I0.0 porta il segnale logico 0

Nota Vedi anche �Verifica registro".

1) Questa sintassi è disponibile dal sistema operativo versione 4.63. Non viene supportatadall’unità operativa.

Flag di stato assi Numero flag dell’asse

Nome Significato X Y Z U




80 81 82 83




#LR Caricamento registro


Nn #LR<Registro> = <Valore>

<Registro> n Numero del registro dove caricare il valore n = 0...99

<Valore> n Valore che viene caricato nel registro indicato n =−32768...32767

Rn Il registro Rn contiene il valore che viene caricatonel registro indicato

n = 0...99

Azione Il valore indicato con n viene caricato nel registro.

Esempio N011 #LR1=100 ;Caricamento del valore 100 nel registro 1

Nota I registri sono permanenti.

#AR Somma al registro


Nn #AR<Registro> = <Valore>

<Registro> n Numero del registro al cui contenuto viene som�mato il valore

n = 0...99

<Valore> n Valore che viene sommato al registro indicato n =−32768...32767

Rn Il registro Rn contiene il valore che viene sommatoal registro indicato

n = 0...99

Azione Il contenuto del registro viene sommato al valore indicato.

Esempio N010 #LR0=0N011 #AR0=1

;Cancellazione del registro 0;Incremento del registro 0 di 1

Nota I registri sono permanenti.



#TR Verifica registri


Nn #TR<Registro> = <Valore> <Numero record>

<Registro> n Numero del registro con contenuto da confrontare n = 0...99

<Valore> n Valore che viene confrontato con il contenuto delregistro indicato.

n =−32768...32767

Rn Il registro Rn contiene il valore che vieneconfrontato con il contenuto del registro indicato

n = 0...99

<Numerorecord>

n Preimpostazione del numero del record qualevalore numerico

n = 0...999

Rn Il registro Rn contiene il numero del record n = 0...99

Azione Si passa al record CN indicato, se il registro contiene il valore indicato.

Esempio N010 #TR0=100 350 ;Se registro 0 = 100, salto al record CN 350

Si passa al record CN 350 se il registro 0 contiene il valore 100.



Diagnosi e correzione degli errori


Capitolo 8

8. Diagnosi e correzione degli errori


Indice

8. Diagnosi e correzione degli errori 8−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 Diagnosi in loco� 8−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 Messaggi di errore nell’unità operativa 8−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2.1 Livelli di errore 8−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2.2 Classi dell’errore 8−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 Eliminazione dei guasti del sistema 8−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3.1 Anomalie in fase di inserzione 8−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3.2 Anomalie in fase di posizionamento 8−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Argomento del capitolo L’SPC200 offre ampie possibilità di diagnosi ed elimina�zione degli errori. Sono disponibili le seguenti opzioni,descritte nel presente capitolo:

� I LED dell’SPC200 e delle unità di campo collegate segna�lano direttamente errori di configurazione, di hardware, dilinea, ecc.

� L’unità operativa visualizza messaggi di errore dettagliatie codificati sotto forma di un numero esadecimale. Talimessaggi di errore contengono informazioni dettagliatesulla classe e sul codice di errore nonché informazionisupplementari per la localizzazione dell’errore (vedipunto 8.2).

Altre informazioni Nel modo operativo on−line WinPISA si visualizzano i mes�saggi di errore evidenziandoli. Per informazioni sulle fun�zioni dei LED dei moduli fieldbus e dei moduli per motoripasso−passo si rimanda alle descrizioni dei singoli gruppi.

Per la descrizione dei tempi dei segnali I/O in fase di tacita�zione degli errori si rimanda al capitolo 5.1.



8.1 Diagnosi in loco�

I diodi luminosi (LED) del modulo di alimentazione, dell’inter�faccia assi e dei moduli I/O (optional) forniscono informa�zioni sulle condizioni di funzionamento del sistema. Nelletabelle successive si evidenzia come i diversi stati di funzio�namento vengono segnalati tramite i LED. I vari stati dei LEDindicano:

LED Significato

LED acceso

LED off

LED lampeggiante� di continuo senza pauseoppure� con diverse pause (sequenza di lampeggio in

base alla classe dell’errore verificatosi con unapausa di un secondo, vedi anche punto 8.2).

LED sul dispositivo Smart Positioning ControllerSPC200

Modulo di alimentazione tipo SPC200−PWR−AIF

Reazione Sequenza Condizioni difunzionamento

Eliminazione errori

LED POWER

ON

OFF

Tensione d’esercizioapplicata

Nessuno

ON

OFFTensione d’esercizio nonapplicata

· Controllare il collegamento dellatensione d’esercizio della parteelettronica (pin�2).



Reazione Sequenza Condizioni di funzionamento Eliminazione errori

ERROR LED

ON

OFF

� Fase di inserzione (3...4 secondi)oppure

� Errore hardware, l’SPC200 non èpronto per la comunicazione

· Nessuno

· Chiamare il servizioassistenza

ON

OFFNon viene segnalato nessun erroreinterno

Nessuno

ON

OFF

� Si accende per breve tempo dopol’inserzione

Nessuno

Sequenza di lampeggio in base allaclasse dell’errore verificatosi con unapausa di un secondo:� lampeggia 1 volta (classe errore 1)

errore nell’inizializzazione

� lampeggia 2 volte (classe errore 2)riservati

� lampeggia 3 volte (classe errore 3)parametri utente danneggiati

� lampeggia 4 volte (classe errore 4)errore hardware tempo di esecu�zione

� lampeggia 5 volte (classe errore 5)errore controllo di processo

� lampeggia 6 volte (classe errore 6)errore nell’istruzione di posiziona�mento

� lampeggia 7 volte (classe errore 7)errore di preparametrizzazione

� non lampeggia (classe errore 8)� lampeggia 9 volte (classe errore 9)

errore di traccia

� lampeggia di continuo senzapause: firmware cancellatodall’utente

· Installare correttam. i modulibase e i moduli o sostituire ilmodulo difettoso 1) 2)

· (Riservato)

· Effettuare il reset dei dati eimpostare o caricare nuova�mente i dati 1) 2)

· Leggere il messaggio di er�rore ed elimin. l’anomalia 1)




· Nessuno· Effettuare il reset dei dati e

impostare o caricare nuova�mente i dati 1) 2)

· Caricare il firmware

1) Leggere il messaggio di errore ed eliminare l’anomalia (vedi punto 8.2)2) In alternativa chiamare il servizio di assistenza



LED sull’interfaccia assi

Reazione Sequenza Condizioni di funzionam. Eliminazione errori

LED POWER

ON

OFF

Tensione d’esercizio applicata Nessuno

ON

OFFTensione d’esercizio nonapplicata

Controllare i connettori dellatensione di esercizio e dellatensione di carico dell’SPC200 (pin 1 e pin 2)

ERROR LED

ON

OFF

� Fase di inserzione (3...4 secondi) oppure

� Errore hardware, l’SPC200non è pronto per la comuni�cazione

· Nessuno

· Chiamare il servizio assistenza

ON

OFF

� Non viene segnalato nessunerrore interno

Nessuno

ON

OFF

Si accende per breve tempodopo l’inserzione

Nessuno



Reazione Eliminazione erroriCondizioni di funzionam.Sequenza

ON

OFF

Lampeggia a intervalli di unsecondo:� 1 volta (codice errore 1) l’in�

terfaccia assi non è inizializ�zata

� 2 volte (codice errore 2)un modulo CAN nel bus è instato di OFF

� 3 volte (codice errore 3)è stato importato un codicetipo errato

� 4 volteè stata attivata un’emergenza

� 5 volteil potenziometro lineare è inposizione di fine corsa o non ècollegato; il cavo fra interfac�cia assi e sistema di rileva�mento è difettoso; la testinadi misurazione (DNCI) non ècollegata all’interfaccia assi.

� 6 volte timeout

� 7 volte la tensione di carico èinsufficiente

· Ripristinare il sistema, sosti�tuendo eventualmente l’interfac�cia assi difettosa

· Ripristinare il sistema, sosti�tuendo eventualmente il moduloCP difettoso

· Rimuovere il modulo non am�messo o chiamare il servizio diassistenza

· Nessuno

· Rimuovere il potenziometro lineare dalla posizione di finecorsa o collegarlo; DNCI: instal�lare la testina di misurazione epoi collegarla all’interfaccia assi,per il montaggio corretto vedi leistruzioni d’uso della DNCI

· Controllare l’SPC200 e i cavi dellalinea di interfacciamento assi, incaso di errore consultare il punto8.2 e se necessario chiamare ilservizio di assistenza

· Controllare la tensione di carico

SuggerimentoUtilizzare il test dinamico per controllare la funzione del si�stema di rilevamento e della trasmissione dei valori di misu�razione all’SPC200. Durante il movimento osservare contem�poraneamente la posizione reale visualizzata sull’unitàoperativa MMI o in WinPISA nell’indicazione di stato/assi � ilvalore di posizione cambia come desiderato ? L’asse può essere spostato anche manualmente, però a con�dizione che l’aria compressa sia disinserita!



LED sul modulo I/O di funzione

LED di stato Il LED di stato (POWER/DIAG) del modulo I/O di funzionefornisce informazioni sulle condizioni di funzionamento delmodulo di ingresso. Le sigle 0...4 hanno il seguente signifi�cato:

Reazione Sequenza Condizioni di funzionamento Eliminazione errori

POWER/DIAG (LED di stato)

ON

OFF

Tensione d’esercizio applicata Nessuno

ON

OFF

� Tensione d’esercizio nonapplicataoppure

� Manca il collegamentoall’SPC200

· Controllare i cavi CP oltre aiconnettori della tensione diesercizio e della tensione dicarico dell’SPC200 (pin 1 e 2),ripristinare l’SPC200 o ese�guire un reset del sistema

ON

OFF

� Fase di verifica successivaall’inserzione della tensione dialimentazione oppure

� Si è verificato un cortocircuitonell’alimentazione sensori

· Nessuno

oppure· Eliminare il cortocircuito e

tacitare l’errore 1)

1) L’errore si elimina nel momento in cui si ripristina la tensione di alimentazione dell’SPC200



Corto circuito Alimentazione dei sensori

In caso di cortocircuito il modulo di ingresso disattiva auto�maticamente la tensione di alimentazione ai sensori e se�gnala l’errore all’SPC200. I LED di stato si spengono e gliingressi del modulo si commutano sul segnale �0". Dopoavere eliminato il cortocircuito, cancellare l’errore tacitan�dolo.

Segnalazione di stato A fianco delle connessioni per sensori vi sono dei LED verdiche indicano lo stato dei segnali presenti nei singoli in�gressi. I vari stati dei LED indicano:

LED di stato Sequenza Stato

ON

OFF

1 logico (segnale presente)

ON

OFF0 logico (segnale non presente)

ON

OFF

Solo nella fase di inserimento,qualora:� sia presente il segnale 1 e� sia intervenuto un errore di

occupazione sulla linea diinterfacciamento assi



8.2 Messaggi di errore nell’unità operativa

Se si verificano degli errori, l’unità operativa visualizza mes�saggi di errore dettagliati (codici di errore) e codificati sottoforma di un numero esadecimale. I messaggi di errore codifi�cati contengono informazioni concernenti:

� la classe dell’errore

� il codice di errore

� eventualmente informazioni supplementari.

Struttura dei messaggi di errore

L’unità operativa visualizza i messaggi di errore codificatisotto forma di un numero esadecimale a 8 cifre. Le singolecifre di tale numero contengono le seguenti informazioni:

1 Classe errore(0...9)

2 Sigla asse (0...4)

3 Codice errore

4 Informazionesupplementare

0 0 0 0 0 0 0 0

1234

Fig.�8/1: Struttura dei messaggi di errore (codice errore)



Classe dell’errore La classe dell’errore indica la tipologia dell’errore (ad es.errore hardware, errore di configurazione, ecc.) e l’istante incui si è verificato. Se l’SPC200 è pronto per la comunicazione,il lampeggio del LED ERROR indica la classe dell’errore verifi�catosi.

Istante dell’errore Classeerrore

Descrizione

Fase di inizializzazione 1 Errore durante l’inizializzazione dei moduli base e dei moduli

2 Riservato

3 Parametri utente danneggiati

Funzionamento 4 Errore hardware durante il funzionamento

5 Errore di controllo di processo (ad es. per errori nelprogramma CN)

Messa in servizio ofunzionamento

6 Errore nell’esecuzione di una istruzione di posizionamento onella corsa di identificazione

Messa in servizio 7 Errore di preparametrazione

8 Errore dell’editor CN, upload/download o di esecuzione

9 Errore di traccia



Sigla asse In presenza di errori correlati a assi specifici, questa siglaidentifica l’asse in cui si è verificato l’errore. Le sigle 0...4hanno il seguente significato:

Sigla asse Descrizione

0 Errore non correlato ad assi (errore di sistema)

1 Errore sull’asse X

2 Errore sull’asse Y

3 Errore sull’asse Z

4 Errore sull’asse U

Codici di errore einformazionisupplementari

Il codice di errore identifica la causa dell’errore. Per alcunicodici di errore vengono fornite informazioni supplementarisotto forma di numeri esadecimali a tre cifre che conten�gono importanti indicazioni ai fini della localizzazionedell’errore.



8.2.1 Livelli di errore

Tutti gli errori sono ascritti a un determinato livello (A ... D). Illivello errore identifica la modalità di tacitazione dell’errore ela reazione del sistema al verificarsi dell’errore e per la rela�tiva tacitazione.

Livelloerrore

Classeerrore

Reazione all’errore 1) Reazione alla tacitazione 2)

A 1, 3 Grave errore di sistema in fase di inizializzazione

� L’unità di controllo rimanedisattivata

� Le seguenti uscite rimangonoresettate: READY, �ACK_A/B

Fase di inizializzazioneRipristinare ed eventualmente resettareil sistema

B 4 Grave errore di sistema durante il funzionamento

� L’unità di contr. viene disattivata� Vengono resettate le seguenti

uscite: READY, ACK_A/B

� Viene attivata l’unità di controllo� Viene ripristinato lo stato delle usciteÈ necessario elimin. e tacitare l’errore 3)

C 4, 5, 6, 7 Errore di sistema o errore dell’applicazione durante il funzionamento �

� Viene arrestato il processo� Vengono resettate le seguenti

uscite: READY, ACK_A/B

� È possibile avviare il processo� Viene ripristinato lo stato delle usciteÈ necessario eliminare e tacitare l’errore 3)

D 4, 8, 9 Lieve errore dell’applicazione, di upload/download o di esecuzione

� Viene registrato il codice dierrore

� Il sistema rimane completa�mente pronto

Viene cancellato il codice di errore

1) Nei livelli A ... C: il LED ERROR lampeggia e viene registrato il codice di errore2) Nei livelli A ... C: il codice di errore viene cancellato e il LED ERROR si spegne3) Tacitazione dell’errore tramite il segnale di avviamento (modo Start/Stop) o il segnale CLK (modo

Selezione record) oppure tramite il comando di reset (Reset Error, Reset Program, Reset System) �

Nei paragrafi seguenti sono schematizzati i messaggi dierrore suddivisi per classe e con indicazione del livello diappartenenza.



8.2.2 Classi dell’errore

Classe errore 0: Nessun errore

Livelloerrore

Messag.di errore

Stato d’esercizio/Descrizione dell’errore Eliminazione errori

� 00000000 Non viene segnalato nessun errore

Classe errore 1: Fase di inizializzazione. Errore durante l’inizializzazione dei moduli

Livelloerrore

Messag.di errore


A zzz01x01 Errore di sistema internozzz = 001, 002: errore memoria di sistema;eventualmente l’unità di base è difettosa

Chiamare il servizioassistenza· Se il problema si ripete

sostituire l’unità dibase

zzz02x01 Errore durante l’inizializzazione della linea diinterfacciamento assizzz = luogo e tipo di errore:� luogo dell’errore:

0zz: errore prima linea interf. assi1zz: errore seconda linea interf. assi

� tipo di errore:z00: non è stato possibile tacitare l’errore

presentez01, z0B: errore primo sistema di rilevamentoz02, z0C: errore secondo sistema di rilevam.z03, z09: errore prima linea interf. assiz04, z0A: errore seconda linea interf. assiz05: errore primo modulo CPz06: errore secondo modulo CPz07, z08, z0D: errore bus

· Controllare ed even�tualmente sostituiremoduli e componentidella linea di interfac�ciamento assi

· Controllare la versionedel sistema operativonell’SPC200. È adattaper le interfacce assiimpiegate? (vedi an�che pagina XVI)

zzz03x01 Modulo difettoso o non ammessozzz = numero dello slot, ascendente da sinistra

verso destra (000...003 con 4 o 000...005 con 6 slot)

Sostituire o rimuovere ilmodulo

zzz = Informazione supplementareyy = Codice errorex = Sigla asse (0 = errore non correlato ad assi); interfaccia assi



Classe errore 1: Fase di inizializzazione. Errore durante l’inizializzazione dei moduli

Livelloerrore

Eliminazione erroriStato d’esercizio/Descrizione dell’erroreMessag.di errore

A 00004x01 La configurazione reale non corrispondente allaconfigurazione di riferimento (verificare la confi�gurazione degli assi e l’occupazione degli ingres�si/uscite)

· Verificare e/o correg�gere la configurazionedei moduli interni e laconfigurazione della li�nea; ripristinarel’SPC200 e/o resettareil sistema

oppure· Memorizzare la confi�

gurazione reale comeconfigurazione di rife�rimento (menù SETCONFIGUR.) e/o cari�care il progetto (conWinPISA)

zzz05x01 Errore di inizializzazione in un modulointelligente 1)

x = 0: errore di inizializzazionex = 1...4: asse 1 (x) ... 4 (U)x = 5: modulo fieldbuszzz = numero dello slot, ascendente da

sinistra verso destra (000...003 con 4 o 000...005 con 6 slot)

· Controllare il moduloper motori a passi−in�dicizzatore, il modulosub−controller o il mo�dulo fieldbus, ripristi�nare l’SPC200 e/o resettare il sistemaoppure

· Chiamare il servizioassistenza

zzz06x01 Le versioni del firmware dell’unità di base e delmodulo sub−controller non sono compatibili

· Chiamare il servizio diassistenza, richiederel’esecuzione di un up�date del firmware

zzz = Informazione supplementareyy = Codice errorex = Sigla asse (0 = errore non correlato ad assi)1) Modulo per motori a passi, modulo fieldbus o modulo di interfacciamento assi



Classe errore 2: Riservato

Livelloerrore

Messag.di errore


� zzzyyx02 Riservato

Classe errore 3: Fase di inizializzazione. Parametri utente danneggiati

Livelloerrore

Messag.di errore


A zzz01x03 Programma applicativo danneggiatozzz = numero programma

· Effettuare il reset dei dati eimpostare o caricarenuovamente i dati

00002x03 Elenco delle posizioni danneggiatonuovamente i datioppureChi il i i

00003x03 Parametri della configurazione danneggiati

pp· Chiamare il servizio

assistenza

00004x03 Dati di sistema danneggiati

assistenza· Se il problema si ripete

verificare ed eventualmente

00005x03 Dati dell’identificazione dinamicadanneggiati

verificare ed eventualmentesostituire l’unità di base

00006x03 Dati dell’identificazione statica danneggiati

00007x03 Parametri della configurazione PROFIBUSerrati

00008x03 Parametri della configurazione Interbuserrati

00009x03 Parametri della configurazione CANbuserrati

zzz = Informazione supplementareyy = Codice errorex = Sigla asse (0 = errore non correlato ad assi)



Classe errore 4: Errore hardware nella fase d’esercizio

Livelloerrore

Messag.di errore


C zzz01x04 Errore di sistema interno (errore watchdog)zzz = tipo di errore (vedi descrizioni

seguenti)

· Spegnere e ripristinare ilsistema

· Verificare l’intensità e lastabilità della tensione dialimentazione

Se il problema si ripete chia�mare il servizio di assistenza

001: Errore di spegnimento: durante lospegnimento del sistema non ven�gono eseguite specifiche funzioni disistema (funzioni di spegnimento).Eventualmente il modulo di alimenta�zione è difettoso

· Ev. sostituire il modulo dialimentazione

002: Errore di monitoraggio della tensionedi alimentazione durante il funziona�mento; tensione di alimentazione in�stabile o forti interferenze nell’am�biente; eventualmente il modulo dialimentazione è difettoso

· Ev. sostituire il modulo dialimentazione

· Ev. eliminare le interferenze

003/004: Errore di monitoraggio dell’area dimemoria del firmware (violazionedella protezione della memoria); fortiinterferenze nell’ambiente o unità dibase difettosa

· Resettare i dati· Ev. eliminare le interferenze· Ev. sostituire l’unità di base

005: Errore di monitoraggio dell’area dimemoria dei programmi applicativi(violazione della protezione della me�moria); forti interferenze nell’am�biente o unità di base difettosa

· Resettare i dati· Ev. eliminare le interferenze· Ev. sostituire l’unità di base

006: Errore di accesso ai dati di adatta�mento. I dati non sono inizializzati

· Resettare i dati





Livelloerrore


B zzz02x04 La linea di interfacciamento assi nonfunziona più 1)

(zzz come per classe errore 1, codice errore 2)

· Controllare ed eventual�mente sostituire i moduli e icomponenti della linea di interfacciamento assi 1)

zzz03x04 Errore nel sistema di rilevamentoz00: � sistema nella posizione di finecorsa

oppure� cavo del sistema difettoso o� la linea di interfacciamento assi

non lavora più 1)

z01: la posizione di riferim. non è valida0zz: riguarda la prima linea di interfaccia�

mento assi (sul modulo di alimentaz.1zz: riguarda la seconda linea di interfac�

ciamento assi (sul modulo sub−contr.

· Controllare i moduli della li�nea di interfacciamento assie la configurazione della li�nea o rimuovere il sistema dirilevamento dalla posizionedi fine corsa oppure sosti�tuire il cavo del sistema di rilevamento 1)

· Sostituire l’interfaccia assi· Ripetere la corsa di riferi�

mento

C zzz04x04 Errore nel primo modulo I/Ozzz = cortocircuito all’ingresso (I) o

all’uscita (O) oppure tensione sotto limite minimo:

000: cortocirc. in un ingresso e in un’uscitaoppure tensione sotto limite minimo

001: cortocirc. in un ingresso e in un’uscita002: cortocircuito in un ingresso e tensione

sotto limite003: cortocircuito in un ingresso004: cortocircuito in un’uscita e tensione

sotto limite005: cortocircuito in un’uscita006: sottotensione

· Riportare la tensione nei limiti o eliminare il cortocir�cuito 2)

zzz05x04 Errore nel secondo modulo I/Ozzz = cortocirc. all’ingresso o all’uscita otensione sotto limite min. 000...006:informazione supplementare come percodice errore zzz04004

· Riportare la tensione nei limiti o eliminare il cortocir�cuito

zzz = Informaz. supplementare; yy = Codice errore; x = Sigla asse (0 = errore non correlato ad assi)1) Una volta corretto e tacitato l’errore, il sistema tenta di avviare dapprima la linea di interfaccia�

mento assi. Se ciò non fosse possibile, la linea viene reinizializzata. Questa procedura può richie�dere un certo tempo a seconda della configurazione di sistema impiegata (max. 10 sec.).

2) In caso di cortocircuito all’ingresso è necessario ripristinare la tensione di esercizio.




Livelloerrore


B 00006x04 Tensione di carico per unità di campo evalvola proporzionale di controllo portatainsufficiente

· Eliminare� il calo di tensioneal connettore della tensionedi esercizio (X2)

C zzz07x04 Errore di monitoraggio del modulo fieldbus(PROFIBUS, Interbus, DeviceNet,CANopen...); il modulo fieldbus non èpronto. Lo slot dell’unità di base è difettosooppure il modulo fieldbus è difettoso o nonè collegato correttamente.zzz = istante dell’errore:001: errore durante l’inserzione000: errore durante il funzionamento

· Verificare il corretto collega�mento del modulo fieldbus

· Verificare lo slot; ev.scegliere un altro slot

· Spegnere e ripristinare ilsistema

Se il problema si ripete chia�mare il servizio di assistenza

zzz08x04 Errore del modulo ingressi analogicizzz = numero di canale e codice errore� numero di canale (1...4):

11z: canale analogico 1,12z: canale analogico 2 ecc.

� codice errore (1 ... 3):1z1: timeout lettura del valore analogico

del canale z1z2: violazione del finecorsa software

superiore durante la lettura delcanale z

1z3: violazione del finecorsa softwareinferiore durante la lettura delcanale z

· Sostituire il modulo ingressianalogici

· Adattare la tensione all’areadi traslazione predefinita

D zzz09x04 Errore nell’interfaccia V.24 (X4)zzz = tipo errore:001: overrun002: parità

· Controllare il modulo di dia�gnosi e il cavo di connes�sione; eventualmente utiliz�zare un baudrate più basso

zzz0Ax04 Errore nell’interfaccia V.24 per l’unitàoperativa (X3)zzz = tipo errore:001: overrun002: parità

· Controllare il modulo didiagnosi e l’unità operativa ola connessione





Livelloerrore


Czzz0Bx04zzz0Cx04

Errore nel:� terzo modulo I/O (B)� quarto modulo I/O (C)(zzz come per classe errore 4, codici errore4 e 5)

· Riportare la tensione nei limiti o eliminare il cortocir�cuito 1)

zzz0Dx04 Errore del modulo sub−controller (secondalinea interf. assi)

· Collegare correttamente ilmodulo o sostituirlo

zzz0Ex04 Errore nel modulo per motori passo−passozzz = tipo errore:001: controller per motori passo−passo

non pronto

002: non è stata effettuata nessuna corsadi riferimento

003: è stato attivato il finecorsa positivo

004: è stato attivato il finecorsa negativo

005: è stata interrotta la corsa di riferim.

· Controllare l’alimentazionedi tensione sul connettore disegnale (X31) del modulo

· Verific. lo stato del controllero dei cavi di connessione

· Eseguire la corsa di riferi�mento

· Rimuovere l’attuatore dallaposizione di fine corsa edeseguire la corsa di riferim.

· Rimuovere l’attuatore dallaposizione di fine corsa edeseguire la corsa di riferim.

· Ripetere la corsa di riferim.

zzz0Fx04 Riservato �

zzz10004 Il modulo locale non è presente, quindinell’SPC200 non è permessa l’assegna�zione configurata di un’area I/O localeall’area I/O fieldbus.zzz = n. parola I/O:000: assegnazione a IW11 errata001: assegnazione a IW12 errata002: assegnazione a IW13 errata003: assegnazione a QW11 errata004: assegnazione a QW12 errata005: assegnazione a QW13 errata

· Correggere la configura�zione, vedi descrizione delmodulo fieldbus o nel menudi configurazione di WinPISAdalla versione 4.41





Livelloerrore


C zzz11x04 L’interfaccia assi x ha rilevato sottoten�sione sulla tensione di carico. La valvola siporta automaticamente nella posizione intermedia, l’asse non viene più regolato.zzz = numero di linea:000: riguarda la prima linea di interfaccia�

mento assi (sul modulo di alimenta�zione

100: riguarda la seconda linea di interfac�ciamento assi (sul modulo sub−con�troller

· Applicare nuovamente latensione di carico e poitacitare l’errore

zzz12004 Un modulo CP di una linea diinterfacciamento assi ha rilevatosottotensione sulla tensione di carico.zzz = numero di linea:000: riguarda la prima linea di interfaccia�

mento assi (sul modulo di alimenta�zione

100: riguarda la seconda linea di interfac�ciamento assi (sul modulo subcon�troller

· Applicare nuovamente latensione di carico e poitacitare l’errore

Nota: forse è stato attivatocontemporaneamente anche ilmessaggio di errore s0011x04




Classe errore 5: Errore comando sequenziale

Livelloerrore

Messag.di errore


C ppp01x05 Programma di avviamento non disponibile · Correggere il numero delprogramma di avviamento ocaricare/impostare il pro�gramma di avviamento

nnn02x05 Sottoprogramma non disponibile(comando L)

· Correggere il record CN ocaricare/impostare ilprogramma

nnn03x05 Record CN non disponibile · Correggere il record CN

nnn04x05 Il numero di programma nel comando L èidentico �al numero del programma chia�mante

· Correggere il record CN

nnn05x05 Nel comando L è stato superato il livello dinidificazione ammesso


nnn06x05 Con il nuovo valore di riferimento è attivo ilparametro di riferimento diretto (M10) o ilcontrollo diretto della tensione della val�vola (M39) (comando CN: G00, G01, G02,M10, M39)

· Correggere il record CN e ter�minare il parametro di riferi�mento diretto o il controllodiretto della tensione dellavalvola con M12

nnn07x05 Overflow aritmetico in un registro (R) · Correggere il record CN

nnn08x05 Overflow record · Terminare i programmi CNcon il comando M02 o M30.

nnn09x05nnn0Ax05

Riservato

zzz0Bx05 Non è possibile eseguire il comando CN. Ilcomando non è supportato dal firmware ol’indicazione dell’asse non è valida

· Verificare l’indicazionedell’asse

· Verificare la versione delfirmware

zzz = Informazione supplementareyy = Codice errorex = Sigla asse (0 = errore non correlato ad assi)ppp = Numero programmannn = Numero record CN del comando CN generante



Classe errore 5: Errore comando sequenziale

Livelloerrore


C 0050Cx05 È già in corso una trasformazione di questovalore di riferimento

· L’ingresso di riferimentoanalogico deve essere disat�tivato con il comando M12prima di essere riattivatocon il comando M10

zzz0Dx05 Riservato �

zzz0Ex05 L’ingresso di riferimento programmato nonè disponibile


zzz0Fx05 Riservato

zzz10x05 L’uscita o l’ingresso programmato non èdisponibile. L’indirizzo dell’ingresso/uscitao il modulo I/O non è disponibile

· Correggere il record CNCorreggere l’indirizzodell’ingresso/uscita

zzz11x05 L’indice dei registri non è valido (indice > 99)


zzz12x05 Il valore di preselezione assoluto (G25) nelregistro selezionato @n non è fra l’ultimaposizione di riferimento o l’ultima posi�zione di commutazione e la nuova posi�zione di riferimento

· Correggere il record CN o ilcontenuto del registro

Nota: Se l’asse è stato arre�stato dal segnale di stop du�rante il comando di traslazionee poi deve proseguire la corsa,allora la posizione reale cor�rente non concorda più conquella originaria

zzz13x05 Non è possibile attivare i parametri diriferimento tramite fieldbus (M10, canale 5)non essendo presente la relativa scheda oquella utilizzata non supporta questafunzione

· Controllare tipo e versionesoftware della schedafieldbus, eventualmentesostituireAmmesso:� SPC200−COM−PDP da

versione 2.0� SPC200−COM−DN2� SPC200−COM−CO2




Classe errore 6: Errore nell’esecuzione di una istruzione di posizionamento o nella corsa di identificazione

Livelloerrore

Messag.di errore


C nnn01x06 Time−out posizionamentoNon è stato possibile raggiungere abba�stanza velocemente la posizione di riferi�mento o la posizione dell’ultima istruzionedi traslazione (MC−Error)

· Rimuovere l’ostacolodall’area di traslazione ocontrollare la pressione dialimentazione oppure au�mentare il time−out posizio�namento od ottimizzarel’unità di controllo

nnn02x06 Posizione di riferimento esterna alle posi�zioni di fine corsa software; non viene av�viata l’operazione di posizionamento

· Correggere il record CN,l’elenco delle posizioni o leposizioni di fine corsa soft�ware

nnn03x06 Istruzione di posizionamento non ammessanella commutazione di record correlata aposizioni (G25)

· Correggere il record CN ol’elenco delle posizioni (vedi comando �G25")

nnn04x06 Non è possibile raggiungere la velocitàrichiesta

· Correggere la velocitàmassima o il coefficiente divelocità

zzz = Informazione supplementareyy = Codice errorex = Sigla asse (0 = errore non correlato ad assi)nnn = Numero record CN del comando CN generante




Livelloerrore


C ssz05x06 Errore nella corsa di identificazioness = l’informazione di servizio indica inquale fase della procedura di identifica�zione si è verificato l’errorez = tipo di errore (vedi descrizioni seguenti)

(Vedi descrizioni seguenti)

ss0: errore di calcolo preliminare deiparametri di regolaz. (x10, x50, x90)oppuretime−out (x20, X60, XA0)

· Verificare i parametri diregolazione, degli assi edell’applicazione

ss1: l’identificazione del sistema è statainterrotta da uno stop. Lo stop può esserestato causato dall’operatore o da un erroredi sistema

· Verificare l’interfaccia I/O· Verificare lo stack errori (con

WinPISA) ed ev. eliminare lacausa dell’errore

ss2: durante l’identificazione del sistemanon si trovano parametri corretti


· Verificare le condizioni limite� Il modello è soggetto alle

vibrazioni?� La pressione di alimenta�

zione è stabile?� Il cursore del sistema di

rilevamento è fissatocorrettamente, ecc.?

ss4: si è verificato un errore durante ilripristino dei parametri originali

Verificare i parametri di regola�zione, degli assi e dell’applica�zione

ss8: si è verificato un errore durante l’ini�zializzazione della fase di identificazione

Verificare i parametri di regola�zione, degli assi e dell’applica�zione





Livelloerrore


C nnn06x06 Il comando CN G00 non è eseguibile, nonessendo ancora stata effettuata alcunacorsa di identificazione dinamica

· Eseguire la corsa di identifi�cazione dinamica

nnn07x06 Non è possibile inizializzare l’unità dicontrollo dell’SPC200


nnn08x06 Esiste già un’istruzione attiva per questoasse (posizionamento, identificazione,ecc.). Il sistema può eseguire una nuovaistruzione solo dopo avere eseguito l’istru�zione attiva

· Correggere il record CN oarrestare il sistema prima dieseguire l’azione

nnn09x06 Il contenuto di un registro delle posizioninon è valido


nnn0Ax06 Violazione del valore−limite della corsa(M40) con M39

· Verificare il valore−limitedella corsa e il valore di co�mando della valvola in con�comitanza con il comandoM39; eventualmente correg�gere il record CN

0000Bx06 Identificazione del sistema annullata permancanza del segnale di abilitazione

· Settare l’ingresso ENABLE eriavviare la corsa di identifi�cazione

B 0000Cx06 Riservato �

0000Dx06 Riservato �

C 0000Ex06 Dati dell’identificazione non validi · Eseguire nuovamentel’identificazione del sistema

nnn0Fx06 Precisione di posizionamento nonammessa






Livelloerrore


C nnn10x06 Unità di controllo disattivata per mancanzadel segnale di abilitazione per il primo av�viamento o al termine del test dinamico op�pure a causa di una configurazione errata.Solo per gli assi equipaggiati con motoripasso−passo:� nessun segnale di pronto del comando

di potenza

· Creare un fronte di risalitaall’ingresso ENABLE oppurecontrollare i parametri diregolazione, degli assi edell’applicazione

· Eliminare l’errore nel contr.per motori passo−passo

nnn11x06 Comando non supportato da questo tipo diasse.Per gli assi pneumatici:� comando corsa di riferimento (G74)Per gli assi elettrici:� attivazione ingresso analogico nei modi

0 e 1 (M10)� comando M39

· Correggere il programma CN

nnn12x06 Non è nota la posizione di riferimento perquesto asse

· Eseguire la corsa diriferimento

nnn13x06 Violazione dei finecorsa software con ilcomando M39

· Controllare i finecorsa soft�ware e il valore di comandodella valvola in concomi�tanza con il comando M39;ev. correggere il progr. CN

nnn14x06 Violazione del valore−limite della velocità(M41) con M39

· Controllare il valore−limitedella velocità e il valore dicomando della valvola inconcomitanza con il co�mando M39; ev. correggereil programma CN

nnn15x06...nnn19x06

Riservato





Livelloerrore


C nnn1Ax06 Il modo della corsa di riferimento specifi�cato non è ammissibile per questo asse

· Correggere il comando· Controllare il modo della

corsa di riferimento nei para�metri dell’applicazione, con�frontarlo con quello momen�taneamente utilizzato

Ammesso:� asse con motore passo−

passo: modi 0...4� asse pneumatico:

modi 0, 5...7

nnn1Bx06 Per l’asse pneumatico è stata eseguita lacorsa di riferimento nel modo 7. Tuttaviaper il comando richiesto è necessario ilmodo 0, 5 o 6

· Prima di impartire il co�mando in questione, ese�guire la corsa di riferimentonel modo 0, 5 o 6

Nel modo 7 sono ammessisolo: G01, G02 e M39, vedi anchecomando G74

nnn1Cx06 I parametri non rientrano negli intervalliconsentiti

· Correggere il programma CN

zzz1Dx06 Errore nei parametri digitali di riferimentotramite fieldbuszzz = tipo di errore:001: il valore di riferimento trasmesso è

più piccolo del finecorsa softwareinferiore

002: il valore di riferimento trasmesso èpiù grande del finecorsa softwaresuperiore

· Controllare i valori di riferi�mento generati nel masterfieldbus (PLC) ed eventual�mente adattarli all’area ditraslazione ammissibile

· Controllare i valori−limite neiparametri dell’applicazione,eventualmente adattare




Classe errore 7: Errore nella parametrazione preliminare

Livelloerrore

Messag.di errore


C 00001x07 Il finecorsa software è esterno all’area ditraslazione ammessa

· Correggere i parametri (pergli intervalli consentiti vedicapitolo 6 2)

00002x07 Il carico è esterno al campo consentitocapitolo 6.2)

00003x07 Guadagno non consentito

00004x07 Decremento non consentito

00005x07 Coefficiente di filtraggio non consentito

00006x07 Lunghezza del sistema di rilevamento nonvalida o valore di misurazione esterno allalunghezza cilindro impostata

00007x07 Violazione del limite parametri

00008x07 Tipo di sistema di rilevamento nonconsentito

00009x07 Riservato �

0000Ax07 È stata superata la frequenza di passomassima (frequenza traslazione) (> 40000 Hz)

· Controllare la risoluzione oridurre la velocità di sposta�mento

0000Bx07 Riservato �

0000Cx07 Dati di adattamento errati · Resettare i dati




Classe errore 7: Errore nella parametrazione preliminare

Livelloerrore


C zzz0Dx07 Il modulo locale non è presente, quindinell’SPC200 non è permessa l’assegna�zione configurata di un’area I/O localeall’area I/O fieldbus.zzz = n. parola I/O:000: assegnazione a IW11 errata001: assegnazione a IW12 errata002: assegnazione a IW13 errata003: assegnazione a QW11 errata004: assegnazione a QW12 errata005: assegnazione a QW13 errata


zzz0Ex07 L’area I/O fieldbus è già occupata, quindinell’SPC200 non è permessa l’assegna�zione configurata di un’area I/O localeall’area I/O fieldbus specificata.zzz = n. parola I/O:000: assegnazione a IW11 errata001: assegnazione a IW12 errata002: assegnazione a IW13 errata003: assegnazione a QW11 errata004: assegnazione a QW12 errata005: assegnazione a QW13 errata


Nota: ogni area I/O locale puòessere assegnata solo unavolta




Classe errore 8: Errore dell’editor CN, upload/download o di esecuzione

Livelloerrore

Messag.di errore


D nnn01x08ppp01x08

È stato commesso un errore di sintassi o èstato impostato un numero di programmanon ammissibile

· Correggere l’impostazione

ppp02x08 Durante l’utilizzo dell’unità operativa:� È stato selezionato un numero di pro�

gramma non ammissibile. Non è possibilecreare il programma poiché esiste già op�pure non è possibile aprire il programma,poiché non esiste.

� Memoria non disponibileDurante l’utilizzo di WinPISA:� Non è stato possibile caricare il pro�

gramma. Una volta eliminato l’errore, lamemoria dell’SPC200 viene riallocata.

· Correggere l’impostazione

Se non è ancora stato raggiuntoil numero max. di record CN:· Modificare il programma con

WinPISA; la memoria può es�sere ev. riallocata.

· Quando è terminata l’alloca�zione di memoria, ricaricareil programma.

nnn03x08 Numero record inammissibile · Correggere l’impostazione

ppp04x08 Memoria non disponibile per il nuovoprogramma

· Eliminare i programmi e i re�cord CN non indispensabili

ppp05x08 Errore di checksum · Chiamare il servizio assist.

00006x08...0000Ax08

Errore in fase di upload/download conWinPISA

· Controllare il cavo di connes�sione e il modulo di diagnosi,eventualmente utilizzare unbaudrate più basso

0000Bx08 Manca il segnale di abilitazione · Attivare il segnale 1 nell’in�gresso ENABLE

0000Cx08 Il sistema è fermo, l’ingresso STOP porta ilsegnale logico 0

· Attivare il segnale 1 nell’in�gresso STOP

0000Dx08 Programma di avviamento non disponibile · Correggere il numero delprogramma di avviamento

0000Ex08 Comando non consentito in questo modo difunzionamento

· Non utilizzare il comandonell’attuale modo di funzio�namento o cambiare mododi funzionamento

zzz = Informazione supplementare; yy = Codice errore; x = Sigla asse (0 = errore non correlato adassi); ppp = Numero programma; nnn = Numero record CN del comando CN generante




Livelloerrore


D 0000Fx08 Comando o funzione di comando non con�sentiti nel programma CN attivo

· Arrestare il sistema eeseguire nuovamente ilcomando o la funzione dicomando

D 00010x08 L’unità di controllo e disattivata per man�canza del segnale di abilitazione per il primoavviamento o a causa di una configurazioneerrata.Solo per gli assi equipaggiati con motoripasso−passo:� nessun segnale di pronto del comando di

potenza

· Creare un fronte di risalitaall’ingresso ENABLE oppurecontrollare i parametri diregolazione, degli assi edell’applicazione

· Eliminare l’errore nel controller per motori passo−passo

ppp11x08 Il programma CN contiene nuovi comandiCN e una sintassi CN ampliata che non vienesupportata dall’unità operativaSPC200−MMI−1... (vedi anche capitolo 7.1.4)

· Per eseguire l’editing diquesti programmi CNutilizzare WinPISA versione4.3 e superiori

ppp12x08 Non è possibile avviare il test dinamico perla presenza del segnale logico �1" nell’in�gresso ENABLE

Attivare il segnale 0nell’ingresso ENABLE

ppp13x08 Non è possibile modificare la tensione dellavalvola per la presenza del segnale logico�0" nell’ingresso ENABLE

Attivare il segnale 1nell’ingresso ENABLE

ppp14x08 Il test dinamico è stato interrotto per la pre�senza del segnale logico �0" nell’ingressoENABLE

Nessuno

ppp15008 Errore di compatibilità fra WinPISA, MMI eversione del sistema operativo dell’SPC200.Con il software WinPISA utilizzato non èpossibile elaborare un programma presentenell’SPC200ppp = numero programma

· Utilizzare l’ultima versioneWinPISA

· Eventualmente cancellaretutti i programmi e ricaricarlinell’SPC200

Nota: Nella Download AreaFesto <festo.com> è disponibilela versione WinPISA attuale

zzz = Informazione supplementare yy = Codice errorex = Sigla asse (0 = errore non correlato ad assi) ppp = Numero programma




Livelloerrore


D zzz16x08 Errore di compatibilità fra WinPISA e ver�sione del sistema operativo dell’SPC200.zzz = 001: la funzione �calibratura" del

sistema operativo versione 4.82richiede minimo WinPISA 4.41

· Utilizzare l’ultima versioneWinPISA, eventualmentescaricarla dalla DownloadArea Festo <festo.com> e poieseguire la calibratura

· Adattare la lungh. del sistemadi rilevam. nella finestra didialogo �Parametri assi"

zzz = Informazione supplementare yy = Codice errorex = Sigla asse (0 = errore non correlato ad assi) ppp = Numero programma

Classe errore 9: Errore di traccia

Livelloerrore

Messag.di errore


D 00001x09 Troppe variabili di traccia. Sono ammessemax. 10 variabili di traccia per asse

· Verificare la configurazionedei valori di misurazione

00002x09...00005x09

Riservato �

00006x09 Memoria di traccia riservata per un altroasse

· Ripristinare la configura�zione default dei valori di misurazione per tutti gli assi.Successivamente reimpo�stare la configurazione desiderata

00007x09 È stata definita una variabile di tracciasconosciuta (causata dall’utilizzo didiverse versioni di firmware)

· Ripristinare la configura�zione default dei valori di mi�surazione e confermare. Suc�cessivamente reimpostare laconfigurazione desiderata

00008x09 Traccia non configurata · Resettare il sistema




8.3 Eliminazione dei guasti del sistema

8.3.1 Anomalie in fase di inserzione

1) Nessuna segnalazione sull’SPC200

Causa Rimedio Osservazioni

Tensione di alimentazionenon corretta o dispositivoSPC200 difettoso

Controllare la tensione dialimentazione o chiamare ilservizio di assistenza

Vedi capitolo 3.2.1

2) L’asse compie dei piccoli movimenti avanti e indietro


Parametri asse o parametridell’applicazione non corretti

Controllare i parametri dell’assee dell’applicazione

Vedi capitolo 6.2

Non è stata eseguital’identificazione del sistema

Eseguire l’identificazione delsistema

Vedi capitolo 6.8

La messa a terra del sistemanon è eseguita correttamente

Controllare la messa a terra Vedi capitolo 3.3

Sistema di rilevamento orelativo cavo difettoso

Controllare il sistema dirilevamento o �il cavo,eventualmente sostituire

Controllare effettuando unospostamento manuale oeseguire un test dinamico, vedi capitolo�4.4.2



3) L’asse si porta in una posizione di fine corsa


Canalizzazione non corretta(scambiata)

Controllare Vedi appendice A

Cavo del sistema dirilevamento difettoso o noncollegato

Controllare Vedi capitolo 3.4.1

Valvola proporzionale dicontrollo portata difettosa

Controllare la valvola proporzio�nale di controllo portata

Eseguire un test dinamico, vedi capitolo 4.4.2



8.3.2 Anomalie in fase di posizionamento

1) L’attuatore non si muove


Pressione di alimentazionenon presente

Controllare

Cavo della valvola noncollegato correttamente



Controllare ed eventualmentesostituire

Eseguire un test dinamico, vedi capitolo 4.4.2

2) L’asse si porta in una posizione di fine corsa


La canalizzazione non ècorretta

Controllare Vedi appendice A

Cavo del sistema dirilevamento difettoso o noncollegato



Controllare Eseguire un test dinamico, vedi capitolo 4.4.2

SuggerimentoUtilizzare il test dinamico per controllare la funzione del si�stema di rilevamento e della trasmissione dei valori di misu�razione all’SPC200. Durante il movimento osservare contem�poraneamente la posizione reale visualizzata sull’unitàoperativa MMI o in WinPISA nell’indicazione di stato/assi � ilvalore di posizione cambia come desiderato ? L’asse può essere spostato anche manualmente, però a con�dizione che l’aria compressa sia disinserita!



3) Scarsa precisione di posizionamento dell’asse


Il sistema non è montatocorrettamente

Controllare i componentimeccanici

Verificare il parallelismo, gliaccoppiamenti meccanici e larigidità del sistema dirilevamento e del cilindro

La messa a terra del sistemanon è eseguita correttamente


Impostazione non ottimaledei parametri dell’applica−zione (carico, corsa di lavoro)

Controllare i parametridell’applicazione

Vedi capitolo 6.2

Non è stata eseguital’identificazione del sistema

Eseguire l’identificazione delsistema

Vedi capitolo 4.4.2

Impostazione non ottimaledei parametri di regolazione(guadagno, decelerazione)

Ottimizzare i parametri diregolazione

Vedi appendice B



Istruzzioni per l’installazione dell’impiantopneumatico

A−1Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Appendice A

A. Istruzzioni per l’installazione dell’impianto pneumatico

A−2 Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Indice

A. Istruzzioni per l’installazione dell’impianto pneumatico A−1 . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Configurazione dell’asse equipaggiato con gli attuatori tipo DGP(L)−... e DGPI(L)−... A−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma tipo�DNC−... A−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.3 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma tipo�DNCM−... A−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.4 Configurazione dell’asse equipaggiato con il modulo oscillante tipo�DSMI−... A−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.5 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma tipo�DNCI−... A−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



A.1 Configurazione dell’asse equipaggiato con gli attuatori tipoDGP(L)−... e DGPI(L)−...

Nella figura seguente viene schematizzata la configurazionedi un asse equipaggiato con un attuatore di posizionamentotipo DGP(L)−...�.

1

2

3

4

5

3

6

7

SPC200

1 Attuatore (nella figura: DGP(L)−...)

2 Sistema di rilevamento (nella figura:esterno tipo MLO−POT−...−TLF)

3 Ammortizzatore (optional)

4 Interfaccia assi (nella figura:SPC−AIF−POT)

5 Valvola proporzionale di controlloportata MPYE−5−...−010B

6 Gruppo di trattamento aria con filtroda 5 �m, senza lubrificatore

7 Alimentazione aria compressa (4...8 bar)

Fig.�A/1: Configurazione dell’asse equipaggiato con l’attuatore di posizionamentoDGP(L)−...



Gruppi valvola−attuatore per gli attuatori DGP(L)−...e DGPI(L)−...

Suggerimento: utilizzare esclusivamente gruppi valvola−attua�tore adeguati. Nella figura successiva vengono riepilogati igruppi valvola−attuatore appropriati per gli attuatoriDGP(L)...−... e DGPI(L)−... .

L�[mm]

∅[m

m]

1MPYE−5−3/8−010B

MPYE−5−1/4−010B

MPYE−5−1/8HF−010B

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

25

32

40

50

63

MPYE−5−1/8LF−010B

2

3


2 Alesaggio attuatore

3 Corsa dell’attuatore

Fig.�A/2: Gruppi valvola−attuatore appropriati per gli attuatori DGP(L)−... e DGPI(L)−...

I limiti indicati per i valori di corsa e i tipi delle valvole nonvanno intesi in modo rigido. Se si desidera un sistema dotatodi un’elevata dinamica, allora utilizzare la valvola con unaportata maggiore nell’area limite. Se l’elevata precisione diregolazione veste un’importanza particolare, in questo casoutilizzare la valvola con una portata minore, purché essa sod�disfi le caratteristiche tecniche richieste alla dinamica.



Istruzioni per l’installazione degli attuatoriDGP(L)−... e DGPI(L)−...

� È permessa qualsiasi posizione di montaggio (orizzontale,verticale o inclinata).

· In combinazione con l’SPC200 non è permesso utilizzarela corsa totale dell’attuatore.

Corsa ammissibile = lunghezza della corsa � limitazione della corsa

1 Corsa ammissibile(corsa � limita−zione della corsa)

2 Limitazione dellacorsa

1

2

Fig.�A/3: Corsa ammissbile

A entrambe le estremità dell’attuatore non è possibile impo�stare posizioni di arresto nell’intervallo di limitazione dellacorsa (vedi anche capitolo 3.2.11).

� La migliore precisione di posizionamento viene realiz�zata utilizzando solo l’80 % della lunghezza dellacorsa simmetricamente ad entrambe le posizioni difine corsa.

� Anche nel caso in cui sia richiesta una precisione diposizionamento minore, impostare in entrambe leposizioni di fine corsa i seguenti intervalli minimi dilimitazione corsa:

j Pistone [mm] 25 32 40 50 63

Limitazione corsa per fine corsa [mm] 25 25 35 35 35



· Per utilizzare la decelerazione di fine corsa (PPV) in fun�zione di protezione di arresto, chiudere completamente leviti di regolazione della decelerazione interna.

· Suggerimento: installare ammortizzatori per limitare lacorsa consentita, anche se gli attuatori sono già equipag�giati con deceleratori di fine corsa regolabili (PPV). In talmodo si evita il danneggiamento del modulo in caso dierrori di comando o di sistema.

· Collocare i tubi in posizione simmetrica tra la valvola(MPYE−5−...) e l’attuatore(DGP(L)−... o DGPI(L)−...), limitan�done quanto più possibile la lunghezza.Lunghezza massima del tubo � lunghezza dell’attuatore

· In caso di impiego di un attuatore DGP(L), predisporrel’alimentazione pneumatica su entrambi i lati solo se lalunghezza del cilindro supera 600�mm per ottenere unbuon posizionamento (codice tipo D2).

· Eseguire la lubrificazione dell’attuatore rispettando leindicazioni sugli intervalli di manutenzione contenutenelle rispettive istruzioni d’uso.

Sistemi di rilevamento per l’attuatore DGP(L)−...

· Utilizzare solo sistemi di rilevamento tipo MLO−POT−...−TLFo MME−MTS−...−AIF o cilindri dotati di sistema di rileva�mento integrato tipo DGPI(L)−...−AIF.

· Se si intende utilizzare un trasduttore di posizione concursore in condizioni ambientali problematiche (ambientipolverosi), si consiglia di installarlo con il cursore rivoltoverso il basso. Lo scolatoio sui due lati impedisce l’accu�mulo di sporco in eccesso sulla superficie di scorrimento.

· In caso di utilizzo di un trasduttore di posizione, provve�dere a isolarlo elettricamente prima di installarlo sullasuperficie di montaggio prevista mediante le graffe diserraggio in dotazione.



AttenzioneNel caso in cui l’area di traslazione dell’attuatore sia supe�riore alla lunghezza della corsa del sistema di rilevamento:Installare ammortizzatori per limitare la corsa del cilindro,in modo che il sistema di rilevamento copra l’intera lun�ghezza della corsa. In tal modo si impedisce che il sistemadi rilevamento si danneggi irreparabilmente.

A tal proposito attenersi alle avvertenze generali inerenti isistemi di rilevamento riportate ai capitoli 3.2.7 e 3.2.11.

1 Area ditraslazionedell’attuatore

2 Area ditraslazioneammissibile

3 Ammortizzatore(optional)

4 Area ditraslazione delsistema dirilevamento

1

2

3

4

Fig.�A/4: Limitazione dell’area di traslazione



Installazione dei tubi pneumatici nel funzionamentoa giogo e a slitta con il DGP(I)(L)−...

Il DGP(I)(L)−... si presta sia per il funzionamento a slitta che agiogo. In caso di alimentazione dall’attacco 4 della valvolaproporzionale di controllo portata, il cursore deve avvicinarsiallo zero del potenziometro lineare (connessione elettrica delpotenziometro). In caso di alimentazione dall’attacco 2, ilcursore deve allontanarsi dallo zero del potenziometro lineare.

1 Collegamentoelettrico

12 4

Fig.�A/5: Installazione dei tubi pneumatici nel funzionamento a slitta

1 Collegamentoelettrico

1 2 4

Fig.�A/6: Installazione dei tubi pneumatici nel funzionamento a gioco con il sistema dirilevamento montato sulla parte in movimento



Attuatori a semplice effetto

1

2

1 Collegamento elettrico (zero del potenziometro lineare)

2 Indicazione della direzione di movimento

Fig.�A/7: Installazione dei tubi sul lato delle origini delsistema di rilevamento

1 2

1 Collegamento elettrico (zero del potenziometro lineare)

2 Indicazione della direzione di movimento

Fig.�A/8: Installazione dei tubi sul lato opposto alle originidel sistema di rilevamento



A.2 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a normatipo�DNC−...

Nella figura seguente viene schematizzata la configurazionedi un asse equipaggiato con il cilindro a norma DNC−... e ilsistema di rilevamento MLO−POT−...−LWG:

ÓÓÓÓÓÓ

ÓÓÓÓÓÓÓÓÓ

1

2 5

6

4

78

3

9aJ

SPC200

1 Guida

2 Giunto senza gioco

3 Sistema di rilevamento (nella figura: tipo MLO−POT−...−LWG)

4 Attuatore (nella figura: DNC−...)

5 Piattina di massa

6 Interfaccia assi tipo SPC−AIF−POT−LWG




aJ Ammortizzatore (optional)

Fig.�A/9: Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma DNC−...



Per la gestione di questo attuatore è necessario disporre delsistema operativo versione 4.6 o superiore.

NotaIn presenza dell’SPC200 non è consentito l’impiego dellevarianti del cilindro DNC−... indicate di seguito:

� variante a velocità costante S10 (Slow speed)

� variante a bassa velocità S11 (Low friction)

� variante termostabile S6 (disponibile solo su richiesta).

Utilizzare esclusivamente:

� attuatori DNC con velocità massima del pistone entro ilimiti (Vmax > 1 m/s)

� gruppi valvola−attuatore consentiti.



Gruppi valvola−attuatore per il DNC−...

Suggerimento: utilizzare esclusivamente gruppi valvola−attua�tore adeguati. Nella figura successiva vengono riepilogati igruppi valvola−attuatore appropriati per il cilindro DNC−... .

1 Valvolaproporzionale dicontrollo portataMPYE−5−...−010B

2 Alesaggioattuatore

3 Corsadell’attuatore

1

2

350 150 250 450 650 750350 550

32

40

50

63

80



MPYE−5−3/8−010B

MPYE−5−1/4−010B

L�[mm]∅

[mm]

MPYE−5−M5−010B

Fig.�A/10: Gruppi valvola−attuatore appropriati per il DNC−...




Istruzioni per l’installazione del cilindro a normaDNC−...



Corsa ammissibile = lunghezza della corsa � limitazionedella corsa




j pistone [mm] 32 40 50 63 80

Limitazione corsa per fine corsacon ammortizzatori P [mm]

10 10 15 15 15

Limitazione corsa per fine corsacon ammortizzatori PPV [mm]

25 25 30 30 35

· In caso di attuatori con deceleratori di fine corsa regolabiliPPV: Per utilizzare la decelerazione di fine corsa (PPV) infunzione di protezione di arresto, chiudere completa�mente le viti di regolazione della decelerazione interna.

· Suggerimento: installare ammortizzatori per limitarel’area di traslazione del cilindro, anche se è già equipag�giato con deceleratori di fine corsa regolabili (PPV). In talmodo si evita il danneggiamento del modulo in caso dierrori di comando o di sistema.



· Collocare i tubi in posizione simmetrica tra la valvola(MPYE−5−...) e l’attuatore (DNC−...), limitandone quantopiù possibile la lunghezza.Lunghezza massima del tubo � corsa del cilindro + 50 mm.

· Lubrificare la guida esterna ad intervalli di manutenzioneadeguati (osservare le indicazioni del costruttore).

· Utilizzare elementi di fissaggio in grado di resistere alungo alle forze di accelerazione.

Suggerimento: utilizzare i seguenti elementi di fissaggioFesto:

Elementi di fissaggio Tipo

Fissaggio su zoccolo HNC−...

Fissaggio con flangia FNC−...

· Per l’assorbimento delle forze trasversali utilizzare unaguida adatta.

Assicurarsi che cilindro, guida, sistema di rilevamento posi�zione e carico siano accoppiati rigidamente (assenza di gioco)e allineati con precisione nella direzione di spostamento.

Per le applicazioni di posizionamento utilizzare, per l’accop�piamento del carico mobile all’attuatore, solo i seguenti ele�menti autorizzati da Festo:

Elemento di collegamento Tipo

Snodo SGS−...

Kit a perno oscillante ZNCM−...

Supporto LNZG−...

· Verificare il gioco del giunto.A tale scopo: gioco del giunto � 0,05 mm.



NotaUn gioco eccessivo determina:

� produzione di rumori dovuta a urti sul giunto

� maggiore usura del giunto

� peggioramento del funzionamento

� peggioramento della precisione di posizionamento

� errori durante la corsa di identificazione.

Accertarsi che il gioco del giunto non superi i 0,05 mm.

AvvertenzaLa presenza di carichi trasversali altera i risultati dellemisurazioni e può danneggiare il sistema di rilevamento.

· Per evitare sollecitazioni trasversali sulla biella delsistema di rilevamento, utilizzare una guida esterna peril carico mobile.

Sistema di rilevamento per l’attuatore DNC−...

· In caso di impiego di un attuatore DNC−... si consiglia diutilizzare il sistema di rilevamento MLO−POT−...−LWG(potenziometro con biella).

AttenzioneNel caso in cui l’area di traslazione del cilindro sia supe�riore alla corsa utile del sistema di rilevamento:Installare ammortizzatori per limitare la corsa del cilindro,in modo che il sistema di rilevamento copra l’intera lun�ghezza della corsa. In tal modo si impedisce che il sistemadi rilevamento si danneggi irreparabilmente.

A tal proposito attenersi alle avvertenze generali inerenti isistemi di rilevamento riportate al capitolo 3.2.7.



· Per effettuare la messa a terra, collegare la piattina dimassa al connettore piatto del sistema di rilevamento ealla connessione di terra dell’interfaccia assi (vediFig.�A/9).

La piattina di massa è in dotazione al potenziometro lineareanalogico.

NotaPrevedere dei supporti per il sistema di rilevamento nelcaso in cui questo fletta od oscilli durante il funziona�mento. Adottare misure adeguate per attenuare le oscilla�zioni.

Installazione dei tubi pneumatici nel DNC−...

In caso di alimentazione dall’attacco 4 della valvola propor�zionale di controllo portata, il cursore deve avvicinarsi allozero del potenziometro lineare (connessione elettrica del po�tenziometro). In caso di alimentazione dall’attacco 2, il cur�sore deve allontanarsi dallo zero del potenziometro lineare.

1

1

24

1 Collegamento elettrico

Fig.�A/11: Installazione dei tubi pneumatici nel DNC−...



A.3 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a normatipo�DNCM−...

Nella figura seguente viene schematizzata la configurazionedi un asse unitamente al cilindro a norma con il sistema dirilevamento posizione tipo DNCM−... installato:

ÔÔÔÔ

1

2 5

6

4

78

3

9aJ

SPC200

1 Guida


3 Sistema di rilevamento installato

4 Attuatore con sistema di rilevamentoinstallato (nella figura: tipo DNCM−...)

5 Piattina di massa

6 Interfaccia assi SPC−AIF−POT





Fig.�A/12: Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma DNCM−...−POT



Per la gestione di questo attuatore è necessario disporre delsistema operativo versione 4.6 o superiore.

AttenzioneIl cilindro a norma e il sistema di rilevamento sono montatiin fabbrica in posizione simmetrica. Non rimuovere i colle�gamenti meccanici tra il cilindro a norma e l’alloggiamentodel sistema di rilevamento. Durante il montaggio della pia�stra di giunzione prestare attenzione alle indicazioni ripor�tate nelle istruzioni d’uso del DNCM−...−POT.

Fig.�A/13: Non rimuovere i collegamenti meccanici



Gruppi valvola−attuatore per il DNCM−...

Suggerimento: utilizzare esclusivamente gruppi valvola−attua�tore adeguati. Nella figura successiva vengono riepilogati igruppi valvola−attuatore appropriati per il cilindro DNCM−... .




1

2

3100 200 400300 500

32

50



L�[mm]

∅[m

m]


Fig.�A/14: Gruppi valvola−attuatore appropriati per il DNCM−...




Istruzioni di installazione per il cilindro a normatipo�DNCM−...−POT







j pistone [mm] 32 50

Limitazione della corsa per fine corsa [mm] 10 15

· In caso di attuatori con deceleratori di fine corsa regolabiliPPV: Per utilizzare la decelerazione di fine corsa (PPV) infunzione di protezione di arresto, chiudere completa�mente le viti di regolazione della decelerazione interna.

· Suggerimento: installare ammortizzatori per limitarel’area di traslazione del cilindro, anche se è già equipag�giato con deceleratori di fine corsa regolabili (PPV). In talmodo si evita il danneggiamento del modulo in caso dierrori di comando o di sistema.



· Collocare i tubi in posizione simmetrica tra la valvola(MPYE−5−...) e l’attuatore (DNCM−...).Lunghezza max. del tubo = corsa del cilindro + 50 mm

· Lubrificare la guida esterna ad intervalli di manutenzioneadeguati (osservare le indicazioni del costruttore).



Elementi di fissaggio Tipo



· Per l’assorbimento delle forze trasversali utilizzare unaguida adatta.

Assicurarsi che cilindro, guida, sistema di rilevamento posi�zione e carico siano accoppiati rigidamente (assenza di gioco)e allineati con precisione nella direzione di spostamento.



Snodo SGS−...

· Verificare il gioco del giunto.A tale scopo: gioco del giunto � 0,05 mm.



NotaUn gioco eccessivo determina:

� produzione di rumori dovuta a urti sul giunto

� maggiore usura del giunto




Accertarsi che il gioco del giunto non superi i 0,05 mm.

AvvertenzaLa presenza di carichi trasversali altera i risultati dellemisurazioni e può danneggiare il sistema di rilevamento.

· Per evitare sollecitazioni trasversali sulla biella delsistema di rilevamento, utilizzare una guida esterna peril carico mobile.

Installazione dei tubi pneumatici nel DNCM−...

In caso di alimentazione dall’attacco 4 della valvola propor�zionale di controllo portata, il cursore deve avvicinarsi allozero del potenziometro lineare (connessione elettrica del po�tenziometro). In caso di alimentazione dall’attacco 2, il cur�sore deve allontanarsi dallo zero del potenziometro lineare.



1

1

24

1 Collegamento elettrico

Fig.�A/15: Installazione dei tubi pneumatici nel DNCM−...



A.4 Configurazione dell’asse equipaggiato con il modulo oscillantetipo�DSMI−...

Nella figura seguente viene schematizzata la configurazionedi un asse equipaggiato con il modulo oscillante DSMI−... .

ÓÓÓÓÓÓ

ÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓ

1

2

3 4

5

67

8

SPC200


2 Modulo oscillante con sistema dirilevamento incorporato tipoDSMI−...−... (vista posteriore)


4 Cavo di massa

5 Interfaccia assi tipo SPC−AIF−POT−LWG

6 Valvola proporzionale di controlloportata tipo MPYE−5−...

7 Gruppo di trattamento aria (senzalubrificatore, con filtro da 5 �m)


Fig.�A/16: Configurazione dell’asse equipaggiato con il modulo oscillante DSMI−...



Per l’azionamento di questo attuatore è necessario disporredi un sistema operativo versione 4.6 o superiore e del soft�ware WinPISA versione 4.3 o superiore.

Gruppi valvola−attuatore per il DSMI−...

Suggerimento: utilizzare esclusivamente gruppi valvola−attua�tore adeguati. La tabella seguente mostra i gruppi valvola−at�tuatore adeguati per il modulo DSMI−... nonché le dimensioninecessarie delle tubazioni pneumatiche e dei relativi raccordi:

Posizione di montaggio orizzontale

Tipo DSMI−... Valvola MPYE−... Raccordi filettati per Tubo flessibiletipoPUN

MPYE−... DSMI−...tipo PUN

DSMI−25−... MPYE−5−M5−010B QSM−M5−6 QSM−M5−6 PUN−6x1

DSMI−40−... MPYE−5−1/8−LF−010B QS−1/8−8 QS−1/8−8 PUN−8x1,25

Posizioni di montaggio consentite

Durante l’impostazione dei parametri dell’applicazione, per ilmodulo oscillante è necessario impostare sempre 0 [°] per laposizione di montaggio (Fitting Pos.) (vedi anche capitolo 6.2).

Per definire la o le posizioni di montaggio consentite, occorredeterminare il baricentro del carico. Si distingue tra diversesituazioni:



Caso A: Il baricentro del carico mobile è esterno all’asse dirotazione (albero portante del DSMI−...)

· È consentito esclusivamente il montaggio in posizioneverticale. L’albero portante in questo caso è montato inverticale verso l’alto o verso il basso. Il carico viene movi�mentato esclusivamente su un piano orizzontale.

1 Baricentro delcarico mobile

1

1

Fig.�A/17: Caso A � posizione di montaggio consentita

Caso B: Il baricentro del carico mobile giace nell’asse di rotazione(albero portante del DSMI−...)

� Il modulo oscillante può essere montato in qualsiasi posi�zione (orizzontale, verticale o inclinata).

1 Baricentro delcarico mobile

1

Fig.�A/18: Caso B � posizioni di montaggio consentite



Istruzioni per l’installazione del modulo oscillantetipo DSMI−...

· Ricordare che, con l’SPC2000 come sistema di gestione,non è possibile utilizzare l’intera area di oscillazione delmodulo oscillante.

Area di oscillazione consentita = area di oscillazione max.� limitazione della corsa


� La migliore precisione di posizionamento viene realiz�zata utilizzando solo l’80 % dell’area di oscillazionesimmetricamente ad entrambe le posizioni di finecorsa.


j pistone [mm] 25 40

Limitazione corsa per fine corsa [°] 5 5

· Collocare i tubi di collegamento della valvola proporzio�nale di controllo (MPYE−5−...) al modulo oscillante(DSMI−...) in posizione simmetrica (tubi di lunghezzauguale). Suggerimento: lunghezza del tubo =max.�300�mm.

· Utilizzare esclusivamente elementi di fissaggio in grado diresistere a lungo alle forze di accelerazione.



NotaAttenersi alle indicazioni contenute nelle istruzioni d’usodel modulo DSMI−... . Accertarsi che:

� il carico radiale ammesso

� il carico assiale ammesso e

� le frequenze di oscillazione max. ammesse sianorispettate.

· Accertarsi che sulla palmola del DSMI−... sia montato ildispositivo paracolpi.

· Suggerimento: utilizzare ammortizzatori per limitarel’area di oscillazione. In tal modo si evita il danneggia�mento del modulo in caso di errori di comando o di si�stema.

· Effettuare la messa a terra collegando la connessione diterra del modulo DSMI−... e la connessione di terra dell’in�terfaccia assi mediante una piattina di massa o un cavo dimassa (sezione min. 2,5 mm2, lunghezza max. 0,5 m, vediFig.�A/16).

Carico mobile

Il DSMI−... collegato all’SPC200 è soggetto a controllo elettro�nico. Per questo motivo vengono applicati valori di momentod’inerzia di massa specifici (vedi capitolo 3.2.9).

NotaAccertarsi di rispettare il momento d’inerzia di massaammesso. Il momento d’inerzia di massa non può variarequando l’attuatore è in movimento.

· Fissare il carico in modo rigido all’attuatore.

· Evitare oscillazioni proprie del carico indesiderate.



NotaOscillazioni proprie del carico possono provocare guasti.Posizionare il carico in modo che le oscillazioni siano mi�nime. Evitare di posizionare carichi su bracci di leva lunghio pieghevoli.

1 Oscillazionepropria corretta

2 Oscillazionepropriaindesiderata edeventualmentenon ammessa

1 2

Fig.�A/19: Esempio: oscillazioni proprie corrette e non corrette del carico

Installazione dei tubi pneumatici nel DSMI−...

Collegare l’attacco 2 della linea di lavoro della valvola propor�zionale di controllo portata con l’attacco, attraverso il quale siproduce l’oscillazione della palmola verso la posizione di finecorsa 1.



1 Ammortizzatoreper il fine corsa 1

2 Leva di arresto

3 Ammortizzatoreper il fine corsa 2

4 Oscillazione dellapalmola verso ilfine corsa 1

5 Oscillazione dellapalmola verso ilfine corsa 2

1

2

3

45

Fig.�A/20: Attacchi delle linee di lavoro e battute fisse nel DSMI−...−...

42

Fig.�A/21: Installazione dei tubi pneumatici nel DSMI−...



A.5 Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a normatipo�DNCI−...

Nella figura seguente viene schematizzata la configurazionedi un asse unitamente al cilindro a norma tipo DNCI−... con ilsistema di rilevamento incorporato e incrementale:

ÔÔÔÔ

1

2 5

6

4

78

3

9aJ

SPC200

,

1 Guida


3 Sistema di rilevamento nello stelo etestina del sensore nella testataanteriore

4 Attuatore con sistema di rilevamentoincorporato e increment. (tipo DNCI−...)

5 Piattina di massa

6 Interfaccia assi SPC−AIF−INC





Fig.�A/22: Configurazione dell’asse equipaggiato con il cilindro a norma DNCI−...



Per la gestione di questo attuatore è necessario disporre delsistema operativo versione 4.82 o superiore. Inoltre per la messa in servizio si consiglia il softwareWinPISA dalla versione 4.41.

AvvertenzaPericolo di lesioni dovuto a forze che possono espelleresotto pressione il sensore quando si sbloccano le viti dicollegamento.

· Assicurarsi che le seguenti fonti d’energia sianodisattivate:� tensione d’esercizio� aria compressa (attuatore scaricato su entrambi i lati).

Il sensore sporge nell’area di pressione del DNCI−... .

Fig.�A/23: Connessione del sensore



NotaIl DNCI dispone di uno stelo appiattito su entrambi i lati �lo stelo doppio. Su un lato è incorporato nello stelo il na�stro di misurazione magnetico incrementale. Non violarequesto lato dello stelo, il nastro verrebbe danneggiato equindi falsificherebbe il segnale di rilevamento della posi�zione. Così la funzione del sistema di rilevamento puòesser disattivata.

La funzione dello stelo a diedro consiste solo nel proteg�gere il sistema di rilevamento contro la torsione, esso nonè adatto per assorbire momenti esterni. Per ulteriori infor�mazioni relative all’impiego e al collegamento del DNCIvedi le relative istruzioni d’uso.

NotaIl sistema di rilevamento nel DNCI funziona su base magne�tica. Campi magnetici troppo intensi in prossimità dellatestina del sensore possono impedire la funzione di misu�razione o falsificare il risultato.

Osservare attentamente le condizioni di montaggiodescritte nelle istruzioni d’uso.



Gruppi valvola−attuatore per il DNCM−...

Suggerimento: utilizzare esclusivamente gruppivalvola−attuatore adeguati.




1

2

350 150 250 450 650 750350 550

32

40

50

63



MPYE−5−1/4−010B

L�[mm]

∅[m

m]


Fig.�A/24: Gruppi valvola−attuatore appropriati per il DNCI−...




Istruzioni di installazione per il cilindro a normatipo�DNCI−...







j pistone [mm] 32 40 50 63

Limitazione della corsa per fine corsa [mm] 10 10 15 15

· Suggerimento: utilizzare ammortizzatori per limitarel’area di traslazione. In tal modo si evita ildanneggiamento del modulo in caso di errori di comandoo di sistema.

· Collocare i tubi in posizione simmetrica tra la valvola(MPYE−5−...) e l’attuatore (DNCI−...), limitandone quantopiù possibile la lunghezza. Lunghezza max. del tubo = corsa del cilindro + 50 mm

· Lubrificare la guida esterna ad intervalli di manutenzioneadeguati (osservare attentamente le indicazioni del co�struttore).





Elemento di fissaggio Tipo



· Utilizzare una guida adatta per assorbire le forze trasver�sali e i momenti torcenti esterni.

Suggerimento: se necessario utilizzare il cilindro a normatipo�DNCI Festo nella variante con unità di guida montatatipo�FENG.

Assicurarsi che cilindro, guida, sistema di rilevamento posi�zione e carico siano accoppiati rigidamente, poco gioco eallineati con precisione nella direzione di spostamento.



Snodo SGS−...

Kit a perno oscillante ZNCM−...

Supporto LNZG−...

· Verificare il gioco del giunto. A tale scopo: gioco del giunto � 0,05 mm.



NotaUn gioco eccessivo nell’accoppiamento carico mobile−attuatore determina:

� produzione di rumori dovuta a urti sugli elementi dicollegamento

� notevole usura degli elementi di collegamento




Assicurarsi che non sia presente gioco fra gli elementi dicollegamento.

AvvertenzaLa presenza di carichi trasversali e momenti torcenti alterai risultati delle misurazioni e può danneggiare il sistema dirilevamento.

· Per evitare sollecitazioni trasversali e momenti torcentisullo stelo a diedro, utilizzare una guida esterna per ilcarico mobile.



Installazione dei tubi pneumatici nel DNCI−...

Alimentando dall’attacco 4 della valvola proporzionale dicontrollo portata, lo stelo deve rientrare, poi il carico mobilesi sposta verso destra nella rappresentazione visibile (vediFig.�A/25). Alimentando dall’attacco 2, lo stelo deve uscire,poi il carico mobile si sposta verso sinistra.

1 Allacciamentielettrici

2 Alimentazionearia compressa (4...8 bar)

1

24

2 1

Fig.�A/25: Installazione dei tubi pneumatici nel DNCM−...

Ottimizzazione del posizionamento

B−1Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Appendice B

B. Ottimizzazione del posizionamento

B−2 Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Indice

B. Ottimizzazione del posizionamento B−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1 Principi fondamentali di regolazione B−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Descrizione dei fattori di regolazione B−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.3 Ottimizzazione del posizionamento B−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.3.1 Procedura da seguire in caso di alimentazione instabile dell’aria compressa B−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



B.1 Principi fondamentali di regolazione

Per chiarire i principi fondamentali della regolazione degliassi pneumatici, nell’SPC200 è stato memorizzato un mo�dello di linea di regolazione. Detto modello presuppone l’im�piego di un asse pneumatico costruito a norma, in particolareper quanto riguarda:

� le caratteristiche dell’alimentazione dell’aria compressa

� gruppo valvola−cilindro utilizzato

� carico ammesso

� diametro e lunghezza delle tubazioni pneumatiche, ecc.

I parametri di base della linea di regolazione sono i seguenti:

� i parametri dell’asse e dell’applicazione da impostare

� i parametri interni rilevati tramite l’identificazione delsistema e l’adeguamento.

Identificazione del sistema

In fase di messa in servizio vengono rilevati, tramite l’identi�ficazione del sistema, i dati caratteristici quali la velocitàraggiungibile, l’accelerazione, l’attrito statico nonché lecaratteristiche delle valvole dell’asse sulla base di unacorsa di identificazione dinamica e statica.

Adeguamento Con la funzione di adeguamento il posizionamento vienesottoposto a un costante monitoraggio. I parametri internidi regolazione vengono continuamente adeguati (aggior�nati) alle condizioni attuali dell’asse, allo scopo ad esempiodi compensare fenomeni di usura durante l’impiego.



Il controllo esercitato dall’SPC200 consente di eseguire, oltreal posizionamento punto a punto (G00), anche l’esecuzionedel profilo (G01/G02) degli assi pneumatici.

Punto a punto Con il posizionamento punto a punto l’SPC200 genera lecurve dei valori di riferimento di corsa, velocità e accelera�zione. Tali valori devono consentire un posizionamento ripro�ducibile, senza oscillazioni e più rapido possibile alla posi�zione di riferimento (vedi capitolo 7.4, comando G00).

Esecuzione del profilo Nell’esecuzione del profilo vengono calcolate le curve deivalori di riferimento sulla base dei valori di posizione, velo�cità e accelerazione (vedi capitolo 7.4, comandi G01, G02).

Il tempo di riferimento per il posizionamento è dato in questocaso dalla somma dei singoli tempi delle fasi seguenti (vedifigura seguente):

� fase di accelerazione

� fase di decelerazione

� fase di movimento regolare.

Tenere in considerazione che i valori programmati per velo�cità e accelerazione vengono automaticamente limitati aivalori realmente raggiungibili in relazione alla corsa di posi�zionamento. Detti valori massimi raggiungibili sono determi�nati dal dispositivo SPC200 per ciascun singolo asse con lacorsa di identificazione dinamica.



1

2

34 5

6

7

89aJ


2 Velocità massima rilevata


4 Rampa di accelerazione (G08)

5 Rampa di decelerazione (G09)

6 Curva valori di riferimento per G02

7 Curva valori di riferimento per G01

8 Fase di decelerazione (t2)

9 Movimento regolare (t3)

aJ Fase di accelerazione (t1)

Fig.�B/1: Curva valori di riferimento velocità (G01/G02)

NotaDurante l’identificazione dinamica vengono determinati lavelocità max. e i valori di accelerazione max. del sistema diposizionamento utilizzato. Questi valori non possono es�sere superati quando si impiegano i comandi CN G01, G02und G08, G09.



Fasi di unaoperazione diposizionamento

Formule di calcolo Descrizione

Fase di accelerazione t1 �va1

v = velocità programmataa1 = accelerazione per la rampa di acceleraz.

s1 �a12� t21

a1 = accelerazione per la rampa di acceleraz.a2 = accelerazione per la rampa di deceleraz.t1 = tempo di accelerazionet2 = tempo di decelerazione

Fase di decelerazione t2 �va2

t2 = tempo di decelerazionet3 = tempo di traslazione a velocità costantes1 = corsa di accelerazione

s2 �a22� t22

s1 = corsa di acceleraziones2 = corsa di deceleraziones3 = corsa di traslazione a velocità costantes = corsa complessiva

Movimento regolare s3 � sges−(s1 � s2)sges = corsa complessiva

t3 �s3v



B.2 Descrizione dei fattori di regolazione

Dai parametri di base l’SPC200 determina diversi parametridi regolazione. Questi definiscono la dinamica (rapidità) e lafase di transizione (decremento) della regolazione. Il loroscopo è quello di garantire un posizionamento rapido, senzaoscillazioni e con un ritardo di posizionamento limitato (er�rore di regolazione dinamica).

Nella norma, i parametri di regolazione definiti dal disposi�tivo SPC200 rappresentano pertanto già valori ottimali. Gliassi pneumatici impiegati (reali), tuttavia, non sempre rispec�chiano le caratteristiche degli assi (ideali) presi come riferi�mento per la regolazione. Al fine di tener conto delle possibilitolleranze, è possibile impostare dei fattori che influiscanosui parametri di regolazione.

Le istruzioni sull’ottimizzazione dei parametri di posiziona�mento sono riportate al appendice B.3.

L’SPC200 normalizza i fattori di regolazione a 1.0. Aumen�tando (> 1) e riducendo (< 1) i fattori si aumentano e ridu�cono di conseguenza i parametri.

Guadagno Impostando il guadagno si modula la sensibilità di reazionedel circuito di regolazione della posizione alle variazionidelle �grandezze misurate" (posizione, velocità, accelera�zione).



Reazione dell’asse Fattore

L’attuatore tende a essere instabile (tendenza aoscillare durante la traslazione, fino a oscillarepermanentemente intorno alla posizione diriferimento)

ridurre

Scarsa precisione di posizionamento o elevatoritardo di posizionamento, oltre a un tempo diposizionamento prolungato

aumentare

L’operazione di posizionamento viene eseguitarapidamente e con precisione

ottimale

Ammesso: 0,1 ... 10,0

Decremento Il decremento è la misura della transizione del sistema dallostato reale allo stato di riferimento, in particolare in caso divariazioni repentine dei valori di riferimento. Il sistema devedi norma garantire l’assorbimento delle oscillazioni quantoai parametri di riferimento e una traslazione regolare allaposizione di destinazione.

Variando il decremento si influisce sulla fase di transizionedel sistema.


Scarsa precisione di posizionamento, la posizionedi riferimento viene raggiunta solo lentamente(sottooscillazione)

ridurre

L’attuatore tende a essere instabile (tendenza aoscillare durante la traslazione, fino a oscillarepermanentemente intorno alla posizione diriferimento, forte sovraoscillazione)

aumentare

L’operazione di posizionamento viene eseguitarapidamente e con precisione

ottimale

Ammesso: 0,1 ... 10,0



Coefficiente di filtraggiodel segnale

Velocità e accelerazione sono derivate dal segnale relativoalla corsa e filtrate per migliorare la qualità del segnale. Sela qualità del segnale è normalmente scarsa, ad es. a causadi anomalie di natura elettrica, è possibile agire sul filtrag�gio del segnale attraverso il relativo coefficiente di filtraggio.

Un filtraggio eccessivo può destabilizzare la regolazione.


L’attuatore tende a essere instabile (sebbene ilguadagno sia ridotto e il decremento corretto)

ridurre

Si genera un �fruscio" o forti rumori dalle valvole(attenzione al guadagno; può essere eccessivo)

aumentare

L’operazione di posizionamento viene eseguitarapidamente e con precisione; leggeri rumori dallevalvole

ottimale

Ammesso: 0,1 ... 10,0



B.3 Ottimizzazione del posizionamento

Durante il posizionamento possono verificarsi i seguentiproblemi:

� più arresti dell’asse in anticipo

� oscillazione intorno alla posizione di riferimento

� problema di stabilità, oscillazione ad alta frequenza in�torno alla posizione di riferimento

� sovraoscillazione

� sottooscillazione.

Prima di procedere all’ottimizzazione del posizionamentodell’asse, eseguire le seguenti operazioni:

· Accertarsi che l’asse pneumatico sia installato a norma(vedi capitolo 3.2 e appendice A).

· Accertarsi che tutti i parametri dell’asse e dell’applica�zione siano stati impostati correttamente.

· Eseguire sempre l’identificazione statica e almeno unaidentificazione dinamica.

· Al termine eseguire sempre diversi cicli di posiziona�mento per garantire un efficace adeguamento. L’adeguamento è attivo solo nella precisione di posizio�namento 3, 4, 5 e 6 e non attivo nella precisione 1 e 2.



Se nonostante ciò dovessero esservi ancora dei problemi,procedere nel seguente modo:

1. Osservare le corse di posizionamento utilizzando se pos�sibile il software WinPISA. Con WinPISA è possibile rile�vare i valori di riferimento e i valori reali ad es. di corsa,velocità e accelerazione e di rappresentarli sotto forma digrafico.

Per informazioni dettagliate in merito si rimanda al manualedell’operatore di WinPISA.

2. Confrontare l’operazione di posizionamento o il graficocreato con WinPISA con gli esempi riportati di seguito.

3. Procedere all’ottimizzazione del posizionamento comedescritto nella tabella dell’esempio più idoneo. Control�lare dapprima le probabili cause, procedendo dall’altoverso il basso, e i relativi rimedi.



Effetto Causa Rimedio

Arresto anticipato e ripetuto

1 2 � Identificazione del sistemanon eseguita

� Adeguamento non ancoraterminato

� Scarsa scorrevolezza dicilindro/guida (Stick−Slip)

� Carico errato� Tipo valvola configurato

errato

· Eseguire l’identificazione delsistema

· Eseguire alcuni cicli di posi�zionamento (adeguamento)

· Controllare, eventualmenteeseguire la manutenzione osostituire i componenti

· Correggere il carico· Correggere la configurazione

Oscillazione intorno alla posizione di riferimento con arresti

1 2 � Identificazione statica noneseguita

� Carico configurato oprogrammato erroneamente(M37)

� Elevato scorrimento delcilindro (attrito variato)

� Guadagno impostato troppobasso

· Eseguire una corsa di identi�ficazione statica

· Correggere la configurazioneo il programma

· Ripetere l’identificazione delsistema (statica ed eventual�mente dinamica)

· Correggere i parametri

1 Posizione di riferimento

2 Posizione reale




Problema di stabilità, oscillazione ad alta frequenza intorno alla posizione di riferimento

1 2

3

� Carico configurato o pro�grammato erroneamente(M37)

� Guadagno impostato troppoalto

� Decremento impostatotroppo basso

� Coefficiente filtraggio se�gnale impostato troppo alto(segnale accelerazione/velo�cità piatto, ma oscillazionicontinue)

� Oppure segnale accelera�zione di ampiezza elevatamolto disturbato

� Carico inferiore al limiteminimo

� Tolleranza richiesta troppolimitata

· Correggere la configurazioneo il programma



· Ridurre il coefficiente difiltraggio del segnale

· Aumentare il coefficiente difiltraggio del segnale

· Aumentare il carico di base(vedi capitolo 3.2.9).

· Incrementare i margini ditolleranza


2 Posizione reale

3 Velocità




Sovraoscillazione (nessuna fermata o tempo minimo di attesa prima di MC)

1 2 � Diminuzione della pressionestatica di alimentazione al disotto del limite minimo ditolleranza consentito

� Carico eccessivo (o caricoconfigurato troppo basso)

� Sollecitazione eccessiva(accelerazione nominaletroppo alta)

� Coefficiente di filtraggio delsegnale impostato troppoalto

� Guadagno impostato troppoalto

� Decremento impostatotroppo basso

· Stabilizzare la pressione dialimentazione o eseguireuna nuova identificazione delsistema con pressione dialimentazione ridotta (vediappendice B.3.1)

· Correggere il carico

· Ridurre i valori di riferimento(in particolare l’accelera�zione) ed eventualmenteeseguire una corsa di identi�ficazione dinamica (limita�zione automatica)





2 Posizione reale




Sottooscillazione (nessuna fermata o tempo minimo di attesa prima di MC)

1 2 � Carico impostato troppoelevato (possibiledecremento eccessivoall’unità di controllo)

� Sollecitazione eccessiva(parametri di riferimentoeccessivi e �rapidi")

· Ridurre il carico (vedi capitolo 3.2.9).

· Adeguare i valori di riferi�mento ed eventualmenteeseguire una corsa di identi�ficazione dinamica (limita�zione automatica)


2 Posizione reale



B.3.1 Procedura da seguire in caso di alimentazione instabile dell’ariacompressa

Nel caso in cui, nonostante l’installazione di un serbatoio peraria compressa (vedi capitolo 3.2.3), l’alimentazione dell’ariacompressa non dovesse soddisfare appieno i requisiti richie�sti (tolleranza di ± 1 bar durante il funzionamento), i valorimassimi di accelerazione e ritardo rilevati in fase di identifi�cazione del sistema in determinate circostanze potrebberonon essere raggiunti.

Ne potrebbero conseguire ad es. delle vibrazioni anomale,nel caso in cui non sia disponibile la pressione di esercizionecessaria per l’ottenimento del ritardo.

Onde evitare tali inconvenienti, è possibile ridurre la dina�mica del sistema. A tal scopo procedere come segue:

1. Determinare la minima pressione statica di alimentazionedisponibile nell’impianto pneumatico per le operazioni ditraslazione.

2. Ridurre staticamente la pressione di alimentazione a talevalore.

3. Ripetere quindi la corsa di identificazione dinamica.

4. Al termine dell’identificazione del sistema aumentare lapressione di alimentazione riportandola al livello impo�stato nei parametri dell’applicazione.

Appendice tecnica

C−1Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Appendice C

C. Appendice tecnica

C−2 Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Indice

C. Appendice tecnica C−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1 Diagrammi di flusso per il programmatore C−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1.1 Creazione dello stato di pronto C−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1.2 Avvio di un record CN nel modo di selezione record C−7 . . . . . . . . . . . .

C.1.3 Esecuzione del programma o del record CN C−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1.4 Procedura di tacitazione degli errori C−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.2 Lunghezze e sezioni delle linee C−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.3 Configurazione interna di ingressi/uscite C−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.4 Dati tecnici C−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.4.1 Dati tecnici dell’SPC200 C−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.4.2 Dati tecnici dell’interfaccia assi tipo SPC−AIF−... C−28 . . . . . . . . . . . . . . .

C.4.3 Dati tecnici del modulo I/O di funzione SPC−FIO−... C−30 . . . . . . . . . . . . .

C.4.4 Dati tecnici dell’unità operativa tipo SPC200−MMI−1 C−32 . . . . . . . . . . . .

C.4.5 Dati tecnici dell’unità operativa SPC200−MMI−1F C−33 . . . . . . . . . . . . . .



C.1 Diagrammi di flusso per il programmatore

I seguenti diagrammi di flusso forniscono un ausilio per laprogrammazione di un PLC/IPC di gestione. Schematizzano iseguenti processi:

� creazione dello stato di pronto

� avvio dei record CN nel modo di selezione record

� avvio dei programmi CN nel modo di funzionamentoStart/Stop

� tacitazione degli errori.

Le denominazioni dei segnali sono riportate in letteremaiuscole. Per esempio READY indica il segnale READY, 1 il segnale logico 1 e 0 il segnale logico 0.

C.1.1 Creazione dello stato di pronto

Dopo l’inserzione dell’alimentazione della tensione di eserci�zio, l’SPC200 esegue nuovamente l’inizializzazione e l’auto�test dei moduli collegati. In base alla struttura del sistema,questa fase di inizializzazione può richiedere un determinatotempo (max. 10 secondi).

NotaDurante la fase di inizializzazione non si devono generarealtri fronti ascendenti nell’ingresso START/RESET.

Al termine dell’inizializzazione il sistema può segnalare unerrore (ad es. errore hardware), anche nel caso in cui l’uscitaREADY porti il segnale logico 1 per brevissimo tempo. Perquesto motivo, dopo la prima identificazione del segnale lo�gico 1 nell’uscita READY, è necessario inserire un altro tempodi attesa di � 100 millesimi di secondo. Quindi è necessarioprevedere una seconda interrogazione dell’uscita READY perverificare la presenza del segnale 1 (vedi diagramma di flusso�Creazione dello stato di pronto").



Per creare lo stato di pronto è indispensabile che negliingressi di comando siano presenti i segnali indicati nelletabelle seguenti:


Ingresso di comando Segnale

ENABLE Segnale logico 0

STOP Segnale logico 0

RESET Segnale logico 0

CLK_B Non significativo

CLK_A Non significativo

Funzionamento Start/Stop



STOP Segnale logico 0

START/RESET Segnale logico 0

SYNC_IB Non significativo

SYNC_IA Non significativo



Attesa � 10 sFase diinizializzazione

Inserire contemporaneamentel’alimentazione della tensionedi esercizio e di carico

Settaggio di ENABLE

Inserire tensione di carico

Attesa � 1 s

Creazione dello stato di pronto

Attesa � 10 s

Reset degli ingressi:��ENABLE��STOP��RESET o START/RESET

Inserire l’alimentazionedella tensione d’esercizio

1

Inserire insieme

l’alimentazionedella tensione di

esercizio edi carico?

Sì No

1

2

2

2

1 Alimentazione della tensione di carico e di esercizio dell’SPC200

2 La tensione deve essere stabile a 24 VCC −5/+25 %

Fig.�C/1: Creazione dello stato di pronto



1

Avvio Timer � 2 s

No Timerscattato?

Sì

No

READY =1?

Sì

Attesa � 100 ms

READY =1?

Fine

Sì

No

L’SPC200 è pronto È presente un errore inSPC200

Attendere lo stato di pronto del motore passo−passo e degliassi pneumatici (tempo di intervento max. 2 s).

Attesa dell’errore

Settaggio di STOP

Attesa � 10 msTempo di sicurezzaantirimbalzo

Fig.�C/2: Creazione dello stato di pronto (segue)



C.1.2 Avvio di un record CN nel modo di selezione record

ACK_A/B=0?

Creare il no. di record CN

Reset CLK_A/B

Avvio Timer � 2 s

No Timerscattato?

SìErrori

No

ACK_A/B=1?

Sì

Avvio di un record CN nelmodo di selezione record

Attesa � 10 ms

Set CLK_A/B

1

RECBIT1...10

2

No

Sì

Fig.�C/3: Avvio di un record CN nel modo di selezione record



No Timerscattato?

SìErrori

No

Sì

Avvio Timer � 2 s

RC_A/B=1?

Fine

No Timerscattato?

SìErrori

No

Avvio Timer

ACK_A/B=0?

1 2

Il tempo necessario dipende dall’applicazione

Sì

Fig.�C/4: Avvio di un record CN nel modo di selezione record (segue)



C.1.3 Esecuzione del programma o del record CN

Condizioni preliminari

� Programma in memoria� Impostaz. corretta dei dati relativi ad assi, applicazione e sistema� Modo di funzionamento impostato� Stato di pronto presente nell’SPC200 (segnale logico 1 negli

ingressi ENABLE e STOP e nell’uscita READY)

Avvio del programma CN nel modo difunzionamento Start/Stop

Nel modo di funzionamento Start/Stop, l’inizio o la prosecu�zione di un processo vengono determinati dalla presenza diun fronte ascendente nell’ingresso START. Contemporanea�mente nell’ingresso STOP deve essere presente il segnale 1.

Se nell’ingresso STOP è presente un segnale logico 0, il fronteascendente del segnale nell’ingresso START determina unreset del programma.

Settaggio di START

Reset START

Attesa 10 ms

Esecuzione del programmaCN nel modo difunzionamento Start/Stop

Preparazione del riavviamento

Avvio del programma CN

Tempo di sicurezzaantirimbalzo

Fine

Fig.�C/5: Avvio del programma CN nel modo difunzionamento Start/Stop



C.1.4 Procedura di tacitazione degli errori

Dopo che sono stati tacitati gravi errori, l’SPC200 eseguenuovamente l’inizializzazione e l’autotest dei moduli collegati.In base alla struttura del sistema, questa fase di inizializza�zione può richiedere un determinato tempo (max. 10 secondi).

NotaDurante la fase di inizializzazione non si devono generarealtri fronti ascendenti nell’ingresso START/RESET.

Dopo che è stato tacitato un errore, occorre verificare se nesiano presenti altri (ad es. errori hardware). In tal caso è ne�cessario ripetere la procedura di tacitazione degli errori fino atre volte (vedi diagramma di flusso �Eliminazione degli er�rori"). Nel caso in cui l’SPC200 non dovesse risultare prontonemmeno dopo più tacitazioni (segnale READY = 0), significache l’errore non può essere tacitato, in quanto è necessarioeliminarne innanzitutto la causa.

Effettuare una diagnosi con WinPISA o con l’unità operativa.

La disinserzione dell’alimentazione della tensione di carico(ad es. in seguito a un arresto di emergenza) determinal’emissione di un messaggio di errore specifico. Nel momentoin cui si ripristina l’alimentazione della tensione di carico, ènecessario attendere 1 secondo, dopodiché l’errore vienetacitato (vedi Fig.�C/1 �Creazione dello stato di pronto").



Per la tacitazione degli errori è indispensabile che negliingressi di comando siano presenti i segnali indicati nelletabelle seguenti:


Ingresso dicomando

Segnale


STOP Dopo tacitazione con segnale RESET: segnale logico 0Dopo tacitazione con segnale CLK: segnale logico 1

RESET Segnale logico 0

CLK_B Segnale logico 0

CLK_A Segnale logico 0

Tab.�C/1: Stati dei segnali richiesti nel modo di selezionerecord

Funzionamento Start/Stop



STOP Segnale logico 1 *)

START/RESET Segnale logico 0

SYNC_IB Non significativo

SYNC_IA Non significativo

*) Se nell’ingresso STOP è presente un segnale logico 0, il fronteascendente del segnale nell’ingresso START/RESET determina unreset del programma.

Tab.�C/2: Stati dei segnali richiesti nel modo Start/Stop



Contatore tacitazioni = 0

No

READY =1?Sì

Eliminazione errori

Tacitazione dell’errore (vedi Fig.�C/7)

READY =1?

Fine

No

Incremento del contatoretacitazioni

Sì

No Contatore tacitazioni

> 3 ?

Tacitazione impossibile.Eseguire diagnosi!

Sì

L’SPC200 è pronto

Fig.�C/6: Eliminazione errori



Settaggio di START o di CLK

Avvio Timer � 10 s

No Timerscattato?

Sì

No

READY =1?

Sì

Tacitazione errori

Attesa � 10 ms

Reset di START o di CLK

Tempo di sicurezza antirimbalzo

Attesa � 100 ms

Il fronte ascendente abilita la tacitazione dell’errore

Ripristino dello stato standard

Attesa max. della presenza del segnale READY

Attesa dell’erroresuccessivo

Predisposizione dei segnalinecessari

Attesa � 10 ms Tempo di sicurezza antirimbalzo

Sono richiesti stati dei segnali diversi a seconda del modo difunzionamento utilizzato (vedi Tab.�C/1 e Tab.�C/2).

Fine

Fig.�C/7: Procedura di tacitazione degli errori



C.2 Lunghezze e sezioni delle linee

NotaLe seguenti informazioni presuppongono la conoscenza diquanto esposto nei capitoli �Installazione" della presentedescrizione e sono rivolte esclusivamente a personale elet�trotecnico specializzato.

Su tutti e tre i cavi di alimentazione dell’SPC200 si verificauna caduta di tensione dipendente dal carico. In seguito a ciòpuò verificarsi che la tensione presente sul pin 1 (24 L) o2�(24 V) del connettore della tensione d’esercizio (X2) nonrientri nei limiti di tolleranza ammessi.

Suggerimento

· Non collocare l’alimentatore a una distanza eccessivadall’SPC200.

· Determinare le lunghezze e le sezioni dei cavi per il cavodi tensione d’esercizio in base alla seguente formulaempirica.

NotaLa formula che segue presuppone che le sezioni dei cavi dialimentazione della tensione d’esercizio (pin 1, 2 e 3) sianouguali.



Determinazione mediante formula

Procedere nel modo seguente:

1. Calcolare l’assorbimento di corrente massimo dell’elettro�nica interna nonché dei moduli e dei sistemi di rileva�mento collegati (I1) oltre che dell’alimentazione di caricoper uscite, unità di campo e valvole proporzionali di con�trollo portata (I2) (vedi anche capitolo 3.3.1).

2. Determinare la minima tensione prevista (VBmin) sull’ali�mentatore durante il funzionamento. Tenere presente:

· la dipendenza dal carico dell’alimentatore

· le oscillazioni della tensione di rete primaria

· la temperatura di impiego dei dispositivi.

3. Riportare i valori nella rispettiva formula. Le correlazionisono spiegate nello schema elettrico sostitutivo enell’esempio.



pin 1

pin 2

pin 3

CA

CC

RL1 VL1 RL2 VL2

RI1 RI2

RL0 VL2+VL1

0�V

VOUT/VEN

I1I2

I0

Alimentazione di tensione

SPC200

Schema elettrico sostitutivo

L

VB

1

2

3

I1 I2

I1: elettronica ecc. (24 V)I2: uscite/valvole ecc. (24 L)

1 Resistenza di linea (entrante) RL1 + RL2

2 Resistenza di linea (uscente) RL0

3 L = distanza (lunghezza del cavo)

Fig.�C/8: Schema elettrico sostitutivo per la tensione di alimentazione



Formula empirica per la lunghezza max. dei cavi:

L ��VBmin � VOUT�VALmin

� � A � ËCU�

{2 � I2 � I1}

Significato:

· VOUT/VALmin 22,8 V

· VBmin = alimentazione minima di tensione d’esercizio (sull’alimentatore)

· Corrente I1 = corrente per l’elettronica ecc. (24 V)

· Corrente I2 = corrente per uscite, unità di campo, valvole proporzionali di controllo portata, ecc. (24 L)

· A = sezione dei cavi (unificata ad es. 1,5 mm2)

· κ = conduttanza dei cavi

(unificata ad es. κCU = 56m

mm2 �)

�

Esempio: SPC200−CPU4 con moduli di base e unità di campoper 2 assi:

I1 = 1 AI2 = 2,3 AVBmin = 24 VVOUT/VALmin = 22,8 V

κCU = 56m

mm2 � �

Risultato:L ≤ 18 m per A = 1,5 mm2

L ≤ 9 m per A = 0,75 mm2



C.3 Configurazione interna di ingressi/uscite

Configurazione interna del modulo SPC200−DIO (ingressi PNP)

0...9 *)

0 V

24�V +10/−15 %

0�V

1

2 3

4

5

1 Diagnosi (cortocircuito, sovraccarico,protezione contro l’inversione dipolarità)

2 SPC200, ingressi 0...9

3 Riconoscimento logica

4 Alimentazione sensori a 24 V (non a potenziale separato)

5 *) Identificazione dei connettori maschio X5/X7 (ingressi 0...9)

Fig.�C/9: Configurazione interna del modulo SPC200−DIO (ingressi PNP)



Configurazione interna del modulo SPC200−DIO (uscite PNP)

1

0...7 *)

0 V

24�V +10/−15 %

0�V

23

4

5

1 Attacco della tensione di carico

2 SPC200, uscite 0...7

3 Isolamento galvanico

4 Diagnosi (cortocircuito, sovraccarico,caduta tensione di carico)

5 *) Identificazione dei connettori maschio X6/X8 (uscite 0...7)

Fig.�C/10: Configurazione interna del modulo SPC200−DIO (uscite PNP)



Configurazione interna del modulo SPC−FIO−2E/2A (ingressi PNP)

pin 1

0�V

pin 4

pin 3

+ 24�V1

2

3

4

5

1 Alimentazione sensori tramite linea di interfacciamento assi

2 SPC−FIO−..., ingresso 1.0 o 1.1


4 Diagnosi (cortocircuito, sovraccarico,protezione contro l’inversione dipolarità)

5 LED verde

Fig.�C/11: Configurazione interna del modulo SPC−FIO−2E/2A (ingressi PNP)



Configurazione interna del modulo SPC−FIO−2E/2A (uscite PNP)

1 2

3

4

pin 4 (n.c.)

0�V

pin 1

pin 3

1 Alimentazione tensione di caricotramite linea di interfacciamento assi

2 Diagnosi (cortocircuito, sovraccarico,caduta tensione di carico)

3 SPC−FIO−..., uscita 1.0 o 1.1


Fig.�C/12: Configurazione interna del modulo SPC−FIO−2E/2A (uscite PNP)



C.4 Dati tecnici

C.4.1 Dati tecnici dell’SPC200

Tipo �SPC200−CPU−...

Dimensioni

� altezza� larghezza� Pprofondità

Slot4 6120 mm 120 mm126 mm 167 mm96,5 mm 96,5 mm

PesoSenza equipaggiamento

�ca. �675 g ca. 850 g

Temperatura� esercizio� stoccaggio/trasporto

− 5 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C

Umidità relativa dell’aria 95 % non condensante

Grado di protezione a norma EN 60529, con slotoccupati o chiusi con piastre cieche IP20

Programmazione CN� a norma� numero di programmi� numero di record CN� numero di record CN per ciascun programma� registro delle posizioni� livello di nidificazione sottoprogrammi

Salvataggio programmi senza bufferDIN 66025max. 100max. 2000max. 1000100 per ogni assemax. 4

Vibrazioni e shock� vibrazioni

� shock

Controllo secondo DIN/IEC 68 parte 2−6:(corsa 0,15 mm a 10...58 Hz;accelerazione 2 g a 58...150 HzControllo secondo DIN/IEC 68 parte 2−27:± 30 g per una durata di 11 ms; 5 urti in ogni direzione

Protezione contro le scosse elettriche (protezionecontro il contatto diretto e indiretto secondo IEC/DIN EN 60204−1)

Mediante circuito elettrico PELV(Protected Extra−Low Voltage)



Tipo SPC200−PWR−AIF


− 5 ... + 50 °C− 20 �... + 70 °C

Peso 82 g


Tensione d’esercizio pin 1 (alimentazione di carico)� Valore nominale� Tolleranza 1)

� Ondulazione residua� Assorbimento elettrico (SPC200−CPU−4 e

SPC200−CPU−6)

24 VCC−5 ... +25 % (22,8...30,0 V)2 %500 mA + 1,2 A per ogni asse pneumatico

Tensione d’esercizio pin 2 (elettronica interna)� valore nominale� tolleranza� ondulazione residua� durata ammissibile della caduta di tensioneAssorbimento elettrico:� SPC200−CPU−4

� SPC200−CPU−6

24 VCC−5 ... +25 % (22,8...30,0 V)2 %10 ms

400 mA + assorbimento elettrico dei compo�nenti collegati all’alimentazione sensori 2) +assorbimento elettrico totale della linea diinterfacciamento assi 3)

600 mA + assorbimento elettrico dei compo�nenti collegati all’alimentazione sensori 2) +assorbimento elettrico totale della linea diinterfacciamento assi 3)

Compatibilità elettromagnetica� emissione di interferenze� immunità alle interferenze

Misurata secondo EN 61000−6−4 4)

Misurata secondo EN 61000−6−2


� shock


1) Tenere conto della tolleranza dei moduli allacciati alla linea di interfacciamento assi!2) Per ciascun modulo I/O tipo SPC200−DIO sono disponibili max. �0,5 A.3) Fare riferimento ai dati tecnici dei moduli allacciati.4) Il componente è predisposto per l’impiego in ambito industriale.



Tipo SPC200−MMI−DIAG


− 5 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C

Peso 68 g


Interfaccia seriale (RS232C)� baudrate� bit dati� stopbit� parità� protocollo

9600, 19200, 38400, 57600, 115200 baud8 bit1PariNo handshaking


Misurata secondo EN 61000−6−4Misurata secondo EN 61000−6−2


� shock




Tipo SPC200−DIO (PNP)


− 5 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C

Peso 62 g


Ingressi digitali� versione� livello logico ON

OFF� assorbimento elettrico (a 24�V) (corrente di

ingresso dal sensore all’ingresso)� ritardo di intervento (a 24 V)� potenziale di riferimento

10 ingressi a norma IEC 1131−2 tipo 2 ingressiTens. continua 24 V a commutaz. positiva (PNP)> 11 V< 5 VCon stato �1 logico"Tip. 8 mATip. 5 ms0 V

Uscite digitali� versione� carico ammissibile per ogni uscita� protezione elettronica (cortoc., sovraccarico)

corrente di cortocircuitotempo di intervento

8 uscite a norma IEC 1131−2Corrente continua 24 VCC; a commutaz. positiva250 mA

> 2AMax. 1,5 ms

Alimentazione sensori VD 24 V ± 25 % Max. 0,5 A (protezione elettronica anticortocircuito)

Isolamento galvanico� ingressi� uscite

NoSì




� shock




Tipo �SPC200−2AI−U


− 5 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C

Peso ca. 55 g


Ingresso analogico parametri di riferimento� tensione d’ingresso� risoluzione� resistenza ingresso

0...10 V12 bit> 200 k�




� shock




Tipo �SPC200−SCU−AIF


− 5 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C

Peso ca. 80 g


Assorbimento di corrente Tip. 100 mA




� shock




C.4.2 Dati tecnici dell’interfaccia assi tipo SPC−AIF−...

Tipo SPC−AIF−...

Dimensioni (uscita connettore verso l’alto, senza cavo; con squadretta di fissaggio)

...−POT/−LWG/−MTS ...−INCLarghezza: ca. 100 mm ca. 91 mmAltezza: ca. 42 mm ca. 46 mmLunghezza ca. 66 mm ca. 66 mm

Peso ...−POT/−LWG/−MTS ...−INCca. 300 g ca. 240 g


0 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C


Grado di protezione a norma EN 60529Connettori innestati oppure muniti di tappo diprotezione

IP65

Alimentazione� valore nominale� tolleranza 1)

� assorbimento elettrico alimentazione di carico con MPYE−...

� assorbimento elettrico elettronica interna� ondulazione residua

24 V (CC)− 25 ... +�25 % 1)

...−POT/−LWG −...−MTS ...−INC1,1 A 1,2 A 2) 1,1 A

100 mA 200 mA 2) 60 mAmax. 6 % max. 6 % max. 5 %

Uscita valvola (MPYE−5−...−...)� alimentazione� tensione d’uscita

24 V (CC)0 ... + 10 V

Potenziometri (solo SPC−AIF−POT e ...−LWG)� tensione di riferimento VOUT� Rmin

+ 10 V2,5 K�

Temposonics (solo SPC−AIF−MTS)� VOUT + 24 V

1) Tenere conto della tolleranza della valvola MPYE−... collegata2) Assorbimento elettrico con Temposonics



Segue tipo SPC−AIF−...


Misurata secondo EN 61000−6−4 (usi industriali) 3)

Misurata secondo EN 61000−6−2 (usi industriali) 3)


� shock


3) Il componente è predisposto per l’impiego in ambito industriale



C.4.3 Dati tecnici del modulo I/O di funzione SPC−FIO−...

Tipo SPC−FIO−2E/2A−M8 1) �(PNP)


− 5 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C

Peso 42 g


Grado di protezione a norma EN 60529Connettori innestati oppure muniti di tappo diprotezione

IP65




� shock

Controllo secondo DIN/IEC 68 parte 2−6:± 30 g per una durata di 11 ms; 5 urti in ogni direz.Controllo secondo DIN/IEC 68 parte 2−27:± 30 g per una durata di 11 ms; 5 urti in ogni direz.

Ingressi digitali� versione

� protezione contro l’inversione di polarità� livello logico ON

OFF� potenziale di riferimento� assorbimento elettrico (a 24�V) (corrente

di ingresso dal sensore all’ingresso)� ritardo di intervento (a 24 V)

2 ingressi a norma IEC 1131−2, tipo 2 ingressiTensione continua 24 Va commutazione positiva (PNP), segnalazione distato tramite LED− 30 ... + 30 V> 11 V< 5 V0 VCon stato �1 logico" tip. 7 mA

Tip. 3 ms

Alimentazione sensori 2) VD 24 V ± 25 % Max. 0,5 A (protezione elettronica anticortocircuito)



Tipo SPC−FIO−2E/2A−M8 1) �(PNP)

Uscite digitali� versione� carico ammissibile per ogni uscita 1)

� protezione elettronica (cortocircuito,sovraccarico)corrente di cortocircuitoisolamento galvanico

2 uscite a norma IEC 1131−2; tensione continua24�V a commutazione positiva250 mA

Min. > 500 mANessuna

Assorbimento elettrico internodell’elettronica 2)

< 40 mA

1) È necessario prevedere l’alimentazione esterna della tensione di carico con il modulo SPC−AIF−SUP−24V

2) Viene predisposta con il modulo SPC200−PWR−AIF (elettronica interna, pin 2)



C.4.4 Dati tecnici dell’unità operativa tipo SPC200−MMI−1

Tipo SPC200−MMI−1

Dimensioni� altezza� larghezza� profondità

ca. 67�mmca. 59 mmca. 52 mm

Peso ca. 90 g


− 5 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C


Grado di protezione a norma EN 60529con unità operativa innestata

IP20


� shock




C.4.5 Dati tecnici dell’unità operativa SPC200−MMI−1F

Tipo SPC200−MMI−1F

Dimensioni� altezza� larghezza� profondità

ca. 102 mmca. 102 mmca. 37 mm

Peso ca. 225 g

Temperatura:� esercizio� stoccaggio/trasporto

0 ... + 50 °C− 20 ... + 70 °C


Grado di protezione a norma DIN 40050 (DIN EN 60529)

Lato anteriore: IP65 (in posizione montata)Lato posteriore: IP20




� shock


Alimentazione elettrica� tensione nominale� intervallo di tensione� assorbimento di corrente� protezione contro l’inversione di polarità

Phoenix Combicon 3x3.8124 V18...36 Vca. 100 mASì

Protezione contro le scosse elettriche(protezione �contro il contatto diretto eindiretto secondo IEC/DIN EN 60204−1)

Mediante circuito elettrico PELV(Protected Extra−Low Voltage)



Segue tipo SPC200−MMI−1F

Interfaccia di collegamentoall’SPC200� specifiche

� connessione� lunghezza max. del cavo� occupazione dei pin

Interfaccia RS232

8 bit, 1 stopbit, parità pari, no handshaking, velocità ditrasmissione dati 9600 bit/sconnettore Sub−D a 9 poli10 mPin 2: Received Data (RxD)Pin 3: Transmitted Data (TxD)Pin 5: Signal Ground (SGND)

Manutenzione e cura Pulire con un panno morbido

Indice analitico

D−1Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Appendice D

D. Indice analitico

D−2 Festo P.BE−SPC200−IT it 0503c

Indice

D. Indice analitico D−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


A

Abilitazione dell’unità di controllo 4−13 . . . . . . . . . . . . . . . . .

ACK_A/segnale B (modo di selezione record)Definizione 5−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagramma di flusso 5−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−50 . . . . . . . . . . . . . . .

Adeguamento (spiegazione) B−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alesaggio cilindroImpostazione con l’unità operativa 6−18 . . . . . . . . . . . . . . .

AlimentatoreCalcolo del fabbisogno di corrente 3−34 . . . . . . . . . . . . . . . Scelta 3−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alimentazione dell’aria compressa 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alimentazione di caricoEsterna 3−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mancante 4−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alimentazione di tensioneSchema elettrico sostitutivo C−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alimentazione esterna della tensione di carico 3−59 . . . . . . .

Alimentazione instabile dell’ariaCompressa B−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Angolo di oscillazioneCampo utile 3−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−18 . . . . . . . . . . . . . . .

Angolo di rotazione dell’attuatore 3−31 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Applicazioni per sistemi multi−assiali con l’SPC200 1−25 . . . .

Aria compressa 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arresto asse (comando CN M12) 7−69 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arresto del sistemaTramite l’unità operativa 6−47 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arresto di precisioneCon monitoraggio della velocità finale 7−51 . . . . . . . . . . . . Con tempo di ammortizzazione 7−51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione di parametri con unità operativa 6−23 . . . . . Senza tempo di ammortizzazione 7−50 . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Arresto di precisione senza tempo di ammortizzazione (comando CN G60) 7−50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arresto programmato (comando CN M00) 5−16, 7−63 . . . . . . . SYNC_IA/IB (ingresso) 5−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SYNC_OA/OB (uscita) 5−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arresto rapidoCon monitoraggio della velocità finale 7−51 . . . . . . . . . . . . Con tempo di ammortizzazione 7−51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione di parametri con unità operativa 6−23 . . . . . Senza tempo di ammortizzazione 7−55 . . . . . . . . . . . . . . . .

Arresto rapido senza tempo di ammortizzazione (comando CN G62) 7−55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Assegnazione dell’ingressoDi riferimento (comando CN M14) 7−72 . . . . . . . . . . . . . . . .

Assegnazione di indirizzi (moduli I/O) 3−47 . . . . . . . . . . . . . . Regole base 3−48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Assistenza tecnica XI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Attivazione 5−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unità operativa 6−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Attivazione dell’ingresso di riferimento (comando CN M10) 7−65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Attuatore DGP(I)(L)−... a semplice effetto A−9 . . . . . . . . . . . . .

Attuatore oscillante A−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

AttuatoriAttuatori supportati 1−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DGP(I)(L)−... A−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNC−... A−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCI−... A−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCM−... A−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DSMI−... . A−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicazioni per la configurazione 1−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Istruzioni di montaggio 2−20, 2−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Valori limite 1−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Attuatori a stelo 1−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Attuatori supportati 1−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avviamento del sistemaTramite l’unità operativa 6−47 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avviamento della corsa di riferimento (comando CN G74) 7−56, 7−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


B

Battuta di riferimento (DNCI) 3−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C

Caricamento del valore di posizioneNel registro delle posizioni (comando CN G28) 7−48 . . . . .

Caricamento di un sottoprogr. (comando CN L) 7−79 . . . . . . .

Caricamento registro Rn (comando CN #L) 7−86 . . . . . . . . . . Somma al registro (comando CN #AR) 7−86 . . . . . . . . . . . .

Caricare valore reale (= posizione effettiva) nel registro delle posizioni (comando CN M38) 7−74 . . . . . . . .

Carico mobile (definizione) 3−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carico massimo ammissibile 3−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carico minimo ammissibile 3−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carico mobile minimo 3−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Massa del pezzo nello stato normale 3−14 . . . . . . . . . . . . . Massa max. del pezzo 3−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−20 . . . . . . . . . . . . .

Massa totale mobile senza pezzo 3−12 . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−20 . . . . . . . . . . . . .

Carico mobile � istruzioni per DSMI A−28 . . . . . . . . . . . . . . . .

Carico mobile minimo 3−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Categorie di pericolo XII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cilindro a norma A−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Classe errore 8−10, 8−11, 8−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CLK_A/segnale B (selezione record)Definizione 5−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagramma di flusso 5−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−49 . . . . . . . . . . . . . . .

Codice errore 8−10, 8−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Coefficiente di filtraggio del segnaleDefinizione B−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Definizione (dati dell’unità di controllo) 4−22 . . . . . . . . . . . Esempi B−13, B−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione sull’unità operativa 6−52 . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Collegamento (elettrico) della valvola proporzionale di controllo portata 3−66 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegamento di sensori analogici 3−54 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare sistema di rilevamento 3−65 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comandi CNCombinazione con modi di funzionamento 7−28 . . . . . . . . . Descrizione dei comandi CN 7−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazioni di default dopo Power−on o RESET 7−11 . . . . Modo di funzionamento supportato 6−37 . . . . . . . . . . . . . . Nuovi comandi CN 7−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Riepilogo dei comandi 7−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sintassi di comando 7−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Commutazione di accelerazione (esempio) 7−43 . . . . . . . . . .

Commutazione di recordCorrelata a posizioni 7−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Esempio di commutazione di velocità/accelerazione 7−43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Commutazione di record correlata a posizioni (comando CN G25) 7−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Commutazione di velocità (esempio) 7−43 . . . . . . . . . . . . . . .

Commutazione, velocità/accelerazioneControllate da programma 7−43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configurazione (indicazioni) 1−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configurazione del sistema 4−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configurazione di riferimento 4−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configurazione hardware 4−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configurazione reale 4−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Definizione del programma di avviamento 4−42 . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−25 . . . . . . . . . . . . . . .

Configurazione dell’accelerazione, max. 7−34 . . . . . . . . . . . .

Configurazione dell’asse con attuatori pneumaticiDGP(I)(L)−... (attuatore pneumatico lineare) A−3 . . . . . . . . . DNC−... (cilindro a norma, attuatore a stelo) A−10 . . . . . . . . DNCI−... (cilindro a norma, sistema di rilevamento incorporato) A−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DNCM−... (cilindro a norma, sistema di rilevamento installato) A−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DSMI−... (attuatore oscillante, sistema di rilevamento incorporato) A−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Configurazione della velocitàMax. 4−19, 4−21, 7−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Max. (identificazione dinamica) 4−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configurazione di riferimento 4−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configurazione reale 4−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Connessione di terra 3−37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Connessione di un potenziometro 3−55 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Connessione di un segnale differenziale 3−55 . . . . . . . . . . . .

Corsa di emergenza (asse con motore a passi)Avviamento tramite l’unità operativa 6−55 . . . . . . . . . . . . .

Corsa di identificazione (identificazione del sistema)Tramite l’unità operativa 4−35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Corsa di riferimentoAvviamento tramite l’unità operativa (asse con motore a passi) 6−55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Corsa di traslazione, minima 1−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Corsa utile 1−8, 3−25, 3−27, 3−29, 3−31, A−5 . . . . . . . . . . . . . . .

Corto circuitoAlimentazione dei sensori 8−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Costruzione/denominazione (tipo di cilindro) 4−18 . . . . . . . .

D

Dati dell’unità di controllo 4−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dati tecniciSPC−AIF−... C−28, C−29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC−FIO−2E/2A−M8 (PNP) C−30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−2AI−U C−26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−CPU−... C−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−DIO (PNP) C−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−MMI−1 C−32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−MMI−1F C−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−MMI−DIAG C−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−PWR−AIF C−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−SCU−AIF C−27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


DecrementoDefinizione B−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Definizione (dati dell’unità di controllo) 4−22 . . . . . . . . . . . Esempi B−13, B−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione sull’unità operativa 6−52 . . . . . . . . . . . . . . . .

Definizione dei programmi di avviamentoImpostazione con l’unità operativa 6−26 . . . . . . . . . . . . . . .

Definizione del programma di avviamento (unità operativa) 4−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descrizione di tutti i segnali in ingresso/uscitaNel funzionamento selezione record 5−23 . . . . . . . . . . . . . . Per modo di funzionamento Start/Stop 5−11 . . . . . . . . . . .

Destinatari del presente manuale XI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DGP(I)(L)−... 1−7, 3−24, A−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DiagnosiIn loco (panoramica) 8−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfaccia assi 8−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modulo di alimentazione (PWR) 8−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modulo I/O di funzione 8−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tramite l’unità operativa 6−53, 8−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagnosi del cortocircuito C−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagrammi di flusso per il programmatore C−3 . . . . . . . . . . . Attivazione 5−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Avvio di un record CN nel modo di selez. record C−7 . . . . . Creazione dello stato di pronto C−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Esecuzione del programma o del record CN C−9 . . . . . . . . . Procedura di tacitazione degli errori C−10 . . . . . . . . . . . . . .

Alesaggio cilindro 4−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DIN 66025 1−30, 7−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DNC(M)−... 3−26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DNC−... 1−7, A−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DNCI−... 1−7, 3−28, A−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DNCM−... 1−7, A−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DSMI−... 1−7, 3−30, A−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


E

Elaborazione programmi in parallelo 7−5 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elementi di un asse di posizionam. pneumatico 1−13 . . . . . .

Elenco delle posizioni (registro) 1−30, 7−16 . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminazione dei guasti 8−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Errore di regolazioneVisualizzazione tramite l’unità operativa 6−49 . . . . . . . . . .

Esecuzione della corsa di identificazione (identificazione del)Sistema 4−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Esempi di cablaggioIngressi 3−45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscite X6/X8 3−46 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Esercizio multiassiale Vedi Modi di funzionamento

F

Fase di inizializzaz. successiva all’inserimento C−3, C−10 . . . . .

Fattore della portata 4−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fattore della velocità di riferim. (motore a passi) 4−21 . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−24 . . . . . . . . . . . . . . .

Fattori di regolazione B−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filtro 3−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fine programma con ripetizione (comando CN M30) 7−72 . . .

Fine sottoprogramma (comando NC M02) 7−64 . . . . . . . . . . .

Finecorsa softwareDefinizione 3−25, 3−27, 3−29, 3−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−22 . . . . . . . . . . . . . . . Inferiore 4−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Superiore 4−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Finecorsa software inferioreImpostazione con l’unità operativa 6−22 . . . . . . . . . . . . . . . Impostaz. con l’unità operativa (motore a passi) 6−24 . . . .

D. Indice analitico


Finecorsa software superioreImpostazione con l’unità operativa 6−22 . . . . . . . . . . . . . . . Impostaz. con l’unità operativa (motore a passi) 6−24 . . . .

Fissaggio a piedini (attuatori) A−14, A−21, A−36 . . . . . . . . . . . .

Fissaggio con flangia (attuatori) A−14, A−21, A−36 . . . . . . . . . .

Flag di stato assi Fn 7−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MC (Motion Complete) 7−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOV (asse in movimento) 7−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Note generali 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REF (riferimento settato) 7−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TOL (asse nella finestra di tolleranza) 7−20 . . . . . . . . . . . . .

Flag Fn 7−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prova con l’unità operativa 6−54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Frequenza Start/Stop (motore a passi)Impostazione con l’unità operativa 6−24 . . . . . . . . . . . . . . .

Funzionamento a giogo A−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funzionamento a slitta A−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funzionamento autonomo 1−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funzionam. di un asse di posizionam. pneumatico 1−15 . . . .

Funzionamento sincronizzato 1−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

G

Gamma delle unità dell’SPC200 1−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gruppi valvola−attuatoreDGP(L)−... A−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DGPI(L)−... A−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNC−... A−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCI−... A−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCM−... A−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DSMI−... A−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gruppo di trattamento aria (alimentazione dell’aria compressa) 3−6 . . . . . . . . . . . . . . . .

GuadagnoDefinizione B−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Definizione (dati dell’unità di controllo) 4−22 . . . . . . . . . . . Esempi B−12, B−13, B−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione sull’unità operativa 6−52 . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


I

Identificazione del sistema 4−33, B−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Avviamento tramite l’unità operativa 6−55 . . . . . . . . . . . . . Dinamica (asse pneumatico) 4−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Statica (asse pneumatico) 4−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Identificazione di unità e moduli 1−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostazione del modo di riferimento (comando CN M13) 7−70 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostazione del programma di prova 4−40 . . . . . . . . . . . . . .

Impostazione dell’accelerazione max.(identificazione dinamica) 7−30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Con l’unità operativa 6−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Con l’unità operativa (asse pneumatico) 6−23 . . . . . . . . . . Con l’unità operativa (motore a passi) 6−24 . . . . . . . . . . . . Max. (identificazione dinamica) B−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostazione della percentuale massa (comando CN M37) 7−73 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostazione della precisione 7−52 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Di posizionamento (comando CN G61) 7−51 . . . . . . . . . . . .

Impostazione della rampa di accelerazione (comando CN G08/G09)Asse equipaggiato con motore passo−passo 7−40 . . . . . . . Rampa di accelerazione (asse pneumatico) 7−39 . . . . . . . . Rampa di decelerazione (asse pneumatico) 7−41 . . . . . . . .

Impostazione della velocitàMax. con l’unità operativa 6−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostazione della velocità max.Con l’unità operativa 6−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Con l’unità operativa (motore a passi) 6−24 . . . . . . . . . . . . Max. (identificazione dinamica) B−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostazioni di default per il posizionamento (concernenti comandi CN) 7−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impulsi di comando (modo di funzionam. Start/Stop)Ingresso ENABLE 4−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ingresso START/RESET 4−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ingresso STOP 4−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscita READY 4−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Impulsi di comando (modo di funzionamento Start/Stop) 5−10 . . . . . . . . . . . . . Ingresso ENABLE 5−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ingresso START/RESET 5−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ingresso STOP 5−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MC_A/uscita B 5−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SYNC_OA/uscita OB 5−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscita READY 5−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impulsi di comando (modo di selezione record) 5−20 . . . . . . ACK_A/uscita B 5−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CLK_A/ingresso B 5−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ingresso ENABLE 5−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ingresso RESET 5−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ingresso STOP 5−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RC_A/uscita B 5−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RECBIT...−ingresso 5−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscita READY 5−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicatore recordCN (risettare) 5−12, 5−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicazione quote assolute per comandi di posizionamento (comando CN G90) 7−61 . . . . . . . . . . . . . .

Indicazione quote relative per comandi di posizionamento (comando CN G91) 7−62 . . . . . . . . . . . . . .

Indicazioni di testo XIII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicazioni per l’utilizzatore XII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicazioni per la configurazione di assi pneumatici 1−8 . . . . .

Indicazioni/avvertenzeAbilitazione dell’unità di controllo 4−13 . . . . . . . . . . . . . . . . Installazione 3−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per la compatibilità XVII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per la configurazione di assi pneumatici 1−8 . . . . . . . . . . . . Per valori limite di attuatori pneumatici 1−8 . . . . . . . . . . . . . Prima messa in servizio 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema di rilevamento 3−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unità operativa XVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Versioni software XVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicazioni/avvertenze per la sicurezza X . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Indirizzamento 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operandi 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Range di indirizzi 3−47, 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Regole base 3−48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informazioni supplementari (in caso di messaggi di errore) 8−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ingressi (modulo fieldbus)Prova con l’unità operativa 6−54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Visualizzaz. dello stato tramite l’unità operativa 6−49 . . . .

Ingressi (modulo I/O) 3−45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configurazione interna C−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dati tecnici C−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Esempio di cablaggio 3−45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ingressi con funzione di comando 3−49 . . . . . . . . . . . . . . . . Ingressi privi di funzione di comando 3−51 . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−49, 3−51 . . . . . . . . . . . Prova con l’unità operativa 6−54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Range di indirizzi 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verifica con comando CN 7−83, 7−85 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Visualizzaz. dello stato tramite l’unità operativa 6−49 . . . .

Ingresso ENABLE 4−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ingresso START 4−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ingresso STOP 4−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inserimento dell’alimentazione di tensione 4−15 . . . . . . . . . .

Inserimento ed eliminazione di righe (tramite l’unità operativa) 6−34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inserire alimentazione di tensione C−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InstallazioneCollegamenti elettriciConnessione di terra 3−37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Moduli CP sulla linea di interfacciamento assi 3−58 . . . . Moduli I/O sulla linea di interfacciamento assi 3−58 . . . Modulo I/O di funzione tipo SPC−FIO−... 3−68 . . . . . . . . . Potenziometro (su modulo ingressi analogici) 3−55 . . . . Regole base 3−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Scelta dell’alimentatore 3−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Segnale differenziale (modulo ingr. analogici) 3−55 . . . . Sensori analogici (su modulo ingr. analogici) 3−54 . . . . . Unità operativa MMI−1F 3−71 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Valvola proporzionale di controllo portata tipo MPYE−... 3−66 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Dell’interfaccia assi SPC−AIF−... 3−62 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installazione dei componenti pneumatici 3−5 . . . . . . . . . . . . Gruppo di trattamento aria 3−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Raccordi filettati 3−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Serbatoio per aria compressa 3−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tubi pneumatici 3−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Valvola proporzion. di controllo portata MPYE−... 3−8 . . . .

Installazione dell’SPC200 3−32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Istruzioni di carattere generale 3−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modulo I/O di funzione SPC−FIO−2E/2A−M8 3−67 . . . . . . . .

Installaz. del modulo I/O di funz. SPC−FIO−... 3−59, 3−68. . . . .

Installazione dell’interfacciaAssi 3−62 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaccia assiDescrizione 1−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagnosi in loco (LED) 8−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaccia seriale (X4) 3−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Istruzione di salto (comando CN E05) 7−81 . . . . . . . . . . . . . . .

Istruzioni di editing tramite l’unità operativa 6−34 . . . . . . . . .

L

LED di statoSu interfaccia assi 8−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Su modulo di alimentazione PWR 8−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . Sul modulo I/O di funzione 8−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED sul modulo I/O di funzione 8−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED sull’interfaccia assi 8−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Limitazione della corsaDGP(I)(L)−... A−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNC−... A−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCI−... A−35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCM−... A−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DSMI−... A−27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Linea di interfacciamento assiAlimentazione esterna della tensione di carico 3−59 . . . . . Definizione, struttura 1−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installazione dei moduli 3−58 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lunghezza max. della linea 3−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lunghezze max. dei cavi nella linea 3−60, 3−61 . . . . . . . . . . Regole base per l’installazione 3−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Linguaggio di programmazione DIN 66025 7−22 . . . . . . . . . .

Livelli di errore 8−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lunghezza cilindroAsse elettricoImpostazione con l’unità operativa 6−18 . . . . . . . . . . . . .

Asse pneumaticoImpostazione con l’unità operativa 6−18 . . . . . . . . . . . . .

Lunghezza della corsaCorsa utile 3−25, 3−27, 3−29, 3−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Del sistema di rilevamento 3−11, 3−25, 3−27 . . . . . . . . . . . . Dell’attuatore/cilindro 1−8, 3−25, 3−27, 3−29 . . . . . . . . . . . .

Lunghezza delle linee (ammissibile)Calcolo C−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M

MassaImpostazione con l’unità operativa Vedi Carico mobile

Massa del pezzo 3−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−20 . . . . . . . . . . . . . . . Massa max. del pezzo 3−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nello stato normale 3−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

MC (flag di stato assi Motion Complete) 7−20 . . . . . . . . . . . . .

MC_A/segnale BDefinizione 5−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Logica di funzionamento 5−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−50 . . . . . . . . . . . . . . .

Memorizzazione della configurazione 4−25 . . . . . . . . . . . . . . . Reale 4−26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Memorizzazione della configurazione di riferimentoTramite l’unità operativa 6−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Memorizzazione della configurazione hardware 4−24 . . . . . .

Memorizzazione della configurazione realeCome configurazione di riferimento tramite l’unità operativa 6−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Menù dell’unità operativaPanoramica 6−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema a menù 6−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Messa in servizioAbilitazione dell’unità di controllo 4−13 . . . . . . . . . . . . . . . . Asse pneumatico (panoramica) 4−6, 4−28 . . . . . . . . . . . . . . . Calibratura (WinPISA) 4−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Di un asse pneumatico 4−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fasi della messa in servizio 4−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione del programma di prova 4−40 . . . . . . . . . . . . Inserimento dell’alimentazione di tensione 4−15 . . . . . . . . Prima messa in servizio 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procedura 4−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema mono−assiale 4−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemi multiassiali (panoramica) 4−43 . . . . . . . . . . . . . . . . Spiegazione degli impulsi di comando 4−11 . . . . . . . . . . . . Tramite l’unità operativa 4−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Messa in servizio e possibilità di programmazione 1−26 . . . .

Messaggi di erroreClassi dell’errore 8−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codice errore 8−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicazione sull’unità operativa 6−5, 6−50 . . . . . . . . . . . . . . . Informazione supplementare 8−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Livelli di errore 8−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nell’unità operativa 8−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sigla asse 8−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Struttura dei messaggi di errore 8−10 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Micro/semipasso (motore a passi)Impostazione con l’unità operativa 6−24 . . . . . . . . . . . . . . .

MMI 1−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Modi di funzionamentoComandi CN supportati 7−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Esercizio multiassialeFunzionamento autonomo 1−25, 7−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . Funzionamento sincronizzato 1−25, 7−8 . . . . . . . . . . . . . .

Impostazione con l’unità operativa 6−26 . . . . . . . . . . . . . . . Modo di funzionamento Start/Stop (gestito da programma) 1−24, 5−4, 5−9 . . . . . . . . . . . . . . .

Modo di selezione record 1−24, 5−4, 5−18 . . . . . . . . . . . . . . . Panoramica 1−24, 5−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modifica righe (tramite l’unità operativa) 6−34 . . . . . . . . . . . .

Modo della corsa di riferimentoImpostaz. con l’unità operativa (motore a passi) 6−24 . . . . Input con comando NC 7−56, 7−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modo di funzionamento Start/Stop 1−24, 5−4, 5−9, 7−4 . . . . .

Modo di selezione record 1−24, 5−4, 5−18, 7−4 . . . . . . . . . . . . Numero max. ammissibile di record CN 5−21 . . . . . . . . . . .

Modo passo−passo (asse con motore a passi) 4−21 . . . . . . . .

Moduli dell’SPC200 1−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gamma delle unità 1−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Moduli di base 1−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Moduli di espansione 1−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modulo di alimentazione (PWR) 3−35 . . . . . . . . . . . . . . . . . Modulo I/O 3−44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modulo sub−controller 3−56 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Montaggio e smontaggio (panoramica) 2−5 . . . . . . . . . . . . . Rack 1−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unità operativa 1−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Moduli di espansione (SPC200) 1−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Moduli I/O 1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ModuloIngressi analogici 3−53 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo con motore a passi−indicizzatore XV, 1−12, 2−6 . . . . . .

Modulo di alimentazione 3−35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo diagnostico 1−10, 3−41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cavo di programmazione 3−42, 3−71 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfaccia 3−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo fieldbus (vedi manuali separati) XV . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Modulo I/O 3−44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Digitale 3−44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Regole base per l’installazione 3−48 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo I/O di funzione tipo SPC−FIO−... 1−5, 3−67 . . . . . . . . . . Diagnosi (LED) 8−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo sub−controller 3−56 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Momento d’inerzia di massa 3−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−20 . . . . . . . . . . . . . . .

MontaggioIndicazioni generali per l’unità operativaUnità operativa MMI−1 2−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unità operativa MMI−1F 2−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicazioni generali SPC200 2−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicazioni per l’asse pneumatico 2−20 . . . . . . . . . . . . . . Montaggio a parete (unità di base) 2−9 . . . . . . . . . . . . . . . Montaggio dei moduli 2−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smontaggio dei moduli 2−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Su guida omega 2−10, 2−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unità di base 2−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaggio a parete (modulo I/O di funzione) 2−18 . . . . . . Valvola proporzionale di controllo portata MPYE 3−8 . . . . . .

Montaggio a pareteModulo I/O di funzione 2−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaggio dei moduli dell’SPC200 2−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaggio del modulo I/O di funzione SPC−FIO−... 2−16 . . . .

Montaggio dell’interfacciaAssi 2−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaggio dell’unitàOperativa 2−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaggio dell’unità di base 2−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaggio della valvola proporzionale di controlloPortata 3−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaggio su guida omega 2−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modulo I/O tipo SPC−FIO−... 2−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smontaggio 2−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Motore a passi, parametri specifici del progettoPassi per rotazione 4−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Riduttore 4−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipo motore 4−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

MOV (flag di stato asse in movimento) 7−20 . . . . . . . . . . . . . .

MOVEMENT TEST 4−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

N

Norme di sicurezza X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Note sulla versione 7−12, 7−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Concernenti comandi CN 7−12, 7−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Note generali XVI...XX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Numero erroreIndicazione sull’unità operativa 6−50 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Numero recordCN (con selezione record) 5−21, 5−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Numero record (spiegazione) 7−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nuove funzioni (tabellare) XVII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O

Occupazione degli attacchiIngressi digitali 3−49, 3−51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscite digitali 3−50, 3−52 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Occupazione degli indirizziEsempio 1−32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OffsetOrigine del progetto 3−25, 3−27, 3−29, 3−31 . . . . . . . . . . . . . Posizione di riferimento 3−29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Offset origini 3−25, 3−27, 3−31, 4−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−22 . . . . . . . . . . . . . . .

Offset per parametri analogici di riferimento (comando CN M11) 7−68 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Operandi (definizione) 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Operandi ad 1 bit 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Operandi a numeri decimali (variabili real) 7−14 . . . . . . . . . .

Operandi interi (variabili integer) 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Origine del progetto 3−25, 3−27, 3−29, 3−31 . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−22 . . . . . . . . . . . . . . . Per parametri analogici di riferimento 7−68 . . . . . . . . . . . .

Origine del progetto (motore a passi)Impostazione con l’unità operativa 6−24 . . . . . . . . . . . . . . .

Output del valore di comando della valvola (comando CN M39) 7−75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P

Panoramica del sistemaAsse di posizionamento pneumatico 1−13 . . . . . . . . . . . . . Gamma delle unità dell’SPC200 1−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemi multi−assiali, esempi 1−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Struttura dell’SPC200 1−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parametri analogici diRiferimento 3−54, 7−72 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Offset 7−68 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Riferimento tramite scheda d’ingresso analogica 3−54 . . .

Parametri analogici di riferimento 7−26 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parametri degli assiImpostaz. con l’unità operativa � assi elettrici 6−18 . . . . . . Impostaz. con l’unità operativa � assi pneumatici 6−17 . . . Panoramica 4−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parametri dell’applicazionePanoramica 4−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per assi elettrici (impostaz. con l’unità operativa) 6−24 . . . Per gli assi pneumatici (impostazione con l’unità operativa) 6−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parametri di regolazione per assi pneumaticiImpostazione con l’unità operativa 6−52 . . . . . . . . . . . . . . .

Parametri di riferimento 7−65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diretti (analogici o digitali) 7−26, 7−65, 7−68, 7−70, 7−72 . . .

Parametri di un asse di posizionamento 4−17 . . . . . . . . . . . . Dati dell’unità di controllo 4−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parametri degli assi 4−18, 4−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parametri dell’applicazione 4−19, 4−21 . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Parametri digitali di riferimento XIX, 7−13, 7−26, 7−72 . . . . . .

Parametri specifici del progettoImpostazione con l’unità operativa 6−13 . . . . . . . . . . . . . . . Panoramica 4−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pittogrammi XIII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PosizionamentoA velocità definita (rampa valori di riferimento) (comando NC G01) 7−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alla massima velocità possibile (punto a punto) (comando CN G00) 7−29, 7−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Con frequenza Start/Stop (comando NC G02) 7−37 . . . . . . Impostazioni di default 7−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lineare alla velocità definita (comando CN G02) 7−35 . . . . Regolazione della posizione (comando CN M13) 7−71 . . . .

Posizione attuale (spiegazione) 1−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Posizione di montaggio 3−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−20 . . . . . . . . . . . . . . .

Posizione di montaggio (dell’asse) 1−7, 3−15, 4−19 . . . . . . . . . DGP(I)(L)−... A−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNC−... A−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCI−... A−35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCM−... A−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DSMI−... A−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Posizione di riferimento (motore a passi) 4−21 . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−24 . . . . . . . . . . . . . . .

Posizione di riferimento (spiegazione) 1−16 . . . . . . . . . . . . . .

Precisione di posizionamento 4−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−23 . . . . . . . . . . . . . . . Indicazioni 2−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pressione di alimentazioneImpostazione con l’unità operativa 6−20 . . . . . . . . . . . . . . .

Prima messa in servizio (nota) 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Principi fondamentali per la regolazione di assi pneumatici B−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


ProgrammazioneDescrizione dei comandi CN 7−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Istruzioni di carattere generale 7−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Descrizione dei comandi CN 7−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostaz. di default dopo Power−on o RESET 7−11 . . . .

Programmazione tramite l’unità operativaCancellazione di un programma 6−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . Creazione di un programma 6−29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Editing di programmi 6−28, 6−40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prima parola CN 6−37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prova del programma passo per passo 4−40, 6−54 . . . . . . . Reset del programma 6−48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seconda parola CN 6−39 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscita dall’editor dei programmi 6−33 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Punti base (vedi anche sistema di riferimento dimensionale) 6−21 . . .

Punto di riferimento (DNCI) 3−29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

R

Raccordi filettati 3−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rampa valori di riferimento con comando CN G01 7−33 . . . .

Range di indirizzi I/O 1−31, 3−47, 7−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

RC_A/segnale B (modo di selezione record)Definizione 5−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−50 . . . . . . . . . . . . . . .

RECBIT... (modo di selezione record)Occupazione dei pin nei connettori 3−49 . . . . . . . . . . . . . . . Significato 5−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Record CN 7−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

REF (flag di stato assi riferimento settato) 7−20 . . . . . . . . . . .

Registri delle posizioni 7−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Creazione con l’unità operativa 6−44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−43 . . . . . . . . . . . . . . .

Registri Rn 7−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panoramica 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prova con l’unità operativa 6−54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro delle posizioni 7−48, 7−49, 7−74 . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Regole base per l’installazione 3−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

RESETTramite l’unità operativa 6−48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

RESET (errore di programma) 5−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reset del programma 5−17, 5−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reset del sistemaTramite l’unità operativa 6−48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reset di dati tramite l’unità operativa 6−48 . . . . . . . . . . . . . .

Reset operando a singolo bit (comando CN #R) 7−82 . . . . . .

Resistenza terminale (linea AIF) 3−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Risoluzione (motore a passi) 4−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−24 . . . . . . . . . . . . . . .

S

Salto incondizionato (comando CN E05) 7−81 . . . . . . . . . . . . .

Schema dei collegamenti per il primo avviamento 4−10 . . . .

Segnalazione di stato (LED di stato) 8−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale di riferimento 7−76 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale ENABLE 5−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−49 . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale ENABLE (selezione record) 5−24 . . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale READY 5−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−50 . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale READY (selezione record) 5−25 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale RESET (modo di selezione record) 5−24 . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−49 . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale START/RESET 5−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−49 . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale STOP 5−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−49 . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale STOP (selezione record) 5−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Segnali I/ONel funzionamento selezione record 5−23 . . . . . . . . . . . . . . Nel modo di selezione record 5−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per modo di funzionamento Start/Stop 5−7, 5−11 . . . . . . . .

Serbatoio per aria compressa 3−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Set di istruzioni dell’unità operativa 6−36 . . . . . . . . . . . . . . . .

Settaggio del valore limite della corsa (comando CN M40) 7−77 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Settaggio del valore limite della velocità (comando CN M41) 7−78 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Settaggio operando a singolo bit (comando CN #S) 7−82 . . .

Sezione della lineaCalcolo C−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sigla asseAssegnazione 1−20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sigla asse (in caso di messaggi di errore) 8−12 . . . . . . . . . . .

Sistema di riferimento dimensionale (definizioni) 3−23 . . . . . DGP(I)L) 3−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNC(M) 3−26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DNCI 3−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DSMI 3−30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sistema di rilevamentoCalibratura (WinPISA) 4−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Istruzioni di carattere generale 3−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lunghezza del sistema di rilevamento (lunghezza del sensore) 3−25, 3−27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−18 . . . . . . . . . . . . .

Origine del sistema di rilevamento 3−25, 3−27, 3−31 . . . . . .

Sistema goniometrico 3−30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sistema operativo compatibile multitasking 7−5 . . . . . . . . . . .

Sistemi multi−assialiCon l’SPC200 (indicazioni) 1−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Esempi 1−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smontaggio dei moduli dell’SPC200 2−8 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Software di programmazione WinPISA 1−29 . . . . . . . . . . . . . .

Somma al registro (comando CN #AR) 7−86 . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Somma del valore di posizioneE del registro delle posizioni (comando CN G29) 7−49 . . . .

Spostamento asseAvviamento tramite l’unità operativa 6−55 . . . . . . . . . . . . .

Spostamento dell’assePer messa in servizio (unità operativa) 4−37 . . . . . . . . . . . .

Stato del taskVisualizzazione tramite l’unità operativa 6−49 . . . . . . . . . .

Stato normaleCarico mobile 3−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stop d’emergenzaCaratteristiche generali 3−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Circuito pneumatico di emergenza 3−16 . . . . . . . . . . . . . . . Dimensione dei componenti 3−22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Scelta dei componenti 3−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Suggerimenti per circuiti 3−17, 3−18, 3−19, 3−20 . . . . . . . . .

Struttura dell’SPC200 1−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estensione massima 1−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SYNC_IA/segnale BDefinizione 5−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−49 . . . . . . . . . . . . . . .

SYNC_OA/segnale BDefinizione 5−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−50 . . . . . . . . . . . . . . .

T

Tacitazione di erroriReset tramite l’unità operativa 6−48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tempi 5−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tacitazione di un errore (tempi) 5−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Task (spiegazione) 7−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TastiFunzioni dell’unità operativa 6−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


TempiIn caso di arresto programmato 5−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . Per tacitazione di un errore 5−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tempi all’avviamento del processo 5−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . Tempi nel modo di selezione record 5−20 . . . . . . . . . . . . . .

Tempo di attesa (comando CN G04) 7−38 . . . . . . . . . . . . . . . .

Tensione d’esercizio 3−36, C−23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AlimentazioneComponenti elettronici interni 3−36 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alimentaz. di carico/Alimentaz. esterna 3−36, 5−10 . . . . . . . Esterna 3−37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cavi C−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cavo di alimentazione della tensione d’esercizio C−14 . . . . Connessione 3−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tensione di riferimento 3−53, C−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Termine impostazione (programmazione tramite l’unità operativa) 6−35 . . . . . . . .

Test dinamico XVI, 4−28, 4−30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Avviamento tramite l’unità operativa 6−55 . . . . . . . . . . . . . Come controllo delle tubazioni pneumatiche 4−6 . . . . . . . . Con unità operativa 4−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impulsi di comando 4−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Timeout posizionamentoDefinizione (dati dell’unità di controllo) 4−22 . . . . . . . . . . . Impostazione sull’unità operativa 6−52 . . . . . . . . . . . . . . . .

Tipo cilindro (costruzione)Impostazione con l’unità operativa 6−18 . . . . . . . . . . . . . . .

Tipo di asseComandi CN supportati 7−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tipo di valvolaImpostazione con l’unità operativa 6−18 . . . . . . . . . . . . . . .

TOL (flag di stato asse nella finestra di tolleranza) 7−20 . . . .

Tolleranza di posizionamento 4−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impostazione con l’unità operativa 6−22 . . . . . . . . . . . . . . .

Tubi pneumatici 3−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


U

Unità operativaCancellazione di un programma 6−42 . . . . . . . . . . . . . . . . . Configurazione e funzioni 6−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Editing di un programma esistente 6−40 . . . . . . . . . . . . . . . Funzioni di comando 6−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panoramica 1−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Posizione di riposo 6−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Set di istruzioni 6−36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema a menù 6−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−MMI−1 2−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPC200−MMI−1F 2−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Versioni del sistema operativo supportate XVI . . . . . . . . . .

Uscita READY 4−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uscite (modulo fieldbus)Prova con l’unità operativa 6−54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Visualizzaz. dello stato tramite l’unità operativa 6−49 . . . .

Uscite (modulo I/O) 3−46 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alimentazione di carico 3−46 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alimentazione esterna 3−46 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configurazione interna C−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dati tecnici C−25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Esempio di cablaggio 3−46 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Occupazione dei pin nei connettori 3−49, 3−50 . . . . . . . . . . . Prova con l’unità operativa 6−54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Range di indirizzi 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset con comando CN 7−82 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Settaggio con comando CN 7−82 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscite con funzione di comando 3−50 . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscite prive di funzione di comando 3−52 . . . . . . . . . . . . . . Verifica con comando CN 7−83, 7−85 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Visualizzaz. dello stato tramite l’unità operativa 6−49 . . . .

V

Valore nominale della posizioneVisualizzazione tramite l’unità operativa 6−49 . . . . . . . . . .

Valore reale della posizioneVisualizzazione tramite l’unità operativa 6−49 . . . . . . . . . .

Valori limite degli attuatori 1−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. Indice analitico


Valvola proporzionale di controllo portata 2−20 . . . . . . . . . . .

Variabili integer 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Variabili real (numeri decimali) 7−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Velocità, minima 1−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Velocità di riferimento (asse pneumatico) 4−19, 7−58 . . . . . . .

Verifica della canalizzazione 4−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verifica operando a singolo bit (comando CN #T) 7−83 . . . . .

Verifica operando a singolo bit su segnale logico 0 (comando CN #TN) 7−85 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verifica registro Rn, (comando CN #TR) 7−87 . . . . . . . . . . . . .

Versioni del sistema operativo 7−12, 7−13 . . . . . . . . . . . . . . . . Con WinPISA 1−29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Differenze fra le versioni XVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicazione sull’unità operativa 6−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Versioni softwareIndicazioni XVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Videata iniziale dell’unità operativa 6−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Violazione della compatibilità XVII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Visualizzazione dello stato (tramite l’unità operativa)Ingressi fieldbus 6−49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per flag 6−50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per gli ingressi digitali 6−49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per registri 6−50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per sensori dell’asse elettrico 6−50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Per uscite digitali 6−49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uscite fieldbus 6−49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

W

WinPISA 1−29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smart Positioning Controller SPC200 · Manuale Elettronica/ Pneumatica Manuale di sistema Smart Positioning Controller Tipo SPC200 Manuale 194 501 it 0503c [685 089] Smart Positioning

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