INTRODUCCIN
El objeto bsico de cualquier gestin de mantenimiento consiste en incrementarla disponibilidad de los equipos, partiendo de la ejecucin de las actividades de mantenimiento que permitan que dichos equipos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. Por otra parte, en la actualidad el mantenimiento est reaccionando ante nuevas expectativas; estas incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el mantenimiento y la calidad del producto y un aumento de la presin ejercida para conseguir una alta confiabilidad de los equipos.El mantenimiento industrial, es la funcin responsable del conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo o equipo a un estado especfico, para que as pueda cumplir con su objetivo, sin embargo; en la mayora de las empresas la funcin de mantenimiento se reduce a las acciones correctivas, por tal razn en toda gestin de mantenimiento debe existir un programa que contemple acciones de prevencin que permitan lograr una mejor y mayor coordinacin en la ejecucin de los trabajos.El estudio realizado, tiene como finalidad el diseo de los procedimientos de mantenimiento preventivo, con el propsito de mantener los equipos funcionando en condiciones normales de operacin, aumentar las horas efectivas de operacin, disminuir las frecuencias de ejecucin y mejorar las tareas de mantenimiento para obtener una mayor disponibilidad y confiabilidad de los equipos en el proceso productivo en el cual estn involucrados.En funcin de esto, se llevar a cabo el estudio en el cual se realizar un inventario de los equipos, asignacin de la codificacin respectiva a cada equipo, se emplear un anlisis de criticidad, se elaborar un registro de fallas, adems se aplicaran las tcnicas de mantenimiento que involucra el anlisis de las caractersticas de funcionamiento y especificaciones tcnicas del fabricante, y del historial de fallas de cada uno de los equipos con el objeto de determinar las actividades y frecuencias de mantenimiento; as como el desarrollo de los procedimientos para la realizacin del mantenimiento preventivo a los equipos.Este trabajo est constituido por tres captulos, en los cuales se encuentra la siguiente informacin: Captulo I; El problema, en el mismo se enfoca la problemtica que presenta la Cooperativa, los objetivos de la investigacin y la justificacin de la misma. Captulo II se plantean las bases tericas relacionada con el tema estudiado en la investigacin, que sirvi de soporte al investigador sobre la cual se desarrolla el trabajo, se present la resea histrica del problema, los antecedentes de la investigacin, as como tambin las bases legales y la definicin de los trminos bsicos. Captulo III; se presenta el marco metodolgico, la modalidad y tipo de la investigacin, procedimientos desarrollados para la obtencin de los objetivos trazados, poblacin y muestra, tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos y por ltimo las referencias utilizadas.
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CAPTULO I
EL PROBLEMA
Contextualizacin del Problema
Hoy en da los procesos en las industrias han ido pasando de lo manual a lo automatizado buscando una mayor capacidad productiva y eficiencia en sus operaciones, en dichas industrias el mantenimiento ya no es visto slo como el conjunto de acciones que tienen como objetivo evitar fallas en los equipos sino como una actividad estratgica cuya funcin es de garantizar una elevada confiabilidad en las operaciones, donde los equipos que conforman el sistema productivo desempeen eficientemente la funcin dentro de su contexto operacional.De igual manera mantener en ptimas condiciones las mquinas y equipos que hacen parte de dichos procesos, implica que las organizaciones estn dispuestas a optimizar la funcin mantenimiento como estrategia de disminucin de gastos o prdidas de tiempo para cualquier rea que lo conforme. Cabe considerar que el mantenimiento, produce un bien real, que puede resumirse en capacidad de producir con calidad, seguridad, y rentabilidad, no obstante en una parte considerable de las organizaciones el mantenimiento se reduce a la realizacin de un plan correctivo e incluso varias veces se procede a reemplazar equipos, que en ocasiones hubiesen podido seguir en funcionamiento de haber utilizado un plan de mantenimiento preventivo adecuado.Partiendo de los supuestos anteriores, en el empleo de maquinarias, cualquiera sea la labor que ellas desempeen, la manipulacin de estas debe ser adecuadas para que su vida til sea ptima, pero aun sabiendo manipular las mquinas y dndoles el
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uso apropiado no escapan a la probabilidad de fallar ya que estas no estn exentas de desgastes normales adems de posibles fallas sbitas debido a imperfecciones de fabricacin internas en sus partes componentes, es all donde el mantenimiento juega una parte fundamental para que dicha maquinaria continu operativa, bien sea en un mantenimiento correctivo donde la maquina debe salir de operatividad o principalmente aun en un mantenimiento preventivo donde la falla podra ser detectada y corregida antes de que ocurra.Sin embargo en la actualidad la industria venezolana, tiene mejor utilizacin de sus recursos para obtener la mayor calidad del producto con una cantidad exigida en empresa de produccin. Para ello se hace necesario asegurar a travs del mantenimiento, disponibilidad de los equipos tomando en cuenta los nuevos avances tecnolgicos, los cuales facilitan ideas innovadoras. Conscientes del avance tecnolgico y del incremento de los costos de mantenimiento, es comn encontrar en una empresa, el empleo de grandes recursos sin obtener resultados proporcionales a los mismos, logrando rendimientos imprevistos. Igualmente, segn lo mencionado el M.Sc. Brau Clemenza (2011) director de la empresa de consultora de mantenimiento Loinproc C.A y Autor del Libro: "Cmo Desarrollar e Implantar un Sistema de Mantenimiento" acota que: Optimizar el mantenimiento en una empresa, planta o complejo industrial a travs de la construccin de una filosofa de trabajo que permita mejorar los procesos, alargar la vida til del equipamiento, minimizar las fallas, disminuir los tiempos de reparacin, aumentar la seguridad y operacin de los equipos, y sobre todo, una reduccin significativa de los costos de produccin y mantenimiento, es la misin primordial de una gerencia moderna y de calidad.
Al mismo tiempo, la Comisin Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) creada en 1958, es el organismo encargado de coordinar y programar las actividades de normalizacin y calidad en el pas. Tal es el caso de la Norma Covenin 2500-93 Manual para evaluar los sistemas de mantenimientos en la industria, la cual Contempla un mtodo cuantitativo, para la evaluacin de sistemas de mantenimiento en empresas y as determinar la capacidad de gestin de la misma en lo que respecta al mantenimiento mediante el anlisis y calificacin. As como tambin la norma Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones donde se establece el marco conceptual de la funcin de mantenimiento a fin de tender la unificacin de criterios y principios bsicos de dicha funcin. Su aplicacin est dirigida a aquellos sistemas de operacin sujetos a acciones de mantenimiento.Es por esta razn que en Venezuela la industria se est reestructurando progresivamente con las nuevas estrategias y tendencias, para as lograr ser competitivas en la presente situacin de mercados en el mundo industrial. Esto se logra con reduccin de costos de produccin sin que por ello se vea afectada la calidad del producto, mediante una baja en las paradas de las mquinas y equipos; logrando mejorar la calidad del servicio que la empresa brinde.De acuerdo a lo antes expuesto, la Cooperativa Fasolmet R.L no escapa de esta realidad. Es una empresa multidisciplinaria creada el 30 de junio de 2007, constituida por un grupo de personas emprendedoras que apuestan al desarrollo del pas a travs de la oferta de servicios de calidad. Se encuentra ubicada en la Urb. Palma Sola-Morn Edo. Carabobo sus servicios estn orientados a satisfacer las necesidades de la Industria Petrolera, Petroqumica, Construccin, Fabricacin, Soldadura Metlicas, Montaje entre otras Actividades metalmecnicas, tanto en el sector pblico como el privado. La Cooperativa se encarga de la elaboracin de encofrados metlicos y apuntalamientos para la construccin cubriendo un amplio mercado, esto hace que muchos los equipos sean sometidos a condiciones de rendimiento excesivo ocasionando que muchas veces se incumpla con las paradas planificadas para la realizacin de mantenimiento a los equipos. Los equipos que conforman el sistema productivo de la empresa presentan averas repetitivas y estn experimentando una disminucin de su vida til y de la confiabilidad de sus operaciones, las continuas fallas estn generando una gestin de mantenimiento orientada al mantenimiento de tipo correctivo. Cabe mencionar, que no cuenta con un sistema de informacin de mantenimiento bien referenciado que permita la captura, procesamiento y flujo de la informacin para llevar a cabo estrategias de mantenimiento, todo esto origina una baja planificacin de actividades a mediano y largo plazo haciendo que la toma de decisiones sean cuando se presenten las fallas, creando adems un ambiente de imprevisin respecto a las paradas no planificadas y un aumento de los tiempos de parada.Debido a esto se hace necesario la implantacin de un plan de mantenimiento preventivo a los equipos conforman la cooperativa antes mencionada que permita garantizar la confiabilidad en las operaciones de los equipos, reduccin las paradas no planificadas y el tiempo cuando estas se presenten, extensin de la vida til de los equipos, cumplimiento de las metas de produccin y una optimizacin del costo total de mantenimiento.Considerando la problemtica planteada anteriormente se presenta la oportunidad de elaborar un plan de mantenimiento preventivo a los equipos que conforman la Cooperativa Fasolmet R.L, que ayude a la orientacin y organizacin de una adecuada gestin de mantenimiento.
Objetivos de la Investigacin
Objetivo General
Disear un sistema de Gestin de Mantenimiento Preventivo, basado en las normas Covenin venezolana y la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)para disminuir costos y extender la vida til de los equipos de la Cooperativa Fasolmet R.L.
Objetivos Especficos
Recabar informacin sobre la gestin de mantenimiento en la empresa mediante la tcnica de recoleccin de datos para conocer las caractersticas de los equipos asignados y rutinas de mantenimiento aplicadas actualmente.Analizar la informacin recabada, mediante la metodologa Anlisis de Modo y Efecto de la Falla (AMEF) para la planeacin del mantenimiento centrado en confiabilidad.Proponer un plan de gestin de mantenimiento preventivobasado en la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) para la disminuir costos de las causas evaluadas.
Justificacin de la Investigacin
El alto impacto que genera en la produccin las paradas no planificadas de equipos, conducen a la organizacin de mantenimiento a elaborar estrategias que permitan disminuir dichas situaciones, la ejecucin de mantenimientos preventivos sobre los equipos que conforman el sistema productivo de la planta EFCO de Venezuela lograr disminuir la cantidad de mantenimientos de tipo correctivo y los costos que los mismos acarrean.La aplicacin de un plan de mantenimiento preventivo con un sistema de informacin de mantenimiento bien referenciado garantizar la confiabilidad en el cumplimento de las metas de produccin, una reduccin de los costos ocasionados por fallas, disminucin del producto que no cumpla con los parmetros de calidad, disminucin de las condiciones de riesgo y accidentes, extensin de la vida til de los equipos y una optimizacin del costo total de mantenimiento.
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CAPTULO II
MARCO REFERENCIAL
El marco referencial es una etapa del proyecto que comprende todo lo relativo a los basamentos tericos que abarcan desde una investigacin dirigida en s, hasta una pequea resea, a todo aquello que puede servir para un mejor desarrollo de la propuesta y as dar a entenderla importancia del desarrollo de la misma. Est conformado por la resea histrica del problema, antecedentes de la investigacin, bases tericas, bases legales, definicin de variable y definicin de trminos bsicos.
Resea Histrica del Problema
Desde el ao 2011 En la Cooperativa Fasolmet R.L no se tiene un sistema de mantenimiento planificado y programado, lo que trae consigo la disminucin de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos que provoca una gran cantidad de paros durante el proceso de produccin, y sin duda conlleva a una disminucin en los ingresos de la empresa por los gastos de mantenimiento.Dicha empresa no cuenta con un plan mantenimiento y una filosofa que promueva la mejora continua, el mantenimiento autnomo, mantenimiento planificado. Por ende no cuenta con indicadores de desempeo que le permitan medir la calidad, disponibilidad y rendimiento de las maquinarias. El mantenimiento actual tiene una deficiencia, la cual es llamar a la compaa de mantenimiento en el momento de la falla, esto crea una demora en la disponibilidad de la mquina de hasta dos das, pues se tarda mucho hasta llegar al lugar donde est laborando la mquina.Cabe mencionar, que la cooperativa no cuenta con planes de capacitacin relacionado a actividades de mantenimiento, casi todos los operarios no conocen el10
mantenimiento del equipo que operan. Toda la informacin que conocen es aquella que se obtiene del manual de usuario para el procedimiento de operacin. As tambin, las ejecuciones de todo tipo de mantenimiento se realizan de manera verbal y directa al jefe de mantenimiento, esto produce que no tengan un historial de mantenimiento y el costo del mismo. Lo que respecta al rea administrativa no existe un sistema de gestin, la manera de ejecucin del mantenimiento es solo el verbal. La forma de notificar alguna anomala de la maquinaria es por medio del operador que informa al supervisor de la obra sobre alguna falla o anomala de la maquinaria, todo esto sin ningn formato para el informe. El supervisor lo anota en el libro diario de la obra, luego comunica a la oficina de la empresa y el jefe de mantenimiento llama a la compaa externa para que realice el trabajo de mantenimiento en el lugar de trabajo del equipo, pero al momento del aviso no se realiza una orden de trabajo y sin ella no se tiene un historial de mantenimiento. Todo esto produce adems de prdida de tiempo una prdida econmica significativa para la asociacin.
Antecedentes de la Investigacin
Segn el Manual para la Elaboracin de Tesis doctorales, trabajos de Grado y trabajos Especiales de la Universidad Pedaggica Experimental (UPEL 2001) dice: Los antecedentes estn referidos a la revisin de documentos contentivos de estudio que directa o indirectamente estn relacionados con el problema de la investigacin planteada (p.156). Los antecedentes de la investigacin tienen como propsito servir de apoyo referencial, y en l se muestran quien o quienes con anterioridad han abordado problemas similares, aunque sean con variables diferentes o con las mismas, pero en temporalidad diferente.Quinde L (2010), Realiz una investigacin titulada Diseo de un sistema de Gestin de Mantenimiento para una Empresa Constructora que se dedica a la elaboracin de vas lastradas en la Provincia del Guayas. Para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico otorgado por la Escuela Superior Politcnica del Litoral Guayaquil Ecuador. Tuvo como objetivo general, disear las filosofas TPM y las 5Ss para mejorar el servicio de la constructora en calidad y sobre todo en el tiempo de entrega de las obras. La investigacin fue de tipo documental descriptiva.Por otra parte, concluye que el principal problema de la empresa es el incumplimiento de las fechas de entrega de las obras, lo cual se debe en la mayora de los casos al bajo nivel de disponibilidad en las maquinarias de la empresa por paros no programados, resultado de no tener un plan de mantenimiento anual de las maquinarias. El aporte a la investigacin es que las estrategias del mantenimiento utilizadas por Ronald son realmente sencillas y fciles de adaptar a empresas de otra ndole con distinta actividad econmica, por lo tanto sern tomadas para el diseo de Gestin de Mantenimiento Preventivo de la Cooperativa Fasolmet R.L.De igual forma Hernndez M (2011), realiz una investigacin titulada Diseo de un plan de Mantenimiento Preventivo Centrado en la Confiabilidad de las Mquinas Retroexcavadoras de la Empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar, Estado Nueva Esparta. Para optar por el ttulo de Ingeniero Mecnico otorgado por el Instituto Universitario Politcnico Santiago Mario extensin Puerto Ordaz, tuvo como objetivo general disear un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de lasmquinas retroexcavadoras de la empresa solano y asociados, C.A. dePorlamar, estado nueva Esparta. Dicha investigacin adopto la modalidad de una investigacin de campo con una poblacin de 05 retroexcavadoras utilizadas por la empresa solano y asociados, C.A. para brindar servicios de mantenimiento y construccin. Utilizo una muestra de una (01) mquina retroexcavadora. La tcnica que utilizo para la recoleccin de la informacin fue la observacin directa y como instrumento la lista de cotejo. Entre las conclusiones se destaca que el principal problema de la empresa es el incumplimiento de las fechas de entrega de las obras, lo cual se debe en la mayora de los casos al bajo nivel de disponibilidad en las maquinarias de la empresa por paros no programados, resultado de no tener un plan de mantenimiento anual de las maquinarias. El trabajo elaborado por Miguel posee relacin con la presente investigacin ya que ofrece una orientacin clara de los pasos que debern seguirse para desarrollar el plan de mantenimiento Preventivo centrado en la confiabilidad para la Cooperativa Fasolmet R.L basado en las necesidades ms urgentes de la empresa.Por otro lado, Morales P (2011), realiz una investigacin titulada Manual de Gestin de Mantenimiento de paradas de Plantas. La investigacin fue presentada ante la Universidad Rafael Urdaneta en Maracaibo, para aspirar al ttulo de Ingeniero Industrial, el tipo de investigacin que desarrollo fue descriptiva, las tcnicas utilizadas para la recoleccin de informacin, se basaron en la documentacin sobre gestin de paradas de plantas de las empresas CATALYTIC, PDVSA, PEQUIVEN y la empresa consultora especialistas tcnicos industriales (ETICA), as como la consulta de revistas tcnicas de mantenimiento, manuales y referencias bibliogrficas. Es por ello, que entre las conclusiones menciona que para ejecutar paradas de plantas con xito se deben conocer de las bases tericas como, mantenimiento predictivo, correctivo, preventivo, confiabilidad, Mantenibilidad, mejores prcticas, calidad. Para tener xito en una parada de planta es necesario e imprescindible tener una metodologa adecuada.Y finalmente desarrollo un conjunto de formularios para desarrollar una inspeccin cotidiana de los equipos y maquinarias de cualquier empresa que resumen las caractersticas generales del equipo, condiciones favorables e irregularidades por piezas, un modelo completamente formal y nuevo que podr ser perfectamente aplicado en la evaluacin de los equipos de la Cooperativa Fasolmet R.L.
Bases Tericas
Para la realizacin del presente Trabajo Especial de Grado se tiene como primer paso la bsqueda de informacin bibliogrfica que permita determinar una metodologa adecuada para la solucin del problema. La base terica formar la plataforma sobre la cual se construye el anlisis de los resultados obtenidos en el trabajo, sin ella no se pueden analizar los resultados. Por ello, se revisaron diferentespublicaciones, textos, manuales y normas donde se especifican los parmetros y variables que se utilizan en el estudio de un sistema de gestin de mantenimiento.
Definicin de Mantenimiento
Segn la norma venezolana COVENIN 3049-93 Mantenimiento Definiciones. Es un conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo (SP) a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio determinado. As mismo Torres (2005) dice que el mantenimiento consiste en la coordinacin del recurso humano enfocados a realizar revisiones a las mquinas y mantener tambin las instalaciones que los rodean, la meta de este es de conservar todos los bienes que intervienen o son parte en un proceso productivo. (p.19).De manera general y tomando en cuenta los criterios de los diferentes autores, un mantenimiento es un conjunto de acciones organizadas por el recurso humano orientadas a realizar revisiones cuyo fin es evitar fallas de los equipos, instalaciones, dispositivos, entre otros, presentes en un sistema de produccin, para que de esta manera se puedan conservar o en otro caso restaurar a un estado o condicin en la que puede realizar las funciones para las que fue diseado.
Evolucin del Mantenimiento
Durante lospasadosveinte aos,elmantenimientoha cambiado,quiz msque otrasdisciplinasdegestin.Estoscambiossondebidoa unenorme incrementoenla variedadynmero de activosfsicos(plantas,equipoy construcciones)quedebenser mantenidosalrededordelmundo,conmscomplejosdiseos,la organizacinde mantenimientoy susresponsabilidadeshancambiadosupuntodevistaanuevas tcnicas demantenimientos.De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.El hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto para ahorrar costos como para maximizar la vida til de las herramientas y maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento.De esta manera se puede encontrar a lo largo del tiempo cuatro etapas definidas a continuacin y como se muestra en la figura 1.
Figura 1. Diagrama de la Evolucin del Mantenimiento. Tomado de Moubray (1997).
La Primera Generacin: Cubre el perodo hasta la II Guerra mundial. En esos das la industria noestaba muy mecanizada, por lo que los perodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos diseadapara un propsito determinado. Esto para que fuera confiable y fcil dereparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimientocomplicados y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.La Segunda Generacin: Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiarondrsticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad deproductos de toda clase mientras que la mano de obra industrial baj deforma considerable. Esto llev a la necesidad a la necesidad de un aumentode mecanizacin.Hacia el ao 1.950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez ms complejos. Las empresas haban comenzado a depender de ellas.Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina sehizo ms evidente. Esto llev a la idea de que las fallas se podan y debande prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto delmantenimiento programado. En los aos 60 esto se basaba primordialmenteen la revisin completa del material a intervalos fijos.El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planeacin del mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la prctica del mismo.Tercera Generacin:Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas ha tomado incluso velocidades ms altas, caracterizada porequipos de produccin altamente mecanizados y automatizados, y con lapresencia de la electrnica, los equipos se hacen de menor tamao perocada vez ms complejos.En esta etapa surgen gran cantidad d industrias lo que hace que el factor competitivo entre estas tome un alto auge y para poder sobrevivir en el mercado toma importancia la productividad y un nuevo factor la Calidad de los productos, para de esta manera generar mayores estados de ganancias aumentando la produccin y buscando que los sistemas, instalaciones y edificaciones demandan alta disponibilidad y confiabilidad buscando alargar la vida til de estos.Cuarta Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El mantenimiento se contempla como una parte del concepto de calidad total. Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Se identifica como una fuente de beneficio, frente al antiguo concepto como mal necesario. La posibilidad de que una maquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.Objetivos del Mantenimiento
Para lograr con una gestin de mantenimiento adecuada, se deben plantar una serie de objetivos, los cuales nos muestran el horizonte a alcanzar, con el fin de cumplir todas las metas exigidas por los sistemas productivos presentes en la industria. Una clara opcin de definir de forma general el objetivo del mantenimiento se puede expresar as: El objetivo principal del mantenimiento, es mantener un sistema de produccin en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misin, para lograr una produccin esperada en empresas de produccin y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global ptimo COVENIN 3049-93 Mantenimiento y Definiciones (p.01).
Finalidad del Mantenimiento
Consiste en conservar el sistema de produccin y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradacin del medio ambiente, controlar, y por ltimo reducir los costos a su mnima expresin. Segn Torres (2005) establece que la finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el mximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminacin del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible (p.19). Esto quiere decir que el mantenimiento busca reducir las fallas de los equipos para que operen con el mximo nivel de efectividad conservando as el sistema de produccin, contaminando lo menos posible al medio ambiente y aumentando la seguridad del personal al menor costo.Actualmente el mantenimiento se ha ganado un lugardentro de la empresa, ya que los beneficios que le retribuye a las reas decontabilidad son bastante considerables.Funciones Bsicas del Mantenimiento
El servicio de mantenimiento desarrolla cinco funciones bsicas que pueden sintetizarse en: reparar, mantener, preservar, mejorar y proyectar las mquinas, las instalaciones y los aparatos con los cuales la empresa desarrolla su actividad productiva (Figura 2).
Figura 2. Funciones bsica del mantenimiento. Tomado de Snchez, A. ISPJAE, (2006).
Reparar: resolver las averas que se generan en la planta, para devolverle el estado de funcionamiento perdido a causa de dicha avera, en el menor tiempo y con el menor costo posible. Preservar: realizar las intervenciones establecidas para su correcta conservacin y, as, incrementar la vida til de la misma, contrarrestando su deterioro mediante la definicin de los ciclos de lubricacin, limpieza y proteccin de los procesos de desgaste y corrosin. Mantener: programar la forma ms adecuada de intervencin en la mquina, individualizando los componentes sobre los cuales se debe actuar de forma preventiva con reemplazos o revisiones, en vez de esperar simplemente a que se produzca la avera, para minimizar el costo global del mantenimiento. De este modo, se evitan las averas y el mal funcionamiento de mquinas e instalaciones a fin de reducir el costo y el nmero de intervenciones. Mejorar: realizar las intervenciones establecidas para su correcta conservacin y as, incrementar la vida til de la misma, contra restando su deterioro mediante la definicin de los ciclos de lubricacin, limpieza y proteccin de los procesos de desgaste y corrosin. Proyectar: participar en el proceso de las mquinas para transmitirle al proyectista la experiencia y el conocimiento de los aspectos relativos al mantenimiento de las maquinas utilizadas actualmente. Esto asegura que, en el proyecto de una nueva mquina o en la modificacin de una existente, se tenga en cuenta los factores que en cada caso inciden en el mantenimiento, tanto para evitar que se descomponga como para facilitar las operaciones de mantenimiento.
Variables del Mantenimiento
Las distintas variables de significacin que repercuten en el desempeo de los sistemas de la empresa son las siguientes:Fiabilidad: es la probabilidad de que las instalaciones, mquinas o equipos, se desempeen satisfactoriamente sin fallar, durante un perodo determinado, bajo condiciones especficas.Disponibilidad: es la proporcin de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado.Mantenibilidad: es la probabilidad de que una mquina, equipo o un sistema pueda ser reparado a una condicin especificada en un perodo de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologas y recursos determinados con anterioridad.Calidad:La Calidad se puede definir como la capacidad de lograr objetivos de operacin buscados. La norma ISO 8402-94 define la calidad como: El conjunto de caractersticas de una entidad que le otorgan la capacidad de satisfacer necesidades expresas e implcitas. La norma ISO 9000:2000 la define como: La capacidad de un conjunto de caractersticas intrnsecas para satisfacer requisitos.Seguridad:est referida a la integridad del personal, instalaciones, equipos, sistemas, mquinas y sin dejar de lado el medio ambiente.Entrega / Plazo: El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que tienen tambin su importancia, y para el mantenimiento, el tiempo es un factor preeminente.
Importancia del Mantenimiento
Para Torres (2005) El objetivo primordial del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible (P.19) El Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las instalaciones de: iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa elctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depsitos, entre otros. El mantenimiento alarga la vida de los equipos y previene a los equipos de futuras fallas que puedan ocasionar interrupcin en el proceso de produccin y adems de costos adicionales de produccin.
Tipos de Mantenimiento
En todo sistema productivo se presentan diferentes modalidades de fallas, por lo cual cada una de ellas debe atender segn sea la necesidad, al igual que la gran diferencia entre los equipos, ya sea por su funcin, la ubicacin, el contexto operacional y funcionamiento, nos hace prestarles diferentes tipos de mantenimiento a cada uno de ellos. Para poder lograr un estudio ms detallado y de mayor entendimiento se presentan una serie de definiciones, tomadas de la norma COVENIN 3049-93, Mantenimiento y Definiciones (1993):Mantenimiento rutinario: Es el que comprende actividades sencillas realizadas normalmente por el operador del equipo tales como: limpieza, ajustes, calibracin entre otras, su frecuencia de ejecucin va desde diaria hasta perodos quincenales. Su objetivo es mantener y alargar la vida til de dichos sistemas de produccin evitando su desgaste. Mantenimiento Programado: Se caracteriza por tener actividades de inspeccin, revisin de funcionamiento de elementos, cambio de piezas y otras actividades propias de cada equipo, tomando como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los fabricantes, usuarios y experiencias vividas por el personal, para obtener ciclos de revisin y/o sustituciones, de los elementos ms importantes de un sistema de produccin adems de los tiempos y la cantidad de personal para su ejecucin. Mantenimiento por avera o reparacin: Se define como la atencin a un sistema de produccin durante y despus que se produce una falla, comprendiendo todas aquellas actividades que se llevan a cabo con el fin de corregirla lo antes posible. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. La atencin a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos o porque hay una situacin de riesgo que debe ser mitigada. Mantenimiento correctivo: Se caracteriza por las actividades de todo tipo encaminadas a corregir o eliminar las fallas y necesidades futuras de mantenimiento, de una manera integral a mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son: modificacin de elementos de mquinas, cambio de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin. Estos mantenimientos pueden ser programados para que no afecten la continuidad de las operaciones productivas y cada tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o servicio externo, dependiendo de la magnitud, costo y especializacin necesaria. Mantenimiento circunstancial: Dentro de este tipo de mantenimiento se ejecutan acciones que estn programadas en un calendario anual, pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio, por la razn anterior, se aplica a sistemas que sirven de apoyo al proceso; el estudio de la falla permite la programacin de su correccin eliminando dicha avera a mediano plazo. La atencin de los sistemas de produccin bajo este tipo de mantenimiento dependen los sistemas de produccin, los cuales sugieren aumento en la capacidad de produccin, cambios de procesos, disminucin en ventas, reduccin de personal y/o turnos de trabajo. Por lo general el mantenimiento circunstancial se programa para los arranques de equipos. Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadsticos, apoyado en dos grandes pilares como el TBM (Mantenimiento Basado en Tiempo) y CBM (Mantenimiento Basado en Condicin),segn sus siglas en ingls, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, probabilidad de aparicin de averas, empleando los datos obtenidos para retroalimentar el sistema. Su objetivo es adelantarse a la aparicin o predecir la presencia de las fallas.
Costos Asociados al Mantenimiento
El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de produccin del producto, es por ello que la racionalizacin objetiva de los mismos permitir ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A travs de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que siempre haba sido manejado como un instrumento de restitucin global sin considerar los costos de oportunidad de la inversin, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecucin, la magnitud adecuada del alcance del trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la accin de mantenimiento por el periodo de operatividad establecido en los anlisis. Los costos ms asociados son:Mano de Obra: incluye fuerza propia y contratada.Materiales: consumibles y componentes de reposicin.Equipos: equipos empleados en forma directa en la ejecucin de la actividad de mantenimiento. Costos Indirectos: artculos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logstica de ejecucin (transporte, comunicacin, facilidades).Tiempo de Indisponibilidad Operacional: cualquier ingreso perdido por ausencia de produccin o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Planes de Mantenimiento
Se define como plan de mantenimiento al conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas para proteger la funcin de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento, estos son:El plan estratgico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones o equipos que sern sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversin y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.El plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parmetros de cmo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos especficos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organizacin deben lograr en comn a corto plazo y en forma concreta. Los planes operativos se emplean como instrumento de implementacin a corto plazo para la consecucin de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratgicos que por s solos, no pueden garantizar el xito de su ejecucin.Una de las caractersticas principales que debe tener todo plan de mantenimiento, es la simplicidad, de forma tal que la persona encargada de realizar el mantenimiento, sea capaz de entender con facilidad la(s) tarea(s) que debe ejecutar. De igual manera, es conveniente indicar las herramientas necesarias para llevar a cabo el mantenimiento de los equipos, ya que esto evita eventuales prdidas de tiempo.Otra informacin til (ms no obligatoria), es el rango de trabajo de los equipos, lo que permite al operador o mantenedor determinar con rapidez cualquier comportamiento errneo en los mismos. Adicionalmente, se indica el tiempo aproximado para realizar cada actividad, de forma tal que sirva de referencia para planificar el itinerario de los tcnicos encargados de ejecutar el mantenimiento.
Planeacin del Mantenimiento
La planeacin en el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo. El proceso de planeacin comprende todas las funciones relacionadas con la preparacin de la orden de trabajo, la lista de materiales, la requisicin de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de planeacin de la mano de obra, los estndares de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. La gestin mantenimiento dentro de cualquier organizacin debe permitir la retroalimentacin o evaluacin de esta ya que partiendo de esto se puede concebir medidas para el mejoramiento continuo, adems ayuda a optimizar los recursos y reduce costos por paradas no programadas, factor que afecta en gran medida la productividad.El gerenciar mantenimiento es una labor compleja donde los resultados se ven reflejados en la calidad de los trabajos (Duffuaa, 2002). El recurso humano juega un papel importante en el mantenimiento es por ello que hay que capacitarlos de forma que se sientan comprometidos e involucrados con la finalidad de ser consistentes, contundentes y en la mayor parte, efectivos. Ante la realidad de los parques industriales as como la cultura y la razn de ser de las organizaciones se hace necesario que a partir de las nuevas tendencias tal como lo son el mantenimiento productivo total, el mantenimiento centrado en confiabilidad y el mantenimiento clase mundial que han surgido y han abarcado el mundo en su gran parte se debe ser originarios e implantar modelos sistmicos de gestin propios tal como la tendencia sistemtica del mantenimiento.
Gestin de Mantenimiento
Es la efectiva y eficiente utilizacin de los recursos materiales, econmicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento. (COVENIN 3049-93). El proceso de mejoramiento de la gestin de mantenimiento est conformado por tres grandes sistemas:1. Sistema de Gestin Empresarial.2. Gerencia de Proceso.3. Involucramiento del Personal.Una buena Gestin de Mantenimiento trae consigo: disminucin de prdidas por no produccin, disminucin de gastos en nuevos equipos, aumento de la seguridad industrial, mejoras en la calidad de los procesos productivos, control sobre la contaminacin.La adecuada disposicin de procedimientos y la sistematizacin de los procesos, aseguran la reproducibilidad de acciones con lo cual se garantiza la calidad y se solventa la necesidad del cliente: es la confiabilidad que debegenerar la gestin de mantenimiento. Para estar siempre convencidos de que la mejora continua origina altos niveles de calidad en nuestras labores, es necesario en nuestro medio habitual plantear una culturizacin de todos los individuos en el que hacer de mantenimiento, procurando definir las formas de trabajo afines y claras, la documentacin comn, reveladora y a disposicin de los usuarios, las Tcnicas de anlisis de problemas como herramientas de uso general y la integracin de trabajo en equipo. Para una buena Gestin de Mantenimiento debemos:Planificar:Primero Seleccionar el problema de manera concreta y describir la oportunidad de mejora sugerida. Segundo crear tablas de funcionamiento, Pareto, anlisis causa-efecto, entre otros y por ltimo se pueden proponer varias soluciones, no obstante en el proceso de mejora continua todo se debe experimentar y comprobar.Hacer:Simplemente es poner en prctica lo planeado, buscando siempre la eficiencia y el buen resultado en cada una de las acciones requeridas sin dejar de lado que se debe cumplir con los requisitos y criterios de aceptacin ya delineados en la planeacin.Revisar:No es ms que decidir si los resultados cumplen con los requisitos y criterios que en un principio se definieron. Todo debe enfocarse principalmente en funcin de si se cumplieron tanto los procedimientos establecidos junto con los requisitos predefinidos y lo que es ms importante; si se logr la satisfaccin de nuestro cliente.Actuar:En la vida real y en cualquier Gestin de Mantenimiento siempre hay cosas que no salen como son esperadas, ms la perseverancia y el mejoramiento ha de ser un aliado en cualquier labor a desempear, en especial en la aplicacin de un servicio como lo es la gestin de mantenimiento.
Indicadores de Gestin
Los indicadores sirven como factor de control para verificar la fluidez del proceso, as como tambin constituyen una valiosa informacin que puede ser usada para la toma de decisiones. Costos de Materiales, Repuestos, Equipos, Instrumentos y herramientas. A travs de los indicadores se logra obtener los costos de los recursos en los cuales se incurre por las actividades de mantenimiento, los cuales unidos a los costos del personal de mantenimiento se obtiene el Presupuesto de Mantenimiento.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacin civil hace ms de 30 aos. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodologa sistemtica para disear planes que eleven la confiabilidad operacional de los equipos con un mnimo de costo y riesgo, mediante acciones justificadas de manera tcnica y econmica. El objetivo principal de RCM es que los activos continen realizando las funciones para las que fueron diseados.Para encontrar la confiabilidad de maquinaria y equipos se requiere conocer los parmetros de diseo y de actuacin, y procesarlos en distintos ambientes. Una segunda respuesta importante es planificar una serie de tareas que deben asignarse a todos los departamentos asociadas con el uso de las facilidades instaladas y su mantenimiento. En la actualidad en produccin no solo se operan los equipos, tambin se asocian tareas de mantenimiento. Incluyendo revisiones peridicas a maquinaria y equipos de alta confiabilidad. Este proceso proporciona la nueva informacin, la cual se usa en el desarrollo de sistemas (Maquinaria, equipos y productos). La planificacin de la confiabilidad exige la comprensin de las definiciones fundamentales.El primer paso para la implementacin de un MCC es determinar las funciones especficas y los estndares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual se responde la primera pregunta. Determinadas las funciones y estndares del comportamiento funcional de cada una de las partes que conforman el equipo al cual se le desea aplicar el MCC, se debe definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes; para ello, es necesario establecer el concepto de falla funcional, el cual es la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estndares de funcionamiento deseado.
Las Siete Preguntas Bsicas del M. C. C.
El desarrollo del MCC o RCM por sus siglas en ingls,se basa en las siete preguntas bsicas, las cuales sirven para guiar a los participantes a determinar las causas de falla de los sistemas y desarrollar actividades que busquen prevenirlas.Las preguntas estn diseadas para mantener la funcin para la cual fueron diseados los equipos, teniendo en cuenta el costo beneficio de realizar las actividades o la mitigacin del riesgo.Es importante de que antes de comenzar a explorar la situacin detalladamente, se conozca el tipo de elementos fsicos existentes y decidir cul de ellos deben estar sujetos a una revisin de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse nfasis en la resolucin de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo ptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la Figura 3 a continuacin:
Figura 3. Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Tomado de Repositorio de la Escuela Superior Politcnica del Litoral Artculo Tesis Grado Octubre (2011)
Seleccin de Sistemas a Analizar
Antes de iniciar el proceso de RCM es necesario que se haga una seleccin de los sistemas que se van a analizar mediante esta metodologa. Para esta seleccin, la organizacin debe dividir los activos fijos en sistemas desde lo ms general hasta lo ms especfico, como se muestra en la figura 4.
Figura 4. Modelo de diagrama de bloque estructural. Tomado del Repositorio de la Escuela Superior Politcnica del Litoral Artculo Tesis Grado Octubre (2011).
Luego se debe evaluar la criticidad de cada uno de los sistemas para el negocio, de manera que se analicen prioritariamente los sistemas que perjudiquen ms a la organizacin. Los criterios que se deberan considerar son los siguientes:1. Tiempo de duracin de fallas.2. Frecuencia de ocurrencia de fallas.3. Afectacin a la seguridad y el medio ambiente.4. Afectacin a la calidad del producto.5. Costos de mantenimiento.Se deber realizar un cuadro comparativo como se muestras en la Figura 5. Donde se evale cuantitativamente la incidencia de cada uno de estas variables en cada sistema para establecer los equipos crticos que sern analizados bajo la metodologa de RCM.
Figura 5. Cuadro comparativo de Criticidad. Tomado del Repositorio de la Escuela Superior Politcnica del Litoral Artculo Tesis Grado Octubre (2011).
Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario.Con la metodologa que ofrece el MCC se permite:1. Distribuir de forma efectiva losrecursosasignados.2. Identificar las polticas ptimas de mantenimiento.3. Garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin.4. Revisin de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus entradas y salidas.5. Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las funciones que conforman un proceso determinado.6. Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.
Anlisis de Modos de Falla y Efecto
Es un mtodo empleado para determinar los modos de falla de los componentes de un sistema, as como el impacto y la frecuencia con que se presentan, para de esta manera clasificar las fallas por orden de importancia, permitindose directamente establecer las tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. Con las funciones principales y secundarias identificadas, el siguiente paso del proceso de RCM es el anlisis de modos de falla y efecto. El anlisis de modos de falla y efecto es un proceso esquematizado en donde para cada funcin se determinan sus fallas funcionales, sus modos de falla y sus efectos. El proceso de anlisis de modos de falla y efecto se describe en la figura 6.
Figura6. Diagrama de proceso de Anlisis de Modos de Falla y Efecto.Tomado del Repositorio de la Escuela Superior Politcnica del Litoral Artculo Tesis Grado Octubre (2011).
Las fallas funcionales se definen como la incapacidad de un sistema para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado. Los modos de falla son los eventos que pueden causar una prdida de funcin o una falla funcional. Los modos de falla deben ser determinados bajo los siguientes factores:1. Deben ser razonablemente probables de ocurrir.2. Deben incluirse los modos de falla que han ocurrido previamente, los que son prevenidos con el plan de mantenimiento actual y los que no han ocurrido pero son razonablemente probables de ocurrir.3. Se debe incluir los modos de falla relacionados con el desgaste, defectos de diseo y errores humanos durante la operacin y mantenimiento.Los efectos de las fallas, indican lo que pasara si ocurriera cada modo de falla. Se debe considerar los siguientes factores cuando se describen los efectos de las fallas:1. Se debe describir el efecto de un modo de falla como si ninguna tarea especfica se estuviera haciendo para anticiparse o prevenir la falla.2. Se debe incluir la evidencia de que el modo de falla se haya presentado.3. Se debe describir como podra el modo de falla poner en riesgo la seguridad de las personas y la integridad del medio ambiente.4. Se debe describir como podra el modo de falla tener un efecto adverso sobre la operacin.5. Se debe indicar los pasos para restaurar la funcin del sistema luego que funcional.
Beneficios del MCC
La implementacin del MCC debe llevar a equipos ms seguros y confiables, reduccionesde costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayorcumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El MCC tambin estasociado a beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas reas de laempresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.Mejora la compresin del funcionamiento de los sistemas y equipos. Analiza las probabilidades de falla de los sistemas y equipos, y el desarrollo de los mecanismos que tratan de evitarlos. Determina acciones que mejoran la disponibilidad:1. Tareas de mantenimiento2. Procedimientos operativos3. Modificaciones o posibles mejoras en el equipo o en su operacin4. Definicin de acciones para formar (capacitar) al personal5. Determinacin del stock de repuestos.En general El MCC es una tcnica que se enfoca en la optimizacin de las tareas de mantenimiento. La idea general del MCC es detectar a travs de revisiones sistemticas las posibles fallas (anlisis de fallas) de las funciones que forman un proceso determinado, ver las posibles fallas que estos pueden tener y sus consecuencias y de la misma manera poder tomar medidas para establecer tareas de mantenimiento que puedan garantizar la funcionalidad del equipo detectando las posibles fallas para atacarlas antes de que puedan ocurrir demostrando as la confiabilidad del mantenimiento.
Aplicacin de metodologa de mantenimiento centrado confiabilidad
La aplicacin de la metodologa anteriormente descrita se divide en las siguientes etapas resumidas en la figura 7.
Figura 7. Aplicacin del Proceso RCM. Tomado del Repositorio de la Escuela Superior Politcnica del Litoral Artculo Tesis Grado Octubre (2011).
La etapa de planeacin incluye la divisin de los activos de una organizacin en sistemas, de criticidad de estos y la seleccin de los sistemas que se analizarn mediante RCM. La segunda etapa comprende la constitucin de grupos de revisin multidisciplinarios un facilitador del proceso de RCM y especialistas. Por ltimo el grupo de revisin de personal de produccin y de mantenimiento para que las expectativas de ambos sean cumplidas, como se muestra en la figura 8.
Figura 8. Grupo de revisin RCM. Tomado del Repositorio de la Escuela Superior Politcnica del Litoral Artculo Tesis Grado Octubre (2011).
Los resultados del proceso de RCM se resumen en los planes de mantenimiento. El plan de mantenimiento es el resumen y agrupacin de las tareas de mantenimiento obtenidas a partir del proceso de toma de decisiones. Por ltimo, la etapa de implementacin del mantenimiento basado en la confiabilidad y auditoras consiste en cargar el plan de mantenimiento nuevo en el sistema informtico de planeacin de mantenimiento y su debida ejecucin. Este proceso debe ser evaluado continuamente con revisiones o auditorias cada uno o dos aos, de acuerdo a lo que la organizacin planifique.
Herramientas para aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
El AMEF: (Anlisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un procedimiento usado para efectuar un anlisis de cmo un tem puede fallar enumerando todas los posibles modos de falla, y todos los grados de reacciones adversas que resultan de tales fallas as analizadas. Es una tcnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicacin del procedimiento para atenuar el efecto de una falla. El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas (Duffuaa. 2002).Las fallas pueden ser divididas conforme a su gravedad y normalmente son clasificadas como:1. Muy crticas (catastrficas)2. Crticas3. Moderadas4. LevesPor lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema3. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial4. Analizar la confiabilidad del sistema5. Documentar el proceso.A partir de esta herramienta se permite identificar los efectos y consecuencias de la ocurrencia de cada modo de falla en su contexto operacional y no operacional, por lo tanto, se obtienen respuestas a las primeras cinco preguntas del RCM. Una planilla del anlisis de modos de falla y sus efectos, puede incluir aspectos como el personal y las reas involucradas en el estudio, adems de la fecha de inicio y la identificacin del sistema o subsistema al cual se le est aplicando la metodologa.Anlisis Causa- Raz:El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar causa de falla, de manera de evitar sus consecuencias Un anlisis ms profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que actuaron como raz del problema, los cuales se pueden clasificar de la siguiente forma:1. Anlisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las piezas daadas.2. Investigacin de Causa de Raz (RCI), sta herramienta incluye a la anterior, e investiga las causas fsicas.3. Anlisis de Causa Raz (RCA), sta herramienta incluye a los dos anteriores, y estudia adems el error humano.Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de los componentes fsicos de la falla o races fsicas y analizar las acciones humanas o races humanas que desataron la cadena causaefecto que llev a la causa fsica, lo cual implica analizar por qu hicieron eso, si debido a procedimientos incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de capacitacin, lo cual puede sacar a la luz races latentes, es decir deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la falla se repita nuevamente.Anlisis de Criticidad: Con esta herramienta, se puede establecer niveles jerrquicos en sistemas, equipos y componentes en funcin del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. De igual manera, se establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numrico o estatus, en funcin de una matriz que combina la condicin actual del equipo, el nivel de produccin de cada equipo o instalacin, el impacto ambiental y de seguridad, la produccin. Para realizar un Anlisis de Criticidad se debe: Definir el alcance y objetivo para el estudio, Establecer criterios de importancia y Seleccionar o disear un mtodo de evaluacin que permita jerarquizar los equipos o unidades. Un anlisis de Criticidad puede implementarse cuando se requiera Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas complejos, Solventar problemas con pocos recursos, Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes presentes en el negocio y Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional.Con este anlisis, se puede establecer una metodologa que ayude a determinar el grado de importancia o jerarqua de equipos, sistemas o procesos, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser fcilmente manejables y controlables. Una ecuacin que define a la criticidad desde el punto de vista matemtico es:
Cr = f x C
Ecuacin 1
Dnde: Cr es la criticidad, f es la frecuencia de falla que es igual al nmero de fallas C es la consecuencia Est relacionada con la disponibilidad de equipo, efectos sobre la produccin, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. Las consecuencias se valorizan de acuerdo a la siguiente tabla como se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Cuadro de Criticidad. Tomado de la introduccin a la confiabilidad CIED (2000).
La frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluativo y, la consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente.Dentro de las tantas ventajas que presenta realizar un anlisis de criticidad se encuentra que este mtodo puede aplicarse en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos o componentes y sus reas ms comunes de aplicacin se orientan a establecer programas de implementacin y prioridades en los siguientes campos: Mantenimiento, Inspeccin, Materiales, Disponibilidad de Planta y Personal.
Criterios de Evaluacin
Zambrano (2.007), expone que a la hora de seleccionar el mtodo de evaluacin, es necesario apoyarse en criterios de ingeniera y factores de ponderacin o cuantificacin. Esto estar sujeto a la informacin disponible al momento del estudio. Desde el punto de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de una data histrica de excelente calidad, el anlisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cul sera la condicin ms desfavorable, as como la condicin menos desfavorable de cada uno de los criterios a evaluar. La definicin de cada criterio es: Impacto operacional:es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la falla.Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla.Tiempo promedio para reparar TPPR: es la media aritmtica de los tiempos para reparar las fallas.Frecuencia de falla:son las veces que falla cualquier componente.Costo de reparacin: costos involucrados en el restablecimiento de las condiciones operativas del equipo como consecuencia de la falla.Flexibilidad:posibilidad de existencia o no de repuesto en el almacn o de otra la posibilidad de obtener la produccin o el servicio.Impacto en seguridad:posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos a personas, maquinarias o instalaciones.Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al medio ambiente.Impacto de produccin: es el impacto de la falla con respecto a la produccin.
Fallas
Segn Zambrano (2007), en su libro Fundamentos Bsicos del Mantenimiento define que la falla es un hecho fortuito ocurrido a los sistemas u objetos que impiden su normal funcionamiento. Segn la Norma COVENIN 3049-93, se puede clasificar las fallas o varias de acuerdo a su alcance, por su velocidad de aparicin, por su impacto y por su dependencia.
Por su AlcanceFalla Parcial: afecta como su nombre lo indica parcialmente al objeto, este puede seguir en marcha pero trabaja con desviaciones de sus caractersticas normales de funcionamiento.Falla Total: cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus caractersticas y no permite su funcionamiento en el sistema productivo.
Por su velocidad de aparicinFalla Menor: esta falla no llega a afectar las metas de produccin que se tengan previstas.Falla Mayor: esta llega a afectar de forma parcial los objetivos trazados de produccin.Falla Crtica: esta es de gran impacto porque llega a afectar por completo los objetivos de produccin.
Por su DependenciaFalla Independiente: es el tipo de falla que su consecuencia no afecta o repercute en otros sistemas interconectados.Falla Dependiente: es el tipo de fallas que al presentarse, afecta otros sistemas interconectados repercutiendo en estos.
Confiabilidad
Navas (2.001) Teora de Mantenimiento Fiabilidad, define la Confiabilidad como la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su funcin adecuadamente durante un perodo bajo condiciones operacionales. Probabilidad de que un equipo realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un anlisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos informacin valiosa acerca de la condicin del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, eta de la vida en que se encuentra el equipo.
Parmetros que rigen la confiabilidad
La confiabilidad se relaciona bsicamente con parmetros tales como la tasa de fallas (cantidad de fallas), tiempo promedio entre fallas (TPEF), tiempo medio de operacin TPO, y tiempo de operacin (TO). Cuando el tiempo fuera de servicio es muy corto en comparacin con el tiempo en operacin se puede asumir que el TPEFTPO, Mientras el nmero de fallas de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el TPO de un equipo disminuya, la confiabilidad del mismo ser menor (variable a modelar en Tiempos Operativos). El tiempo promedio entre fallas consecutivas (TPEF) se determina mediante la siguiente ecuacin:
Ecuacin 2
Las distribuciones paramtricas de probabilidad son funciones matemticas tericas, que describen la forma en que se espera que varen los resultados de un experimento rea de Confiabilidad, las variables a modelar son los tiempos operativos y los tiempos de reparacin. Debido a que las distribuciones tratan de explicar la expectativa de que algo suceda, resultan ser modelos tiles para hacer inferencias y para tomar decisiones en condiciones de incertidumbre. Existe gran variedad de Distribuciones para Variables Aleatorias Continuas:Distribucin Normal, Distribucin Lognormal, Distribucin Exponencial, Distribucin Weibull, Distribucin Beta, Distribucin Gamma, Distribucin Triangular, Distribucin Uniforme. Las ms empleadas en confiabilidad son: Distribucin Binomial, Distribucin de Gauss y Distribucin de Weibull. La distribucin Binomial es una distribucin discreta que se emplea en eventos mutuamente excluyentes, es decir, al cumplirse uno, no se puede cumplir el otro y viceversa. Con esta distribucin se puede hallar la probabilidad de que un evento ocurra k veces despus de n pruebas, siempre que se conozca la probabilidad de ocurrencia p del evento o por el contrario la probabilidad de su no ocurrencia q. La expresin que modela la probabilidad de que ocurran k fallas es:
Ecuacin 3La distribucin de Gauss, tambin conocida como Distribucin Normal, es una distribucin continua que se utiliza en los casos donde los eventos estn relacionados con desgaste de piezas, fenmenos de envejecimiento, estatura de personas, entre otros. Con ella se puede determinar la probabilidad de ocurrencia para un intervalo determinado de la variable aleatoria.La Distribucin de Weibull, esta distribucin lleva el nombre de Waloddi Weibull, fsico sueco, investigador y docente de la Universidad de Estocolmo, quien desde el ao de 1939 realizo estudios de la teora estadstica aplicada a la ruptura de materiales slidos por fatiga. Sin embargo, fue en el ao 1949 cuando public el trabajo denominado Una representacin estadstica del anlisis de fallas en slidos.Esta se caracteriza por ser la distribucin ms utilizada en el estudio del tiempo de vida o tiempo para la falla de componentes mecnicos, ya que es aplicable a cualquier perodo de vida del equipo. La expresin matemtica que modela el comportamiento de la probabilidad de falla de un equipo es:
Ecuacin 4
Dnde:
Ecuacin 5
Y la distribucin correspondiente de la densidad es:
Ecuacin 6
Y por tanto la confiabilidad viene dada en porcentaje (%) por:
Ecuacin 7
Dnde: t0: parmetro de posicin de Weibull y define el punto de partida uorigen de la distribucin: parmetro de escala del eje de los tiempos.Cuando (t-t0) =, la fiabilidad es del 36.8%: parmetro de forma de Weibull y representa la pendiente de larecta describiendo el grado de variacin de la tasa de fallas.F(t): Infiabilidad, Probabilidad o Funcin acumulativa de fallas enun tiempo t.R(t): Confiabilidad
Confiabilidad Operacional
La confiabilidad operacional, es la capacidad de una instalacin o sistema el cual est conformado por procesos, tecnologas y gente, para cumplir su funcin dentro de los lmites de diseos y bajo un contexto operacional especifico. El fin del Anlisis de confiabilidad de los activos fsicos es cambiar las actividades reactiva y correctivas, no programadas y altamente costosas, por acciones preventivas planeadas que dependan de anlisis objetivos, situacin actual e historial de equipos y permitan un adecuado control de costos.Es de suma importancia sealar que en un programa de optimizacin de confiabilidad operacional, se requiere del anlisis de cuatro factores que la integran como son: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad de los Equipos y Confiabilidad de los Equipos; en donde la alteracin de uno o varios de estos factores afectara el comportamiento total de una determinada instalacin o sistema, tal como se muestra en la figura 10.
Figura 10. Aspectos que involucra la Confiabilidad.Tomado de Jornadas de Mantenimiento Clase Mundial, (2004).
Los aspectos que involucran la confiabilidad operacional persiguen como fin fundamental establecer planes ptimos de mantenimiento basado en una perfecta armona procesogente tecnologa, que garantice el nivel requerido de confiabilidad operacional.Confiabilidad del proceso (Excelencia en sus procesos medulares): se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel deexcelencia debe concentrarse en los procesos medulares de la empresa,es decir, en su razn de ser.Mantenibilidad de Equipos (Calidad y Rentabilidad de los productos):los productos que se generan deben ser de la ms altacalidad, con una estrategia orientada a la mayor relacin costo beneficioque garantice la mxima rentabilidad.Confiabilidad Humana (Motivacin y Satisfaccin del Personal):el personal que labora en la empresa debe estar altamente motivado e identificado, es decir, sentirse dueo. Asimismo, tanto el personal como los clientes deben estar satisfechos con el nivel de servicio y/o la gestin que se les brinda.Mantenibilidad
La mantenibilidad es la caracterstica inherente de un elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria; en otras palabras, es un indicador de la probabilidad de que un equipo o sistema no presente fallas luego de haber sido reparado. La distribucin de Gumbel, es la herramienta ms utilizada para la determinacin de dicha probabilidad y viene dada por la ecuacin:
Ecuacin 8
Dnde: es el parmetro de dispersin y es el parmetro de posicin, ambos parmetros se determinan al graficar t vs. -ln (ln(1/F(t))), donde el tiempot es el Tiempo Fuera de Servicio del equipo.
El Tiempo Promedio Fuera de Servicio, se determina mediante la ecuacin:
Ecuacin 9
Disponibilidad
La disponibilidad es definida como: la probabilidad que un equipo estoperando o sea disponible para su uso, durante un perodo de tiempo determinado.Es decir la disponibilidad permite determinar el porcentaje de tiempo en el cual elequipo se encuentra en servicio.La disponibilidad es una caracterstica que resume cuantitativamente elcomportamiento que presenta un elemento durante su vida til. Es una medida muyimportante y til en los casos donde el usuario tiene que tomar decisiones conrespecto a la adquisicin de un elemento entre varias posibilidades alternativas.Existen cuatro tipos de disponibilidad, estas son:
Genrica:
Ecuacin 10
Donde TPFS es el tiempo promedio fuera de servicio.
Intrnseca: Solo evala la disponibilidad del equipo
Ecuacin 11
Donde TPPR es el tiempo promedio para reparar.
Alcanzada: Toma en cuenta los factores propios de la organizacin de mantenimiento.
Ecuacin 12
Dnde: TPEM es el tiempo medio entre mantenimientoTPPM es el tiempo para mantenimiento
Operacional:
Ecuacin 13
Equipos
Equipos Crticos: Son aquellos equipos que intervienen directamente en el proceso de unaplanta, estos existen por unidad y por lo tanto, inciden en la produccinPerozo, (2002, p. 57).Equipos Semi-Crticos: Son aquellos equipos que pueden o no intervenir en el proceso de unaplanta, este puede poner fuera de servicio una seccin o una unidad de unaplanta Perozo, (2002, p. 57).Equipos no Crticos: Son aquellos equipos que no intervienen directamente en el proceso deuna planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la produccin de lamisma Perozo, (2002, p. 57).
Periodo de Vida
Segn la norma COVENIN 3049-93 (3.2.13). La vida til de un sistema productivo est dividida en 3 periodos, lo cuales se definen en funcin del comportamiento de la rata de fallas (frecuencia de ocurrencia de las fallas), de las siguientes formas:Periodo de Arranque: su principal caracterstica es que el ndice de fallas decrece a medida que transcurre el tiempo. En este periodo se encuentra todos los sistemas productivos en el momento de su puesta en marcha y cada vez que a un sistema productivo se le hace una reparacin general comienza un nuevo periodo de vida con un nuevo periodo de arranque. Por lo general, se cumple que existe un alto nivel de roturas, la confiabilidad es muy baja y con la correccin de los defectos de fbrica la frecuencia de fallas disminuye hasta llegar a estabilizarse en un ndice aproximadamente constante. Las fallas presentadas en este periodo ocurren debido a defectos del material, errores humanos en ensambles y componentes fuera de especificacin en la construccin.La poltica de mantenimiento recomendable es seguir las instrucciones del manual del servicio y mantenimiento, dentro de las condiciones establecidas en la garanta.Periodo de Operacin Normal: se caracteriza porque el ndice de fallas permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el tiempo. Este periodo cubre la mayor parte de la vida til de un SP y es tan probable que suceda una falla ahora como que suceda ms tarde. Las fallas debidas a acumulacin de esfuerzos por encimas de la residencia del diseo y de las especificaciones, falta de lubricacin, mala operacin e imponderable como lo constituyen las fallas en un SP interconectados, materia prima, fluctuaciones de la energa, u otros. Como es un perodo de gran duracin, da tiempo a planificar bien su mantenimiento y las polticas a dictarse deben ser tendentes a mantener los sistemas productivos aplicando mantenimiento rutinario, programado, circunstancial (si es el caso tpico), atacar averas, corregir averas y a medida que se hagan los estudios y anlisis respectivos a las fallas, tender hacia el mantenimiento preventivo.Periodo de Desgastes: su principal caracterstica es que el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. En este periodo las fallas son debidas a: fatiga, erosin, corrosin, desgastes mecnico. Cuando un SP entra en este periodo, debe someterse a una reparacin general e idealmente se analizan las fallas en funcin de los costos asociados a la reparacin.Las polticas a dictarse deben ser tendentes al anlisis de fallas para preverlas, no sin aplicar conjuntamente mantenimiento rutinario, programado, circunstancial (si es el caso), atacando las averas y corrigindolas hasta que el estudio econmico lo indique. En esta etapa la tasa de errores se vuelve rpidamente creciente. Las fallas se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo, por esta razn es recomendable dar el mantenimiento continuo y planificado a los equipos para alagar su periodo de vida.
Diagrama de Pareto
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. Con esto estableci la llamada "Ley de Pareto" segn la cual la desigualdad econmica es inevitable en cualquier sociedad.Dicho diagrama sirve organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades. Facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales, as como fenmenos sociales o naturales psicosomticos. El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en latoma de decisionesdentro de una organizacin. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o mejor evitarlas.El Anlisis de Pareto es una comparacin cuantitativa y ordenada de elementos o factores segn su contribucin a un determinado efecto. la grfica es til al permitir identificar visualmente en una sola revisin tales minoras de caractersticas vitales a las que es importante prestar atencin y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una accin correctiva sin malgastar esfuerzos.
Bases Legales
Segn Arias (1997), las bases legales comprenden un conjunto de conceptos y preposiciones que constituyen un punto de vista o enfoque determinado, dirigido a expresar el fenmeno o problema planteado (p.41)
Comisin Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)
La Comisin Venezolana de Normas Industriales (COVENIN), es un organismo creado en el ao 1958, mediante Decreto Presidencial No. 501 y cuya misin es planificar, coordinar y llevar adelante las actividades de Normalizacin y Certificacin de Calidad en el pas, al mismo tiempo que sirve al Estado Venezolano y al Ministerio de Produccin y Comercio en particular, como rgano asesor en estas materias. A lo largo de su estudio, la Norma pasa por diversas etapas de desarrollo: la primera de ellas consiste en la elaboracin de un Esquema (primer papel de trabajo), el cual luego de ser aprobado pasa a un perodo de consulta pblica (Discusin Pblica) alcanzando luego una etapa final en la cual como proyecto es sometido a la consideracin de La Comisin Venezolana de Normas Industriales (COVENIN), para su aprobacin como Norma Venezolana COVENIN. (COVENIN 2000-87, 1987) Sector construccin especificaciones, codificacin y mediciones.
Norma COVENIN 3049-93 Mantenimiento Definiciones
La norma venezolana COVENIN 3049-93 establece el marco conceptual de la funcin mantenimiento a fin de tender a la unificacin de criterios y principios bsicos de dicha funcin. Su aplicacin est dirigida a aquellos sistemas en operacin, sujetos a acciones de mantenimiento. La presente norma fue elaborada por un comit tcnico de normalizacin CT-3: CONSTRUCCION, aprobada por la COVENIN en su reunin N 124 de fecha 01-12-1993.
Norma COVENIN 2500-93 Manual para Evaluar los Sistemas de Mantenimientos en la Industria
La presente norma fue elaborada por un comit tcnico de normalizacin CT-3: CONSTRUCCION, aprobada por la COVENIN en su reunin N 124 de fecha 01-12-1993, sustituye totalmente a la Norma Venezolana COVENIN 2500-89. Esta norma venezolana contempla un mtodo cuantitativo, para la evaluacin del sistema de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestin de la empresa mediante el anlisis y calificacin de los siguientes factores: organizacin de la empresa, organizacin de la funcin mantenimiento, planificacin, programacin y control de las actividades de mantenimiento, competencia del personal. Este manual est enfocado para su aplicacin en empresas o plantas en funcionamiento. (COVENIN 2500-93, 1993).
Normas SAE 1011 y 1012 para el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad En lo referente a la Norma SAE JA 1011, se dice que esta no presenta un proceso RCM estndar. Su ttulo es: Criterios de Evaluacin para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Este estndar muestra criterios con los cuales se puede comparar un proceso. Si el proceso satisface dichos criterios, se lo considera un proceso RCM, caso contrario no lo es. (Esto no significa necesariamente que los procesos que no cumplan con el estndar SAE RCM no resulten vlidos para la formulacin de estrategias de mantenimiento. Slo quiere decir que no se le debe aplicar el trmino RCM a los mismos.) Por su parte, en la norma SAE JA 1012, se establece que es una gua para la norma del RCM, pero no intenta ser un manual ni una gua de procedimientos para realizar el RCM. Aquellos que desean aplicar RCM estn seriamente invitados a estudiar la materia en mayor detalle, y a desarrollar sus competencias bajo la gua de Profesionales RCM experimentados. (Moubray, 2000).
Definicin de Trminos Bsicos
AMEF (Anlisis Modo Efecto de Falla): Es una metodologa con el propsito de identificar todo lo que puede causar problema en un activo, facilitando la deteccin de acciones para reducir el riesgo de fallas. Anlisis de Fallas: es el estudio sistemtico y lgico de las fallas de un sistema productivo para determinar la probabilidad, causa y consecuencia de la misma.Confiabilidad: estado ptimo del equipo. COVENIN: Comisin Venezolana de Normas Industriales, es la encargada de programar y coordinar las actividades de normalizacin y calidad en el pas.Criticidad: estado de fallas del equipo.Diagnstico: evaluacin general del equipo. Falla: es un evento no previsible, inherente a los sistemas de produccin que impiden que estos cumplan funcin bajo condiciones establecidas o que no la cumplan. Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condicin especificada. MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Planificacin: proceso metdico diseado para obtener un objetivo determinado.Prevencin: El conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo.Programacin: proceso de disear, escribir, probar, depurar y mantener elcdigo fuente de programas computacionales.
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CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
La investigacin, de acuerdo con Sabino (2000), se define como: Un esfuerzo que se emprende para resolver un problema, claro est, un problema de conocimiento (p. 47).As mismo Tamayo y Tamayo (2005) sostienen que El termino metodologa significa precisamente el tratado, la explicacin del camino para alcanzar algo (p.141). Por lo que se puede decir que la estructura del marco metodolgico forma parte fundamental de la investigacin.Por ello, el presente captulo tiene por finalidad establecer algunos parmetros bsicos que deben servir de referencia para guiar la evolucin de la investigacin.Dentro de estas caractersticas metodolgicas se encuentran el diseo, tipo, nivel y modalidad para lograr los fines previstos, as como tambin el establecimiento del universo o poblacin y muestra objeto de estudio y las distintas tcnicas e instrumentos con sus respectivos procedimientos y anlisis.
Modalidad de la Investigacin
Segn el Manual de Trabajo Especial de Grado del Instituto Universitario Politcnico Santiago Mario (2006). La Modalidad de Proyecto Factible consiste en la propuesta de un modelo funcional viable, o de una solucin posible a un problema de tipo prctico, con el objeto de satisfacer necesidades de entes especficos (p.7).De igual forma El Manual de Tesis de Grado, Especializacin, Maestra y TesisDoctorales de la Universidad Pedaggica Libertador, (2003), plantea que el proyecto factible:
Consiste en la investigacin, elaboracin y desarrollo de un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos necesidades de organizaciones o grupos sociales que pueden referirse a la formulacin de polticas, programas, tecnologas, mtodos, o procesos. El proyecto debe tener el apoyo de una investigacin de tipo documental, y de campo, o un diseo que incluya ambas modalidades (p. 16).De lo citado anteriormente esta investigacin se considera proyecto factible dado que es la elaboracin de una propuesta viable, destinada a atender necesidades especficas a partir de un diagnstico y dndole solucin al problema planteado referido a la necesidad de minimizar las paradas no programadas de los equipos de la Cooperativa Fasolmet R.L, adems de reducir el nmero de ordenes correctivas. Al mismo tiempo se apoyara en Investigacin de Campo, definida por el Manual de Trabajo de Grado del Instituto Universitario Politcnico Santiago Mario (2006) como: El anlisis sistemtico de un determinado problema con el objeto de describirlo, explicar sus causas y efectos, comprender su naturaleza y elementos que lo conforman, o predecir su ocurrencia. (p. 11).
Tipo de Investigacin
El tipo de investigacin se refiere a la clase de estudio que se va a realizar, orienta sobre la finalidad general del estudio y sobre la manera de recoger las informaciones o datos necesarios. Es una investigacin de campo porque los datos y la informacin necesaria para solventar la problemtica sern tomados en la Cooperativa Fasolmet R.L lugar en que se presenta directamente la problemtica planteada, en la que se tendr contacto directo con las variables de estudio, pudindose percibir y documentar la problemtica en tiempo real.Arias (2006) establece que la investigacin descriptiva Es la caracterizacin de un hecho, fenmeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento. (p.24). El diseo descriptivo tiene como propsito la descripcin de eventos, situaciones representativas de un fenmeno o unidad de anlisis especfica.Tomando en cuenta lo anterior y de acuerdo con la informacin disponible se plantea que la presente investigacin se considera descriptiva, ya que su objetivo principal es el diseo de un sistema de gestin de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la asociacin Fasolmet R.L. de all pues que, se pretende llegar a conocer las fases de planificacin y programacin de un Mantenimiento preventivo para lo que ser necesario detallar los elementos y estructura del rea de estudio exponiendo y resumiendo la informacin de manera cuidadosa para ser analizada a travs de los resultados, a fin de extraer generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento en general y a la resolucin del problema planteado.
Poblacin y Muestra
PoblacinLa poblacin, llamada tambin universo de estudios, es muy importantey fcil de definirla y aclararla, por cuanto sta permite ubicar contextualmenteel nmero exacto de personas que trabajan en la empresa objeto de estudioy que guardan relacin con la problemtica en cuestin.Segn Arias (2004) la poblacin Es el conjunto de elementos concaractersticas comunes que son objeto de anlisis y la muestra subconjuntorepresentativo de la poblacin. (p.36).En atencin a lo sealado la poblacin en estudio es finita. Segn Ramrez (1999), una poblacin finita es Aquella cuyos elementos en su totalidad son identificables por el investigador, por lo menos desde el punto de vista del conocimiento que se tiene sobre su cantidad total (p. 92). As, entonces, la poblacin es finita cuando el investigador cuenta con el registro de todos los elementos que conforman la poblacin en estudio.En el caso objeto de estudio, la poblacin est constituida por: Cincuenta y dos personas divididas en varios departamentos y veintitrs Equipos propios como se indica en el cuadro 1
Cuadro 1 Poblacin Actual de la Cooperativa Fasolmet R.LDepartamento o reaCantidad de Personas
Departamento de Administracin01
Departamento de Relaciones Laborales02
Departamento de Operaciones02
Departamento de Higiene y Seguridad Industrial04
Departamento de control y calidad04
Departamento de activacin de materiales02
Departamento de Logstica05
Andamieros03
Soldadores05
Ayudante de soldador04
Mecnicos06
Fabricadores06
Ayudantes de fabricador05
Planificacin01
Sanbrasting y pintura02
Equipos Actuales23
Muestra
Segn Tamayo y Tamayo (2003), sealan que La muestra descansa en el principio de que las partes representan al todo y por tal refleja las caractersticas que definen la poblacin de la cual se fue extrada, lo cual nos indica que es representativa (p. 115). Segn los criterios expresados anteriormente, se infiere que la muestra es un subconjunto de la poblacin.Para el diseo de gestin de mantenimiento preventivo, se tomaran en cuenta todos los equipos, distribuidos en las reas del taller de la Cooperativa Fasolmet R.L. Incluyendo vehculos de movilizacin de personal y de material. Estos a su vez, separados de acuerdo a sus caractersticas en familias de equipos. Para cada familia de equipos se establecer los respectivos procedimientos de mantenimiento preventivo. La familia de equipos facilita el diseo de los procedimientos ya que agrupa a los equipos que requieren las mismas rutinas de mantenimiento preventivo, adems permite asignar las actividades sobre varios equipos y por lo tanto disminuir los procedimientos a elaborar.En esta investigacin se emplear el muestreo probabilstico de tipo intencional, que de acuerdo conRamrez (1999) se caracteriza porque:Se puede determinar de antemano la probabilidad de seleccin de cada uno de los elementos que integran la poblacin, siendo esta probabilidad distinta a cero (0). La seleccin de los elementos debe hacerse a travs de un procedimiento aleatorio, lo cual garantiza la representatividad de la muestra (p. 106).
Para esta investigacin la muestra est conformada por veintitrs equipos como se indica en el cuadro 2. Lo que significa que represent el (100%) de la poblacin, para la mayor confiabilidad de los resultados.
Cuadro 2Listado de Equipos Actuales de la Cooperativa Fasolmet R.L CantidadTipomodeloSerial
01Camin PigmanFRVX9V400430
01Camin 350NPRX9V402367
01Camin 350C314BD1673107
01CamionetaLUV/3.5KPV330357
01CamionetaLUV/3.5284628
01MontacargasFD40K1N/A
01Planta elctrica50KVAB4DO23O2
01Esmeril Angular Dewalt 7''D28474w
0956783ED
01Esmeril Dewalt 7''
D284740768342ED
01Esmeril 4 1/2''GWS 6 1151375.00601 375034
01Mquina de Soldar LincolnSAE-400R1005408
01Mquina de Soldar LincolnSAE-400A1116441
01Mquina de Soldar LincolnSAE-400R1185745
01Mquina de Soldar LincolnVantageU1080803982
01Mquina de Soldar LincolnVantageU1080901172
01Mquina de Soldar LincolnVantageU1080803986
01Mquina de Soldar LincolnVantageU1080901183
01Mquina de Soldar MillerBig Blue 500XLJ160088E
01Mquina de Soldar MillerBig Blue 500XLH013911
01Mquina de Soldar MillerBig Blue 500XLJ150019E
01Gra de 45 TonTEREXN/A
01Gra de 35 TonGROVEN/A
01GndolafreightlinerN/A
Procedimientos
Los procedimientos en las cuales se desarrollar la investigacin presentan una secuencia lgica y bien estructurada, sirviendo de base a las tareas y actividades a realizar. Para evaluar la situacin actual del mantenimiento en la empresa estudiada, para esto se esta
