SISTEM PERAWATAN KOMPONEN KRITIS

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kuliah Kerja Nyata - Praktek

Tingkat persaingan dalam dunia usaha yang semakin ketat seiring dengan semakin

pesatnya perkembangan teknologi. Dewasa ini menyebabkan dunia kerja menuntut

tersedianya faktor produksi yang berkualitas. Tenaga kerja sebagai salah satu faktor

produksi dituntut dapat menguasai pekerjaannya dengan baik terampil, dan profesional.

Indonesia merupakan salah satu negara berkembang di kawasan Asia Tenggara yang

menunjukkan perkembangan pesat dalam sektor industri. Faktor yang mempengaruhi

perkembangan industri itu sendiri beraneka ragam.salah satu faktor esensial yang

memegang peran penting adalah tersedianya sumber daya manusia yang terampil.

Sebuah perusahaan menuntut tenaga kerja profesional yang tidak hanya mengusai teori

saja tetapi juga harus mampu menerapkannya dalam kondisi nyata di lapangan.

Perguruan tinggi sebagai salah satu institusi pendidikan turut berperan serta dalam

menyediakan sumber daya manusia yang terampil dan berkualitas. Untuk memenuhi

tuntutan kerja yang ada maka hubungan baik antara perguruan tinggi dan perusahaan

perlu dibina. Hal ini perlu dilakukan agar perguruan tinggi mampu menghasilkan calon

tenaga kerja berkualitas dan perusahaan akan memperoleh tenaga kerja yang terampil,

terdidik, terlatih, serta mampu memahami dunia kerja. Hal ini pernah dicanangkan oleh

menteri pendidikan dan kebudayaan RI terdahulu dengan istilah link and match yang

berarti perguruan tinggi harus mampu mencetak lulusan profesional sesuai dengan

kebutuhan industri masa kini.

Seringkali hambatan yang dialami oleh mahasiswa adalah minimnya pengalaman

untuk terjun langsung dan menerapkan teori yang diperoleh kedunia kerja sebenarnya.

Sadar akan hal ini, Universitas Brawijaya Malang, khususnya program studi Teknik

Industri dan untuk melengkapi kurikulum dengan Kuliah Kerja Nyata - Praktek yang

berbobot 2 SKS. Kuliah Kerja Nyata - Praktek ini wajib dilaksankan oleh seluruh

mahasiswa yang telah memenuhi persyaratan dengan tujuan memberi kesempatan

kepada mahaiswa untuk mengenal secara langsung konteks dunia kerja yang

sebenarrnya.

Kuliah Kerja Nyata - Praktek ini dapat dijadikan sebagai wahana latihan mahasiswa

untuk terjun langsung ke dunia kerja yang tentunya berbeda dengan dunia perkuliahan,

2

dengan demikian mahasiswa akan bertambah wawasan serta apresiasi terhadap

keilmuan teknik industri, khusus mengenai maintenance, selain itu praktek ini dapat

menjadi bahan evaluasi bagi kedua belah pihak dimasa akan datang antara pihak

perguruan tinggi dengan perusahaan.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan kerja praktek ini meliputi tujuan umum dan tujuan khusus.

1.2.1 Tujuan Umum

Kegiatan Kuliah Kerja Nyata - Praktek yang dilakukan di PT. Adi Putro Wirasejati

mempunyai tujuan ganda bagi mahasiswa, institusi pendidikan (Universitas Brawijaya)

dan bagi instansi tempat mahasiswa melakukan praktek kerja.

1. Tujuan bagi Mahasiswa:

a. Mengetahui seluk beluk dunia kerja.

b. Memperoleh kesempatan untuk menerapkan pengetahuan dan ketrampilan

yang telah diperoleh di Universitas Brawijaya.

c. Memperoleh kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan

baru melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar industri yang telah

berpengalaman di lapangan.

d. Memperoleh kesempatan untuk membandingkan kemampuan dan hasil

kerjanya dengan kemampuan hasil kerja para pekerja yang telah

berpengalaman. Dengan mengetahui perbandingan ini diharapkan mahasiswa

dapat memperluas cakrawala dan pengembangan diri selanjutnya.

2. Tujuan bagi Universitas Brawijaya:

a. Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah

diberikan di bangku kuliah.

b. Memperoleh masukan tentang masalah-masalah di tempat praktek kerja

lapangan.

c. Dapat mengembangkan badan penelitian yang ada di universitas.

3. Tujuan bagi PT. Adi Putro Wirasejati:

a. Memperoleh masukan yang mungkin dapat membantu penyelesaian studi kasus

di kalangan sesuai dengan konsentrasinya.

b. Menjalin hubungan kerja sama dalam bidang pendidikan dengan institusi

sebagai suatu badan penelitian.

3

c. Sebagai suatu program pelatihan untuk mencari tenaga kerja seperti yang

diharapkan.

1.2.2 Tujuan Khusus

Tujuan khusus bagi mahasiswa Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik,

antara lain:

1. Mampu memecahkan studi kasus yang mungkin terjadi selama proses operasi yang

terjadi di lapangan.

2. Dapat membandingkan teori dan pengetahuan yang telah diperoleh di Universitas

Brawijaya dengan kenyataan di lapangan.

3. Menyajikan data dan informasi yang diperoleh selama praktek kerja lapangan.

1.3 Manfaat Kuliah Kerja Nyata - Praktek

Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan program ini adalah:

1. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan dan metodologinya yang selama

ini telah diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.

2. Menguji kemampuan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah

diperoleh.

3. Memberikan Informasi kepada mahasiswa keadaan dunia kerja nyata sehingga

memotifasi untuk mempersiapkan dirinya.

4. Menjembatani hubungan kerjasama antara perusahaan dengan Fakultas Teknik

Universitas Brawijaya Malang.

1.4 Ruang Lingkup Pembahasan

Pada Kuliah Kerja Nyata - Praktek ini diadakan tinjauan mengenai perusahaan,

yang terdiri dari tinjauan umum dan tinjauan khusus.

1.4.1 Tinjauan Umum

Tinjauan umum perusahaan secara garis besar terdiri dari sejarah singkat

perusahaan, sturuktur organisasi perusahaan, proses produksi, sistem produksi, mesin

dan peralata, lingkungan kerja, serta tinjauan sekilas mengenai departemen-departemen

yang ada di dalam perusahaan.

4

1.4.2 Tinjauan Khusus

Tinjauan khusus yang akan diambil adalah mengenai sistem perawatan, yaitu

dengan mengamati dan meninjau bagaimana pelaksanaan pemeliharaan mesin dan

peralatan produksi yang digunakan di departemen perawatan (maintenance department)

PT. Adi Putri Wirasejati.

1.5 Metodologi Kuliah Kerja Nyata - Praktek

Metode yang digunakan dalam melaksanakan praktek kerja di PT. Adi Putro

Wirasejati, antara lain:

1. Metode observasi

Melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung terhadap objek dengan

maksud untuk mendapatkan data yang sesuai dengan kondisi yang sebenarnya.

2. Metode wawancara

Melakukan tanya jawab terhadap responden dari perusahaan guna memperoleh

data secara tepat dan akurat.

3. Studi pustaka

Mengumpulkan data dari buku-buku referensi dan data-data dari perusahaan

maupun sumber-sumber lain.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kuliah Kerja Nyata - Praktek dilaksanakan di PT. Adi Putro Wira Sejati, yang

berlokasi di Malang, Jawa Timur. Kuliah Kerja Nyata - Praktek dilaksanakan selama 1

(satu) bulan dengan waktu pelaksanaan dari 14 Mei 2012 sampai dengan 14 Juni 2012,

yang kemudian dilanjutkan dengan penyusunan Laporan Kuliah Kerja Nyata - Praktek.

5

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

Perusahaan karoseri Adi Putro merupakan salah satu karoseri yang bergerak dalam

bidang pembentukan body kendaraan. Perusahaan ini didirikan oleh Bapak Simon

Jethrokusumo. Awal mulanya Bapak Simon Jethrokusumo melakukan percobaan

membuat body mini bus di rumahnya dan ternyata minibus yang dihasilkan

mendapatkan sambutan yang cukup baik dari masyarakat kota Malang.

Oleh karena itu keberhasilannya tersebut, pada tahun 1973 supaya dapat

memperluas produksi maka diputuskan untuk mengkontrak tempat yang lebih luas yaitu

daerah Betek, Malang. Perusahaan itu diberi nama PERUSAHAAN KAROSERI ADI

PUTRO yang mempunyai arti putra pertama atau putra yang baik. Pada awal

pembentukan perusahaan pengerjaannya masih menggunakan peralatan yang

sederhaana, yaitu dengan teter, sedangkan untuk pengecatan menggunakan pompa

tangan, produk pertama yang dihasilkan adalah Mitstubishi Colt T-120.

Sesuai dengan berjalannya waktu, perusahaan Adi Putro semakin berkembang, baik

dalam jumlah produksi maupun peralatan yang digunakan. Mengingat hal tersebut,

maka pada tahun 1975 perusahaan dipindah ke Jalan Raya Balearjosari No.35 Karanglo,

Malang yang awalnya mempunyai luas 3000 m2

dan perusahaan telah menggunakan

peralatan yang lebih baik antara lain mesin tekuk manual dan mesin gunting plat dan

memperkerjakan kurang lebih 20 orang tenaga kerja.

Pada tahun 1980, untuk menghasilkan mobil dies, digunakan mesin potong, mesin

press hidrolik, pengecatan menggunakan kompresor sentral dan meninggalkan cara

kerja manual. Kini dalam pembuatan karoseri mobil maju selangkah megikuti

perkembangan teknologi yang semakin canggih. Sehingga kini Adi Putro terus

berkembang dengan daerah pemasaran hingga seluruh nusantara, meliputi: Jawa,

Kalimantan, Sumatera, Nusa Tenggara dan daerah lainnya.

Lahan pabrik yang digunakan sebagai karoseri di jalan balearjosari no.35 saat ini

adalah 4.9 hektar dan perkembangannya sedang diperluas menjadi 6.9 hektar. Jumlah

tenaga kerja saat ini 1000 karyawan dengan status kerja bermacam-macam yaitu:

pegawai tetap, outsourcing, dan borongan. Setelah cukup sukses dan dapat diterima

oleh masyarakat, maka Adi Putro membuka cabang di Jakarta untuk menjangkau

6

kawasan Jawa Barat. Akan tetapi, pada perkembangannya perusahaan Adi Putro di

jakarta kurang diminati dibanding dengan yang di kota Malang sehingga beralih

menjadi repair body kendaraan saja.

Produksi yang dihasilkan ada berbagai macam antara lain: Suzuki Carry Carreta

1000 cc, Suzuki Avebtura 1500 cc, Mitsubishi L300, dan Isuzu Elf. Sejak terjadi kritis

moneter pada tahun 1997, permintaan assembling kendaraan kecil mulai berkurang

sehingga Adi Putro mencoba melakukan pembuatan body pada kendaraan besar, yaitu

bus. Sampai sekarang bus menjadi assembling utama di Adi Putro. Kapasitas produksi

yang dapat dikerjakan antara lain 1-1,5 bulan untuk minibus dan 2-3 bulan untuk bus.

2.2 Logo Perusahaan

Logo PT. Adi Putro Wira Sejati digambarkan dengan seekor kuda yang ditunggangi

oleh seorang pahlawan. Sehingga dapat dikatakan logo PT. Adi Putro Wira Sejati

adalah pahlawan berkuda. Kuda melambangkan kecepatan dan suatu perjuangan,

sedangkan pahlawan merupakan orang yang berjasa. Oleh karena itu, makna logo Adi

Putro adalah perjuangan tiada henti dari seorang pahlawan untuk menjadi yang tercepat.

Sedangkan huruf AP pada gambar adalah singkatan dari Adi Putro yang artinya

putra terbaik.

Gambar 2.1 Logo PT. Adi Putro Wira Sejati

2.3 Motto, Visi, dan Misi Perusahaan

2.3.1 Motto Perusahaan

Motto dari PT. Adi Putro Wira Sejati adalah Senantiasa Terdepan.

2.3.2 Visi Perusahaan

Visi PT. Adi Putro Wira Sejati adalah menjadi perusahaan yang terdepan dengan

penguasaan teknologi yang sesuai dengan kompetensi industri seta menghasilkan

produk-produk yang mampu menghadapi persaingan global.

7

2.3.3 Misi Perusahaan

Misi PT. Adi Putro Wira Sejati adalah sebagai berikut:

1. Menghasilkan produk-produk yang mampu bersaing di pasar global khususnya

produk-produk niaga, serta menyediakan lingkungan yang kondusif.

2. Mengembangkan penguasaan teknologi untuk memecahkan masalah di bidang

pelayanan, khususnya yang berkaitan dengan produksi, perawatan, dan desain.

3. Meningkatkan mutu sumber daya manusia dalam mengembangkan suasana

perusahaan yang kondusif dengan mengimplementasikan nilai etika dan moral.

2.4 Bentuk Badan Hukum Perusahaan

Pada awal berdirinya perusahaan ini hingga pada awal tahun 1992, tepatnya pada

tanggal 2 Januari 1992, status hukum perusahaan perseroan berubah menjadi P.T

(Perseroan Terbatas) dengan SIUP No. 068.3878/138/PB/II/91/PI. Selain penggantian

status badan hukum juga dilakukan penggantian nama perusahaan dari Adi Putro

menjadi PT. Adi Putro Wira Sejati.

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

DIREKTUR UTAMA

DIREKTUR MINI

BUSKEUANGANHRDMAINTENANCEDIREKTUR BUS PEMASARAN

STAFFSTAFFSTAFF STAFFSTAFFSTAFFSUPERVISOR

MEKANIK

SUPERVISOR

ELEKTRIK

SUB-ASSY

BUS

DESAIN

ENGINEERING

BUS

MEKANIKL &

SUSPENSI

BODY BUS

(PANELING)

PAINTING BUS

DIES SHOP

FINISHING BUS

TRIMMING BUS

BONGKAR

CHASIS

SUPERVISOR

SUPERVISOR

DESAIN

ENGINEERING

BUS

BODY

WELDING

PUTTY MINI

BUS

PAINTING MINI

BUS

TRIMMING MINI

BUS

FINISHING MINI

BUS

KOMPONEN

SUB ASSY MINI

BUS

CUTTING

PRESS SHOP

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Adi Putro Wira Sejati

8

2.6 Departemen-Departemen Perusahaan

Berikut ini adalah departemen-departemen di PT. Adi Putro Wira Sejati yang

terkait dengan proses produksi minibus atau bus, dan departemen umum lainnya:

2.6.1 Departemen Engineering

Pada Departemen Engineering ini, tugas yang dilakukan adalah membuat

prototype atau model dari kendaraan yang akan diproduksi. Departemen ini membuat

berbagai macam variadi bentuk sebuah model kendaraan yang nantinya ditawarkan

kepada konsumen. Model yang dibuat meliputi model luar kendaraan dan juga bagian

dalamnya yang digambarkan pada kertas gambar. Akan tetapi, model dari sebuah

kendaraan tidak hanya berdasarkan model yang dibuat oleh Departemen Engineering,

melainkan model dapat berasal dari konsumen itu sendiri.

Sebelum bertugas membuat prototype, Departemen Engineering juga harus

membuat rancangan model bus atau minibus yang dilakukan oleh drafter di Departemen

Engineering dengan bantuan software AutoCAD. Gambar yang dihasilkan dalam bentuk

gambar teknik. Gambar tersebut dilengkapi dengan dimensi yang kemudian di cetak

dalam kertas A4 agar mudah dilihat dan dimengerti sehingga mempermudah dalam

merealisasikan pembuatan minibus.

Selain itu, para operator departemen ini juga bertugas membuat jig (alat bantu)

untuk membaut body bus atau minibus. Dalam pembuatan jig, dibagi menjadi tiga

bagian sebagai berikut:

1. Membuat jig, yaitu membuat alat bantu untuk membuat body bus atau minibus

yang direalisasikan dari prototype yang telah dibuat setelah ada gambar dari

drafter.

2. Repair jig, yaitu memperbaiki jig yang rusak atay bentuknya sudah berubah karena

sering digunakan.

3. Renovasi jig, yaitu mengubah bentuk jig lama karena adanya model baru.

Fungsi utama dari jig adalah agar didapatkan kepresisian bentuk body sebuah

minibus dan digunakan juga untuk penggabungan beberapa komponen minibus, seperti

body samping dengan pilar kaca. Dengan digunakannya jig pada penggabungannya,

maka hasil akan sesuai dengan jig yang telah dibuat. Prinsip kerja jig berasal dari plat

yang sudah dibentuk menjadi sebuah bagian minibus, kemudian diletakkan di atas jig

yang tersedia, lalu plat dicekam dengan pencekam yang sudah tersedia pada jig,

9

sehingga penggabungan komponen dilakukan dengan menggunakan mesin las listrik

dan las titik.

2.6.2 Departemen Bongkar Chasis

Departemen Bongkar Chasis merupakan departemen umum, karena departemen ini

tidak hanya bertugas untuk membongkar chasis bus saja, tetapi juga membongkar

chasis mini bus. Oleh karena itu, kedudukan Departemen Bongkar Chasis tidak berada

di bawah wewenang manajer produksi bis, melainkan berada di bawah wewenang

Direktur Utama.

Langkah awal yang dilakukan ketika chasis masuk adalah dilakukannya pelepasan

segala panel dan instrument yang melekat pada chasis tersebut. Hal ini dilakukan agar

dalam proses pmbuatan bus selanjutnya, panel dan instrument tidak terkena alat-alat

produksi seperti mesin las, gerinda, termasuk cat pada waktu pengecatan. Panel dan

instrument yang dilepas meliputi:

1. Interior, yang terdiri atas:

a. Instrument lamp

b. Headlining

c. Dashboard

d. Seat

e. Console box

f. Safety belt

2. Eksterior, yang berupa side mirror.

3. Function, yang terdiri atas:

a. Wiper

b. Signal lamp

c. Hazzard lamp

d. Horn

e. Central lock

f. Battery (ACCU)

Selain parameter yang dikemukakan, juga dilakukan pelepasan terhadap ban

cadangan, setir, serta dilakukan pembungkusan semua socket kabel dengan

menggunakan plastik. Panel dan instrument selanjutnya disimpan dalam gudang

penyimpanan atau biasa disebut dengan gudang bongkar. Pada kegiatan pembongkaran

10

chasis ini, terdapat batasan waktu yaitu sekitar 105 menit untuk tiap unit chasis. Setelah

chasis dibongkar, maka chasis bus akan dikirimkan ke lapangan parkir chasis.

2.6.3 Departemen Mekanik Bus

Departemen ini memiliki beberap tugas, sebagai berikut:

1. Mengebor chasis atau sering disebut memasang plandes pada chasis bus agar

rangka tidak langsung menempel pada chasis sehingga chasis tidak terkena las.

2. Memasang sistem suspensi udara (air suspension).

3. Memperbaiki bus yang mogok atau mesinnya sudah rusak.

Dengan jumlah pekerja ada 25 orang dan 1 supervisor, target waktu proses

produksi pada departemen ini adalah sebagai berikut:

1. Pembuatan dan pemasangan air suspension sebanyak-banyaknya 3-4 unit per

minggu.

2. Pemasangan plandes sebanyak 2 unit per hari.

Bagian Mekanik Bus ini terdiri dari dua bagian utama, yaitu:

1. Air Suspension, terdiri dari tiga stall, yaitu:

a. Stall 1, merupakan stall penyedia komponen yang bertugas membuat bracket

dan menyediakan peralatan untuk air suspension.

b. Stall 2, bertugas untuk melakukan setting atau pemasangan bracket.

c. Stall 3, merupakan stall finishing yang bertugas memasang seluruh instalasi air

suspension, seperi berikut ini:

1) enam unit air bag (2 di belakang dan 4 di depan), fungsinya untuk

meredam getaran.

2) tiga air spring valve, digunakan untuk regulator atau menjaga tekanan

udara, setiap satu air spring valve menggunakan dua air bag.

3) dua air tank valve, digunakan untuk tempat persediaan udara yang diambil

dari gudang komponen, satu di belakang dengan kapasitas 40 liter dan satu

lagi depan dengan kapasitas 20 liter.

4) Pilot valve, digunakan untuk memaksimalkan air bag agar dapat naik

secara bersamaan sehingga dapat meredam getaran bus.

2. Plandes

Ada dua jalur produksi dengan total pekerja 6 orang. Pemasangan plandes

kurang lebih ada 24 buah. Bahan plandes didapat dari gudang kaca yang diproduksi

sendiri. Target pemasangan plandes adalah 1 bus/hari/jalur.

11

2.6.4 Departemen Dies Shop (Bengkel)

Departemen ini tidak terlibat secara langsung dengan proses produksi, tetapi

memiliki peranan yang sangat penting dalam mendukung kegiatan produksi. Tugas

yang dilakukan dalam Departemen Dies Shop ini adalah membuat alat bantu untuk

menunjang kegiatan produksi. Misalnya, membuat cetakan untuk komponen body

kendaraan, plunge, pisau atau perkakas untuk departemen komponen.

Urutan proses pembuatan cetakan yaitu sebagai berikut:

1. Pembuatan prototype cetakan, yang dilakukan oleh Departemen Engineering.

2. Pengukuran dan penggambaran.

3. Perencanaan pembuatan bentuk cetakan.

4. Pemesanan bahan untuk membuat cetakan.

5. Pemotongan bahan sesuai dengan bentuk yang telah direncanakan.

6. Cutting dan pengelasan hingga menjadi bahan baku.

7. Machining, yang dilakukan dengan menggunakan mesin CNC.

8. Finishing, yang dilakukan dengan menggunakan gerinda manual.

Bahan yang digunakan untuk membuat cetakan adalah besi cork arena besi cor

mudah dimodifikasi dan mudah diperbaiki jika cacat serta besi cor memiliki serat.

Waktu yang diperlukan dalam membuat cetakan ini tergantung dari besar dan bentuk

cetakan yang dibuat. Semakin rumit bentuknya, semakin lama waktu yang diperlukan

untuk membuat cetakan tersebut karena membutuhkan tools yang banyak.

Pembuatan cetakan dibedakan menjadi dua, yaitu dengan model kemudian di copy

atau langsung membuat cetakan dengan menggunakan program computer, tetapi

membuat dengan program yang lebih sulit karena rumitnya model yang dibuat. Cetakan

terdiri atas: bagian male dan female dengan jarak keduanya sebesar 1 plat. Cetakan yang

sudah jadi dikirim ke Departemen Komponen (Press Shop) yang digunakan untuk

memproduksi komponen yang akan dikirim ke bagian Sub-Assembly.

2.6.5 Departemen Press Shop (Komponen)

Departemen Press Shop sebgai bagian dari lantai produksi mempunyai peranan

untuk memproduksi komponen-komponen kendaraan bus atau minibus. Dalam

departemen ini terdapat mesin-mesin yang digunakan untuk membentuk bahan baku

plat menjadi komponen. Tugas yang dilakukan departemen ini, antara lain:

12

1. Mencetak plat lembaran menjadi komponen-komponen bus dan minibus.

Komponen-komponen tersebut meliputi: rangka, pintu, panel kanan, panel kiri,

panel depan, dan panel atas. Jumlah komponen yang diproduksi tergantung pada

jumlah pesanan yang masuk.

2. Mensuplai kebutuhan Departemen Body Welding.

Proses-proses yang terdapat dalam Departemen Press Shop, adalah sebagai berikut:

1. Cutting (Pemotongan)

Setelah plat yang dipesan datang, maka dilakukan proses pemotongan plat

dengan menggunakan mesin pemotong plat menjadi lembaran-lembaran potongan

plat sesuai dengan perencanaan Departemen Engineering. Prinsip kerja dari mesin

potong yang dimiliki PT. Adi Putro Wira Sejati adalah menggunakan motor listrik

sebagai penggeraknya. Pada alat tersebut terdapat suatu tombol yang diletakkan di

bawah, dimana untuk menekannya menggunakan kaki sehingga pada saat ditekan,

maka pisau dari mesin tersebut yang semula berada di atas akan bergerak turun

untuk memotong plat yang telah diukur dan diberi tanda sebelumnya.

Selain mesin potong di atas, ada juga mesin yang berfungsi untuk memotong

plat, antara lain:

a. Mesin TAMING (tebal maksimal 1,4 mm)

b. Mesin EDWARD (tebal maksimal 1,2 mm)

c. Mesin RRC (tebal maksimal 4 mm)

d. Mesin Vibro

2. Plat dicetak (di-press)

Setelah gulungan plat dipotong menjadi beberapa potong plat, maka plat

dicetak menggunakna mesin press dan dibentuk menggunakan dies atau matras

(cetakan) sesuai dengan permintaan yang ada. Setiap dies mewakili satu bentuk

bagian minibus. Untuk bagian lainnya terdapat dies yang berbeda. Penggunaan dies

dilakukan dengan cara meletakkan plat yang akan dibentuk ke atas dies yang

sesuai. Setelah plat ditempatkan di dies, proses pencetakan plat dilakukan dengan

menggunakan beberapa mesin pencetak plat yang dimiliki Departemen Press Shop.

Adapun beberapa mesin pencetak plat yang ada, antara lain:

a. Mesin Press Besar

1) Mesin Minchang

2) Mesin Inoue Besar

3) Mesin MD

13

3. Proses Bending (Penekukan)

a. Mesin Press Kecil

1) Mesin Inoue Kecil

2) Mesin LVD

3) Hong

4. Membentuk Lubang Plat (Punch)

Setelah plat dibentuk, diperlukan beberapa lubang yang digunakan untuk

memasukkan bagian lain. Misalnya pada pintu diperlukan lubang, untuk

memasukkan anak kunci, dan sebagainya. Proses memeberi lubang pada plat

dilakukan dengan menggunakan mesin punch (yang dimiliki PT. Adi Putro Wira

Sejati berjumlah 3 buah dengan kapasitas masing-masing yaitu 20, 40, dan 60 ton).

Mesin punch yang dimiliki ada dua macam, antara lain mesin punch dengan sistem

hidrolis, dan mesin punch yang mengginakan mekanisme belt dan motor listrik.

5. Proses Bumping

Proses bumping merupakan proses membentuk plat menjadi suatu komponen

dengan cara memposisikan plat pada jig lalu operator memukul bagian yang akan

ditekuk dengan palu.

6. Pemotongan Plat yang Tidak Digunakan

Setelah semua plat dibentuk dan diberi lubang, ada beberapa hasil plat yang

tidak digunakan, maka harus dipotong dan dibuang. Contohnya, pada tempat kaca

kendaraan, penutup ban, dan selebor dimana ban harus terlihat dari samping. Oleh

karena itu, tempat kaca dan plat penutup ban harus dipotong dan dibuang dengan

menggunakan plasma (pemotongan dengan mesin las pada plat/wire cutting) yang

memiliki spesifikasi pemotongan maksimal 5 mm.

2.6.6 Departemen Sub-Assy Minibus

Komponen yang telah dibuat merupakan bagian minibus yang terpisah-pisah, maka

perlu penggabungan beberapa komponen tersebut. Penggabungan beberapa komponen

ini dilakukan di Departemen Sub-Assy (Sub-Assembly). Pada departemen ini dapat

dikatakan sebahai perakitan komponen yang sudah dibentuk. Perakitan dilakukan

dengan menggunakan batuan jig yang kemudian di las menjadi satu. Beberapa perakitan

komponen yang digabung, yaitu:

1. Pintu bagasi

2. Pintu depan

14

3. Rangka front panel

4. Ruang kaca depan dan belakang

5. Engsel

2.6.7 Departemen Body Welding Minibus

Setelah panel dan instrument chasis dilepas dan komponen minibus telah dibuat,

maka tahap berikutnya adalah penyatuan beberapa bagian komponen untuk dapat

menjadi sebuah body minibus oleh Departemen Body Welding. Beberpa tahapan yang

dilakukan departemen ini, yaitu:

1. Plasma

2. Penyambungan lantai

3. Pemasangan side panel

4. Pemasangan pintu samping

5. Pemasangan roof

6. Pemasangan pintu belakang

7. Finishing

Jika dibagi berdasarkan stall, departemen ini terdapat empat stall yaitu sebagai

berikut:

1. Stall 1

Stall 1 ini melakukan pekerjaan sebagai berikut:

a. Pemasangan bibir lantai

b. Pemasangan lantai (khusus Elf)

c. Pemasangan panel (badan samping)

d. Pemasangan pintu samping

e. Pemangan trap (tingkatan)

2. Stall 2

Stall 2 ini melakukan pekerjaan sebagai berikut:

a. Pemasangan inner (bagian dalam minibus).

b. Pemasangan badan belakang (bumper).

c. Pemasangan atap dengan bantuan las pen.

d. Pemasangan baut untuk bangku dan pintu.

15

3. Stall 3

Stall 3 melakukan pekerjaan, yaitu finishing body welding yang meliputi:

meluruskan sambungan las, merapikan sambungan sebelum masuk ke Departemen

Putty. Pekerjaan ini dilakukan dengan memukul body menggunakan palu.

4. Stall 4

Stall 4 mengerjakan pertin, yaitu proses untuk menutupi sambungan las dengan

timah. Tujuannya agar bagian sambungan tidak mudah berkarat dan memudahkan

saat proses pendempulan sehingga hasil dempulan rata.

2.6.8 Departemen Putty Minibus

Setelah melewati Departemen Body Welding, selanjutnya minibus akan diproses di

Departemen Putty untuk dilakukan pendempulan body. Adapun beberapa tahap yang

dilakukan Departemen Putty antara lain:

1. Pembersihan seluruh body minibus, terdiri dari proses sebagai berikut:

a. Greasing, pencucian minibus dengan sabun utuk menghilangkan minyak-

minyak yang melekat pada plat.

b. Phosputting, pelapisan bahan anti karat agar plat tidak mudah berkarat. Setelah

itu minibus dicuci dengan air biasa yang harus dalam keadaan panas agar tidak

berkarat.

2. Oven

Tujuan dari proses oven, yaitu agar air kering dan memantapkan bagian post

putting sehingga tidak mudah mengelupas dan tidak mudah berkarat. Oven

dilakukan selama kurang lebih 20 menit dalam suhu 90C.

3. Primer epoxy

Membuat warna dasar minibus. Bahan-bahannya terdiri dari campuran primer

epoxy 5 kg, hardener (pengering) 1 kg dan thiner arcilic 5 liter. Proses ini

dilakukan 2 lapis (2 kali oles)

4. Dempul

Sebelum proses dempul, permukaan body minibus ini dipukul-pukul agar rata

dan tidak ada bagian yang cekung sehingga memudahkan dalam proses

pendempulan.

16

5. Gosok dempul

Tujuan proses ini adalah untuk meratakan dempulan dengan menggunakan

kertas gosok nomor 120 dan 185 serta air biasa. Disini dilakukan QC untuk

mengecek apakah masih ada lubang karena dempulan yang tidak rata.

6. Epoxy Filler

Epoxy ini dilakukan secara 3 lapis. Epoxy filler berfungsi untuk menutupi pori-

pori dempul atau lubang-lubang dan luka pada plat.

7. Gosok epoxy

Dilakukan dengan kertas gosol nomor 280, 400, 600 serta air biasa untuk

mempersiapkan pengecatan agar permukaan plat halus. Setelah itu dilakukan QC

lagi untuk mengecek lubang karena setelah epoxy, lubang akan terlihat lebih jelas.

8. Finishing

Merapikan bagian yang masih kurang sempurna karena berlubang. Hal ini

dilakukan dengan ditambal dengan dempul sekaligus dilakukan penggosokan serta

untuk mencari cacat pada plat sebelum masuk ke proses painting atau pengecatan.

2.6.9 Departemen Painting Minibus

Setelah dilakukan pendempulan body minibus, maka minibus dikirim ke bagian

painting untuk dilakukan pengecatan. Urutan pengecatan minibus adalah sebagai

berikut:

1. Persiapan, yang terdiri dari proses-proses sebagai berikut:

a. Air blow, dengan kompresor angin dan harus ada sirkulasi udara agar debu

tidak menempel kembali di body minibus.

b. Wash bensin, dengan bensin yang sudah disuling agar bensin tidak menguap.

c. Tack cloth, meminimalkan debu yang menempel di panel dengan cara bahan

tack cloth ini ditempelkan di panel minibus.

d. Penutupan bagian-bagian yang tidak boleh terkena cat, seperti mesin, stir,

perseneleng, ban, dan komponen elektrik.

2. Pengecatan.

a. Untuk solid: satu kali pengecatan langsung selesai.

b. Untuk metallic: dicat dan setelah itu dipernis

3. Flash of, yaitu jeda atau tenggang waktu (10 menit) untuk menuntaskan cat

sebelum masuk ke oven.

17

4. Oven, proses ini dilakukan selam 45 menit dengan temperatur 80C. Jika order

banyak, waktu oven bisa dipersingkat, tetapi temperaturnya dinaikkan.

5. Rehack, proses ini dilakukan oleh bagian QC. QC akan memeriksa apakah ada

cacat, misalnya goresan.

6. Pelapisan anti karat

2.6.10 Departemen Trimming Minibus

Setelah minibus dicat, maka langkah selanjutnya adalah memasang semua panel

dan instrument chasis yang telah dilepas sebelumnya. Pemasangan ini dilakukan oleh

Departemen Trimming. Departemen ini terdiri dari 3 stall, yaitu:

1. Stall 1, pemasangan peredam, pemasangan triplek, dan cover interior.

2. Stall 2, pemasangan kabel-kabel lampu, pemasangan lantai, dan cover lantai,

pemasangan kaca (yang tidak berhubungan dengan plafon minibus), pemasangan

plafon atau ducting.

3. Stall 3, pemasangan AC, pemasangan bangku, pemasangan kaca seluruhnya, sealen

(proses menutupi pinggiran-pinggiran kaca dengan cairan sejenis karet)

Setelah semua proses diatas dilakukan, maka minibus akan melewati proses shower

test untuk memeriksa apakah masih ada bagian yang bocor.

2.6.11 Departemen Finishing Minibus

Sebelum mobil dikirim ke konsumen, maka perlu tahap finishing. Tugas yang

dilakukan di departemen ini antara lain:

1. Menambal dempul atau cat yang masih cacat.

2. Memoles ulang panel

3. Mengelap body

4. Pembersihan bagian-bagian yang kotor

5. Pencarian bagian yang cacat

6. Mengecat ulang jika masih ada cacat atau warna yang tidak kontras (kurang merata)

7. Menempelkan sticker logo, film kaca, dan emblem logo Adi Putro.

2.6.12 Departemen Fiber

Tugas-tugas yang dilakukan Departemen Fiber, antara lain: membuat dashboard,

bumper depan, bumper belakang bus, pintu yang dibuka ke atas (pintu belakang

18

minibus), dan pipa pada minibus. Di Departemen Fiber terdiri dari beberapa bagian,

yaitu:

1. ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)

Bagian ini memproduksi komponen-komponen bus yang terbuat dari lembaran

ABS. Lembran ABS yang digunakan terdiri dari tiga macam ketebalan, yaitu 1 mm,

2 mm, dan 3 mm. Adapun produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut:

a. Cover bode

b. Cover dek

c. Cover door

d. Cover ducting

e. Cover emergency

f. Cover engsel

g. Plafon bus dan minibus

2. Ruang Inject atau Intergral

Adapun produk yang dihasilkan untuk bagian bus, adalah sebagai berikut:

a. Cover vertical L dan T

b. Cover horizontal

c. Cover travego

d. Cover radius belakang

Sedangkan produk yang dihasilkan bagian ini untuk bagian minibus, yaitu:

a. Cover striker

b. Cover pilar belakang

c. Cover AB

d. Cover engsel

e. Cover horizontal

f. Cover T

3. Fiber

Produk yang dihasilkan oleh bagian Fiber, antara lain:

a. Seluruh bagian dashboard

b. Toilet

c. Ducting

d. Bumper

4. Putty Fiber

Proses yang terjadi pada bagian putty fiber ini yaitu:

19

a. Penggosokan seluruh permukaan yang diinginkan agar produk fiber halus.

b. Pengolesan thiner pada permukaan

c. Pendempulan

d. Penggosokan dengan air

e. Pengecatan atau penyemprotan epoxy

2.6.13 Departemen Sub-Assy Bus

Proses produksi secara umum yang dilakukan pada Departemen Sub-Assy Bus

adalah sebagai berikut:

1. Merakit pipa sesuai jig

2. Mengelas bagian-bagian pipa yang akan disambungkan

3. Menggerinda bagian-bagian rakitan pipa yang sudah jadi, yang bertujuan untuk

merapikan produk yang telah selesai di las.

4. Melakukan proses epoxy yang merupakan sebuah proses pengecatan dasar produk,

dimana warna cat tersebut adalah grey atau abu-abu

5. Menggerinda rakitan pipa

6. Memasang rakitan

7. Memasang rakitan pipa dengan plat sesuai dengan jenis komponene yang dibuat.

Pada Departemen Su-Assy terdapat empat area yaitu:

1. Area A yang bertugas memproduksi bagasi barang, bagasi ACCU, bagasi

ornament, wheel house, inner connector, kuda-kuda ducting, meja kaca.

2. Area B yang bertugas memproduksi outerback panel, rumah lambu, engsel bagasi,

wheel dop bracket, rangka tandon air, rangka bumper belakang, rangka sun roof,

brecket, BCM 1.

3. Area C yang bertugas memproduksi BCM 2-10, rangka penahan lumpur, rangka

spanten, belalai belakang, rangka variasi travego.

4. Area D yang bertugas memproduksi pintu, back pane, front panel, dan pintu

emergency.

2.6.14 Departemen Rangka

Rangka hanya digunakan untuk bus, sedangkan untuk minibus tidak perlu

menggunakan rangka (langsung dengan body yang dibuat di Departemen Body

Welding). Cara memindahkan rangka bus dari satu stall ke stall yang lain dengan cara

didorong manual.

20

Divisi rangka bekerja berdasarkan surat keterangan lisan dari Marketing, tidak

menunggu SPK (Surat Perintah Kerja) diturunkan. Asalkan dari pihak marketing sudah

memberitahukan spesifikasi tentang modelnya dan jenis chasis (tiap chasis punya

karakter yang berbeda-beda), tipe lampunya (yang mempengaruhi front dan side panel),

tipe AC (yang mempengaruhi posisi bracket dan roof), dan ada toilet atau tidak.

2.6.15 Departemen Panelling (Welding Bus)

Pada paneling, pembuatan side panel dan atap dibuat oleh Departemen Panelling

sendiri. Sehingga material berupa bahan baku berupa gulungan plat dilektakkan pada

Departemen Panelling. Pada Departemen Panelling ada 5 stall (stasiun kerja), antara

lain:

1. Stall 1, melakukan pemasangan cup, pillar, connectoe, roof depan bagian atasdek

lumpur, engine lid (bagasi mesin), side middle, side front.

2. Stall 2, melakukan pemasangan side panel, bagasi barang, travego, bagasi aki.

3. Stall 3, melakukan pemasangan pintu, back panel, bagasi sirip, lantai, bagasi

radiator, bagasi tambahan, dehicter (siku dalam), plafon, connector wheel house,

wheel house, inner connector.

4. Stall 4, melakukan pemasangan lantai bagasi, dinding bagasi, dek bagasi tambahan,

tutup BCM, tutup solar depan dan belakang, bracket bumper depan dan belakang,

bracket lampu depan dan belakang, trap depan dan belakang (tangga), tutup

dashboard depan, trap depan keseluruhan, trap mesin belakang, flat, bibiran AC,

dek bagasi tambahan, bracket tandon dan bracket septictank.

5. Stall 5, melakukan finishing (tukang teter)

2.6.16 Departemen Putty Bus

Pada Departemen Putty Bus dibagi menjadi 6 stall, yaitu:

1. Epoxy Primer, tahap-tahap dalam epoxy primer adalah sebagai berikut:

a. Bus disemprot dengan pompa angin untuk menghilangkan debu yang

menempel.

b. Wash bensin (pencusian dengan bensin) agar debunya benar-benar bersih

sebelum di-primer.

c. Masuk ruangan epoxy primer selama 2,5 jam, Akan tetapi, sebelum primer,

bagian-bagian seperti stire, ban, mesin, kabel, perseneling, dan komponen

21

elektrik harus ditutupi agar tidak terkena epoxy dan tidak merubah warna

aslinya.

2. Dempul

3. Gosok dempul

4. Epoxy

5. Gosok epoxy

6. Finishing

2.6.17 Departemen Painting Bus

Pada Departemen Painting Bus ada beberapa macam proses painting, yaitu:

1. Untuk bentuk yang sederhana, operator membuat gambar pada body bus dengan

bantuan mal (pola gambar yang terbuat dari kertas karton) yang ditempelkan pada

body bus. Pola yang sudah tergambar pada body bus kemudian ditelusuri dengan

menggunakan selotip kertas. Selanjutnya dilakukan pengecatan pada pola tersebut

dengan menggunakan air brush. Sebelumnya, daerah di luar pola ditutup dengan

kertas koran agar tiddak terkena cat.

2. Untuk bentuk yang lebih rumit, pembuatan pola juga dilakukan dengaa bantuan

mal. Mal yang dibuat tidak sedetail gambar yang dibuat. Selanjutnya operator

mengecat mengkuti pola tersebut dan melukis gambar yang diinginkan pada body

bus. Proses ini memerlukan operator dengan keahlian khusus.

3. Untuk gambar yang full, maka proses painting tidak menggunakan cat tetapi stiker.

Sebelum stiker ditempel, body disemprot terlebih dahulu dengan air shampoo. Air

shampoo ini memudahkan operator untuk mengatur letak stiker, karena stiker tidak

mudah melekat pada body. Pemasangan stiker dibagi menjadi bagian atas dan

bagian bawah.

2.6.18 Departemen Trimming Bus

Pada Departemen Trimming Bus ada 6 stall dan 1 stall elektrik, diantaranya adalah

sebagai berikut:

1. Stall 1, melakukan pemasangan triplek untuk lantai penumpang dan karpet bagasi,

peredam mesin, peredam panas ruangan penumpang, list pintu dan karet

aluminium, sealer stripping body, handle pintu dan handle bagasi, sun roof.

22

2. Stall 2, melakukan pemasangan kaca samping, karpet supir, lantai supirm trap,

lantai bagasi, plafon, atap, dek samping, toilet, lampu depan dan lampu belakang,

serta bumper depan dan bumper belakang.

3. Stall 3, melakukan pemasangan ducting, kaca depan belakang, sealer kaca depan

samping belakang, ducting tambahan belakang, lampu mayang depan belakang,

lampu bagasi, lampu trap pintu, lampu interior.

4. Stall 4, melakukan pemasangan spion kiri kanan, finishing toilet, smoking area, rak

ducting, louver AC dan speaker, dashboard, cover pillar kaca, tempat TV, laci

sopir, serta laci VCD.

5. Stall 5, melakukan pemasangan karpet lantai penumpang, tutup ducting, emergency

hammer, komponen elektrik di dashboard, rel gorden.

6. Stall 6, melakukan pemasangan gorden, finishing elektrik, pengecekan interior,

bangku penumpang, ban serep dan partisi, spion dalam, cover LCD tengah, water

test, full emblem.

7. Stall elektrik, bertugas untuk memasang instalasi listrik bus. Dibagi menjadi dua

bagian yaitu bagian lapangan dan bagian rakitan. Bagian lapangan bertugas untuk

memasang rakitan langsung ke bus, sedangkan bagian perakitan bertugas merakit

listrik di stall elektrik.

2.6.19 Departemen Finishing Bus

Tugas yang dilakukan pada Departemen Finishing bus antara lain:

1. Pembersihan bagian-bagian yang kotor

2. Pengecekan kekurangan, cacat dan kerapian

3. Perbaikan kerusakan atau cacat, misalnya kebocoran, atau plafon yang kurang rapi.

Departemen ini juga bertugas untuk mengecek apakah masih ada kebocoran pada

bus atau tidak. Hal tersebut dilakukan dengan shower test sebelum bus dilakukan proses

finishing akhir. Shower test ini akan mengeluarkan air dari segala arah. Bus yang akan

dicek, ditempatkan di bawah shower test tersebut selam 15 menit.

2.6.20 Departemen Maintenance

Departemen maintenance merupakan deepartemen umum yang bertugas menangani

kerusakan dan melakukan perawatan di semua bagian perusahaan. Tugas departemen

maintenance antara lain:

23

1. Melakukan perawatan dan perbaikan alat-alat atau mesin-mesin yang digunakan

dalam aktivitas produksi (biasanya alat-alat yang sering rusak adalah mesin las dan

gerinda)

2. Bertanggung jawab dalam pengadaan instalasi.

3. Menghandle semua alat-alat produksi

4. Memanasi genset yang dilakukan seminggu sekali

5. Perawatan oven di Departemen Painting Bus dan Minibus.

Tugas pengadaan instalasi biasanya dilakukan pada hari Sabtu dan Minggu agar

tidak mengganggu jalannya proses produksi. Di samping itu, jika ada kerusakan alat,

maka kegiatan perbaikan dilakukan hingga alat tersebut dapat digunakan lagi, bahkan

harus bekerja diluar jam kerja (lembur).

Bagian maintenance ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu Bagian Elektronika dan

Bagian Mekanik. Masing-masing bagian bertugas menangani bagian elektronika dan

bagian mekanik alat-alat produksi.

2.7 Sistem Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas atau quality control adalah suatu usaha untuk

mempertahankan mutu atau kualitas dari barang yang dihasilkan agar sesuai dengan

spesifikasi produk yang telah ditetapkan. Jika diamati, sistem pengendalian kualitas

yang dilakukan PT. Adi Putro Wira Sejati ini sebenarnya dapat dikelompokkan sebagai

berikut:

1. Sistem pengendalian kualitas dalam departemen

Beberapa departemen memiliki seorang pengendali kualitas yang bertugas

untuk melakukan pengecekan terhadap produk yang akan dikirim ke departemen

berikutnya. Beberapa departemen yang memiliki seorang pengendali kualitas di

dalamnya adalah Departemen Panelling (Welding Bus) dan Departemen Putty. Pada

Departemen Panelling, seorang pengendali kualitas menggunakan lembar

pemeriksaan welding bus untuk memudahkan pemeriksaan terhadap pemasangan

panel pada bus, pengendali kualitas mengecek apakah panel pada bus sudah

terpasang dengan posisi dan ukuran yang tepat atau tidak.

2. Sistem pengendalian kualitas antar departemen

Aktivitas ini dilakukan dengan pengecekan ulang produk yang sedang

dikerjakan, sebelum dikirim ke departemen selanjutnya. Jika pengecekan telah

selesai dilakukan, maka orang yang bertugas akan mengisi lembaran serah terima

24

departemen, dan akan menyerahkannya kepada departemen berikutnya yang juga

akan memverifikasi jenis pengecekan yang dilakukan oleh departemen sebelumnya.

Oleh karena itu, departemen yang akan menemukan kecacatan tersebut akan

mengirimkan action log kepada departemen sebelumnya untuk memperbaiki

kesalahan yang ada. Action log merupakan lembar daftar kesalahan yang dituliskan

oleh departemen yang menemukan kesalahan. Lember action log mencakup uraian

masalah, long time (waktu yang hilang yang diperlukan untuk melakukan perbaikan

kesalahan), tindakan yang harus dilakukan untuk pembenahan, serta tujuan

department yang seharusnya menangani kesalahan tersebut.

3. Sistem pengendalian terpusat

Sistem ini dilakukan oleh Departemen Engineering. Beberapa orang

Departemen Engineering akan melakukan pengecekan produk yang sedang

diproses di beberapa departemen. Jika terdapat beberapa masalah atau cacat pada

produk, maka Departemen Engineering akan memberikan solusi untuk menangani

cacat yang terjadi pada departemen yang bersangkutan.

2.8 Manajemen Perawatan pada Departemen Maintenance

Perawatan mesin di PT. Adi Putro Wira Sejati menekankan pada Autonomous

Maintenance yang dilakukan masing-masing operator tiap departemen, Preventive

Maintenance (PM) yang dilakukan setiap satu bulan sekali (perawatan terencana), dan

Breakdown Maintenance yang dilakukan apabila ada mesin yang rusak (perawatan tidak

terencana). Berikut ini adalah penjelasan yang lebih terperinci mengenai jenis-jenis

perawatan yang diterapkan di PT. Adi Putro Wira Sejati:

1. Autonomous Maintenance

Autonomous maintenance adalah perawatan yang dilakukan oleh masing-

masing operator pada tiap departemen. Perawatan ini sangat penting karena dapat

mengurangi tingkat kerusakan pada mesin. Tiap-tiap operator dapat melakukan

perawatan ini dengan cara membersihkan peralatan yang telah dipakai,

menghilangkan debu yang menempel atau membersihkan lingkungan kerjanya,

agar mesin dan alatnya lebih awet

2. Preventive Maintenance

Dalam hal ini pihak Departemen Maintenance melakukan perawatan

berdasarkan petunjuk perawatan (biasanya berupa jadwal perawatan) yang terdapat

pada masing-masing mesin misalnya penggantian oli setiap 3 bulan sekali, dapat

25

pula berdasarkan pengalaman data-data yang terdapat pada maintenance record.

Preventive Maintenance di PT. Adi Putro Wira Sejati biasanya dilakukan pada hari

Minggu, dimana tidak ada aktivitas produksi.

3. Breakdown Maintenance

Selain kedua perawatan diatas, perawatan yang paling sering terjadi adalah

breakdown maintenance. Breakdown maintenance adalah perawatan yang

dilakukan ketika mesin atau alat tiba-tiba mati (mogok). Perawatan ini tidak

terjadwal dan bisa dikurangu dengan meningkatkan autonomous maintenance. Jika

para operator masing-masing alat mau membersihkan dan merawat alat yang

digunakan maka breakdown maintenance akan berkurang dan efektivitas bekerja

akan meningkat karena tidak ada waktu tunggu untuk perbaikan alat.

Ada dua jenis kerusakan mesin di PT. Adi Putro Wira Sejati, yaitu kerusakan

ringan dan berat. Kerusakan ringan terjadi jika mesin sering mati dan dapat diperbaiki

dengan cepat, sedangkan kerusakan berat terjadi jika mesin terbakar dan perlu waktu

untuk memperbaikinya. Jika ada mesin yang rusak maka akan langsung diperbaiki oleh

operator Departemen Maintenance, namun bila ada kerusakan yang cukup berat, maka

proses dilanjutkan dengan menggunakan mesin cadangan (jika ada), sehingga tidak

menghambat jalannya proses produksi. Apabila kerusakan mesin terlalu berat dan

karena adanya faktor keterbatasan waktu dan tenaga kerja di departemen maintenance,

maka mesin diperbaiki oleh teknisi yang di datangkan dari luar perusahaan.

2.9 Keselamatan Kerja dan Hygiene Perusahaan

Hasil yang optimal dan efisien dalam melaksanakan proses produksi dapat

diperoleh dengan meningkatkan ketelitian dan keselamatan. Mengingat proses produksi

yang cukup beresiko, para pekerja wajib mengikuti peraturan keselamatan kerja yang

berkaitan dengan alat, bahan, dan benda kerja.

Di dalam pelaksanaan proses produksinya, PT. Adi Putro Wira Sejati menggunakan

prinsip 5R pada setiap departemennya. Adapun prinsip 5R ini diadaptasi dari istilah

Jepang, yaitu 5S atau dalam bahasa Inggrisnya disebut CAN-DO. Prinsip 5S adalah

sebagai berikut:

1. Ringkasi (Seiri)

Meringkas dan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan dari area kerja.

2. Rawat (Seiketsu)

26

Memelihara area kerja masing-masing, agar ringkas, rapi, dan resik sehingga

produktivitas dan lingkungan kerja nyaman dan dapat dipertahankan.

3. Rajin (Shitsuke)

Melatih karyawan untuk memiliki kebiasaan kerja yang baik, tegas, dan disiplin

dalam menaati aturan kerja yang sudah ditetapkan.

4. Rapi (Seiton)

Pengaturan barang yang dibutuhkan sehingga tersusun dengan rapi dan dapat

diambil atau dipilih dengan mudah.

5. Resik (Seiso)

Membersihkan area kerja masing-masing setiap kali selesai bekerja sehingga tidak

ada debu di lantai, mesin, atau peralatan serta agar alat kerja tidak berserakan.

Beberapa contoh tindakan yang berkaitan dengan keselamatan kerja para pekerja

yang telah dilakukan oleh PT. Adi Putro Wira Sejati adalah sebagai berikut:

1. Menggunakan sarung tanga saat mengangkat plat atau pipa besi untuk melindungi

tangan dari bagian-bagian besi yang tajam.

2. Pada Departemen Fiber, pekerja diwajibkan menggunakan masker dari kain untuk

mencegah masuknya serat-serat fiber ke dalam saluran pernafasan.

3. Pada Departemen Painting, pekerja juga diwajibkan menggunakan masker dari

plastik dan karet untuk mencegah masuknya butiran-butiran halus cat ke dalam

saluran pernafasan.

4. Tersedianya tabung pemadam kebakaran (PMK) di berbagai tempat.

27

2.11 Pemasaran

Produk-produk PT. Adi Putro Wira Sejati dipasarkan ke seluruh pelosok Indonesia,

meliputi: Jawa, Kalimantan, Sumatra, Nusa Tenggara, dan daerah lainnya.

2.12 Produk

Produk-produk PT. Adi Putro Wira Sejati dipasarkan ke seluruh pelosok nusantara.

Kualitas produk, kelengkapan jenis produk untuk mengantisipasi keragaman selera

konsumen, dan jaringan distribusi yang luas, adalah modal utama yang mengkokohkan

keberadaan PT. Adi Putro Wira Sejati di Indonesia. Berikut ini adalah beberapa produk

PT. Adi Putro Wira Sejati:

2.13 Pengolahan Limbah

PT. Adi Putro Wira Sejati tidak menghasilkan limbah berupa cairan maupun gas

karena menggunakan sistem blower yang akan bersikulasi kembali. Sistem kerja blower

ini yaitu bagian atas berfungsi untuk mendorong dan bagian bawah berfungsi untuk

menghisap kotoran.

Akan tetapi PT. Adi Putro Wira Sejati menghasilkan limbah padat berupa sisa-sisa

kain lap atau kerak painting. Limbah padat tersebut dikumpulkan dan dibuang ke

tempat sampah. Barang-barang sisa juga dijual kembali oleh pihak penjualan sehingga

akan menambah keuntungan perusahaan. Barang-barang sisa yang dijual berupa: koran

bekas, kertas bekas, kardus, karet, kabel, kawat, besi, fiber, plat, dan kaleng.

28

BAB III

TINJAUAN PROSES PRODUKSI

3.1 Bahan Baku

Bahan utama yang dibutuhkan PT. Adi Putro Wira Sejati untuk membuat body bus

atau mini bus adalah plat besi. PT. Adi Putro Wira Sejati memesan plat besi dari sebuah

perusahaan bernama PT. POSMI STEEL INDONESIA, yaitu perusahaan pembuat plat

yang cukup besar di Indonesia. Plat yang dipesan, dikirim dalam bentuk gulungan

dengan ukuran dan spesifikasi berdasarkan pesanan PT. Adi Putro Wira Sejati.

3.2 Mesin dan Perlatan Pendukung Proses Produksi

Fasilitas-fasilitas penunjang di PT. Adi Putro Wira Sejati adalah berupa mesin-

mesin produksi untuk membantu proses pengerjaan produksi. Mesin dan peralatan yang

digunakan antara lain:

1. Mesin sekrap

2. Mesin frais

3. Mesin las listrik (SMAW)

4. Mesin las MIG (Metal Inert Gas)

5. Mesin las LPG

6. Mesin Band Saw

7. Gerinda tangan

3.3 Proses Produksi Minibus

Minibus adalah chasis yang diubah menjadi sebuah kendaraan melalui berbagai

penggabungan atau assembling body di setiap bagiannya. Untuk memproduksi suatu

minibus di PT. Adi Putro Wira Sejati terdapat beberapa bagian departemen yang saling

mendukung satu sama lain. Sebuah chasis harus melewati semua departemen yang ada,

dimana setiap departemen memiliki tugas masing-masing untuk menunjang

pembentukan sebuah minibus. Berikut beberapa departemen yang terkait dalam proses

produksi minibus:

1. Departemen Engineering

2. Departemen Pembongkaran Chasis

3. Departemen Dies Shop

29

4. Departemen Press Shop

5. Departemen Sub-Assy Minibus

6. Departemen Body Welding

7. Departemen Putty Minibus

8. Departemen Painting Minibus

9. Departemen Fiber

10. Departemen Trimming Minibus

11. Departemen Finishing Minibus

Di setiap departemen membutuhkan kinerja yang benar agara ketika chasis

berpindah dari suatu departemen ke departemen lainnya tidak ditemukan kesalahan atau

trobel yang dapat mengakibatkan perlunya waktu yang lebih lama untuk melakukan

perbaikan terlebih dahulu. Berikut ini adalah diagram alir pembuatan body minibus:

30

Gambar 3.1. Diagram Alir Pembuatan Body Minibus

Proses pembuatan sebuah minibus di PT. Adi Putro Wira Sejati terdiri dari

beberapa tahapan, antara lain sebagai berikut:

1. Perencanaan model sebuah minibus (Departemen Engineering).

2. Merealisasikan dalam bentuk gambar (Departemen Engineering bagian Drafter).

3. Pelepasan panel-panel dan istrumen chasis (Departemen Bongkar Chasis)

4. Penyedia cetakan atau dies (PT. Adi Putro Wira Sejati menyebutnya matras) oleh

Departemen Dies Shop.

5. Penyediaan bahan untuk mencetak (Departemen Press Shop).

6. Penyambungan komponen (Departemen Sub-Assy).

31

7. Perangkaian body minibus (Departemen Body Welding).

8. Pendempulan (Departemen Putty Minibus).

9. Pengecatan (Depatemen Painting Minibus).

10. Pemasangan Interior (Departemen Trimming Minibus)

11. Finishing (Departemen Finishing Minibus).

3.4 Proses Produksi Bus

PT. Adi Putro Wira Sejati saat ini lebih dominan dalam pembuatan bus-bus besar

maupun minibus karena PT. Adi Putro Wira Sejati adalah perusahaan yang lebih

mengedapankan padat karya maka perusahaan lebih memilih mesin-mesin semi

otomatis dan menggunakan jig-jig untuk mempercepat proses produksi. Berikut ini

adalah beberapa departemen yang ada di PT. Adi Putro Wira Sejati dalam menduking

proses produksi bus dan minibus, antara lain:

1. Departemen Engineering

2. Departemen Pembongkaran Chasis

3. Departemen Dies Shop

4. Departemen Press Shop

5. Departemen Sub-Assy Bus

6. Departemen Rangka

7. Departemen Panelling (Welding Bus)

8. Departemen Putty Minibus

9 Departemen Painting Minibus

10 Departemen Trimming Minibus

11. Departemen Finishing Minibus

Di setiap departemen dibutuhkan kinerja yang benar dan cermat agar ketika chasis

berpindah dari satu departemen ke departemen lain tidak ditemukan kesalahan yang

memerlukan perbaikan chasis sehingga bisa menghambat proses produksi.

32

Alur pembuatan bus di PT. Adi Putro Wira Sejati dapat dilihat pada diagram alir di

bawah ini:

START

Chasis

masuk

Pengeboran Chasis

Perencanaan model

Realisasi dalam

bentuk gambar

Penyediaan bahan

dan pembuatan

komponen

Penyambungan

rangka

Perakitan body bus

Pendempulan

Pengecatan

Pemasangan panel

dan instrumen

Finishing

END

Penggantian

suspensi

Gambar 3.2 Diagram alir pembuatan bus di PT. Adi Putro Wira Sejati

Berikut ini merupakan penjelasan mengenai proses-proses pembuatan minibus atau

bus di PT. Adi Putro Wira Sejati:

33

3.4.1 Chasis Masuk

Chasis yang masuk ke PT. Adi Putro Wira Sejati adalah chasis asli produk

Mercedez Benz, Volvo, dan sebagainya. Chasis yang mesuk umumnya telah lengkap

dengan sistem kelistrikan, panel-panel instrument, mesin, serta suspensi pegas daun

(leaf spring suspension).

3.4.2 Pelepasan Panel dan Instrumen

Setelah chasis masuk, dilakukan pelepasan segala macam panel dan instrumen agar

tidak rusak atau cacat kerena terkena pengelasan, penggerindaan termasuk cat pada

waktu pengecatan. Panel dan istrumen yang dilepas meliputi:

1. Interior, yang terdiri atas:

a. Instrument lamp

b. Headlining

c. Dashboard

d. Seat

e. Console box

f. Safety belt

2. Eksterior, yang berupa side mirror.

3. Function, yang terdiri atas:

a. Wiper

b. Signal lamp

c. Hazzard lamp

d. Horn

e. Central lock

f. Battery (ACCU)

Selain parameter yang dikemukakan, juga dilakukan pelepasan terhadap ban

cadangan, setir, serta dilakukan pembungkusan semua socket kabel dengan

menggunakan plastik. Panel dan instrument selanjutnya disimpan dalam gudang

penyimpanan atau biasa disebut dengan gudang bongkar. Pada kegiatan pembongkaran

chasis ini, terdapat batasan waktu yaitu sekitar 105 menit untuk tiap unit chasis. Setelah

chasis dibongkar, maka chasis bus akan dikirimkan ke lapangan parkir chasis.

34

3.4.3 Pengeboran Chasis dan Penggantian Suspensi

Setelah panel daninstrumen dilepas, kenudian dilakukan pengeboran di Departemen

Mekanik Bus pada chasis sebagai persiapan awal pemasangan rangka. Jika konsumen

menginginkan penggantian suspensi dari suspensi pegas daun (leaf spring suspension)

menjadi suspensi udara (air suspension) maka suspensinya akan dibongkar dan diganti

dengan suspensi udara. Keuntungan penggunaan suspensi udara dibandingkan dengan

suspensi pegas daun, antara lain:

1. Biaya perawatan yang lebih murah

2. Umur pemakaian lebih lama dan lebih awet, sehingga dapat menghemat biaya.

3. Lebih nyaman jika dibandingkan dengan pegas daun.

3.4.4 Perencanaan Model

Perencanaan model ini dilakukan oleh Departemen Engineering. Tugas dari

departemen ini adalah membuat berbagai macam variasi bentruk sebuah model

kendaraan yang nantinya ditawarkan kepada konsumen. Model yang akan dibuat

meliputi model luar dan bagian dalam kendaraan. Model ini tidak hanya berdasarkan

pada model yang dibuat oleh Departemen Engineering, tetapi juga bisa berdasarkan

pada permintaan dan keinginan konsumen.

Selain merencanakan model. departemen ini juga mengaplikasikan modelnya dalam

jig. Jig dapat dikatakan sebagai rangka utama dari model kendaraan yang akan dibuat.

Jig ini berfungsi menjaga kepresisian bentuk suatu bus sehingga pada proses

penggabungannya akan tetap presisi. Keuntungan penggunaan jig adalah sebagai

berikut:

1. Pekerjaan yang dilakukan lebih efisien serta tidak membutuhkan banyak tenaga dan

waktu, sehingga dapat menghemat biaya.

2. Meskipun jig digunakan berulang-ulang hasilnya akan tetap baik, akurat, dan

presisi.

3. Hasilnya akan tetap mulus seperti bentuk semula karena tidak mendapat pukulan

dan tidak memerlukan banyak dempul dalam proses pengecatannya.

Prinsip utama jig ini yaitu dengan melakukan pencekaman pada plat alat profil baja

yang akan dibuat menjadi bagian bus menggunakan pencekam (clamp) yang sudah

terpasang dan di setting pada jig. Penggabungan komponennya dapat dilakukan dengan

menggunakan mesin las listrik atau masin las MIG.

35

3.4.5 Realisasi dalam Bentuk Gambar

Model yang telah direncanakan digambar dengan menggunakan software AutoCAD

oleh Departemen Engineering bagian drafter. Kemudian hasilnya dicetak ke dalam

sebuah kertas sehingga dapat mempermudah karyawan dalam mengerjakannya.

3.4.6 Penyediaan Bahan dan Pembuatan Komponen

Setelah departemen Engineering merencanakan model dan merealisasikannya

dalam bentuk gambar, kemudian Departemen Komponen mempersiapkan bahan plat

sebagai komponen utama dan dibuat dengan cara dicetak sesuai dengan model yang

telah digambarkan sebelumnya. Dalam pembautan komponen di departemen ini ada

beberapa tahapan yang harus dilalui, antara lain:

1. Pemotongan (cutting) yaitu pemotongan plat dengan menggunakan mesin press dan

mesin potong sesuai dengan dimensi dan bentuk yang dirancang sebelumnya.

2. Pencetakan plat yaitu proses dimana plat hasil potongan sebelumnya ditempatkan

pada mesin press komponen yang ada untuk dibentuk.

3. Pembentukan lubang pada plat yaitu plat yang sudah dicetak kemudian diplong

dengan mesin press untuk bagian-bagian tertentu.

4. Pemotongan bagian yang tidak digunakan yaitu pemotongan pada bagian tepi hasil

pengepresan. Bagian ini biasanya bergelombang karena tekanan pengepresan.

3.4.7 Penyambungan Rangka

Rangka yang telah dibuat merupakan bagian bus yang terpisah-pisah, maka

diperlukan penggabungan rangka yang dilakukan di Departemen Sub-Assy (Sub-

Assembly). Perakitan rangka tersebut dilakkukan menggunakan bantuan jig yang

kemudian disambung dengan las antara satu sama lain. Kepresisisan sangat dijaga olrh

departemen ini, pengukurannya dilakukan dalam satuan mm dengan toleransi antara 1-2

mm.

Departemen ini membutuhkan karyawan cukup banyak mengingat adanya beragam

jenis bus yang memiliki penggabungan yang berbeda-beda. Target penyambungan

rangka ini adalah 5 jam untuk 1 buah rangka. Bila permintaan bus sedang berkurang,

penyambungan rangka akan tetap dilakukan dan menjadikannya stok untuk permintaan

selanjutnya.

36

3.4.8 Perakitan Body Bus

Setelah penyambungan rangka bus selesai dilakukan, tahap berikutnya adalah

penyatuan beberapa komponen untuk menjadi sebuah body bus, proses ini dilakukan

oleh Departemen Body Welding. Tahapan-tahapan yang dilakukan departemen ini untuk

membentuk sebuah body bus adalah sebagai berikut:

1. Pemasangan plat pada seluruh body bus

2. Pemasangan penyambung lantai.

3. Pemasangan side panel.

4. Pemasangan pintu depan.

5. Pemasangan roof (atap)

6. Pemasangan pintu belakang

7. Finishing yang berupa penggerindaan dan pemotongan bagian yang tajam atau

tidak diperlukan.

3.4.9 Pendempulan (Putty)

Setelah melewati Departemen Body Welding, selanjutnya pengerjaan bus berlanjut

ke Departemen Putty untuk dilakukan pendempulan. Adapun beberapa tahapan proses

yang dilakukan di departemen ini adalah sebagai berikut:

1. Epoxy Primer

Sebelum dilakukan pendempulan, body bus dicat terlebih dahulu dengan dasar

yang berwarna abu-abu. Pengecatan ini dilakukan dengan alat yang disebut gun

spray.

2. Putty

Setelah dicat dasar, dilakukan pendempulan pada body bus. Pendempulan ini

dilakukan pada seluruh body bus yang telah di epoxy primer. Pendempulan ini

melalui beberapa tahap, antara lain:

a. Kondisi plat yang akan didempul diamati terlebih dahulu, mana saja bagian

yang akan didempul baru kemudian akan dilakukan pendempulan.

b. Hasil pendempulan digosok agar permukaannya halus dan rata.

c. Dilakukan epoxy filter, yaity pengecatan dasar yang digunakan untuk menutupi

dempul.

d. Hasil epoxy filter digosok hingga halus dan rata

3. Finishing, meliputi perbaikan lubang-lubang, merapikan bagian yang kasar, dan

lain-lain.

37

3.4.10 Pengecatan (Painting)

Body bus yang telah didempul kemudian dibawa ke Departemen Painting untuk

dilakukan pengecatan. Tahapan pengecatan di departemen ini, antara lain:

1. Air Flow

Bus yang akan dicat dibersihkan dengan menggunakan semprotan angun untuk

membersihkan sisa-sisa kotoran yang masih melekat pada body bus.

2. Wash Bensin

Pembersihan body dilakukan sekali lagi dengan menggunakan bensin untuk

menghilangkan minyak yang melekat pada body bus.

3. Flash Off

Pada tahapan ini dilakukan penyetelan mesin oven agar tidak dalam kondisi lembab

atau basah yang nantinya akan mempengaruhi kualitas hasil pengecatan.

4. Pengecatan

Warna dan motif pengecatan dilakukan atas dasar permintaan konsumen.

Terkadang ada pengecatan yang tidak dilakukan secara penuh karena konsumen

menginginkan penggunaan stiker untuk menutupi body bus.

5. Clear (Pernis)

Hasil pengecatan yang sudah dilakukan, dilapisi dengan pernid agar tahan air, than

gores, dan tampak lebih mengkilap.

6. Pemanasan Akhir

Pada proses ini, hasil pengecatan dan pernis dipanaskan dengan mesin burner.

3.4.11 Pemasangan Panel dan Instrumen

Setelah bus mengalami proses pengecatan, selanjutnya bus akan masuk pada proses

pemasangan semua panel dan instrument bus yang telah dilepas di Departemen

Trimming. Setelah pemasangan panel dan instrument, departemen ini juga akan

membuat dan memasang plafon dan dek kendaraan. Tahapan proses yang dilakukan

departemen ini adalah sebagai berikut:

1. Pembuatan plafon.

2. Pembuatan dek pintu

3. Pemasangan plafon

4. Pemasangan babut sebagai peredam

38

5. Pemasangan perlengkapan pintu

6. Pemasangan perlengkapan dashboard

7. Pemasangan kaca

8. Pemasangan Air Conditioner (AC)

9. Pemasangan toilet

10. Pemasangan instrumen, seperti LCD, video, dan sebagainya

11. Pemasangan jok

12. Set pintu dan kontrol keseluruhan

3.4.12 Finishing

Sebelum bus diserahkan ke konsumen, dilakukan tahapan finishing terlebih dahulu.

Tahapan finishing yang dilakukan, antara lain:

1. Pembersihan bus dari perekat anti karat yang berlebihan

2. Pengontrolan kebersihan interior dan eksterior bus

3. Pemolesan dan perbaikan cat bila ada yang cacat.

Apabila sudah melewati tahapan tersebut, maka bus yang telah jadi ditempatkan

pada tempat parkir bus yang sudah jadi dan siap diberikan kepada konsumen.

39

BAB IV

STUDI KASUS

4.1 Pendahuluan

4.1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan teknologi yang semakin pesat, memacu industri-industri terus

berusaha meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkannya. Dalam

bidang industri saat ini, kualitas produk sangat menentukan tingkat persaingan. Industri

yang tidak mampu menghasilkan kualitas produk yang baik, akan dapat dengan mudah

tersingkarkan oleh industri pesaingnya yang mampu menghasilkan produk yang lebih

baik. Peningkatan hasil industri yang terus-menerus memerlukan proses produksi yang

lancar. Kelancaran suatu proses produksi dipengaruhi oleh keandalan (reliability) dan

ketersediaan (avaibiliy) mesin yang dipergunakan.

PT. Adi Putro Wira Sejati merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang

industri karoseri bus dan minibus. Pada perusahaan tersebut banyak digunakan alat-alat

untuk menunjang proses produksi, misalnya mesin sekrap, mesin freis, mesin press,

mesin CNC, serta mesin las. Mesin las merupakan mesin yang hampir setiap hari

mengalami kerusakan dan kerusakan mesin las tersebut tidak dapat terduga dan

terkadang terjadi secara mendadak. Mesin las yang rusak secara mendadak dapat

mengganggu rencana produksi yang telah ditetapkan. Untuk menanggulangi kerusakan

mesin secara mendadak (failure maintenance), maka diperlukan perencanaan perawatan

mesin yang terjadwal (preventive maintenance). Tujuan dari perawatan mesin ini adalah

untuk menjaga mesin agar dalam keadaan siap pakai ketika diperlukan. Selain itu

kerusakan mesin las yang terjadi secara mendadak dapat diminimalisir dengan cara

mengidentifikasi atau menentukan komponen yang sering menyebabkan kerusakan pada

mesin las, dan kemudian mencatat interval antar kerusakan. Setelah mengetahui interval

kerusakan yang terjadi, maka perusahaan dapat menentukan melakukan tindakan

perawatan, pengecekan, atau penggantian komponen saat atau sebelum mesin

mengalami downtime.

40

4.1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari studi kasus ini adalah sebagai berikut:

1. Apa saja jenis kerusakan yang terjadi pada mesin las MIG?

2. Apa saja komponen yang sering rusak pada mesin las MIG?

3. Apa penyebab terjadinya jenis kerusakan yang paling sering terjadi pada mesin las

MIG?

4. Bagaimana cara mengetahui berapa lama mesin las harus dilakukan pengecekan

ulang atau perawatan?

4.1.3 Batasan Masalah

PT. Adi Putro Wira Sejati memiliki banyak sekali mesin produksi dengan sistem

perawatan yang berbeda-beda. Oleh karena itu, masalah yang dibahas akan dibatasi

sebagai berikut:

1. Mesin yang diamati adalah mesin las jenis MIG yang terdapat pada Departemen

Rangka Bus, PT. Adi Putro Wira Sejati.

2. Data yang diambil sebagai data penelitian adalah data kerusakan pada bulan Januari

2012 - April 2012.

4.1.4 Tujuan

Tujuan dari penelitian yang dilakukan ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada mesin las MIG pada

Departemen Rangka Bus, PT. Adi Putro Wira Sejati.

2. Mengetahui komponen yang sering rusak pada mesin las MIG pada Departemen

Rangka Bus, PT. Adi Putro Wira Sejati.

3. Mengidentifikasi penyebab terjadinya jenis kerusakan yang paling sering terjadi

pada mesin las MIG.

4. Mengetahui laju kerusakan dan nilai MTTF pada komponen yang paling sering

rusak pada mesin las MIG.

41

4.2 Landasan Teori

4.2.1 Definisi Pemeliharaan

Pemeliharaan atau perawatan (maintenance) merupakan kegiatan untuk menjaga

atau memelihara fasilitas-fasilitas dan peralatan pabrik, serta mengadakan perbaikan,

penyesuaian atau penggantian yang diperlukan untuk mendapatkan suatu kondisi

operasi produksi yang memuaskan dan sesuai dengan yang direncanakan. Selain itu

pengertian lain dari perawatan adalah segala tindakan yang dilakukan untuk menjaga

kelangsungan fungsional dari sistem produksi dan peralatannya. Di samping itu ada

juga yang mendefinisikan perawatan sebagai suatu konsepsi dari semua aktivitas yang

diperlukan untuk menjaga ataupun mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat

berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi yang sebelumnya (Supandi: 26).

Sedangkan pekerjaan perawatan adalah kegiatan untuk melakukan perbaikan yang

bersifat kualitas, untuk meningkatkan suatu kondisi ke kondisi lain yang lebih baik.

Besarnya aktivitas perawatan yang dilakukan tergantung pada (Supandi: 26):

1. Batas kualitas terendah yang diizinkan dari suatu komponen.

2. Waktu pemakaian atau lamanya operasi yang menyebabkan berkurangnya kualitas

peralatan.

Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas dan peralatan, dibutuhkan

aktivitas atau kegiatan perawatan yang meliputi kegiatan pengecekan, meminyaki

(librication), dan perbaikan atas kerusakan-kerusakan yang ada, serta penggantian

komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut.

Manajemen perawatan (maintenance management) adalah pengorganisasian operasi

perawatan untuk memberikan pandangan umum mengenai perawatan fasilitas industri

(Supandi: 15).

Pemeliharaan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan

produksi dari suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi,

kelambatan dan volum produksi serta efisiensi berproduksi. Dengan demikian,

pemeliharaan memiliki fungsi yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain dari

suatu perusahaan (Assauri: 115). Selain itu pentingnya fungsi perawatan merupakan

faktor yang dominan dalam banyak industri. Dalam beberapa tahun belakangan ini,

filosofis umum tentang manajemen perawatan telah berkembang ke arah spesialisasi

yang semakin diperlukan.

Aktivitas pemeliharaan atau perawatan yang sering kali diabaikan oleh pihak

perusahaan, sebenarnya merupakan kegiatan yang tidak kalah pentingnya dengan

42

kegiatan lain yang ada di dalam suatu perusahaan. Kegiatan pemeliharaan yang tidak

teratur, dapat mengakibatkan mesin dan peralatan mengalami kerusakan, sehingga dapat

mempengaruhi kapasitas produksi, serta mengeluarkan biaya-biaya yang mahal untuk

melakukan perbaikan.

4.2.2 Tujuan Pemeliharaan

Tujuan utama dari perawatan dan pemeliharaan mesin adalah:

1. Menjaga agar kualitas produk berada pada tingkat yang diharapkan guna memenuhi

apa yang dibutuhkan produk itu sendiri dan menjaga agar kegiatan produksi tidak

mengalami gangguan.

2. Mempertahankan kemampuan alat atau fasilitas produksi guna memenuhi

kebutuhan sesuai dengan target serta rencana produksi.

3. Mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas dan menjaga modal yang

diinvestasikan dalam perusahan selama jangka waktu yang ditentukan sesuai

dengan kebijaksanaan perusahaan.

4. Memperhatikan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin serta peralatan

yang dapat membahayakan keselamatan kerja.

5. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari

suatu perusahaan, dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan.

Sedangkan tujuan umum dari menajemen pemeliharaan adalah untuk menunjang

aktivitas dalam bidang perawatan (Supandi: 16), yaitu:

1. Memperpanjang waktu pengoperasian fasilitas industri yang digunakan semaksimal

mungkin, dengan biaya perawatan yang seminimum mungkin dan adanya proteksi

yang aman dari investasi modal.

2. Menyediakan modal biaya tertentu dan informasi-informasi lainnya yang dapat

menunjang penuh dalam bidang perawatan.

3. Menentukan metode evaluasi prestasi kerja yang dapat berguna untuk manajemen

secara umum dan bagi pengawas maintenance khususnya.

4. Membantu dalam menciptakan kondisi kerja yang aman, baik untuk bagian operasi

maupun personil maintenance lainnya dengan menetapkan dan menjaga standar

perawatan yang benar.

5. Meningkatkan keterampilan para pengawas dan para operator perawatan melalui

pelatihan.

43

4.2.3 Jenis-jenis Pemeliharaan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan aktivitas pemeliharaan, maintenance

dapat dibagi menjadi dua cara (Supandi: 27), yaitu :

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance)

Pengorganisasian pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan dengan pertimbangan ke

masa depan, terkontrol dan tercatat.

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance)

Cara pekerjaan perawatan darurat yang tidak direncanakan (Unplanned Emergency

Maintenance).

Sedangkan aktivitas perawatan atau pemeliharaan (maintenance) dibagi menjadi

beberapa bagian yaitu breakdown maintenance, corrective maintenance, preventive

maintenance, predictive maintenance, running maintenance, emergency maintenance,

autonomous maintenance dan total productive maintenance.

4.2.3.1 Breakdown Maintenance

Breakdown maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah

terjadinya kerusakan atau terjadi kelainan pada fasilitas dan peralatan sehingga tidak

dapat berfungsi dengan baik. Perawatan ini tidak terlalu menekankan pada pemeliharaan

preventif, cukup pada keadaan apabila mesin dan peralatan sudah mengalami kerusakan

sehingga perlu pembongkaran secara total (breakdown).

Pekerjaan perawatan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan, dan untuk

memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.

Penerapan sistem perawatan ini dilakukan pada mesin-mesin industri yang ringan,

sehingga apabila terjadi kerusakan dapat diperbaiki dengan cepat.

Pada dasarnya aktivitas ini tidak tepat untuk disebut aktivitas perawatan. Yang

termasuk dalam katagori ini adalah semua aktivitas yang tak terencana (unscheduled)

yang disebabkan oleh kerusakan (breakdown) peralatan.

4.2.3.2 Corrective Maintenance

Perawatan korektif ini dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi

fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Perawatan korektif termasuk

dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan (Supandi: 28). Perawatan ini

dilakukan juga untuk menentukan tindakan yang di perlukan untuk mengatasi

kerusakan-kerusakan atau kemacetan yang terjadi berulang kali.

44

Dalam perawatan korektif ini dapat diadakan peningkatan sedemikian rupa, seperti

melakukan perubahan atau modifikasi rancangan peralatan agar lebih baik.

Menghilangkan problema yang merugikan untuk mencapai kondisi operasi yang lebih

ekonomis (Supandi: 28).

Tindakan perawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang sama.

Prosedur ini di tetapkan pada peralatan atau mesin yang sewaktu-waktu dapat terjadi

kerusakan. Dengan demikian didapatkan kesimpulan bahwa pemeliharaan korektif

memusatkan permasalah setelah permasalahan itu terjadi, bukan menganalisa masalah

untuk mencegahnya agar tidak terjadi.

4.2.3.3 Preventive Maintenance

Preventive Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terjadwal,

umumnya secara periodik, dimana sejumlah tugas pemeliharaan seperti inspeksi,

perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan.

Pekerjaan perawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan atau cara

perawatan yang direncanakan untuk pencegahan. Perawatan preventif dimaksudkan

juga untuk mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan, dan

penyetelan sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi dapat terhindar dari

kerusakan. Perawatan preventif dilaksanakan sejak awal sebelum terjadi kerusakan

(Supandi: 27).

Perawatan preventif ini penting diterapkan pada industri-industri yang proses

produksinya kontinyu atau memakai sistem otomatis (Supandi: 27). Dalam praktek di

lapangan, pemeliharaan preventif dalam perusahaan dapat dilakukan dan dibedakan

sebagai berikut :

1. Routine maintenance.

Kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin. Contohnya yaitu pembersihan

fasilitas atau peralatan, lubrication (pelumasan), pengecekan oli, serta pengecekan

isi bahan bakar.

2. Periodic maintenance.

Kegiatan perawatan yang dilakukan secara berkala atau dalam jangka waktu

tertentu. Penentuan jangka waktu periodic maintenance dapat dilakukan

berdasarkan interval waktu (seperti, melakukan perawatan setiap satu bulan, setiap

empat bulan atau setiap satu tahun), dan berdasarkan lamanya jam kerja mesin

produk tersebut sebagai jadwal kegiatan misalnya setiap seratus jam sekali.

45

Terdapat beberapa manfaat dari pemeliharaan pencegahan yaitu sebagai berikut:

1. Memperkecil overhaul (turun mesin).

2. Mengurangi kemungkinan resparasi bersekala besar.

3. Mengurangi biaya kerusakan atau pergantian mesin.

4. Memperkecil kemungkinan produk produk yang rusak.

5. Meminimalkan persediaan suku cadang.

6. Memperkecil hilangnya gaji-gaji tambahan akibat penurunan mesin.

7. Menurunkan harga satuan dari produk pabrik.

Sedangkan tujuan dari Preventive maintenance yang merupakan tindakan

perawatan pencegahan dalam rangkaian aktivitas pemeliharaan adalah:

1. Memperpanjang umur produktif asset dengan mendeteksi bahwa sebuah asset

memiliki titik kritis penggunaan (critical wear point) dan mungkin akan mengalami

kerusakan.

2. Melakukan inspeksi secara efektif dan menjaga supaya kondisi peralatan selalu

dalam keadaan sehat.

3. Mengeliminir kerusakan peralatan dan hasil produksi yang cacat serta

meningkatkan ketahanan mesin dan kemampuan proses.

4. Mengurangi waktu yang terbuang pada kerusakan peralatan dengan membuat

aktivitas pemeliharan peralatan.

5. Menjaga biaya produksi seminimum mungkin

4.2.3.4 Predictive Maintenance

Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau

kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem perawatan. Biasanya perawatan

prediktif dilakukan dengan bantuan panca indera atau dengan alat-alat monitor yang

canggih.

Pekerjaan ini merupakan perawatan dimana dilakukan inspeksi terhadap asset

peralatan untuk memprediksikan terhadap kerusakan atau kegagalan yang akan terjadi.

Beberapa contoh teknik perawatan prediktif: vibration monitoring, thermography,

tribology, process parameters, visual inspection, ultrasonic monitoring, other non-

destructive techniques.

46

4.2.3.5 Running Maintenance

Perawatan berjalan merupakan pekerjaan yang dilakukan pada saat fasilitas atau

peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan yang

direncanakan untuk diterapkan pada peralatan dalam keadaan operasi.

Perawatan dalam kondisi berjalan diterapkan pada mesin-mesin yang harus

beroperasi terus dalam melayani proses produksi. Kegiatan perawatan dilakukan dengan

jalan monitoring secara aktif. Diharapkan hasil dari perbaikan yang dilakukan secara

cepat dan terencana ini dapat menjamin kondisi operasi produksi tanpa adanya

gangguan yang mengakibatkan kerusakan.

4.2.3.6 Emergency Maintenance

Perawatan darurat ini merupakan pekerjaan perbaikan yang segera dilakukan

karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tak terduga. Perawatan darurat ini

termasuk cara perawatan yang tidak direncanakan (unplanned emergency maintenance).

4.2.3.7 Autonomous Maintenance

Autonomous maintenance atau disebut juga perawatan mandiri merupakan kegiatan

yang dirancang untuk melibatkan operator di dalam merawat mesinnya sendiri, di

samping kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian perawatan. Kegiatan tersebut meliputi

pengecekan harian, pembersihan, pelumasan, pengencangan mur dan baut, reparasi

sederhana, dan pendeteksian penyimpangan. Membersihkan mesintermasuk kegiatan

memeriksa mesin.

4.2.3.8 Total Productive Maintenance

Seiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenance

mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang

inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan,

mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dan melakukan

perawatan mandiri oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator).

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu filosofi yang bertujuan

memaksimalkan efektifitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak

hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi

dari fasilitas produksi termasuk juga di dalamnya peningkatan motivasi dari orang-

47

orang yang bekerja dalam perusahaan itu. Komponen dari TPM secara umum terdiri

atas 3 bagian, yaitu:

1. Total Approach

Semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga semua fasilitas yang ada

dalam pelaksanaan TPM.

2. Productive Action

Sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas

produksi.

3. Maintenance

Pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan

operasi produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan

semua karyawan. Tujuannya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem

produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan produktif. Dalam program TPM

ditekankan keterlibatan semua orang, sementara semua fokus kegiatan pun dicurahkan

bagi mereka. TPM mirip dengan Total Quality Control (TQC), dimana keterlibatan

semua karyawan adalah kunci sukses dalam mengembangkan kualitas usaha guna

memenuhi kebutuhan pelanggan.

Pengembangan program TPM pun pada prinsipnya sama dengan pengembangan

TQC. Sebagai contoh, kemacetan mesin atau kerewelan mesin bisa dibandingkan

dengan cacat produksi yang terjadi pada jalur produksi. Seperti juga mutu yang lebih

baik dibangun pada sumbernya, yaitu proses produksi dan bukan melalui inspeksi,

pemeliharaan produktif lebih disukai daripada pemeliharaan setelah terjadi kerusakan.

(Kiyoshi Suzaki, 1987: 132)

Pada awal masa perkembangan TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses

produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi yang komplit ke dalam

lima elemen: (Seiichi Nakajima, 1988: 10)

1. TPM, berusaha memaksimasi efektifitas peralatan keseluruhan (Overall Equipment

Effectiveness).

2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu

umur suatu perusahaan.

3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan (perancangan, pengoperasian dan

penawaran).

48

4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di

lantai produksi.

5. TPM sebagai landasan mempromosikan PM melalui manajemen motivasi, dalam

bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri.

Kata Total dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu:

(Seiichi Nakajima, 1988: 11)

1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi

atau mencapai keuntungan.

2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention, maintainability

improvement dan preventive maintenance.

3. Total Participation of All Employees, meliputi autonomous maintenance operator

melalui kegiatan suatu grup kecil (small group activities).

4.2.4 Konsep Keandalan (Reliability Concept)

Keandalan (Reliability) didefinisikan sebagai probabilitas sebuah komponen atau

sistem akan dapat beroperasi sesuai fungsi yang diinginkan untuk suatu periode waktu

tertentu ketika digunakan dibawah kondisi operasi yang telah ditetapkan (Ebeling,

1997:5). Sedangkan arti lainya adalah peluang dari sebuah unit yang dapat bekerja

secara normal ketika digunakan untuk kondisi tertentu setidaknya bekerja dalam suatu

kondisi yang telah ditetapkan.

Untuk menentuk