Sardi_Desain %26 Uji Kinerja Alat %26 Mensin Pemarut Singkong Bertenaga Motor Bakar

8/18/2019 Sardi_Desain %26 Uji Kinerja Alat %26 Mensin Pemarut Singkong Bertenaga Motor Bakar

1/63

i

DESAIN DAN UJI KINERJA ALAT DAN MESIN PEMARUT

SINGKONG (Manihot uti li ssima Phol) BERTENAGA MOTOR

BAKAR

OlehSARDI

200720018

PROGAM STUDI TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN DAN TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS NEGERI PAPUA

MANOKWARI

2013


2/63


3/63

iii


4/63

iv


5/63

v

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Kabupaten Merauke Provinsi Papua pada tanggal 31

Juli 1986 sebagai anak ketiga dari Ayah Tarnojo dan Ibu Saminem. Penulis

menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar pada SD Inpres VII Kurik IV di

Kabupaten Merauke pada tahun 2000. Pada tahun yang sama penulis melanjutkan

pendidikan Sekolah Menengah Pertama pada SMP Negeri V Kurik V dan lulus

pada tahun 2003. Selanjutnya penulis menempuh pendidikan pada SMA Negeri II

di Kabupaten Merauke, lulus pada tahun 2006. Pada tahun yang sama penulis

diterima pada Jurusan Teknologi Pertanian dan Fakultas Pertanian dan Teknologi

Pertanian Universitas Negeri Papua di Manokwari.


6/63

vi

RINGKASAN

SARDI. Desain dan Uji Kinerja Alat dan Mesin Pemarut Singkong(Manihot utili ssima Phol) Bertenaga Motor Bakar, dibimbing oleh WILSON

PALELINGAN AMAN, MATHELDA KURNIATY RORENG dan DARMA.

Potensi singkong di Kabupaten Manokwari cukup potensial. Singkong

dapat diolah menjadi berbagai macam bentuk olahan pangan yang dapat menjadi

sumber pangan selain beras. Salah satu bentuk pengolahan umbi singkong yang

banyak dimanfaatkan adalah pati singkong (tapioka). Tapioka dibuat melalui

proses pemarutan hingga pengendapan.

Pemarutan singkong merupakan salah satu proses pengecilan ukuran bahan

pangan dan merupakan operasi yang sangat penting dalam pengolahan singkong.

Karena itu perlu dirancang peralatan pemarutan umbi singkong yang diharapkan

dapat meningkatan produktifitas hasil olahan singkong di Manokwari. Bagian

fungsional dari sebuah peralatan pemarut singkong adalah silinder pemarut.

Proses pemarutan dikerjakan oleh gigi pemarut yang disusun sedemikian rupa

pada silinder pemarut. Diameter gigi parut diduga berperan penting dalam

menentukan kapasitas alat serta rendemen pati yang dihasilkan melalui

penggunaan peralatan ini. Karena itu dilakukan penelitian mengenai perancangan

alat dan mesin pemarut singkong dengan perlakuan utama diameter gigi parut

dengan parameter kapasitas efektif alat, rendemen pati dalam hasil parutan serta

rendemen pati dalam ampas.

Penelitian yang dilakukan ini bertujuan untuk menghasilkan rancangan alat

dan mesin pemarut singkong dengan pengaturan susunan kawat diameter gigi


7/63

vii

parut yang berbeda ukuran yaitu 15 mm, 20 mm dan 30 mm. Penelitian ini

diharapkan dapat bermanfaat sebagai sumber informasi bagi pelaku Usaha Kecil

dan Menengah (UKM) dan masyarakat mengenai perancang peralatan pemarut.

Selain itu dilakukan analisis finansial yaitu menentukan biaya pokok produksi alat

pemarut yang dirancang.

Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode perancangan dan

eksperimen untuk mengetahui kinerja peralatan yang dihasilkan dalam memarut

umbi singkong. Parameter penelitian ini antara lain kapasitas efektif pemarut,

rendemen pati dalam hasil parutan dan rendemen pati dalam ampas.

Melalui penelitian ini telah dihasilkan alat dan mesin pemarut umbi

singkong. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin kecil diameter gigi parut

maka akan menghasilkan kapasitas efektif alat yang lebih tinggi. Demikian halnya

dengan rendemen, semakin kecil diameter gigi parut maka rendemen pati dalam

hasil parutan yang dihasilkan akan semakin tinggi. Namun rendemen pati dalam

ampas akan semakin rendah seiring peningkatan rendemen pati dalam hasil

parutan. Untuk memperoleh hasil penelitian yang lebih baik, perlu dilakukan

penelitian dengan tambahan perlakuan terukur lain seperti lama proses pengujian,

tenaga kerja, dan perlakuan lainnya. Hasil analisis Biaya Pokok Produksi (BPP)

menunjukkan bahwa semakin tinggi kapasitas efektif pemarut maka BPP semakin

rendah.


8/63

viii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan

karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan skripsi ini, yang

berjudul Desain dan Uji Kinerja Alat dan Mesin Pemarut Singkong ( Manihot

utilissima Phol) Bertenaga Motor Bakar. Tulisan ini merupakan salah satu syarat

untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian, pada Fakultas Pertanian

dan Teknologi Pertanian Universitas Negeri Papua.

Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada Bapak

Wilson Palelingan Aman, S.TP, M.Si selaku dosen Pembimbing Utama, Ibu

Mathelda Kurniaty Roreng, S.TP, M.Si selaku dosen Pembimbing kedua dan

Bapak Ir. Darma, M.Si selaku dosen pembimbing ketiga yang telah banyak

memberikan arahan, masukan dan koreksi kepada penulis dalam penelitian dan

penyelesaian skripsi.

Ucapan terima kasih yang sama pula penulis sampaikan kepada :

1. Dekan Fakultas Pertanian dan Teknologi Pertanian beserta staf dosen dan

teknisi di Bengkel Mekanisasi Pertanian atas kesempatan dan segala fasilitas

serta dorongan moril yang diberikan selama penulis mengikuti pendidikan dan

penelitian.

2. Ketua Jurusan Teknologi Pertanian beserta staf pengajar atas segala bantuan

dan dorongan moril selama penulis mengikuti jalannya perkuliahan dan

penulisan skripsi.

3. Dr. Fitryanti Pakiding, S.TP, M.Sc selaku dosen Wali.


9/63

ix

4.

Abang Dul atas segala bantuan dan arahannya selama penelitian, teman-teman

mahasiswa angkatan 2007, adik tingkat angkatan 2008, 2009 serta adik-adik

remaja Masjid Nurul Qolbi Amban Permai (Yudi, Ulis, Haris), anggota Rental

Kreatif Junior Mandiri (Welllem Wanggai, Supri, Agus Hari Wahyudi dan

Iswahyudi), serta teman-teman pada Program Studi Matematika angkatan 2008-

2009 yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

5. Kepala Bidang Perencanaan Dinas Sosial Provinsi Papua Barat (Bapak Sutarmo

S.Sos) dan Bendahara Dinas Pertanian Bidang Penyuluhan Kabupaten

Manokwari Bapak Subiyanto.

Penghargaan yang tertinggi penulis sampaikan kepada kedua orang tua dan

seluruh saudara atas segala doa, dorongan dan kasih sayang selama penulis

menempuh pendidikan dan menyelesaikan penulisan skripsi ini.

Penulis menyadari bahwa penulisan skripsi ini masih sangat jauh dari

sempurna, oleh karena itu kritik dan saran diharapkan oleh penulis untuk dapat

menyempurnakan tulisan ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Manokwari, 18 Juli 2013

Sardi


10/63

x

DAFTAR ISI

Halaman

SAMPUL ...................................................................................................... i

LEMBAR JUDUL ........................................................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... iii

SURAT PERNYATAAN .............................................................................. iv

DAFTAR RIWAYAT HIDUP ...................................................................... v

RINGKASAN ............................................................................................... vi

KATA PENGANTAR ................................................................................. viii

DAFTAR ISI ................................................................................................ x

DAFTAR TABEL ........................................................................................ xii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. xiv

PENDAHULUAN

Latar Belakang....................................................................................... 1

Permasalahan ......................................................................................... 3

Tujuan dan Manfaat ............................................................................... 4

TINJAUAN PUSTAKA

Singkong ............................................................................................... 5

Tapioka.................................................................................................. 8

Proses Desain Mesin Peralatan Pertanian ............................................... 12

Alat Pemarut ......................................................................................... 14

METODE PENELITIAN

Tempat dan Waktu Penelitian ................................................................ 15

Bahan dan Alat ..................................................................................... 15

Bahan ............................................................................................... 15

Alat .................................................................................................. 15

Metode Penelitian .................................................................................. 16


11/63

xi

Pelaksanaan Penelitian .......................................................................... 16

Variabel Pengamatan ............................................................................. 20

Kapasitas Efektif Pemarut (kg/jam) .................................................. 20

Rendemen Pati dalam Hasil Parutan (%) ........................................... 20

Rendemen Pati dalam Ampas (%) ..................................................... 21

Analisis Biaya Pokok Produksi .............................................................. 21

Analisis Data ......................................................................................... 22

HASIL DAN PEMBAHASAN

Konstruksi Alat Pemarut Singkong ........................................................ 23Kapasitas Efektif Pemarut , Rendemen Pati dalam Hasil Parutan dan

Rendemen Pati dalam Ampas................................................................. 27

Kapasitas Efektif Pemarut (kg/jam) ........................................................ 27

Rendemen Pati dalam Hasil Parutan (%) ................................................ 29

Rendemen Pati dalam Ampas (%) .......................................................... 32

Analisis Biaya Pokok Produksi Pemarut Umbi Singkong ....................... 34

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan ............................................................................................... 38

Saran ..................................................................................................... 38

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 39

LAMPIRAN ................................................................................................. 42


12/63

xii

DAFTAR TABEL

Nomor Halaman

1. Komposisi Kimia Tapioka ...................................................................... 11

2. Syarat Mutu Tapioka SNI 01-3451-1994 ................................................ 11

3. Spesifikasi Rancang Alat Pemarut Singkong ......................................... 26

4. Kapasitas Efektif Pemarut, Rendemen Pati dalam Hasil

Parutan dan Rendemen Pati dalam Ampas. ............................................ 27

5. Spesifikasi Biaya Pokok Produksi, Kapasitas Efektif Pemarut dan

Diameter Gigi Pemarut yang berbeda ..................................................... 35


13/63

xiii

DAFTAR GAMBAR

Nomor Halaman

1. Bagian Penyusun Umbi Singkong (CIAT, 2009) ................................... 6

2. Pohon Industri Agribisnis Singkong (Grace, 1977) .............................. 7

3. Diagram Alir Proses Pembuatan Tapioka (Direktorat Budidaya

Umbi-umbian, 2003) .............................................................................. 10

4. Rancang Bangun Alat dan Mesin Pemarut Singkong Bertenaga MotorBakar ..................................................................................................... 16

5. Susunan Diameter Gigi Pemarut ............................................................. 17

6. Diagram Alir Pengujian Pemarut Singkong ............................................ 19

7. Konstruksi Mesin Singkong bertenaga Motor Bakar ............................... 23

8. Pemasangan Plat Besi dan Cincin Silinder Pemarut Singkong ................ 25

9. Kapasitas Efektif Alat dan Mesin Pemarut Umbi Singkong (kg/jam) ...... 26

10. Rendemen Pati hasil Parutan pada Diameter Gigi Parut yang

Berbeda (%) ........................................................................................... 30

11. Rendemen Pati dalam Ampas (%) .......................................................... 32

12. Perbandingan Rendemen Pati dalam Hasil Parutan dan RendemenPati dalam Ampas .................................................................................. 33

13. Perubahan Biaya Pokok Produksi pada Berbagai Lama Jam KerjaAlat untuk Diameter Gigi Parut Sebesar 15 mm ..................................... 36

14. Perubahan Biaya Pokok Produksi untuk Berbagai Diameter

Gigi Parut pada Jam Kerja Alat Selama 6 jam per Hari. ......................... 37


14/63

xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Halaman

1. Analisis Ekonomi Biaya Pokok Produksi (BPP) ..................................... 42


15/63

1

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Singkong merupakan salah satu umbi-umbian yang memiliki kandungan

karbohidrat yang cukup tinggi sehingga dapat dijadikan sebagai sumber bahan

makanan pokok pengganti beras. Singkong diolah menjadi beranekaragam produk

makanan misalnya tiwul, utri, kerupuk, tape dan gethuk. Disamping itu, singkong

juga dapat diolah menjadi tapioka, yang nantinya dapat dimanfaatkan pada

industri kimia. Penganekaragaman produk pangan singkong sangat penting

artinya sebagai usaha untuk mengatasi masalah ketergantungan pada satu bahan

makanan pokok. Hal ini sesuai dengan program pemerintah khususnya dalam

mengatasi masalah kebutuhan bahan pangan, selain beras.

Produksi singkong Provinsi Papua Barat tahun 2011 sebesar 20,440 ton,

dengan jumlah terbesar di Kabupaten Manokwari dengan total produksi yaitu

3,879 ton/tahun (BPS, 2012). Beberapa tahun terakhir produksi singkong di Papua

Barat cenderung meningkat. Dengan peningkatan produksi tersebut, diperlukan

teknologi pengolahan seperti pemarut singkong untuk menghasilkan tapioka dan

onggok yang berkualitas untuk meningkatkan produktivitas pada skala Usaha

Kecil dan Menengah. Tapioka dapat diolah menjadi produk olahan pangan,

kosmetik dan obat-obatan sedangkan onggok dapat diolah menjadi berbagai

produk misalnya obat nyamuk bakar, saos, kerupuk dan pakan ternak.

Proses pengolahan tapioka sampai penepungan dapat dilakukan sebagai

berikut: pengupasan, pencucian, pemarutan, ekstraksi, pengendapan, pengeringan


16/63

2

dan penepungan dengan menggunakan 80 mesh ( Sumadji, 1985). Proses

pemarutan dapat dilakukan dengan menggunakan peralatan pemarut semi-mekanis

yang bertujuan untuk meningkatkan kuantitas maupun kualitas mutu tapioka.

Bagian fungsional dari alat pemarut adalah silinder pemarut yang terdiri dari

sejumlah diameter gigi pemarut yang berbeda. Bagian tersebut akan berpengaruh

terhadap hasil pemarutan. Adanya pengaruh jumlah dan dimensi diameter gigi

parut silinder terhadap produktivitas alat pemarut antara lain telah dilaporkan oleh

Darma (2001) yang melakukan penelitian tentang alat pemarut empulur sagu.

Pengaruh perbedaan dimensi gigi pemarut tersebut diduga ada kesamaan pada

proses pemarutan empulur sagu dengan umbi singkong. Namun demikian,

hubungan antara jumlah dimensi serta susunan gigi silinder pemarut untuk umbi

singkong tidak dapat dijelaskan melalui proses pemarutan empulur sagu karena

perbedaan secara fisik antara keduanya.

Penggunaan dimensi gigi pemarut yang sama untuk empulur sagu dan umbi

singkong belum tentu memberikan hasil yang sama. Berdasarkan hal tersebut,

maka perlu dilakukan penelitian perancangan alat pemarut singkong dengan

perlakuan utama diameter gigi pemarut yang berbeda dan parameter utama

kapasitas efektif pemarut, rendemen pati dalam hasil parutan, rendemen pati

dalam ampas dan analisis biaya pokok produksi. Pola hubungan antara

penggunaan diameter gigi pemarut yang berbeda-beda dengan kuantitas hasil pati

serta kapasitas pemarutan, diharapkan dapat diperoleh melalui penelitian ini.

Selain itu rancangan alat ini juga dilengkapi dengan alat penepungan untuk

meningkatkan efektifitas dan efisien penggunaan alat.


17/63

3

Ruang lingkup penelitian ini selain meliputi rancangan teknis alat

pemarutan singkong, juga dilakukan analisis biaya pokok produksi penggunaan

alat untuk mengetahui kelayakan peralatan yang digunakan di masyarakat. Dari

hasil penelitian diharapkan dapat diperoleh rancangan alat pemarut yang secara

teknis dapat meningkatkan produktivitas hasil tapioka dan secara ekonomi layak

digunakan.

Permasalahan

Potensi singkong di Kabupaten Manokwari cukup potensial. Singkong dapat

diolah menjadi berbagai macam bentuk olahan pangan yang dapat menjadi

sumber pangan selain beras. Salah satu bentuk pengolahan pengolahan umbi

singkong yang banyak dimanfaatkan adalah pati singkong (tapioka). Tapioka

dibuat melalui proses pemarutan, ekstraksi dan pengendapan.

Pemarutan singkong merupakan salah satu proses pengecilan ukuran bahan

pangan dan merupakan operasi yang sangat penting dalam pengolahan singkong.

Karena itu perlu dirancang peralatan pemarutan umbi singkong yang diharapkan

dapat meningkatan produktifitas hasil olahan singkong di Manokwari. Bagian

fungsional dari sebuah peralatan pemarut singkong adalah silinder pemarut.

Proses pemarutan dikerjakan oleh gigi pemarut yang disusun sedemikian rupa

pada silinder pemarut. Diameter gigi parut diduga berperan penting dalam

menentukan kapasitas alat serta rendemen pati yang dihasilkan melalui

penggunaan peralatan ini. Karena itu dilakukan penelitian mengenai perancangan

alat dan mesin pemarut singkong dengan perlakuan utama diameter gigi parut


18/63

4

dengan parameter kapasitas efektif alat, rendemen pati dalam parutan serta

rendemen pati dalam ampas.

Tujuan dan Manfaat

Tujuan penelitian ini adalah untuk merancang alat pemarut singkong dengan

silinder pemarut yang menggunakan diameter gigi pemarut yang berbeda ukuran

yaitu 15 mm, 2 mm dan 3 mm. Penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat sebagai

sumber informasi bagi pelaku Usaha Kecil dan Menengah (UKM) dan masyarakat

mengenai perancangan peralatan pemarut singkong. Dengan demikian diharapkan

dapat terjadi peningkatan produksi tapioka yang berpengaruh terhadap

kesejahteraan pelaku UKM tapioka.


19/63

5

TINJAUAN PUSTAKA

Singkong

Singkong merupakan tanaman umbi-umbian dengan klasifikasi sebagai

berikut :

Kingdom : Plantae

Divisi : Spermatophyta

Sub Divisi : Angiospermae

Kelas : Dicotyledoneae

Ordo : Euphorbiales

Famili : Euphorbiaceae

Genus : Manihot

Spesies : Manihot utilissima Pohl.

Secara umum ciri-ciri umbi singkong berbentuk silinder serta bagian

ujungnya mengecil. Umbi mempunyai kulit yang terdiri dari dua lapis yaitu kulit

luar (hitam) dan kulit dalam (putih). Daging umbi berwarna putih dan kuning pada

bagian tengah terdapat serat, budelan inti yang ada pada lapisan parenkim. Daun

singkong menyerupai telapak tangan dan tangkai panjang. Tangkai daun berwarna

hijau, kuning dan merah. Produk utama singkong dibagi menjadi 4 bagian yaitu:

daun 5%, biji 1%, batang 44% dan umbi 50%. Data Departemen Pertanian RI

(2008) menunjukkan bahwa pemanfaatan singkong di Indonesia adalah untuk

kebutuhan pangan (58%), bahan baku industri (28%), ekspor gaplek (8%), pakan


20/63

6

ternak (2%) dan sisanya (4%) menjadi limbah pertanian. Bagian penyusun umbi

singkong dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Bagian Penyusun Umbi Singkong (CIAT, 2009)

Umbi singkong yang dipanen terlalu awal akan menghasilkan kandungan pati yang

rendah, sebaliknya panen yang terlambat akan menghasilkan singkong dengan serat kasar

yang tinggi. Agar singkong yang dihasilkan berkualitas tinggi, pemanenan sebaiknya

dilakukan pada umur tanam yang tepat sesuai varietasnya. Pada umumnya umbi singkong

yang dipilih untuk pembuatan tapioka antara 8-10 bulan (Direktorat Pengolahan dan

Pemasaran Hasil Pertanian, 2005).

Singkong dimanfaatkan sebagai makanan dan bahan baku industri. Diolah menjadi

bahan setengah jadi, dimana ukuran singkong menjadi lebih kecil sehingga partikel-

partikel pati dan onggok dapat dipisah menjadi bahan industri lebih lanjut (Soebiyanto,

1993). Pemanfaatan singkong secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 2.

Daun

Umbi

Batang

Serat dan budelan serabut inti

Epidermis

Kortikal & parenkim

Floem

Kambium

Pembuluh xylem

Jaringan penyimpanan pati parenkim


21/63

7

Gambar 2. Pohon Industri Agribisnis Singkong (Grace, 1977)

Singkong

Daun

Biji

Umbi

Minyak

Kulit

Daging

Pakan ternak

Batang

Bahan pakar dan arang

Briket

Bibit

Papan dan kerajinan

Tepung

Gaplek

Pati

Makanan ringan

Onggok

Gari

Farinha grossa

Fariha de mandioca

Bahan makanan

Glukosa

Sorbitol

Asam organik

Etanol

Fruktosa

Alkohol

Sayuran dan obat

Pakan ternak

Farmasi

Bahan makanan

Pellet

Perekat

Dekstrin

Tapioka

Maltosa

Pakan ternak

Asam sitrat/Ca

Obat nyamuk bakar, saos dan kerupuk


22/63

8

Tapioka

Tapioka merupakan bagian dari umbi singkong yang diperoleh dengan cara

pengecilan ukuran lalu diekstrak, diendapkan dan dikeringkan. Hasil endapan

yang dikeringkan ini dikenal dengan nama tapioka. Tapioka diperoleh dengan cara

mengekstraknya dari singkong dengan perantara air sebagai media untuk pelarut

dalam mengendapkan. Pati ini mudah diekstraksi karena rendahnya kandungan

protein dan lemak (Morthy, 2004), sehingga lebih sering digunakan dari pada pati

yang berasal dari serealia (FAO, 2006).

Proses untuk mendapatkan tapioka dapat dilakukan secara tradisional dan

semi-mekanis. Proses tradisional dilakukan dengan menggunakan tenaga manusia

dan membutuhkan waktu relatif lama. Oleh sebab itu, pengolahan singkong

dengan menggunakan semi-mekanis diharapkan meningkatkan produktivitas hasil

pengolahan dan kualitas tapioka. Adapun cara pembuatan tapioka adalah sebagai

berikut:

1. Pengupasan

Pengupasan dilakukan dengan cara manual, bertujuan untuk memisahkan

daging umbi dari kulitnya. Selama pengupasan, sortasi juga dilakukan untuk

memilih umbi berkualitas. Umbi yang kualitasnya rendah tidak diproses

menjadi tapioka melainkan dijadikan pakan ternak.

2. Pencucian

Pencucian dilakukan dengan cara manual yaitu dengan meremas-remas umbi

di dalam bak yang berisi air. Proses ini bertujuan memisahkan kotoran pada

umbi, misalnya tanah dan pasir.


23/63

9

3. Pemarutan

Pemarut yang digunakan ada dua jenis yaitu:

a. Pemarut manual, dilakukan secara tradisional dengan memanfaatkan

tenaga manusia sepenuhnya.

b. Pemarutan semi-mekanis, dilakukan dengan mengkombinasikan antara

penggunaan mesin dan tenaga manusia.

4. Pemerasan

Pemerasan dilakukan dengan dua cara yaitu:

a.

Pemerasan bubur umbi yang dilakukan dengan cara manual menggunakan

kain halus (tipis), kemudian diremas-remas dengan menambahkan air.

Cairan yang diperoleh adalah tapioka ( starch milk ) yang ditampung dalam

ember.

b.

Pemerasan bubur umbi dengan saringan goyang dan diremas-remas

bersama air mengalir. Bubur umbi diletakkan di atas saringan yang

digerakkan dengan mesin. Pada saat saringan tersebut bergoyang,

ditambahkan air melalui pipa berlubang. Tapioka yang dihasilkan

ditampung dalam bak pengendapan.

5. Pengendapan

Hasil ekstraksi diendapkan dalam bak pengendapan selama 19 jam. Air di

bagian atas endapan dialirkan atau dibuang sedangkan endapan diambil dan

dikeringkan.


24/63

10

6. Pengeringan

Sistem pengeringan menggunakan sinar matahari dilakukan dengan cara

menjemur tapioka di atas nampan atau widig atau tambir yang diletakkan di

atas rak-rak bambu selama 1-3 hari (tergantung dari cuaca). Diagram alir

Pembuatan tapioka dapat dilihat Gambar 3.

Gambar 3. Diagram Alir Proses Pembuatan Tapioka (Direktorat Budidaya Umbi-

umbian, 2003)

Rahman (2007) melaporkan bahwa umbi singkong mempunyai kandungan

karbohidrat berkisar antara 72-82 (% bb) dan kadar abu antara 0,01-0,04 (% bb).

Menurut Morthy (2004), kadar amilosa tapioka berada pada kisaran 20-27% dan

kadar lipid sangat rendah (


25/63

11

NaOH 1 N/100 g. Komposisi selengkapnya kimia tapioka dari beberapa penelitian

disajikan pada Tabel 1.

Tabel 1. Komposisi Kimia Tapioka

Komponen Jumlah a Jumlah

Serat (%) 0,03 0,50

Air (% bb) 11,40 8,10

Abu (%) 0,06 0,33

Karbohidrat (%) 87,52 98,54

Protein (%) 0,76 0,86

Lemak (%) 0,19 0,26

Pati (%) 85,19 86,90

Amilosa (%) 22,51 28,35Total gula (%) 1,43 -

HCN (ppm) (%) 0,40 -Sumber: (a) Febriyanti, Wirakartakusumah (1990) & (b) Pangestuti (2010) dalam Balai Penelitian danPengembangan Tapioka Bogor.

Syarat mutu tapioka telah ditetapkan melalui Standar Nasional Indonesia

(SNI) 01-3451-1994. Syarat mutu tersebut dapat dilihat Tabel 2.

Tabel 2. Syarat Mutu Tapioka SNI 01-3451-1994

No Jenis uji Satuan PersyaratanMutu I Mutu II Mutu III

123

Kadar abu (b/b)Kadar abu (b/b)Serat dan benda asing (b/b)

%%%

Maks 15Maks 0,60Maks 0,60

Maks 15Maks 0, 60Maks 0,60


4

5

Derajat putih 100%)

Kekentalan

%

Englar

Min 94,5

3-4

Min 92

2,5-3

< 92

< 2,56

Derajat asamMl 1 N NaOH

100g

Maks 3 Maks 3 Maks 3

7 Cemaran logamTimbal (Pb)Tembaga (Cu)

Seng (Zn)Raksa (Hg)Arsen (As)

Mg/KgMg/Kg

Mg/KgMg/KgMg/Kg

Maks 1,0Maks 10


Maks 1,0Maks 10


Maks 1,0Maks 10


8 Cemaran mikrobaAngka lempengTotal E.coli

Kapang

Koloni/gKoloni/g

Koloni/g

Maks 1,0 x 106

Maks 10

Maks 1,0 x 104

Maks 1,0 x 106

Maks 10

Maks 1,0 x 104

Maks 1,0 x 106

Maks 10

Maks 1,0 x 104

Sumber: Badan Standarisasi Nasional (1994)


26/63

12

Proses Desain Mesin Peralatan Pertanian

Suatu mesin pertanian terdiri dari dua sub sistem yaitu 1) procces sistem

(proses sistem), dan 2) support sistem (sistem pendukung). Proses sistem

merupakan bagian alat yang berfungsi untuk melakukan proses tertentu,

sedangkan support sistem merupakan bagian yang membantu sistem secara

keseluruhan. Support sistem terdiri dari 1) framing sistem yaitu rangkaian yang

saling terkait dengan bagian-bagian struktural untuk mendukung komponen-

komponen lainnya dan 2) power sistem, berfungsi sebagai sumber tenaga

penggerak mesin (Srivastava et al.,1993).

Perancangan merupakan salah satu kegiatan utama seorang (insinyur) dalam

membuat suatu sistem. Proses ini melibatkan kegiatan kreatif dan kritis terhadap

suatu masalah (Manguwidjaja dan Suryani, 1999). Dalam merekayasa desain ada

beberapa hal yang harus dilakukan yaitu: 1) fase pengumpulan informasi, 2) fase

analisis secara fungsional, 3) fase kreatif, 4) fase analisis, 5) fase rekomendasi

(pengusulan) dan 5) fase tindak lanjut (Humphreys, 1991).

Proses perancangan, pengalaman, intuisi, dan pengetahuan desainer

merupakan faktor yang penting dalam menentukan suatu sistem. Secara umum,

suatu sistem yang dapat diterima (acceptable sistem) harus bersifat hemat biaya

(cost ), efektif (effective), tepat guna (efficient ), dapat dipercaya (reliable), dan

tahan lama (durable) (Arora, 2004).

Desain merupakan suatu sistem yang harus dianalisa sebelum sesuatu dapat

diterima. Desain dalam suatu mesin melibatkan tujuh langkah dasar yang harus

dilakukan yaitu 1) sadar akan adanya masalah yang harus diselesaikan, 2)


27/63

13

merencanakan bagaimana menyelesaikan masalah tersebut, 3) memahami

permasalahan kemudian menentukan alternatif pemecahan masalah, 4) memilih

alternatif pemecahan masalah, 5) mengevaluasi anternatif dengan cara

membandingkan antara kebutuhan desain satu dengan yang lainnya, 6)

memutuskan alternatif pemecahan masalah yang diambil dan 7) mengumumkan

atau memberitahukan hasilnya (Ulman, 2002). Sedangkan menurut Norton (1992),

desain terdiri dari sepuluh tahap yaitu 1) identifikasi kebutuhan, 2)

mengumpulkan informasi, 3) menyatakan kebutuhan, 4) menentukan spesifikasi,

5) memikirkan dan menemukan, 6) menganalisis, 7) seleksi, 8) menggambarkan

secara rinci, 9) membuat bentuk asli dan menguji, 10) produksi.

Pola konstruksi teknik mesin adalah aktivitas total yang diperlukan untuk

membangun dan menentukan solusi terhadap masalah tidak terpecahkan

sebelumnya, atau solusi baru pada masalah yang sebelumnya telah dipecahkan

dengan cara yang berbeda. Perancangan teknik mesin menggunakan kemampuan

intelektual untuk menerapkan pengetahuan ilmiah dan memastikan produk

memenuhi kebutuhan pasar yang disepakati. Spesifikasi produk sementara

memungkinkan pembuatan dengan metode optimal. Kegiatan konstruksi mesin

tidak cukup sampai pada hasil produk yang dihasilkan/digunakan, untuk

memberikan tingkat yang dapat diterima hasil kinerja dan dengan metode yang

jelas identifikasi (Hurst, 1999).


28/63

14

Alat Pemarutan

Pemarutan merupakan bagian proses pengecilan ukuran lazimnya dilakukan

secara mekanis sehingga tidak merubah sifat kimia bahan. Dalam pengecilan

ukuran dapat digolongkan menjadi 3 bagian, yaitu: 1) kisaran dimensi, yaitu

partikel atau unit yang dapat diukur secara akurat dan mudah dilihat dengan

pengukuran minimal sekitar 0,125 mm, 2) kisaran saringan, yaitu partikel dengan

kisaran minimal 0,125-0,0029 mm, misalnya granula pati dan 3) kisaran

mikroskopis, yaitu partikel dengan dimensi minimum kurang dari 0,0029 mm

termasuk dalam serbuk misalnya debu semen. Jika dilihat ukurannya, tapioka

tergolong kisaran saringan (Henderson dan Perry, 1986).

Alat pemarut singkong pada umumnya ada dua tipe yaitu disc rasper dan

cylindrical rasper (Colon dan Annoke, 1984). Pemarutan singkong, yang

dilakukan dengan menggunakan tipe silinder, masing-masing alat bekerja hanya

pada rotasi, selanjutnya berputar terus pada putarannya tanpa melakukan kerja.

Ada empat metode pemotongan yang lazim digunakan, yaitu 1) countermoving

blade, dimana kedua ujung mata pisau terlibat dalam pemotongan, 2) moving

blade, bahan yang dipotong diam lalu didorong dengan tangan dan mata pisau

bergerak, 3) pemotongan lapisan yang tipis dan 4) free cuntting (Sitkei, 1986).

Penelitian yang dilakukan dalam pemarutan singkong tergolong multi blade

karena menggunakan kawat stainless steel pada silinder yang banyak.


29/63

15

METODE PENELITIAN

Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di bengkel Mekanisasi Jurusan Teknologi

Pertanian, Fakultas Pertanian dan Teknologi Pertanian Universitas Negeri Papua

Manokwari. Beberapa bagian alat dibuat di bengkel Arema Manokwari.

Pelaksanaan penelitian dilakukan selama 22 bulan yaitu mulai tanggal 1

September 2011 sampai dengan 31 Juni 2013.

Bahan dan Alat

Bahan

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu besi siku berukuran 40

mm x 40 mm x 0,2 mm, besi plat dengan ketebalan 0,2 mm, kayu nangka

berdiameter 120 mm dengan panjang 150 mm, kawat stainless steel berdiameter

1,5 mm, 2 mm dan 3 mm, besi As stainless steel berdiameter 25,4 mm, pulley, v-

belt , motor bakar 5,5 HP atau 4,103 kW, mur, baut, ring, cat, gemuk, umbi

singkong sebanyak 72 kg, kain saring dan air.

Alat

Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu gergaji besi, gergaji

kayu, chain saw (gergaji mesin ), mesin bor besi, peralatan las listrik, timbangan

analitik, amplas, peralatan pengecatan, gerinda listrik, meteran dan mesin bubut,

kunci T 12, kuncil L 8, obeng, martil, kamera, tang, stop watch, ember, pisau,

blender, baskom.


30/63

16

Metode Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan dengan menggunakan metode perancangan dan

eksperimen dalam proses pengujian kinerja alat, dengan perlakuan utama

penggunaan diameter gigi pemarut yang berukuran 1,5 mm, 2 mm dan 3 mm.

Pelaksanaan Penelitian

Pelaksanaan kegiatan penelitian ini terdiri dari beberapa tahap yaitu:

a)

Pembuatan gambar rancangan alat dan mesin pemarut singkong bertenaga

motor bakar.

Pembuatan gambar rancangan alat dan mesin dimaksudkan untuk

menghindari terjadinya proses ’’trial and error ’’ (coba-coba) dalam proses

perakitan. Hasil rancangan alat dan mesin disajikan melalui Gambar 4.

Gambar 4. Rancangan Bangun Alat dan Mesin Pemarut Singkong Bertenaga Motor Bakar

P : 700 mmT : 750 mm

L : 540 mm

Keterangan :1. Dudukan motor bakar

2. Motor bakar

3. As tempat pulley

4. Pengeluaran tepung

5. Rangka utama

6. V-belt

7. Kunci gilingan tepung

8. Gigi gilingan

9. Kunci bahan

10. Tempat bahan penepung

11. Pillow silinder

12. Penutup atas

13. As silinder

14. Hopper pemarut15. Silinder yang diberi kawat

16. Tombol ON/OFF pada motor bakar

17. Saklar penarik mesin motor bakar

P15

Ø 1

1 2 3

5

6

8

9

1011

1213

14

15

16

17


31/63

17

Rancangan alat ini terdiri atas dua bagian utama yaitu bagian proses

(fungsional) dan bagian pendukung (struktural). Bagian proses adalah bagian

yang mengerjakan fungsi dari alat tersebut yang berupa silinder pemarut.

Sedangkan bagian pendukung adalah bagian yang mendukung fungsi dari alat

tersebut, antara lain seperti rangka, motor penggerak.

b) Perakitan alat dan mesin sesuai dengan gambar kerja yang dihasilkan.

c) Pengujian kinerja alat dan mesin sesuai dengan perlakuan pengujian variasi

diameter gigi pemarut dan waktu proses.

Tujuan pengujian alat pemarut ini yaitu mengetahui kinerja alat pemarut

singkong. Perlakuan pengujian kinerja alat ini adalah gigi dengan diameter

pemarut yang berukuran 1,5 mm, 2 mm dan 3 mm dengan menghitung

kebutuhan waktu yang dibutuhkan masing-masing perlakuan dalam memarut

umbi singkong sebanyak ± 8 kg. Perlakuan pengujian meliputi kapasitas

efektif pemarut, rendemen pati dalam hasil parutan dan rendemen pati dalam

ampas. Susunan gigi parut pada silinder disajikan pada Gambar 5.

Gambar 5. Susunan Diameter Gigi Pemarut

Diamater kawat 2 mmDiamater kawat 1,5 mm

15 mm

15 mm

15 mm

15 mm

15 mm

Diamater kawat 3 mm

15 mm


32/63

18

Tahapan yang dilakukan pada pengujian alat pemarut singkong

adalah sebagai berikut:

1. Persiapan bahan dan alat yang diperlukan antara lain umbi singkong,

timbangan, stop watch, ember dan air.

2. Pengupasan dan pencucian umbi singkong

3. Penimbangan umbi singkong masing-masing ± 8 kg untuk 3 perlakuan

dengan 3 kali ulangan.

4.

Hasil pemarutan ditimbang dan diambil sebanyak 2 kg untuk setiap

ulangan, kemudian diekstrak dengan air mengalir dan diperas hingga air

perasan jernih.

5. Hasil perasan ( starch milk ) diendapkan selama 19 jam.

6. Penimbangan pati hasil ekstraksi.

7.

Penimbangan ampas hasil ekstraksi sebanyak 0,5 kg untuk masing-

masing ulangan.

8. Penghancuran ampas dengan menggunakan alat Blender, kemudian

diekstrak menggunakan air mengalir dan diperas hingga air perasan

jernih.

9.

Hasil perasan ( starch milk ) diendapkan selama 19 jam.

10.

Penimbangan pati yang dihasilkan

11. Pengeringan tapioka dan onggok


33/63

19

Gambaran tahapan proses pengujian disajikan pada Gambar 6.

Gambar 6. Diagram Alir Pengujian Pemarut Singkong

Mempersiapkan

bahan & alat

Pengupasan & pencucianumbi singkong

Penimbangan rata-rata

8 kg setiap ulangan

Semi-mekanis dan mencatat waktudengan diameter kawat 1,5 mm, 2 mm dan 3 mm

3 perlakuan dan 3 ulangan

dengan jumlah umbi singkong 72 kg

Proses pemarutan

Ekstraksi

Hasil starch milk

Penimbangan masing-masing 2 kg perulangan

Onggok

Hasil pemarutan

Evaluasi terhadap ampas

Proses Blender

Ekstraksi

Hasil starch milk

Onggok

Air mengalir

Penimbangan masing-

masing 0,5 kg perulangan

Pengendapan selama 19 jam

Penimbangan pati


34/63

20

Variabel Pengamatan

Variabel pengamatan penelitian pemarut singkong adalah sebagai berikut:

Kapasitas Efektif Pemarut (kg/jam)

Kapasitas efektif pemarut dihitung dengan menimbang secara langsung

umbi singkong yang sudah dikupas (kg) dibagi dengan waktu yang dibutuhkan

selama pemarutan (jam), yang dinyatakan melalui Persamaan 1 (Darma et al .,

2010).

KE =B (kg)

T (jam)

Keterangan :

KE : Kapasitas efektif pemarut (kg/jam)

B : Massa hasil pemarutan umbi singkong (kg)

T : Waktu (jam)

Rendemen Pati dalam Hasil Parutan (%)

Rendemen pati terhadap hasil parutan umbi singkong dihitung dengan

menimbang hasil parutan umbi singkong sebanyak 2 kg, kemudian diekstrak

dengan air mengalir, diremas-remas dan diperas berkali-kali sampai air hasil

perasan jernih. Hasil perasan ( starch milk ) diendapkan selama 19 jam, lalu pati

yang diperoleh kemudian dibagi dengan massa umbi yang diparut (kg). Rendemen

pati dalam parutan dihitung dengan menggunakan Persamaan 2 (Darma et al .,

2010).

Rendemen (%) =Mp (kg)

M (kg)x100%

Keterangan:Rendemen : Rendemen pati dalam hasil parutan (%)


35/63

21

Mp : Massa pati umbi singkong (kg)

M : Massa hasil parutan umbi singkong (kg)

Rendemen Pati dalam Ampas (%)

Rendemen pati dalam ampas dihitung dengan menimbang ampas yang sudah

diekstrak sebanyak 0,5 kg, diblender sampai halus dan diekstrak dengan

menggunakan air mengalir, diperas berkali-kali sampai air hasil perasan jernih.

Hasil perasan diendapkan selama 19 jam untuk mendapatkan pati. Pati yang

dihasilkan kemudian dibagi dengan ampas sebelum diekstak lalu dikalikan dengan

100%. Perhitungan rendemen pati dalam ampas dilakukan menggunakan

Persamaan 3 (Darma et al ., 2010).

Q =W (kg)

A (kg) X 100%

Keterangan:Q : Rendemen pati dalam ampas (%)

W : Massa pati (kg)

A : Massa ampas yang sudah diekstrak (kg)

Analisis Ekonomi Biaya Pokok Produksi

Analisis ekonomi yang dilakukan dalam penelitian ini adalah menghitung

Biaya Pokok Produksi Alat pemarut (BPP). Biaya pokok produksi alat dihitung

dengan membagi biaya total produksi (biaya tetap dan biaya tidak tetap) dengan

kapasitas efektif alat. Biaya Pokok Produksi dihitung dengan menggunakan

Persamaan 4 (Pramudya, 2002).

BPP =BT +

BTTjam kerja

KE


36/63

22

Keterangan :

BPP : Biaya pokok produksi (Rp/kg)

BT : Biaya tetap (Rp/tahun)BTT : Biaya tidak tetap (Rp/jam)

KE : Kapasitas efektif alat (kg/jam)

Analisis Data

Data yang diperoleh melalui hasil penelitian ini, disajikan dalam bentuk

tabel dan gambar, serta dibahas secara deskriptif.


37/63

23

HASIL DAN PEMBAHASAN

Konstruksi Alat Pemarut Singkong

Rancang bangun alat pemarut singkong terdiri dari 6 bagian utama yaitu: 1)

rangka utama, 2) motor penggerak, 3) sistem transmisi, 4) bagian pengumpan

(hopper), 5) silinder pemarut dan 6) bagian pengeluaraan (unloading ). Hasil

konstruksi alat dan mesin pemarut yang dirakit penelitian ini disajikan melalui

Gambar 7.

Gambar 7. Konstruksi Mesin Pemarut Singkong Bertenaga Motor Bakar

Rangka utama berfungsi untuk mendukung dan sekaligus merupakan

dudukan dari silinder pemarut, motor penggerak dan bagian-bagian yang lainnya.

Karena fungsi tersebut, rangka utama dirancang untuk lebih kuat menahan beban

dan getaran selama mesin beroperasi. Rangka utama terbuat dari besi siku

berukuran 40 mm x 40 mm x 0,2 mm. Dimensi rangka utama terdiri atas panjang

Transmisi 1

Silinder pemarut

Hopper pemarut

Transmisi 2

Motor Penggerak

Rangka utama


38/63

24

700 mm, lebar 540 mm dan tinggi 750 mm. Penyambungan dengan dilakukan

dengan pengelasan listrik serta menggunakan mur dan baut 17.

Motor bakar adalah motor yang dapat mengubah tenaga panas hasil

pembakaran menjadi tenaga mekanik (Harjosetono et al ., 2000). Motor penggerak

berfungsi sebagai sumber tenaga untuk menggerakkan silinder pemarut singkong.

Motor bakar yang digunakan mempunyai daya sebesar 5,5 HP atau setara dengan

4,103 kW, dengan menggunakan bensin sebagai bahan bakar.

Sistem transmisi yang digunakan pada alat ini adalah pulley dan sabuk (v-

belt ). Sistem transmisi berfungsi untuk menyalurkan daya yang dihasilkan oleh

sumber tenaga penggerak sehingga dapat memutar silinder pemarut singkong.

Pulley yang digunakan pada poros motor penggerak berdiameter 150 mm,

sedangkan pada poros silinder pemarut dan penepung masing-masing berdiameter

100 mm dan 70 mm. Tujuan perbedaan diameter pulley untuk mengurangi

kecepatan dan menambah daya berputar (Pratomo et al ., 1983). Adapun sabuk (v-

belt ) yang digunakan dalam pemarut singkong pada motor bakar adalah tipe 58 A.

Bagian pengumpan pemarut singkong (hopper ) berfungsi sebagai tempat

untuk pemasukan/pegumpanan umbi singkong ke bagian silinder pemarut. Bagian

ini terbuat dari plat besi tebal 2 mm, yang terdapat pada bagian atas, bawah serta

samping kanan dan kiri. Pada bagian atas hopper diberi engsel sebagai pintu,

sedangkan bagian bawah sebagai penahan yang membantu bergesernya umbi pada

saat pemarutan. Bagian samping kanan dan kiri berfungsi sebagai penahan pada

saat alat beroperasi sehingga hasil parutan tidak tercecer. Bagian depan hopper


39/63

25

dibuat miring sehingga memudahkan pendorong umbi singkong. Pendorongan ini

memungkinkan potongan-potongan kecil umbi singkong yang ikut terparut.

Silinder pemarut merupakan salah satu bentuk operasi pengecilan ukuran

dengan cara pemotongan dan peremukan (cutting and crushing ). Tujuan proses

pemarutan adalah untuk merusak dinding sel serta partikel-partikel sel sehingga

pati yang terdapat di dalam sel bisa terekstrak. Proses pemarutan merupakan

bagian salah satu faktor yang menentukan kapasitas produksi tapioka dan

rendemen pati yang dihasilkan.

Silinder pemarut yang digunakan dalam penelitian ini terbuat dari kayu

nangka dengan diameter 120 mm dan panjang 150 mm. Silinder pemarut

dilengkapi dengan kawat stainless steel yang berdiameter 1,5 mm, 2 mm dan 3

mm, berfungsi sebagai gigi parut yang dipasang dengan cara ditancapkan pada

permukaan silinder sebanyak 240. Tinggi gigi parut adalah 5 mm dari permukaan

silinder dengan jarak horisontal dan vertikal antar mata parut sebesar 15 mm

(Gambar 8).

Gambar 8. Pemasangan Plat Besi dan Cincin Silinder Pemarut Singkong

Tempat lubang skrup

Plat besi

As orosCincin

Tempat baut 12


40/63

26

Bagian pengeluaraan (unloading ) berfungsi sebagai penyaluran hasil parutan

ke tempat penampungan. Bagian penyaluran terbuat dari besi plat dengan

kemiringan tertentu yang memungkinkan hasil parutan mengalir.

Spesifikasi rancangan alat yang dihasilkan pada penelitian ini dapat dilihat

pada Tabel 3.

Tabel 3. Spesifikasi Rancangan Alat Pemarut Singkong

No Parameter Spesifikasi alat

1 Rangka ( frame)

Panjang

Luas

Tinggi

Besi siku tipe A 40 x 40 x 2 mmBesi plat 2 mm

700 mm

540 mm

750 mm

2 Sumber tenaga penggerak Motor Bakar 4 tak 5,5 HP

3 Sistem transmisi Pulley 100 mm dan 150 mm

Tipe v-belt 58 A

4 Pengumpan (hopper ) Besi plat 2 mm

Panjang 315 mm

Lebar 235mm

Tinggi 190 mm5 Silinder pemarut Kayu nangka P 15 Ø 12

Diameter kawat 1,5 mm, 2 mm dan 3

mm

Piringan selinder 120 mmCincin As 25,4 mm dan baut 12

Berat silinder 1,5 mm 1,055 kgBerat silinder 2 mm 1,220 kg

Berat silinder 3 mm 1,275 kg

6 Bagian pengeluaran (unloading ) Besi plat 2 mm

Panjang 200 mm

Lebar 237 mm7 Berat mesin pemarut 60 kg

8 Kapasitas 448,28 kg/jam


41/63

27

Kapasitas Efektif Pemarutan, Rendemen Pati dalam Hasil Parutan dan

Rendemen Pati dalam Ampas

Hasil pengukuran terhadap kapasitas efektif pemarutan, rendemen pati

terhadap hasil parutan dan rendemen pati dalam ampas disajikan pada Tabel 4.

Tabel 4. Kapasitas Efektif Pemarut, Rendemen Pati dalam Hasil Parutan dan RendemenPati dalam Ampas.

Diameter

kawat

(mm)

Kapasitas

efektif pemarutan

(kg/jam)

Rendemen

pati dalam hasil

parutan (%)

Rendemen pati

dalam ampas

(%)

1,5 448,24 46,67 10,73

2 404,84 45,82 13,40

3 362,48 45,55 14,00

Kapasitas Efektif Pemarutan (kg/jam)

Kapasitas efektif pemarutan adalah kemampuan alat untuk memarut

sejumlah umbi singkong dalam waktu tertentu yang dinyatakan dalam satuan

kg/jam. Kapasitas efektif pemarut singkong pada penelitian ini diukur dengan

menimbang umbi singkong yang telah dikupas untuk diparut yaitu sebanyak ± 8

kg per ulangan. Kemudian waktu yang dibutuhkan untuk memarut umbi tersebut

diukur. Hasil pengukuran kapasitas efektif alat parut pada diameter gigi parut

yang berbeda disajikan pada Gambar 9.


42/63

28

Gambar 9. Kapasitas Efektif Alat dan Mesin Pemarut umbi Singkong (kg/jam)

Hasil penelitian terhadap kapasitas efektif alat dan mesin pemarut (Gambar

9) menunjukkan bahwa penggunaan gigi parut dengan diameter 1,5 mm

menghasilkan kapasitas efektif pemarut tertinggi yaitu sebesar 448,24 kg/jam.

Penggunaan gigi parut berdiameter 2 mm menghasilkan kapasitas efektif pemarut

tertinggi berikutnya yaitu sebesar 404,84 kg/jam. Sedangkan kapasitas efektif

pemarut terendah diperoleh pada penggunaan gigi parut berdiameter 3 mm yaitu

sebesar 362,48 kg/jam. Data hasil pengukuran tersebut menunjukkan bahwa

semakin kecil diameter gigi parut maka kapasitas efektif pemarut yang dihasilkan

semakin tinggi.

Pola hubungan antara kapasitas efektif dengan diameter gigi parut tersebut

diduga terjadi karena penggunaan diameter gigi parut yang lebih kecil akan

menghasilkan luas permukaan pemarutan yang lebih besar. Dengan kata lain

ukuran granula hasil parutan umbi singkong akan semakin kecil dengan

penggunaan diameter gigi parut yang kecil pula. Hal tersebut sejalan dengan

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

1.5 mm 2 mm 3 mm

K a p a s i t a s E f e k t i f ( k g / j a m )

Diameter Gigi Parut (mm)


43/63

29

pendapat Fellows (1992) yang menyatakan bahwa dalam pengolahan pangan,

pengecilan ukuran dapat menyebabkan peningkatan rasio luas permukaan terhadap

volume bahan pangan yang dapat meningkatkan laju pengeringan, pemanasan dan

pendinginan serta meningkatkan efesiensi dan laju ekstraksi dari komponen liquid

bahan pangan tersebut.

Kapasitas efektif alat pemarut umbi singkong hasil penelitian ini lebih tinggi

dibandingkan dengan alat pemarut sagu tipe silinder hasil penelitian sebelumnya

yang dilakukan oleh Ratnaningsih et al . (2010). Rata-rata kapasitas efektif alat

pemarut sagu hasil penelitian tersebut adalah sebesar 268,43 kg/jam yang

dikerjakan oleh satu orang. Perbedaan tersebut diduga karena sifat fisik antara

umbi singkong dengan empulur sagu dan karakteristik alat pemarut yang

digunakan khususnya gigi silinder pemarut.

Proses pemarutan merupakan salah satu bentuk dari operasi pemotongan

(cutting ). Untuk melakukan pemotongan bahan, diperlukan energi. Energi yang

dibutuhkan dalam proses pemotongan dipengaruhi oleh sejumlah faktor, seperti

sifat mekanis bahan, geometri dan bentuk tepi pemotong, serta kondisi kinematik.

Sifat-sifat mekanis bahan bergantung pada jenis bahan, yang dipengaruhi oleh

tahap pertumbuhan dan kadar air, lokasi pemotongan, dan lain-lain (Sitkei, 1986).

Rendemen Pati dalam Hasil Parutan (%)

Rendemen pati dalam hasil parutan adalah persentase pati yang terdapat

dalam hasil parutan umbi singkong. Rendemen pati dalam hasil parutan pada

penelitian ini ditentukan dengan menimbang hasil parutan sebanyak 2 kg,

kemudian diektraksi untuk mendapatkan pati hasil endapan. Pati yang diperoleh


44/63

30

kemudian ditimbang dan dibagi massa parutan tersebut. Perbandingan antara

massa pati yang didapat dibagi massa hasil parutan 2 kg dikalikan 100% untuk

mendapatkan rendemen pati dalam hasil parutan. Rendemen pati dalam hasil

parutan umbi singkong akibat penggunaan diameter gigi parut yang berbeda-beda

disajikan pada Gambar 10.

Gambar 10. Rendemen Pati Hasil Parutan pada Diameter Gigi Parut yang berbeda

(%)

Hasil penelitian terhadap rendemen pati dalam parutan umbi singkong

seperti yang disajikan pada Gambar 10, memperlihatkan bahwa penggunaan gigi

parut dengan diameter 1,5 mm menghasilkan rendemen pati dalam hasil pemarut

yang tertinggi yaitu sebesar 46,67%. Rendemen pati tertinggi berikutnya yaitu

sebesar 45,82%, diperoleh pada penggunaan gigi parut berdiameter 2 mm.

Sedangkan rendemen pati dalam hasil parutan terendah diperoleh pada

penggunaan gigi parut yang diameter 3 mm yaitu sebesar 45,55%. Data hasil

penelitian tersebut menunjukkan bahwa semakin kecil diameter gigi parut maka

rendemen pati yang dihasilkan semakin tinggi.

45

45.2

45.4

45.6

45.8

46

46.2

46.4

46.6

46.8

1,5 mm 2 mm 3 mm R e n d e m e n p a t i d a l a m h a s i l p a r u

t

( % )



45/63

31

Model hubungan antara diameter gigi parut dengan rendemen pati tersebut

terjadi karena semakin kecil diameter gigi parut akan menyebabkan ukuran

granula hasil parutan umbi singkong akan semakin kecil atau semakin halus. Hal

tersebut berarti terjadi kerusakan dinding sel umbi yang semakin besar, akibatnya

pati yang tersimpan dalam sel tersebut akan semakin mudah dikeluarkan melalui

proses ekstraksi. Dengan kata lain, penggunaan diameter gigi parut yang semakin

besar akan menghasilkan ukuran granula parutan yang semakin besar pula, yang

menyebabkan pati yang tersimpan dalam sel lebih sulit diekstrak. Hal tersebut

akan menyebabkan rendemen pati yang dihasilkan akan lebih rendah.

Rendemen pati dalam hasil parutan singkong yang diperoleh melalui hasil

penelitian ini lebih tinggi dengan hasil beberapa hasil penelitian sebelumnya.

Perbandingan hasil penelitian dengan penelitian yang lain tentang rendemen pati

singkong hasil parutan antara lain dilakukan Thaib (1985) dimana laporan

terhadap rendemen tapioka berkisar antara 19-24%. Penelitian lainnya

menghasilkan pati dalam umbi singkong sebesar 30% (Balagopalan et al., 1988).

Sedangkan Damayanti (2002) melaporkan bahwa kadar pati umbi singkong

sebesar 11,79%.

Selain faktor teknik pengolahan (alat dan mesin) yang digunakan, rendemen

pati singkong juga dipengaruhi oleh faktor umur panen yang optimum. Umur

panen sebelum dan sesudah umur panen optimum dapat menyebabkan kehilangan

sejumlah kadar pati dalam umbi singkong (Damardjati dan Barret, 1985).


46/63

32

Rendemen Pati dalam Ampas (%)

Rendemen pati dalam ampas adalah persentase pati yang terdapat di dalam

ampas. Rendemen pati dalam ampas pada penelitian ini ditentukan dengan

menimbang hasil ektraksi parutan ampas yaitu 0,5 kg kemudian diblender sampai

halus untuk mendapatkan pati. Pati yang dihasilkan, kemudian ditimbang dan

dibagi massa ampas. Perbandingan antara massa pati dibagi ampas hasil parutan

dikalikan 100% untuk mendapatkan rendemen pati dalam ampas. Gambar 11

menujukkan rendemen pati dalam ampas akibat penggunaan diameter gigi parut

yang berbeda-beda.

Gambar 11. Rendemen Pati dalam Ampas (%)

Hasil pengukuran rendemen pati dalam ampas umbi singkong (Gambar 11)

menunjukkan bahwa penggunaan gigi pemarut diameter 3 mm menghasilkan

rendemen ampas tertinggi yaitu sebesar 14,00%. Penggunaan gigi pemarut yang

berdiameter 2 mm menghasilkan rendemen pati dalam ampas tertinggi kedua yaitu

sebesar 13,40%. Sedangkan rendemen pati dalam ampas terendah diperoleh pada

0

2

4

6

8

10

12

14

1,5 mm 2 mm 3 mm R e n d e m e n P a t i d a l a m A m p a s ( % )



47/63

33

penggunaan gigi pemarut yang berdiameter 1 mm yaitu sebesar 10,73%. Data hasil

penelitian tersebut menunjukkan bahwa rendemen pati dalam ampas berbanding

lurus dengan diameter gigi parut. Namun jika dibandingkan dengan rendemen pati

hasil parutan, pada masing-masing diameter gigi parut yang sama, kedua

rendemen tersebut berbanding terbalik (Gambar 12).

Gambar 12. Perbandingan Rendemen Pati dalam Hasil Parutan dan Rendemen Pati

dalam Ampas.

Hubungan antara diameter gigi pemarut dengan rendemen pati dalam ampas

yang berbanding lurus tersebut terjadi karena diameter gigi pemarut yang lebih

besar akan menghasilkan ukuran granula umbi hasil parutan yang lebih besar.

Akibatnya akan lebih banyak pati yang tertinggal dalam granula umbi singkong

dalam hasil parutan sehingga jika diekstrak hanya sebagian pati saja yang

terekstrak.

0

10

20

30

40

50

1,5 mm 2 mm 3 mm

R e n d e m e n ( % )


Rendamen Pati

dalam Hasil Parutan

(%)Rendamen Pati

dalam Ampas (%)


48/63

34

Analisis Biaya Pokok Produksi Pemarut Umbi Singkong

Estimasi Biaya Pokok Produksi Pemarut

Tujuan estimasi biaya pokok produksi (BPP) pada penelitian ini adalah untuk

mengetahui kebutuhan biaya untuk memarut 1 kg umbi singkong. Biaya pokok

produksi alat pemarut dinyatakan dalam Rp/kg. Skenario perhitungan BPP

dilakukan pada penggunaan diameter gigi pemarut dan jam kerja yang berbeda-

beda. Proses estimasi biaya diawali dengan mengelompokkan biaya-biaya yang

digunakan yaitu biaya tetap (BT) dan biaya tidak tetap (BTT). Biaya tetap yaitu

biaya yang tidak berubah selama proses pengoperasian alat pemarut, sementara

biaya tidak tetap yaitu biaya yang bergantung pada waktu pengoperasian alat.

Biaya tetap mencakup biaya penyusutan dan biaya bunga modal bank, sementara

bagian biaya tidak tetap yaitu biaya bahan bakar, biaya oli, biaya pemeliharaan

dan biaya operator.

Biaya penyusutan mesin pemarut dihitung dengan menggunakan metode

garis lurus (Straight Line Method ), dan biaya bunga modal yaitu sebesar 20% per

tahun berdasarkan rata-rata suku bunga pinjaman bank tahun 2012. Sedangkan

biaya bahan bakar, biaya oli, pemeliharaan dan operator dihitung berdasarkan jam

operasi alat pemarut. Kebutuhan bahan bakar dan oli di tentukan berdasarkan hasil

pengukuran Daywin et al. (2008). Kebutuhan bahan bakar dan oli ditentukan

berdasarkan hasil pengukuran Daywin et al . (2008). Biaya pokok produksi

kemudian dihitung menggunakan Persamaan 1 (Pramudya, 2002).

Biaya Pokok Produksi Rp/kg =BT + BTT

KE


49/63

35

Dimana :

BT : Biaya tetap (Rp/tahun)

BTT : Biaya tidak tetap (Rp/tahun)KE : Kapasitasefektif alat (kg/jam)

Hasil perhitungan Biaya Pokok Produksi alat pemarut untuk berbagai ukuran

diameter gigi parut, kapasitas efektif alat, pada berbagai jam kerja alat, disajikan Tabel 5.

Tabel 5. Spesifikasi Biaya Pokok Produksi, Kapasitas Efektif Pemarut dan DiameterGigi Pemarut yang Berbeda.

Berdasarkan Tabel 5, untuk ukuran diameter gigi parut yang sama, semakin

sedikit jam kerja alat, maka biaya pokok produksi semakin tinggi. Sebagai contoh

untuk ukuran diameter gigi parut 1,5 mm, menghasilkan biaya pokok produksi

pada 6 jam kerja sebesar Rp 105,30 per kg, sedangkan pada jam kerja 3 jam

menghasilkan biaya pokok produksi sebesar Rp 107,01 per kg. Secara grafis,

perubahan biaya pokok produksi pada berbagai jam kerja alat ukuran diameter gigi

parut tetap tersaji pada Gambar 13.

No Spesifikasi pemarut Biaya pokok produksi pemarut

(Rp/kg)Jam kerja (jam/hari)

Diameter gigi

pemarut silinder (mm)

Kapasitas efektif

pemarut (kg/jam) 6 5 4 3

1 1,5 448,24 105,30 105,75 106,43 107,012 2 404,84 116,59 117,09 117,84 118,483 3 362,48 130,21 130,77 131,61 132,32


50/63

36

Gambar 13. Perubahan Biaya Pokok Produksi pada Berbagai Lama Jam Kerja

Alat untuk Diamater Gigi Parut Sebesar 15 mm.

Perubahan biaya pokok produksi lainnya adalah akibat dari perubahan

ukuran diameter gigi parut pada kondisi jam kerja yang sama. Melalui Tabel 5

terlihat bahwa semakin besar diameter gigi parut untuk jam kerja alat tetap, maka

biaya pokok produksi akan semakin besar. Untuk jam kerja tetap 6 jam per hari

misalnya, penggunaan diameter gigi parut sebesar 1,5 mm menghasilkan biaya

pokok produksi sebesar Rp 105,30 per kg, sedangkan untuk diameter gigi parut 3

mm pada jam yang sama menghasilkan biaya pokok sebesar Rp 130,21 per kg.

Untuk lebih jelasnya, hubungan keduanya disajikan melalui Gambar 14.

104.00

104.50

105.00

105.50

106.00

106.50

107.00

107.50

108.00

6 jam 5 jam 4 jam 3 jam

B P P ( R p / k g )

Lama Kerja Alat (Jam)

80.00

90.00

100.00

110.00

120.00

130.00

140.00

1.5 mm 2 mm 3 mm

B P P ( R p / k g )



51/63

37

Gambar 14. Perubahan Biaya Pokok Produksi untuk Berbagai Diameter Gigi

Parut pada Jam Kerja Alat Selama 6 Jam per Hari.

Hasil penelitian ini sejalan dengan pendapat Pramudya (2002), yang

mengatakan bahwa semakin lama jam kerja dalam setahun maka biaya produksi

semakin rendah. Untuk mendapatkan keuntungan maksimal, maka biaya pokok

produksi diusahakan serendah mungkin. Hal ini dapat dilakukan dengan

mengusahakan volume kerja mesin tersebut dimaksimalkan dalam setahun,

sehingga mesin tersebut dapat mencapai jam kerja yang tinggi. Dengan demikian

biaya pokok produksi semakin rendah.

Biaya pokok produksi yang dihasilkan melalui penelitian ini terlihat relatif

rendah untuk sebuah alat pengolahan. Rendahnya biaya pokok produksi tersebut

disebabkan karena waktu pengujian dan jumlah bahan uji berupa umbi singkong

yang relatif sedikit, sehingga tidak menunjukkan kapasitas efektif alat yang

sesungguhnya. Selain itu kapasitas efektif pemarut dianggap tetap, belum

memperhitungkan penurunan kapasitas akibat penyusutan alat setiap tahunnya.

Namun demikian, pola hubungan biaya pokok produksi dengan waktu kerja dan

ukuran diameter gigi parut tidak akan mengalami perubahan sekalipun kapasitas

efektif mengalami perubahan.


52/63

38

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan maka diperoleh beberapa

simpulan berikut ini :

1. Hasil pengujian menunjukkan bahwa semakin besar ukuran diameter gigi

parut maka kapasitas efektif alat akan semakin rendah, rendemen pati hasil

parutan semakin rendah, sedangkan rendemen pati dalam ampas semakin

tinggi.

2. Perhitungan biaya pokok produksi menunjukkan bahwa pada diameter gigi

parut yang sama, semakin lama jam kerja maka biaya pokok akan semakin

rendah. Sedangkan untuk jam kerja yang sama, semakin besar diameter gigi

parut yang digunakan maka biaya pokok produksi akan semakin tinggi.

Saran

1. Perlu dilakukan pengujian dengan waktu yang lebih lama, misalnya untuk

satu hari kerja (6-8 jam) dengan jumlah bahan yang lebih banyak untuk

mengetahui kapasitas efektif alat yang sesungguhnya.

2.

Perlu dilakukan penelitian dengan parameter putaran silinder pemarut yang

berbeda-beda, untuk mengetahui pengaruh putaran terhadap kapasitas efektif

alat.


53/63

39

DAFTAR PUSTAKA

`

Arora, J. S. 2004. Introduction to Optimum Design, Academic Press. http://books.

google. com/books?id=FbwVe577xwC&Printsec=Frontcover (12 April

2012).

Badan Standarisasi Nasional, 1994. Syarat Mutu Tapioka SNI 01-3451-1994,Jakarta.

Balagopalan, C. G. Padmaja, S. K. Nanda, dan S. N. Mouthy. 1988. Cassava in

Food, Feed and Industry. CRC Press Inc, Boca Raton Florida.

Biro Pusat Statistik, 2012. Provinsi Papua Barat dalam Angka 2012, Manokwari.

CIAT, 2009. Gobal Cassava Research and Development. The Cassava Ekonomi of

Asia: Adapting to Ekonomi Change, CIAT.

Colon, F. J. and Annokke. G.J. 1984. Survei of Some Process Route of Sago in:

The Expert Consultation of Sago Palm and Palm Product. BPP Teknologi

dan FAO, Jakarta.

Darma, 2001. Analisis Mekanisme Pemarutan dan Torsi alat Pemarut Sagu( Metroxylon sp) Tipe Silinder. Tesis Pasca Sarjana Jurusan

KeteknikkanPertanian. Fateta IPB, Bogor.

Darma, Istalaksana dan Andreas, Prototipe Alat Pengekstrak Pati Sagu Mixer Rotary Blade Bertenaga Motor Bakar. Jurnal Agritech. Volume 30,No.4

November 2010: 204-211.

Damardjati S. D. dan Barrett M. D, 1985. Peningkatan Mutu Hasil Ubi Kayu di

Indonesia. Jurnal Balai Penelitian Tanaman Pangan, Sukamandi.

Damayanti, N. 2002. Karakterisasi Sifat Fisiko-Kimia Tepung dan Pati Singkong

( Manihot Utilissima Phol) dari Beberapa Varietas Lokal. Skripsi, Fakultas

Teknologi Pertanian. IPB, Bogor.

Departemen Pertanian. 2008. Komposisi Kimia Tapioka dan Syarat Mutu Tapioka.

http://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/17/jtptunimus-gdl-s1-2008roikhatulj-804-2-bab2.pdf.

Direktorat Budidaya Kacang-kacangan dan Umbi-umbian. 2003. Strategi dan

Upaya Pengembangan Produksi Dalam Sistem Usaha Agribisnis Umbi-

umbian (Singkong dan Umbi Jalar) dan Terubusan Pengembangan

Produksi Singkong dan Umbi Jalar. Disampaikan pada Pertemuan

Koodinasi pengembangan Produksi Umbi-umbian (Singkong dan Umbi

Jalar) Dirjen Bina Produksi Tanamanan Pangan dan Teknologi Budidaya

Singkong, Bogor.

Direktorat Pengolahan dan Pemasaran Hasil Pertanian. 2005. Pengembangan

Usaha Pengolahan Tepung Tapioka. Departemen Pertanian, Jakarta.

http://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/17/jtptunimus-gdl-s1-2008-roikhatulj-804-2-bab2.pdfhttp://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/17/jtptunimus-gdl-s1-2008-roikhatulj-804-2-bab2.pdfhttp://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/17/jtptunimus-gdl-s1-2008-roikhatulj-804-2-bab2.pdfhttp://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/17/jtptunimus-gdl-s1-2008-roikhatulj-804-2-bab2.pdf


54/63

40

Febriyanti, Wirakartakusumah. 1990. Dalam Komposisi Tepung Tapioka. Balai

Besar Pengkajian dan Pengembangan Teknologi Pertanian, Bogor.

Fellows. P., 2000. Food Processing Technology. Woodhead Publishing Ltd,

Cambridge.

Food and Agriculture Organization (FAO), 2006. Development of the Cassava-

Processing Industry and Its Future. Dalam http://www.food.org/docrep/x50

32e/x5032E09 htm (18 Juni 2013).

Grace, M. R. 1977. Cassava Processing. FAO. Plan Production and ProtectectionSeries No. 3, 166p.

Grace, M. R. 1977. Cassava Processing. Foods and Agricultura Organization of

The United Nations, Roma.

Hardjosetono M, Wijayato, Rachlan E, Bandra W. I dan Tarmana D. R. 2000.Mesin-Mesin Pertanian, PT Bumi Aksara, Jakarta.

Henderson, M. C. and R. L. Perry.M. E. 1982. Agricultural Process Engineering.

The Avi Publishing Company Inc, Westport-Connecticut.

Humphreys, K. K.1991. Jelen’s Cost and Optimization Engineering, Third Edition.

McGraw-Hill Inc, Singapore.

Hurst. K, S. 1999. Engineering Design Principles. Elsevier. Ltd, Oxford.

Burlington.

Morthy, 2004. Kandungan Pati Pada Singkong Amilosa dan Amilopektin.

http://www. pustaka-deptan. go.id/Publikasi/Pdf (30 September 2011).

Norton, R. L. 1992. Design of Machinery An Introduction to the Synthesis andAnalysis of Mechanisms and Machines. Mc Graw Hill, Inc, New Yok.

Pansestuti, 2010. Dalam. Komposisi Kimia Tapioka Balai Besar Pengkajian dan

Pengembangan Teknologi Pertanian, Bogor.

Pramudya, B. 2002. Ekonomi Teknik (Revisi). Proyek Peningkatan PerguruanTinggi. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Pratomo, M. dan Irwanto, K. A, 1983. Alat dan Mesin Pertanian 3. DepartemenPendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar dan

Menengah, Jakarta.Rahman, A. M. 2007. Mempelajari Karakteristik Kimia dan Fisik Tapioka dan

MOCAF ( Modified Cassava Flour ) sebagai Penyalut Kacang pada ProdukKacang Salut. Skripsi, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB, Bogor.

Ratnaningsih, Nurdi Setyawan, Kun Tanti Dewandari dan Djayeng Sumangat,

2010. Rekayasa Alat Pemarut Sagu Tipe Silinder. Jurnal Enjiniring

Pertanian Volume VIII. No. 2 Halm 67-74.

Sitkei, G. 1986. Developments in Agricultural Engineering. Mechanics of

Agricultural Materials. Esevier Science Publisher, Amsterdam.

http://www.food.org/docrep/x5032e/x5032E09%20htm%20(18http://www.food.org/docrep/x5032e/x5032E09%20htm%20(18http://www/http://www/http://www.food.org/docrep/x5032e/x5032E09%20htm%20(18http://www.food.org/docrep/x5032e/x5032E09%20htm%20(18http://www.food.org/docrep/x5032e/x5032E09%20htm%20(18


55/63

41

Soebiyanto, 1993. Singkong sebagai bahan Baku Industri dan UKM dengan

harapan dapat Meningkatkan Nilai Ekonomi Masyarakat. Institut Pertanian

Bogor, Bogor.

Daywin, J.F, Sitompul, G.R dan Hidayat, I. Mesin – Mesin Budidaya Pertanian di

lahan Kering. 2008. Graha Ilmu, Yogyakarta.

Srivastava, A. K., Goering, C. E. dan Rohrbach, R. P, 1993. Engineering

Principles Of Agricultural Machines. Amirican Sociaty of Agricultural

Engineering, USA.

Sumadji, E. 1985. Pengolahan Singkong Menjadi Tepung Tapioka. Gramedia,

Jakarta.

Thaib, A. 1985. Bimbingan Pembuatan Tapioka Konsumen bagi Petani Singkong

Desa Rejosari Kecamatan Siak Kampar-Riau Universitas Riau, PekanBaru.

Ulman, D. G. 2002. The Mechanical Design Process. McGraw-Hill Profesional.http://books.google.com/books?id=if8xpmrOEC&printsec=frontcover. (20

Juni 2013).

http://books.google.com/books?id=if8xpmrOEC&printsec=frontcoverhttp://books.google.com/books?id=if8xpmrOEC&printsec=frontcover


56/63

42


57/63

43

1 Analisis Ekonomi Biaya Pokok Produksi (BPP)

4. 3. 1 Biaya Tetap (BT)

a. Biaya Penyusutan

Rumus

= −

Keterangan

D = Penyusutan (Rp/Tahun)

P = Harga awal (Rp)

S = Harga akhir (Rp)

N = Umur ekonomis alat (Tahun)

= 5.000.000− 500.000

5 ℎ

=

4.500.000

5 ℎ

= 900.000/ℎ

b. Biaya bunga modal/simpanan bunga bank

Rumus

= (+1)

2

Keterangan

P = Harga awal (Rp)

i = Total tingkat bunga modal dan asuransi (%/Tahun)

I = Total bunga modal dan asuransi (Rp/Tahun)

N = Umur ekonomis alat (Tahun)

=20% 5.000.000(5 ℎ +1)

2(5 ℎ )


58/63

44

= 1.000.000/ℎ (6 ℎ )

10 ℎ

= 600.000/ℎ

Total Biaya Tetap (BT) = 900.000/ℎ + 600.000/ℎ

= 1.500.000/ℎ

4.3.2 Biaya Tidak Tetap (BTT)

Hari Kerja :

1)

- 6 Jam/Hari- 24 Hari/Bulan

- 12 Bulan/Tahun

Jumlah Jam Kerja Pertahun = 6 / × 24 / ×

12 /ℎ = 1728 /ℎ

a.

Biaya Bahan Bakar

0.13 // × 5.5 × 1728 /ℎ × 6.500/

= 8.030.880/ℎ

b.

Biaya Oli

5.5 (0.008//100 )(35.000)

= 1.540

c. Biaya Pemeliharaan

= 5% 5.000.000/ℎ) = 250.000 /ℎ

d.

Biaya Operator

120.000//ℎ × 2 × (24 / ×

12 /ℎ)

= 240.000/ × 288 /ℎ

= 69.120.000/ℎ

Total Biaya Tidak Tetap (BTT) = 80.062.000/ℎ

B = +

= 1.500.000/ℎ + 80.062.000/ℎ

= 81.562.000 /ℎ


59/63

45

Biaya Pokok (BP)

= +

=

Silinder dengan diameter kawat 1.5 mm

= 81.562.000 /ℎ

448,24 / =

81.562.000 /ℎ

448,24 / ×1728 /ℎ

= 81.562.000 /ℎ

774.558,7 /ℎ= 105,30

Silinder dengan diameter kawat 2 mm

= 81.562.000 /ℎ

404,84 / =

81.562.000 /ℎ

404,84 / × 1728 /ℎ

= 81.562.000 /ℎ

699.563,5 /ℎ= 116,59


= 81.562.000/ℎ

362,48 / = 81.562.000/ℎ

362,48 / ×1728 /ℎ

= 81.562.000/ℎ

626.365,4/ℎ= 130,21

2)

- 5 Jam/Hari

-

24 Hari/Bulan

-

12 Bulan/Tahun


12 /ℎ = 1440 /ℎ


B = +

= 1.500.000/ℎ + 66.760.000/ℎ

= 68.260.000/ℎ


60/63

46

Biaya Pokok (BP)

= +

=


= 68.260.000/ℎ

448,24 / =

68.260.000 /ℎ

448,24 / ×1440 /ℎ

= 68.260.000 /ℎ

645.465,6 /ℎ= 105,75


= 68.260.000 /ℎ

404,84 / =

68.260.000 /ℎ

404,84 / × 1728 /ℎ

= 68.260.000 /ℎ

582.969,6 /ℎ= 117,09


= 68.260.000 /ℎ

362,48 / = 68.260.000 /ℎ

362,48 / ×1728 /ℎ

= 68.260.000 /ℎ

521.971,2/ℎ= 130,77

3) - 4 Jam/Hari

- 24 Hari/Bulan

- 12 Bulan/Tahun

Jumlah Jam Kerja Pertahun = 4 / × 24 / ×12 /ℎ = 1152 /ℎ


B = +

= 1.500.000/ℎ + 53.458.000/ℎ

= 54.958.000/ℎ


61/63

47


62/63

48

Biaya Pokok (BP)

= +

=


= 54.958.000/ℎ

448,24 / =

54.958.000/ℎ

448,24 / ×1152 /ℎ

= 54.958.000 /ℎ

516.372,48/ℎ= 106,43


= 54.958.000/ℎ

404,84 / =

54.958.000/ℎ

404,84 / × 1152 /ℎ

= 54.958.000/ℎ

466.375,68 /ℎ= 117,84


= 54.958.000/ℎ

362,48 / = 54.958.000/ℎ

362,48 / ×1152 /ℎ

= 54.958.000/ℎ

417.576,96/ℎ= 131,61

4)

- 3 Jam/Hari

- 24 Hari/Bulan

- 12 Bulan/Tahun


12 /ℎ = 864 /ℎ


B = +

= 1.500.000/ℎ + 39.941.000/ℎ

= 41.441.000/ℎ


63/63

Biaya Pokok (BP)

= +

=


= 41.441.000/ℎ

448,24 / =

41.441.000 /ℎ

448,24 / ×864 /ℎ

= 41.441.000 /ℎ

387.279.36 /ℎ= 107,01


= 41.441.000 /ℎ

404,84 / =

41.441.000 /ℎ

404,84 / × 864 /ℎ

= 41.441.000 /ℎ

349.781,76 /ℎ= 118,48


= 41.441.000 /ℎ

362,48 / = 41.441.000/ℎ

362,48 / ×864 /ℎ

= 41.441.000 /ℎ

313.182,72/ℎ= 132,32

Sardi_Desain %26 Uji Kinerja Alat %26 Mensin Pemarut Singkong Bertenaga Motor Bakar

Documents