SANKSI DAN TATA TERTIB PRAKTIKUM TERINTEGRASI IIIims.ub.ac.id/wp-content/uploads/2018/09/Modul-Praktikum-2018.pdfserta laporan PT3 terdahulu GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3 5. Melakukan

1

SANKSI DAN TATA TERTIB PRAKTIKUM TERINTEGRASI III

Tata Tertib

1. Praktikum

a. Praktikan wajib hadir 15 menit sebelum kegiatan praktikum dimulai.

b. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri

dapat menggunakan rok) dan bersepatu.

c. Praktikan dilarang mengikuti kegiatan praktikum saat terdapat perkuliahan.

d. Selama kegiatan praktikum berlangsung, praktikan dilarang keras makan, minum

dan merokok.

e. Praktikan dilarang meninggalkan ruangan praktikum tanpa seizin asisten yang

bertugas selama kegiatan praktikum berlangsung.

f. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan praktikum

berlangsung.

g. Tiap praktikan mempunyai kewajiban menjaga fasilitas yang terdapat dan

digunakan di ruangan praktikum, jika terjadi kerusakan alat maupun fasilitas akan

menjadi tanggung jawab praktikan

h. Bagi praktikan yang berhalangan hadir, wajib menghubungi asisten maksimal 1

(satu) hari sebelum pelaksanaan praktikum dengan menggunakan surat izin resmi

yang ditujukan kepada Kepala Studio Manajemen Industri dan berkewajiban

mengganti kegiatan praktikum pada waktu lain dengan persetujuan asisten. Jika

tidak, maka praktikan akan dianggap gugur keikutsertaannya dalam Modul yang

diikuti.

i. Praktikan yang menempuh KKN-P wajib menyerahkan surat keterangan dari

perusahaan yang bersangkutan dan surat izin KKN-P yang ditujukan kepada Kepala

Studio Manajemen Industri melalui Koordinator Asisten Studio Manajemen

Industri.

j. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan modul ketika kegiatan praktikum

berlangsung.

k. Praktikan wajib mengikuti serangkaian kegiatan praktikum (Tes Pra, Praktikum,

Tes Pasca, dan Presentasi).

l. Praktikan wajib sudah mempelajari modul ketika kegiatan praktikum dilakukan.

m. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.

2

2. Asistensi

1. Pada saat asistensi, seluruh anggota kelompok wajib hadir. Jika tidak, maka yang

bersangkutan wajib memberikan surat izin resmi yang ditujukan kepada Kepala Studio

Manajemen Industri melalui asisten yang bersangkutan.

2. Waktu dan tempat asistensi dikoordinasikan maksimal 1 (satu) hari sebelum kegiatan

asistensi dilakukan.

3. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri dapat

menggunakan rok) dan bersepatu.

4. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan modul ketika kegiatan asistensi

berlangsung.

5. Praktikan wajib sudah mempelajari modul ketika kegiatan asistensi dilakukan.

6. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan asistensi berlangsung.

7. Praktikan wajib mengerjakan semua tugas yang diberikan tepat waktu.

8. Asistensi ke dosen baru dapat dilaksanakan ketika sudah mendapat ACC dari asisten

modul yang bersangkutan.

9. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.

3. Presentasi

1. Praktikan wajib hadir 15 menit sebelum kegiatan presentasi dimulai.

2. Pada saat presentasi, seluruh anggota kelompok wajib hadir. Jika tidak, maka yang

bersangkutan wajib memberikan surat izin resmi yang ditujukkan Kepala Studio

Manajemen Industri melalui Koordinator Asisten Studio Manajemen Industri.

3. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri dapat

menggunakan rok) dan bersepatu.

4. Praktikan wajib sudah mempelajari modul dan laporan ketika kegiatan asistensi

dilakukan.

5. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan laporan ketika kegiatan presentasi

berlangsung.

6. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan presentasi

berlangsung.

7. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.

3

PELANGGARAN & SANKSI

No. Kategori Pelanggaran Sanksi

RINGAN

1.

Terlambat lebih dari 10 menit saat kegiatan

praktikum.

Tidak boleh mengikuti praktikum pada shift tersebut

dan wajib mengganti

jadwal.

2. Terlambat lebih dari 10 menit saat

kegiatan presentasi.

Pemotongan nilai presentasi sebesar

5%.

3.

Terlambat lebih dari 10 menit saat kegiatan

asistensi tanpa keterangan

yang dapat dipertanggungjawabkan.

Batal asistensi pada hari tersebut.

4. Tidak membawa kartu asistensi saat

kegiatan praktikum / presentasi

Tidak diizinkan mengikuti kegiatan

praktikum / presentasi.

5. Tidak membawa kartu asistensi saat

Asistensi

Batal asistensi pada hari tersebut.

6.

Menggunakan pakaian tidak sesuai

peraturan saat kegiatan PT 3 berlangsung.

Tidak diizinkan mengikuti kegiatan PT 3 pada saat

tersebut.

7. Tidak mematuhi tata tertib

praktikum.

Pemotongan nilai modul

8.

Apabila Melakukan 3 kali

pelanggaran ringan akan dihitung

sebagai PELANGGARAN SEDANG

PRINT E-BOOK

SEDANG

1. Terlambat melakukan daftar ulang

PT 3

Review 1 (satu) jurnal internasional dengan batas

jurnal 3 (tiga) tahun terakhir dan dipresentasikan.

2.

Tidak melakukan daftar ulang PT 3 Review 1 (satu) jurnal internasional dan membuat

poster dari jurnal tersebut dengan batas jurnal 3 (tiga)

tahun

terakhir.

3. Terlambat saat kegiatan introduction

PT 3.

Review 1 (satu) jurnal internasional dengan batas

jurnal 3 (tiga) tahun terakhir dan dipresentasikan.

4.

Tidak mengikuti kegiatan introduction

PT 3.

Review 1 (satu) jurnal internasional dan membuat

poster dari jurnal tersebut

dengan batas jurnal 3 (tiga) tahun

terakhir.

5. Terlambat lebih dari 15 menit saat kegiatan

praktikum.

Tidak boleh mengikuti praktikum pada shift tersebut

dan wajib mengganti

jadwal dan potong nilai 5% modul.

6.

Terlambat lebih dari 15 menit saat

kegiatan presentasi.

Pemotongan nilai presentasi sebesar

10%.

7. Tidak mengikuti asistensi tanpa

keterangan yang dapat

dipertanggungjawabkan.

Pemotongan nilai modul sebesar 10%.

8. Mengumpulkan tugas melebihi

deadline yang telah di tentukan.

Membuat poster dengan tema yang

ditentukan.

9. Mengumpulkan laporan melebihi

deadline yang telah ditentukan

Pemotongan nilai modul sebesar 10 %

4

10. Menghilangkan kartu asistensi Review 1 (satu) jurnal Internasional dan membuat

poster dari jurnal tersebut dengan batas jurnal 3 (tiga)

tahun terakhir

11. Apabila melakukan 3 kali pelanggaran sedang akan

dihitung sebagai PELANGGARAN BERAT

GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3

BERAT

1. Tidak mengikuti introduction

tanpa keterangan

Review 1 (satu) ebook dan membuat memprint

ebook tersebut

2. Tidak mengikuti praktikum tanpa keterangan

GUGUR MODUL

3. Tidak mengikuti kegiatan

presentasi tanpa keterangan GUGUR PRESENTASI

4. Menduplikasi laporan kelompok lain atau

laporan Tugas Besar PPIC dan TLF terdahulu,

serta laporan PT3 terdahulu

GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3

5. Melakukan tindakan tercela dan kebohongan

selama Praktikum Terintegrasi 3 berlangsung GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3

5

KONTAK ASISTEN

Nama E-Mail No. HP

Made Khrisna Giri Prabawa [email protected] 08170018699

Nahdliyatur Rohmah [email protected] 08991991381

Selly Herdiana [email protected] 08990350659

Intan Anin Prameswari [email protected] 081937119501

Haidar Alwi Alhamid [email protected] 087859670868

Puspitasari Andra Sukma [email protected] 085780225587

Anna Kristina [email protected] 081234654851

6

MODUL I

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI I

A. Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum perencanaan dan pengendalian produksi I adalah:

1. Memahami pola data dari permintaan konsumen.

2. Mampu menerapkan ilmu dalam melakukan peramalan suatu produk yang berasal dari data

historis permintaan konsumen.

3. Mampu membuat perencanaan agregat dan disagregat dari produk.

4. Mampu membuat perencanaan dan pengendalian produksi

5. Mampu menggunakan standar-standar yang berlaku dalam profesi teknik industri

6. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi

7. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan sistem terintegrasi sesuai

ketentuan dokumenatsi dan penulisan buku.

8. Memahami proses dalam pembuatan Master Production Schedulling.

9. Memahami proses dalam melakukan Line Balancing.

10. Memahami proses dalam pembuatan Rough-Cut Capacity Planning.

B. Daftar Rujukan

Tersine, Richard J. Principle of Inventory and Material Management. North Holland. 1998.

(Chapter 1-2)

Fogarty, Donald W., Blackstone, J. H., & Hoffman, T. R. Production and Inventory

Management. South-Western Publishing. 1991. (Chapter 1, 3, 7)

Smith, Spencer B. Computer-Based Production and Inventory Control. Prentice Hall

International. 1989.

Nasution A.H. & Prasetyawan, Yudha. Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi Pertama.

Yogyakarta: Graha Ilmu. 2008

C. Software yang Digunakan

1. Ms. Excel

2. Minitab 16

D. Prosedur Praktikum

PT Petrichor adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan produk-produk

alat tulis dan kantor. Salah satu produk unggulan yang dimiliki adalah pulpen. Jenis produk

yang dimiliki yaitu berjenis NX7 dan AE7. Perusahaan ingin mengetahui perencanaan agregat

7

dan disagregat untuk produk yang dibuat untuk 6 periode kedepan. Proporsi permintaan untuk

masing-masing yaitu 70% Pulpen NX7 dan 30% Pulpen AE7 dari total permintaan pulpen yang

diterima oleh perusahaan. Berikut ini adalah data historis dari permintaan pelanggan terhadap

kedua produk tersebut dalam satuan unit.

Tabel 1.1 Data Historis Permintaan Produk PT Petrichor

Periode Pulpen

(unit)

Periode Pulpen

(unit)

1. 1800 19. 2300

2. 1888 20. 2400

3. 1900 21. 2454

4. 1947 22. 2478

5. 1960 23. 2500

6. 1950 24. 2633

7. 1988 25. 2630

8 2000 26. 2644

9. 2150 27. 2650

10. 2115 28. 2700

11. 2177 29. 2733

12. 2198 30. 2740

13. 2210 31. 2770

14. 2240 32. 2788

15. 2200 33. 2790

16. 2215 34. 2800

17. 2230 35. 2815

18. 2273 36. 2840

Proses produksi di perusahaan ini menggunakan mesin yang digunakan untuk membuat

produknya. Masing-masing jenis mesin memiliki kemampuan mesin yang berbeda-beda.

Rangkuman waktu proses pada tiap mesin adalah sebagai berikut:

Tabel 1.2 Waktu Proses

Produk

Molding

Round

Cap

Molding

End

Cap

Molding

Round

Point

Molding

Body

Molding

Triangle

Cap

Molding

Triangle

Point

Assembly

Pulpen

NX7 2 menit

1.5

menit 1 menit

2.5

menit 0 menit 0 menit

0.5

menit

Pulpen

AE7 0 menit 1 menit 0 menit 2 menit

1.5

menit 1 menit

0.5

menit

Mesin masih bersifat semi-otomatis, sehingga tetap membutuhkan pekerja. Berikut ini

adalah informasi-informasi biaya.

Tabel 1.3 Biaya-biaya

Jenis Biaya Harga

Upah Reguler Rp 9.500,00/jam

Upah Lembur Rp 12.000,00/jam

Biaya Simpan/Produk Rp 30.000,00/jam

Menentukan Pola Data

8

Setelah mengetahui data historis dari permintaan pelanggan selama 3 tahun terakhir,

langkah selanjutnya adalah melihat pola data dari masing-masing produk untuk mengetahui

metode peramalan yang sesuai untuk masing- masing produk. Berikut ini adalah langkah-

langkah untuk mengetahui pola permintaan dari kedua produk dengan menggunakan Microsoft

Excel dan Minitab.

1. Buka software Microsoft Excel

2. Masukkan data historis permintaan pelanggan untuk kedua produk Pulpen.

3. Untuk melihat pola data untuk produk Pulpen, block cell C4:C39, kemudian Klik Insert –

Insert Line Chart – Line with Markers.

Gambar 1.1 Pola data Pulpen dengan Ms. Excel

4. Setelah muncul chart, maka langkah selanjutnya adalah menganalisisnya. Untuk pola data

Pulpen terlihat pola data dari produk tersebut adalah trend. Oleh karena itu maka

peramalan yang sesuai untuk produk Pulpen adalah metode Trend Analysis dan Double

Exponential Smoothing.

Berikut ini adalah langkah-langkah yang digunakan untuk melihat pola data dari produk

Pulpen dengan menggunakan software Minitab 16.

1. Buka software Minitab 16.

2. Masukkan data historis permintaan pelanggan untuk produk Pulpen pada worksheet C1.

3. Ganti nama Pulpen pada cell dibawah C1.

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

Pulpen

9

Gambar 1.2 Langkah-langkah melihat pola data dengan menggunakan Minitab 16

Gambar 1.3 Pola data Pulpen dengan Minitab 16

Untuk mengetahui metode peramalan yang sesuai yang digunakan untuk masing- masing

produk, dilakukan uji Autokorelasi. Analisis autokorelasi merupakan analisis yang dilakukan

untuk melihat hubungan antara masing-masing data pada setiap periode. Suatu data dinyatakan

memiliki pola trend apabila pada periode awal kondisi lag jauh berbeda dari nol namun pada

periode akhir kondisi lag mendekati nol. Sedangkan suatu data dinyatakan memiliki pola

seasonal apabila terdapat satu atau lebih lag yang melebihi garis putus-putus dan terdapat pola

data yang berulang pada interval waktu tertentu. Berikut ini adalah langkah-langkah yang

dilakukan untuk melakukan uji autokorelasi. Menggunakan software Minitab 16.

1. Klik Stat – Time series – Autocorrelation Function.

2. Pilih C1 Pulpen – Select – OK

10

Gambar 1.4 Langkah-langkah uji autokorelasi dengan minitab 16

3. Untuk hasil uji korelasi Pulpen terlihat bahwa lag pada periode awal berbeda jauh dari nol

dan pada akhir periode kondisi lag mendekati nol maka dapat disimpulkan untuk Pulpen

mempunyai pola data mengandung trend. Metode peramalan yang sesuai untuk pola data

trend adalah Trend Analysis dan Double Exponential Smoothing.

Gambar 1.5 Hasil uji autokorelasi Pulpen dengan menggunakan Minitab 16

Peramalan

Peramalan adalah memperkirakan jumlah sesuatu pada waktu yang akan datang berdasarkan

data pada masa lampau. Peramalan dilakukan untuk menguragi ketidakpastian terhadap sesuatu

yang akan terjadi dimasa yang akan datang. Berdasarkan hasil dari analisis time series dan uji

autokorelasi dari produk perusahaan, dimana Pulpen mempunyai pola data mengandung maka

peramalan untuk kedua produk menggunakan software Minitab 16 adalah sebagai berikut.

1. Buka software Minitab 16

2. Masukkan data historis permintaan pelanggan untuk produk Pulpen pada worksheet

C1.

3. Ganti nama Pulpen pada cell dibawah C1.

11

4. Untuk pengujian dengan metode Trend Analysis, Klik Stat – Time series – Trend Analysis

– masukkan C1 Pulpen pada variable – Pilih Linear pada Model type – Centang Generate

forecast – Isi angka 6 pada Number of forecast – OK.

Gambar 1.6 Langkah-langkah peramalan Trend analysis dengan Minitab 16

5. Untuk pengujian dengan metode Double Exponential Smoothing, Klik Stat – Time series

– Double Exp Smoothing – masukkan C1 Pulpen pada Variable – pilih Optional ARIMA

– Centang Generate forecasts – Isi angka 6 pada Number of Forecast – OK.

Gambar 1.7 Langkah-langkah peramalan Double Exp Smoothing dengan Minitab 16

12

Gambar 1.8 Hasil Peramalan Pulpen dengan Minitab 16

Tabel 1.4 Hasil Peramalan Pulpen

Trend Analysis Plot Double Exponential Smoothing

Periode Hasil

Forecast

Periode Hasil

Forecast

1 2931 1 2869

2 2961 2 2896

3 2992 3 2923

4 3022 4 2951

5 3053 5 2978

6 3084 6 3005

Error Peramalan

Metode peramalan pasti akan menghasilkan kesalahan. Jika tingkat kesalahan yang

dihasilkan semakin kecil, maka hasil peramalan akan semakin mendekati tepat. Alat ukur yang

digunakan untuk menghitung kesalahan prediksi antara lain Mean Squared Error (MSE), Mean

Absolute Percentage Error (MAPE) dan Mean Absolute Deviation (MAD). Dalam Minitab 16,

MSE disebut juga dengan MSD. Berikut ini adalah hasil dari error peramalan untuk produk

Pulpen.

Tabel 1.5 Hasil Error Peramalan Pulpen

Error Peramalan Linear Trend

Model

Double Exponential

Smoothing

MAPE 1.61 1.12

MAD 37.84 25.88

MSD 2097.4 1397.66

Dari tabel 1.5 dapat dilihat hasil error peramalan yang muncul dari pengolahan data peramalan

dengan metode Linear Trend Model dan Double Exponential Smoothing. Dari kedua metode

tersebut, terlihat bahwa dari ketiga error peramalan yaitu MAPE, MAD, dan MSD yang

mempunyai hasil paling kecil adalah metode peramalan Double Exponential Smoothing. Oleh

karena itu, dipilih metode Double Exponential Smoothing untuk produk Pulpen pengolahan

data lebih lanjut.

13

Agregat

Perencanaan agregat bertujuan memberikan keputusan yang optimum berdasarkan

sumberdaya yang dimiliki perusahaan dalam memenuhi permintaan akan produk yang

dihasilkan. Dalam perencanaan agregat terdapat tiga strategi yaitu chase strategy, level strategy

dan mixed strategy. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam melakukan agregat mixed

strategy.

1. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows.

2. Membuat tabel keterangan seperti dibawah ini.

Gambar 1.9 Keterangan pada Agregat

a. Hour Demand (Total Waktu) = Demand x waktu proses agregat

= G25* $D$18

b. Jam Kerja Regular (Regular Workhour) = Jam kerja/hari x hari kerja/bulan

= $D$10*$D$11

c. Jam Lembur (Overtime Hour) = Jam kerja/hari x jam lembur/hari

= $D$10*$D$12

d. Total Jam Kerja (Total Hour) = Jam kerja regular + jam lembur

= SUM(I25:J25)

3. Membuat tabel pengerjaan seperti dibawah ini.

Gambar 1.10 Template Agregat

4. Pada Linear Programming, untuk kolom jumlah pekerja direkrut, jumlah pekerja

diberhentikan, jumlah pekerja yang digunakan, jumlah pekerja lembur dikosongkan.

14

Kolom yang dijadikan decision variable adalah jumlah pekerja direkrut, jumlah pekerja

diberhentikan, dan jumlah pekerja yang digunakan.

a. Jumlah Pekerja Dibutuhkan = Total waktu/total jam kerja

= ROUNDUP(H25/K25,0)

b. Jumlah Pekerja Sekarang (Current Worker) = Jumlah pekerja dibutuhkan sebelumnya

c. Used-Current worker = Pekerja dibutuhkan – pekerja sekarang

= R25-M25

d. Current-Used worker = Pekerja sekarang – pekerja dibutuhkan

= M25-R25

e. Jumlah Produksi Regular = Pekerja digunakan x jam kerja regular

= R25*I25

f. Jumlah Produksi Lembur = Pekerja lembur x jam lembur

= S25*J25

g. Total Jam Produksi = Jumlah produksi regular + produksi

lembur

= T25+U25

h. Jam Inventori = Total jam produksi – total waktu

= V25-H25

i. Kumulatif Jam Inventori = Kumulatif jam inventori

j. Biaya Pekerja Regular = Produksi regular x biaya pekerja/jam

= T25*$D$2

k. Biaya Pekerja Lembur = Produksi lembur x biaya pekerja

lembur/jam

= U25*$D$4

l. Biaya Simpan = Kumulatif jam inventori x biaya simpan

= X25*$D$9

m. Biaya Perekrutan (Hire Cost) = Jumlah pekerja direkrut x biaya rekrut

= N25*$D$6

n. Biaya Pemecatan (Fire Cost) = Jumlah pekerja dipecat x biaya

pemecatan

= P25*$D$7

o. Total Biaya Keseluruhan (Grand Total) = Biaya pekerja regular + biaya pekerja

lembur + biaya simpan + biaya

perekrutan

15

+ biaya pemecatan

= Y31+Z31+AA31+AB31+AC31

5. Solver

a. Buka Solver di menu Data.

b. Masukkan Total Biaya Keseluruhan pada Set Objective.

c. Pilih Min pada Equal to.

d. Masukkan cell jumlah pekerja direkrut, jumlah pekerja diberhentikan, dan jumlah

pekerja yang digunakan pada By Changing Variable Cells.

e. Klik Add, masukkan jumlah pekerja direkrut pada Cell Reference, ganti tanda dengan

“int” atau integer.

f. Klik Add, masukkan jumlah pekerja direkrut pada Cell Reference, ganti tanda dengan

“>=”, masukkan used-current pada Constraint.

g. Klik Add, masukkan jumlah pekerja direkrut pada Cell Refenrence, ganti tanda dengan

“>=”, masukkan angka 0 pada Constraint.

h. Klik Add, masukkan jumlah pekerja diberhentikan pada Cell Reference, ganti tanda

dengan “int” atau integer.

i. Klik Add, masukkan jumlah pekerja diberhentikan pada Cell Reference, ganti tanda

dengan “>=”, masukkan current-used pada Constraint.

j. Klik Add, masukkan jumlah pekerja diberhentikan pada Cell Refenrence, ganti tanda

dengan “>=”, masukkan angka 0 pada Constraint.

k. Klik Add, masukkan jumlah pekerja digunakan pada Cell Reference, ganti tanda

dengan “int” atau integer.

l. Klik Add, masukkan jumlah pekerja lembur pada Cell Reference, ganti tanda dengan

“<=”, masukkan jumlah pekerja digunakan pada Constraint.

m. Klik Add, masukkan kumulatif jam inventori pada Cell Refenrence, ganti tanda

dengan “>=”, masukkan angka 0 pada Constraint.

n. Centang Make Unconstrained Variables Non-Negative.

o. Pilih Simplex LP pada Select a Solving Method.

p. Klik Solve.

16

Gambar 1.11 Solver Agregat

Tabel 1.6 Solver Parameter Agregat

Solver Parameter

Set Objective $Y$32

Equal to Min

By Changing

Variable Cells $N$25:$N$30,$P$25:$P$30,$R$25:$S$30

Subject to the Constrains

$N$25:$N$30 = interger

$N$25:$N$30 >= $O$25:$O$30

$N$25:$N$30 >= 0

$P$25:$P$30 = integer

$P$25:$P$30 >= $Q$25:$Q$30

$P$25:$P$30 >= 0

$R$25:$S$30 = integer

$S$25:$S$30 <= $R$25:$S$30

$X$25:$X$30 = interger

6. Output Solver Agregat

Gambar 1.12 Output Solver Agregat

17

Disagregasi

Proses disagregasi adalah proses merubah hasil rencana produksi agregat menjadi jumlah

yang harus diproduksi untuk setiap produk atau item. Proses disagregat dibutuhkan sebelum

membuat Master Production Schedule (MPS). Berikut ini adalah langkah-langkah dalam

melakukan disagregasi untuk satu periode dengan menggunakan Linear Programming.


2. Membuat tabel keterangan seperti di bawah ini.

Gambar 1.13 Keterangan pada Disagregat

a. Kapasitas Regular = Jam kerja regular x pekerja

= C3*D3

b. Kapasitas Lembur = Jam kerja lembur x pekerja

= E3*C3

c. Kapasitas Total = Kapasitas regular + kapasitas lembur

= SUM(F3:G3)

d. Kapasitas per Minggu = Kapasitas total/4

= H3/4

e. Total Produksi = Permintaan + inventori akhir - inventori awal

= L3+P3-O3

f. Produksi NX7 = Total produksi x 0.7

= ROUND(Q3*0.7,0)

g. Produksi AE7 = Total produksi x 0.3

= ROUND(Q3*0.3,0)

3. Membuat tabel untuk disagregat

18

Gambar 1.14 Disagregat Periode 1

a. Kosongkan baris NX7 dan AE7.

b. Total NX7 per Periode = Jumlah tiap minggu NX7

= SUM(C13:F13)

c. Total AE7 per Periode = Jumlah tiap minggu AE7

= SUM(C14:F14)

d. Total Pulpen Periode n = NX7 periode n + AE7 periode n

= SUM(C15:F15)

e. Waktu NX7 = Jumlah NX7 periode n x waktu proses NX7 (jam)

= C13*$X$3

f. Waktu AE7 = Jumlah AE7 periode n x waktu proses AE7 (jam)

= C14*$X$4

g. Total Waktu Pulpen = Waktu NX7 + waktu AE7

= SUM(C16:C17)

4. Solver

a. Buka Solver di menu Data.

b. Masukkan Total Pulpen pada Set Objective.

c. Pilih Value of pada Equal to, isikan dengan Total Pulpen pada kolom Produksi.

d. Masukkan cell NX7 dan AE7 pada By Changing Variable Cells.

e. Klik Add, masukkan cells C13 sampai F14 pada Cell Reference, ganti tanda dengan

“int” atau integer.

f. Klik Add, masukkan cells C18 sampai F18 pada Cell Reference, ganti tanda dengan

“<=”, masukkan cells C19 sampai F19 pada Constraint.

g. Klik Add, masukkan cells G13 sampai G14 pada Cell Reference, ganti tanda dengan

“=”, masukkan cells H13 sampai H14 pada Constraint.

h. Centang pada kolom Make Unconstrainted Variables Non-Negative.

i. Pilih GRG Nonlinear pada Select a Solving Method.

j. Klik Solve.

19

Gambar 1.15 Solver Disagregat

Tabel 1.7 Solver Parameter Disagregasi

Solver Parameter

Set Objective $G$15

Equal to Value Of 3200

By Changing Variable Cells $C$13:$F$14

Subject to the Constraints

$C$13:$F$14 = integer

$C$18:$F$18 <= $C$19:$F$19

$G$13:$G$14 <= $H$13:$H$14

20

5. Output Solver

Gambar 1.16 Output Solver Disagregat Periode 1

6. Hasil Keseluruhan Solver

Tabel 1.8 Hasil Keseluruhan Disagregasi dengan Solver

Periode Minggu NX7 AE7 Periode Minggu NX7 AE7

1

1 560 240

4

1 560 240

2 560 240 2 560 240

3 560 240 3 560 240

4 560 240 4 560 240

2

1 560 240

5

1 466 200

2 560 240 2 467 200

3 560 240 3 467 200

4 560 240 4 467 200

3

1 420 180

6

1 560 240

2 420 180 2 560 240

3 420 180 3 560 240

4 420 180 4 560 240

Master Production Scheduling (MPS)

Pembuatan MPS (Master Production Scheduling) adalah bertujuan untuk mengetahui

jumlah produk yang diproduksi tiap peiode dan perencanaan pengadaan tiap produk. Berikut ini

adalah langkah-langkah dalam melakukan MPS yang akan direncanakan beberapa periode.


2. Membuat tabel keterangan seperti dibawah ini.

21

Gambar 1.17 MPS Pulpen NX7 dan AE7

a. Mengisikan forecast per periode yang dihasilkan dari perhitungan disagregasi pada

garis forecast.

b. Menentukan PTF dan DTF yaitu DTF minggu ke-0 sampai batas PTF dan PTF dimulai

setelah minggu ke-3.

c. DTF diisi pada baris MPS = Hasil Disagregasi

= B4

d. PTF diisi pada baris Planned Order = Hasil Disagregasi

= E4

e. Projected Available Balance = PAB periode sebelumnya - forecast +

MPS

= D8-E4+E7

3. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan MPS AE7.

4. Hasil MPS dari Pulpen NX7 dan AE7.

Gambar 1.18 Hasil MPS Pulpen NX7 dan AE7

22

Line Balancing

Line balancing merupakan penyeimbang penugasan elemen-elemen tugas dari suatu

assembly line ke work stations untuk meminimalkan banyaknya work station dan

meminimalkan total idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam

penyeimbang tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap

tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.

1. Buat tabel untuk mencari total permintaan.

Gambar 1.19 Total Permintaan

2. Lakukan perhitungan untuk menghasilkan efisiensi Line Balancing.

Gambar 1.20 Line Balancing

a. Rate Production = Total demand/(waktu kerja/bulan x 6)

= K4/(B9*6)

b. Tc (Waktu Siklus) = (Efisiensi x 60)/rate production

= (B8*60)/B10

c. Minimal Work Station = Total work content/waktu siklus

= ROUNDUP(B3/B11,0)

d. Station Time (Ts) = Waktu siklus

e. Efiensi Line Balancing (Eb) = Total work content/(station time x min. work station)

= (B3)/(B12*B13)

3. Hasil dari Line Balancing

23

Gambar 1.21 Hasil Line Balancing

Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)

Tujuan dari pembuatan Rough-Cut Capacity Planning adalah menentukan kebutuhan

kapasitas untuk mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan MPS, dan memberikan

umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal produksi induk untuk mengembil

tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi

induk dan kapasitas yang tersedia. RCCP memiliki 3 teknik penyelesaian, salah satunya adalah

Resourch Profile Approach (RPA). RPA merupakan teknik yang mirip dengan BOLA hanya

memperhatikan lead time offset. Pada tabel 3 dapat dilihat keterangan mesin seperti lead time,

waktu proses dan jumlah mesin.

Tabel 1.9 Keterangan Mesin

Nama Mesin Lead time Waktu Proses (menit)

NX7 AE7

Molding 2 Minggu 7 5.5

Assembly 1 Minggu 2 2

Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pembuatan RCCP.

1. Buat tabel untuk mencari jumlah mesin yang diperlukan seperti dibawah ini.

24

Gambar 1.22 Jumlah Mesin Pulpen NX7 dan AE7

a. Waktu Proses Molding = Waktu proses Molding paling besar

b. Waktu Proses Assembly = Waktu proses Assembly paling besar

c. Jumlah mesin = (Waktu proses mesin/waktu agregasi) x jumlah pekerja

= ROUND((I3/$L$2)*($L$3),0)

2. Buat tabel keterangan lead time seperti dibawah ini.

Gambar 1.23 Lead Time Pulpen NX7 dan AE7

a. Waktu proses Molding NX7 (diisi sesuai lead time)

= Waktu proses dalam jam x jumlah mesin

= (E3/60)*0.7*J3

b. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan waktu proses mesin lain dan

pada Pulpen AE7.

3. Buat tabel RCCP seperti dibawah ini.

25

Gambar 1.24 RCCP Pulpen NX7 dan AE7

a. MPS NX7 dan AE7 = diisi berdasarkan hasil MPS

b. Molding NX7 = Waktu proses x MPS

= IF($O$4>0,D8*$O$4,(IF($P$4>0,$P$4*C8)))

c. Total = Jumlah kapasitas Molding dan Assembly NX7

= SUM(B11:B12)

d. Jumlah = Total kapasitas NX7 + total kapasitas AE7

= B13+B17

e. Jumlah per Bulan = Jumlah minggu 1 sampai minggu 4

= SUM(B18:E18)

f. Total Kapasitas = Hasil disagregat kapasitas per minggu x 4

= ‘Disagregat baru’!C19*4

4. Hasil RCCP Pulpen NX7 dan AE7

26

Gambar 1.25 Hasil RCCP Pulpen NX7 dan AE7

27

MODUL II

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI II

A. Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum perencanaan dan pengendalian produksi I adalah:

1. Memahami proses dalam pembuatan Material Requirement Planning.

2. Memahami proses dalam pembuatan Capacity Requirement Planning.

3. Mampu membuat perencanaan dan pengendalian produksi.

4. Mampu menggunakan standar-standar yang berlaku dalam profesi teknik industri.

5. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi.

6. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan system terintegrasi sesuai

ketentuan dokumentasi dan penulisan buku.

B. Daftar Rujukan

Tersine, Richard J. Principle of Inventory and Material Management. North Holland. 1998.

(Chapter 3, 4, 8)

Fogarty, Donald W., Blackstone, J. H., & Hoffman, T. R. Production and Inventory

Management. South-Western Publishing. 1991. (Chapter 4, 10, 11)

Smith, Spemcer B. Computer-Based Production and Inventory Control. Prentice - Hall

International. 1989.


1. Ms. Excel

2. Odoo


PT Petrichor adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan produk-produk

alat tulis. Salah satu produk unggulan yang dimiliki adalah produk pulpen. Jenis produk yang

dimiliki yaitu berjenis AE7 dan NX7. Perusahaan ingin membuat MRP dan CRP dari produk

tersebut selama 6 periode kedepan. Berikut ini adalah data perencanaan disagregasi dari ketiga

produk tersebut.

28

Tabel 1.1 Data Perencanaan Disagregasi PT Petrichor

Periode NX7 AE7 Periode NX7 AE7

1 560 240 13 560 240

2 560 240 14 560 240

3 560 240 15 560 240

4 560 240 16 560 240

5 560 240 17 466 200

6 560 240 18 466 200

7 560 240 19 467 200

8 560 240 20 467 200

9 420 180 21 560 240

10 420 180 22 560 240

11 420 180 23 560 240

12 420 180 24 560 240

Produk yang dihasilkan diproduksi berdasarkan komponen penyusun yang disajikan

seperti gambar 1.1 dan gambar 1.2.

Gambar 2.1 Bill of material pulpen AE7

Gambar 2.2 Bill of material pulpen NX7

Berikut ini adalah informasi-informasi terkait lead time, stock awal, biaya pembelian serta

biaya simpan masing-masing komponen.

29

Tabel 2.1 Informasi Biaya

Komponen Lead time Inventory

Awal

Biaya

Pembelian

Biaya

Simpan

Lot Size

NX7 0 - - - Lot for lot

AE7 0 - - - Lot for lot

Round Cap 0 - - - Lot for lot

Round End Cap 0 - - - Lot for lot

Round Point 0 - - - Lot for lot

Body 0 - - - Lot for lot

Triangle Cap 0 - - - Lot for lot

Triangle Point 0 - - - Lot for lot

Refill 1 Minggu 0 Rp200.000 Rp100 EOQ

Bijih Plastik 2 Minggu 400 Rp10.000 Rp10 EOQ

Pigment 2 Minggu 300 Rp50.000 Rp5 FOQ (240)

Material Requirement Planning

Pembuatan MRP (Material Requirement Planning) adalah bertujuan untuk mengetahui jumlah

bahan baku dari setiap produk yang akan diproduksi tiap periode dan perencanaan pengadaan

tiap bahan baku dengan mempertimbangkan biaya- biaya. Berikut ini adalah langkah-langkah

dalam pembuatan MRP.

1. Untuk MRP level 0 pada item Pulpen NX7dan Pulpen AE7 serta MRP level 1 pada item

Round Cap, Round End Cup, Round Point, Body, Triangle Cap, dan Triangle Point adalah

menggunakan Metode Lot for Lot. Berikut merupakan langkah-langkah MRP pada item

NX7.

Gambar 2.3 MRP item puplen NX7

a. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows

b. Membuat tabel MRP untuk level 0 yang disesuaikan dengan BOM Tree produk

menggunakan Metode Lot for Lot.

c. Mengisi Gross Requirement yang dihasilkan dari nilai MPS sebelumnya

d. Project on Hand = POH periode sebelumnya– gross requirement + PORec

= C12-D10+D14

e. Kemudian mengisikan baris net requirement sesuai dengan nilai gross requirement

dengan mempertimbangkan nilai POH (Project on Hand).

=D10

30

f. Mengisikan nilai PORec sesuai dengan nilai net requirement.

=D13

g. Mengisikan nilai PORel sesuai dengan PORec mempertimbangkan lead time dari

produk.

=D14

h. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan MRP Level 0 Pulpen AE7 dan

MRP Level 1 pada Round Cap, Round End Cup, Round Point, Body, Triangle Cap,

Triangle Point, dan Refill.

i. Berikut hasil dari MRP Pulpen NX7, Pulpen AE7, Round Cap, Round End Cup,

Round Point, Body, Triangle Cap, Triangle Point, dan Refill.

31

2. Untuk MRP level 1 pada item Refill dan MRP level material pada item bijih plastik

menggunakan Metode EOQ. Dengan langkah sebagai berikut.


b. Membuat tabel MRP seperti berikut

Gambar 2.4 MRP item Refill

c. Mengisikan nilai gross requirement sesuai dengan kebutuhan pada BOM Tree

= 'MRP LV 0'!D15+'MRP LV 0'!D27

32

d. Menghitung nilai EOQ dengan rumus sebagai berikut:

√2𝑥 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑥 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑜𝑠𝑡

𝐻𝑜𝑙𝑑𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡

Contoh Perhitungan:

√2𝑥 733,300 𝑥 200.000

100 = 1713 Unit

=ROUNDUP(SQRT((2*E74*E75)/G75);0)

e. Mengisi nilai pada baris POH dengan mengurangkan nilai POH periode sebelumnya

dengan Gross Requirement kemudian ditambahkan dengan nilai PORec.

=C80-D78+D82

f. Apabila nilai POH (Project On Hand) kurang dari nilai gross requirement maka

masukkan nilai sebesar EOQ. Namun apabila nilai POH masih mencukupi untuk

memenuhi gross requirement maka nilai net requirement sama dengan selisih dari

gross requirement periode selanjutnya dengan POH.

=IF(C80-D78<0;ABS(C80-D78);0)

g. Memasukkan nilai EOQ ke dalam baris PORec

=G74

h. Memasukkan nilai PORec ke dalam baris PORel sesuai lead time

= D82

i. Lakukan langkah yang sama untuk periode selanjutnya.

j. Menghitung total biaya simpan dengan mengkalikan jumlah POH dengan biaya

simpan yang diketahui

=G75*(SUM(D80:AA80))

k. Menghitung total biaya pesan dengan mengalikan jumlah PORec dengan biaya pesan

yang diketahui

=COUNTIF(D82:AA82;">0")*E75

l. Menghitung total biaya dengan menjumlahkan total biaya simpan dan total biaya

pesan.

= D86+D87

m. Hasil dari MRP dan total biaya untuk item Refill dan Bijih Plastik adalah sebagai

berikut.

33

3. Untuk MRP level material pada item Pigment menggunakan metode FOQ. Dengan langkah

sebagai berikut.


b. Membuat tabel MRP seperti berikut

Gambar 2.5 MRP item pigment

c. Mengisikan nilai gross requirement sesuai dengan kebutuhan pada BOM Tree

=ROUNDUP('MRP LV 1'!D11/50+'MRP LV 1'!D23/50+'MRP LV 1'!D35/50+'MRP

LV 1'!D47/25+'MRP LV 1'!D59/50+'MRP LV 1'!D71/50;0)

d. Memasukkan nilai lot size sebagai nilai yang menjadi jumlah pemesanan pada PORec

= 240

e. Memasukkan nilai lot size ke dalam baris PORel sesuai lead time

= G22

f. Mengisi nilai pada baris POH dengan menambahkan nilai POH periode sebelumnya

dengan PORec kemudian dikurangi dengan nilai Gross Requirement.

=C20-D18+D22

g. Apabila nilai POH (Project On Hand) kurang dari nilai gross requirement maka

dilakukan pemesana sesuai lot size yang ditentukan. Namun apabila nilai POH masih

mencukupi untuk memenuhi gross requirement maka nilai net requirement sama

34

dengan selisih dari gross requirement periode selanjutnya dengan POH.

=IF(C20-D18<0;ABS(C20-D18);0)

h. Menghitung total biaya simpan dengan mengkalikan jumlah POH dengan biaya

simpan yang diketahui

=G18*SUM(D23:AA23)

i. Menghitung total biaya pesan dengan mengalikan jumlah PORec dengan biaya pesan

yang diketahui

=COUNTIF(D25:AA25;">0")*E18

j. Menghitung total biaya dengan menjumlahkan total biaya simpan dan total biaya

pesan.

= D28+D29

k. Hasil dari MRP dan total biaya untuk item pigment adalah sebagai berikut.

Capacity Requirement Planning

Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada

pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama

periode waktu tertentu. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pembuatan CRP.

1. Menentukan run time dari masing-masing mesin untuk setiap partnya.


b. Membuat tabel run time seperti berikut ini

c. Isikan part, process, machine dan run time (menit) untuk tiap produk sesuai dengan

OPC yang ada dan berdasarkan urutan proses operasi.

d. Run time (hour) didapatkan dari run time (menit) dibagi dengan 60.

=D4/60

e. Hasil perhitungan run time (hour) untuk tiap produk dapat dilihat dibawah ini.

35

2. Membuat CRP


b. Membuat tabel CRP seperti berikut ini

c. Menghitung kebutuhan kapasitas tiap part. Kapasitas tiap part didapatkan dengan

mengkalikan MRP part tersebut dengan run time (hour). Lakukan perhitungan ini pada

part Round Cap, Round End Cap, Round Point, Body, Triangle Cap, Triangle Point

dan Refill.

=ROUNDUP('MRP LV 1'!D11*$E$4;0)

d. Menghitung total kebutuhan kapasitas untuk tiap mesinnya.

=SUM(K5:K10)

e. Total kebutuhan kapasitas tiap minggunya didapat dari jumlah kebutuhan kapasitas

seluruh mesin dalam periode satu minggu.

=K11+K14

f. Total kebutuhan kapasitas dalam satu bulan didapatkan dengan menjumlahkan total

kebutuhan kapasitas dalam empat minggu.

36

=K15+L15+M15+N15

g. Mengisikan capacity sesuai dengan kapasitas yang tersedia.

=600

h. Hasil perhitungan CRP dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Pengertian Enterprise Resource Planning (ERP)

ERP bertujuan untuk menyatukan seluruh departemen dan fungsi yang ada pada sebuah

perusahaan ke dalam sistem komputer terpadu yang dapat mengakomodasi seluruh kebutuhan

spesifik dari departemen yang berbeda, sistem inilah yang yang harus memenuhi semua

kebutuhan departemen dan mereduksi pekerjaan-pekerjaan manual yang ada (Wibisono, 2005).

Enterprise Resource Planning (ERP) adalah sistem informasi terintegrasi yang dapat

mengakomodasi kebutuhan-kebutuhan sistem informasi secara spesifik untuk departemen-

departemen yang berbeda di suatu perusahaan. ERP terdiri dari bermacam-macam modul yang

disediakan untuk berbagai kebutuhan dalam suatu perusahaan, mulai dari modul keuangan

hingga proses distribusi.

Perangkat lunak ERP yang bersifat open source diantaranya Open Bravo, Adiempiere, dan

Open ERP yang sekarang menjadi Odoo.

Pengertian Odoo

Odoo adalah sebuah aplikasi bisnis open source yang memiliki fitur yang sangat lengkap

mulai dari Customer Relationship Management (CRM), Sales Management, Purchase

Management, Accounting, Finance, dan lain-lain.

37

Fitur Odoo

Berikut ini merupakan penjelasan mengenai modul-modul utama yang digunakan di dalam

Odoo:

1. Purchases

Modul Purchases memungkinkan pengguna untuk mencari supplier berdasarkan harga

penawarannya dan menkonversikannya menjadi pesanan pembelian. Odoo memiliki beberapa

metode pemantauan dan pelacakan faktur penerimaan barang yang dipesan, sehingga

memudahkan pengguna untuk mengetahui status pesanan.

Modul Purchases memiliki beberapa fitur, diantaranya Request for Quotation digunakan

saat perusahaan berencana membeli beberapa produk dan perusahaan ingin memberi sejumlah

penawaran untuk produk tersebut. Setelah pemasok menjawab permintaan, perusahaan dapat

memilih untuk melanjutkan penawaran dan membeli atau menolak tawaran tersebut.

Purchase Tender (PT), juga dikenal sebagai Call for Bids, digunakan untuk mendorong

persaingan antar beberapa pemasok untuk mendapatkan penawaran yang terbaik. Manfaat

utamanya adalah bahwa untuk mendapatkan kesepakatan yang lebih baik.

Purchase Order (PO) adalah pesanan aktual yang perusahaan masukkan ke pemasok yang

terpilih, baik melalui RfQ, Purchase Tender, atau hanya jika Anda sudah mengetahui pemasok

mana yang dipesan.

2. Manufacturing

Mengingat pentingnya suatu kegiatan manufaktur terhadap suatu industri, maka dari itu

diperlukan metode-metode yang dapat digunakan untuk menentukan aktivitas yang dilakukan

untuk suatu produk yang dimana didalam aktivitas itu melibatkan material, mesin, metode

perencanaan,dan pemasaran atau biasa disebut dengan manufacturing management.

Fungsi dari manufacturing management itu sendiri adalah supaya dalam proses produksi

itu bisa berjalan secara efektif dan efisien sehingga produk yang dikeluarkan itu mencapai

performansi produktivitas total sistem yang optimal, seperti; waktu produksi, ongkos, dan

utilitas mesin.

Disini Manajemen Sistem Informasi berbasis Odoo, dapat membantu perusahaan

mengelola semua kegiatan manufaktur mulai dari pemesanan, Bill of Materials, hingga

penjadwalan proses produksi.

3. Inventory

Modul ini merupakan inti dari operasional sebuah perusahaan. Pemrosesan data inventori

sangat mungkin untuk menjadi sulit. Modul inventory dalam Odoo bersifat terintegrasi secara

menyeluruh dengan modul lainnya, seperti Purchases dan Sales. Tidak hanya terbatas pada

38

proses-proses tersebut, modul ini juga dapat terintegrasi dengan e-Commerce, Manufacturing,

dan Repairs.

Aplikasi Enterprise Resource Planning (ERP)

Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk menginstall aplikasi odoo.

1. Unduh aplikasi instalasi Odoo 11.0 dari halaman resmi distribusi Odoo.

https://odoo.com/page/download

2. Buka program instalasi Odoo dan pilih instalasi dengan bahasa inggris dan pilih Ok.

3. Pilih Next.

https://odoo.com/page/download

39

4. Pilih I Agree.

5. Pastikan bahwa paket instalasi yang dipilih adalah All in One kemudian pilih Next.

6. Pilih Next.

7. Tentukan tempat instalasi Odoo 11.0 kemudian pilih Install.

8. Tunggu hingga instalasi telah selesai dijalankan.

40

9. Setelah Odoo 11.0 berhasil terinstalasi, instalasi aplikasi tambahan yaitu PostgreSQL akan

secara otomatis dimulai.

10. Pastikan Run Odoo 11.0 tercentang kemudian pilih Finish.

11. Odoo 11.0 akan terbuka pada aplikasi Web Browser computer anda dengan address

“localhost:8069”.

12. Pilih Tab Apps kemudian lakukan instalasi pada modul Manufacturing, Inventory

Management, dan Purchases.

13. Odoo 11.0 sudah selesai terinstalasi pada komputer anda.

41

Praktikum Odoo

A. Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum Enterprise Resource Planning (ERP): Odoo adalah:

1. Memahami konsep dasar Enterprise Resource Planning (ERP), utamanya dengan

menggunakan Odoo.

2. Memahami manfaat penggunaan ERP.

3. Memahami pemanfaatan modul-modul ERP di dalam bidang manufaktur, diantaranya

Purchasing, Manufacture, dan Inventory.

B. Software yang digunakan

Software yang digunakan dalam praktikum ini adalah Odoo 11.0.

C. Rujukan

Mustafri, Aldi. Pengembangan Odoo Modul Warehouse Pada Gudang PT. Tarumatex

Menggunakan Metode Rapid Application Development. 2016


PT Petrichor memproduksi family product selfie stick yang memiliki dua jenis, yaitu selfie

stick dengan fitur bluetooth dan kabel. Untuk mempermudah proses produksinya, perusahaan

memanfaatkan software ERP, yaitu Odoo.

E. Sistem ERP Produksi Selfie Stick dengan Odoo

Untuk membangun sistem ERP produksi Selfie Stick dengan Odoo, diperlukan modul

Purchasing, Manufacture, Inventory, dan Invoicing. Membangun sistem ERP dalam kegiatan

produksi bermanfaat untuk memudahkan perusahaan Berikut ini merupakan langkah-langkah

penyusunan sistem ERP produksi pulpen dengan Odoo.

a) Modul Manufacturing

1. Buka modul Manufacturing, lalu pilih Bill of Materials hingga muncul tampilan

seperti pada gambar 1.3.

42

Gambar 2.6 Modul Manufacturing

2. Klik create (ditunjukkan oleh kotak merah pada gambar 2.7) untuk input bill of

materials level 0 dari produk Pulpen seperti pada gambar 2.8.

Gambar 2.7 Create BOM untuk Pulpen

Gambar 2.8 Create BOM untuk Pulpen AE7

43

3. Untuk mengisi bagian Product, pilih Create and edit hingga muncul tampilan seperti

gambar 2.9, 2.10 dan 2.11 lalu isilah masing-masing data sesuai contoh. Kemudian

klik save.

Gambar 2.9 Penginputan Produk Pulpen AE7

Gambar 2.10 General Information untuk Pulpen

44

Gambar 2.11 Inventory untuk pulpen AE7

Lalu ulangi langkah-langkah diatas untuk produk pulpen NX7.

4. Untuk komponen setelah level 0, klik Add an Item pada tab Components, lalu

masukkan data seperti pada gambar 2.12 sampai 2.21.

Gambar 2.12 General Information untuk Triangle Cap

45

Gambar 2.13 Inventory untuk Triangle Cap

Gambar 2.14 General Information untuk Round End Cap

Gambar 2.15 Inventory untuk Round End Cap

46

Gambar 2.16 General Information untuk Triangle Point

Gambar 2.17 Inventory untuk Triangle Point

Gambar 2.18 General Information untuk Body

47

Gambar 2.19 Inventory untuk Body

Gambar 2.20 General Information untuk Refill

Gambar 2.21 Inventory untuk Body

5. Untuk BOM level Material, inputkan produk seperti pada gambar 2.22 dengan klik

Creat lalu memilih Round End Cap yang sebelumnya telah dibuat.

48

Gambar 2.22 Create BOM untuk Round End Cap

6. Untuk masing-masing komponen Material, masukkan data sesuai dengan gambar 2.23

hingga 2.26.

Gambar 2.23 General Information untuk komponen Bijih Plastik

Gambar 2.24 Inventory untuk komponen Bijih Plastik

49

Gambar 2.25 General Information untuk komponen Pigment

Gambar 2.26 Inventory untuk komponen Pigment

Lalu ulangi langkah 6 untuk membuat material penyusun dari Body, Triangle Cap,

dan Triangle Point yaitu sama-sama terbuat dari bijih plastik dan pigment.

Gambar 2.27 Komponen Body

50

Gambar 2.28 Komponen Triangle Cap

Gambar 2.29 Komponen Triangle Point

7. Kemudian, ulangi langkah-langkah sebelumnya untuk menyusun Bill of Materials

level 0 untuk produk Pulpen NX7 dengan data-data pada gambar 2.30 hingga 2.34.

Gambar 2.30 Create BOM untuk Pulpen NX7

51

Gambar 2.31 General Information untuk Pulpen NX7

Gambar 2.32 Inventory untuk Pulpen NX7

Gambar 2.33 General Information untuk komponen Round Cap

52

Gambar 2.34 Inventory untuk komponen Round Cap

b) Modul Purchases

1. Bukalah modul Purchases, lalu klik create untuk membuat data pesanan bahan baku.

Gambar 2.35 Modul Purchase

53

2. Akan muncul formulir request for quotation seperti pada gambar 2.38

Gambar 2.36 Modul Purchase

3. Untuk data mengenai supplier bahan baku, masukkan data supplier dengan klik create

and edit pada kolom Vendor seperti pada gambar 2.37 kemudian klik save.

Gambar 2.37 Data Supplier

4. Masukkan data produk bahan baku yang akan dipesan seperti pada gambar 2.38 untuk

membuat pesanan. Lalu klik save.

54

Gambar 2.38 Data Request for Quotation

5. Setelah data lengkap, klik save lagi maka akan muncul rincian bahan baku hingga total

harganya seperti pada gambar 2.39.

Gambar 2.39 Ringkasan quotation pesanan bahan baku

6. Jika produsen telah mendapat persetujuan penerimaan pesanan dari supplier, maka

admin Odoo dapat mengubah status order dengan membuka menu klik confirm order

seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.40.

55

Gambar 2.40 Confirm order pesanan bahan baku

7. Kemudian, rincian pesanan akan berpindah ke Purchase Order.

Gambar 2.41 Data quotation pesanan bahan baku

8. Ketika bahan baku sudah siap diterima dari supplier, maka status pesanan dapat

diubah dengan klik Receive Products seperti pada gambar 2.42.

Gambar 2.42 Receive Products dari Purchase Orders yang telah dilakukan

c) Modul Inventory

56

1. Bukalah modul Inventory. Kemudian klik Receipt, pilih receipt dari pemesanan yang

sebelumnya telah dilakukan. Klik validate, lalu pilih apply untuk memperbaharui data

stok bahan baku di dalam warehouse.

Gambar 2.43 Tampilan awal modul Inventory

Gambar 2.44 Validate pesanan yang telah masuk

Gambar 2.45 Apply untuk memperbaharui stok bahan baku di inventory

57

2. Untuk memastikan apakah stok bahan baku sudah diperbaharui, klik Products pada menu

Master Data, lalu pilih salah satu bahan baku yang sebelumnya telah dipesan.

Gambar 2.46 Stok on hand bahan baku Tombol

d) Modul Manufacturing untuk Manufacturing Orders

1. Setelah semua bahan baku terpenuhi, maka proses produksi dapat dilakukan dengan

melakukan permintaan produksi menggunakan Manufacturing Orders di dalam

modul Manufacturing. Klik create untuk membuat permintaan produksi.

Gambar 2.47 Create manufacturing order

2. Masukkan data pada form seperti pada gambar 2.48 Klik save.

58

Gambar 2.48 Data untuk form manufacturing order

3. Jika produk siap untuk diproduksi, maka klik Produce.

Gambar 2.49 Ringkasan data Manufacturing Order yang telah dibuat

4. Jika proses produksi sudah selesai, maka Manufacturing Order dapat diakhiri dengan

klik Mark as Done. Hingga menampilkan seperti gambar 2.50.

Gambar 2.50 Mark as Done jika proses produksi telah selesai dilakukan

59

Gambar 2.51 Manufacturing Orders yang telah selesai dilakukan

60

MODUL III

PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS

A. Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum perancangan tata letak fasilitas adalah :

1. Mampu merancang tata letak fasilitas untuk produksi maupun non produksi untuk suatu

produk dengan ukuran kapasitas yang telah ditentukan

2. Memahami aspek lingkungan fisik yang dipengaruhi oleh rancangan sistem integrasi

3. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi

4. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan sistem terintegrasi sesuai

ketentuan dokumenatsi dan penulisan buku

B. Daftar Rujukan

Heragu, Sunderesh S. Facilities Design, 2nd ed. USA: iUniverse. 2006. (Chapter 3-5, dan Chapter

9-10)

Tompkins, J. A. Facilities Planning, Fourth Edition, New York: John Willey and Sons, Inc.

2010. (Chapter 1, Chapter 3, dan Chapter 5-7)

Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, Surabaya:

Penerbit Guna Widya. 2000. (Chapter 3, Chapter 5, Chapter 6-9)


1. Ms. Excel

2. Blocplan

3. DOSbox 0,74


PT. Petrichor memiliki lantai produksi yang terdiri dari beberapa workstation dengan

rincian kebutuhan fasilitas dan luas area yang ditunjukkan pada Tabel 3.1, Tabel 3.2 dan Tabel

3.3

Tabel 3.1 Kebutuhan Luas Lantai Produksi

WS Kebutuhan fasilitas Jumlah Dimensi (m) Kebutuhan

luas (m2)

Total Luas

(m2)

1 Mesin Moulding 2 3.81 x 1.19 x 1.77 9,07

12,25 Rak Penyimpanan 1 0.6 x 0.3 x 1.3 0,18

Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1

Allowance 2 x 2 x 4 4

Tabel 3.1 Kebutuhan Luas Lantai Produksi (Lanjutan)

61

WS Kebutuhan fasilitas Jumlah Dimensi (m) Kebutuhan

luas (m2)

Total Luas

(m2)

2 Meja Kerja 1 4.61 x 3.5 x 1.9 4,53

12,25

Rak Penyimpanan 1 0.6 x 0.3 x 1.3 0,18


Mesin Moulding 1 3.81 x 1.19 x 1.77 4,53


3 Meja Kerja 2 4.61 x 3.5 x 1.9 9,07

21,32

Rak Penyimpanan 1 0.6 x 0.3 x 1.3 0,18



Mesin Moulding 2 3.81 x 1.19 x 1.77 9,07

4 Meja Kerja 1 1.5 x 0.7 x 0.73 1,05

4,23 Rak Penyimpanan 1 0.6 x 0.3 x 1.3 0,18



TOTAL 50,04

Tabel 3.2 Kebutuhan Departemen

Departemen Kebutuhan

fasilitas Jumlah Dimensi (m)

Kebutuhan

luas (m2)

Total

luas

(m2)

Maintenance

Meja Kerja 1 1.5 x 0.7 x 0.73 1,05

4,6

Kursi 2 0.43 x 0.43 x 0.7 0,37

Rak Dokumen 0.6 x 0.3 x 1.2 0,18



Quality

Control

Meja Kerja 1 1.5 x 0.7 x 0.73 1,05

4,6

Kursi 2 0.43 x 0.43 x 0.7 0,37

Rak Dokumen 0.6 x 0.3 x 1.2 0,18



Produksi

Meja Kerja 1 1.5 x 0.7 x 0.73 1,05

4,6

Kursi 2 0.43 x 0.43 x 0.7 0,37

Rak Dokumen 0.6 x 0.3 x 1.2 0,18



Gudang

Bahan Baku

Pallet 3 0,62 x 95 x 14 6

10,667

Rak Penyimpanan 1 0,63 x 0,17 x 0,41 0,107

Troiley 1 0.92 x 0.61 x 0.86 0,56

Aisle 1 x 1 x 4 1



Gudang

Bahan Jadi

Troiley 1 0.92 x 0.61 x 0.86 0,56

7,605

Rak Penyimpanan 1 0,63 x 0,17 x 0,41 1,87

Pallet 70 x 25 x 14 0,175

Aisle 1 x 1 x 4 2



Toilet

Wastafel 1 0,7 x 0,5 x 0,28 0,35

4,037

Closet 2 0,65 x 0,45 x 0,75 0,585

Urinoir 1 0,33 x 0,31 x 0,605 1


Allowance 2 x 1 x 4 0,102

Parkiran

Mobil 2 2.5 x 5 25 33,5

Motor 5 0.75 x 2 7,5


Tabel 3.3 Luas Keseluruhan

62

No. Fasilitas Panjang x Lebar Total Luas (m2)

1. Kebutuhan Lantai Produksi 10,8 x 4,6 50,04

2. Kebutuhan Toilet 0,9 x 4,6 4,037

3. Kebutuhan Divisi Maintenance 12,7 x 0,4 4,6

4. Kebutuhan Divisi Quality Control 1,0 x 4,6 4,6

5. Kebutuhan Gudang Bahan Baku 2,4 x 4,4 10,667

6. Kebutuhan Gudang Produk Jadi 1,7 x 4,4 7,605

7 Kebutuhan Divisi Produksi 1,0 x 4,4 4,6

8 Kebutuhan Lahan Parkiran 7,6 x 4,4 33,5

TOTAL 119,649

Berikut ini merupakan Activity Relationship Chart dari aliran proses produksi furniture

pada PT. Ghiwangkara.

Tabel 3.4 Derajat Kebebasan

Derajat Kebebasan Keterangan Color Code

A Absolutely necessary

E Especially important

I Important

O Ordinary closeness OK

U Unimportant

X Undesirable

Tabel 3.5 Alasan Kedekatan

No Alasan

1 Kemudahan pengawasan

2 Kesamaan penggunaan area atau berdekatan

3 Memudahkan perpindahan barang

4 Keterkaitan aliran informasi dan data

5 Keterkaitan aliran proses kerja

6 Kebutuhan personal pekerja

7 Kebisingan

8 Berdebu dan kotor

1. Lantai Produksi

2. Toilet

3. Ruang Divisi Maintenance

4. Ruang Divisi Quality Control

5. Gudang Bahan Baku

6. Gudang Produk Jadi

7. Ruang Divisi Produksi

O

I

E

A

AU

U

U

I

O

O

OI

I

E

I

O

U

E

E

6

2 3

1 2 4

2 3 4 5

2 3 4 5

1 2 4

U

8

1 4

1 4

1 2 4

4 5

1 4

1 2 4

4

4

4

4

8

8

8

8

8. Lahan Parkiran

U

U

U

U

U

U

U

8

8

8

8

8

8

8

63

Gambar 3.1 Activity Relationship Chart

Berikut ini merupakan Activity Relationship Diagram dari aliran proses produksi

furniture pada PT. Petrichor.

Lantai

Produksi

Gudang

Produk Jadi

Ruang Divisi

Quality

Control

Ruang Divisi

Maintenance

Gudang

Bahan Baku

Toilet

Ruang Divisi

Produksi

Lahan

Parkiran

Gambar 3.2 Activity Relationship Diagram

Perencanaan Layout PT. Petrichor

Setelah mengetahui luas area masing-masing bagian-bagian yang ada pada PT. Petrichor

dan derajat hubungan kedekatan (ARC) antar bagian-bagian tersebut perencanaan tata letak

fasilitas bisa dilakukan. Perencanaan tata letak fasilitas menggunakan bantuan software

Blocplan untuk memudahkan dalam menciptakan alternatif-alternatif layout yang sesuai

dengan kebutuhan PT. Petrichor. Langkah-langkah penggunaan software Blocplan adalah

sebagai berikut:

1. Software Blocplan hanya bisa dibuka menggunakan bantuan aplikasi DOSbox. Maka buka

aplikasi DOSbox seperti pada gambar 3.3.

64

Gambar 3.3 Tampilan DOSBox

2. Setelah itu, Input directory dimana folder software Blocplan ditempatkan pada Hard Disk.

Ketik “mount c c:\Blocplan” (tekan enter). Input “c:\” untuk mengganti Directory Z

menjadi C: ( C: merupakan tempat dimana Blocplan berada). Input directory untuk melihat

daftar folder pada Directory C:. Pada C:\> Input “BPLAN90.EXE”lalu tekan enter.

Gambar 3.4 Tampilan Input Blocplan

3. Tekan enter pada jendela awal Blocplan.

Gambar 3.5 Tampilan Awal Blocplan

4. Pilihan input data Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di harddrive

65

komputer, sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan di-input. Pilihlah (K).

Masukkan jumlah departemen di dalam kantor, maksimum 18 buah karena ada 8 bagian

yang ada pada PT. Petrichor sesuai dengan ARC yang telah dibuat, maka dimasukkan 8.

Gambar 3.6 Tampilan Number Departement

5. Masukkan nama-nama departemen beserta luas areanya sampai dengan bagian ke-8.

Kemudian konfirmasi data luas area masing-masing bagian.

Gambar 3.7 Tampilan Input Departemen beserta Luas

6. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasarkan ARC lalu

tekan enter untuk menginput relasi ke departemen selanjutnya.

Gambar 3.8 Tampilan ARC Blocplan

7. Masukkan nilai Vektor, gunakan angka default Blocplan saja.

8. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai vektor.

66

Gambar 3.9 Tampilan Nilai Vektor

9. Pilih jenis rasio untuk departemen, pilih 1.

Gambar 3.10 Tampilan Jenis Rasio

10. Pada menu utama pilih opsi 3 Single Story Layout seperti yang ditunjukkan pada

Gambar 21.8.

Gambar 3.11 Tampilan Main Menu Blocplan

11. Setelah memilih Menu Single Story, pilih opsi nomor 4 Automatic Search seperti pada

Gambar 3.12.

67

Gambar 3.12 Tampilan Single-Story Layout Menu

12. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, Masukkan lima untuk lima alternative layout

yang ingin dimunculkan.

13. Setelah dilakukan komputasi pada lima layout, akan ditampilkan nilai adjacency score dari

tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai adjacency yang paling mendekati 1. Untuk gambar

nilai adjacency score masing-masing alternatif layout dapat ditunjukkan pada Gambar

3.13.

Gambar 3.13 Tampilan Hasil Alternatif

14. Dari gambar diatas dapat diketahui bahwa alternatif layout 2, 3, 4, dan 5 saja yang nilai

Adjacency Score paling mendekati 1.

15. Gambar lima alternatif layout hasil komputasi dapat ditunjukkan dibawah ini.

68

Gambar 3.14 Alternatif Layout 1



69



Dari hasil komputasi dengan nilai nilai Adjacency Score yang paling mendekati nilai 1

yaitu sebesar 0,85 maka pertimbangan alternatif layout 25 menjadi acuan PT. Petrichor untuk

menentukan tata letak fasilitasnya. Akan tetapi bentuk tata letak pada alternatif layout diatas

belum bisa langsung diterapkan untuk membuat tata letak fasilitas perusahaan karena ukuran

dan bentuk dari bagian-bagian yang masih belum sesuai hanya saja pertimbangan alternatif ini

membantu pihak PT. Petrichor untuk menentukan letak dari fasilitas yang dimiliki PT.

Petrichor. Sehingga dengan pertimbangan alternatif layout yang telah dihasilkan dengan

bantuan software Blocplan dan disesuaikan dengan bentuk simetris suatu bangunan maka

diperoleh perencanaan tata letak fasilitas dari PT. Petrichor.

SANKSI DAN TATA TERTIB PRAKTIKUM TERINTEGRASI IIIims.ub.ac.id/wp-content/uploads/2018/09/Modul-Praktikum-2018.pdfserta laporan PT3 terdahulu GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3 5. Melakukan

Documents