Reviso Bibliogrfica: Armazenagem
1. Histria e Classificao
Segundo Ballou (1993), a gesto da armazenagem a principal tarefa
responsvel por aumentar a eficincia do transporte de mercadorias,
assim como melhorar o nvel de servio, com o objetivo de satisfazer
as necessidades do cliente, alm disso, o armazenamento adequado
reduz os custos de estocagem. A armazenagem uma atividade que
engloba a estocagem ordenada e a distribuio de produtos acabados
dentro das indstrias, em locais destinados a este fim ou a partir
de processos de distribuio (BARBOSA; SANTOS,2014).J Moura (1997)
define a armazenagem como uma denominao genrica e ampla, que
compreende todas as atividades de um ponto destinado a guarda
temporria e a distribuio de materiais, em centros de distribuio e
depsitos, por exemplo. De acordo com Apple (1977) a armazenagem
refere-se a estocagem e emisso ordenada de produtos e tem como
responsabilidades: receber os bens acabados da produo, ordenar a
estocagem segura dos produtos, separar pedidos para o transporte,
embalar para expedio e manter registros adequados a esse
processo.No passado, definia-se armazm como um local para guardar
materiais. Ballou (2014) ressalta que na era pr-industrial, o
armazenamento era realizado em lares individuais e funcionavam como
unidades econmicas autossuficientes. O mesmo autor destaca que
medida que os transportes foram evoluindo, o armazenamento dos
produtos foi transferido das casas at os varejistas e fabricantes,
nesta poca, entendia-se que o armazenamento era um mau necessrio e
que aumentava consideravelmente os custos do processo produtivo, no
havia preocupaes quanto a utilizao correta do espao, giro de
estoque, mtodos de trabalho ou ao manuseio de materiais (BALLOU,
2014).Aps o trmino da Segunda Guerra Mundial, surgiram preocupaes
relativas gesto da armazenagem de maneira estratgica. Questes como
a necessidade de ter grandes redes de depsitos ou dedicar um
depsito com uma linha completa de produtos para cada territrio de
vendas no varejo ou atacado, foram abordadas (BALLOU, 2014). Nos
dias atuais, a armazenagem surge como uma das funes que agrega
valor ao sistema logstico, apresentando solues para os problemas de
estocagem de materiais e melhorando a integrao entre os componentes
logsticos (BARBOSA; SANTOS, 2014). De acordo com Ballou (2008),
hoje em dia, as atividades relativas ao armazenamento representam
cerca de 60% das despesas logsticas das empresas.A armazenagem e
suas decises podem ser classificadas em duas grandes reas, segundo
Dias (2010), a definio da estrutura da armazenagem a ser adotada,
como instalaes e equipamentos e a gesto da armazenagem. No que diz
respeito s estruturas da armazenagem, adotam-se diversos critrios,
que dependem das caractersticas dos produtos e do espao destinado
aos mesmos (armazm), tais estruturas possveis so os porta-paletes
(tradicional, drive-in, drive-through, armazenagem dinmica) e
equipamentos de movimentao de materiais no armazm, como
empilhadeiras, esteiras e pontes rolantes (DIAS, 2010). Com relao
as estratgias de gesto, Bowersox et al. (2006), destacam as prticas
que propiciem benefcios econmicos e de servio s corporaes. Dentre
os quais pode-se destacar: Consolidao/desconsolidao de cargas:
segundo Ballou (2014, p.228), pode ser definido como o recebimento
de materiais de diversas fontes pelo depsito, em quantidades exatas
em um nico grande carregamento para um destino especfico.
Sortimento:Cross-docking: combinar produtos de diversas origens
em uma unidade pr-especificada para determinado cliente (BALLOU,
2014, p. 230) Montagem: produtos e componentes so montados a partir
de uma variedade de fornecedores de segunda camada por depsitos
localizados perto das instalaes de manufatura (BALLOU, 2014, p.
231) Combinao: cargas completas de produtos so enviadas da origem
aos depsitos (BALLOU, 2014, P. 231)
Adiamento (postergao);
Organizao de estoques;
Logstica Reversa: segundo Ballou (2014) incluem atividades que
apoiam o gerenciamento de devolues, remanufatura e reparo, revenda,
reciclagem e disposio.
2. Funes da Armazenagem
De acordo com Ballou (1993, p.158), depsitos prestam quatro
classes principais de servios ao usurio. O projeto da facilidade
geralmente reflete a natureza dos servios que esta desempenha. Tais
servios so:
Abrigo de produtos: talvez o uso mais bvio da armazenagem seja a
guarda de estoques, gerados pelo desbalanceamento entre oferta e
demanda. Garante proteo e outros servios associados, como manuteno
de registros, rotao de estoques e reparos.
Consolidao: a estrutura das tabelas de frete, principalmente
quando contm redues substanciais para grandes lotes, influencia a
forma pela qual os depsitos so utilizados para a movimentao de
produtos. No caso de mercadorias originrias de muitas fontes
diferentes, a empresa pode economizar no transporte, caso as
entregas sejam feitas em um armazm, onde as cargas so agregadas, ou
consolidadas, e transportadas em um nico carregamento at seu
destino final. Esse tipo de armazm de consolidao mais frequente no
suprimento de materiais.
Transferncia e Transbordo: na transferncia, fracionam-se
quantidades transferidas em grandes volumes em quantidades menores,
demandadas pelos clientes. Estabelece-se um depsito regional que
receber pequenos volumes, de acordo com a necessidade dos clientes.
Esta funo oposta da Consolidao. O caso do transbordo semelhante,
porm difere do primeiro no fato de que o depsito no serve para a
guarda dos produtos. Ele serve, simplesmente, como o 23 ponto em
que os grandes lotes de entrega terminam sua viagem e em que se
originam as entregas dos volumes fracionados.
Agrupamento: um uso especializado para depsitos o agrupamento de
itens de produto. Algumas empresas com linha extensa de produtos
podem fabric-los de maneira integral em cada uma de suas plantas
industriais. Geralmente, os clientes compram a linha completa e,
assim, podem-se obter economias de produo pela especializao de cada
fbrica na manufatura de uma parte da linha de produtos e, sendo
possvel entregar a produo em um depsito, onde os itens so agrupados
conforme os pedidos realizados. O custo de armazenagem compensado
pelos menores custos de manufatura, devido aos maiores lotes de
produo para menos itens em cada planta.
3. Decises da Armazenagem
3.1 Localizao: A localizao do estoque relaciona-se com a
localizao de itens individuais no armazm. No existe um nico sistema
de localizao de estoque para todas as ocasies e sim vrios sistemas
bsicos que podem ser utilizados juntos (ARNOLD, 1999, p.357). Desta
forma, Arnold (1999) cita como exemplo os seguintes sistemas bsicos
de localizao de estoques: (a) Agrupar itens funcionalmente
relacionados; (b) Agrupar os itens de giro rpido e; (c) Agrupar
itens fisicamente semelhantes.3.2 Layout: De acordo com Barbosa et
al. (2014) as estratgias de instalaes requer escolhas relativas a
localizao, dimenso e especializao de plantas individuais, e um
profundo entendimento de interao dessas decises. Com relao a
dimenso, trs conceitos importantes tm sido definidos. Primeiro a
noo de tamanho mnimo econmico. Segundo, a noo do tamanho mximo
econmico. Em algum ponto esses dois extremos tero a dimenso tima
para planta industrial. O nmero de empregados, o nmero dos nveis de
gerncia, as caractersticas da tecnologia empregada, a filosofia da
empresa relacionada a estrutura organizacional so todos muito
importantes para a determinao do tamanho timo da planta. Outro
elemento a especializao, o conceito de foco poderoso. H cerca de
seis maneiras de concentrar plantas: focar o mercado, produto,
volume, processo, produto/mercado e o foco geogrfico. Determinado
qual combinao desses mais apropriado para a organizao desenvolver a
sua prpria estratgia de instalaes.De acordo com Moura (1989) a
metodologia geral, para projetar o arranjo fsico de um armazm,
consiste em cinco passos:
1. Definir a localizao de todos os obstculos; 2. Localizar as
reas de recebimento e expedio; 3. Localizar as reas primrias,
secundrias, de separao de pedidos e de estocagem; 4. Definir o
sistema de localizao do estoque; 5. Avaliar as alternativas de
arranjo fsico do armazm. Para Ballou (1993) o planejamento do
arranjo fsico geral mais vantajoso quando realizado antes da
construo do edifcio, pois ambos afetam os custos construtivos e de
manuseio.Para o dimensionamento da instalao necessrio conhecer a
relao entre estoque, espao e tempo, bem como a relao entre nvel de
estoque e o projeto da instalao, uma vez que o nvel mximo de
estoque deve ser convertido em espao ocupado (MOURA, 1989). De
acordo com Moura (1989) o dimensionamento do espao e a quantificao
de ocupao das necessidades, englobam as seguintes etapas:
1. Determinar o que ser feito;2. Determinar como fazer; 3.
Documentar as necessidades de cada espao; 4. Determinar as
necessidades totais do espao.
3.3 Equipamentos
A utilizao de mtodos e equipamentos eficientes tem-se mostrado
importantes aliados na busca de redues de custo no manuseio de
materiais, assim como na melhoria operacional (BARROS, 2005, p.22).
Os equipamentos de movimentao so pontos fundamentais para o bom
desempenho das prticas de armazenagens, e h vrios tipos de
equipamentos com tecnologias avanadas que conseguem oferecer
rapidez e segurana (BALLOU, 1993).Bowersox e Closs (2001)
classificam a variedade de equipamentos para manuseio de materiais
em: mecanizados, semi-automticos, automticos e baseados em
informao.
Figura 01: Equipamentos de Manuseio - Sistemas Mecanizados
Figura 02: Equipamentos de Manuseio - Sistemas
Semi-Automatizados.
Segundo Barros (2005), nos sistemas de manuseio automatizados,
no existe a presena humana, os primeiros sistemas deste tipo foram
os de separao de pedidos de produtos embalados em caixa, mais
recentemente, surgiram os sistemas automatizados de armazenagem e
recuperao (ASRS) para uso em depsitos verticais.
Figura 03: Sistemas Automatizados de Armazenagem e Recuperao
De acordo com Bowersox e Closs (2001), ainda existem os
equipamentos de manuseio mecanizado, sendo o mais comum a
empilhadeira a garfo, utilizada em conjunto com paletes e estrados,
ressalta-se ainda que este equipamento dirigido e controlado atravs
de multiprocessadores.
Figura 04: Empilhadeira a garfo
Os mesmos autores ainda destacam os equipamentos manuais, como
carrinhos de duas rodas e carrinhos plataforma de quadro rodas,
ressalta-se que esses equipamentos tm boa flexibilidade, no
precisam de um treinamento especfico para serem operados e possuem
baixo custo se comparados aos equipamentos mecanizados (BOWESOX;
CLOSS, 2001).
Figura 05: Carrinho de mo de duas rodas
Existem ainda os equipamentos para marcao dos produtos dentro de
um armazm, e funcionam atravs de leitura de cdigo de barras e radio
frequncia, que compartilha informaes em tempo real. Para Bowersox e
Closs (2001), quando os produtos so padronizados, reduzem erros de
recebimento, manuseio e expedio de produtos, sendo capaz de
diferenciar, por exemplo, o tamanho da embalagem e at o sabor do
produto.
Figura 06: Aparelho leitor de cdigo de barras
3.4 Segurana
3.4.1 Segurana patrimonial
Segundo Brandman (2003) apud Oijan (2010), nos Estados Unidos,
as perdas promovidas por aes criminosas contra empresas so da ordem
de $100 a $350 bilhes de dlares, o que justifica, e muito, a
preocupao com a segurana de estoques, j que grande parte destas
perdas ocorre no setor de armazenagem e distribuio. Estudos revelam
que as empresas, que abordam a segurana com pouca relevncia, tm
maior probabilidade de serem acometidas por prejuzos de soma
significativa. De acordo com Barbieri (2006) apud Oijan (2010), uma
importante atividade de controle a realizao de inventrios ou
contagens fsicas dos estoques, que tem por objetivo verificar se as
quantidades existentes nos pontos de estocagem correspondem aos
saldos existentes nos relatrios contbeis. A quantidade de vezes e o
momento em que o inventrio ser realizado devem ser objetos de
planejamento.Brandman (2003), afirma ainda que um centro de
destribuio deve estar sempre protegido das seguintes ameaas:1.
Crime Ciberntico2. Drogas3. Furto4. Fraude
3.4.2 Segurana a fim de evitar riscos aos trabalhadores
De acordo com o diretor da Imman Consultoria, Edson Carillo
Junior, a segurana nos armazns indispensvel, pois preserva as
condies de trabalho, evitando tempo perdido, retrabalho, quebras,
danos e dificuldade de localizao do que se precisa, alm de evitar a
desmotivao pessoal entre os trabalhadores daquele recinto. Junior
listou as principais preocupaes no quesito segurana aos
trabalhadores de armazns e centros de distribuio a fim de listar
todos os riscos existentes, evitando acidentes. So eles:
Quadro 01: Riscos existentes dentro de um
armazmCOMPETNCIADEFINIO
Identificar todos os riscos do posto de trabalhoAplicar tcnicas
para identificar riscos dentro do posto de trabalho e dos mtodos em
que o trabalho executado
Realizar avaliao de riscoIdentificar riscos de segurana e
avaliar o risco quanto ao potencial de acidente
Investigar acidentesInvestigar e adotar passos para eliminar
reas de problema, assumindo uma anlise detalhada de qualquer local
do acidente
Conduzir materiais manualmenteEntender e aplicar os
procedimentos corretos para a segura movimentao de materiais
Usar extintores de incndioIdentificar e usar extintores de
incndio
Realizar auditorias de seguranaRealizar auditorias de
conformidade com o programa de segurana das organizaes
Administrar primeiros socorrosRealizar as tarefas necessrias
para receber um certificado de primeiros socorros
Supervisionar abandonos de reasAssegurar que os procedimentos de
evacuao em caso de incndio sejam implementados seguindo o
procedimento de evacuao da organizao
4. Sistemas de Gerenciamento do Armazm
Um Sistema de Gerenciamento de Armazm, uma parte importante da
cadeia de suprimentos e fornece a rotao dirigida de estoques,
diretivas inteligentes depicking,consolidaoautomtica e
cross-dockingpara maximizar o uso do valioso espao do armazns. O
sistema tambm dirige e otimiza a disposio ou colocao noarmazm,
baseado em informaes de tempo real sobre o status do uso de
prateleiras. (Donath, 2002, p.134)
4.1 Warehouse Management Systems (WMS)
De acordo com Martins et al. (2010), o Warehouse Management
Systems (WMS) pode ser considerados uma boa alternativa para
otimizar a atividade de armazenagem, j que buscam maneiras de
otimizar espaos e organizar o fluxo e a distribuio dos produtos. Os
mesmos autores ainda afirmam que o WMS um sistema de gesto de
armazns e/ou centros de distribuio que otimizam todas as atividades
operacionais (fluxo de materiais) e administrativas (fluxo de
informaes) dentro do processo de armazenagem, incluindo atividades
como: recebimento, inspeo, endereamento, armazenagem, separao,
embalagem, carregamento, expedio, emisso de documentos e controle
de inventrio. O WMS surgiu da necessidade de se melhorar os fluxos
de informao e de materiais dentro de um depsito, armazm ou centro
de distribuio, tendo como resultados principais a reduo de custos,
a melhoria na operao e o aumento do nvel de servio prestado aos
clientes. A otimizao proporcionada pelo WMS permite que haja um
aumento da preciso das informaes de estoque, da velocidade e
qualidade das operaes do centro de distribuio e da produtividade do
pessoal e equipamentos. Isto se tornou possvel devido ao surgimento
de novas tecnologias de informao tanto em hardware quanto em
software (MARTINS, 2010). De acordo com Banzato (2003) apud Martins
(2010), um WMS, um sistema de gesto por software que melhora as
operaes do armazm, atravs do eficiente gerenciamento de informaes e
concluso das tarefas, com um alto nvel de controle e acuracidade do
inventrio. Segundo o referido autor, as informaes gerenciadas so
originadas de transportadoras, fabricantes, sistemas de informaes
de negcios, clientes e fornecedores. O WMS utiliza estas informaes
para receber, inspecionar, estocar, separar, embalar e expedir
mercadorias da forma mais eficiente. A eficincia obtida atravs do
planejamento, roteirizao e tarefas mltiplas dos diversos processos
do armazm (MARTINS, 2010). Para Martins et al. (2010), reduo de
custo e melhoria do servio ao cliente so ganhos obtidos com a
utilizao destes sistemas, pois a produtividade operacional tende a
aumentar, haja vista que todas as atividades passam a ser
controladas e gerenciadas pelo WMS, em vez de serem feitas pelo
operador, eliminando o uso de papis, minimizando erros, aumentando
a velocidade operacional e proporcionando uma acuracidade de
informaes muito alta. Donath (2002) ressalta ainda que muitos
sistemas WMS trabalham conjuntamente com outros softwares de gesto,
como o Enterprise Resource Planning(ERP) e o Planejamento de
Recursos da Empresa (MRP), permitindo uma forma automtica de se
receber inventrios, processar pedidos e devolues.
5. Terceirizao da Armazenagem
Para Junior (2010), a causa mais frequente para uma empresa, ao
decidir terceirizar a armazenagem a flexibilidade, pois sua
natureza de utilizao (principalmente itens sazonais e a granel), se
tratando que os custos de espao podem ser mais importantes que os
custos de mo-de-obra. J Ballou (2014), ressalta que os depsitos
terceirizados oferecem uma gama de servios logsticos como o
controle de estoque, gerenciamento de transportes, processamento de
pedidos e devolues, entre outros. Alm disso, o mesmo autor afirma
que empresas terceirizadas de logstica, denominadas prestadores de
servios integrados, so capazes de assumir toda a responsabilidade
logstica da empresa, incluindo a gesto da armazenagem (BALLOU,
2014).
5.1 Principais vantagens em terceirizar o processo de
armazenamento:
Para Junior (2010) apud Fleury (1999), as principais vantagens
ao se terceirizar a gesto de armazenagem so: 1. Custos e qualidade
de servios:2. Reduo de investimentos em ativos;3. Foco na atividade
central do negcio;4. Maior flexibilidade operacional;5. Maximizao
de retorno sobre os investimentos.
Com a delegao dada a um operador externo de uma rea to
importante como a de armazenagem, os executivos da empresa
contratante abrem em suas rotinas tempos e espaos para maior
dedicao difcil misso de desenvolver a competncia de seu negcio.
(FLEURY, 1999 apud JUNIOR, 2010)
5.2. Principais desvantagens em terceirizar o processo de
armazenamento:
Para Junior (2010) apud Fleury (1999), as principais
desvantagens ao se terceirizar a gesto de armazenagem so:
1. Perda de aceso a informaes chave do mercado; 2. Falta de
envolvimento com as operaes de campo (contato com cliente e
fornecedores); 3. Perda de sensibilidade s mudanas necessrias; 4.
Falta de constante evoluo nos mecanismos de comunicao; 5.
Inabilidade de respostas s mudanas nas condies de negcio; 6.
Descumprimento de metas previamente combinadas; 7. Dependncia
excessiva da empresa contratante ao operador logstico;
Com o intuito de reduzir as possibilidades de ocorrncia de
problemas com os operadores logsticos contratados, o caminho
natural , adotar um procedimento analtico bem estruturado que
permita decidir, com bases objetivas possveis, a maneira de
terceirizar e com quem terceirizar. (FLEURY, 1999 apud JUNIOR,
2010)