Página | 0 Villa de Álvarez, Col., junio de 2013 Reporte de Residencia Profesional Proyecto Rediseño de Distribución de Planta en la empresa TSI Presenta Edgar Brizuela Figueroa Ingeniería Industrial Asesor: M. C. Miguel Ríos Farías Villa de Álvarez, Colima, Agosto de 2015
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Villa de Álvarez, Col., junio de 2013
Reporte de Residencia Profesional
Proyecto
Rediseño de Distribución de Planta en la empresa TSI
Presenta
Edgar Brizuela Figueroa Ingeniería Industrial
Asesor:
M. C. Miguel Ríos Farías
Villa de Álvarez, Colima, Agosto de 2015
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INDICE
INTRODUCCION 2
1. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA 3
1.1 Breve historia 3
1.2 Razón social y giro comercial 3
1.3 Productos y servicios 3
1.4 Clientes y proveedores 4
1.5 Proceso de servicio 4
1.6 Organización 7
1.7 Localización 8
2. DESCRIPCION DEL PROYECTO 10
2.1 Justificación 10
2.2 Objetivos 11
2.2.1 Objetivos generales 11
2.2.1 Objetivos específicos 11
2.3 Alcance 11
3. MARCO TEORICO 12
4. DESARROLLO 18
4.1 Situación actual 18
4.2 Aplicación de método SLP 30
5. RESULTADOS 64
5.1 Resultados 64
5.2 Evaluación 66
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 67
ANEXOS 68
BIBLIOGRAFIA 70
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INTRODUCCION
Los estudiantes de nivel licenciatura del Tecnológico Nacional de México, en la etapa
final de su formación profesional, deben participar en la solución de un problema real
existente en alguna organización productiva, por medio del programa llamado
Residencia Profesional. El fin de este programa, es aplicar los conocimientos teóricos
recibidos en el aula en situaciones reales. Esta política del instituto tiene dos metas;
una es para que el estudiante viva la experiencia del ambiente laboral real en las
empresas y otra para apoyar las empresas en la solución de problemas reales.
El presente trabajo se desarrolla en la empresa Tecnología & Soluciones de
Infraestructura S.A. de C.V. esta empresa está dedicada al diseño, fabricación y
montaje de estructuras de acero para todo tipo de industria, suministra productos y
servicios de alta calidad, satisfaciendo los requerimientos y necesidades de sus
clientes, ofreciéndoles servicios complementarios como obra civil y eléctrica; el objetivo
es diseñar la nueva distribución de planta, la cual favorecerá a la mejora de la eficiencia
y productividad de TSI.
En este estudio se realiza primero un diagnóstico de la situación actual por medio de un
levantamiento de información con base a la observación, localización, distancias entre
áreas, relación de áreas, procesos de manufactura, equipos y maquinaria utilizados,
manejo de materiales y otros.
Después se realiza un estudio teórico con referencia al método SLP expuesto por
Muther, en la que se hace una jerarquización y selección del problema más crítico, y se
plantean mejoras para dicho problema.
La distribución final de áreas de trabajo, del personal y de los medios de producción
debe ser la más optimizada sin perder de vista el factor seguridad.
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1. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA
1.1 Breve historia
TECNOLOGIA & SOLUCIONES DE INFRAESTRUCTURA S.A. DE C.V. es una
empresa de servicios profesionales que fue creada con el objetivo de apoyar al sector
industrial en el desarrollo de ingeniería, diseño y ejecución de proyectos, así como de
asesoría técnica para lograr el aumento de la productividad y modernización de las
plantas industriales dedicadas a la extracción y procesamiento de minerales de hierro
entre otros.
En el equipo de trabajo se han conjuntado personal con muchos años de experiencia
nacional e internacional en el manejo de plantas industriales, así como en la dirección y
desarrollo de proyectos de construcción y ampliación de instalaciones para optimizar los
procesos de producción; a su lado un grupo de jóvenes ingenieros unen su esfuerzo
aportando las técnicas de vanguardia en el diseño y ejecución de los proyectos.
1.2 Razón social y giro comercial
Tecnología y Soluciones de Infraestructura S.A. de C.V. en donde la empresa tiene un
giro industrial.
1.3 Productos y servicios
Diseño de Ingenierías (básica y de detalle), desarrollo y ejecución de proyectos en las
áreas siguientes:
Mecánica (estructural, tuberías, pailería e instalación de equipos para el
proceso).
Eléctrica en alta y baja tensión.
Civil.
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Instrumentación (Control de proceso).
Diseño de sistemas de control de tráfico.
Diseño de sistemas de video vigilancia y seguridad.
Asesoría técnica dirigida a optimizar la productividad de las plantas.
Asesoría técnica para la elaboración y ejecución de programas de mantenimiento
preventivo y correctivo, así como el diseño y la puesta en práctica de esquemas
de mantenimiento general a las plantas industriales.
1.4 Clientes y proveedores
Los clientes principales de la empresa Tecnología y Soluciones de Infraestructura S.A.
de C.V. son:
TERNIUM
Holcim APASCO
Peña Colorada
USG
1.5 Proceso de servicio
La empresa TSI cuenta con un procedimiento que es aplicable para todas las
solicitudes de cotización de clientes que la soliciten para ejecutar un bien o servicio, el
procedimiento con fase 1 y 2 se muestra en el diagrama 1 y la fase 3 y 4 se muestra en
el diagrama 2.
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Diagrama 1. Procedimiento para la elaboración de cotización a clientes.
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Diagrama 2. Procedimiento para la elaboración de cotización a clientes.
En el esquema del mapa de proceso se observa la relación entre las diferentes áreas
de la empresa, además de las formas de comunicación con clientes y proveedores
como se muestra en la figura 1.
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Figura 1. Mapa de procesos de TSI.
1.6 Organización
La Organización se ajusta de acuerdo a la demanda contratada de sus clientes, por ello
se tiene una variación de personal en la empresa que obliga a tener un organigrama
ágil y flexible, con personal capacitado de acuerdo a las normas de calidad, seguridad e
higiene y protección ambiental de ellos.
En la figura 2 se observa el organigrama que se tiene cuando la demanda es alta.
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1.7 Localización
Carretera libramiento Marcelino García Barragán #1492, Colonia el porvenir, Colima,
Col. En la figura 3 se puede observar su ubicación satelital.
DIRECTOR
GENERAL
COORDINADOR
DE
OPERACIONES
COORDINADOR
DE COMPRAS Y
SUMINISTROS
COORDINADOR
DE INGENIERIA
ASESOR EXTERNO
COORDINADOR
DE RECURSOS
HUMANOS
ADMINISTRADOR
RESIDENTE
DE OBRA SUPERVISOR
ALMACENISTA
CHOFER
AUXILIAR DE
RECURSOS
HUMANOS
AUXILIAR
DE
NOMINAS
SOLDADOR
MECANICO
ELECTRICISTA
ALBAÑIL
AYUDANTE
DISEÑADOR
DIBUJANTE
COORDINADOR
DE SEGURIDAD
PROMOTOR DE
SEGURIDAD
COORDINADOR
DE VENTAS
Figura 2. Organigrama Operativo de Tecnología y
Soluciones de Infraestructura, S. A. de C. V.
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Figura 3. Ubicación satelital de TSI.
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2 DESCRIPCION DEL PROYECTO.
2.1 Justificación
Uno de los principales objetivos de las organizaciones es la maximización de las
utilidades pretendiendo en primer lugar la permanencia en el mercado para
posteriormente lograr el reconocimiento y posicionamiento del producto en la mente del
consumidor.
Al vivir en un medio ambiente cambiante, la organización debe adecuarse a la situación
buscando obtener el mejor provecho, para ello debe contar con una infraestructura que
le permita satisfacer los niveles de demanda lo cual se logra contando entre otras cosas
con una distribución de planta flexible para cubrir con la demanda, considerar la
variedad de productos, procesos productivos, adelantos tecnológicos, etc. Con el objeto
de crear un sistema productivo que le permita la estancia en el mercado y el crecimiento
constante, lo que ayudara en un mejor nivel de vida de los integrantes de la
organización, mejoramiento del medio, la sociedad y el país.
Una adecuada distribución de planta es básica para la optimización de procesos y la
aplicación de herramientas como “justo a tiempo”, la cual es de las principales
herramientas de la manufactura.
La buena distribución de planta ayuda a la generación de la ventaja competitiva, la cual
se basa en una ventaja económica al reducir tiempo, distancia, manejo de materiales,
energía y mano de obra, además contribuye a un mejor control sobre la calidad e
inventarios.
La finalidad de este proyecto es el rediseño de distribución de planta que permita una
reducción en las distancias recorridas por los materiales, aprovechamiento de espacios
y la identificación de áreas de oportunidad que permitan a la organización tener una
competitividad por medio de eliminación de desperdicios y realizar actividades que
generen valor.
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2.2 Objetivos
2.2.1 Objetivos Generales
Proponer el diseño y la distribución de planta para la empresa Tecnología y Soluciones
de Infraestructura S.A. de C.V. de una manera segura, eficiente y satisfactoria para la
empresa.
2.2.2 Objetivos Específicos
Reducir los costos de movimiento de materiales.
Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos.
Incrementar el grado de flexibilidad en el proceso de producción.
Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.
Mejorar el confort del ambiente laboral.
2.3 Alcance.
Se realizara el análisis de áreas de oportunidad y procesos en general para identificar la
secuencia, adyacencias, tiempos y movimientos, logrando tener el nuevo diseño y la
distribución de planta de la empresa Tecnología y Soluciones de Infraestructura S.A. de
C.V.
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3. MARCO TEORICO
Según Chase y Aquilano (2009) la decisión de distribución en planta comprende
determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las
máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es
disponer de estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o
un patrón especifico de tráfico.
Según Muther la distribución en planta implica la ordenación física de los elementos
industriales y comerciales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto
los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las actividades de servicio.
Es una herramienta propia de la ingeniería Industrial, donde el ingeniero tiene que
poner a trabajar toda su inventiva, creatividad y sobre todo muchas técnicas propias
para plasmar en una maqueta o dibujo, lo que se considera que es la solución óptima
de diseño del centro de trabajo e incluye los espacios necesarios para el movimiento
del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o
servicios como la maquinaria y equipo de trabajo, para lograr de esta manera que los
procesos se ejecuten de manera más racional.
Objetivos de la distribución de planta (Muther 1981)
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
Incremento de la producción.
Disminución de los retrasos en la producción.
Ahorro de área ocupada.
Reducción del manejo de materiales.
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Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.
Reducción del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricación.
Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
Logro de una supervisión más fácil y mejor.
Disminución de la congestión y confusión.
Disminución del riesgo para el material o su calidad.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Objetivos básicos de la distribución de planta (Muther 1981)
A. Unidad. Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados
en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.
B. Circulación mínima. Procurar que los recorridos efectuados por los
materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean
óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.
C. Seguridad. Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,
consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en
el ambiente de trabajo.
D. Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor
frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan
las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones
flexibles.
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Principios básicos de la distribución de planta (Muther, 1981)
Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra
las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas las partes.
Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material entre operaciones sea más corta.
Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones,
es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia
en que se transforma, tratan o montan los materiales.
Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los productores.
Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.
Factores que afectan a la distribución en planta.
Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
Maquinaria.
Trabajadores.
Movimientos (de personas y materiales).
Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc).
Versatilidad, flexibilidad, expansión.
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Método Systematic Layout Planning (S.L.P.)
Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada
y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en
planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo
de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por
Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente
aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya
existentes.
El método resumido que se muestra en la figura 4 reúne las ventajas de las
aproximaciones metodológicas precedentes que según Muther (1968) incorpora el flujo
de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total
de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos.
Figura 4. Diagrama del método S.L.P.
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Metodología de la distribución en planta.
La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente figura 5:
Figura 5. Metodología de distribución de planta.
1. Planear el todo y después los detalles. Se comienza determinando las necesidades
generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se hace una
distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se
procederá al ordenamiento detallado de cada área.
2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica. En primer lugar
se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante.
Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios,
costes, construcciones existentes, etc.
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3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción. El
diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso
a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos
productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de
“dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria. Antes de comenzar
con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear,
así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los
alrededores, etc).
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución. La distribución se realiza sin tener en
cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el
edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las
estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser
flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que
el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.
6. Planear con la ayuda de una clara visualización. Los planos, gráficos, esquemas, etc,
son fundamentales para poder realizar una buena distribución.
7. Planear con la ayuda de otros. La distribución es un trabajo de cooperación, entre los
miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe
taller, etc). Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado
con todos los interesados en la generación del mismo.
8. Comprobación de la distribución. Todos los implicados deber revisar la distribución y
aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles.
9. Vender la distribución. Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan.
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4. DESARROLLO
4.1 Situación actual
Actualmente en la empresa TSI cuenta con las siguientes áreas que se muestran en la
tabla 1.
AREAS DE LA EMPRESA SUPERFICIE (mts2)
Oficinas 324.3
Cuarto de herramientas 23.3
Almacenamiento varios 145.1
Soldadura y corte 140.0
Mecánica 34.3
Almacén aceites, grasas
y combustibles
34.9
Maniobras 171.2
Residuos 20.7
Pintura 260.0
Sandblast 218.7
Chatarra 164.7
Comedor 98.4
Madera 100.7
Andamios 90.3
Estacionamiento 256
TOTAL 2082.3
Tabla 1. Áreas y superficies de la empresa TSI.
En el anexo 1 se puede observar el plano de la distribución actual de la empresa.
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Áreas de la empresa
Como se sabe ya, hay varias áreas productivas en la empresa, a continuación se
describirán cada una de ellas para conocer qué factores hay que mejorar o
eliminar para tener un mejor resultado a la hora de diseñar la nueva distribución.
Oficinas
El área de oficinas se encuentran conformada por:
Administración
Recursos Humanos
Ingeniería
Gestión y administración de operaciones
Coordinación de operaciones
Asesor externo
Bodega
Los departamentos de Ingeniería, gestión y admón. de operaciones, y coordinación de
operaciones se encuentran ubicadas muy cercas del área de soldadura y corte, con una
superficie de 324.3 mts2, donde se observaron los siguientes problemas:
o Ruido excesivo, ya que las oficinas no cuentan con ningún aislante de
ruidos.
o No cuenta con luz natural, las oficinas solo cuentan con luz artificial.
En la foto 1 se observa el departamento de ingeniería dentro de las oficinas.
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Foto 1. Departamento de ingeniería
Cuarto de herramienta
El área de almacén de herramientas que se muestra en la foto 2 tiene un espacio
de 23.3 mts2 donde se guardan llaves, cortadoras, consumibles, diferenciales,
entre otras. Las problemáticas en esta área son las siguientes:
Espacio insuficiente
Falta de control de inventario
Falta de organización de equipo herramental
Foto 2. Almacén de herramientas.
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Almacenamiento varios
El cuarto de almacén consta de una superficie de 145.1 mts2 donde se tienen
carretillas, cables de corriente eléctrica, cajas para herramientas, costales de
pega piso, rastrillos, etc. En este cuarto también se encuentra un sofá-cama y un
televisor donde se hospeda el vigilante. El lugar a pesar de tener buen espacio,
no se aprovecha al máximo porque no se tiene un orden de los materiales. En la
foto 3 se muestra el almacén por fuera y en la foto 4 y 5 el almacén por dentro.
Foto 3. Almacén vista exterior.
Foto 4. Almacén vista interior.
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Foto 5. Almacén vista interior.
Soldadura y corte
Esta área cuenta con una superficie de 140 mts2 donde se tienen maquinas
como soldadoras, taladro, convertidor de corriente, cortadora y oxicorte; Aquí se
realizan toda clase de estructuras metálicas y trabajos pequeños solicitados por
clientes. Se tiene un espacio muy pequeño y nada flexible, donde los pasillos
están obstruidos por varios cables eléctricos como se muestran en las fotos 6 y
7; además el proceso genera un ruido excesivo al área de las oficinas.
Foto 6. Área de soldadura y corte
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Foto 7. Área de soldadura y corte
Mecánica
Tiene un espacio de 34.3 mts2 donde se atienden trabajos de mantenimiento a
piezas y maquinas, por motivos de estructura no se tiene un buen
aprovechamiento del área y algunas veces se trabaja fuera de sus dimensiones
afectando al área de maniobras. En la foto 8 se puede observar el área de
mecánica.
Foto 8. Área de mecánica
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Almacén de aceites, grasas y combustibles.
Se tiene un espacio de 34.3 mts2 que se encuentra entre el área de mecánica y
el área del comedor, la superficie es adecuada para el inventario que se tiene,
pero existen problemáticas de acondicionamiento del área. En la foto 9 se
observa el área para el almacén de aceites, grasas y combustibles.
Foto 9. Almacén de aceites, grasas y combustibles.
Maniobras
Esta área está definida para que los camiones y camionetas de proveedores
carguen o descarguen el material, así como materia prima. Se tiene una
problemática de espacio para las maniobras, porque algunas máquinas se
encuentran en mantenimiento y abarcan de esta área como se muestra en la foto
10 y 11.
Foto 10. Área de maniobras Foto 11. Área de maniobras
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Residuos
El área de residuos a falta de contenedores provoca un descontrol de basura y
deshechos, y genera dificultad para el acceso vehicular. En la foto 12 se muestra
el área.
Foto 12. Área de residuos
Pintura
Cuenta con una superficie de 260 mts2; donde se pintan piezas y estructuras
después del proceso del sandblast.
En la foto 13 se puede observar que no se cuenta con protección para las
partículas generadas por el proceso, ni las herramientas adecuadas para
manejar los materiales.
Foto 13. Área de pintura.
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Sandblast
Esta área cuenta con 218.7 mts2 para su proceso, en donde se cuenta con un
pequeño toldo que delimita el espacio para realizar el trabajo, una arenadora y
un compresor en donde se tiene un alto riesgo para la salud de los trabajadores
ya que se contamina gran parte del taller al no contar con una cabina especial
para este proceso, además al no tener un control del abrasivo es difícil tener un
buen aprovechamiento del área. En la foto 14 se observa el área del sandblast.
Foto 14. Área de sandblast
Chatarra
Se tiene una alta cantidad de materiales con un espacio de 164.7 mts2, cada año
se elimina gran cifra de esta, y se pretende reducir el espacio del área.
No se tiene ninguna clasificación de los materiales por lo que dificulta tener un
control para su reúso. En la foto 15 se observan los materiales que se tiene en
TSI.
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Foto 15. Área de chatarra
Comedor
En la foto 16 se muestra el área de los comederos que consta de una superficie
de 98.4 mts2, y los principales inconvenientes de esta ubicación son:
El área está muy cerca de donde se realiza el sandblast y pintura, por lo
que el área se podría decir que está contaminada.
El acceso a esta área es difícil cuando se tiene alta demanda de
materiales.
Foto 16. Área de comedor
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Madera
Existe un espacio de 100.7 mts2 para almacenar la madera que se usa en el
proceso de la cimbra cuando se tienen proyectos civiles.
Se tiene mucha madera en mal estado
El área para la madera es muy grande
No se tiene orden ni limpieza
En la foto 17 se muestra la madera disponible en TSI.
Foto 17. Área de madera
Estacionamiento
Se cuenta con un estacionamiento de 256 mts2 con 11 espacios para vehículos.
Como se muestra en la foto 18.
Foto 18. Estacionamiento de TSI.
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FLUJOGRAMAS DE LOS PROCESOS
La empresa realiza diferentes tipos de procesos, como es corte, soldadura,
sandblasteo, pintura, perforado, armado, entre otras. A continuación en el diagrama 3
se muestra el proceso de corte, en el diagrama 4 proceso de armado, diagrama 5
proceso de pintura y diagrama 6 proceso de sandblast.
Diagrama 3.
Proceso de Corte
Diagrama 5. Proceso de Pintura
Diagrama 4. Proceso de armado
Diagrama 6.
Proceso de sandblast
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4.2 Aplicación de la metodología SLP
1. Análisis
Se debe conocer cuáles van a ser las materias primas a procesar, los productos y
subproductos a fabricar, así como sus cantidades y volúmenes.
Análisis del flujo de materiales
Los procesos que influyen en el flujo de materiales entre cada área ya están definidos
en TSI, como podemos ver en los diagramas 1, 2, 3 y 4.
Diagrama relacional de recorridos y actividades:
Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta
irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de
flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de
relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que
las características de determinado proceso requieran una posición en relación a
determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razón para la
proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación
necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la organización
de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de información,
etc.
Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares
de producción en la distribución de una manera racional. Para poder representar las
relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad de
dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 6), consistente
en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad
definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de
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letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A
(absolutamente importante), E (especialmente necesario), I (importante), O (importancia
ordinaria) y U (sin importancia).
Figura 6. Tabla de relación de actividades.
Relación entre actividades:
Mediante este diagrama se visualizan las posiciones relativas de unas áreas frente a
otras utilizando los datos de la tabla de relaciones, se representa físicamente los
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departamentos y la relación que tiene con todos los demás. as relaciones tipo “ ”
implican un gran flujo de materiales entre los dos departamentos y se requiere que sean
cercanos. Durante el proceso llevado a cabo no se ha tenido en cuenta las restricciones
con objeto de obtener mediante el diagrama relacional de recorridos y actividades, una
disposición ideal de las distintas actividades realizadas en la empresa. De esta forma se
evita tener ideas consideradas desde el inicio del estudio. Los códigos de proximidades
ordinario “ ” y sin importancia “ ”, no se representaran ya que solo dificultaran la
visualización de los distintos procesos, el objetivo principal de este diagrama que se
muestra en la figura 7.
Figura 7. Diagrama relacional de recorridos y actividades.
2. Determinación de requerimientos de espacio
Para abordar el cálculo de superficies se debe conocer e inventariar cuales van a ser
los equipos, maquinaria e instalaciones que van a implementar el proceso así como
todos los servicios anexos, departamentos y oficinas. Entre todos los métodos para
calcular el espacio se pueden mencionar los siguientes:
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- Utilización de las normas de espacio:
Existen normas estándar de espacio preestablecidas que van a determinar las
necesidades de espacio. Estas normas se han establecido para unas determinadas
circunstancias, por lo que debemos analizar si nos encontramos en condiciones de
aplicarlas en nuestro caso o si por el contrario deberíamos adaptarlas a nuestras
circunstancias.
Norma de Espacio aplicable para determinar la superficie mínima por máquina:
Longitud x anchura.
Más 45 cm. por tres de sus lados para limpieza y reglajes.
Más 60 cm. en el lado donde se sitúe el operario.
Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para considerar pasillos,
vías de acceso y servicios.
• 1.3 <=C <= 1.8
• C= 1.3 movimiento sólo de personas.
• C= 1.8 movimiento de carretillas, mayor necesidad de
mantenimiento.
En determinadas reglamentaciones técnicas se especifican normas de espacio que son
de obligado cumplimiento (aparatos a presión,…).
La superficie total de una máquina viene determinada por las áreas ocupadas por el
propio elemento, el obrero, la conservación, materias primas, pasillos, servicios y otros.
as necesidades de electricidad, vapor, etc…son información complementaria no
necesaria para el cálculo de la superficie.
Al trabajar mediante una producción por proyecto, las estructuras que se fabrican son
de tamaños diferentes y la demanda no es constante. Se consideraron los espacios de
las áreas pensando en una distribución ágil y flexible para realizar cambios
convenientes de acuerdo a la demanda.
Las superficies actuales de las áreas se muestran en la tabla 2.
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AREAS DE LA EMPRESA LARGO
(mts)
ANCHO
(mts)
SUPERFICIE
(mts2)
Oficinas 16.6 19.5 324.3
Cuarto de herramientas 4.7 5.0 23.3
Almacenamiento varios 15.0 9.7 145.1
Soldadura y corte 7.0 20.0 140
Mecánica 4.8 7.2 34.3
Almacén aceites, grasas y
combustibles 4.8 7.2 34.9
Maniobras 16.0 10.7 171.2
Residuos 15.9 1.3 20.7
Pintura 13.4 19.4 260.0
Sandblast 11.6 18.9 218.7
Chatarra 13.3 12.4 164.7
Comedor 8.0 12.4 98.4
Madera 11.9 8.5 100.7
Andamios 7.3 12.4 90.3
Estacionamiento 8.1 31.8 256.0
TOTAL 2,082.3
AREA TOTAL DE TERRENO 3151 m2
Tabla 2. Áreas y superficies de la empresa TSI.
Verificación del espacio disponible
Determinando el espacio total que se tiene para la distribución de la planta es necesario
verificar que el espacio con que se cuenta es suficiente para satisfacer la necesidad del
nuevo diseño.
TSI cuenta con una superficie total de 3151 m2, mientras que solo se ocupa una
superficie de 2,082.3 m2 que quiere decir que tenemos 1068.7 m2 de espacio libre.
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3. Búsqueda
En esta etapa se utiliza la información generada en los puntos anteriores para poder
obtener las nuevas alternativas de distribución de planta, considerando
modificaciones por las limitaciones que se puedan dar a futuro.
Diagrama de relación de espacios
Se obtiene a partir del diagrama relacional de áreas funcionales y de la definición de
superficies de la fase anterior, obteniendo una aproximación real al diseño definitivo.
Sustituiremos en el diagrama de áreas los símbolos de cada área por la superficie que
hemos calculado para ella con su forma correspondiente.
Resulta práctico redefinir las superficies utilizando módulos con el fin de obtener
superficies proporcionales que encajan entre ellas más fácilmente. Teniendo en cuenta
todos los factores y limitaciones técnicas se plantean uno o varios diseños alternativos
entre los que se elegirá el más idóneo para las necesidades de la empresa. Con el
diseño elegido se tendrá que readaptar a las superficies realmente disponibles (el
espacio puede ser escaso o limitado por razones económicas) reajustando el diseño
donde menos perjuicio se cause al proceso productivo.
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Alternativa 1.
Figura 8. Alternativa 1.
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Alternativa 2.
Figura 9. Alternativa 2.
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Alternativa 3
Figura 10. Alternativa 3.
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4. Selección
Para la selección de alternativa es necesario hacer una evaluación por adyacencias
de departamentos y por tiempo de traslados a los departamentos, para comprobar
que alternativa es la mejor opción según su eficiencia, la tabla 3 muestra la
eficiencia de cada alternativa.
Alternativa Tipo de
Relación
Numero de
relaciones cumplidas
Calificación por
relación cumplida
Total Eficiencia
1
A 4 20 80
75.00% E 1 10 10
I 6 5 30
Total 120
2
A 4 20 80
65.63% E 1 10 10
I 3 5 15
Total 105
3
A 3 20 60
62.50% E 1 10 10
I 6 5 30
Total 100
Distribución Actual
A 2 20 40
42.90% E 0 10 0
I 4 5 20
Total 60 Tabla 3. Evaluación por adyacencia.
Podemos concluir con la tabla anterior que la alternativa 1 es la más eficiente en
cuestión de adyacencia.
La distribución de la alternativa 1 generara un ahorro económico en tiempo y
dinero como se muestra en la tabla 4 y 5.
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Para el cálculo del tiempo sobre el costo de traslados en la distribución actual a
departamentos de los trabajadores se consideró el 10% del tiempo por jornada.
Al utilizar la alternativa 1 se genera el 36% de ahorro en tiempo.