RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

EMPRESA

GOIASA GOIATUBA ALCOOL LTDA

ESTAGIÁRIO

ALEXANDRE GUIMARÃES DOS SANTOS

ITUMBIARA Fevereiro/2011

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SUMÁRIO

INTRODUÇÃO.........................................................................................................................2

OBJETIVO.................................................................................................................................3

DADOS DE IDENTIFICAÇÃO................................................................................................4

HISTÓRICO DA EMPRESA.....................................................................................................6

ATIVIDADES REALIZADAS..................................................................................................7

ANEXOS..................................................................................................................................29

CONCLUSÃO.........................................................................................................................41

BIBLIOGRAFIA......................................................................................................................42

VISTO DOS COORDENADORES..........................................................................................43

2

INTRODUÇÃO

O estágio oferecido pela empresa Goiasa Goiatuba Álcool Ltda. é particularmente

interessante aos alunos que possuem vínculo ao estudo de sistemas elétricos e mecânicos, no que diz

respeito à funcionalidade, manutenção e operação, sendo então, singularmente útil ao curso técnico

em eletromecânica.

3

OBJETIVO

O principal objetivo dos estágios extra-curriculares é a formação adicional e

experiência que o aluno soma durante o período de estágio. O relatório tem a finalidade de expor

a tradição e objetivo da empresa, no intuito de proporcionar o sentimento de continuidade e

participação das atribuições da empresa no cumprimento das atividades de estágio e mostrar a

hierarquia de funcionamento e a forma de administração adotada pela empresa, no anseio de

alocar o estagiário e a quem ele deve se reportar.

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DADOS DE IDENTIFICAÇÃO

PESSOAIS

NOME: ALEXANDRE GUIMARÃES DOS SANTOS

NATURAL: BOM JESUS - GO

FILIAÇÃO: ROSEMIRA GUIMARÃES DOS SANTOS E LUIZ CARLOS DOS SANTOS

DATA DE NASCIMENTO: 01/10/1979

ESTADO CIVIL: CASADO

SEXO: MASCULINO

ENDEREÇO: RUA CENTRAL N°261

BAIRRO: ALVORADA

CIDADE: BOM JESUS DE GOIÁS

CEP: 75 570 000

TELEFONE: (64) 3608-2703

EMPRESA

EMPRESA: GOIASA-GOIATUBA ALCOOL LTDA.

RAMO DE ATIVIDADE: PROCESAMENTO DE CANA-DE AÇÚCAR

ENDEREÇO: RODOVIA GO 040 – KM 194 ACESSO 7 KM A DIREITA

SETOR: ZONA RURAL

CIDADE: GOIATUBA

CEP: 75600 000

TELEFONE: (64)3608-8800

PERIODO DE ESTÁGIO:

HORAS SEMANAL: 30 HORAS

CARGA HORARIA TOTAL: 400 HORAS

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INSTITUIÇÃO DE ENSINO

INSTITUIÇÃO DE ENSINO: ESOLA SENAI DE ITUMBIARA

RAMO DE ATIVIDADE: ENSINO PROFISSIONALIZANTE

ENDEREÇO: RUA OLIVIA GARCIA FAGUNDES

BAIRRO: PARANAIBA

CIDADE: ITUMBIARA - GOIAS

CEP: 75503-970

TELEFONE: (64) 3432-2500

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HISTÓRICO DA EMPRESA

A empresa Goiasa-Goiatuba Álcool ltda. É uma das empresas do grupo

construcap que há 60 anos tem atuação destacada nas áreas de construção, mineração e de

concessões rodoviárias.

Instalada em Goiás, no centro-oeste do Brasil, iniciou suas atividades em

1991 com processamento de cana-de-açúcar para a produção de etanol (combustível). Hoje

produz, alem do etanol, açúcar VHP, açúcar cristal orgânico, e energia elétrica, apartir do

bagaço de cana. Conta com a participação de mais de 2500 colaboradores que fazem da

goiasa a maior empregadora dos municípios onde esta instalada e referencia para a economia

da região sul do estado de Goiás.

Missão: Produzir e fornecer energia renovável ao menor custo com

excelência no serviço em harmonia com a comunidade e o meio ambiente.

Visão: Ser referência no setor como empresa de elevado retorno ao

acionista aliado a responsabilidade social.

Filosofia Empresarial: Administração Participativa, Competitividade,

Integração com a Comunidade e Respeito ao Meio Ambiente.

Diretrizes: Assegurar o comprometimento dos colaboradores, Aprimorar a

competência de nossos colaboradores, Atrair e reter colaboradores, Garantir a venda de

melhor remuneração, Aumentar a participação no mercado indústria, Garantir a fidelidade e

satisfação dos clientes, Assegurar a eficácia dos processos internos, Garantir a integridade dos

colaboradores e atendimento à legislação de SST, Colaborar para a melhoria da qualidade de

vida, Assegurar que a comunidade conheça a empresa, Prevenir a poluição ambiental e

atender à legislação e regulamentos ambientais, Promover a melhoria contínua do sistema de

gestão.

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ATIVIDADES REALIZADAS

Substituição do acoplamento da turbina do Picador.

Foi aberta uma ordem de serviço para verificar ruptura do acoplamento da

turbina que aciona o picador no setor de moagem da cana, ao verificar o acoplamento notou se

que realmente houve uma ruptura da tampa do acoplamento, o acoplamento foi desmontado

com as chaves adequadas, e como a turbina gira em uma velocidade muita alta por volta de

6500 RPM, optou por segurança do equipamento e dos operadores do setor, em solicitar

urgentemente outra tampa do acoplamento.

Assim que solicitamos a compra de outra parte do acoplamento, para a

montagem do mesmo, entramos em contato com o fabricante da turbina, que enviou um

técnico especializado em manutenção de turbinas, para acompanhar a montagem do

acoplamento, e por orientação do técnico foi desmontado toda a turbina para verificar

possíveis danos no rotor, que logo foi confirmado, o rotor encostou-se à carcaça da turbina,

sendo necessário lixar as partes danificadas, após a montagem da turbina e acoplamento,

checamos o alinhamento com um aparelho de alinhamento a laser, não precisando ser

alinhado, o equipamento foi liberado para rodar e a ordem de serviço encerrada.

Tampa do acoplamento da turbina quebrado.

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Substituição da tela da Centrifuga CCK14

Equipamento responsável na separação do magma, ou seja, “cristais de

açúcar uniformes”, foi aberta uma O.S (ordem de serviço) para substituir a tela da centrifuga,

ao chegar no locar e inspecionar a centrifuga logo confirmamos a ruptura de uma das partes

da tela, possivelmente causada por desgaste natural ou falha na operação do equipamento,

acionamos o pessoal da elétrica para bloquear eletricamente o equipamento, antes da

desmontagem do equipamento, procedimento normal utilizados em equipamentos acionado

eletricamente, o bloqueio consiste em desligar o disjuntor geral e colocar um cartão junto ao

disjuntor e a outra parte do bloqueio fica com responsável pela atividade de manutenção do

equipamento, utilizamos as chaves adequadas para realização da atividade, retiramos as telas

danificadas e que foram substituídas por telas novas, orientamos o operador no procedimento

correto de operação conforme manual de instrução do fabricante da maquina, liberamos a

maquina para trabalhar e Encerramos a O.S.

Tela da centrifuga CCK 14 danificada.

9

Substituição do engrenamento de entrada redutor Torre ALPINA 04

Após a analise de vibração feita no redutor da torre ALPINA 04 responsável

pelo resfriamento do condensador da turbina TMC, foi aberta uma O.S (ordem de serviço)

para verificar o engrenamento do redutor, segundo o responsável pela analise de vibração, o

redutor estava apresentando desgaste do engrenamento de entrada, como procedimento da

manutenção da usina, solicitamos o eletricista para bloquear o acionamento elétrico

desligando o disjuntor e retirar os cabos de alimentação do motor, pois como o acionamento e

composto por um moto-redutor sendo assim necessário retirar todo o conjunto do

acionamento, mas antes da desmontagem do conjunto, contratamos serviço terceirizado de um

guindaste de 30 toneladas para retirar o equipamento que fica instalado em uma torre de 6

metros de altura, após a retirada do equipamento, foi feita a desmontagem do redutor com as

ferramentas adequadas e constatamos vários dentes quebrados do eixo pinhão e o

engrenamento intermediário do redutor e os rolamentos danificados devido um possível nível

baixo de lubrificante, caracterizando uma falha na lubrificação do equipamento, entramos em

contato com fabricante do redutor para nos enviar outro engrenamento novo, assim que o

novo engrenamento chegou, solicitamos os rolamentos novos e retentores do almoxarifado da

usina, o redutor foi montado com toda técnica necessária, e com o auxilio do guindaste

recolocamos o redutor no local, o equipamento foi liberado para operação normal, o

lubrificador foi orientado a verificar o nível do óleo do redutor conforme manual de

manutenção do fabricante e encerramos a O.S (ordem de serviço).

Carcaça do redutor e engrenamento danificado.

10

Substituição do eixo da bomba BC 100/4

Com a O.S (ordem de serviço) aberta, foi solicitado a manutenção da bomba

BC 100/4, equipamento esse responsável na alimentação de água de uma das caldeiras da

usina que e acionado por uma turbina a vapor, logo que foi verificado o equipamento,

constatou se uma grande torção do eixo da bomba possivelmente causada pelo travamento dos

rolamentos da bomba, o fabricante do equipamento foi acionado, que em seguida enviou um

técnico especializado em manutenção em bombas, pois a bomba estava em garantia, com o

acompanhamento do técnico a bomba foi desmontada com as ferramentas adequadas,

constamos alem dos rolamentos danificados, furo no rotor da bomba e desgaste, sendo assim

por orientação do técnico, enviamos a bomba para o fabricante fazer a manutenção necessária

do equipamento, após o retorno da manutenção da bomba, a mesma foi montada no local e

feito o alinhamento com um aparelho a laser, com a supervisão do técnico responsável da

bomba, o equipamento foi liberado para operação normal.

Eixo da Bomba de alimentação da Caldeira ZANINI.

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Substituição dos martelos do Desfibrador de cana.

Equipamento responsável no desfibramento da cana, para facilitar extração

do caldo nos ternos, foi aberta uma O.S (ordem de serviço) para verificar os martelos do

desfibrador, o responsável pela analise de vibração, fez uma analise do equipamento antes da

intervenção da manutenção, e conforme analise, o desfibrador estava apresentando uma

vibração bastante alta provavelmente devido ao desbalanceamento do rotor causado por

desgaste dos martelos e também estava apresentando uma má fixação do mancal lado

acoplado do desfibrador, com a parada do equipamento verificamos todo o conjunto sendo

confirmado o diagnostico anteriormente descrito pelo técnico analista de vibração,

constatamos desgaste das extremidades de vários martelos alem de dois parafusos quebrados

da base do mancal, o equipamento foi retirado do local com auxilio de uma ponte rolante de

20 toneladas, para retirar os parafusos quebrados foi necessário contratar serviço terceirizado

devido a utilização de um equipamento especifico, uma furadeira serra copo de grande porte

que a usina não tinha disponível, foram confeccionados quatro parafusos de aço 1020

diâmetro 2.1/4” x 1200 mm comprimento sendo utilizados somente dois na base do mancal,

assim que o serviço do mancal foi concluído, o desfibrador foi retornado ao local para

substituição dos martelos, utilizamos uma equipamento especifico (saca martelo) para

substituição dos martelos, logo após substituição, o equipamento foi alinhado com o alinhador

a laser, e liberado para trabalho, a O.S foi encerrada.

Martelos do desfribrador de cana desgastado.

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Substituição da coroa da centrifuga de levedo 05.

Equipamento responsável pela separação do vinho da levedura, após a O.S

(ordem de serviço) aberta, o técnico analista de vibração, em uma de suas rotinas de

monitoramento, identificou alguns possíveis problemas com o engrenamento da centrifuga,

como procedimento solicitamos o bloqueio elétrico do equipamento, ao desmontar o

equipamento com as ferramentas adequadas, constatamos um desgaste não uniforme nos

dentes da coroa, não era a primeira vez que o equipamento apresentava esse tipo de problema,

resolvemos entrar em contato com o fabricante da centrifuga que já tinha consciência desse

problema, e vinha fazendo testes com outros lubrificantes, pois suspeitavam que o lubrificante

especificado óleo móbil 634 estava perdendo suas propriedades lubrificantes com a alta

temperatura 84ºC temperatura essa normal para o trabalho do equipamento segundo o

fabricante, o nos orientou a substituir o óleo por um óleo sintético da castrol BM 320, fazer

limpeza constante do sistema de resfriamento do carter, o gestor da manutenção optou por não

substituir o engrenamento, pela proximidade da entre safra, o engrenamento foi montado

novamente e substituído somente o óleo, e aproveitando o trabalho foram substituído os

lubrificantes de todas as centrifugas gradualmente e liberado para o trabalho, encerramos a

O.S (ordem de serviço).

Engrenagem da centrifuga de levedo 05.

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Manutenção motor elétrico do bombeamento de fuligem da Caldeira DEDINI.

Com a O.S (ordem de serviço) aberta, foi solicitada a verificação do motor

do sistema de bombeamento de fuligem, pois o mesmo não estava acionando, ao chegar no

local de instalação do equipamento, o próprio eletricista fez o bloqueio elétrico do

acionamento como procedimento, disligando o disjuntor, verificamos os dados de placa do

motor; potencia 150 CV, 1775 RPM, ligação trifásica 440 V verificando visualmente o motor,

suspeitamos de que o motor estaria com umidade, pois havia água acima da base dos mancais,

com isso facilitou a entrada de água no motor, esse problema ocorreu devido o local onde está

instalado o motor e a bomba ser um poço, para que a sucção do liquido a ser bombeado seja

no mesmo nível do equipamento sendo um sucção positiva, o problema todo foi causado por

uma ruptura da mangueira de resfriamento da gaxeta, como não há local por onde o liquido

que vazou escoa se, o poço foi inundado e a água chegou até o motor causando um curto-

circuito nas bobinas do motor, para termos certeza desse fato o motor foi retirado e feito

testes elétricos, onde constatamos a presença de umidade, usamos chaves adequadas para

desmontar o motor e foi confirmado a queima das bobonas do motor, como o serviço de

rebobinamento não e feito pelo pessoal da elétrica o motor foi enviado para manutenção

externa para substituição dos rolamentos, retentores e rebobinamento, após a manutenção do

motor, o mesmo foi instalado novamente no local e liberado para trabalho, orientamos o

operador sempre fazer um check list para evitar o problema, e disponibilizamos uma bomba

“sapo” ou fundo de poço para retirar a água caso volte a acontecer, encerramos a O.S(ordem

de serviço).

Motor elétrico trifásico 4 pólos.

Bobinas queimadas

14

Substituição de peças da centrifuga continua CCK 14

A Manutenção mecânica foi acionada para verificar problema mecânico na

centrifuga de açúcar por meio de uma O.S (ordem de serviço) solicitamos ao eletricista o

bloqueio elétrico do equipamento, após a entrega da copia do bloqueio, realizamos uma

verificação completa no conjunto da centrifuga, e logo foi constatado que a polia movida que

e instalada na centrifuga se soltou do eixo, utilizamos as ferramentas adequadas para

desmontar o equipamento e levá-lo para a oficina, iniciamos uma inspeção rigorosa do

equipamento, e encontramos alguns defeitos, entre eles desgaste dos rolamentos do mancal

superior e inferior e a causa principal da parada do equipamento, desgaste do eixo localizado

na base onde a polia e acoplada, devido ao excesso de folga da polia no eixo que e tracionado

pela polia do motor, os mancais de rolamento não suportaram a carga e danificaram os

rolamentos, com o desgaste e folga na polia se tornaram grades, ela se desprendeu do eixo

ocasionando a parada do equipamento, solicitamos a compra de um eixo novo e polia,

optamos por essa decisão devido à repetibilidade do problema, pois o equipamento já havia

apresentado mesmo defeito e já tinham feito a recuperação do eixo com solda e embuchado a

polia, com as peças já disponíveis substituímos os retentores, rolamentos, eixo e polia, o

equipamento foi montado e liberado para trabalho, encerramos a O.S (ordem de serviço).

Centrifuga CCK 14.

Folga da polia

Desgaste do eixo

15

Substituição do eixo da bomba 02 multi-jato.

Equipamento responsável no bombeamento de água para o processo de

fabricação de açúcar foi aberta uma O.S (ordem de serviço) para verificar problema na

bomba, solicitamos ao eletricista o bloqueio elétrico do equipamento, com a copia do

bloqueio nas mãos, iniciamos uma verificação visual do equipamento e ao rodar com as mãos

o acoplamento da bomba notamos que o eixo da parte do mancal lado não acoplado da bomba

não se movia, então suspeitamos de que o eixo deveria estar quebrado, com as ferramentas

adequadas a bomba foi retirada para manutenção na oficina mecânica, ao desmontar a bomba,

confirmamos a quebrada do eixo e desgaste do rolamento, a causa mais provável foi devido à

cavitação e vórtices que se formam no centro do rotor da bomba causando uma deflexão do

eixo levando a quebra por fadiga, solicitamos as peças do almoxarifado e substituímos,

rolamentos, retentores e eixo, a bomba foi montada e liberada para trabalho, encerramos a O.S

(ordem de serviço).

Eixo da bomba quebrado.

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Substituição dos rolamentos do redutor PCF 150 Acionamento 2° terno de moenda

Equipamento responsável pelo acionamento do 3º terno da moenda, após

analise de vibração feita pelo técnico responsável, foi aberta uma O.S (ordem de serviço) para

substituir os rolamentos do redutor, segundo o técnico analista de vibração os rolamentos de

entrada do redutor estavam danificados, com o redutor em funcionamento, fizemos uma

observação visual, notamos um pequeno ruído anormal no mancal de entrada do redutor,

como já tínhamos informado o fabricante, o mesmo enviou um técnico especializado para

manutenção do redutor, pois o equipamento ainda se encontra em garantia, o técnico nos

orientou a parar o equipamento para fazer uma avaliação do possível problema, com auxilio

do técnico, desmontou se o mancal de entrada do redutor e constatamos a quebra dos dois

rolamentos 6316 que estavam com a gaiola quebrada e os elementos rolamentos soltos dentro

do redutor, segundo o técnico esse problema já era sabido, pois com eixo de entrada sobre um

esforço axial enorme e como o rolamento não suporta muita carga no sentido axial, a quebra e

quase inevitável, decidimos enviar o redutor para manutenção externa, pois a empresa Renk

Zanini fabricante do redutor tem ferramentas adequadas para desmontar, a fabricante ainda

comentou sobre um possível erro no projeto do equipamento, os rolamentos do eixo de

entrada iriam ser substituídos por rolamento alto compensadores 22216 que suportam carga

tanto axial com radial, assim que o redutor retornou da manutenção o mesmo foi montado no

local, feito o alinhamento e liberado para trabalho, tudo supervisionado pelo técnico da Renk

Zanini, encerramos a O.S (ordem de serviço).

Gaiola do rolamento

6228

17

Manutenção no contator de acionamento do motor da bomba T2

Acompanhando o técnico da empresa TD Termográfica em uma inspeção

térmica preditiva que e realizada trimestralmente nos painéis de acionamento da torre de

resfriamento, foi detectado através de uma câmera infravermelho que detecta pontos quentes

conforme configuração, um aquecimento excessivo nas conexões de saída do contator de

acionamento do motor da bomba B4, fase R e S, segundo o técnico, esse problema e

provavelmente causado devido os cabos serem de bitola menor ou afrouxamento, oxidação

das conexões, a atividade de correção somente e realizada com o painel todo desernegizado,

foi aberta uma O.S (ordem de serviço) corretiva planejada para realização da atividade em

uma oportunidade de parada da indústria, a recomendação do técnico foi inspecionar, limpar e

verificar quanto à necessidade de substituição dos cabos e reaperto das conexões, dias depois

do monitoramento foi possível realizar a atividade, certificamos a desenergização do painel

antes da realização da atividade e com as chaves adequadas foi inspecionado todos os

terminais, limpeza e reaperto das conexões, somente em outro monitoramento teremos

condições de avaliar se a manutenção corretiva conseguiu sanar o problema, o painel foi

energizado e liberado, encerramos a O.S.

TEMPERATURA MEDIDA TEMPERATURA LIMITE % ACIMA DO LI MITE

76,8 ºC 70ºC 10%

18

Manutenção na régua de borne do acionamento do motor da bomba T5

Com as O.S (ordens de serviço) já abertas e programadas para

manutenção em uma eventual parada da indústria, aproveitamos para fazer a manutenção em

uma régua de bornes do acionamento do motor da bomba B5, segundo diagnostico do

relatório do monitoramento termográfico os bornes estavam apresentando aquecimento

excessivo referente aos cabos de força do motor, provavelmente causado por afrouxamento ou

oxidação, a recomendação do foi inspecionar, limpar e reapertar as conexões, antes da

realização da atividade o eletricista certificou se todo o painel estava desenergizado, com as

chaves adequadas e efetuada a manutenção recomendada conforme descrito acima que

somente em outro monitoramento será possível certificar a solução do problema, o painel foi



126°C 70°C 55%

19

Manutenção do disjuntor do motor de acionamento da bomba T-6409

Com a O.S (ordem de serviço) programada, o problema diagnosticado

no relatório de termográfia e um aquecimento excessivo na saída do disjuntor, provavelmente

causado por mau contato entre o cabo e o terminal, afrouxamento ou oxidação, a

recomendação inspecionar, limpar ou substituir o terminal e reapertar as conexões, após ter

certificado a desenergização do painel, com as chaves adequadas foi realizada uma inspeção

geral dos terminais, a limpeza do disjuntor e reaperto das conexões, o painel foi energizado e

liberado, a O.S foi encerrada.


85,1°C 70°C 21%

20

Manutenção na chave NH do painel porta 3 do CCM da destilaria.

Com a O.S (ordem de serviço) programada, o problema diagnosticado no

relatório de termográfia e um aquecimento excessivo na saída da chave fusível NH fase S,

provavelmente causado por mau contato entre o cabo e o terminal, afrouxamento ou oxidação,

a recomendação inspecionar, limpar, substituir se necessário o terminal e reapertar as

conexões, com o painel todo desenergizado e utilizando as ferramentas adequadas, realizamos

uma inspeção geral nos terminais, limpeza e reapertado todas as conexões, não houve

necessidade de substituir os terminais, devido estarem e bom estado de conservação, o painel

foi energizado e liberado, encerramos a O.S.


82,2°C 70°C 17%

21

Manutenção na chave Seccionadora do CCM destilaria.


relatório de termográfia e um aquecimento excessivo na saída da chave seccionadora e na

entrada dos bornes do fusível NH, provavelmente causado por mau contato entre o cabo e o

terminal, afrouxamento ou oxidação, a recomendação inspecionar, limpar, substituir o

terminal se necessário e reapertar as conexões, antes de realizar a atividade certificamos a

desenergização do CCM (centro de comando de motores) com as chaves adequadas

realizamos a inspeção geral de todos os terminais, limpeza e reaperto das conexões, não

houve necessidade de substituir os terminais por estarem em bom estado de uso, o CCM foi



103,1°C 70°C 47%

22

Manutenção no contator de acionamento do banco de capacitores.


relatório de termográfia e um aquecimento excessivo na entrada e saída do contator de

acionamento do banco de capacitor, provavelmente causado por afrouxamento ou oxidação, a

recomendação inspecionar, limpar e reapertar as conexões, antes da realização da atividade

certificamos a desenergização do CCM (centro de comando de motores) com as ferramentas

adequadas iniciamos a inspeção geral de todos os terminais do painel da porta 16, limpeza e

reaperto das conexões, o CCM foi energizado e liberado, encerramos a O.S.


98°C 70°C 40%

23

Manutenção do Relê térmico da porta 20 CCM da fabrica de açúcar.


relatório de termográfia e um aquecimento excessivo na entrada do relê térmico da porta 20,

provavelmente causado por afrouxamento ou oxidação, a recomendação inspecionar, limpar e

reapertar as conexões, após certificarmos a desenergização do painel e com as chaves

adequadas, inspecionamos todos os terminais, efetuamos a limpeza e reaperto das conexões, o

painel foi energizado e liberado, encerramos a O.S.


103,2°C 70°C 47%

24

Manutenção na chave Seccionadora do painel Captação Santa Barbara 3° estagio.


relatório de termográfia e um aquecimento excessivo na saída da chave seccionadora fusível

das três fases, provavelmente causado por mau contato entre o cabo e o terminal,

afrouxamento ou oxidação, a recomendação inspecionar, limpar, substitui o terminal se

necessário e reapertar as conexões, certificamos a desenergização do painel e com as chaves

adequadas iniciamos uma inspeção de todas as conexões do painel, efetuamos a limpeza e

reaperto de todas as conexões, não houve necessidade de substituir os terminais, o painel foi



91 °C 70°C 30%

25

Manutenção na chave Seccionadora do painel Captação Santa Barbara 1° estagio.


relatório de termográfia e um aquecimento excessivo na saída da chave seccionadora fusível,

conexão da fase T, provavelmente causado afrouxamento ou oxidação, a recomendação

inspecionar, limpar, substitui o terminal se necessário e reapertar as conexões, certificamos a

desenergização do painel e com as chaves adequadas iniciamos uma inspeção de todas as

conexões do painel, efetuamos a limpeza e reaperto de todas as conexões, não houve

necessidade de substituir os terminais, o painel foi energizado e liberado, encerramos a O.S.


121,8°C 70°C 74%

26

Manutenção na chave Seccionadora geral painel 7 CCM Tratamento do Caldo.


relatório de termográfia e um aquecimento excessivo nas conexões de entrada do contator de

acionamento, conexões das fases R, S e T, provavelmente causado por danos no componente,

afrouxamento ou oxidação, a recomendação inspecionar, limpar, substitui o terminal e

componente se necessário e reapertar as conexões, certificamos a desenergização do painel e

com as chaves adequadas iniciamos uma inspeção de todas as conexões do painel, efetuamos

a limpeza e reaperto de todas as conexões, o contator não será substituído previamente, pois

como estamos bem próximos da entre safra, esses componentes serão substituídos nesse

período, o painel foi energizado e liberado, encerramos a O.S.


117,7°C 70°C 68%

27

Manutenção no Disjuntor Motor de acionamento da bomba Vácuo 5.


relatório de termográfia e um aquecimento excessivo nas conexões de entrada do contator de

acionamento, conexões das fases S e T, provavelmente causado por danos no componente,

afrouxamento ou oxidação, a recomendação inspecionar, limpar, substituir o terminal e

componente se necessário e reapertar as conexões, certificamos a desenergização do painel e

com as chaves adequadas iniciamos uma inspeção de todas as conexões do painel, efetuamos

a limpeza e reaperto de todas as conexões, o contator não será substituído previamente, pois

como estamos bem próximos da entre safra, esses componentes serão substituídos nesse

período, o painel foi energizado e liberado, encerramos a O.S.


91,3°C 70°C 30%

28

Manutenção na chave fusível da porta 38 CCM da fábrica de açúcar.


relatório de termográfia e um aquecimento excessivo na interligação entre a chave fusível e o

contator de acionamento do BC, provavelmente causado por danos no componente,

afrouxamento ou oxidação, a recomendação inspecionar, limpar e observe quanto a

necessidade de substituir o barramento e reapertar as conexões, e com as chaves adequadas

iniciamos uma inspeção de todas as conexões do painel, efetuamos a limpeza e reaperto de

todas as conexões, o barramento não será substituído previamente, pois como estamos bem

próximos da entre safra, esse componente será substituído nesse período, o painel foi



76,3°C 50°C 9%

29

ANEXOS

30

NORMAS TÉCNICAS PARA ANALISE DE VIBRAÇÃO:

Os equipamentos foram avaliados segundo normas VDI 2056 e ISO

2372, sendo as máquinas classificadas do seguinte modo:

Classe I - Partes individuais de motores e máquinas, conectadas

integralmente com a máquina completa em condições normais de operação. Motores elétricos

de até 15 KW são exemplos típicos dessa classe de máquinas.

Classe II - Máquinas de tamanho médio (motores elétricos de 15 a 75 KW)

sem fundações especiais, motores montados rigidamente ou máquinas sobre fundações

especiais (até 300 KW).

Classe III - Grandes acionadores principais e outras grandes máquinas com

massas rotativas montadas sobre rígidas e pesadas fundações, as quais são relativamente

rígidas na direção de medição de vibração.

Classe IV - Grandes acionadores principais e outras grandes máquinas com

massas rotativas montadas sobre fundações relativamente macias na direção de medição de

vibração (conjuntos turbo-geradores, especialmente aqueles com subestruturas leves).

CRITÉRIO PARA JULGAMENTO DE ESTADO DE MÁQUINAS

Nível de Vibração (mm/s)

Até 20 CV De 20 CV

Até 100 CV > 100 CV

Base Rígida > 100 CV B. Flexível

0,28 0,45 0,71

Bom

1,12

Bom

1,8 Adequado

Bom

2,8 Adequado

Bom

4,5 Admissível Adequado

7,1 Admissível Adequado

11,2 Admissível

18 Admissível

28 45

Inadmissível Inadmissível

Inadmissível Inadmissível

31

ORIENTAÇÃO PARA ANALISE DE ROLAMENTOS:

Como orientação, e apresentada a seguir uma tabela com níveis de

vibração de rolamentos, as medidas devem ser medidos em aceleração em banda larga (na

faixa de 3 Hz a 10 KHz) e expressas em g (9.81 m/s²).

NIVEIS DE VIBRAÇÃO PARA ROLAMENTOS

Segundo SEECO / 1975

Valores Medidos em aceleração RMS

RPM Ótimo Bom Tolerável Crítico

750 0.2 – 0.5 Gs 0.5 – 2 Gs 2 – 5 Gs Acima de 5 Gs

1500 0.2 – 0.5 Gs 0.5 – 3.2 Gs 3.2 – 6 Gs Acima de 6 Gs

3600 0.5 – 1 Gs 1 – 8 Gs 8 – 10 Gs Acima de 10 Gs

32

PRINCÍPIOS DA TERMOGRAFIA:

A inspeção termográfica é uma técnica não destrutiva que utiliza os raios

infravermelhos, para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de

temperatura, com o objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional de um

componente, equipamento ou processo. Em qualquer dos sistemas de manutenção

considerados, a termografia se apresenta como uma técnica de inspeção extremamente útil,

uma vez que permite: realizar medições sem contato físico com a instalação (segurança);

verificar equipamentos em pleno funcionamento (sem interferência na produção); e

inspecionar grandes superfícies em pouco tempo (alto rendimento).

Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das informações

termográficas obtidas, como a classificação de componentes elétricos defeituosos, avaliação

da espessura de revestimentos e o cálculo de trocas térmicas, permitem que esses dados sejam

empregados em análises preditivas. Essas técnicas são capazes de detectar eventuais falhas de

funcionamento sem a necessidade de interrupção do processo produtivo e de modo que a

intervenção corretiva possa ser programada com antecedência suficiente, proporcionando os

seguintes benefícios:

Aumento da segurança e da disponibilidade dos equipamentos, com redução de riscos

de acidente e interrupções inesperadas.

Eliminação da troca prematura do componente com vida útil significativa.

Redução do prazo e custos das intervenções, pelo conhecimento antecipado do

problema.

Aumento da vida útil das máquinas e equipamentos pela melhoria nas operações e

instalações elétricas.

Avaliar a eficiência, eficácia e a qualidade dos serviços de manutenção corretiva,

propondo treinamentos e a busca continua por aprimoramento.

Comprovar as condições de operação de áreas de risco. Rua General Joaquim Inácio Nº. 187 - Sala 01 – 2º A ndar Centro – Anápolis – Goiás Cep: 75024-040 Fone / Fax : (62) 3321-2820

Aplicações na Manutenção

As aplicações de termografia são diversas: Manutenção preditiva dos sistemas

elétricos de empresas geradoras, distribuidoras e transmissoras de energia elétrica; Monitoramento

de sistemas mecânicos como rolamentos e mancais; Vazamentos de vapor em plantas industriais;

Análise de isolamentos térmicos e refratários; Monitoramentos de processos produtivos do vidro e

33

de papel; Acompanhamento de performance de placas e circuitos eletrônicos; Pesquisas

científicas de trocas térmicas, entre outras possibilidades.

Sistemas Elétricos

A Termografia Infravermelha é uma ferramenta essencial na manutenção

preditiva de equipamentos elétricos. Uma inspeção termográfica identifica possíveis

problemas antes que os mesmos ocorram e possibilita a realização de ajustes ou correções

antes da próxima parada programada. Além disso, é uma técnica 100% segura, não

oferecendo risco nenhum a equipe que realiza ou acompanha a inspeção. O uso de termografia

infravermelha em subestações, torres de energia, transformadores e linhas de transmissão é

uma parte crítica de qualquer programa de manutenção preditiva, identificando potenciais

falhas graves e catastróficas antes das mesmas ocorrerem.

Rua General Joaquim Inácio Nº. 187 - Sala 01 – 2º A nd Centro – Anápolis – Goiás Cep: 75024-040 Sistemas Mecânicos

As aplicações da Termografia em equipamentos mecânicos são as mais

diversas, incluindo a identificação de problemas em potencial nos equipamentos rotativos,

caldeiras, sistemas de refrigeração e ventilação. Como parte integrante de um programa de

manutenção preditiva, auxilia a implementação de um programa de manutenção de parada

zero.

O PROCESSO DE INSPEÇÃO TERMOGRÁFICA

A inspeção é uma atividade para avaliar ou observar, se um processo, um

produto ou serviço cumpre com os requisitos de qualidade, para realizar a tarefa o inspetor

segue os seguintes estágios. Planejamento da inspeção nos períodos de demanda máxima.

Avaliação classificação dos pontos quentes detectados. Emissão do relatório, com a

identificação das falhas e o nível de urgência para o seu reparo. Revisão termográfica para

avaliação da eficácia da manutenção efetuada para correção do problema.

No instante em que inspeciona um componente elétrico, o inspetor, realiza

uma rigorosa seleção preliminar para determinar se este componente se encontra em situação

normal.

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Os Critérios Utilizados

As falhas detectadas são classificadas segundo critério de prioridade de

manutenção, as quais levam em conta a carga e a velocidade do vento, calculando-se a

temperatura que o componente teria em condição padrão de funcionamento (100 % de carga e

sem vento). Entende-se por manutenção não apenas a troca do componente, como também

limpeza e ou reaperto. A observação de um componente envolve a verificação periódica da

evolução térmica deste componente que a priori, não apresenta aquecimento que justifique

uma ação sobre ele, por uma questão de aproveitamento de tempo de inspeção a execução de

termogramas e imagens térmicas que ilustram o relatório é reservada apenas aos

equipamentos anormalmente aquecidos de maior importância ou a critério do contratante.

Componentes e equipamentos inspecionados sem temperatura anormal têm seus dados e

identificação anotados.

São utilizados as seguintes normas e procedimentos relacionados a

inspeções termográficas:

NORMA INTERNACIONAL

• ASN SNT-TC-1 / ISO 18436

NORMAS NACIONAIS

Normas Sobre Ensaios não destrutivos – Termografia

• ABNT-NBR 15424:06 – Ensaios não destrutivos – Termografia – Terminologia

Normas Sobre Instalações Elétricas em Baixa Tensão

• ABNT-NBR 5410:04 - Instalações elétricas de baixa tensão – procedimento

• Resolução ANEEL-456.

Normas Sobre Instalações Elétricas em Média Tensão

• ABNT-NBR 14039:05 - Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV Rua General Joaquim Inácio Nº. 187 - Sala 01 – 2º A nda Centro – Anápolis – Goiás Cep: 75024-040 Fone / Fax : (62) 3321-2820

Normas Sobre Iluminação

• ABNT-NBR 10898:99 - Sistema de iluminação de emergência – Procedimento

Normas Sobre Segurança

• NR-10- Instalações e serviços em eletricidade – Procedimento.

• Normas e especificações técnicas publicadas por fabricantes de componentes elétricos.

35

Especificações técnicas descritas nas normas 1. Proteção contra efeitos térmicos

A instalação elétrica deve estar disposta de maneira a excluir qualquer risco

de incêndio de materiais inflamáveis devido a temperaturas elevadas ou arcos elétricos. Além

disso, em serviço normal, as pessoas e os animais domésticos não devem correr riscos de

queimaduras. As pessoas, os componentes fixos de uma instalação elétrica, bem como os

materiais fixos adjacentes, devem ser protegidos contra os efeitos prejudiciais do calor ou

radiação térmica produzida pelos equipamentos elétricos, particularmente quanto a:

a) riscos de queimaduras;

b) prejuízos no funcionamento seguro de componentes da instalação;

c) combustão ou deterioração de materiais.

2. Manutenção

A periodicidade da manutenção deve adequar-se a cada tipo de instalação,

considerando:

a) a complexidade do sistema: quanto maior for a quantidade e diversidade de equipamentos,

menor deve ser a periodicidade;

b) a importância do sistema: quanto maior for a importância do sistema, menor deve ser a

periodicidade, avaliando as conseqüências de eventual defeito no sistema;ala 01 – 2º Andar

c) a classificação das influências externas do local: quanto maior o grau de poeira, umidade, temperatura, vibração, etc., menor deve ser a periodicidade. 3. Executante

Toda instalação elétrica deve ser verificada e/ou sofrer intervenções

somente por profissionais treinados ou qualificadas de acordo com critérios estabelecidos na

NR-10. Sempre que possível, a instalação a ser verificada deve ser desenergizada. Os

dispositivos e as disposições adotadas para garantir que as partes vivas fiquem fora do alcance

podem ser retirados para uma melhor verificação, devendo ser impreterivelmente

restabelecidos ao término da manutenção.

4. Condutores

Deve ser inspecionado o estado da isolação dos condutores e seus

dispositivos de fixação e suporte, observando sinais de aquecimento excessivo, rachaduras,

ressecamento, fixação, identificação e limpeza.

36

5. Quadros de distribuição e painéis

Deve ser verificada a estrutura do(s) quadro(s) e/ou painel (is), observando

seu estado geral quanto à fixação, danos na estrutura, pintura, corrosão, fechaduras e

dobradiças. Deve ser verificado o estado geral dos condutores e cordoalhas de aterramento.

6. Componentes

No caso de componentes com partes internas móveis como contatores, relés,

chaves seccionadoras, disjuntores, etc., devem ser inspecionados, quando o componente

permitir, o estado dos contatos e das câmaras de arco, sinais de aquecimento, limpeza,

fixação, ajustes e calibrações.lis – Goiás Cep: 75024-040 Fone / Fax: (62) 3321-28 20

Se possível, realizar algumas manobras no componente, verificando seu

funcionamento. No caso de componentes fixos como fusíveis, condutores, barramento, calhas,

caneletas, conectores, terminais, transformadores, etc., deve ser inspecionado o estado geral,

observando sinais de aquecimento, fixação, identificação, ressecamento e limpeza.

No caso de sinalizadores, deve ser verificada a integridade do(s) soquete(s),

fixação e limpeza interna e externa.

NOTA - O reaperto das conexões deverá ser feito no máximo em 90 dias após a entrada em

operação e utilização efetiva das instalações elétricas correspondentes.

INSTRUMENTOS UTILIZADOS

São utilizados os seguintes equipamentos para inspeção Termográfica:

Equipamento Modelo Descrição Termovisor

Infravermelho

Flir T200/ N° série

402001192

Temperatura range: -

20~350ºC

Emissividade:= 0.99

Produto classe II laser Anemômetro Digital

AD-250

Termômetro

Fluke 62 Mini

Output< 1mW 630-670 nm

Produto classe II Laser

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Características dos Equipamentos

Para efetuar uma análise correta na medição deve-se observar as seguintes

informações dos equipamentos que serão inspecionados:

• Identificar se o equipamento a ser inspecionado tem seu comportamento influenciado

pela tensão aplicada, pela corrente e/ou pelo fator de carga.

• Identificar os materiais que compõe os equipamentos a serem inspecionados, visando

à determinação das respectivas emissividades envolvida.

• Levantar a tensão/corrente/fator de carga relacionado ao equipamento no momento da

inspeção.

• Levantar os valores nominais de tensão/ou corrente do equipamento a ser

inspecionado; Rua General Joaquim Inácio Nº. 187 - Sala 01 –

• Verificar condições de operação e montagem do equipamento juntamente com registro

de ocorrências do equipamento a ser inspecionado.

Parâmetros Ajustados Emissividade (e): Parâmetro adimensional que estabelece a relação entre a quantidade de

energia irradiada por um corpo em estudo e a que seria emitida por um corpo negro, á mesma

temperatura e comprimento de onda. A emissividade varia entre 0 e 1, é anotada juntamente

com os demais,temperatura do componente, temperatura ambiente, temperatura máxima

admissível do componente, velocidade do vento, carga nominal e carga do componente no

momento da medição.

Distância do Objeto (m): Distancia entre o termovisor e o objeto a ser medido, é estimado

no momento da medição.

Temperatura Ambiente (°C): Temperatura do meio circundante ao objeto. Temperatura Aparente (°C): Temperatura de um objeto, indicada pelo instrumento, antes que

correções específicas para este sejam introduzidas. Os parâmetros descritos são inseridos no

termovisor, após a inserção começa-se a realizar uma varredura das temperaturas começando-se

pela temperatura ambiente e observando o termograma, com isso vai identificando os pontos

quentes existentes.

Rua General Joaquim Inácio N2820

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Parâmetros a serem evitados ou corrigidos Velocidade do Vento (Km/h): A dissipação de calor pelo mecanismo de convecção em um

componente é determinada pela velocidade do ar, a qual provoca um resfriamento no mesmo.

Em locais onde as inspeções esteja sendo realizada sob a ação do vento, deve-se efetuar a

correção dos valores de aquecimento para uma situação padrão, sem vento. Deve-se evitar

realizar a medição em ambientes cuja velocidade seja superior a 25 Km/h. Fator de Correção

da Velocidade do Vento (FCVV) - Para a velocidade do vento inferior, utiliza-se a correção

dos valores de temperatura encontrados.

Rua General Joaquim Inácio Nº. 187 - Sala 01 – 2º A

Centro – Anápolis – Goiás Cep: 75024-040 Fone

Velocidade do Vento Km/h)

Fator de correção

33 1,0 6 1,30 9 1,60 12 1,68 16 1,96 19 2,10 22 2,25

25 2,42

NOTA: Fator de correção da velocidade do vento Fator de carga (FC)- Percentual da carga nominal que está sendo utilizada. Fator de

Correção de Carga (FCC) - Os valores do fator de correção de carga são aplicados para cargas

iguais ou superiores á 50% da nominal; abaixo deste valor não é recomendada a realização da

termografia.

Carga % FCC

100 1,00 95 1,11 90 1,23 85 1,38 80 1,56 75 1,77 70 2,00 65 2,37 60 2,78 55 3,30 50 4,00

NOTA: Fator de correção De carga

39

O fator de correção de carga é dado por:

FCC = Qn/Qm

Onde:

Qn = Carga nominal do componente

Qm = Carga no momento da Medição

Rua General Joaquim Inácio Nº. – 2º AndarCentro – A nápolis – Goiás Cep: 75024-040 Fone / Fax (6321-28

Critérios de classificação dos resultados dos ensaios

Os resultados obtidos nos ensaios são classificados através de sua

comparação com o Máximo Aquecimento Admissível (MAA),

MAA = MTA - TA

Onde:

MTA = máxima temperatura admissível

TA = temperatura ambiente ou média local

Os valores de MTA podem ser obtidos a partir das especificações técnicas

dos componentes ou junto aos fabricantes, de acordo com essa definição podemos ver alguns

exemplos de valores de temperatura máxima admissível fornecido pelos fabricantes.

MTA em Graus Celsius

Fios encapados Conforme classe Régua de borne 70 Cabos isolados até 15kv 70

Conexões mediante parafuso 100 Conexões em barramento BT 100 Conexões em linhas aéreas 70 Fusível-corpo 100 Seccionadores AT 50 Conexões AT 50 Trafo a óleo- corpo 80 Trafo seco Conforme classe

NOTA: Valores da máxima temperatura admissível

40

Os valores de MTA poderão ser obtidos através das especificações técnicas dos

componentes ou com os fabricantes; caso não se saiba de antemão a MTA a ser considerada,

recomenda-se 100 Graus Celsius para conexões e componentes metálicos.

As ocorrências detectadas visivelmente caso exista, são comentadas de acordo

com as normas de instalações elétricas e são anexadas a este relatório.

41

CONCLUSÃO

Como o curso é focado em grande parte em aulas teóricas, surge então à

necessidade de vivenciar a prática através de estágio em diversas áreas de empresas, setores e

com profissionais qualificados de vasta experiência, este estagio tem grande valia

profissional. E com muitas técnicas em diferentes ramos da indústria, envolvendo pesquisa e

vivenciando a verdadeira realidade da empresa.

Dentre os pontos fortes podemos citar o interesse dos colaboradores no

momento do ensinamento, e a oportunidade de estar projetando e executando melhorias na

empresa, onde sugestões eram ouvidas e duvidas realmente tirada.

A conclusão deste estagio é com a certeza de estar preparado para atuar no

mercado e certo de que ajudamos em melhorias na empresa estagiada, colaborando para a

estrutura de futuros estagiários.

42

BIBLIOGRAFIA

- Catálogo de equipamento da empresa Renk Zanini;

- Catálogo de equipamento da empresa JDF Centrifugas peças e acessórios;

- Catálogo de equipamento da empresa Mausa Centrifugas de Açúcar.

- Catálogo de equipamento da empresa KSB Bombas Centrifugas;

- Catálogo de equipamento da empresa SEW Redutores e Acionamentos;

- Catálogo de equipamento da empresa WEG.

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VISTO DOS COORDENADORES ESTAGIARIO NOME: ALEXANDRE GUIMARÃES DOS SANTOS CURSO: TÉCNICO EM ELETROMECÂNICA INTITUIÇÃO DE ENSINO: ESCOLA SENAI ITUMBIARA COORDENADORES: KELLY APARECIDA LEMES BALIANO CLAITON CANDIDO VIEIRA CLAUDIO TIVERON OPIPARI EMPRESA NOME: GOIAS GOIATUBA ALCOOL LTDA. ENDEREÇO: RODOVIA GO 040 – KM 194 ACESSO 7 KM A DIREITA SETOR: ZONA RURAL DURAÇÃO DO ESTAGIO: 400 HORAS CONCLUSÃO: 09/12/2009 SUPERVISORES: __________________________ _____________________________ CLAITON CANDIDO VIEIRA CLAUDIO TIVERON OPIPARI ____________________________________ KELLY APARECIDA LEMES BALIANO ______________________________________

LEO FERNANDO CUNHA DE OLIVEIRA

_____________________________________

JOÃO FRANCISCO DE JESUS JUNIOR

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

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