UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JULIO DE MESQUITA FILHO” FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRONÔMICAS CAMPUS DE BOTUCATU ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA PARA APROVEITAMENTO DE CASCAS DE EUCALYPTUS GERADOS NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PAINÉIS DE MADEIRA. FRANCISCO LUIZ SANCHEZ SANTIAGO BOTUCATU-SP Janeiro - 2007 Dissertação apresentada à Faculdade de Ciências Agronômicas da UNESP - Campus de Botucatu, para obtenção do título de Mestre em Agronomia – Área de Concentração em Energia na Agricultura
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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JULIO DE MESQUITA FILHO”
FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRONÔMICAS
CAMPUS DE BOTUCATU
ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA PARA
APROVEITAMENTO DE CASCAS DE EUCALYPTUS GERADOS NO
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PAINÉIS DE MADEIRA.
FRANCISCO LUIZ SANCHEZ SANTIAGO
BOTUCATU-SP
Janeiro - 2007
Dissertação apresentada à Faculdade de Ciências Agronômicas da UNESP - Campus de Botucatu, para obtenção do título de Mestre em Agronomia – Área de Concentração em Energia na Agricultura
UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JULIO DE MESQUITA FILHO”
FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRONÔMICAS
CAMPUS DE BOTUCATU
ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA PARA
APROVEITAMENTO DE CASCAS DE EUCALYPTUS GERADOS NO
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PAINÉIS DE MADEIRA.
FRANCISCO LUIZ SANCHEZ SANTIAGO
Orientador: Prof. Dr. Marcos Antonio de Rezende
BOTUCATU-SP
Janeiro - 2007
Dissertação apresentada à Faculdade de Ciências Agronômicas da UNESP - Campus de Botucatu, para obtenção do título de Mestre em Agronomia – Área de Concentração em Energia na Agricultura
i
SUMÁRIO
Lista de Figuras v
Lista de tabelas vii
Simbologia viii
Resumo 1
Summary 3
CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO 5
1.1. Objetivos 6
1.2. Hipóteses 7
1.3. Aplicação dos resultados 7
CAPÍTULO 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 8
2.1. Aspectos da produção de chapa de fibra de madeira 8
2.1.1. Histórico 8
2.1.2. Definição e característica da chapa de fibra de madeira 9
2.1.2.1. Chapa dura 10
2.1.2.2. Chapa de média densidade (MDF) 10
2.1.2.3. Chapa de alta densidade (HDF) 11
2.1.3. Produção de painéis de aglomerado chapa de média densidade
(MDF) e chapa dura no Brasil 11
2.1.4. Exploração florestal no Brasil 12
2.2. Etapas do processamento da matéria-prima Eucalyptus grandis 17
2.2.1. Características do Eucalyptus grandis utilizado 17
2.2.2. Colheita e transporte do Eucalyptus grandis na lavoura 22
2.2.3. Estocagem de madeira na fábrica 23
2.2.4. Picagem das toras 27
2.2.5. Processos de fabricação de chapa de fibras de madeira 28
2.3 Cenário das fontes energéticas: energia elétrica e lenha no Brasil 31
2.3.1. Energia elétrica 31
ii
2.3.2. Lenha 33
2.4. Importância do aproveitamento dos resíduos de Eucalyptus 34
2.4.1. Características físico-químicas dos resíduos 35
2.4.2. Estimativa da quantidade de resíduos gerados 39
CAPÍTULO 3. MATERIAIS E MÉTODOS 43
3.1. Identificação e caracterização da unidade industrial onde foi aplicada
a pesquisa 43
3.1.1. Ciclo termodinâmico 44
3.1.2. Dados e parâmetros do ciclo termodinâmico 46
3.1.3. Consumo de combustíveis 47
3.2. Determinação do peso dos resíduos florestais (cascas) descartados do
processo 47
3.2.1. Fluxograma do processo de preparação da madeira 51
3.2.2. Peso das cascas de Eucalyptus, descartados do processo 52
3.3. Determinação do poder calorífico das cascas e cavacos de Eucalyptus
grandis (lenho) 52
3.3.1. Poder calorífico superior (PCS) da casca e do lenho 52
3.3.2. Poder calorífico inferior (PCI) da casca e do lenho 53
3.3.3. Determinação da Umidade a Base Úmida (Ubu) e da umidade
com base em massa seca (Ubs) da casca e do lenho (cavacos de
madeira)
53
3.3.4. Determinação da densidade do Lenho 54
3.4. Metodologia para elaboração de planilha de custo da casca e madeira
utilizada para produção da energia térmica 56
3.5. Procedimentos para elaboração dos cálculos para aproveitamento das
cascas e dos custos da madeira na geração de energia térmica da
empresa
58
CAPÍTULO 4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 60
4.1. Informações gerais sobre consumo e preços 60
iii
4.2. Cálculo do aproveitamento das cascas como combustível para geração de
energia térmica requerida pela unidade industrial
61
4.2.1. Geração média de cascas 61
4.2.2. Poder Calorífico Superior das cascas geradas e dos cavacos de
Eucalyptus grandis 61
4.2.3. Poder Calorífico Inferior (PCI) da casca de Eucalyptus grandis 62
4.2.4. Poder Calorífico Inferior (PCI) do lenho (cavacos de madeira) de
Eucalyptus grandis 62
4.2.5. Quantidade de vapor que pode ser produzido com a queima das
cascas 63
4.2.6. Massa de madeira (cavacos), que se pode economizar com a
queima das cascas 64
4.2.7. Conversão de massa para volume de madeira a ser economizada 64
4.3. Aferição da viabilidade econômica comparativa entre o aproveitamento
dos resíduos florestais e a madeira utilizada na geração de energia
térmica da empresa
65
4.3.1. Investimentos necessários para implantação do projeto 65
4.3.2. Despesas anuais decorrentes da implantação do projeto 66
4.3.2.1. Depreciação 66
4.3.2.2. Sobressalentes 67
4.3.2.3. Manutenção 67
4.3.3. Custo evitado com a madeira para geração de energia térmica
com a implantação do projeto 68
4.3.4. Custo atual com madeira para geração de energia térmica 68
4.3.5. Custo previsto com madeira para geração de energia térmica com
a implantação do projeto, sem levar em consideração as despesas
com manutenção e sobressalentes
69
4.3.6. Custo previsto com madeira para geração de energia térmica com
a implantação do projeto, levando-se em consideração as
despesas de manutenção e sobressalentes
69
iv
4.4. Análise da viabilidade econômica da aplicação das cascas para geração
de energia térmica 69
4.4.1.Resultados obtidos da planilha de cálculo – Tabela 4.3. 70
5. CONCLUSÕES 72
5.1. Aspectos técnicos 72
5.1.1. Poder calorífico da madeira e da casca de Eucalyptus grandis 72
5.1.2. Quanidade de cascas de Eucalyptus grandis geradas 73
5.1.3. Volume de madeira que se pode economizar com a queima das
cascas 73
5.2. Aspectos econômicos 73
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS 74
ANEXOS 80
v
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1.: Produção de painéis de fibra de madeira no Brasil. Fonte: ABIPA
(2006). 11
Figura 2.2.: Cadeia produtiva da madeira. Fonte: Juvenal (2002). 13
Figura 2.3.: Uso do solo brasileiro. Fonte: ABIMCI (2003). 14
Figura 2.4.: Área de floresta de Pinus e Eucalyptus do Brasil – por estado
Fonte: ABIMCI (2003). 14
Figura 2.5.: Distribuição das áreas de florestas de Pinus no Brasil – por estado.
Fonte: ABIMCI (2003). 15
Figura 2.6.: Distribuição das áreas de florestas de Eucalyptus do Brasil – por estado.
Fonte: ABIMCI (2003). 16
Figura 2.7.: Investimento do setor florestal no Brasil – por estado. Fonte: ABIMCI
(2003). 16
Figura 2.8.: Sistema de colheita e transporte de toras na Duratex S.A. Fonte: Elo
(2005) 24
Figura 2.9.: Distribuição de freqüência de abrasividade nos painéis de chapas duras
de fibra de madeira. Fonte: Duratex Jundiaí – 1988, 1989, 2001
(Documento interno TE 11/88; TE 3-6/88; TE 02/89; TE 3-01/89;
planilha de controle de qualidade (2001).
25
Figura 2.10.: Pátio de toras. Fonte: Duratex S.A. (2006). 26
Figura 2.11.: Pátio de cavacos ao ar livre. Fonte: Duratex S.A. (2006). 26
Figura 2.12.: Pátio de cavacos em silos. Fonte: Duratex S.A. (2006). 27
Figura 2.13.: Picador de toras. Fonte: Duratex S.A.(2006). 27
Figura 2.14.: Representação esquemática dos processos de fabricação de painéis.
Fonte: Kollmann et al. (1975). 29
Figura 2.15.: Estrutura da oferta interna de energia elétrica no Brasil ano de2004.
Fonte: Ben (2005). 32
Figura 2.16.: Participação percentual do consumo de lenha por setores no Brasil.
Fonte: Ben (2005). 33
vi
Figura 2.17.: Poder calorífico da casca em função do teor de umidade.
Fonte: LIMA et al. (1988). 38
Figura 2.18.: Eucalyptus grandis. Variação da percentagem de casca no sentido base-
topo. Fonte: SCQE – Setor de Química, Celulose e Energia – ESALQ –
USP (1983).
42
Figura 3.1.: Ciclo termodinâmico da Duratex – Unidade Botucatu
Fonte: Duratex S.A. (2006). 45
Figura 3.2.: Mesa alimentadora de toras do picador número 1.
Fonte: Duratex S.A. (2006). 48
Figura 3.3.: Mesa alimentadora de toras do picador número 2
Fonte: Duratex S.A. (2006). 49
Figura 3.4.: Peneira de discos do processo de fabricação de chapa dura.
Fonte: Duratex S.A. (2006). 49
Figura 3.5.: Peneira de discos do processo de fabricação de MDF e HDF.
Fonte: Duratex S.A. (2006). 50
Figura 3.6.: Monte de cascas de Eucalyptus. Fonte: Duratex S.A. (2002). 50
Figura 3.7.: Fluxograma do processo de preparação de madeira.
Fonte: Duratex S.A. (2006). 51
vii
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1.: Produção anual de painéis de fibra de madeira da Duratex S.A.
De acordo com a ABIMCI (2003), a base florestal brasileira contempla
florestas naturais e plantadas. Da área total do território nacional, cerca de 66% são cobertas
por florestas naturais, 0,5% por florestas plantadas e o restante, 33,5% por outros usos, tais
como: agricultura, pecuária, áreas urbanas e infra-estrutura dentre outros, conforme é
apresentado na Figura 2.3.
Em relação às áreas plantadas, as principais espécies são do gênero
Pinus e Eucalyptus. Entre as outras espécies plantadas encontram-se Acácias, Teca e
Araucária. Atualmente o Brasil possui cerca de 4,7 milhões de hectare com plantio das
espécies Pinus e Eucalyptus, sendo que deste total o Eucalyptus responde por
aproximadamente 64% e o Pinus aproximadamente por 36%. A maior concentração em
14
termos de área plantada está em Minas Gerais, seguida por São Paulo e Paraná conforme
ilustra a Figura 2.4.
floresta natural66,0%
outros usos33,5%
floresta plantada0,5%
Figura 2.3: Uso do solo brasileiro. Fonte: ABIMCI (2003).
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
MG SP PR BA SC RS ES MS outros
1.00
0 ha
PinusEucalyptus
Figura 2.4: Área de floresta de Pinus e Eucalyptus do Brasil – por estado
Fonte: ABIMCI (2003).
15
Os Estados que mais destacam em áreas plantadas de Pinus são o
Paraná, Santa Catarina, Bahia e São Paulo, que juntos somam aproximadamente 73% do total
plantado para aplicação principalmente na produção de papel e celulose e de produtos de
madeira sólida. As áreas de plantio de Eucalyptus concentram-se na Região Sudeste do país,
sendo o Estado de Minas Gerais responsável por aproximadamente 51% do total plantado que
somado ao Estado de São Paulo, respondem a 70% da plantação total de Eucalyptus no Brasil.
Esta distribuição esta justificada pela concentração de indústrias de papel e celulose e
siderurgia na respectiva região. As Figuras 2.5 e 2.6 apresentam a distribuição das áreas de
florestas de Pinus e Eucalyptus por estado no Brasil.
SC18,0%
OUTROS7,4%
PR30,1%
SP11,4% MG
8,1%
BA13,5%
MS3,8%
RS7,7%
Figura 2.5: Distribuição das áreas de florestas de Pinus no Brasil – por estado.
Fonte: ABIMCI (2003). O investimento programado até o ano de 2005 pelo setor florestal
(madeira, moveis, papel), foi de US$ 12,0 bilhões. Com este montante, o respectivo grupo se
classifica entre os doze maiores investidores, ficando a frente de setores como comunicação,
bebidas e fumo, financeira, mineração entre outros. Dentre os estados que registram os
maiores volumes de previsão de investimentos no respectivo setor, destacam-se: Bahia,
Paraná, Minas Gerais, São Paulo, Rio Grande do Sul e Maranhão, conforme ilustra a Figura
2.7.
16
SP19,1%
PR3,5%
MG51,1%
BA7,1%
MS2,7%
ES5,1%
OUTROS6,2%
RS3,8%
SC1,4%
Figura 2.6: Distribuição das áreas de florestas de Eucalyptus do Brasil – por estado. Fonte: ABIMCI (2003).
OUTROS16,9%
MA9,5%
RS11,7%
SP13,1%
MG14,4%
PR16,3%
BA18,2%
Figura 2.7: Investimento do setor florestal no Brasil – por estado. Fonte: ABIMCI (2003).
17
Segundo Junior (2005), as florestas de Eucalyptus e Pinus do grupo
madeira da Duratex S.A. estão distribuídas nas regiões de Itapetininga SP, Botucatu SP,
Lençóis Paulista SP e Agudos SP, para atender a demanda de consumo de madeira das
unidades de produção concentradas no Estado de São Paulo. A Tabela 2.2 apresenta a divisão
florestal da Duratex S.A. em números.
Tabela 2.2: Divisão florestal da Duratex S.A. Fonte: Junior (2005).
Área total (ha) 86.000
Área plantada (ha) 65.000
Área de fomento (ha) 1.500
Nº de Fazendas 54
Consumo de Madeira (m³/ano) 2.900.000
Cultivo de mudas para plantio (ano) 16.000.000
2.2. Etapas do processamento da matéria-prima Eucalyptus grandis
2.2.1.Características do Eucalyptus grandis utilizado
Em princípio todo e qualquer material lignocelulósico pode ser
utilizado como matéria-prima na fabricação de chapas duras, entre eles:
Ø Resíduos agrícolas (bagaço de cana, fibras de linho, talo de milho, bambu, etc.);
Ø Resíduos de serraria (pedaços de madeira, serragens e maravalhas);
Ø Madeira (árvores de várias espécies).
No Brasil, a amplitude e adaptabilidade do Eucalyptus grandis, têm
incentivado o plantio desta madeira em áreas de reflorestamento. Confirmando isto, Lima
(1993), comenta que no Brasil, aumentos significativos de ganho em produtividade vêm sendo
obtidos graças a um trabalho cuidadoso de melhoramento desenvolvido principalmente a partir
de 1967. Antes dessa data a média de produtividade estava, em geral ao redor de
15 m3.ha-1.ano-1 à idade de sete anos. Com a adoção de técnicas silviculturais mais intensivas
18
(preparo do solo, fertilização mineral, proteção florestal, etc.) a produção saltou para
21 m3.ha-1. ano-1. Com a re-introdução de novos materiais, a partir de escolha criteriosa de
procedência mais adequada, chegou-se ao patamar de 40 m3.ha-1.ano-1.
Segundo Junior (2005), a evolução tecnológica e científica, o
melhoramento genético, as produções de sementes melhoradas e a clonal fizeram que os
patamares da produtividade do setor florestal da Duratex S.A. saltassem de 25 para 45 e, até
65 m3.ha-1.ano-1, e podem aumentar ainda mais com o conhecimento do genoma do
Eucalyptus, cujo sequenciamento e pesquisas estão sendo realizados.
O volume anual da espécie de Eucalyptus grandis utilizado para
fabricação de chapas, e geração de energia térmica da unidade de fabricação em estudo esta
apresentado na Tabela 2.3.
Tabela 2.3: Consumo de madeira (processo e energia) na Duratex S.A.- Unidade Botucatu Fonte: Duratex Florestal (2005).
Espécie de Eucalyptus Volume anual (m3) Participação (%)
Grandis
Urograndis
967.998
50.947
95
5
Total 1.018.945 100
O rendimento de uma floresta, em termos gerais, é a quantidade de
material lenhoso produzido como colheita florestal, em determinada época do crescimento da
árvore (Lima et al., 1988). O rendimento é variável mesmo para uma mesma espécie, em
função das condições do meio ambiente em que a árvore se desenvolva, sendo os seguintes
fatores que influenciam o desenvolvimento: clima (temperaturas, chuvas, etc.); solo
(profundidade, nutrientes disponíveis, permeabilidade à passagem de água, penetrabilidade,
conteúdo de matéria orgânica etc.); topografia (altura, exposição ao sol, declividade, etc.).
O rendimento é normalmente medido em volume de madeira
produzido em uma unidade de superfície. A unidade de medida mais utilizada é o metro
19
cúbico de madeira produzida em um hectare plantado (m3/ha). A Tabela 2.4 ilustra os
rendimentos observados em plantios de Eucalyptus grandis no estado de São Paulo, e são
superiores aos observados em outros países.
Tabela 2.4: Rendimento em plantio de Eucalyptus grandis no Estado de São Paulo. Fonte: Lima et al. (1988).
Tipos de solos Rendimento (m3/ha)
Solos ricos
Corte aos 7 anos de idade (talhadia)
Corte aos 20 anos de idade (rotação)
Corte aos 35 anos de idade (rotação)
Solos médios
Corte aos 7 anos de idade (talhadia)
Corte aos 20 anos de idade (rotação)
Solos fracos
Corte aos 7 anos de idade (talhadia)
Corte aos 20 anos de idade (rotação)
Corte aos 35 anos de idade (rotação)
375
631
774
214
329
153
220
290
Goes (1985) apresenta a descrição botânica para a espécie de
Eucalyptus grandis. Alguns itens da descrição são:
Nome científico: Eucalyptus grandis (Hill) Maiden;
Porte: É uma árvore de fuste direito, que atinge 40 a 60 m de altura;
Casca: Lisa, de cor esbranquiçada com reflexos alaranjados ou azulados, destacando-se em
placas alongadas; quando nova é branca em virtude de um pó que sai com a mão, ficando
depois o tronco com a cor esverdeada, sendo seu volume 7,3% e peso de 7,1% da árvore.
Área de cultura: Por ser uma espécie de crescimento rápido é bastante cultivada nos países
tropicais e sub tropicais. É sem dúvida, no Brasil, que esta espécie teve maior expansão,
20
ocupando cerca de 70% da área total de eucaliptal, e concentrando nos estados de São Paulo,
Minas Gerais e Espírito Santo, sendo hoje sua madeira utilizada principalmente pela indústria
de papel e celulose.
Andrade (1961) relata que o Eucalyptus da espécie grandis se destaca
quanto a sua aplicação na produção de lenha, celulose e chapas de fibras, sendo uma das
espécies que mais se desenvolvem no Estado de São Paulo.
Segundo Panshim & Zeeuw (1970), a densidade é uma propriedade
que expressa a quantidade de substância por unidade de volume, isto é, peso da madeira por
unidade de volume, sendo definida pela relação entre peso da madeira absolutamente seca e o
seu volume saturado (umidade acima do ponto de saturação das fibras), expressa em g/cm3.
Essa propriedade é de fácil determinação e representa um excelente índice para a análise da
viabilidade do emprego da madeira nas mais diversas finalidades.
Hillis (1978) relata que a densidade básica é um dos principais
parâmetros para a determinação da qualidade da madeira, pelo fato de estar correlacionada a
diversas características e propriedades de uso do produto final e pela simplicidade de sua
determinação. A densidade básica é uma característica passível de melhoramento genético por
ser considerada altamente herdável (Baez, 1993).
No gênero Eucalyptus, observa-se que a densidade básica pode variar
de uma espécie para outra, entre árvores de uma mesma espécie, dentro de uma mesma árvore,
com relação à idade do povoamento e ainda com as condições ecológicas da floresta onde esta
localizada (Ferreira & Kageiama, 1978). Portanto, os fatores que influenciam essas variações
podem ser de ordem genética, ambiental ou resultado da interação entre seus efeitos. Os
autores agrupam as espécies de Eucalyptus da seguinte forma para as condições brasileiras:
madeiras de densidade baixa, variando de 0,430 a 0,500 g/cm3 no caso dos Eucalyptus
grandis, saligna, dunnii e botryoides; madeiras de densidade média, variando de 0,500 a 0,580
g/cm3 para os Eucalyptus pilularis, resinifera, propinqua e urophyla, e madeiras de densidade
alta apresentando valores acima de 0,580 g/cm3, observados em Eucalyptus microcorys e
cloenziana.
A umidade natural da madeira é uma propriedade de elevada
importância na determinação da qualidade da madeira, ou seja, a umidade da madeira das
21
árvores vivas, expressa pela relação entre o peso da água contida na madeira recém abatida e o
peso da madeira seca (Lopes, 2000).
Acredita-se que a primeira propriedade da madeira descoberta pelo
homem foi o seu teor de umidade. A madeira verde era mais mole, enquanto que a mais seca
era mais leve e produzia fogo com maior facilidade.
É provável que tenha sido a primeira propriedade da madeira a ser
efetivamente investigada, e uma das mais importantes quando se relaciona às múltiplas
utilizações da madeira, como na indústria de construção civil e mobiliário. Para indústria de
papel e celulose, no entanto, essa propriedade parece não representar influência negativa.
Porém, levando-se em conta aspectos como custo de transporte de uma madeira mais pesada e
eventual exportação de água da floresta, com reflexos negativos à disponibilidade de água para
a segunda rotação, a umidade da madeira passa a ganhar maior importância.
Garcia & Lima (1990), relatam que a exemplo do que ocorre com a
densidade básica, a umidade natural da madeira é uma propriedade de fácil determinação e
altamente herdável, podendo ser utilizada como bom indicador e seleção genética. Os autores
estudando o Pinus escarpa e o Eucalyptus grandis, constataram variação altamente
significativa e correlação inversa entre a densidade básica (Db) e a umidade natural (Un).
Árvores de Eucalyptus grandis com densidade básica em torno de 0,49 g/cm3 apresentaram
umidade natural de 72,89% e árvores com Db em torno de 0,38 g/cm3 apresentaram umidade
variando de 101,58% a 123,89%, demonstrando haver também grande variabilidade nos
resultados. Os pesquisadores concluíram que as árvores selecionadas, em programas de
melhoramento, para altas densidades devem apresentar menores teores de umidade natural.
Segundo Costa (2005), a determinação da densidade básica da madeira
é um dos principais ensaios tecnológicos realizados nas plantações comerciais para o gênero
Eucalyptus, e um dos mais importantes parâmetros para avaliação da qualidade da madeira. É
um índice utilizado para análises econômicas da floresta, e em termos práticos pode nortear a
aplicação final da madeira. Os métodos utilizados para obtenção de amostras objetivando a
determinação da densidade básica da madeira são:
a) Método destrutivo: Neste método é necessário o abate das árvores
para retirada de discos ou cavacos (amostras) das árvores;
22
b) Métodos não destrutivos: Nos métodos não destrutivos são
efetuadas pequenas inserções, e ou, pequenas quantidades de amostras são retiradas da árvore
sem que seja necessário o abate da mesma. Os principais métodos aplicados neste grupo são:
método de imersão, método do máximo teor de umidade, método de medição direta do
volume, método da flutuação e método raio X.
2.2.2. Colheita e transporte do Eucalyptus grandis na lavoura.
No setor florestal, a colheita e o transporte de madeira são etapas mais
importantes, economicamente, dada a sua alta participação no custo final do produto e os
riscos de perdas envolvidas nessas atividades (Machado & Lopes 2000).
Segundo Andrade (1998), em torno de 40 a 50% dos custos de
produção de celulose é devido ao produto florestal e, destes cerca de 50% referem-se aos
custos de colheita e transporte.
No Brasil, os sistemas manuais e semi-mecanizados de colheita foram
amplamente utilizados por faltas de alternativas, empregando-se grande número de mão-de-
obra, tornando a operação onerosa e muito perigosa Duratex (1997).
Com o aumento da demanda dos produtos florestais, necessidade de
maior rendimento das operações, escassez de mão-de-obra, aumento dos custos sociais e
abertura do mercado às importações de máquinas de alta tecnologia, houve uma intensificação
da mecanização do setor florestal. Estes fatores levaram a mecanização a priorizar a busca do
aumento da produtividade e do controle mais efetivo dos custos (Mendonça Filho, 1997). A
mecanização possibilitou o aumento da produtividade das operações de colheita, e a
diminuição da participação do homem no processo produtivo (Santos, 1995).
A escolha do sistema operacional a ser empregado varia em função de
vários fatores, tais como topografia do terreno, declividade, solo, clima, comprimento da
árvore, incremento da floresta e uso da madeira. A sua seleção deve ser baseada em uma
criteriosa análise técnica e econômica, conforme mostra (Machado 1985).
Até o ano de 1995, a Duratex Florestal utilizava um sistema semi-
mecanizado nas atividades de colheita e transporte de toras de Eucalyptus grandis. Na época o
23
corte e o desgalhamento das árvores eram feitos manualmente com a utilização de moto serra,
com comprimento de toras de 2,5 m, até o ano de 1993, e 4,0 m, até o ano de 1994.
A partir do ano de 1994, a empresa adotou como medida para ganhos
de rendimentos operacionais com menores custos nas atividades de corte e colheita, a
utilização de toras de Eucalyptus grandis com 6,0 m de comprimento, e no ano de 1996 optou
pela mecanização de todas as atividades na lavoura. Para o abastecimento das toras da unidade
produtiva de Botucatu, a Duratex Florestal utiliza o sistema de colheita e transporte de
Eucalyptus grandis, conforme a Figura 2.8.
O sistema semi-mecanizado, com comprimento de toras mais curto
anteriormente aplicado nas atividades de corte e colheita, era mais oneroso em termos
operacionais e produtividade, se comparado com o sistema mecanizado, atualmente utilizado
pela empresa. Porém, o sistema anterior apresentava vantagens em relação ao sistema atual, no
que diz respeito à quantidade de areia impregnada nas toras, proveniente da floresta e aderida
às toras durante as atividades de corte e colheita.
Com o corte em manual, e uso de toras com comprimento menores,
isto é, 2,5 a 4,0 m, as atividades no campo eram mais cuidadosas e a madeira chegava à
fábrica mais limpa, com menor quantidade de areia, principalmente nas cascas das toras que
além de ficarem na parte externa, possuem maior facilidade de aderência de areia. Após a
implantação do sistema mecanizado e utilização de toras com 6 m de comprimento, notou-se
um aumento significativo na quantidade de areia junto à matéria-prima, refletindo diretamente
na qualidade do produto no que diz respeito à abrasividade das chapas de fibras produzidas,
dificultando ainda mais a recuperação dos resíduos florestais em sua maioria cascas de
Eucalyptus grandis, devido ao alto índice de areia aderido às mesmas.
A Figura 2.9 ilustra a distribuição de freqüência do comportamento da
abrasividade nos painéis de chapas de fibra em situações antes e após a mecanização das
atividades de cortes e colheita na floresta.
2.2.3. Estocagem de madeira na fábrica.
Devido à necessidade de adequação do modelo operacional do
abastecimento de toras e produção de cavacos com o processo produtivo, faz-se necessário
manter na fábrica um estoque mínimo de cavacos e de toras de Eucalyptus grandis para
24
assegurar o funcionamento ininterrupto da produção de chapas. Na Duratex (Unidade de
Botucatu), o estoque de cavacos é feito em pilhas ao ar livre e em silos fechados enquanto o
estoque de toras é feito somente em pilhas ao ar livre.
- Corte
Equipamento: Harvesters
Perfil da operação : Corte, desgalhamento de Eucalyptus
Produção: 150 árvores/h
- Remoção
Equipamento: Forwarders
Perfil da operação: Transporte primário, ou seja, a remoção das toras já corta- das, de dentro da floresta para a periferia dos talhões de modo a evitar tráfego de cami- nhões dentro da mesma.
Produção: 42 m3/h
- Carga
Equipamento: Carregador Florestal
Perfil da operação: Carregamento de toras nos rebo- ques de Transporte dentro da floresta. Produção: 65 m3/h
- Transporte
Equipamento: Caminhão (cavalo mecânico + rebo- que + semi-reboque) Perfil da operação: Transporte de toras da floresta para a fábrica Produção: 54 m3/viagem
Figura 2.8: Sistema de colheita e transporte de toras na Duratex S.A. Fonte: Junior (2005).
25
29,2
23,525,6
21,7
38,9
11,8
1,5
47,8
0
10
20
30
40
50
60
NÃO ABRASIVA POUCO ABRASIVA BASTANTE ABRASIVA ALTAMENTE ABRASIVA
NÍVEL DE ABRASIVIDADE
FREQ
UÊN
CIA
(%)
DEPOISANTES
Figura 2.9: Distribuição de freqüência de abrasividade nos painéis de chapas duras de fibra de
madeira antes e após a implantação do sistema mecanizado. Fonte: Duratex Jundiaí 1988, 1989, 2001 (Documento interno TE 11/88; TE 3-6/88; TE 02/89; TE 3-01/89; planilha de controle de qualidade (2001).
Segundo Ponce & Watal (1985), o principal objetivo da secagem da
madeira ao ar livre é fazer com que a maior quantidade possível de água evapore
naturalmente.
Santini (1985), afirma que o pátio de secagem ao ar livre deve ser,
preferencialmente junto às serrarias ou indústrias que utilizarão a madeira, reduzindo o custo
com o transporte. Deve estar situado em lugar alto, seco, bem ventilado, com pouco desnível e
longe dos rios, brejos e lagos. A vegetação da área e a matéria orgânica em decomposição
devem ser eliminadas, sendo possível encascalhar o pátio, prevendo a localização de pilhas,
das áreas de circulação, de transporte e manuseio da madeira.
Embora não seja objetivo da Duratex estocar a madeira ao ar livre para
secagem da mesma, a evaporação da água contida na madeira durante o período de estocagem
contribui significativamente para aumento de seu poder calorífico inferior, ou seja, aumento na
quantidade de energia que se pode retirar da madeira e cascas. As Figuras 2.10, 2.11 e 2.12,
mostram os modelos de estocagem de toras e cavacos utilizados no processo de fabricação de
chapas em Botucatu, SP.
26
Figura 2.10: Pátio de toras. Fonte: Duratex S.A. (2006).
Figura 2.11: Pátio de cavacos ao ar livre. Fonte: Duratex S.A. (2006).
27
Figura 2.12: Pátio de cavacos em silos. Fonte: Duratex S.A. (2006).
2.2.4. Picagem das toras
A picagem das toras é a primeira fase do processamento da madeira
dentro da indústria de chapas de fibras de madeira, conforme a Figura 2.13. Nessa fase a tora
de madeira é submetida à ação de facas que a transforma em pequenos fragmentos
denominados cavacos, cuja área superficial média oscila entre 6 e 10 cm2 e a espessura média
é inferior a 1 cm.
Figura 2.13: Picador de toras. Fonte: Duratex S.A.(2006).
28
2.2.5. Processos de fabricação de chapa de fibras de madeira.
Kollmann et al. (1975), classificam os métodos de fabricação dos
painéis em úmido, semi-seco e seco. A tecnologia de fabricação de painéis é de domínio
público e utilizado em função de suas particularidades. A geração de efluente altamente
poluente foi fator predominante na inviabilização do processo úmido em alguns países do
mundo. Pelos processos úmido e semi-seco são fabricados painéis formados de fibra – chapa
dura de fibras. No processo seco há a necessidade de utilização de resinas na proporção de até
10% sobre o peso final da chapa, o que onera o produto final. Entretanto, este processo é
largamente utilizado, para fabricação de chapas de partículas e MDF. Os processos de
fabricação de painéis estão ilustrados na Figura 2.14.
Benaduce (1998) relata a descrição sucinta dos processos de fabricação
de painéis de madeira da seguinte forma:
a) Processo úmido.
Pelo processo úmido é fabricada a chapa dura de fibras. O material
lignocelulósico é transformado em cavacos, os quais são pré-aquecidos com vapor d’água
saturado, a temperatura entre 120 e 180º.C, ocorrendo o amolecimento da camada ligante das
fibras do material. No desfibramento, por ação mecânica, geralmente aplicada aos cavacos
entre dois discos ranhurados, há a separação da madeira em fibras, produzindo a denominada
polpa “Asplund”. Eventualmente, pode haver refinação com o objetivo de diminuir o
comprimento das fibras produzidas. A polpa obtida sofre uma série de diluições em água até
atingir concentração de cerca de 1%, após a adoção de aditivos no processo, tais como: sulfato
de alumínio e parafina, podendo-se também adicionar resinas, para se obter melhoria
tecnológica da chapa. A polpa é enviada para uma máquina formadora, onde é conformada em
uma manta de fibras. A passagem subseqüente por calandras expulsa, através de ação
mecânica, parte da água desta manta. A água retirada é enviada, em parte, para os tanques de
diluição, e outra parte para o esgoto. O colchão de fibras que sai da máquina formadora
contém, geralmente, três partes de água e uma de fibra e é depositada sob este uma tela de aço
suportada por uma bandeja, também de aço, sendo o conjunto prensado a quente, a uma
temperatura em torno de 200 ºC. Cerca de dois terços de água contida no colchão é expulsa
29
mecanicamente durante a prensagem e vai tornar efluente, sendo o restante evaporado na
operação de prensagem.
MADEIRA
CAVACO
DEFIBRAÇAO
SECAGEM DASFIBRAS
SECAGEM DASFIBRASREFINAÇAO
FORMAÇAO DOCOLCHAO
FORMAÇAO DOCOLCHAO
FORMAÇAO DOCOLCHAO
PRÉ-PRENSAGEM
PRENSAGEMPRENSAGEM PRENSAGEM
PRÉ-PRENSAGEM
TRATAMENTOTÉRMICO
CONDICIONAMENTO
PROCESSO SEMI-SECOPROCESSO ÚMIDO PROCESSO SECO
RESINAÁGUA ÁGUA
Figura 2.14: Representação esquemática dos processos de fabricação de painéis. Fonte: Kollmann et al. (1975).
Após a prensagem, a chapa passa para o tratamento térmico, onde
adquire resistência à água e posteriormente a um sistema de umidificação, objetivando um
melhor condicionamento do material ao meio ambiente ao qual ele ficará exposto. Apesar de
universalmente aceito e conhecido, o processo úmido tem uma série de desvantagens, a saber:
30
Ø altamente poluente, devido aos açúcares contido no seu efluente industrial;
Ø consumo elevado de energia calorífica, devido à necessidade de se secar um colchão de
fibras, contendo três partes de água e apenas uma parte de fibras de material
lignocelulósico;
Ø facilidade de corrosão dos equipamentos devido à agressividade do meio, proveniente dos
ácidos gerados na hidrólise da madeira;
Ø elevação de ônus no custo de instalações e equipamentos em função da operação
complementar de refinação;
Ø necessidade de tanques com volume apreciável para armazenamento de água e polpa,
devido aos grandes volumes de água envolvido no processo úmido;
Ø possibilidade de contaminação do processo por microorganismos.
b) Processo semi-seco.
Na fabricação de painéis pelo processo semi-seco, algumas etapas são
iguais ao processo úmido, tais como: a preparação da polpa, a prensagem do colchão, o
tratamento térmico das chapas e o tratamento de umidificação. A diferença é que após a
desfibração dos cavacos, a polpa resultante é enviada a um túnel de secagem onde entra com
umidade entre 40 e 50%, saindo com umidade entre 10 e 35%. Após a saída do túnel, a polpa é
enviada a um silo de armazenamento, cuja finalidade é suprir de modo constante e uniforme, a
máquina formadora de colchão de fibras. Neste equipamento, o colchão é umidificado
intensamente na sua superfície, de modo a ter homogeneamente de 50 a 60 kg de água para
cada 100 kg de colchão formado.
c) Processo seco.
No processo de fabricação de chapas de material lignocelulósico, por
via seca, a polpa também é produzida através de um desfibrador pressurizado, semelhante ao
processo úmido. A polpa ao sair do desfibrador, passa por um secador, onde vai perder quase
que completamente a umidade, a qual estará entre 4 e 0%. Após a perda da umidade, a polpa
31
recebe as resinas que irão consolidar as fibras durante a prensagem, há a formação do colchão
e posteriormente a prensagem a 200°c.
O processo seco também apresenta uma série de incovenientes:
Ø necessidade da secagem completa das fibras do material lignocelulósico;
Ø risco de incêndio nas instalações, devido à baixa umidade das fibras;
Ø necessidade de adição de resinas às fibras, para que estas possam aderir umas as outras
durante a prensagem;
Ø resinas, que podem ser dos tipos uréia, fenólica, melamínica, chegam à proporção de até 8 a
10% em peso sobre o peso final da chapa;
Ø elevado preço das resinas em algumas regiões do mundo, o que pode inviabilizar uma
fábrica de chapas de fibras pelo processo seco.
2.3 Cenário das fontes energéticas: energia elétrica e lenha no Brasil
2.3.1 Energia elétrica
Segundo Ben (2005), a geração de energia elétrica no Brasil, em
centrais de serviço público e de autoprodutoras, atingiu 387,5 TWh em 2004, resultando 6,3%
superior ao ano de 2003, repetindo a performance do ano anterior. Compõem este resultado as
seguintes fontes de geração:
Ø Geração hidráulica pública de 308.6 TWh, com 4,9% de acréscimo;
Ø Geração térmica pública de 41,0 TWh, com significativos 17% de acréscimo;
Ø Geração de autoprodutores de 37,9 TWh, com 8,1% de acréscimo.
A geração em centrais termoelétricas a partir da fonte nuclear em 2004
novamente declinou, passando de 13,4 TWh em 2003 para 11.6 TWh, com taxa negativa de
13,1% em relação ao ano anterior. Já a geração em centrais termoelétricas a gás natural
continuou a trajetória de forte crescimento, saltando de 13,14 TWh em 2003 para 19,28 TWh
em 2004, representando 5% da geração de energia elétrica do país. A Figura 2.15 apresenta a
estrutura da oferta interna de energia elétrica no ano de 2004.
32
centrais termoelétricas
13,0%
importação liquida8,8%
pequenas centrais hidroelétricas
1,7%
centrais hidroelétricas
73,8%
centrais de fonte nuclear2,7%
Figura 2.15: Estrutura da oferta interna de energia elétrica no Brasil ano de 2004.
Fonte: Ben (2005).
O consumo de eletricidade no Brasil atingiu 359,6 TWh em 2004,
montante de 5,1% superior ao ano de 2003. Em 2004, com acréscimo de 4,2 GW, a
capacidade instalada das centrais de geração de energia elétrica do Brasil atingiu o montante
de 90,7 GW, incluindo centrais de serviço público e autoprodutoras. As principais usinas que
entraram em operação foram:
Ø UTE Norte Fluminense, RJ – unidades 1 e 2 (857 MW);
Ø UHE Tucuruí, PA – unidades 16 e 17 (750 MW);
Ø UTE Termopernambuco, PE (534 MW);
Ø UTE Nova Piratininga, SP (385 MW);
Ø UTE Três Lagoas, MG – unidade 1 (258 MW);
Ø UTE Termorio, RJ – unidade 1 (219 MW);
Ø UTE Termobahia, BA (186 MW).
33
Em 2004 a energia hidráulica contribuiu com 14,4% da Matriz
Energética Brasileira, resultado semelhante ao do ano anterior. Já a eletricidade contribuiu
16,2% do consumo final de energia.
2.3.2. Lenha.
De acordo com Ben (2005), a utilização da lenha no Brasil é ainda
significativa, principalmente nas carvoarias para produzir carvão vegetal e na cocção de
alimentos nas residências. Em 2004, o setor residencial consumiu cerca de 26 milhões de
toneladas de lenha (1,4% superior ao consumo de 2003), na cocção de alimentos. Já o carvão
vegetal apresentou um consumo de 40 milhões de toneladas, em razão do forte crescimento da
produção do ferro gusa a carvão vegetal. A lenha e o carvão vegetal representaram 13,2% da
Matriz Energética Brasileira de 2004, resultando 0,3% acima de 2003. A Figura 2.16 ilustra a
participação percentual do consumo de lenha por setores durante o ano de 2004 no Brasil.
consumo agropecuário
7,6%
consumo industrial19,4%
consumo residencial
28,7%outros consumos0,7%
consumo em carvoarias
43,7%
Figura 2.16: Participação percentual do consumo de lenha por setores no Brasil.
Fonte: Ben (2005).
34
2.4. Importância do aproveitamento dos resíduos de Eucalyptus.
Pera (1990) relata que os bio-combustíveis são combustíveis
resultantes da biomassa. Considera-se biomassa, toda matéria orgânica capaz de ser utilizada
como fonte energética renovável, proveniente das plantas, seus resíduos naturais ou
decorrentes de beneficiamento, resíduos animais e despejos urbanos. De acordo com essa
definição a biomassa pode ser proveniente de:
Ø Florestas plantadas ou naturais;
Ø Outras formações arbóreas naturais;
Ø Culturas agrícolas;
Ø Resíduos (agrícolas, naturais ou beneficiados, florestas naturais ou beneficiadas, animais);
Ø Despejos industriais (efluentes), urbanos (lixos e esgotos).
As limitações das fontes de energia no mundo trouxeram como
conseqüências a necessidade de aproveitamento integral da biomassa de origem florestal,
contida nas cascas, ponteiros, galhos, nós, folhas, raízes e a própria serragem.
Segundo Berle (1992), a biomassa é um termo genérico para qualquer
produto natural que se decomponha por fotossíntese. Essa fonte de energia renovável é
derivada de restos de madeira, sobras de colheita (cana de açúcar, cascas de arroz, etc),
excreções animais e lixo orgânico. Ela pode estar em forma líquida, gasosa ou sólida. Em todo
o mundo somente 15% da biomassa disponível é usada para gerar energia, sendo 8% utilizado
pelas indústrias norte americanas. Os países que são grandes produtores de subprodutos de
madeira, como Escandinávia, Rússia e Canadá, utilizam a biomassa em processos de geração
conjunta de energia e calor.
Gonçalves & Rufino (1989) afirmam que para as indústrias
madeireiras, é conveniente e necessário o emprego dos resíduos do processo, pois acarretam
em redução de áreas de estocagem, menores custos de movimentação, redução da poluição
ambiental e de fábrica, redução dos custos de produção e maior eficiência na utilização da
matéria-prima. Para utilização de insumos energéticos nos processos, os resíduos promovem
uma economia na compra de combustíveis utilizados pela indústria na produção de energia
elétrica e calor.
35
A revista Timberjack News (2002), relata que o uso da energia
renovável acelera a cada ano. A opinião pública e os tratados internacionais que requerem o
uso reduzido de energia fóssil impulsionaram o desenvolvimento tecnológico para o uso de
fontes renováveis na produção de energia. Há um número crescente de fábricas prontas para
usar os resíduos florestais como fonte de energia.
2.4.1. Características físico-químicas dos resíduos.
A biomassa essencialmente é uma forma de energia solar armazenada,
isto é, as árvores utilizam à luz solar, na fotossíntese, para converter o CO2 e H20 em produtos
de alto teor energético que são carboidratos e oxigênio, como mostraram (Karchesy et al.
1979).
Brito (1986), relata que no processo de combustão, a energia
armazenada nos carboidratos é liberada e aproveitada para geração de calor, vapor ou
eletricidade. A quantidade de energia liberada pela madeira na combustão é conhecida como
poder calorífico da madeira. Esta energia pode ser expressa como poder calorífico superior ou
inferior, dependendo se o calor liberado pela condensação da água de constituição do
combustível é ou não considerada.
Na determinação do poder calorífico do combustível florestal
geralmente usa-se o calorímetro. Os valores obtidos por esse instrumento correspondem ao
poder calorífico superior, e são ligeiramente superiores aos valores observados na prática,
porque o calorímetro é fechado e os produtos da combustão permanecem enclausurados.
Assim, ao se resfriar o vapor d´água é condensado e libera o calor latente da vaporização. Em
uma fornalha industrial este calor de vaporização é perdido para atmosfera, como mostram
(Karchesy et al. 1979). Na prática, deve-se trabalhar com poder calorífico efetivo, que é obtido
subtraindo-se do poder calorífico superior o calor latente de vaporização da água formada
durante o processo de combustão.
A energia gerada pelo combustível florestal depende do poder
calorífico e do conteúdo de umidade do mesmo. O poder calorífico depende em primeiro
lugar, da composição química do combustível. Elevados conteúdos de carbono e hidrogênio
significam elevado poder calorífico, enquanto o oxigênio apresenta efeito contrário. A
36
composição química da madeira, excluída a água, é aproximadamente a seguinte: carbono –
Segundo Ferrari (1988), a diferença entre o poder calorífico superior e
o poder calorífico inferior da madeira seca, isto é, a 0% de umidade, é de 1,36 MJ/kg.
Howard (1973), afirma que, a 0% de umidade, para folhosas o poder
calorífico varia entre 19,3 MJ/kg a 20,1 MJ/kg e, para coníferas, de 20,9 MJ/kg a 22,6 MJ/kg.
Farinhaque (1981), apresentou variação do poder calorífico das
espécies folhosas e coníferas, para madeira seca a 0% de umidade, na faixa de 19,7 MJ/kg a
20,9 MJ/kg.
Brito (1986), relata que a variação do poder calorífico da madeira seca
está entre 14,7 MJ/kg a 20,9 MJ/kg, podendo ser considerado para efeito prático a média de
18,8 MJ/kg. Para madeiras com maior teor de resinas, os valores são mais elevados pela
presença dessas substâncias, e seu poder calorífico pode chegar até 37,7 MJ/kg.
Pera (1990) relata que o poder calorífico superior da madeira varia de
acordo com a espécie como mostra a Tabela 2.5.
Tabela 2.5: Poder calorífico superior de algumas espécies de madeira: base seca. Fonte: Pera (1990).
Espécie Poder calorífico superior
(MJ/kg)
Eucalyptus grandis
Pinho
Bracatinga
Acácia Negra
Canelinha
Peróba
15,9
18,8
13,8
14,4
16,8
15,6
A Tabela 2.6 apresenta o poder calorífico inferior (PCI), peso
específico aparente e umidade de alguns resíduos florestais gerados na indústria madeireira.
37
Tabela 2.6: Poder calorífico inferior (PCI), peso específico e umidade de alguns resíduos da indústria madeireira. Fonte: Pera (1990).
Resíduo Umidade
(%)
Peso específico
(kg/m3)
PCI
(MJ/kg)
Serragem
Pó de lixa (aglomerado)
Pó de lixa (madeira)
Casca de Eucalyptus
Casca de pinho
Viruta
Sobra de carpintaria
Recortes (chapa prensada)
Recortes (agromerado)
Madeira triturado
Lâmina de torno
30
10
10
30
50
20
20
8
8
10
50
185
265
250
320
360
110
120
110
120
175
115
10,0
14,7
13,6
8,4
7,9
11,7
11,7
14,0
14,0
13,6
7,5
Conforme mostra Pera (1990), o poder calorífico da madeira pode ser
determinado, teoricamente, a partir de sua composição química elementar, pela aplicação da
seguinte Equação: PCS = 81C + 340 (H – O/8), onde: C, H e O são teores de carbono,
hidrogênio e oxigênio em percentagem.
O teor de umidade é um fator que exerce elevada influência sobre o
uso da madeira para energia. A presença de água representa poder calorífico negativo, porque
parte da energia liberada é gasta na vaporização da água, e se o teor de umidade variar muito
pode dificultar o processo de combustão, havendo necessidade de constantes ajustes no
sistema, como estudou Brito (1986).
Segundo Hakkila (1984), para certos tipos de fornalha, o conteúdo de
umidade mais eficiente em termos de combustão varia entre 43 a 54% (em relação ao seu peso
seco). Se a madeira estiver mais seca, a combustão pode ser muito explosiva, resultando em
maior perda de energia para a atmosfera e aumentando significativamente a emissão de
partículas de carbono. Se a umidade da madeira aumentar para 100 a 150% (em relação ao
peso seco) a eficiência da combustão diminuiu drasticamente; se ela exceder 150% a 230%, o
processo de combustão não pode ser mantido.
38
Segundo Lima et al. (1988), o poder calorífico das cascas de madeira é
influenciado logicamente pelo seu teor de umidade que, por sua vez, depende da quantidade de
água utilizada durante o processo de descascamento. A Figura 2.17 apresenta a relação do
poder calorífico por quilo de casca úmida em função do teor de umidade do material. Embora
sejam valores para espécies estrangeiras, os números podem ser utilizados com certo fator de
segurança para as espécies brasileira. As cascas de Eucalyptus grandis seca apresentam um
poder calorífico da ordem de 16,7 MJ/kg.
Ainda segundo Lima et al. (1988), quando o processo de
descascamento for a úmido, recomenda-se, para a queima da casca, uma diminuição prévia do
teor de água do material, o que pode ser alcançado por meio de prensas ou por secagem
empregando os gases de exaustão das caldeiras.
Figura 2.17: Poder calorífico da casca em função do teor de umidade.
Fonte: Lima et al. (1988).
39
2.4.2. Estimativa da quantidade de resíduos gerados.
Os resíduos florestais gerados durante os processos com as indústrias
do ramo celulose e chapas de fibra, compõem-se em sua maior parte de cascas de Eucalyptus.
Segundo Neto et al. (1991), a percentagem de cascas na madeira varia com a espécie, entre
árvores de uma mesma espécie e ao longo do tronco de uma árvore, sendo sensível de local
para local.
Loestsch et al. (1973), relatam que algumas espécies de Eucalyptus
possuem uma percentagem de casca constante da base até o topo da árvore, enquanto que
outras apresentam grande variação na percentagem de casca, ao longo do fuste.
Figueiredo & Bernardi (1993), mostram que a casca pode representar
de 6% a 40% do volume total de uma árvore, sendo este percentual maior em árvores jovens
de rápido crescimento e menor em árvores mais velhas.
Segundo Pera (1990), o Eucalyptus proporciona de seu peso, 66% no
tronco, 16% de galhos, 10% de cascas e 8% de folhas, sendo que estes três últimos resíduos
estão sendo objetos de estudo para aproveitamento como combustíveis.
Lima et al. (1988), afirmam que as indústrias madeireiras se defrontam
com um problema adicional: o que fazer com o grande volume de cascas gerado, já que a
casca constitui de 10% a 20% da madeira total. Atualmente, e principalmente devido à crise
energética, as fábricas estão utilizando as cascas como combustível em suas caldeiras para
geração de vapor necessário ao processo.
Nunes (1981), estudando o Eucalyptus Alba e Eucalyptus grandis de
origem híbrida, concluiu que as percentagens de cascas observadas nas várias alturas do tronco
das árvores diferiram estatisticamente entre si. Foram maiores em árvores baixas, tendendo a
estabilizar a partir de aproximadamente quatro metros de altura.
Neto et al. (1991), estudando o volume de cascas das espécies
Eucalyptus grandis, Eucalyptus Alba e Eucalyptus saligna, nos municípios de Coronel
Fabriciano, Dionísio e São Pedro dos Ferros, localizados no Distrito Florestal do Vale do Rio
Doce, Minas Gerais, determinaram o volume e percentagem de cascas. O povoamento variou
de idade de três a oito anos, desenvolvendo em regime de alto fuste e de primeira talhadia
(rotação) conforme ilustrado na Tabela 2.7.
40
Tabela 2.7: Quantidade de árvores cubadas e valores médios de volume de casca (m3) e percentagem de casca por espécie, idade, local e método de regeneração. Fonte: Neto et al. (1991).
Espécie Idade
(anos)
Local Método de
regeneração Árvores
cubadas
Volume de
Casca
(m3)
Percenta-
gem de
casca (%)
E. grandis
E. grandis
E. grandis
E. grandis
E. grandis
E. grandis
E. grandis
E. alba
E. alba
E. alba
E. alba
E. alba
E. alba
E. alba
E. alba
E. alba
E. alba
E. saligna
E. saligna
E. saligna
E. saligna
5
7
3
4
5
6
7
5
6
7
8
3
4
5
6
7
8
8
3
6
7
Dionísio
Coronel Fabriciano
Dionísio
Dionísio
Dionísio
São Pedro dos Ferros
Dionísio
Coronel Fabriciano
Coronel Fabriciano
Dionísio
Coronel Fabriciano
São Pedro dos Ferros
Dionísio
Coronel Fabriciano
Dionísio
Coronel Fabriciano
Coronel Fabriciano
Dionísio
Dionísio
São Pedro dos Ferros
Coronel Fabriciano
alto fuste
alto fuste
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
alto fuste
alto fuste
alto fuste
alto fuste
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
1ª talhadia
1ª. Talhadia
alto fuste
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
1ª. Talhadia
40
50
20
25
30
35
40
40
35
50
45
20
20
30
30
40
45
50
20
35
40
0,0255
0,0424
0,0091
0,0132
0,0196
0,0253
0,0279
0,0305
0,0233
0,0381
0,0370
0,0095
0,0099
0,0187
0,0179
0,0257
0,0425
0,0378
0,0079
0,0231
0,0299
14,96
16,07
15,78
14,77
16,04
16,94
12,17
16,19
15,10
15,37
14,26
15,33
16,17
15,63
16,19
12,69
15,29
14,51
15,47
15,51
14,69
TOTAL 740
41
A Tabela 2.8 ilustra a associação média do volume total e do volume
de cascas das árvores por idade.
Tabela 2.8: Valores médios de volumes totais e volumes de casca, em m3, dos plantios de Eucalyptus de diferentes idades e condições de local, espécie e método de regeneração. Fonte: Neto et al. (1991)
Idade
(anos)
Volume
Total (m3)
Volume
de casca (m3)
Percentagem
de casca (%)
A) E. grandis, em 1ª. Talhadia, Dionísio, MG
3 0,0573 0,0091 15,78
4 0,0896 0,0132 14,77
5 0,1222 0,0196 16,04
7 0,2301 0,0279 12,17
B) E; Alba, em alto fuste, Coronel Fabriciano, MG
5 0,1881 0,0305 16,19
6 0,1541 0,0233 15,10
8 0,2596 0,0370 14,26
C) E. Alba, em 1ª. Talhadia, Coronel Fabriciano, MG
5 0,1196 0,0187 15,63
7 0,2023 0,0257 12,69
8 0,2778 0,0425 15,29
Segundo o Setor de Química Celulose e Energia da ESALQ (1983), a
determinação da percentagem de casca é importante sob o ponto de vista florestal e industrial
(produção de celulose chapas de fibra, energia, etc.). Através da metodologia clássica o teor de
casca é determinado cubicando-se a madeira com e sem casca, sendo a seguinte expressão de
cálculo:
:onde ,100Vc/c
Vs/cVc/c%CV ⋅−
=
%CV = percentagem de casca em volume (%);
Vc/c = volume da amostra com casca (m³);
Vs/c = volume da amostra sem casca (m³).
42
Ainda, segundo o Setor de Química Celulose e Energia da ESALQ
(1983), as diferentes espécies de Eucalyptus apresentam grande diversidade quanto ao tipo e
quantidade de cascas. Na maioria dos casos, dentro da árvore, a percentagem é elevada
tendendo a decrescer em direção ao meio da árvore e aumentando para o topo. Algumas
espécies, todavia mostram um modelo marcadamente crescente ou decrescente no sentido
base-topo. A Tabela 2.9 ilustra os teores de casca em diferentes espécies de Eucalyptus e a
Figura 2.18, ilustra a variação da percentagem de casca no sentido base-topo para o
Eucalyptus grandis.
Tabela 2.9: Teor de cascas de espécies de Eucalyptus. Fonte: SCQE – Setor de Química, Celulose e Energia – ESALQ – USP (1983)
Percentagem de massa Espécie
Média Máxima Mínima
E. grandis 12,65 15,45 10,62
E. saligna 14,19 16,25 11,25
E. globulus 14,32 16,45 11,90
E. pellita 25,61 32,08 16,39
E. gummifera 29,53 40,40 22,46
E. microcarys 21,02 25,73 16,90
E. pilularis 20,66 29,46 17,99
E. triantha 23,09 30,27 17,80
Figura 2.18: Eucalyptus grandis. Variação da percentagem de casca no sentido base-topo.
Fonte: SCQE – Setor de Química, Celulose e Energia – ESALQ – USP (1983).
43
3. MATERIAIS E MÉTODOS.
A pesquisa foi desenvolvida na empresa Duratex S.A., unidade fabril
localizada no município de Botucatu no Estado de São Paulo, onde foram analisados os locais
e as quantidades de geração de resíduos florestais, bem como a verificação de seu poder
calorífico e sua respectiva umidade. Foi analisada a necessidade energética da unidade fabril,
sob o aspecto de energia térmica. Através dos índices de controle da empresa foram
determinadas as quantidades e os tipos de combustíveis utilizados na produção de calor e
vapor demandados pelo processo.
3.1. Identificação e caracterização da unidade industrial onde foi aplicada a
pesquisa.
A unidade industrial de chapas de fibra de madeira da Duratex S.A.
esta localizada no município de Botucatu, na Fazenda Santa Luzia, distante 15 km do centro
urbano. A fábrica possui florestas própria, sendo 95% da área plantada de Eucalyptus grandis
e 5% de outras espécies, que são sua única matéria-prima, operando com 4 linhas de produção
desde o ano de 1973, sendo: 3 linhas de produção de chapa dura e 1 linha de produção de
chapa de média densidade (MDF) e chapa de alta densidade (HDF). Na Tabela 3.1, observa-se
as principais características da unidade industrial em estudo.
44
Tabela 3.1: Principais características da Fábrica Duratex – Botucatu. Fonte: Duratex S.A. (2006) Item Valor
Área total 1.167 ha
Área construída 113.152 m2
Número de funcionários 724
Número de linhas de produção 4
Capacidade produtiva 700 t/dia (Chapa Dura)
1.000 m³/dia (MDF e HDF)
Tipo de produto Chapa Dura de Fibra de Madeira
Chapa de Média Densidade (MDF)
Chapa de Alta Densidade (HDF)
Volume de madeira consumida 1.025.848 m3/ano
Potência elétrica instalada 52 MW
Número de caldeiras instaladas 5
Capacidade de produção de vapor
Capacidade de produção de ar quente
(125 tv/h) vapor saturado a 2,2 MPa
(750.000 m³/h) ar quente a 350 ºC
Tensão de entrada 138 Kv
Subestação de entrada
(transformadores de entrada)
37,5 MVA (138 kV para 3,8 kV)
40 MVA (138 kV para 13,8 kV)
3.1.1. Ciclo termodinâmico.
O ciclo termodinâmico existente na fábrica de chapas de Botucatu é
composto basicamente por 5 caldeiras para geração de vapor saturado a pressão de 2 MPa e ar
quente a temperatura de 350 ºC. Tem por finalidade promover o aquecimento nos pontos de
prensagem, secagem das fibras, tratamento térmico e tratamento de umidificação. No processo
de fabricação de chapas dura, o vapor é introduzido em acumuladores de água quente que
operam a 2,0 MPa e dos quais através de bombas centrífugas, é feita a circulação para os
pontos de utilização para aquecimento.
Nos processos de chapa dura e chapas de média e alta densidade de
fibra o vapor produzido pelas caldeiras é também utilizado para o pré-aquecimento dos
45
cavacos de madeira nos desfibradores. Uma válvula redutora de pressão possibilita o uso do
vapor na desfibração dos cavacos a uma pressão de 1,0 MPa. Após a utilização no pré-
aquecimento dos cavacos na desfibração o vapor é disperso na atmosfera.
No processo de chapas de média densidade (MDF) e alta densidade
(HDF), o ar quente a 350 ºC é introduzido junto às fibras após a desfibração dos cavacos, com
a finalidade de baixar a umidade das fibras de 45% para 9%.A Figura 3.1 demonstra o ciclo
termodinâmico atual da unidade industrial em estudo.
Figura 3.1: Ciclo termodinâmico da Duratex – Unidade Botucatu
Fonte: Duratex S.A. (2006).
46
3.1.2. Dados e parâmetros do ciclo termodinâmico.
A entalpia do vapor na saída das caldeiras é de 668,30 kcal/kg (2,2
MPa, 214ºC) e a entalpia da água de alimentação das caldeiras é de 108,99 kcal/kg (108,8 ºC).
São consumidos em média 70,33 toneladas de vapor por hora, conforme dados coletados entre
janeiro a dezembro de 2005 e apresentados nos ANEXOS I e II. O calor produzido não é
transformado em trabalho, apenas utilizado com a finalidade de cozimento da matéria-prima
no processo de desfibração dos cavacos, agente catalisador nas prensas de chapa dura,
secagem das fibras nas linhas de MDF e HDF, câmaras de tratamento térmico e como agente
nebulizador nas câmaras de umidificação. Na Tabela 3.2 podem ser observados os principais
informes sobre as caldeiras que operam o clico atual.
Tabela 3.2: Dados das caldeiras que operam na unidade industrial. Fonte: Duratex S.A. (2006).
Caldeiras Combustível Produção de
vapor (tv/h) Eficiência
(%) Observação
1
Óleo BPF (tipo 2A)
+ Pó (resíduos do
processo)
15
80
Caldeira reserva
2
Pó (resíduos do
processo) + Óleo
BPF
30
80
Opera com 70% de
sua capacidade
3
Cavacos de madeira
+ Pó (resíduos do
processo)
30
80
Opera com 75% de
sua capacidade
4
Cavacos de madeira
+ Pó (resíduos do
processo)
35
80
Opera com 75% de
sua capacidade
5
Cavacos de madeira
+ pó (resíduos) +
Óleo BPF(tipo 2 A)
15
+ (ar quente
750.000 m³/h)
80
Opera com 70% de
sua capacidade
47
3.1.3. Consumo de combustíveis.
Para a produção de energia térmica e vapor, utilizam-se caldeiras
aquatubulares, sendo seus principais combustíveis, pó e partículas de chapas de fibra
provenientes de lixamento e corte, chapas de fibras reprovadas quanto a sua qualidade e
cavacos de Eucalyptus em sua maior parte da espécie grandis. O óleo BPF (baixo ponto de
fluidez), tipo 2A, é utilizado como combustível somente em três caldeiras, sendo uma mantida
como reserva. Nas demais caldeiras o óleo BPF é utilizado somente como chama piloto.
As quantidades utilizadas de cavacos de Eucalyptus grandis necessárias para
produção de chapas e geração de energia térmica foram obtidas através de planilhas de
controle de consumo durante os anos 2003, 2004 e 2005. As planilhas são apresentadas nos
ANEXOS III e IV.
3.2. Determinação do peso dos resíduos florestais (cascas) descartados do processo.
Os resíduos florestais descartados do processo de fabricação de chapas,
compõem-se em sua maior parte de cascas de Eucalyptus grandis.
A madeira é recebida na fábrica em forma de toras com casca, sendo
que o transporte da região florestal até a fábrica é feito por meio rodoviário. Após a chegada à
fábrica, a madeira pode ser processada imediatamente ou, então, ser mantida em estoque para
utilização futura.
Para serem transformadas em cavacos de madeira, as toras são picadas
em picadores de facas. Na unidade de fabricação em estudo estão instalados 2 picadores,
sendo que o picador número 1 encontra-se parado e utilizado somente em caso de emergência.
Em situações normais a fábrica utiliza o picador número 2 no processo de produção de
cavacos de madeira.
As toras são transportadas através de uma mesa alimentadora até o
picador. Neste trajeto, desde a descarga dos caminhões, até a entrada no picador, uma parte
das cascas das toras acaba caindo no chão e outra parte em um transportador de taliscas
instalado sob as mesas alimentadoras de toras.
As cascas que caem no transportador de taliscas, em seguida passam
por transportadores de correia e são amontoadas na periferia do pátio de estocagem de cavacos
48
de madeira. As cascas que acabam caindo no chão são coletadas manual e mecanicamente e
transferidas para o mesmo monte de cascas coletadas pelo transportador de taliscas.
Todos os cavacos produzidos a partir da picagem das toras, que são
destinadas à produção de chapas, passam por uma peneira de discos que retira cascas maiores
que 50 mm de comprimento. Estas cascas também são amontoadas com aquelas coletadas nas
mesas alimentadoras de toras antes dos picadores.
Devido às condições de tamanho, entrelaçamento, as cascas retiradas
das peneiras de discos e das mesas transportadoras de toras não são utilizadas como
combustível, pois os transportadores de cavacos (biomassa) para as Caldeiras não estão
preparados para o transporte das cascas até a Caldeira 5 .As cascas precisam ser picadas antes
de seu transporte para queima na Caldeira 5 que dispõe de grelha rotativa (auto limpante). As
Caldeiras números 1, 2 , 3 e 4 não possuem grelhas rotativas (são fixas), inviabilizando a
queima das cascas nas mesmas, motivado pela quantidade de areia contida nas cascas e
dificuldade de limpeza nas grelhas.
Diariamente caminhões retiram estas cascas, que são doadas a terceiros
que se responsabilizam pela retirada e transporte.
As Figuras 3.2, 3.3, 3.4 e 3.5 apresentam as mesas alimentadoras de
toras dos picadores números 1 e 2 e peneiras de discos onde são descartadas as cascas.
Figura 3.2: Mesa alimentadora de toras do picador número 1. Fonte: Duratex S.A. (2006).
49
Figura 3.3: Mesa alimentadora de toras do picador número 2
Fonte: Duratex S.A. (2006).
Figura 3.4: Peneira de discos do processo de fabricação de chapa dura. Fonte: Duratex S.A. (2006).
50
Figura 3.5: Peneira de discos do processo de fabricação de MDF e HDF. Fonte: Duratex S.A. (2006).
A figura 3.6 apresenta o monte de cascas que são retiradas da fábrica por terceiros.
Figura 3.6: Monte de cascas de Eucalyptus. Fonte: Duratex S.A. (2002).
51
3.2.1. Fluxograma do processo de preparação da madeira.
A Figura 3.7 ilustra o fluxograma do processo de preparação da
madeira, identificando os pontos no processo onde ocorre o descarte dos resíduos (cascas).
Figura 3.7: Fluxograma do processo de preparação de madeira.
Fonte: Duratex S.A. (2006).
52
3.2.2. Peso das cascas de Eucalyptus, descartados do processo.
O peso dos resíduos foi obtido com o auxílio de balança rodoviária. Os
caminhões foram pesados em vazio e com carga, sendo obtido o peso dos resíduos através da
diferença de pesagem dos caminhões com e sem as cascas.
Os dados obtidos cobrem um período de aproximadamente 68 horas de
pesagens, pois tais medições aconteceram nos dias 18, 19 e 20 de Julho de 2006, tendo como
resultado da geração horária no período, 1.161 kg/h de massa seca de cascas de Eucalyptus.
3.3. Determinação do poder calorífico das cascas e cavacos de Eucalyptus grandis
(lenho).
3.3.1.Poder calorífico superior (PCS) da casca e do lenho.
O poder calorífico superior (PCS) foi determinado pelo método da
bomba calorimétrica, e suas determinações foram realizadas no Laboratório de Física Aplicada
do Departamento de Física e Biofísica, do Instituto de Biociência da Unesp de Botucatu – SP.
O PCS da casca e lenho da espécie estudada foi determinado segundo
norma ABNT NBR 8693, e pelo manual de operações do calorímetro PARR 1201.
Para o cálculo do PCS, foram coletadas amostras de cascas e lenho na
unidade de fabricação da Duratex S.A. em estudo, e utilizou-se a Equação (1):
( ) ΔtMs
MaKPCS ⋅+
= (1)
Onde:
PCS é o poder calorífico superior (cal/g);
Ma a massa de água utilizada no Calorímetro (g);
Δt o gradiente de temperatura antes e após a combustão (°C);
K a constante do calorímetro (g);
Ms a massa seca da amostra (g).
A massa de água (Ma), utilizada no Calorímetro foi de 2.500g e os
valores da constante do Calorímetro (K), foram previamente determinados na calibração do
Calorímetro, sendo de 488,9 g.
53
3.3.2. Poder calorífico inferior (PCI) da casca e do lenho.
O poder calorífico inferior (PCI) foi determinado descontando-se a
fração da massa de água das amostras da casca e do lenho, já que esta não é aproveitada na
combustão, pois a água não é queimada e não fornece calor neste caso (Rezende,1977). O
Poder Calorífico Inferior decresce com a umidade da casca e lenho, e foi calculado com a
aplicação da Equação (2):
Lv100Ubu
100Ubu
1PCSPCI ⋅
−
−⋅= (2)
Sendo:
PCS o poder calorífico superior (kcal/kg);
PCI o poder calorífico inferior (kcal/kg);
Ubu a umidade a base úmida (%);
Lv o calor latente de vaporização da água: 540 (kcal/kg).
3.3.3. Determinação da Umidade a Base Úmida (Ubu) e da umidade com
base em massa seca (Ubs) da casca e do lenho (cavacos de madeira).
Para obtenção da umidade, foram coletadas 10 amostras de cascas com
volume de 300 cm³, sendo levadas à estufa para secagem, em uma temperatura de 105 ± 5ºC,
durante um período de 24h.
A umidade da amostra com base em massa úmida foi determinada de
acordo com as Equações (3) e (4):
MoMuMa −= (3)
100MuMaUbu ⋅= (4)
Onde:
54
Ubu é a umidade a base úmida (%);
Ma a massa de água (g);
Mu a massa úmida (g);
Mo a massa seca (g).
A determinação da umidade com base em massa seca foi determinada
a partir da umidade com base em massa úmida usando a Equação (5).
Ubu100
100.UbuUbs−
= (5)
Sendo:
Ubs a umidade em base seca (%);
Ubu a umidade em base úmida (%).
A massa úmida de cascas geradas no processo de fabricação e geração
de energia térmica foi determinada pela Equação (6).
−
=
100Ubu100
MMu 0Cascacasca (6)
Sendo:
Mucasca a massa de casca úmida (kg/dia);
Ubu a umidade da casca a base úmida (%);
Mocasca a massa seca de casca seca (kg/dia).
3.3.4. Determinação da densidade do Lenho.
Na empresa em pesquisa, a densidade do lenho (madeira), utilizada no
processo de fabricação e na geração de energia térmica foi determinada pelo Método de
Imersão. As amostras são coletadas diariamente na chegada dos caminhões de transporte da
madeira na fábrica. Neste método, a massa é determinada com auxílio de uma balança, com
55
precisão de 0,001 g e o volume é determinado pela variação de peso ocasionada quando a
madeira é submersa na água. A determinação do volume baseia-se no princípio de
Arquimedes: a perda aparente do peso de um corpo em um líquido é igual ao peso do líquido
deslocado. Essa é uma das maneiras mais precisas para determinação do volume e pode ser
usada para amostras com formato irregular. A água e o mercúrio são os líquidos mais
freqüentemente utilizados (Vital, 1984).
A densidade básica da madeira é definida pela Equação (7):
madeira
0madeiramadeira Vv
Mρb = (7)
Sendo:
ρbmadeira a densidade básica da madeira (kg/m3);
M0madeira a massa de madeira seca (kg);
Vvmadeira o volume de madeira verde ou saturado (m3).
A densidade da madeira seca pode ser determinada pela Equação (8):
0madeira
0madeira0madeira V
Mρ = (8)
Sendo:
ρ0madeira a densidade da madeira à umidade 0% (kg/m3);
M0madeira a massa de madeira à umidade 0% (kg);
V0madeira o volume de madeira à umidade 0% (m3).
Outra forma para determinação da densidade da madeira pode ser
desenvolvida pela Equação (9):
madeira
madeiramadeira Vu
Muρu = (9)
56
Sendo:
ρumadeira a densidade da madeira para uma certa umidade com base em massa seca (kg/m3);
Mumadeira a massa de madeira para uma certa umidade com base em massa seca (kg);
Vumadeira o volume de madeira para uma certa umidade com base em massa seca (m3).
No presente trabalho a umidade da madeira com base em massa seca
apresentou valor médio de 63,9%. Desta forma, a densidade ρ63,9 foi obtida com aplicação de
Equação (9) com parâmetros modificados, sendo:
63,9
63,963,9 V
Mρ =
Onde:
ρ63,9 o valor da densidade das amostras de madeira na umidade a base em massa seca: 63,9%;
M63,9 a massa das amostras de madeira na umidade a base seca de 63,9%;
V63,9 o volume das amostras de madeira na umidade a base seca de 63,9%.
3.4. Metodologia para elaboração de planilha de custo da casca e madeira utilizada
para produção da energia térmica.
A determinação dos custos diretos e indiretos para recuperação das
cascas foi obtida através de índices praticados pela empresa, ou seja, custo de manutenção
1,5% ao ano e custo de sobressalentes 1,0% ao ano, ambos com relação ao investimento.
O custo médio da madeira utilizada para geração de energia térmica foi
obtido através dos resultados mensais do preço médio da madeira (planilha de controle de
custos da empresa) durante o período de agosto de 2005 a julho de 2006. No ANEXO VI
verificam-se os preços médios mensais da madeira no período.
Os custos de investimentos foram estimados a partir de propostas
técnicas e comerciais fornecidas pelas empresas Demuth, Máquinas Industriais Ltda e Montag,
57
Montagem Engenharia e Construções. O cálculo da depreciação do investimento foi elaborado
conforme orientação de Ulbanere & Castro (1997), de acordo com a Equação (10).
( ) ( )( ) 2
1nn1knVfViD ⋅
+⋅+−
⋅−= (10)
Onde:
D é a depreciação anual do bem, (R$/ano);
Vi o valor inicial (de compra) do bem (R$);
Vf o valor final ou residual (sucata) do bem, depois de consumida sua vida útil (R$), isto é,
para máquinas e equipamentos sem motor o valor é de 10% (dez por cento) do valor inicial
(Vi), e de 20% (vinte por cento) quando o bem possui algum tipo de motor;
K a idade do bem (ano), para o projeto, em que o bem é novo este valor é igual a zero;
n a vida útil do bem (ano1); para o projeto foi adotada uma vida útil de 15 anos.
O custo financeiro do investimento foi obtido através de índice
praticado pela empresa na avaliação econômica de projetos, ou seja, 8% ao ano.
No estudo da análise econômica financeira utilizou-se a taxa interna de
retorno (TIR), metodologia de análise de valor presente líquido (VPL) e regra do “pay back”
descontado. Estes indicadores e instrumentos de análise de custos ajudaram a orientar as
conclusões sobre a viabilidade de implantação do projeto (Noronha, 1981). Com aplicação do
fluxo de caixa do projeto como mostra a Equação (11).
( )∑
= +=
n
0tti1
LtVpl (11)
Onde:
Vpl é o valor presente líquido;
n o horizonte do projeto;
t o ano em análise;
i a taxa de desconto relevante para a empresa e;
Lt o valor resultante do fluxo de caixa no período em análise.
58
3.5. Procedimentos para elaboração dos cálculos para aproveitamento das cascas e
dos custos da madeira na geração de energia térmica da empresa.
A quantidade de vapor que pode ser obtida com a queima das cascas
foi abordada conforme recomendado por Pera (1990), com a utilização da Equação (12).
Δh
PCIcascaμMcascaV ⋅⋅= (12)
Onde:
V é a quantidade de vapor que se pode obter com a queima das cascas (kg/dia);
Mcasca a massa de casca úmida (kg/dia);
µ o rendimento das caldeiras (adotado como premissa 80%);
PCIcasca o poder calorífico inferior da casca (kcal/kg);
∆h a diferença das entalpias entre o vapor na saída das caldeiras e a água de alimentação nas
condições operacionais das caldeiras descritas no Item 3.1.2. (559,31 kcal/kg).
Os valores de entalpias do vapor na saída das caldeiras e água de
alimentação foram obtidos através do diagrama de Mollier, apresentado por Perry et al.
(1980).
A equivalência em madeira obtida com a queima das cascas foi
calculada aplicando-se a Equação (12), recomendada por Pera (1990), invertendo-se a
incógnita conforme a Equação (13).
PCIcavacoμ
ΔhVMmadeira⋅
⋅= (13)
Onde:
∆h a diferença das entalpias entre o vapor na saída das caldeiras e a água de alimentação nas
condições operacionais das caldeiras descritas no Item 3.1.2. (559,31 kcal/kg).
Mmadeira é a massa equivalente em madeira úmida a 63,9% (base seca), com a queima das
cascas (kg/dia);
59
V o vapor que se pode obter com a queima das cascas (kg/dia);
PCIcavaco o poder calorífico inferior do cavaco de madeira (kcal/kg).
Para o cálculo do custo do volume de madeira (metros cúbicos), obtido
com a queima das cascas foi utilizado a densidade média da madeira a base seca, ou seja, ρ63,9
= 774,5 kg/m3, valor este adotado pela empresa como fator de conversão de peso para volume
de madeira, conforme descrito no Item 3.3.4.
A conversão de massa úmida de madeira para volume de madeira
úmida a ser economizada foi obtida com a aplicação da Equação (14).
63,9
madeiramadeira ρ
MV = (14)
Onde:
Vmadeira é o volume equivalente de madeira úmida a 63,9% (base seca) em (m³/dia);
Mmadeira a massa de madeira úmida a 63,9% (base seca) em (kg/dia);
ρ63,9 a densidade da madeira na umidade a base seca: (kg/m3).
60
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO.
4.1. Informações gerais sobre consumo e preços.
Os dados de consumo de vapor e índice de consumo de produção de
chapas são apresentados nos Anexos I e II. Os Anexos III e IV apresentam os consumos de
cavacos de madeira para queima e processo de fabricação de chapas. O preço médio da
madeira destinada ao processo de fabricação de chapas e geração de energia térmica está
apresentado no Anexo VI. A umidade média das amostras de cascas de Eucalyptus grandis
está apresentado no Anexo V.
Nos Anexos VII e VIII e IX estão apresentados os fluxogramas
simplificados das instalações propostas para recuperação das cascas, sendo que o Anexo VII
apresenta as instalações para picagem das cascas geradas na peneira de discos do processo de
fabricação de chapa dura e os Anexos VIII e IX apresentam as instalações para picagem das
cascas geradas nos transportadores de alimentação de toras e peneiras de discos do processo de
fabricação de chapas de média (MDF) e alta (HDF) densidade de fibras.
61
4.2. Cálculo do aproveitamento das cascas como combustível para geração de
energia térmica requerida pela unidade industrial.
4.2.1. Geração média de cascas.
Com base nos dados apresentados no Item 3.2.2., e no ANEXO V, foi
determinada a geração média diária de cascas de Eucalyptus grandis úmidas, com aplicação da
Equação (6).
Geração de cascas = 1.161 kg/h em massa seca (Item 3.2.2.).
Regime operacional da fábrica = 24 h/dia.
Mocasca = 1.161 · 24
Mocasca = 27.864 kg/dia (massa seca).
Ubucasca = 20,21% (calculado no anexo V).
−
=
10020,21100
27.864Mu casca
Mucasca = 34.921,67 kg/dia (casca úmida).
4.2.2. Poder Calorífifico Superior das cascas e dos cavacos de Eucalyptus
grandis.
Os valores obtidos do Poder Calorífico Superior (PCS), foram:
PCScasca = 17,54 MJ/kg = 4.189 kcal/kg;
PCScavaco = 18,84 MJ/kg = 4.500 kcal/kg
62
4.2.3. Poder Calorífico Inferior (PCI) da casca de Eucalyptus grandis.
Aplicando-se a Equação (2) tem-se:
PCScasca = 4.189 kcal/kg;
Ubucasca = 20,21%;
Lv = 540 kcal/kg.
.540100
20,21100
20,2114.189.PCI casca
−
−=
PCIcasca = 3.233,27 kcal/kg.
4.2.4. Poder Calorífico Inferior (PCI) do lenho (cavacos de madeira) de
Eucalyptus grandis.
De maneira similar (aplicação da Equação 2) ao procedimento adotado
para o cálculo para a casca, foram considerados os seguintes valores:
PCSmadeira= 4.500 kcal/kg;
Lv = 540 kcal/kg.
Ubumadeira = 39 %;
540.100
0,39100
0,391.500.4
−
−=madeiraPCI
PCImadeira= 2.534,40 kcal/kg
O ANEXO V apresenta os resultados das análises de umidade das
amostras. A média da umidade base úmida do lenho foi obtida através de relatórios da área de
controle de qualidade da empresa em estudo, tendo como resultado: Ubumadeira = 39 %.
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4.2.5. Quantidade de vapor que pode ser produzido com a queima das
cascas.
Nas condições operacionais das caldeiras, foram determinadas as
entalpias do vapor na saída e da água de alimentação, conforme o seguinte procedimento:
Pressão do vapor na saída = 2,2 MPa (22,43 kgf/cm2).
Temperatura do vapor na saída da caldeira = 214ºC.
Entalpia do vapor na saída da caldeira = 668,3 kcal/kg
Temperatura da água de alimentação = 108,8ºC
Entalpia da água de alimentação = 108,99 kcal.kg
Aplicando-se a Equação (12) foi determinada a quantidade de vapor