MODUL I PERENCANAAN ALIRAN PRODUKSI DENGAN SUMBER DAYA YANG DIBUTUHKAN BAB I. PENDAHULUAN Praktikum perancangan tata letak pabrik pada modul pertama ini berisi tentang perencanaan aliran produksi dengan sumber daya yang dibutuhkan. Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubahubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk. Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali. 1
31
Embed
PTLP - Perencanaan Aliran Produksi Dengan Sumber Daya Yang Dibutuhkan
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
MODUL I
PERENCANAAN ALIRAN PRODUKSI DENGAN SUMBER
DAYA YANG DIBUTUHKAN
BAB I. PENDAHULUAN
Praktikum perancangan tata letak pabrik pada modul pertama ini berisi tentang perencanaan
aliran produksi dengan sumber daya yang dibutuhkan. Industri manufaktur selalu berada dalam
persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk
yang pendek, permintaan yang berubahubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang
tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam
menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk
dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada
pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang
terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah
dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut
Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun
perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau
mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak
fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar
setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses
dalam persaingan industri di bidangnya.
Perancangan tata letak pabrik atau suatu fasilitas berkaitan erat dengan sumber daya yang
dibutuhkan untuk merancang sebuah pabrik serta desain dari sebuah industrial plant.
Perancangan tata letak pabrik dimulai dengan analisis terhadap produk yang akan dihasilkan dan
berakhir pada rancangan pabrik atau fasilitas untuk memproduksi produk yang dimaksud tadi.
Salah satu outcomes dari sekian banyak proses perancangan tata letak pabrik adalah data
kebutuhan raw material dan Multi-Part Process Chart (MPPC).
Kebutuhan raw material perlu dihitung karena berkaitan dengan pemenuhan target
produksi perusahaan dan pembuatan anggaran pengeluaran perusahaan. Dengan mengetahui
jumlah kebutuhan raw material, perusahaan dapat mengalokasikan modal dengan pas,
menyiapkan ukuran gudang yang pas, dan penghitungan lain yang dapat meminimalkan biaya
produksi, baik langsung maupun tak langsung, yang harus dikeluarkan perusahaan. Data
1
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 2
kebutuhan raw material juga menghindarkan perusahaan dari tindakan berspekulasi terhadap
pengadaan raw material. Selain itu, dalam hubungannya dengan pemasok raw material,
perusahaan dapat memilih pemasok yang paling dapat memenuhi kebutuhan perusahaan, baik
dari segi volume raw material, lead time, maupun harga raw material yang ditawarkan pemasok.
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan
segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman, dan nyaman
sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi
tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi,
yaitu antara lain menaikkan output produksi, mengurangi waktu tunggu (delay), mengurangi
proses pemindahan bahan (material handling)., penghematan penggunaan area untuk produksi,
gudang dan service serta pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja,
dan/atau fasilitas produksi lainnya.
BAB II. LANDASAN TEORI
2.1. Perancangan Tata Letak
2.1.1. Definisi Perancangan Tata Letak
Perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan lokasi dan konfigurasi
departemen departemen, stasiun kerja, dan semua peralatan yang terlibat dalam proses konversi
bahan baku menjadi barang jadi (Adam, 1989).
James M. Apple mendefinisikan perancangan tata letak pabrik sebagai perencanaan dan
integrasi aliran komponen-komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling
efektif dan efisien antar operator, peralatan, dan proses transformasi material dari bagian
penerimaan sampai ke bagian pengiriman produk jadi.
Berdasarkan hierarki perencanaan fasilitas dan definisi perancangan tata letak yang telah
diuraikan sebelumnya, maka pengertian perancangan tata letak yang dipakai dalam tugas akhir
ini adalah pengaturan konfigurasi stasiun kerja produksi yang disusun berdasarkan interaksi antar
departemen yang memenuhi kriteria-kriteria tertentu sehingga interaksi tersebut optimal dalam
proses transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi.
2.1.2. Masalah dalam Perancangan Tata Letak
Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini,
dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubahubah,
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 3
dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan
memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem
manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan kualitas
tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat
menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses
maupun permintaan produk.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah
dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut
Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun
perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau
mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak
fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar
setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses
dalam persaingan industri di bidangnya.
2.2. Tipe Tata Letak
Secara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu:
a. Operasi kontinu, yang dicirikan dengan tingginya volume produksi, penggunaan peralatan
khusus, variasi produk sedikit, adanya standarisasi produk serta adanya produk yang dibuat
sebagai persediaan.
b. Operasi tak kontinu (intermittent), yang dicirikan dengan volume produksi rendah,
penggunaan peralatan yang umum (fleksibel), aliran produksi yang tidak kontinu, seringnya
terjadi perubahan jadwal, variasi produk tinggi, dan produk dibuat untuk memenuhi pesanan
pelanggan.
Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe tata
letak dasar adalah sebagai berikut:
1. Tata Letak Proses (Process Layout)
Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional layout, adalah
metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan kesamaan tipe atau fungsinya.
Mesin-mesin yang digunakan tata letak proses berfungsi umum (general purpose). Tata letak
proses umumnya digunakan untuk industri manufaktur yang bekerja dengan volume produksi
yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto, 2000).
2. Tata Letak Produk (Product Layout)
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 4
Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layout atau production line
layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari
sebuah produk. Sistem ini dirancang untuk memproduksi produk-produk dengan variasi yang
rendah dan volume yang tinggi (mass production). Untuk itu dibutuhkan suatu sistem yang dapat
memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah.
3. Tata Letak Posisi Tetap (Fix Potition Layout)
Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau fixed position layout,
adalah metode pengaturan dan penempatan satsiun kerja dimana material atau komponen utama
akan tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta
komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut.
4. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)
Henry C.Co mendefinisikkan tata letak teknologi kelompok (group technology layout) sebagai
teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan bersama komponen-komponen yang sama
atau berhubungan dalam proses produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.
Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai suatu filosofi manajemen
yang melakukan pengidentifikasian dan pengelompokkan part berdasarkan kemiripan dalam
perancangan dan proses manufaktur. Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh
efisiensi yang tinggi pada tata letak produk dan fleksibilitas yang tinggi pada tata letak proses.
2.3. Peta Kerja
2.3.1. Definisi Peta Kerja
Menurut Sutalaksana (2005), peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan
kerja secara sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi). Lewat peta-peta ini kita bisa melihat
semuah langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik
(berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semuah langkah yang dialaminya.
2.3.2. Lambang Peta-Peta Kerja
Pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME) membuat standar
lambang-lambang yang terdiri dari 5 macam lambang. Dengan penambahan lambang yaitu :
Delay atau menunggu. Lambang-lambang standar dari ASME inilah yang digunakan dalam
pembahasan-pembahasan selanjutnya. Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai
berikut:
Operasi : Suatu kegiatan operasi apabila benda tersebut mengalami perubahan sifat, baik
fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 5
keadaan juga termasuk operasi. Dalam prakteknya, lambang ini juga bisa digunakan
untuk menyatakan aktivitas administrasi, misalnya: aktivitas perencanaan atau
perhitungan.
Pemeriksaan : Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini
digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu obyek atau membandingkan
obyek tertentu dngan suatu standar.
Transportasi : Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau
perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu
operasi. Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh
pekerja pada tempat bekerja sewaktu operasi atau pemeriksaan berlangsung, bukanlah
merupakan transportasi.
Menunggu : Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan
tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar). Kejadian ini
menunjukan bahwa suatu obyek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai
diperlukan kembali.
Penyimpanan : Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama. Jika benda tersebut akan diambil kembali, biasanya akan
memerlukan suatu prosedur tertentu. Lambang ini digunakan untuk suatu objek yang
mengalami penyimpanan permanen. Yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran
tanpa izin tertentu.
Selain kelima lambang standar di atas, Kita bisa menggunakan lambang lainnya apabila
merasa perlu untuk mencatat suatu aktivitas yang memang terjadi selama proses berlangsung dan
tidak terlungkap oleh lambang-lambang tadi, yaitu:
Aktivitas Gabungan : Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan
pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.3.3. Jenis-Jenis Peta Kerja
Peta kerja sekarang ini dibagi dalam dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu:
1. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan.
2. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat.
Masing-masing peta kerja yang akan di bahas berikut ini semuanya termasuk dalam kedua
kelompok diatas, antara lain:
1. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja keseluruhan:
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 6
Peta Proses Operasi; Peta Aliran Proses; Peta Proses Kelompok Kerja; Diagram Aliran.
2. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja setempat:
Peta kerja, dan mesin ; Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan.
1. Peta Proses Operasi (OPC)
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses
yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal
sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga membuat informasi-
informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material
yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Manfaat OPC : Dapat digunakan
untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, Dapat digunakan untuk
memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi ditiap operasi
atau pemeriksaan), Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik, Sebagai alat untuk
melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
2. Peta Aliran Proses (FPC)
Informasi-informasi yang diperlukan untuk menganalisa setiap komponen yang terjadi
pada setiap metoda kerja dapat kita peroleh melalui peta aliran proses, yaitu suatu diagram yang
menunjukan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan
yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung, serta memuat pula informasi-
informasi yang diperlukan untuk menganalisa, seperti waktu dan jarak perpindahan.
Perbedaan Peta Aliran proses dan Peta proses operasi
Dari pembahasan di atas maka dapat disimpulkan bahwa terdapat dua hal yang
membedakan antara peta proses operasi dan peta aliran proses, yaitu peta aliran proses
memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk transportasi, menunggu, dan
penyimpanan, sedangkan pada peta proses operasi terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja,
dan pada peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih lengkap
dibanding peta proses operasi dan memungkinkan untuk digunakan di setiap proses atau
prosedur, baik dipabrik ataupun kantor. Peta aliran proses tidak bisa digunakan untuk
menggambarkan proses perakitan secara, biasanya digunakan untuk menganalisa salah satu
komponen dari sebuah produk yang dirakit.
3. Peta Proses Kelompok Kerja
Menurut Sutalaksana (2005), peta proses kelompok kerja merupakan yang menggambarkan
aliran sekelompok manusia dalam melakukan proses operasi. Kegunaan peta proses kelompok
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 7
kerja, antara lain mengurangi ongkos produksi atau proses dan mempercepat waktu penyelsaian
produksi atau proses.
Diagram Aliran
Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung, yang
menunjukan lokasi dari smua aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Aktivitas, yang
berarti pergerakan suatu material atau orang dari suatu tempat ke tempat berikutnya yang
dinyatakan oleh garis dalam diagram tersebut.
4. Peta Pekerja dan Mesin
Peta Pekerja dan mesin merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi antar waktu
bekerja dan waktu menganggur dari kombinasi anatara pekerja dan mesin. Peta ini juga
merupakan alat yang digunakan untuk mengurangi waktu menganggur (Sutalaksana, 2005).
5. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan
gerakan-gerakan yang efisien, yaitu gerakan-gerakan yang memang diperlukan untuk
melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat bekerja
dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan
suatu pekerjaan (Sutalaksana, 2007)
BAB III. RANCANGAN
1. Struktur Produk dapat dilihat pada bagian L-1
2. Bill of Material dapat dilihat pada bagian L-2
3. Gambar Peta Proses Operasi (Operation Process Chart/OPC) dapat dilihat pada bagian
L-3
4. Tabel Routing Sheet dapat dilihat pada bagian L-4
5. Tabel MPPC dapat dilihat pada bagian L-5
6. Tabel Kebutuhan Jumlah Mesin dapat dilihat pada bagian L-6
IV. PENGOLAHAN DATA
Aliran Proses Produksi
Produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 tersusun atas bahan baku utama dan bahan
pembantu. Proses pembuatan Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 ini dapat dilihat pada
Tabel 1.1 , 1.2 , 1.3 , 1.4, 1.5 berikut:
Tabel 1.1. Mesin dan Proses yang Digunakan
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 8
Kode Nama Mesin / Meja Nama OperasiM1 Mesin Metal Melting Melebur 1M2 Mesin Plastic Melting Melebur 2M3 Mesin Cetak Mencetak 1M4 Mesin Plastic Molding Mencetak 2M5 Mesin Cooling MendinginkanM6 Mesin Metal Extrusion Mengekstrusi/forming 1M7 Mesin Plastic Extrusion Mengekstrusi/forming 2M8 Mesin CNC Menghaluskan Part 1M9 Mesin Bubut Menghaluskan Part 2M10 Mesin Bor Membuat lubang 1M11 Mesin Milling Membuat lubang 2M12 Mesin Press-Hydraulic Melakukan pressingM13 Mesin Cutting Memotong Part 1M14 Mesin Gerinda Memotong Part 2M15 Mesin Painting Mewarnai PartM16 Mesin Coating MelapisiM17 Meja Rakit 1 Merakit 1M18 Meja Rakit 2 Merakit 2M19 Meja Inspeksi 1 Inspeksi 1M20 Meja Inspeksi 2 Inspeksi 2
Tabel 1.2 Sequance Part dan Waktu Operasi (Lanjutan)
No. Nama Komponen Sequence Waktu (detik)13 Footing 1-8-10-13-16 30-21-19-12-2314 Water drum 1-8-10-13-16 30-20-24-13-2415 Superheater 1-6-8-11-3-13-15 26-21-13-15-20-18-1216 Steam Drum 1-6-8-11-3-16 29-19-15-13-22-1217 Fan 1-8-5-16 26-21-17-1418 Vend Motor 1-6-9-13-15 28-19-18-20-1319 Cup Dispenser Unit 1-6-11-3-16 27-18-20-22-1120 Display 2-4-9-15 30-18-21-12
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 9
21 Harness 1-8-12-11-5-16 25-13-20-20-15-1122 Keypad 2-4-10-5-15 29-15-18-21-1223 PCB 2-7-13-3-15 27-13-19-22-1524 Cylinder Lock 1-8-12-16 28-13-19-1125 Button 2-7-13-3-15 26-12-17-21-1326 Taper Pin 2-4-7-3-15 25-15-10-13-1727 Piston Plate 2-4-7-3-15 27-14-15-20-1628 Piston Seal 2-7-11-3-15 23-11-20-13-1729 O Ring 1-6-9-12-16 29-14-18-22-1330 Ballast 1-6-14-12-16 26-13-15-21-1631 Fluorescent Tubes 1-8-13-16 31-18-23-1432 USA Type Starter 1-8-13-16 30-16-25-1333 Glass 2-4-7-5-15 28-17-20-19-1034 Plastic Bin 2-7-4-9-5-3-15 29-14-21-16-15-17-1135 Adjustment Knob 2-7-13-15 28-17-21-1336 Rubber Cap 2-7-13-15 28-16-22-1437 Medium Length Pipe 1-6-9-11-14-15 23-14-19-23-16-3138 Absorber 1-6-9-14-10-15 25-10-18-22-14-29
Keterangan:
1. Setiap part yang mengalami proses produksi akan diinspeksi pada Meja Inspeksi 1 dalam
waktu 27 sekon.
2. Setiap part pembantu akan diinspeksi terlebih dahulu pada Meja Inspeksi 2 dengan waktu 10
sekon.
3. Setiap part pembantu yang ditemukan dan mengalami cacat, akan dikembalikan ke Gudang
Bahan Pembantu (GBP) dengan waktu transportasi 25 sekon dengan jarak 15 meter.
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 10