PSBB – ein kompaktes und flexibles Fertigungssystem · PSBB – ein kompaktes und flexibles Fertigungssystem The Bend The Combi The Laser The Punch The Software The System

PSBB – ein kompaktes undflexibles Fertigungssystem

The BendThe CombiThe LaserThe Punch

The SoftwareThe System

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Prima Power PSBB – ein

Automatisches

Combo Lager FMS®

für Rohmaterial

Beladung von

Einzelblechen als

Option

Servoelektrische

Shear Genius® SGe

Stanz-Formsystem

Servoelektrische

Shear Genius® SGe

Schersystem

Teielförderband

C 1500

Zwischenlagerung

der Bauteile SPB

Beladevorrichtung LD

Tulus® grafische

Bedienoberfläche

Schrott-

Fördersystem

Automatische,

servoelektrische

Biegezelle EBe

Entladetisch mit

Schrägstellung TUT

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Zwischenlagerung für

zu biegende Teile

Ein- und Ausfahrende

Tische für Teile

Greif- und

Stapelroboter PSR

Positionierband Wendeeinheit für

Stanzteile BTD

Beladevorrichtung

für EBe

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Flexible Produktion Der Materialfluss kann flexibel gestaltet werden, damit die

Teile direkt zum automatischen Biegen geleitet werden.

So können unterschiedliche Zykluszeiten zwischen Biegen

und Stanzen/Scheren ausgeglichen werden,d.h.das Material

wird abtransportiert und das neue Material beschickt. Die

flexible und vielseitige Zwischenspeicherfunktion gewähr-

leistet einen optimalen Ablauf in Hinblick auf Fertigungs-

kosten und Durchsatzzeit, und dies unabhängig von den

Produktionsanforderungen.

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B – ein kompaktes und flexibles Fertigungssystem

Auf Grundlage der jahrzehntelangen Erfahrung mit modula-

ren und flexiblen Fertigungssystemen hat Prima Power die

kompakte Fertigungslinie PSBB entwickelt, in der Metall-

bleche automatisch in fertig gebogene, hochwertige

Komponenten verarbeitet werden. PSBB ist die Abkürzung

der englischen Begriffe für Stanzen - Scheren - Puffern -

Biegen.

Die mit diesem Konzept erreichte Produktivität beruht

auf der Integration der folgenden Bearbeitungen:

-Vielseitiges servoelektrisches Stanzen

- Servoelektrisches Scheren

- Servoelektrisches Biegen

-Automatischer,flexibler Materialfluss und

-Ausgefeilter Software.

Flexible Produktionswege

- Direkter Materialfluss von der Shear Genius® zur

Biegezelle EBe

- Verwendung des gesamten Stapelbereichs zum

Zwischenlagern mit direkterVerbindung

- Gleichzeitiges Stapeln aufTische/Wagen und Entnahme

der Komponenten vonTischen undWagen zur

Biegezelle EBe

- Verwendung des gesamten Stapelbereichs ohneAufsicht

Einige Abbildungen zeigen die Anlage ohne Schutzvorrichtungen, andere wiederum mit optionaler Ausrüstung.

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Stanzen und Scheren– Zelle Shear Genius®

Servoelektrischer Shear Genius®

- Max. Größe des Rohblechs:

SGe6 3.074 mm x 1.565 mm

SGe6 4.300 mm x 1.565 mm

- X-Achse 3.144 mm,Y-Achse 1.605 mm

- Beladen, Stanzen, Formen, Gewindeformen, Scheren

und Teilesortierung in einer einzigen Einheit

- Servoelektrisches Stanzen, Formen und Biegen

Ein Großteil gefertigter Komponenten besitzt eine recht-

eckige Grundform. Daher ist es am wirtschaftlichsten, die

Komponenten zuerst zu stanzen und danach durch Scheren

im selben automatischen Prozess mit einer integrierten

Rechtwinkelschere voneinander zu trennen. Darüber hin-

aus sind auch Teile mit zwei oder drei geradlinigen Kanten

perfekt für die Fertigung mit einer Rechtwinkelschere

geeignet

Shear Genius® bietet eine höhere Kapazität, Qualität und

Kosteneffizienz für die flexible Metallblechbearbeitung als

andere vergleichbareAnlagen.Aufgrund unserer 20 jährigen

Erfahrung mit der Rechtwinkelscher-Technik und deren

bewährten Einsatz in der Praxis in mehr als 2000 An-

wendungen in der ganzen Welt ist es uns gelungen, Shear

Genius® noch weitereVorteilen zu verschaffen:

- automatisierte flexible Fertigung

- keine Gitterreste,weniger Stanzabfall

– Einsparungen beim Rohstoff

- keineAusbruchspuren

- höhere Produktivität

- niedrige Herstellungskosten

- schneller Kapitalertrag

- Positioniergeschwindigkeit bis zu 150 m/Min.

- Stanzkraft 30 Tonnen

- Stanzgeschwindigkeit bis zu 1.000 /Min.

- Bis zu 384 Werkzeuge mit Multi-Tools®

- Servoelektrisches Scheren mit automatischer

Schnittspalteinstellung

- Niedrige Betriebskosten - ohne teure Betriebsstoffe

- Leistungsaufnahme 5 kWh

Servoelektrisches Stanzen

Zu denVorteilen der servoelektrischenTechnologie zählen

Energieeffizienz,Vielseitigkeit und Genauigkeit, sowie nied-

rige Wartungskosten. Hieraus ergeben sich überragende

Fertigungskapazitäten und ein wirtschaftlicher Betrieb, d. h.

bedeutende Einsparungen. Durch die NC-Steuerung des

Stanzhubs inVerbindung mit der hohen Stanzleistung wird

eine außerordentlich genaue Formgebung ermöglicht.

Die hohe Wiederholbarkeit ermöglicht das Formen, Roll-

formen, Markieren usw. und verringert die Rüstzeiten.

Die Leistungswerte beim servoelektrischen Stanzen sind

wirklich beeindruckend.

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MultiTool®

6 x Größe A

MultiTool®

10 x Ø 16 mm max.

MultiTool®

24 x Ø max. 8 mm

Drehbares

Werkzeug

3 x Größe B

DrehbaresWerkzeug

8 x Ø 16 mm

Drop-in MultiTool®

8 x Ø Größe A

Drop-in MultiTool®

3 x Ø Größe B

Drehbares

Werkzeug

Ø 31-89 mm

DrehbaresWerkzeug

Ø 31-89 mmDrehbaresWerkzeug

Ø 31-89 mm

Drehbares

Werkzeug

Ø 31-89 mm

Drehbares

Werkzeug

Ø 31-89 mm

DrehbaresWerkzeug

Ø 31-89 mm

Drehbares

Werkzeug

Ø 31-89 mm

Drehbar

hoch

umformend

Drehbar

hoch umformend

Beispiel für den Aufbau eines kundenspezifischen Revolvers.

Dieser enthält 69Werkzeuge, davon 18 drehbar und 2 drehbare

Umformstationen.

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Revolver 16

alle drehbar

MultiTool®6 x Größe A

DrehbaresWerkzeug

Ø 31 - 89 mm

max. Ø 51 mm

max. Ø 51 mm

max. Ø 51 mmmax. Ø 51 mm

max. Ø 51 mm

max. Ø 51 mm

max. Ø 51 mm

max. Ø 51 mm max. Ø 51 mm

max. Ø 51 mm

MultiTool®10 x Ø 16 mm max.

Index tool,Ø 31 - 89 mm

MultiTool®24 x Ø max. 8 mm

DrehbaresWerkzeug

3 x Größe B

DrehbaresWerkzeug

Ø 31 - 89 mm

DrehbaresWerkzeug

Ø 31 - 89 mm


DrehbareUmformstation

Beispiel für den Aufbau eines kundenspezifischen Revolvers.

Dieser enthält 66Werkzeuge, davon 7 drehbar und 1 drehbare

Umformstation.

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Standardrevolver

20 Stationen

tige Rüstarbeiten einfach vermeiden. Die maximale Anzahl

an drehbarenWerkzeugen beträgt 128.

Es folgt eine breite Auswahl an optionaler Ausrüstung und

Funktionen, womit die Standardmaschine an spezifische

Anforderungen angepasst werden kann. Die meisten lasen

sich auch später nachrüsten:

- Umformen

- Inkjet, Etikettiereinrichtung

- Zusätzliche Pratze und individuelles Nachsetzen

- Multi-Tool® Stationen

- Tische mit Hebebürsten usw.

- Flexible Automation

Zahlreiche Optionen

Intelligente servoelektrische Rechtwinkelschere

Flexible Revolverkonstruktion

Mittels der automatischen Schnittspalteinstellung (ACS)

der intelligenten servoelektrischen Rechtwinkelschere er-

folgt die Umstellung von einer Materialstärke auf die andere

automatisch und schnell, dies bedeutet Zeitersparnis und

mehr Produktivität. Geschert werden können zahlreiche

Materialstärken,bis hin zu 5 mm starkemAluminium.

Angeboten werden ein vollständig angepasster Revolver

mit 16 Aufnahmen und ein Revolver mit 20 Aufnahmen.

Ebenso kann ein vollständig neu konstruierter Revolver

gewählt werden, der an jeden Bedarf angepasst und für alle

Anforderungen optimiert ist. Im Revolver können gleich-

zeitig 384Werkzeuge verfügbar sein,somit lasen sich unnö-

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Shear Brilliance – die neue Generationmoderner Fertigungstechnologie

Die neue,voll-servoelektrische Shear Brilliance verfügt zum

Ausrichten des Blechs über die Linearantriebstechnik und

hebt die Fertigungsgeschwindigkeit und Produktivität auf

ein neues Niveau. Durch den langen Hub des Koordi-

natentischs kann der gesamte Arbeitsbereich ohne Nach-

setzen präzise und mit großer Geschwindigkeit genutzt wer-

den. Die Bleche werden während des Maschinenbetriebs

positioniert, wodurch die Ladezeit bedeutend verringert

wird.

Die Stanztechnik der neuen Generation, die sehr hohe Be-

arbeitungskapazität, der große gemeinsame Arbeitsbereich

zum Stanzen und Scheren sowie die sehr schnellen

Bewegungen des Koordinatentischs führen zusammen

genommen zu einer hervorragenden Produktivität.

Bei den richtigen Produktionsvorgaben liefert

die Shear Brilliance eine unübertroffene

Produktivität.

Neue Generation des servoelektrischen Stanzens

Erstaunliche Bearbeitungskapazität

Die servoelektrische Stanzkraft von bis zu 35 Tonnen

ermöglicht sehr lange Konturen mit einem Stanzhub anstel-

le der bisher zwei. Durch die geringere Stanzzahl ist die

Fertigung schneller; und dies ohne Beeinträchtigung der

Stanzgeschwindigkeit. 1.300 Hübe pro Minute entspricht

der höchsten Stanzrate auf dem Markt. Dies steigert noch-

mals die Produktivität.

Der Revolver der Sheet Brilliance bietet eine sehr große

Werkzeugkapazität (bis zu 576Werkzeuge) mit 24 oder 30

Stationen in einem Revolver,wodurch minimale

Rüstzeiten und eine maximaleWerkzeug-

Servoelektrische Shear Brilliance®

- Max. Rohblechgröße 3.100 mm x 1.565 mm

- X-Achse 4.070 mm,Y-Achse 1.640 mm

- Gemeinsamer Arbeitsbereich 3.100 mm

- Beladen, Stanzen, Formen, Gewindeformen, Scheren

und Teilesortierung in einer einzigen Einheit

- Servoelektrisches Stanzen, Formen und Biegen

- Positioniergeschwindigkeit bis zu 180 m/Min.

- Stanzkraft 35 Tonnen

- Stanzgeschwindigkeit bis zu 1.300/Min.

- Bis zu 576 Werkzeuge mit Multi-Tools®

- Servoelektrisches Scheren mit automatischer

Schnittspalteinstellung

- Niedrige Betriebskosten – ohne teure Betriebsstoffe

- Leistungsaufnahme 8 kWh

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Dhoch

DrW

8 x

8

m

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enzahl in einer Einheit gewährleistet sind. Die Werkzeuge

können vom Kunden gewählt werden,womit die erforderli-

che Flexibilität in der modernen Produktion gewährleistet

wird.

Eine robuste Konstuktion ausVerbundwerkstoffen ermög-

licht eine Koordinatentisch-Länge von 4.070 mm,und somit

das Stanzen / Scheren von 3.100 mm ohne Nachsetzen.Das

geringe Gewicht des Koordinatentischs steigert die Ge-

schwindigkeit.

Schnelles und extrem genaues Positionieren mit Linear-

antrieben. Die Positionierung erfolgt sehr schnell, was wie-

Neuer Koordinatentisch mit Linearantrieben

Schnelles Beladen

Mit der neuen Beladungsmethode erfolgt die Beschickung

mit dem Rohmaterial Hauptzeitparallel. Damit ist die

Beschickungszeit vom letzten Scheren bis zum ersten

Stanzen des neuen Materials minimal.

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derum Produktionszeit einspart. Durch die Verwendung

des Linearantriebs im selben Prozess gewinnt man an

Präzision,was stets ein wichtiger Faktor für die Qualität ist.

Maximierter Arbeitsbereich mit längerer X- (4.070 mm)

und Y-Achse (1.640 mm). Beim Arbeiten mit einer Blech-

GrößererArbeitsbereich

24 hole turret

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DrehbaresWerkzeug8 x Größe A

MultiTool®4 x 16 mm +12 x 8 mm

DrehbaresWerkzeug

Ø 31 - 89 mm







Drehbarhoch umformend


DrehbaresWerkzeug

3 x Größe B

DrehbaresWerkzeug

8 x Größe A

MultiTool®4 x 16 mm +12 x 8 mm

DrehbaresWerkzeug

Ø 31 - 89 mm

DrehbaresWerkzeug

Ø 31 - 89 mm

DrehbaresWerkzeug

Ø 31 - 89 mm


DrehbaresWerkzeug

Ø 31 - 89 mm

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Ø 51mm max.

Revolver mit

30 Stationen

if

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DrehbaresWerkzeug3 x Größe B

Die große Auswahl an Multi-Tools® undDrehwerkzeugen steigert dieVielseitigkeitund verringert die Rüstzeiten.

Eine robuste Konstruktion ausVerbundwerkstoffen er-möglicht eine Koordinatentisch-Länge von 4.070 mm,und somit das Stanzen / Scheren von 3.100 mm ohneNachsetzen. Das geringe Gewicht des Koordinatentischssteigert die Geschwindigkeit.

größe von 3.100 mm x 1.565 mm kann in allen Ecken des

Blechs gestanzt und die volle Fläche genutzt werden.

Es ist eine breite Auswahl an optionaler Ausrüstung und

Funktionen verfügbar,womit die Standardmaschine an spe-

zifische Anforderungen angepasst werden kann. Die meis-

ten davon sind im Nachhinein nachrüstbar:

Zahlreiche Optionen

- Umformen

- Inkjet,Etikettiereinrichtung

- Zusätzliche Pratze und individuelles Nachsetzen

- Multi-Tool® Stationen

- Tische mit Hebebürsten usw.

- FlexibleAutomation

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Die automatische Lösung Express Bender mit servoelektri-

scher Technik von Prima Power bietet durch einen sehr

schnellen Betrieb, Flexibilität bei kurzen Serien und sehr

niedrige Energie- und Wartungskosten hervorragende

Vorteile.

Servoelektrischer Express Bender

- Max. Biegelänge

EBe4 2.250 mm

EBe5 2.650 mm

EBe6 3.350 mm

- Selbst die komplexesten Biegearbeiten sind möglich

– mit Offline-Programmierung

- Ausgezeichnete Biegepräzision und Oberflächenqualität

- Hohe Wiederholbarkeit

- Hohe Produktivität und Flexibilität dank des

automatischen Werkzeugwechsels und das Beladen im

Hintergrund

- Zwei Betriebsarten für eine optimale

Oberflächenqualität

- Leistungsaufnahme 9,5 – 13,5 kWh

Die Biegequalität, wie sie beispielsweise bei Designer-

produkten gefordert wird, ist ausgezeichnet. Dies wird

durch eine präzise Steuerung der Biegeachsen,ein schnelles

und sanftes Biegen, eine offene Programmierung und den

Umstand, dass die Bauweise unempfindlich gegen die ther-

mischen Bedingungen ist, ermöglicht.Express Bender kann

mit zahlreichen Optionen ausgerüstet werden.

Automatisches Biegen– Express Bender EBe

Das automatischeEntladen und Stapeln

ermöglicht eine unbeauf-sichtigte Produktion

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Biegezelle

Die EBe verfügt über einen stationären Maschinenkörper

(1) und einen C-Rahmen (2). Im C-Rahmen sind die obere

und die untere Biegewange befestigt. Der C-Rahmen be-

wegt sich frei programmierbar.

Das Oberwerkzeug (3) besteht aus einerAufnahme für die

Niederhalter-Werkzeuge, die auf die Größe des Werk-

stücks angepasst sind und zum Verlassen des Werkstücks

kontrahiert werden können. DieWerkzeugbestückung des

Oberwerkzeugs erfolgt automatisch in 4 mm Schritten.Der

obere Werkzeughalter ermöglicht die Kontraktion der

Werkzeugsegmente zum Lösen, mehrere Abstände zwi-

schen denWerkzeugsegmenten und derenVerdichtung.

Das feststehende Unterwerkzeug (4) hält das Werkstück

während des Biegevorgangs in Position. Es besteht aus

einem einzigen Element,dass am Unterbalken befestigt ist.

Es gibt zwei Biegeklingen: die obere (5) für eine Abwärts-

(negativ) und die untere (6) für eineAufwärtsbiegung (posi-

tiv).

Zwei Betriebsarten

Programmierbare Bombiervorrichtungdas Oberwerkzeug

Positionieranschläge derWerkstücke

Manipulator

Moderne Software

Für eine optimale Oberflächenqualität stellt die Lösung von

Prima Power zwei Interpolationsmodi für die Klingenbe-

wegung zur Auswahl, was auch durch Bürstentische ge-

währleistet wird. Im „Roll-Modus“ entsteht keine relative

Reibung zwischen Klinge und Material,wodurch die Materi-

aloberfläche geschont und ein Verschleiß der Klinge mini-

miert wird. Im standardmäßigen „Zirkular-Modus“ bleibt

die Kontaktlinie am Blech konstant, während sich die

Kontaktlinie an der Klinge beim Biegevorgang ändert.

Diese Vorrichtung wird dazu verwendet, die Geradheit

beim Biegen von dickem Material oder langen Biegungen zu

gewährleisten.

Die Zentriervorrichtung bietet den großenVorteil,dass das

Werkstück nur ein einziges Mal genau zentriert wird.

Die zwei Positionieranschlageinheiten unterstützen je zwei

Anschläge (Haupt- und Sekundäranschlag), die gleich zu

Beginn des Arbeitszyklus eingesetzt werden. Sie werden

separat von 3 CNC-Achsen gesteuert. Damit könnenTeile

mit asymmetrischenAusklinkungen bearbeitet werden.

Nachdem das Blech auf den Maschinentisch gelegt worden

ist, wird es ausschließlich durch den Manipulator bewegt,

die während des Biegens erforderlich sind.

Die neueste Generation der Biegesoftware von Prima

Power (Tulus® Bend und Master BendCam) enthält zahlrei-

che neue Funktionen, die den Prozess von der Program-

mierung bis zur Produktionsüberwachung vereinfachen

und bedienerfreundlich sind.

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PSBB - automatischer, flexibler Materialfluss ...... beim Beladen

Beladen vom NightTrain FMS®

PSBB kann als "Herzstück" an den Night Train FMS® an-

gebunden werden

Beladen vonWagen

Im System können bis zu vierWagen installiert werden.

Beladen vom COMBO-Lager

Durch dieAnbindung eines COMBO-Lagers wird die PSBB-

Fertigungslinie zur perfekten Lösung für die unbeaufsichtig-

te Produktion. Selbst komplexe Bauteile können aus einer

Vielzahl von Materialarten gemäß Programmierung auto-

matisch gewechselt werden.Durch Hinzufügen einer zwei-

ten Lagereinheit bietet das COMBO eine wahrhaft umfang-

reiche Kapazität.

Die Fertigungsautomation von Prima Power ist modular

und ermöglicht eine optimale Werkslogistik sowie eine

höchst wirtschaftliche Materialnutzung.

Beladen von Querteilanlage

Die Querteilanlage kann mit dem Beladesystem LD an die

PSBB-Linie angebunden werden.DieseAnbindung kann mit

Wagen,COMBO- und NightTrain-Lagern erfolgen.

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Beladesystem LD lang

Verbindung zu Querteilanlage

Querteilanlage mit automatischem Materialwechsel

Beladesystem LD

Anbindung zum Rohmateriallager für LD

Automatisches Night Train FMS® Lager für Rohmaterialund gestapelte Teile

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Beladesystem LD

Anbindung zum Rohmateriallager für LD

Automatisches Combo Lager FMS® für Rohmaterial

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Beladesystem LD lang

Obere und untere Wagen für Rohmaterial

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DirekteVerbindung

Durch das Hinzufügen eines direkten Teileflusses in den

Biegeprozess können Teile von Extern in die automatische

Biegezelle geleitet werden.DieTeile,die nicht gebogen wer-

den sollen, können mit einem Zentrierrechen vom Positio-

nierband entfernt werden.

Prima Power zählte zu den ersten Herstellern einer Ferti-

gungstechnik, die sich auf eine flexible Automation des

Materialflusses konzentrierte,um dadurch die Produktivität

bei der Herstellung von Bauteilen zu steigern. Nach mehr

als 25 Jahren Erfahrung sind unsere modularen Lösungen in

Bezug auf Leistung und Zuverlässigkeit,die für eine unbeauf-

PSBB – automatischer, flexibler Materialfluss ...... der Teilefluss

sichtigte Produktion erforderlich ist,zur Perfektion weiter-

entwickelt worden.

Der Arbeitsfluss in der PSBB-Linie erfolgt durch die Be-

ladevorrichtung der Shear Genius®, ein Teileförderband,

dem Zwischenlager für Scherteile, einem Portalroboter

und einer optionalenWendeeinheit automatisch.

Greif- und Stapelroboter PSR

Mit dem Greif- und Stapelroboter PSR kann der Teilefluss

und die Zwischenlagerung flexibel angeordnet werden.Die

Teile können beliebig aus einem Fluss entnommen oder die-

sem hinzugefügt werden. PSR bietet die Möglichkeit, den

Teilefluss vor dem Biegeprozess neu zu organisieren.

… beim AbstapelnNach dem Biegevorgang können die Teile entnommen

werden.

Die gebogenen Teile werden normalerweise über den

schräggestellten Entladetisch TUT ausgegeben, von wo der

Bediener die Teile manuell entfernt.

Mit dem automatischen Entlade- und Stapelsystem „USS“

wird die Autonomie bedeutend erhöht. Mit einem Palett-

enfördersystem können die unbeaufsichtigten Intervalle

um vier oder mehr Stunden verlängert werden.

GeteiltesZwischenlager der Bauteile SPB

Positionierband

Beladevorrichtung für EBe mit verlängertem Hauptrahmen

Beladetisch für externe Teile

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Greif- und Stapelroboter PSR

GeteiltesZwischenlager der Bauteile

Untere und obereWagen zumEntfernen von Teilen / Import von externen Teilen

Fester Stapeltisch zurZwischenlagerung

Positionierband

Wendeeinheit für Biegeteile BTD

Beladevorrichtung für EBe

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Entladetisch mit Schränstellung TUT1

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.. Der Greif- und Stapelroboter PSR bietet hohe Flexibilität

beim Entnehmen und Stapeln.DieTeile werden immer zum

Stapeln abgesetzt und niemals fallengelassen. Damit wird

eine hohe Bauteil- und Stapelqualität gewährleistet.

PSR mit Zwischenlagerfunktionen ermöglicht die Neu-

organisation und Optimierung des Produktionsflusses zwi-

schen Shear Genius® und EBe.

Zum Verlängern der unbeaufsichtigten Produktionszeit,

oder Hinzufügen einer weiteren Maschine in den Ablauf,

kann der PSR mit den Lagern COMBO FMS® oder Night

Train FMS® verbunden werden.

Greif- und Stapel-roboter PSR

DieVorteile eines PSR:

Produktionsprozess

- Maximale Produktionskapazität von

- Shear Genius® (SGe) und

- Express Bender (EBe)

- Ausgleich der Zykluszeiten zwischen den einzelnen

Fertigungsphasen

- Zwischenlagerung mit direkter Anbindung zum EBe

- Verbesserung der Auslastung des EBe

- Stapelwagen,Teile von Extern zur Biegezelle zuführen

- Unbeaufsichtigte Produktion

- Großer Lagerbereich für den unbeaufsichtigten Schichtbetrieb

Zusätzliche Flexibilität

- Flexible Produktion

- Möglichkeit, den Teilefluss vor dem Biegen zu

verändern

- Großer Stapelbereich ermöglicht Produktion von

Baugruppen

- Möglichkeit Teile von Extern in den Prozess zu leiten

- Stapelwagen, kontinuierlicher Prozess bei der

Teileentladung

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Standardschnittstelle von Prima Power ermöglicht auch

die Integration von Maschinen anderer Hersteller in das

System.

Die Anbindung eines automatischen Lagers unterstützt die

volle Ausnutzung der Biegekapazität und ermöglicht eine

Verbindung mit anderen Maschinen, indem sie eine sehr

große Zwischenlagerkapazität für einen optimalen Produk-

tionsfluss bietet und die unbeaufsichtigte Produktionszeit

erhöht.

Lagerverbindungen für noch größere Kapazität

und intensivere Nutzung

Flexible, modulareAutomation

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Automatisches Combo Lager FMS® für Rohmaterialund gestapelte Teile

Station COMBO FMS® IOW für Rohmaterial undgestapelte Teile

Verbindung COMBO FMS® LD für Rohmaterial

Verbindung COMBO FMS® LST für Rohmaterial undgestapelte Teile

Verbindung COMBO FMS® PSR für gestapelte Teile

Wartestationen für die Verbindungen COMBOFMS® PSR

Untere und obereWagen für Teileentfernung /externe Teileproduktion

Entladesystem, Entladetisch mit Schrägstellung TUT

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Station Night Train FMS® IO zum Beladen und Entladenvon Rohmaterial und gestapelten Teilen

Automatisches Lager Night Train FMS® für Rohmaterial und gestapelte Teile

Verbindung LD Night Train FMS® für Rohmaterial

Verbindung PSR Night Train FMS® für Rohmaterial

Entladesystem, Entladetisch mit Schrägstellung TUT

Mit der breiten Palette an hochleistungsfähigenWerkzeug-

maschinen, integrierten Zellen, Automationslösungen und

Software von Prima Power können die Systeme kunden-

spezifisch konfiguriert werden. Aufgrund der zahlreichen

Möglichkeiten und der modularen Bauweise kann für jede

Anwendung und Anlagengröße die optimale Lösung ermit-

telt werden.

Die Flexibilität der FMS-Technologie von Prima Power

geht über unser eigenes Maschinenangebot hinaus. Die

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Die von Prima Power entwickelte Software-FamilieTulus®

ist ein leistungsstarkes Werkzeug zur Verwaltung der ge-

samten PSBB-Linie.Sie besteht aus mehreren Modulen.

Tulus® Cell ist eine Bedienerschnittstelle mit der Maschine,

die den Maschinenbetrieb, die Werkzeuge, die Arbeits-

aufträge und das Sortieren der Fertigteile steuert

Tulus® berechnet automatisch die Positionen der Teile auf

den Paletten und in den Kisten sowie die Zeiten, zu denen

dieTeile aus den Stapelbereichen manuell , oder bei einer

Lagerverbindung automatisch, entnommen werden müs-

sen.Der Kassettenwechsel erfolgt automatisch.

Die Teile, die der Biegezelle zugeführt werden, werden in

der Ansicht In der Ansicht Tulus® Bending verwaltet. Mit

Tulus® steuern Sie das Biegen der Teile sowie das Stapeln

der Teile mit dem Roboter (und verwalten den Stapel-

bereich des PSR-Roboter und die externe Produktion).

Es sind drei unterschiedliche Modi für die Bending-Auf-

gabenliste verfügbar:

- Normalmodus: DieTeile werden gemäß Sequenz in der

Aufgabenliste gebogen.- Suchmodus: DieTeile werden nachVerfügbarkeit gebo-

gen.Die erhaltenenTeile,die von der SGe/SBe kommen,wer-

den zuerst bearbeitet, und die Teile aus der Kassette wer-

den vom obersten Stapeln aus gebogen.- Direktmodus: Teile,die von der SGe/SBe kommen,wer-

den direkt zum Biegen geleitet. Ist eine andereArbeit in der

Biegezelle aktiv, wird dieser Vorgang unterbrochen bis das

Teil vom Direktmodus gebogen wurde.

Tulus Office ist ein skalierbares Software-Paket,das mit den

Maschinen in der Werkstatt verbunden werden kann und

zahlreiche Optionen bietet.Die Office-Software kann auch

auf einemWindows Offline-Rechner installiert werden.Mit

einem Software-Paket haben die Bediener Zugang zu meh-

reren Maschinen.

Tulus® Power Processing ist ein System zur Fertigungsaus-

führung (MES), das einfach mit anderen Informations-

systemen wie z.B. ERP verbunden werden kann.Mit Power

Processing überwachen Sie den gesamten Produktions-

prozess vom Auftrags-Management, Programmierung und

Beladen der Maschine bis hin zum Fertigprodukt und

Berichtswesen.

Tulus® Cell

Tulus® Stapel- und Sortiermanagement

Tulus® Bend

Tulus® Office

Tulus® Power Processing

Mit der SoftwareTulus lenken Sie denProzess mit denFingerspitzen

®

Tulus® Power Processing macht den Produktionsprozess

transparent und einfacher zu steuern. Es gibt immer Daten

über den Produktionsstand und in welcher Bearbeitungs-

phase sich dasWerkstück befindet.

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