PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO PROYECTO SOCIO INTEGRADOR Diseño de un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Para la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A. PARTICIPANTES: Williams Roa Arturo Fernández Oswaldo Marín Mariela Toro Pedro Mendoza Asesor : Ing. Francisco Olivares Tutor Académico: Ing. Francisco Olivares Tutor Comunitario: Ing. José Luís Castellanos Valera, de noviembre de 2011
Proyecto presentado para optar al título de Ingeniero de Mantenimiento en el Instituto Universitario de Tecnología del Estado Trujillo (IUTET) en Noviembre de 2011
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PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓNINGENIERÍA EN MANTENIMIENTOPROYECTO SOCIO INTEGRADOR
1.1. Descripción del Contexto................................................................. 11
1.2. Problemas, Necesidades o Intereses del Contexto ........................ 19
Descripción del Diagnóstico situacional. ................................................ 19
Diagnostico situacional de la Organización............................................ 19
Jerarquización e Identificación de las Necesidades. .............................. 20
Identificación de las Necesidades .......................................................... 20
Identificación de los Actores ................................................................. 22Jerarquización de las Necesidades........................................................ 22
Selección de las necesidades ................................................................ 27
Alternativas de Solución......................................................................... 28
1.3 Justificación e Impacto Social........................................................... 29
Razones que conllevan a realizar el proyecto ....................................... 29
a.- Desde el punto de vista teórico y sus aportes al conocimiento ......... 29
b.- Desde el punto de vista técnico - ámbito de acción .......................... 30
c.- Desde la Razón Legal ....................................................................... 30
d.- Desde el Contexto Participante – Comunidad................................... 31
e.- Vinculación del Proyecto con las Líneas de Investigación del
Programa Nacional de Formación (PNF) ............................................... 31
1.4 Población Beneficiada ..................................................................... 32
Figura N° 15 Sistema de Enfriamiento Previo ........................................................ 86
Figura N° 16 Árbol de Fallas.................................................................................. 95
Figura N° 17 Árbol de Fallas (parte 2)................................................................... 96
Figura N° 18 Árbol de Fallas (parte 3).................................................................... 97
Figura N° 19 Listado de Equipos ......................................................................... 132
Figura N° 20 Catálogo de equipos ..................................................................... 133
Figura N° 21 Planes de Mantenimiento, Procedimiento. .................................... 134
Figura N° 22 Asignación de Recursos al Mantenimiento...................................... 134
Figura N° 23 Órdenes de Trabajo ....................................................................... 135
Figura N° 24 Orden de Trabajo Preventiva ......................................................... 136
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INDICE DE CUADROS
CUADRO N° 1 Organizaciones vinculadas al Proyecto .................................... 18
CUADRO N° 2 Problemas de la empresa Central Cafetero Flor de Patria deGerónimo Briceño & Cia, S.A. y la Comunidad. ...................................................... 21
CUADRO N° 3 Identificación de los Actores ......................................................... 22
CUADRO N° 4 Baremo para Valorar Priorización: ................................................ 22
CUADRO N° 9 Mejorar el sistema de acueducto del sector San Rafael de Flor dePatria. ..................................................................................................................... 24
CUADRO N° 10 Construcción y mantenimiento de drenajes en la vía principal delsector San Rafael de Flor de Patria ........................................................................ 24
CUADRO N° 11 Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 25
CUADRO N° 12 Instalar y activar un software para el control del mantenimiento .. 25
CUADRO N° 13 Realizar un Análisis de Riesgo en las instalaciones de la empresa............................................................................................................................... 25
CUADRO N° 14 Priorización de las Necesidades................................................ 26
CUADRO N° 15 Identificación y Caracterización de la Empresa.......................... 69
CUADRO N° 16 Equipo Natural de Trabajo ........................................................ 78
CUADRO N° 17 Horario de trabajo...................................................................... 80
CUADRO N° 18 Productos elaborados en la empresa.......................................... 80
CUADRO N° 20 Análisis de Criticidad Sistema Tostadora Centrífuga R4000 ....... 89
CUADRO N° 21 Criticidad de los equipos............................................................ 90
CUADRO N° 22 Causas y Modos de Fallas llenado y circulación y transmisión decalor........................................................................................................................ 92
CUADRO N° 23 Causas y Modos de Fallas Refrigeración previa, descarga deltorrefactor, refrigeración y descargad del refrigerador ............................................ 93
CUADRO N° 24 Análisis y efecto de falla Subsistema Llenado y circulación delproducto ................................................................................................................. 98
(iv)
6
CUADRO N° 25 Análisis y efecto de falla del Subsistema Transmisión de Calor(Parte 1) ................................................................................................................. 99
CUADRO N° 26 Análisis y efecto de falla Subsistema Transmisión de Calor(Parte2) .......................................................................................................................... 100
CUADRO N° 27 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigeración Previa .... 101
CUADRO N° 28 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del torrefactor............................................................................................................................. 102
CUADRO N° 29 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigerador ................ 103
CUADRO N° 30 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del Refrigerador............................................................................................................................. 104
CUADRO N° 31 Escala de Valoración para Severidad, Ocurrencia y Detección 105
CUADRO N° 32 Escala de Valoración Números de prioridad del riesgo (RPN) .. 106
CUADRO N° 33 RPN Llenado y Circulación del Producto .................................. 107
CUADRO N° 34 RPN Transmisión de Calor ...................................................... 108
CUADRO N° 39 Codificación de equipos de la Planta ....................................... 113
CUADRO N° 40 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000..................... 114
CUADRO N° 41 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000...................... 115
CUADRO N° 42 Registro de equipo: Tostadora R 4000 ..................................... 116
CUADRO N° 43 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento para el Tostador R4000 ..................................................................................................................... 117
CUADRO N° 44 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Mecánico .............. 118
CUADRO N° 45 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación ............ 119
CUADRO N° 46 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación ............ 120
CUADRO N° 47 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico ....... 121
CUADRO N° 48 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico(Continuación) ...................................................................................................... 122
CUADRO N° 49 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Lubricación .... 123
CUADRO N° 50 Cálculo de los Costos de las tareas de Mantenimiento............. 124
CUADRO N° 51 Centros de Costos de los subsistemas: .................................... 125
CUADRO N° 52 Costos de las tareas de mantenimiento por centro de costo... 125
(v)
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CUADRO N° 53 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema de llenado ycirculación............................................................................................................. 126
CUADRO N° 54 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión deCalor..................................................................................................................... 127
CUADRO N° 55 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión deCalor..................................................................................................................... 128
CUADRO N° 56 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema RefrigeraciónPrevia ................................................................................................................... 129
CUADRO N° 57 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga delTorrefactor ............................................................................................................ 130
CUADRO N° 58 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga delRefrigerador y Refrigeración................................................................................. 131
CUADRO N° 59 Plan Centrado en Confiabilidad (Cronograma de actividades). 138
CUADRO N° 60 CRONOGRAMA DE TAREAS DEL PROYECTO(Microsoft ¨Project) ............................................................................................... 139
(vi)
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INDICE DE GRÁFICOS
Gráfico N° 1 Detalle de Criticidad de la Ruta de Inspección ....................... 72
Gráfico N° 2 Detalle de manejo de la información sobre equipos............... 73
Gráfico N° 3 Detalle del Mantenimiento Actual ........................................... 74
Gráfico N° 4 Antecedentes de Costos de Mantenimiento ........................... 75
Gráfico N° 5 Efectividad del Mantenimiento Actual..................................... 76
Gráfico N° 6 Criticidad de Equipos.............................................................. 90
Gráfico N° 7 RPN Llenado y Circulación del Producto.............................. 107
Gráfico N° 8 RPN Transmisión de Calor.................................................. 108
El presente proyecto se realizó en las instalaciones del a empresa CentralCafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., ubicado en laParroquia Flor de Patria del Municipio Pampán, estado Trujillo, el cual fueelaborado como un Proyecto Socio Integrador, donde se consideró a lacomunidad empresarial y del entorno para realizar los estudios, análisis ytoma de decisiones para su ejecución. Luego de discutidas las alternativaspresentes en grupo para realizar el proyecto, se determinó o seleccionó elDiseño de un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, utilizandopara ello parte de las nuevas tendencias sobre el mantenimiento preventivo.El mismo se inició con la realización de un diagnóstico general de la empresamediante una auditoría, la aplicación de algunas técnicas tales como elAnálisis de Criticidad, Análisis de Modo y Efecto de Fallas, Árbol de Fallas,Análisis Causa Raíz, entre otros, los cuales permitieron alcanzar los objetivosplanteados. Se elaboró el cuadro de tareas, el cual indica las actividades demantenimiento para prevenir cada una de las causas de las fallasdeterminadas en el AMEF, según el resultado del RPN, con sus tiempos deduración, frecuencias, materiales, mano de obra y maquina herramientas,cada una con sus respectivos costos (por centro de costo).
(ix)
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I PARTE. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
1. Diagnóstico Situacional
1.1. Descripción del Contexto
Razón Social de la Organización
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CÍA. S.A.
Naturaleza de la Organización
El Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. es una
mediana empresa Trujillana que se dedica a la transformación del Café crudo
en tostado y molido según las exigencias de los clientes, ofreciéndolo
al mercado en distintas presentaciones. Está ubicada en Flor de Patria
Municipio Pampán, sirviendo como fuente de empleo principalmente a los
vecinos de la zona.
Misión
El Central Cafetero Flor de Patria tiene como misión la elaboración de
un producto "café elaborado" con una alta pureza, calidad y competitividad,
identificado por su sabor, olor y textura; satisfaciendo la necesidad de los
más exigentes paladares, contando para ello con un equipo de personas
altamente capacitadas y aptas para contribuir con el reto de elaborar,
distribuir y ofrecer los productos, además de una serie de herramientas
tecnológicas acorde a sus requerimientos, alcanzando el nivel de desarrollo
que exige el país, Latinoamérica y el mundo en general.
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Visión
Ser la primera industria torrefactora líder en el mundo en ofrecer el más
competitivo producto "café elaborado", aunado al más completo y eficiente
conjunto de servicios y complementos, en la red de distribución más amplia y
productiva.
Objetivos
Obtener la mayor porción del mercado con la elaboración del más
competitivo producto, considerando las necesidades latentes en el mercado y
las exigencias que allí se encuentren.
Alcanzar la más alta productividad con la utilización eficiente de los
recursos disponibles.
Organigrama de la Empresa
La empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia,
S.A., posee una estructura organizativa de tipo Vertical, presentando las
unidades ramificadas de arriba abajo a partir del titular, en la parte superior, y
desagregando los diferentes niveles jerárquicos en forma escalonada.
Se puede observar que el área de mantenimiento se encuentra
dependiendo directamente de la Gerencia General, siendo una gerencia
independiente de Producción, lo que la hace autónoma en su área (Ver
Figura N° 1)
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Figura N° 1 Organigrama de la empresa:Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010)
Localización Geográfica
Parroquia Flor de Patria del Municipio Pampán, Estado Trujillo
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Figura N° 2 Mapa del Municipio PampánFuente: Dossier CorpoAndes (2009)
Historia de vida de la Organización
Reseña Histórica
El Central Cafetero Flor de Patria, empresa orgullo del estado Trujillo, y
una de las mayores fuentes de trabajo de la región se ha mantenido desde
hace más de 50 años en el comercio venezolano.
El 27 de noviembre de 1940, los señores GERÓNIMO BRICEÑO,
CIPRIANO BRICEÑO y SILVIO MONTILLA, decidieron constituir una
Compañía bajo la Razón Social de "BRICEÑO & MONTILLA", cuyo objeto
era el transporte de cargas y de la compra y ventas de víveres y frutos del
país. Transcurrido un tiempo GERÓNIMO BRICEÑO y SILVIO MONTILLA
DÍAZ, decidieron fundar una firma que se llamó "GERÓNIMO BRICEÑO
& CIA, Posteriormente, el 10 de Mayo de 1960, se funda la Empresa Central
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Cafetero Flor de Patria - Gerónimo Briceño & Cia .S.A., bajo la Presidencia
del Sr. Gerónimo Briceño.
Para 1972 se instala la nueva y actual planta torrefactora de café donde
años más tarde la empresa incorpora equipos y maquinarias a la planta para
optimizar el proceso de elaboración del café.
El 21 de Marzo de 1992, se encargó de la presidencia el Sr. Silvio
Montilla Díaz, el cual falleció el 14/10/95, encargándose de la misma el Sr.
Ricardo Briceño García. El 16 de Febrero de 1996, fallece Don Gerónimo
Briceño, a la edad de 88 años, quien fuera fundador de varias Empresas
entre ellas el CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA -GERÓNIMO
BRICEÑO & CIA. S.A. Actualmente el Central Cafetero Flor de Patria es
una de las plantas torrefactoras más modernas de Latinoamérica, y elabora
un excelente producto con los mayores niveles tecnológicos y de calidad,
comercializándolo por todo el país e incluso atravesando fronteras, prueba de
esto es la consecución de la marca NORVEN que reafirma que es una de las
empresas Cafetaleras más importantes de Venezuela, y con los mejores
niveles de Seguridad e Higiene Industrial, además de ser una de las
fuentes principales, de empleo en el estado Trujillo y en todo el territorio
Venezolano.
Proceso Productivo para la Elaboración del Café Tostado y Molido
El proceso productivo para la elaboración de café tostado, en sus
presentaciones de molido y en grano es el siguiente:
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Recepción y Almacenamiento de la materia prima:
Se reciben en el almacén de materia prima los granos verdes de los
distintos proveedores de café.
Análisis de la calidad del café:
Seguidamente se realiza el examen olfativo, visual, y se clasifica el café
según la calidad de acuerdo a la Norma Covenin correspondiente. Pasa a la
formación de lotes de 250 sacos dependiendo de la calidad y la humedad del
café.
Limpieza de los Granos de café verde:
Se transporta desde el almacén una calidad específica para ser
transportado hasta la maquina limpiadora la cual tiene como objetivo extraer
las partículas extrañas al café (piedras, palillos, etc.).
Torrefacción:
Los granos de café son sometidos a un proceso a base de aire caliente.
Dependiendo de la maquinaria utilizada.
Molienda:
Los granos son transportados hasta los silos de almacenamiento de
café tostado (Luego del proceso de tostado los granos deben tener un
reposo). Los molinos que se basan en la trituración de los granos tostados en
partículas más pequeñas.
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Empaquetado:
El café molido es transportado hacia el tanque de café molido y se
distribuye hasta las tolvas de las diferentes maquinas empaquetadoras.
Almacenamiento:
El departamento cuenta con un registro computarizado para conocer el
STOCK que entra y sale desde el almacén hasta la comercialización.
Figura N° 3 Diagrama del ProcesoFuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010)
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Figura N° 4 Flujograma del ProcesoFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
Organizaciones vinculadas al Proyecto.
CUADRO N° 1 Organizaciones vinculadas al Proyecto
N°
Descripción
1 Consejo Comunal Los Frailejones de San Rafael y La Montañita
2 Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.:gerencia alta, media, supervisores.
3 Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.:sindicato
4 Autores del Proyecto (Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza)
Hernández y Manuel Mejía; por la empresa el Ing. José Luis Castellanos
(Gerente de Mantenimiento); y los Autores del presente. Se le realizó una
entrevista no estructurada con la finalidad de conocer y diagnosticar la
situación actual de los principales problemas de la comunidad y la empresa,
además de que se efectúo una observación directa de las instalaciones de la
misma, a través de un Recorrido realizado para Apreciar las Condiciones de
los Equipos, Sistemas e Infraestructura. Estas acciones proporcionaron
información sobre la problemática de la organización con relación a la
necesidad que presenta mayor repercusión y que afecta el normal
desenvolvimiento de las actividades que allí se desarrollan. (Ver Anexo. Acta)
La situación actual del país, obliga a las empresas a mantener
estrategias que le permitan ser productivas en sus quehaceres. Para poder
subsistir, deben minimizar los gastos generados en las operaciones normales
de Producción, al igual que en el área de Mantenimiento.
La empresa Central Cafetero Flor de Patria, no escapa de esta realidad,
por lo que se ve afectada por la escasez de divisas para adquirir los
repuestos y/o elementos necesarios para el mantenimiento de sus equipos e
instalaciones.
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A pesar de todo esto, la empresa realiza todas las gestiones
administrativas y operativas con el fin de mantener un stock mínimo de
repuestos e insumos que le permita mantener una holgura para la realización
del mantenimiento de sus equipos, logrando el equilibrio entre los planes de
mantenimiento elaborados normalmente.
En momentos críticos, la empresa ha mantenido su rol de satisfacción
al cliente sin dejar de producir sus diversos y excelentes productos.
En cuanto a la gestión de mantenimiento, se puede decir que está bien
encaminada, dando sus primeros pasos para el logro de la organización del
área, sin embargo, aún tiene mucho camino que recorrer para mantener su
eficiencia en el tiempo.
Jerarquización e Identificación de las Necesidades.
La Jerarquización de las Necesidades de la empresa Central Cafetero
Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y su entorno o área geográfica,
se efectúa a través del Enfoque del Marco Lógico la cual es una metodología
flexible, utilizada para planificar y gestionar proyectos encaminados por
objetivos a partir de la identificación y priorización participativa de problemas.
Identificación de las Necesidades
De acuerdo a la aplicación de las Técnicas de Recolección de
Información: Observación Directa, realizada a las Instalaciones de la
Empresa y sectores aledaños a la misma, con Entrevista no Estructurada,
efectuada a diferentes integrantes de la organización y representantes de la
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comunidad; se identificaron los principales problemas que actualmente
presentan.
De la información suministrada se plantean las siguientes Dificultades:
CUADRO N° 2 Problemas de la empresa Central Cafetero Flor de Patria deGerónimo Briceño & Cia, S.A. y la Comunidad.
Principales Problemas o Necesidades
Mejorar el sistema de acueducto del sector San Rafael de Flor de Patria.
Construcción y mantenimiento de drenajes en la vía principal del sectorSan Rafael de Flor de Patria.
Diseñar un Plan de Mantenimiento .centrado en Confiabilidad para laempresa Central Cafetero Flor de Patria, Gerónimo Briceño & Cia, S.A.Instalar y activar un software para el control del mantenimiento
Realizar un Análisis de Riesgo en las instalaciones de la empresa
CUADRO N° 11 Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Organizaciones vinculadas alProyecto
IMPACTOSOCIAL
IMPACTOAMBIENTAL
DIFICULTAD PLAZO
Consejo Comunal Los Frailejonesde san Rafael y La Montañita 3 2 3 3Central Cafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño & Cia. S.A.:gerencia alta, media, supervisores
4 3 2 2
Central Cafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño & Cia. S.A.:sindicato
Es un diagrama de Causa y efecto de un problema identificado, que
afecta a los colectivos involucrados en una comunidad. Si un problema no se
describe adecuadamente, no podrá ser objeto de seguimiento y evaluación,
elementos esenciales del control de gestión.
Figura N° 5 Árbol de problemasFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010)
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De acuerdo a la priorización de las Necesidades evaluadas
anteriormente en base al Baremo para valorar rango de importancia de las
mismas dentro de la empresa Central Cafetero Flor de Patria, S.A., se puede
llegar a la conclusión de que en función a esta información obtenida el
problema que puede llegar a causar mayor impacto dentro la Organización
que hace vida activa dentro de la empresa y la comunidad lo constituyen en
primer lugar, la falta de un Sistema de Gestión de Mantenimiento así como
también en el segundo lugar arroja que es el alto riesgo laboral que se
presenta constantemente dentro de las instalaciones.
Esta situación aporta información importante sobre la necesidad de
efectuar un estudio en la empresa, específicamente dentro del área de
Mantenimiento y zonas de riesgo laboral, junto con la Gerencia de
Producción y Mantenimiento, a fin de determinar su nivel de aplicación y
establecer alternativas de solución que permitan solventar la problemática
existente, que afecta de forma directa a la comunidad que la integra
(Empresa y trabajadores).
Selección de las necesidades
Se fundamenta en el estudio realizado a través de la jerarquización de
las necesidades, en base a la cual se extrae que la primera necesidad a
resolver es: Sistema de Gestión de Mantenimiento sobre el cual es necesario
comenzar a desarrollar un exhaustivo estudio por medio del cual se Formule
una Propuesta acorde a las expectativas de la empresa en relación a la
solución de este Problema.
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EMPRESA
Central CafeteroFlor de Patria
GerónimoBriceño & Cia.
S.A.
FECHA:JUNIO 2011
ALTERNATIVASDE
SOLUCIÓN
PARTICIPANTES DEL PROYECTO:
ALTERNATIVA CONCENSUADA:Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para laEMPRESA CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA GERONIMO BRICEÑO &CIA, S.A.
JUSTIFICACION: El modelo permite:Estructurar la organización de mantenimiento y adecuarla a la sistematización.Sistematización de mantenimiento para los activosCrear una estructura de confiabilidad del sistema por activos o fallas criticasOptimizar el personal y tareas de mantenimientoCrear una cultura de mantenimiento y respeto a las competencias del talento humano
industriales, entre otros; adicionalmente deben formar parte de todos los
estratos de la organización, es decir, personal gerencial, supervisorio,
capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de
conocimiento así como diferente visión del negocio.
Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis,
se tendrán mayores puntos de vista evitando resultados parcializados,
además el personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor
facilidad los resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta.
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Manejo de la Información
El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusión
entre los representantes principales del equipo natural de trabajo, para
preparar una lista de todos los sistemas que formaran parte del análisis. El
método es sencillo y está basado exclusivamente en el conocimiento de los
participantes, el cual será plasmado en una encuesta preferiblemente
personal (puede adoptarse el trabajo de grupo, pero con mucho cuidado para
evitar que “líderes naturales” parcialicen los resultados con su opinión
personal).
El facilitador del análisis debe garantizar que todo el personal
involucrado entienda la finalidad del trabajo que se realiza, así como el uso
que se le dará a los resultados que se obtengan. Esto permitirá que los
involucrados le den mayor nivel de importancia y las respuestas sean
orientadas de forma más responsable, evitando así el menor número de
desviaciones.
La mejor forma de conducir el manejo de la información es que el
facilitador aclare cada pregunta, dando ejemplos para cada caso, para que
luego los encuestados procedan con su respectiva respuesta. Es aconsejable
que el modelo de encuesta sea sencillo, para facilitar la dinámica de la
entrevista a la vez de permitir máximo confort a los entrevistados.
La encuesta indica la empresa y organización responsable de ejecutar
la actividad. De igual forma se indica el área donde se efectúa el trabajo, la
persona entrevistada y la fecha de ejecución. También se incluye una breve
descripción del propósito del trabajo en cuanto al uso que se le dará a los
resultados. El número de sistemas a ser listados, dependerá del alcance que
el equipo natural de trabajo fijó al inicio, por lo cual la cantidad será variable
dependiendo de cada caso.
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El orden en el que se listan no tiene ninguna relación con su nivel de
criticidad, dado que es esa la información que arrojarán los resultados. Las
columnas de: frecuencia de falla, impacto operacional, tiempo promedio para
reparar (TPPR), costo de reparación, impacto en seguridad e impacto
ambiental, son los criterios a tomar en cuenta en el análisis.
Los valores que aparecen registrados son un ejemplo de los pesos
asignados a cada sistema, establecidos según rangos predeterminados
(criterios de evaluación). La última columna corresponde con la criticidad,
donde basados en una fórmula que relaciona la frecuencia de falla por su
consecuencia, estimará un valor para cada sistema.
Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor,
y serán graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitirá de forma
fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados.
La distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá
establecer de forma fácil tres zonas específicas: alta criticidad, mediana
criticidad y baja criticidad.
Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones,
focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la
mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio.
La figura N° 8 muestra el diagrama de barra correspondiente a los
resultados, para indicar las tres zonas que caracterizan un análisis de
criticidad.
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Figura N° 8 Gráfico de resultados de un análisis de CriticidadFuente: Mendoza, R (2004)
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las
industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las
causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de
empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de
proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de
servicios.
Modelo de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
“El MCC es una filosofía desarrollada durante 1960 y 1970 con la
finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las
funciones de los recursos físicos o sistemas y manejar las consecuencias de
sus fallas, para que así continúe prestando el servicio que sus
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usuarios quieren de él. Una definición más amplia de MCC podría ser “un
proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que
un elemento físico continúa desempeñando las funciones deseadas
en su contexto operacional presente”. (Manual de mantenimiento centrado
en confiabilidad, 2000)
Esta filosofía trata de determinar las estrategias más adecuadas al
contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente
factibles, sino económicamente viables trabajando de manera funcional,
organizada, lógica y documentada.
El Mantenimiento MCC hace énfasis en las consecuencias de las fallas
como en las características técnicas de las mismas, mediante: Integración de
una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el
medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en
materia de mantenimiento, Manteniendo mucha atención en las tareas
del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y
desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en
mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad
El MCC ha sido usado por una amplia variedad de industrias
durante los últimos diez años. Cuando es aplicado correctamente
produce los beneficios siguientes:
Mayor seguridad y protección del entorno.
Mejores rendimientos operativos.
Mayor Control de los costos del mantenimiento.
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Mayor aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
Una amplia base de datos de mantenimiento.
Equipo Natural de Trabajo.
Es el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización,
que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima
de potenciación de energía, para analizar los problemas comunes de
los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común.
Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes
al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo.
En la práctica, el personal de mantenimiento no puede contestar todas
las preguntas por sí mismos. Esto porque muchas de las respuestas solo las
pueden dar el personal de operaciones, los cuales se aplica especialmente a
las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de las
fallas y las consecuencias de los mismos. Por esta razón, una revisión de
mantenimiento de cualquier equipo debería hacerse por equipos de
trabajos reducidos que incluyan una persona por lo menos de
mantenimiento y otra de producción, en la figura del gráfico N° 9 se muestra
un ejemplo básico de un Equipo Natural de Trabajo.
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Figura N° 9 Representación Típica de un Grupo de Trabajo de MCC.Fuente: Strategig Technologies Inc. “Manual de Reability Center
Maintenance”
Contexto Operacional
El primer documento que se realiza para un análisis de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, es el contexto operacional, lo que debe realizarse
muy cuidadosamente porque de esto dependerá la ejecución del análisis, el
cual debe contener una descripción detallada de la instalación que
será analizada; también se refleja el propósito del equipo o sistema,
descripción de equipos y procesos, dispositivos de seguridad, metas de
seguridad ambiental y operacional, volumen de producción, calidad, servicio,
planes a futuro, personal, turnos de trabajo, operaciones, mantenimiento,
gerencia, límites del sistema y un listado de componentes de cada sistema
en caso de que haya división del sistema en varios subsistemas, incluyendo
dispositivos de seguridad e indicadores.
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Preguntas Básicas para el Análisis del Mantenimiento Centrado enConfiabilidad.
Según la norma SAE JA-1012, toda aplicación del MCC debe responder
siete (7) preguntas, las cuales permiten consolidar los objetivos de esta
filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio
del empleo adecuado de recursos). Para la resolución de estas preguntas se
cuenta con técnicas de confiabilidad como el AMEF (Análisis de los Modos y
Efectos de las fallas) y ALD (Árbol Lógico de Decisión). La primera ayuda a
determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en
su contexto operacional, mientras que la segunda permite decidir el tipo
de mantenimiento más adecuado, para cada modo de falla. La primera
técnica ayuda a responder las cinco primeras preguntas, mientras que
la segunda ayuda a responder las restantes, en la figura ¿?? se observa las
preguntas del MCC.
Figura N° 10 Preguntas Básicas del Mantenimiento Centrado enConfiabilidad.Fuente: Strategig Technologies Inc. “Manual de Reability Center
Maintenance”
55
Análisis de los Árboles de Falla (FTA)
El Análisis de Arboles de Falla (FTA) tiene que ver con la identificación
y análisis de las condiciones y factores que causan ó tienen el potencial de
causar o contribuir con la ocurrencia de un evento tope o máximo.
Los FTA son comúnmente utilizados para realizar análisis de seguridad
de los sistemas. El estudio considera dos acercamientos en los FTA.
El primero tiene que ver con un acercamiento “Cualitativo” donde la
probabilidad de los eventos y sus factores de contribución como son -
Eventos de Iniciales- no incluyen la valoración del análisis utilizando la
frecuencia de ocurrencia o la probabilidad de los eventos. Este acercamiento
se enfoca en el análisis de los eventos y fallas y es conocido como FTA
Cualitativo o tradicional.
El segundo acercamiento, el cual es adoptado por muchas aplicaciones,
la seguridad funcional entre ellas, se orienta al cálculo cuantitativo de la
confiabilidad de los sistemas. Dos tipos de modelos de cálculo se utilizan; a)
A partir de la utilización de la frecuencia de ocurrencia de los eventos
iniciales y que proporciona la frecuencia final de fallas del evento máximo y
b) La utilización de las probabilidades de los eventos iniciales, que por
consecuencia nos proporciona la probabilidad de ocurrencia del evento
máximo.
Términos y Definiciones Importantes sobre el FTA
Resultado: Resultado de una acción o de una entrada; este es la
consecuencia de una causa.
Evento Máximo/Final: Resultado máximo o último de una combinación de
eventos, entradas o acciones, incluyendo eventos intermedios, básicos y de
secuencia.
56
Evento Tope: Resultado máximo que se encuentra en la parte superior del
árbol de fallas.
Compuerta (Gate): Símbolo utilizado para establecer un vínculo simbólico
entre el evento máximo y sus correspondientes eventos iniciales.
Juego de Cortes (Cut Set): Grupo de eventos que, si todos ocurren,
causaran la ocurrencia del evento máximo.
Juego Mínimo de Corte (Minimal Cut Set): es el juego mínimo o más
pequeño de eventos requeridos para que suceda u ocurra el evento máximo.
Evento: Ocurrencia de una condición o una acción.
Evento Básico: Evento o estado que aún no se ha desarrollado.
Evento Primario: Evento que se encuentra en la parte baja del árbol de
fallas.
Evento Intermedio: Evento que ni es el máximo ni el básico.
Evento No-Desarrollado: Evento que no tiene ningún evento iniciador.
Punto Singular de Falla (Single point failure) Evento: Evento de falla el
cual, si es que ocurre, causara una falla en todo el sistema o podría por si
mismo ocasionar que otros eventos ó combinación de eventos generen una
causa en el evento máximo.
Eventos de Causa Común (Common cause events): Diferentes eventos
en el sistema o en el árbol de fallas que tiene la misma causa de ocurrencia.
Causa Común: Causa de la ocurrencia de múltiples eventos.
Evento Repetido o Replicado: Evento en el cual es entrada de uno o más
eventos superiores.
57
Objetivos de los FTA
Los arboles de falla pueden ser utilizados de forma independiente o en
conjunto con otras técnicas de confiabilidad, con el objetivo de:
La identificación de la causa o combinación de causas que ligan al evento
máximo.
La determinación del por qué si, las medidas de confiabilidad de un
determinado sistema cumplen con los requerimientos dados.
Determinar que modos o factores que tienen una máxima contribución en
el potencial de fallar y la probabilidad de falla (no-confiabilidad) o
indisponibilidad en el caso que los sistemas sean reparables, para
identificar posibles mejoras a la confiabilidad de los sistemas.
Analizar y comparar varias alternativas de diseño para mejorar la
confiabilidad de un diseño.
Demostrar las asunciones realizadas por otros sistemas.
Identificar los potenciales modos de falla que ocasionan la inseguridad de
un sistema y la evaluación de su correspondiente probabilidad de
ocurrencia y la posibilidad de la mitigación de fallos.
La identificación de los eventos comunes.
Buscar al evento ó a la combinación de eventos que son los mas
probables causantes del evento máximo.
Calcular la probabilidad o la frecuencia del evento máximo.
El cálculo de la disponibilidad o las relaciones de falla de un sistema o sus
componentes representados en el árbol de fallas.
58
El Análisis Causa Raíz (RCA)
Una de las actividades de más importancia de la Ingeniería de
Confiabilidad es el RCA. Las fallas nunca se planean y sorprenden a la gente
de mantenimiento y producción, porque casi siempre originan producción
perdida.
Hallar el problema subyacente, o la raíz de la causa de las fallas provee
a la empresa una solución al problema, y elimina el enigma del porqué fallan
los equipos. Una vez que se han identificado las causas raíz, se puede
ejecutar su plan correctivo
El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier
tipo de fallas, que utiliza la lógica sistémica y el árbol de causa raíz de fallas,
usando la deducción y prueba de los hechos que conducen a las causas
reales.
Esta técnica de análisis permite aprender de las fallas y eliminar las
causas, en lugar de corregir los síntomas.
El objetivo del RCA es determinar el origen de una falla, la frecuencia
con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo
de los factores, condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la
finalidad de mitigarla o eliminarla por completo una vez tomadas las acciones
correctivas que sugiere el análisis
Análisis de Modo y Efecto de Fallas.
El Análisis de los modos y efectos de Fallas (AMEF), constituye
la herramienta principal del MCC, para la optimización de la
gestión de mantenimiento en una organización determinada. El AMEF
es un método sistemático que permite identificar los problemas antes que
59
estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y
productos en un área determinada, bajo un contexto operacional dado.
Hay que tener presente que la realización del AMEF, constituye la parte más
importante del proceso de implantación del MCC, ya que a partir del análisis
realizado por los grupos de trabajo MCC, a los distintos activos en su
contexto operacional, se obtendrá la información necesaria para poder
prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la
selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarán
sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias.
El AMEF busca responder las 5 primeras preguntas básicas del MCC,
definiendo así para cada activo sus funciones, sus fallas funcionales,
los modos de falla y su efecto de fallas.
El análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un
proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño
de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito
de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
”El AMEF puede ser considerado como un método analítico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y
total, cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto, Determinar los
efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema e Identificar las
acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial”. (Tavares, 2000)
60
Funciones y Estándares de Funcionamiento
Da inicio a la aplicación del MCC y consiste en determinar las funciones
específicas y los estándares de comportamiento funcional, asociado a cada
uno de los activos objeto de estudio en su contexto operacional.
Funciones Primarias
Las funciones primarias de un elemento son las razones por las
que existe, de modo que normalmente es una tarea sencilla
identificarlas y describirlas. A menudo se identifica la función primaria
por el nombre del elemento.
Funciones Secundarias
Además, de sus funciones primarias, casi todo elemento tiene diversas
funciones secundarias. Suelen ser menos obvias que las
funciones primarias, pero su falla puede traer graves consecuencias, a
veces más graves que las de la falla de una función primaria. Estas
funciones son definidas por los criterios o estándares de funcionamiento.
Fallas Funcionales
Las fallas funcionales se producen por la incapacidad de un elemento
físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Para definir una
falla funcional sólo se requiere escribir la función en sentido negativo,
es decir, negar la función.
61
Modos de Fallas.
Son las razones que dan origen a las fallas funcionales, es decir, lo que
hace que la planta, sistema o activo no realice la función deseada. Cada falla
funcional puede ser originada por más de un modo de falla y cada modo de
falla tendrá asociado ciertos efectos, que son básicamente las
consecuencias de que esta falla ocurra.
Efecto de Fallas.
Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas
también deben registrarse (en otras palabras, lo que pasaría si
ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo
tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario.
Auditoria de Mantenimiento según la Universidad de TALCA
La auditoría en referencia consiste en la realización de un análisis
global de la empresa, donde se consideran 6 aspectos importantes a
evaluar, como lo son: Identificación y caracterización de la empresa,
Criticidad de las rutas de inspección, Manejo de la información sobre
equipos, Estado del Mantenimiento actual, antecedentes de costos de
mantenimiento y la efectividad del mantenimiento actual.
62
Figura N° 11 Fundamentos de la auditoria interna del mantenimiento.
Fuente: auditoria para la efectividad del Mantenimiento FernandoEspinosa Fuentes, Universidad de Talca (2008)
63
Figura N° 12 Estructura del proceso de auditoría del mantenimiento.Fuente: auditoria para la efectividad del Mantenimiento Fernando EspinosaFuentes, Universidad de Talca (2008)
64
Descripción de los Aspectos:
A.- Identificación y Caracterización de la Empresa
El primer parámetro (A), se refiere a los datos claves de la organización
y del mantenimiento, así como los datos de los involucrados en la auditoría.
Es importante este aspecto para asignar las prioridades en la ejecución de
las tareas de mantenimiento, acumular e identificar costos y en un futuro
próximo implementar políticas de mantenimiento basadas en la confiabilidad
de las líneas de producción.
B. Criticidad de Rutas de Inspección:
La parte del manejo de datos acerca de cada equipo se ve en la
sección manejo de la información sobre equipos. Se recaban antecedentes
sobre la existencia de información sobre equipos, como ser catálogos, fichas
de inventario, además de datos que son importantes en el momento de
planificar el mantenimiento, como ser: tasas de fallas, tiempos de
abastecimiento, identificación de personal, medios para el mantenimiento y
proveedores, entre otros.
El objetivo de esta sección es evaluar el grado de conocimiento acerca
de los recursos de información y medios, para realizar una planificación de
las acciones de mantenimiento con un alto grado de certeza en el
cumplimiento de dichas tareas para los tiempos que se le asignan como
normales.
C. Manejo de la Información Sobre Equipos
El siguiente bloque de preguntas está dirigido a evaluar cómo se está
realizando el mantenimiento actualmente (ver Gráfico 13) en base a aspectos
65
como ser: existencia de rutinas básicas de mantenimiento, recopilación de
mantenciones realizadas, relación de horas de mantenimiento, etc.
D. Estado del Mantenimiento Actual
El grupo de preguntas contenido en la auditoria sobre el mantenimiento
actual apunta a detectar el grado de uso de antecedentes, que son
recopilados en terreno, y son la base para medir la efectividad del
mantenimiento. Con estos datos se puede conocer la capacidad que se tiene
para enfrentar la carga actual y determinar cuál es el costo asociado a las
políticas de mantenimiento implementadas.
E. Antecedentes de Costos de Mantenimiento
El último grupo de preguntas va dirigido a medir el aspecto
relacionado principalmente con el manejo de los índices de control (ver
Gráfico 15). Se incluye este aspecto ya que un sistema de gestión no puede
ser implementado sin tener un punto de referencia sobre el cual medir la
evolución de la efectividad del manejo de los recursos que le han sido
asignados.
F. Efectividad del Mantenimiento Actual
Es en base a los costos de mantenimiento que se plantean las
políticas de mantenimiento, el reemplazo de equipos y la forma de manejo de
bodegas. Además, en la estructura de costos del producto, la variable costo
de mantenimiento puede ser muy importante, por lo cual hay que tener un
conocimiento detallado acerca de él.
66
El cuestionario abarca aspectos tales como cumplimiento de los
programas, efectividad de los procedimientos, nivel de capacitación del
personal, etc.
Software Sistema de Mantenimiento Preventivo MP versión 8.1
El MP es un software profesional para control y administración del
mantenimiento o CMMS, de sus siglas en inglés Computarized Maintenance
Managment System.
El objetivo principal del MP es ayudarle a administrar la gestión de
mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la información de
su departamento de mantenimiento documentada y organizada.
Con el MP se pueden realizar las siguientes actividades:
1- Documentar en el MP toda la información referente a sus equipos e
instalaciones, como por ejemplo planos, diagramas, especificaciones,
localización, datos del proveedor, etc.
2- Documentar los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de sus
equipos y generar con el MP los calendarios de mantenimiento en forma
automática.
3- Día con día, el MP informa sobre los trabajos de mantenimiento que se
deben realizar y una vez que se realizan, el MP reprograma la fecha próxima
para cuando deban volver a realizarse, ajustando automáticamente los
calendarios de mantenimiento.
4- Automatiza y simplifica con el MP el procesos de generación, control y
seguimiento de las órdenes de trabajo.
67
5- Mantener control total sobre el inventario de repuestos y disminuir niveles
de inventario mediante la adquisición de repuestos justo a tiempo.
6- Mantener organizada y disponible para consulta toda la información
histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados.
7- Generar gran cantidad de reportes, índices y gráficas relacionados con la
gestión de mantenimiento.
Entre los beneficios de este software podemos mencionar:
- Reducir paros imprevistos
- Incrementar la vida útil de los equipos
- Reducir costos por mantenimiento correctivo
- Programar la adquisición de repuestos justo a tiempo y reducir los niveles
de inventario
- Aumentar la confiabilidad y uniformidad en la producción
- Mejorar el desempeño del personal de mantenimiento
- Evitar accidentes
- Organizar y documentar la gestión de mantenimiento de la empresa
68
2.2 Desarrollo de la propuesta
Diagnóstico de la situación actual del Mantenimiento en la empresa
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A.
Procedimiento metodológico:
Diagnosticar la situación actual del Mantenimiento en la empresa
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A., para
comprobar la eficiencia del servicio prestado.
Se procedió a realizar una auditoría para determinar el diagnóstico
actual de la empresa, para lo cual se utilizó la técnica de Entrevistas al
Gerente de Mantenimiento para el llenado de la encuesta de la Auditoría y
verificación de la información suministrada físicamente.
Auditoria Universidad de TALCA (Ing. Fernando Espinoza Fuentes)
La auditoría en referencia consiste en la realización de un análisis
global de la empresa, donde se consideran 6 aspectos importantes a
evaluar, como lo son: A: identificación y caracterización de la empresa,
B: Criticidad de las rutas de inspección, C: Manejo de la información sobre
equipos, D: Estado del Mantenimiento actual, E: antecedentes de costos de
mantenimiento y F: la efectividad del mantenimiento actual.
A.- Identificación y Caracterización de la Empresa
Datos claves de la organización y del mantenimiento, así como los
datos de los involucrados en la auditoría.
69
CUADRO N° 15 Identificación y Caracterización de la Empresa
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010
A1. Nombre de laempresa:
CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA
GERONIMO BRICEÑO & CIA, S.A
A2. Fecha de la auditoria: 10-06-2011
A3. Nombre del Auditor: OSWALDO JOSE MARIN APONTEC.I 5.786.637
A4. Nombre encargado delMantenimiento
EDGARDO GRATEROL MARQUEZ 10.397.519
A5. Clase de equipamiento ynúmero de
Estándar Diseño especial Específico Total
Equipos involucrados en cadaclase
X
A6. Posee Depto. deMantenimiento
X
NO ------>A9 CENTRALIZADO
A7. Número de turnos de lajornada
3 LUNES A SABADO
A8. Número de personal demantenimiento
Primer turno Segundoturno
Tercer turno Total
en cada turno 7 A 5 PM 4 A 12M 12 A 7 AM
A9. Dependencia deldepartamento de
Jerarq. Propia Depend.Desce
Sin Organización
mantenimiento X
A10. Realización delMantenimiento
Contratista OperariosEquipo
Dpto. mtto.X
No haymant.
A11. Cómo clasifica elmantenimiento
CorrectivaX
PreventivaX
Sintomática Otrotipo
A12. Tiene definida algunaconcepción del
Si ¿Cuál? MTTO PLANIFICADO
mantenimiento No ¿Por qué?
A13. Posee almacén derepuestos
SI ----------> A14
SI
A14. Dependencia delalmacén
MantenimientoX
Producción OtraCentral
A15. Satisfacción delabastecimiento de repuestos,partes y piezas
Bueno RegularX
Malo
70
Observaciones y comentarios
El proceso productivo para la elaboración de café tostado, en sus
presentaciones de molido y en grano es el siguiente: Se reciben en el
almacén de materia prima los granos verdes de los distintos proveedores de
café. Seguidamente se realiza el examen olfativo, visual, y se clasifica el
café según la calidad de acuerdo a la Norma Covenin correspondiente.
Pasa a la formación de lotes de 250 sacos dependiendo de la calidad y
la humedad del café. Se transporta desde el almacén una calidad específica
para ser transportado hasta la maquina limpiadora la cual tiene como objetivo
extraer las partículas extrañas al café (piedras, palillos, etc).
Los granos de café son sometidos a un proceso a base de aire caliente.
Dependiendo de la maquinaria utilizada. Los granos son transportados hasta
los silos de almacenamiento de café tostado (Luego del proceso de tostado
los granos deben tener un reposo). Los molinos que se basan en la
trituración de los granos tostados en partículas más pequeñas.
El café molido es transportado hacia el tanque de café molido y se
distribuye hasta las tolvas de las diferentes maquinas empaquetadoras. El
departamento cuenta con un registro computarizado para conocer el STOCK
que entra y sale desde el almacén hasta la comercialización.
En su estructura organizativa, la Gerencia de Mantenimiento depende
directamente de la Gerencia General de la empresa y no de Producción. La
misma está conformada por departamentos de Mecánica, Electricidad e
Instrumentación, Automotriz, Almacén de repuestos y herramientas.
71
B. Criticidad de Rutas de Inspección:
La parte del manejo de datos acerca de cada equipo se ve en la
sección manejo de la información sobre equipos.
Se recaban antecedentes sobre la existencia de información sobre
equipos, como ser catálogos, fichas de inventario, además de datos que son
importantes en el momento de planificar el mantenimiento, como ser: tasas
de fallas, tiempos de abastecimiento, identificación de personal, medios para
el mantenimiento y proveedores, entre otros.
El objetivo de esta sección es evaluar el grado de conocimiento acerca
de los recursos de información y medios, para realizar una planificación de
las acciones de mantenimiento con un alto grado de certeza en el
cumplimiento de dichas tareas para los tiempos que se le asignan como
normales.
El valor promedio obtenido es de 3,7 puntos, colocando este parámetro
como “Aspecto bien implementado”, teniendo debilidad en los ítems
relacionados con la Criticidad de los equipos, ya que no se han realizado
suficientes estudios o análisis para determinar dicha criticidad, tal es el caso
que no se tienen clasificados los equipos según su criticidad, igualmente no
se tienen líneas de producción en paralelo y no se tienen suficientemente
estipulados los tiempos estándares para el mantenimiento de los equipos.
72
Valor Promedio Global= 3,7 Aspecto bien implementado
Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación
B1,B2,B5,B6 Sectorización de la planta 5,0 Aspecto bien implementado
B3,B4,B7,B8,B9 Criticidad de los equipos 2,3 Aspecto regular
B10,B11,B12 Dimensionamiento de los tiempos de mantenimiento 3,7 Aspecto bien implementado
0,00,51,01,52,02,53,03,54,04,55,0
Sectorización de la planta Criticidad de los equipos Dimensionamiento de lostiempos de mantenimiento
Va
lor
Pro
me
dio
Aspectos Individuales
Detalle Criticidad Ruta de Inspección
Valor
Gráfico N° 1 Detalle de Criticidad de la Ruta de Inspección
ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS- Gama de capacidad: aprox. 4000 kg/hr. En función de los parámetros- Tiempo de tueste :6 minutos- Magnitud de carga: 400 kg-Calentamiento: aceite ligero carga nominal:10:171.204.000 kcal/hr =10:171400 kw.- Presión del agua: dinámica 4 bar +/- 0,5 bar- aire comprimido: 6 bar
Funcionamiento y manejo:- Esta máquina sirve para el tueste estándar industrial. Se procede a través del
tueste por convección de cargas con aire recirculante cuya cantidad, controladapor temperatura va siendo adaptada por escalones al calor necesario, los granosde café son revueltos en una bandeja rotatoria por fuerza centrífuga. Losprocesos de tueste se pueden programar individualmente y transcurrencontrolador automáticamente.
Observaciones:- En caso de funcionamiento incorrecto de la máquina, se produce
automáticamente una interrupción de la conducción de combustible, unadesconexión de los accionamientos eléctricos y una serie de conexiones lógicas.
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
117
CUADRO N° 43 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento para el Tostador R 4000
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DEMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 1 DE 5FECHA:26/07/2011
DOC: MMGPEQUIPO:
TOSTADORA Rz 4000Código: TR 4 Hoja: 1
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN PERSONALFRECUENC
IATIEMPO
MEC M 01 Limpieza de tubería detransporte de material
Mecánico Semanal 30 min
MEC M 02 Verificación de rodamiento delmotor
Mecánico Mensual 15 min
MEC M 03 Limpieza del filtro de aire desoplado
Mecánico Semanal 15 min
MEC M 04 Revisión del balance de laturbina
Mecánico Mensual 15 min
MEC M 05 Revisión y limpieza de tuberíade agua para verificar fugas
Mecánico Mensual 20 min
MEC M 06 Verificación y mantenimientode la compuerta dealimentación de café verde
Mecánico Mensual 15 min
MEC M 07 Mantenimiento del sistemaneumático de las compuertas
Mecánico Trimestral 15 min
MEC M 08 Mantenimiento a la turbina decombustión del quemador
Mecánico Semestral 30 min
MEC M 09 Mantenimiento a la rejilla deaspiración para combustión
Mecánico Semestral 120 min
MEC M 10 Limpieza de las boquillaspulverizadoras de inyección degasoil
Mecánico Trimestral 60 min
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
118
CUADRO N° 44 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Mecánico
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DEMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 2 DE 5FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGPEQUIPO:
TOSTADORA Rz4000
Código: TR 4 Hoja: 2
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO
MEC M 11 Mantenimiento y limpieza de lacompuerta
Mecánico C/10000 Hrs 30 min
MEC M 12 Verificar el estado de lacompuerta.
Mecánico Mensual 15 min
MEC M 13 Verificar estado de las basesmóviles de fijación de lacompuerta
Mecánico Mensual 10 min
MEC M 14 Revisar las tuberías para evitarla corrosión y por consiguientelas fugas de agua
Mecánico Mensual 10 min
MEC M 15 Revisar estado de válvulas Mecánico Mensual 10 min
MEC M 16 Mantenimiento a la entrada ysalida del contador de agua
Mecánico Mensual 10 min
MEC M 17 Verificar estado del diafragmaneumático
Mecánico Trimestral 15 min
MEC M 18 Realizar mantenimiento ycalibración al sistemaneumático
Mecánico Trimestral 20 min
MEC M 19 Verificar estado de las ruedasde la compuerta
Mecánico Semestral 20 min
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
119
CUADRO N° 45 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DEMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 3 DE 5FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO:TOSTADORA Rz
4000Código: TR 4 Hoja: 3
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO
ELE E 01 Mantenimiento y limpieza de losequipos eléctricos
Electricista Mensual 15 min
ELE E 02 Mantenimiento de sensores deapertura y cierre de compuertas
Electricista Trimestral 120 min
ELE E 04 Revisión y chequeo defuncionamiento de la termocuplade la estufa
Electricista Trimestral 30 min
ELE E 04 Revisión y mantenimiento delsistema eléctrico del quemador
Electricista Trimestral 30 min
ELE E 05 Limpieza de los contactos de launidad de control del quemador
Electricista Semestral 10 min
ELE E 06 Mantenimiento y limpieza a lasconexiones eléctricas de entradadel quemador
Electricista Mensual 30 min
ELE E 07 Limpieza del sensor óptico dellama, célula UV.
Electricista C/4000 Hrs 30 min
ELE E 08 Verificar y limpiar limit switch definales de carrera de lacompuerta
Electricista Mensual 10 min
ELE E 09 Verificar estado de señales yconexiones de termocupla
Electricista Mensual 10 min
ELE E 10 Revisión y limpieza de los micros-finales de carrera
Electricista Mensual 10 min
ELE E 11 Chequear estado de termocuplas Electricista Mensual 10 min
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
120
CUADRO N° 46 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DEMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 4 DE 5FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO:TOSTADORA Rz
4000Código: TR 4 Hoja: 4
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO
ELE E 12 Realizar mantenimiento al tablerode control eléctrico del quemador
Electricista Mensual 15 min
ELE E 13 Realizar revisiones a los equiposde medición de ser necesarioscalibrarlos ya ajustarlos a losvalores de requerimientos
Electricista Mensual 15 min
ELE E 14 chequear señales eléctricas de losdispositivos
Electricista Mensual 30 min
LUB L 01 Lubricación de elementos rodantes Lubricador Quincenal 20 min
LUB L 02 Revisión y limpieza de los filtros degasoil
Lubricador Semestral 30 min
LUB L 03 Lubricación elementos móviles Lubricador Mensual 15 min
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTORUTINARIO
R 01 Verificar switches de encendido dela máquina
Operador Diario 10 min
R 02 Revisar la llave de paso de fluidosde la máquina
Operador Diario 10 min
R 03 Verificar el funcionamiento demanómetros y controladores detemperatura
Operador Diario 10 min
R 04 Limpieza y orden en el sitio detrabajo (Incluye equipos)
Operador Diario 10 min
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
121
CUADRO N° 47 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓNMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 1 DE 3FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO:TOSTADORA Rz 4000
Código: TR 4 Hoja: 1
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO INSUMOS
MEC M 01 Limpieza de tubería de transporte de material
MEC M 02 Verificación de rodamiento del motor
MEC M 03 Limpieza del filtro de aire de soplado
MEC M 04 Revisión del balance de la turbina
MEC M 05 Revisión y limpieza de tubería de agua paraverificar fugas
MEC M 06 Verificación y mantenimiento de la compuertade alimentación de café verde
MEC M 07 Mantenimiento del sistema neumático de lascompuertas
MEC M 08 Mantenimiento a la turbina de combustión delquemador
MEC M 09 Mantenimiento a la rejilla de aspiración paracombustión
MEC M 10 Limpieza de las boquillas pulverizadoras deinyección de gasoil
MEC M 11 Mantenimiento y limpieza de la compuerta
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
122
CUADRO N° 48 Procedimiento de Ejecución de MantenimientoMecánico (Continuación)
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓNMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 2 DE 3FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO:TOSTADORA Rz
4000Código: TR 4 Hoja: 2
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO INSUMOS
MEC M 12 Verificar el estado de la compuerta.
MEC M 13 Verificar estado de las bases móviles de fijaciónde la compuerta
MEC M 14 Revisar las tuberías para evitar la corrosión y porconsiguiente las fugas de agua
MEC M 15 Revisar estado de válvulas
MEC M 16 Mantenimiento a la entrada y salida del contadorde agua
MEC M 17 Verificar estado del diafragma neumático
MEC M 18 Realizar mantenimiento y calibración al sistemaneumático
MEC M 19 Verificar estado de las ruedas de la compuerta
LUB L 01 Lubricación de elementos rodantes
LUB L 02 Revisión y limpieza de los filtros de gasoil
LUB L 03 Lubricación elementos móviles
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza.(2011)
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CUADRO N° 49 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Lubricación
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓNMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 3 DE 3FECHA:26/07/2011
DOC: MMGPEQUIPO:
TOSTADORARz 4000
Código: TR 4 Hoja: 3
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO INSUMOS
ELE E 01 Mantenimiento y limpieza de los equiposeléctricos
ELE E 02 Mantenimiento de sensores de apertura y cierrede compuertas
ELE E 03 Revisión y chequeo de funcionamiento de latermocupla de la estufa
ELE E 04 Revisión y mantenimiento del sistema eléctricodel quemador
ELE E 05 Limpieza de los contactos de la unidad de controldel quemador
ELE E 06 Mantenimiento y limpieza a las conexioneseléctricas de entrada del quemador
ELE E 07 Limpieza del sensor óptico de llama, célula UV.
ELE E 08 Verificar y limpiar limit switch de finales decarrera de la compuerta
ELE E 09 Verificar estado de señales y conexiones determocupla
ELE E 10 Revisión y limpieza de los micros-finales decarrera
ELE E 11 Chequear estado de termocuplas
ELE E 12 Realizar mantenimiento al tablero de controleléctrico del quemador
ELE E 13 Realizar revisiones a los equipos de medición deser necesarios calibrarlos ya ajustarlos a losvalores de requerimientos
ELE E 14 chequear señales eléctricas de los dispositivos
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
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Con la información recabada, se procedió a elaborar el Cuadro de
Tareas, donde se resume el listado de las actividades de mantenimiento
necesarias para minimizar o prevenir las fallas descritas anteriormente para
cada sub-sistema, considerando el valor obtenido al calcular los RPN.
En los siguientes cuadros, se elaboró una matriz que contiene para
cada subsistema, la descripción de las actividades de mantenimiento para
evitar o prevenir las fallas funcionales, los modos de falla, los efectos
potenciales, atacando las causas potenciales de cada una de ellas.
Igualmente, contiene las frecuencias de cada tarea, el tiempo estimado
de duración, los costos de materiales, mano de obra y equipos o
herramientas necesarios para cada actividad.
Con esta información, se ha logrado calcular el costo del mantenimiento
para cada tarea, subsistema o centro de costo y el total global del equipo
Tostadora TR-4000.
Los cálculos de costos se realizaron en una hoja de cálculo,
conteniendo la información que se muestra a continuación en el cuadro N° ,
el cual corresponde al modo de falla N° 4 del llenado y circulación del
producto de la tarea “Mantenimiento a la turbina de combustión del
quemador” con una duración de dos horas y frecuencia anual.
CUADRO N° 50 Cálculo de los Costos de las tareas de Mantenimiento
DESCRIPCIÓN CANTIDAD P/U TOTAL BS. PERSONAL/CARGO HORAS Bs/Hr TOTAL BS. MAQUINA/EQUIPO O HERRAMIENTAHORAS Bs/Hr TOTAL BS.
Para conocer los costos por cada sub-sistema, se generó el cuadro N°
para diferenciar los montos para cada uno de ellos.
CUADRO N° 51 Centros de Costos de los subsistemas:
Sub-Sistema Centro deCosto
LLENADO Y CIRCULACION DEL PRODUCTO SUB-001TRANSMISION DE CALOR SUB-002REFRIGERACION PREVIA SUB-003DESCARGA DEL TORREFACTOR SUB-004REFRIGERACION SUB-005DESCARGA REFRIGERACION SUB-006