-
ICS : 13.080.20; 93.020
Cette norme annule et remplace la norme NM 00.8.122 et PNM
00.8.083 homologuée en
Correspondance
La présente norme est une reprise intégrale de la norme ISO
17892-4 : 2016.
Droits d'auteurDroit de reproduction réservés sauf prescription
différente aucune partie de cette publication ne peut être
reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun
procédé électronique ou mécanique y compris la photocopie et les
microfilms sans accord formel. Ce document est à usage exclusif et
non collectif des clients de l'IMANOR, Toute mise en réseau,
reproduction et rediffusion, sous quelque forme que ce soit, même
partielle, sont strictement interdites.
© IMANOR 2019 – Tous droits réservésInstitut Marocain de
Normalisation (IMANOR) Angle Avenue Kamal Zebdi et Rue Dadi Secteur
21 Hay Riad - Rabat Tél : 05 37 57 19 48/49/51/52 - Fax : 05 37 71
17 73 Email : [email protected]
PNM ISO 17892-4 IC 13.1.192
2019
Norme Marocaine homologuée
Par décision du Directeur de l’Institut Marocain de
Normalisation N° , publiée au B.O N°
Projet de Norme Marocaine
Reconnaissance et essais géotechniques Essais de laboratoire sur
les sols Partie 4 : Détermination de la distribution granulométrie
des particules
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PNM ISO 17892-4 : 2019
Avant-Propos National
L’Institut Marocain de Normalisation (IMANOR) est l’Organisme
National de Normalisation. Il a été créé
par la Loi N° 12-06 relative à la normalisation, à la
certification et à l’accréditation sous forme d’un
Etablissement Public sous tutelle du Ministère chargé de
l’Industrie et du Commerce.
Les normes marocaines sont élaborées et homologuées conformément
aux dispositions de la Loi N° 12- 06 susmentionnée.
La présente norme marocaine NM ISO 17892-4 a été examinée et
adoptée par la Commission de Normalisation des travaux
géotechniques (102).
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ISO 17892-4:2016(F)
Avant-propos
..............................................................................................................................................................................................................................ivIntroduction
..................................................................................................................................................................................................................................v1
Domaine d’application
...................................................................................................................................................................................
12 Références normatives
...................................................................................................................................................................................
13 Termesetdéfinitions
.......................................................................................................................................................................................
24 Appareillage
..............................................................................................................................................................................................................
2
4.1 Généralités
..................................................................................................................................................................................................
24.2 Méthode de
tamisage.........................................................................................................................................................................
34.3 Méthode du densimètre
..................................................................................................................................................................
44.4 Méthode de la pipette
.......................................................................................................................................................................
54.5 Réactifs
...........................................................................................................................................................................................................
6
5 Procédures d’essai
..............................................................................................................................................................................................
75.1 Sélection de la méthode d’essai
................................................................................................................................................
75.2 Méthode de
tamisage.........................................................................................................................................................................
7
5.2.1 Généralités
............................................................................................................................................................................
75.2.2 Préparation de l’éprouvette
...................................................................................................................................
95.2.3 Mode opératoire d’essai
.........................................................................................................................................
10
5.3 Méthode du densimètre
...............................................................................................................................................................
115.3.1 Généralités
.........................................................................................................................................................................
115.3.2 Préparation de l’éprouvette
................................................................................................................................
145.3.3 Mode opératoire d’essai
.........................................................................................................................................
15
5.4 Méthode de la pipette
....................................................................................................................................................................
155.4.1 Généralités
.........................................................................................................................................................................
155.4.2 Préparation de l’éprouvette
................................................................................................................................
165.4.3 Mode opératoire d’essai
.........................................................................................................................................
16
5.5 Essais combinés
..................................................................................................................................................................................
176 Résultats d’essais
..............................................................................................................................................................................................19
6.1 Tamisage
....................................................................................................................................................................................................
196.1.1 Fraction des particules passant au travers de chaque tamis
..................................................19
6.2 Densimètre
..............................................................................................................................................................................................
196.2.1 Masse sèche totale
.......................................................................................................................................................196.2.2
Fraction des particules passant au travers de chaque tamis
..................................................206.2.3 Valeur
vraie du densimètre
.................................................................................................................................
206.2.4 Profondeur effective
..................................................................................................................................................206.2.5
Diamètre équivalent des particules
..............................................................................................................206.2.6
Lecture corrigée du densimètre
......................................................................................................................
216.2.7 Fraction des particules de dimension inférieure au diamètre
équivalent ..................216.2.8 Correction pour la fraction
supérieure à 2
mm..................................................................................22
6.3
Pipette..........................................................................................................................................................................................................
226.3.1 Masse sèche totale
.......................................................................................................................................................226.3.2
Fraction des particules passant au travers de chaque tamis
..................................................226.3.3 Diamètre
équivalent des particules
..............................................................................................................226.3.4
Fraction des particules de dimension inférieure au diamètre
équivalent ..................236.3.5 Correction pour la fraction
supérieure à 2
mm..................................................................................23
7 Rapport d’essai
....................................................................................................................................................................................................23Annexe
A (normative) Étalonnage, maintenance et contrôles
...............................................................................................25Annexe
B (informative) Pré-traitement des échantillons
............................................................................................................32Bibliographie
...........................................................................................................................................................................................................................33
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Sommaire Page
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ISO 17892-4:2016(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une
fédération mondiale d’organismes nationaux de normalisation
(comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes
internationales est en général confiée aux comités techniques de
l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de
faire partie du comité technique créé à cet effet. Les
organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l’ISO, participent également aux
travaux. L’ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la
normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et
celles destinées à sa mise à jour sont décrites dans les Directives
ISO/IEC, Partie 1. Il convient en particulier de prendre note des
différents critères d’approbation requis pour les différents types
de documents ISO. Le présent document a été rédigé conformément aux
règles de rédaction définies dans les Directives ISO/IEC, Partie 2
(voir www.iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du
présent document peuvent faire l’objet de droits de propriété
intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue
pour responsable de ne pas avoir identifié de tels droits de
propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les
références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits
analogues identifiés lors de l’élaboration du document sont
indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations
de brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/patents).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le
présent document sont données pour information, par souci de
commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient
constituer un engagement.
Pour une explication de la signification des termes et
expressions spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la
conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de
l’ISO aux principes de l’organisation mondiale du commerce (OMC)
concernant les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien
suivant: www.iso.org/iso/foreword.html.
L’ISO 17892-4 a été élaborée par le comité technique du Comité
européen de normalisation CEN/TC 341, Reconnaissance et essais
géotechniques, en collaboration avec le comité technique TC 182,
Géotechniques, conformément à l’accord de coopération technique
entre l’ISO et le CEN (accord de Vienne).
Cette première édition annule et remplace la première édition
(ISO/TS 17892-4:2004), qui a fait l’objet d’une révision
technique.
Elle intègre également le rectificatif technique ISO/TS
17892-4:2004/Cor, 1.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 17892, publiées
avec le titre général «Reconnaissance et essais géotechniques —
Essai de laboratoire sur les sols», sont disponibles sur le site
internet de l’ISO.
iv © ISO 2016 – Tous droits réservés
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http://www.iso.org/directiveshttp://www.iso.org/directiveshttp://www.iso.org/patentshttp://www.iso.org/iso/foreword.html
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Reconnaissance et essais géotechniques — Essais de laboratoire
sur les sols —
Partie 4: Détermination de la distribution granulométrie des
particules
1 Domaine d’application
Cette partie de l’ISO 17892 spécifie une méthode de
détermination de la distribution granulométrique des particules des
sols.
Cette partie de l’ISO 17892 s’applique à la détermination en
laboratoire de la distribution granulométrique des particules d’un
échantillon d’essai de sol par tamisage, ou sédimentation, ou une
combinaison des deux dans le cadre d’investigations
géotechniques.
La distribution granulométrique des particules (ou
granulométrie) est l’une des caractéristiques physiques les plus
importantes des sols. C’est essentiellement de celle-ci que dépend
la classification des sols. En outre, de nombreuses propriétés
géotechniques et hydrogéologiques sont liées à la distribution
granulométrique des particules.
La distribution granulométrique des particules fournit une
description du sol fondée sur une subdivision en classes discrètes
en fonction des dimensions des particules. La dimension de chacune
de ces classes peut être déterminée par tamisage et/ou
sédimentation. Les essais portant sur des sols grossiers sont
généralement réalisés par tamisage, mais les essais portant sur des
sols fins et mixtes sont généralement réalisés par une combinaison
de tamisage et de sédimentation, en fonction de la composition du
sol.
La méthode de tamisage décrite peut être appliquée à tous les
sols non cimentés dont les dimensions des particules sont
inférieures à 125 mm. Deux méthodes de sédimentation sont décrites:
la méthode au densimètre et à la pipette.
NOTE Cette partie de l’ISO 17892 satisfait aux exigences d’essai
de distribution granulométrique des particules de l’EN 1997-2.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants, en tout ou partie, sont
référencés de façon normative dans le présent document et sont
indispensables à son application. Pour les références datées, seule
l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la
dernière édition du document de référence s’applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 3310-1, Tamis de contrôle — Exigences techniques et
vérifications — Partie 1: tamis de contrôle en tissus
métalliques
ISO 3310-2, Test sieves — Technical requirements and testing —
Part 2: Test sieves of perforated metal plate
ISO 4788, Laboratory glassware — Graduated measuring
cylinders
NF EN ISO 14688-1, Reconnaissance et essais géotechniques —
Dénomination, description et classification des sols — Partie 1:
dénomination et description
NORME INTERNATIONALE ISO 17892-4:2016(F)
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ISO 17892-4:2016(F)
NF EN ISO 17892-1, Reconnaissance et essais géotechniques —
Essais de laboratoire sur les sols — Partie 1: détermination de la
teneur en eau
NF EN ISO 17892-3, Reconnaissance et essais géotechniques —
Essais de laboratoire sur les sols — Partie 3: détermination de la
masse volumique des particules solides
3 Termesetdéfinitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions
suivants s’appliquent.
3.1tamisageprocessus de séparation des particules d’un sol en
classes granulométriques à l’aide de tamis de contrôle constitués
d’un maillage de fils ou d’une tôle métallique perforée permettant
le passage des particules dont les dimensions sont inférieures à la
dimension des ouvertures
3.2sédimentationprocessus de séparation des particules d’un sol
en classes granulométriques par décantation gravitaire des
particules du sol dans un liquide, les différentes classes
granulométriques décantant à des vitesses différentes
3.3granulométriepourcentages massiques des différentes classes
granulométriques présentes dans un sol
3.4dispersiontraitement mécanique ou chimique du sol destiné à
séparer les agrégats en particules indépendantes
3.5coagulationprocessus d’agrégation des particules en
suspension d’un sol
3.6diamètre équivalent des particulesdiamètre d’un grain calculé
sur la base des résultats de sédimentation (3.2) en appliquant la
loi de Stokes et en prenant pour hypothèse que les particules sont
sphériques
Note 1 à l’article: La loi de Stokes établit la relation entre
la vitesse limite d’une sphère en chute libre dans une colonne de
fluide, le diamètre de la sphère, la masse volumique et la
viscosité dynamique du fluide et la masse volumique de la
sphère.
4 Appareillage
4.1 Généralités
Voir l’Annexe A pour l’étalonnage, la maintenance et les
contrôles relatifs à l’appareillage suivant.
4.1.1 Balances
L’exactitude de la balance utilisée pour l’essai au tamis et
l’essai au densimètre doit être de 0,01 g, ou 0,1 % de la masse
pesée, la valeur la plus élevée étant retenue. L’exactitude de la
balance utilisée pour l’essai à la pipette doit être de 0,001 g, ou
0,1 % de la masse pesée, la valeur la plus élevée étant
retenue.
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4.1.2 Étuve de séchage
Il est recommandé que l’étuve de séchage soit de type à tirage
forcé et celle-ci doit pouvoir maintenir une température homogène
dans l’ensemble de la chambre de séchage. La circulation d’air ne
doit toutefois pas être suffisamment forte pour pouvoir déplacer
les particules.
4.1.3 Dispositifs de mesure du temps
La montre ou l’horloge doit avoir une résolution de 1 s.
4.1.4 Dispositifs de mesure de la température
Les dispositifs de mesure de la température, tels que les
thermomètres et les thermocouples, doivent couvrir la plage de
température utilisée dans la partie correspondante de l’essai, et
doivent avoir une résolution de 0,1 °C.
4.1.5 Dessiccateur
Un dessiccateur, s’il est utilisé, doit être de dimension
appropriée et doit contenir un dessiccant auto-indicateur tel qu’un
gel de silice. L’utilisation d’un dessiccateur n’est pas exigée si
les récipients utilisés pour conserver les éprouvettes sont pourvus
de couvercles hermétiques.
4.1.6 Récipients pour éprouvette
Les récipients pour éprouvette doivent être constitués d’un
matériau dont la masse ne change pas sous l’effet de cycles de
séchage répétés. Le verre, la porcelaine et les métaux résistants à
la corrosion se sont avérés adaptés.
La capacité des récipients doit être suffisante pour pouvoir
contenir la masse de l’échantillon à sécher sans déversement, mais
doit également être suffisante pour que la masse du récipient vide
soit significativement supérieure à celle de l’éprouvette.
4.1.7 Séparation d’échantillon après pré-traitement
Lorsqu’un pré-traitement est exigé, les filtres centrifuges ou à
vide et les accessoires ou autres appareils utilisés doivent être
adaptés à la séparation des particules de sol du réactif, sans
altération de la granulométrie.
4.2 Méthode de tamisage
4.2.1 Tamis de contrôle
Des tamis de contrôle conformes à l’ISO 3310-1 et à l’ISO
3310-2, avec des fonds de tamis appropriés, doivent être
utilisés.
Le nombre de tamis utilisés et leurs ouvertures, doivent être
suffisants pour éviter toute discontinuité détectable dans la
courbe granulométrique.
Il est recommandé d’utiliser des tamis de 63 mm, 20 mm, 6,3 mm,
2,0 mm, 0,63 mm, 0,20 mm et 0,063 mm car ces valeurs représentent
les limites de taille des matériaux grossiers selon la définition
de l’ISO 14688-1. Ceux-ci facilitent la description et la
classification de l’éprouvette.
4.2.2 Agitateur de tamis mécanique (facultatif)
Si un agitateur de tamis mécanique est utilisé, celui-ci doit
permettre d’emboîter et de maintenir le tamis avec son couvercle et
son fond. La conception de l’agitateur doit garantir que le
matériau d’essai présent sur un tamis donné se déplace sur la
surface du tamis lorsque celui-ci est agité.
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4.2.3 Appareillage accessoire
L’appareillage accessoire doit être composé des éléments
suivants:
— bacs inoxydables;
— grand bac ou seau résistant à la corrosion ou en
plastique;
— pelle;
— brosses à tamis;
— tuyau en caoutchouc;
— verrerie de laboratoire (p. ex. béchers et erlenmeyers);
— diviseur (éventuellement).
4.3 Méthode du densimètre
4.3.1 Densimètre
Le densimètre doit avoir une forme de torpille, être en verre,
présenter le moins de défauts visibles possible et, de préférence,
être fabriqué selon une norme nationale. La tige et le bulbe du
densimètre doivent avoir une section transversale circulaire
symétrique par rapport à leur axe principal et sans variation
brutale de section.
L’échelle et les inscriptions doivent être marquées clairement
et de façon permanente, sans irrégularités apparentes dans leur
espacement, comme cela est représenté sur la Figure A.1. La plage
de lecture du densimètre doit au moins aller de 0,995 0 g/ml à
1,030 0 g/ml, avec des lignes de graduation espacées de 0,000 5
g/ml maximum. Les marquages peuvent être directement exprimés en
g/ml ou peuvent être exprimés en différence par rapport à 1,000 0
g/ml, exprimée en mg/ml. Le densimètre doit être identifié par un
numéro unique indélébile.
NOTE Certains densimètres mesurent la densité de la solution
(c.-à-d. la masse volumique de la solution rapportée à celle de
l’eau pure) à la place de la masse volumique absolue de la
solution. L’utilisation d’un densimètre mesurant la densité
introduira une petite erreur dans les mesures.
4.3.2 Tube cylindrique de sédimentation
Les tubes cylindriques de sédimentation avec marquage à 1 000 ml
doivent être de section transversale constante sur toute leur
hauteur et être transparents, afin de faciliter la lecture. Leur
diamètre doit être équivalent à au moins deux fois celui du bulbe
du densimètre et leur hauteur doit assurer une libre flottaison du
densimètre dans 1 000 ml d’eau pure. Des tubes cylindriques plus
grands de même spécification peuvent être utilisés, sous réserve
que les quantités des substances contenues soient proportionnées,
afin d’assurer le maintien de la concentration de la
suspension.
4.3.3 Bain-marie (facultatif)
La température des tubes cylindriques ne doit pas varier de plus
de 3 °C pendant l’essai. À moins que ceci soit assuré par la
climatisation de la pièce, un bain-marie régulé en température doit
être utilisé. Dans le cas de l’utilisation d’un bain-marie, le
niveau de l’eau dans le bain doit être maintenu, pendant toute la
durée de l’essai, au minimum à la hauteur de la suspension qui se
trouve dans le tube cylindrique de sédimentation.
NOTE La régulation de la température réduit au minimum la
formation, au sein de la suspension, de courants de convection
susceptibles d’affecter les résultats.
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ISO 17892-4:2016(F)
4.3.4 Agitateur mécanique ou mélangeur
L’agitateur mécanique ou mélangeur doit permettre de maintenir
la quantité appropriée de sol et d’eau sous forme d’une suspension
stable, mais ne doit pas permettre la fracturation ni la perte des
particules de sol.
4.4 Méthode de la pipette
4.4.1 Pipette
Le volume nominal de la pipette doit représenter 2 % du volume
de la suspension de sol et la pipette doit être montée en
configuration pipette (Figure 1).
4.4.2 Tube cylindrique de sédimentation
Les tubes cylindriques de sédimentation (avec marquage au volume
spécifié) doivent être de section transversale constante sur toute
leur hauteur et être transparents, afin de faciliter la lecture. Il
est recommandé que le volume minimal des tubes cylindriques soit de
500 ml.
4.4.3 Récipients pour éprouvettes prélevées à la pipette
Les récipients, p. ex. flacons en verre à bouchon rodé ou
cristallisoirs, doivent être appropriés au séchage de prélèvements
extraits de la suspension de sédimentation à l’aide de la pipette.
Des flacons en verre d’environ 25 mm de diamètre et environ 50 mm
de hauteur se sont avérés adaptés pour une pipette de prélèvement
de 10 ml.
4.4.4 Bain-marie (facultatif)
La température des tubes cylindriques ne doit pas varier de plus
de 3 °C pendant l’essai. À moins que ceci soit assuré par la
climatisation de la pièce, un bain-marie régulé en température doit
être utilisé. Dans le cas de l’utilisation d’un bain-marie, le
niveau de l’eau dans le bain doit être maintenu, pendant toute la
durée de l’essai, au minimum à la hauteur de la suspension qui se
trouve dans le tube cylindrique de sédimentation.
NOTE La régulation de la température réduit au minimum la
formation, au sein de la suspension, de courants de convection
susceptibles d’affecter les résultats.
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ISO 17892-4:2016(F)
Légende1 Poire à pipetter en caoutchouc 7 Pipette de
prélèvement2 Robinet 8 Tube cylindrique de sédimentation3 Tube
d’aspiration du réservoir de garde 9 Échelle graduée4 Réservoir de
garde 10 Panneau coulissant5 Robinet à trois voies 11 Colliers
d’attache6 Tube d’évacuation
Figure1—Exempledeconfigurationdepipette
4.4.5 Agitateur mécanique ou mélangeur
L’agitateur mécanique ou mélangeur doit permettre de maintenir
la quantité appropriée de sol et d’eau sous forme d’une suspension
stable, mais ne doit pas permettre la fracturation ni la perte des
particules de sol.
4.4.6 Centrifugeuse (facultatif)
La centrifugeuse ou le filtre à vide et leurs dispositifs
accessoires, ou tout autre appareillage similaire, doivent être
adaptés à la séparation des particules de sol, après pré-traitement
destiné à éliminer les sels, la matière organique et/ou le
calcaire.
4.5 Réactifs
4.5.1 Généralité
En dehors de l’eau, les réactifs suivants doivent être
identifiés comme réactifs de qualité analytique.
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ISO 17892-4:2016(F)
4.5.2 Eau
L’eau doit être distillée, déionisée ou déminéralisée. Lorsque
le terme « distillée » est utilisé dans la présente partie de l’ISO
17892, ces différents termes sont interchangeables.
4.5.3 Agent dispersant
Lorsqu’un agent dispersant est exigé dans la procédure d’essai,
différentes options sont possibles, en particulier les
suivantes:
— tamisage: hexamétaphosphate hexasodique ou diphosphate
tétrasodique, environ 2 g/l en solution dans l’eau;
— sédimentation: hexamétaphosphate hexasodique, environ 40 g/l,
ou diphosphate tétrasodique, environ 20 g/l en solution dans
l’eau.
Les solutions d’agent dispersant ne doivent pas être utilisées
au-delà d’un mois après leur préparation.
NOTE Des agents dispersants différents, et des concentrations en
agent dispersant différentes peuvent conduire à des différences
dans l’efficacité de la dispersion, tout comme des différences de
pH de la solution. Il n’y a pas de consensus universel sur un agent
dispersant optimal pour tous les sols.
4.5.4 Peroxyde d’hydrogène (facultatif)
Le peroxyde d’hydrogène (20 % V/V) peut être utilisé pour
éliminer la matière organique. Voir l’Annexe B.
4.5.5 Acide chlorhydrique (facultatif)
De l’acide chlorhydrique (0,2 M ± 0,02 M) peut être utilisé pour
éliminer les carbonates. Voir l’Annexe B.
5 Procédures d’essai
5.1 Sélection de la méthode d’essai
La méthode d’essai, ou la combinaison de méthodes, doit être
spécifiée avant de conduire l’essai, ou être sélectionnée sur la
base suivante:
— Si un échantillon contient moins d’environ 10 % de particules
mesurant moins de 0,063 mm, aucun essai de sédimentation n’est
normalement exigé.
— Si toutes les particules de l’échantillon mesurent moins de 2
mm et que celui-ci contient moins d’environ 10 % de particules
mesurant plus de 0,063 mm, aucun essai au tamis complet n’est
normalement exigé.
— Pour tous les autres échantillons, un essai combinant essai au
tamis et sédimentation doit être réalisé afin de déterminer la
distribution granulométrique complète des particules.
5.2 Méthode de tamisage
5.2.1 Généralités
5.2.1.1 Le mode opératoire général de l’essai au tamis est
schématisé sur la Figure 2. Il est possible de réaliser l’essai sur
un échantillon humide ou sec.
5.2.1.2 Bien que l’échantillon de départ puisse être humide, et
bien qu’un lavage de l’échantillon sur un tamis puisse être
effectué lors de la préparation de l’échantillon, telle qu’il est
décrit ci-après, l’essai au
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tamis permettant de déterminer les masses de matériau retenues
sur chaque tamis est toujours réalisé sur une éprouvette sèche.
Légende1 Échantillon 7 Agent dispersant 13 Essai de
sédimentation (facultatif)2 Méthode pour
échantillon sec8 Mouillage et agitation 14 Séchage du refus
3 Division ou quartage 9 Tamisage à sec (méthode alternative) 15
Tamisage4 Séchage 10 Séparation et lavage 16 Pesée du matériau sur
chaque tamis5 Méthode pour
échantillon humide11 Lavage 17 Calcul des résultats d’essai
6 Pesée 12 Collecte du matériau < 0,063 mm (facultatif)
Figure 2 — Mode opératoire général de l’essai au tamis
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ISO 17892-4:2016(F)
5.2.2 Préparation de l’éprouvette
5.2.2.1 La préparation humide est préférable pour les sols
contenant des particules de taille inférieure à 0,063 mm, car
l’utilisation de la méthode de préparation sèche présente un risque
d’introduction d’erreurs significatives.
5.2.2.2 Préparer une éprouvette représentative par division ou
quartage de l’échantillon. La masse humide initiale nécessaire
d’éprouvette dépend du diamètre maximal des particules (Dmax)
présentes et de la teneur en eau du sol. Il est recommandé que la
masse sèche de l’éprouvette soit telle que stipulé dans le Tableau
1 ou défini en 5.2.2.3 pour les autres valeurs de Dmax.
Tableau 1 — Masses minimales recommandées pour le tamisage
Diamètre des particules Dmaxa
mm
Masses minimales
recommandéesb g
< 2,0 1002,0 1006,3 30010 50020 2 000
37,5 14 00063 40 000
a Diamètre maximal des particules de sol, en excluant les
particules grossières éventuellement présentes.b L’utilisation
d’une éprouvette de masse plus petite que la valeur minimale
recommandée indiquée nécessite une phase de réflexion, bien que
ceci puisse être suffisant pour la réalisation de l’essai.
5.2.2.3 Pour des valeurs de Dmax inférieures à 20 mm, la masse
minimale doit être estimée par interpolation des valeurs du Tableau
1. Pour des valeurs de Dmax supérieures à 20 mm, il est recommandé
d’évaluer la masse minimale recommandée (mmin, kg) à l’aide de la
Formule (1):
mD
min
2
=max
10
(1)
NOTE Les granulométries ci-dessus sont fondées sur les limites
entre sable, gravier et pierres, telles que définies dans la NF EN
ISO 14688-1.
5.2.2.4 Les sols peuvent être pré-traités avant le tamisage pour
éliminer, si nécessaire, les sels dissous, la matière organique
et/ou le calcaire. La méthode utilisée ainsi que la quantité de
matériau éliminé doivent être indiquées dans le rapport d’essai.
Une méthode conseillée pour le pré-traitement de sols contenant de
la matière organique et des carbonates fait l’objet de l’Annexe
B.
5.2.2.5 Si un échantillon sec est utilisé, déterminer la masse
de l’éprouvette (m) à 0,1 g près ou 0,1 % de la masse, la valeur la
plus élevée étant retenue.
5.2.2.6 Si un échantillon humide est utilisé, déterminer la
masse mouillée de l’échantillon (mw) à 0,1 g près ou 0,1 % de la
masse, la valeur la plus élevée étant retenue, et sa teneur en eau
en séchant une éprouvette prélevée sur l’échantillon selon la NF EN
ISO 17892-1.
5.2.2.7 Pour les éprouvettes contenant un gravier grossier ou
des pierres, une séparation initiale sur un tamis approprié peut
s’avérer nécessaire pour éviter de surcharger les tamis suivants
plus fins. Pour
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cette séparation initiale, il est recommandé d’utiliser un tamis
de 20 mm, car ceci est la limite entre les graviers grossiers et
intermédiaires, mais il est possible d’utiliser d’autres tamis.
5.2.2.8 Si l’échantillon a été réduit à l’étape 5.2.2.7, une
détermination de la teneur en eau doit être réalisée, selon l’ISO
17892-1, sur une éprouvette représentative du matériau passant à
travers le tamis de séparation.
5.2.2.9 Nettoyer le tamis de séparation du refus par lavage ou
brossage doux pour éliminer tout matériau fin adhérant. Le matériau
retenu doit être séché et pesé (mr) à 0,1 g ou 0,1 % de la masse
totale (m), la valeur la plus élevée étant retenue.
5.2.2.10 Ajouter le matériau éliminé lors du nettoyage en
5.2.2.9 et qui est plus petit que la taille de tamis de séparation
utilisée en 5.2.2.7, au matériau original qui est passé à travers
le tamis de séparation en 5.2.2.7, et les mélanger. Déterminer la
masse de matériau qui en résulte (ms) à 0,1 g ou 0,1 % de la masse
totale (m), la valeur la plus élevée étant retenue.
5.2.2.11 La masse de matériau obtenue en 5.2.2.10 peut être
réduite par division ou tout autre moyen, sous réserve que
l’éprouvette qui en résulte respecte les masses minimales stipulées
dans le Tableau 1.
5.2.2.12 Placer le matériau plus fin que le tamis de séparation
dans un plateau ou un seau et couvrir d’eau. Attendre au moins une
heure en agitant fréquemment. Pour parvenir à disperser l’argile
interstitielle, il peut être nécessaire d’ajouter un agent
dispersant à l’eau.
5.2.2.13 Laver l’éprouvette sur un tamis de 2 mm, lequel est
emboîté sur un tamis de 0,063 mm, jusqu’à ce que l’eau s’écoule
quasiment claire. Dans les sols mixtes, il est parfois avantageux
de ne tamiser, dans un premier temps, que le matériau en
suspension, de le laver jusqu’à ce que l’eau passant à travers le
tamis de 0,063 mm soit limpide puis, seulement alors, d’ajouter le
matériau plus grossier qui a décanté. S’assurer qu’aucun des tamis
n’est surchargé. Il n’est pas nécessaire de conserver le matériau
qui passe à travers le tamis de 0,063 mm.
5.2.2.14 Combiner les matériaux retenus sur les tamis de 2 mm et
0,063 mm et sécher l’ensemble à l’étuve jusqu’à masse constante,
puis peser à 0,1 g près ou 0,1 % de la masse sèche totale de
l’éprouvette (ms), la valeur la plus élevée étant retenue.
5.2.3 Mode opératoire d’essai
5.2.3.1 À tout moment au cours de l’essai de tamisage, la
quantité d’échantillon peut être réduite par division, ou toute
technique analogue, afin d’éviter de surcharger les tamis de
maillage plus fin.
5.2.3.2 Si un tamis de séparation a été utilisé, tamiser le
matériau sec obtenu en 5.2.2.9 à travers une série de tamis de
contrôle de maillage de plus en plus fin, jusqu’à la taille du
tamis de séparation, en pesant le sol retenu sur chaque tamis de
contrôle (mss1, mss2, … mssn). Les masses retenues sur chacun des
tamis ne doivent pas dépasser les valeurs données dans le Tableau
2.
5.2.3.3 Tamiser le matériau séché en 5.2.2.14 à travers une
série de tamis de maillage de plus en plus fin jusqu’à 0,063 mm, en
pesant le sol retenu sur chaque tamis de contrôle (ms1, ms2, … msn)
et en pesant le matériau passant éventuellement à travers le tamis
de 0,063 mm (mp). Les masses retenues sur chacun des tamis ne
doivent pas dépasser les valeurs données dans le Tableau 2.
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Tableau 2 — Masses maximales de sol retenues sur chaque
tamis
Taille nominale Masse maximale de sol sur le tamis de
diamètredes ouvertures du tamis 450 mm 300 mm 200 mm
mm kg kg g0 063 400,20 700,63 1252,0 2206,3 2,0 0,8
10,0 2,5 1,120,0 3,5 1,537,5 4,8 2,163,0 6,3 2,8
Il est recommandé que la masse maximale sur les tailles de tamis
qui ne se trouvent pas au-dessus soit obtenue à l’aide de la
Formule (2):
M A d= ×200
(2)
où
M est la masse maximale de sol retenue sur le tamis (g);
A est la superficie du tamis (mm2);
d est la taille des ouvertures du tamis (mm).
5.2.3.4 L’efficacité d’un tamisage mécanique dépend du type de
sol, de la durée du tamisage, de la charge sur le tamis et des
paramètres du mouvement d’agitation, tels que l’amplitude et la
fréquence. Avec la plupart des sols, si un agitateur de tamis
mécanique est utilisé, l’éprouvette doit être agitée pendant au
moins 10 min. Si un tamis manuel est utilisé, chaque tamis doit
être agité pendant au moins 2 min.
5.2.3.5 Le tamisage doit être considéré comme terminé quand une
minute de tamisage supplémentaire ne provoque pas de changement de
la masse du refus des tamis de plus de 1 % en masse.
5.2.3.6 Si la masse maximale permise est dépassée sur l’un des
tamis, le sol présent sur ce tamis doit être divisé en au moins
deux portions plus petites qui sont ensuite tamisées séparément. La
masse totale sur chaque tamis est la somme des masses correspondant
à chaque portion.
5.2.3.7 Pour chaque essai, la masse totale retenue sur tous les
tamis, et la fraction traversant le tamis de 0,063 mm doivent être
additionnées. Si la masse de l’éprouvette a été réduite par
division, les masses après l’étape de division doivent être
multipliées par le rapport des masses avant et après division.
5.2.3.8 Si le total obtenu en 5.2.3.7 diffère de plus de 1 % de
la masse avant tamisage (m), l’essai doit être recommencé.
5.3 Méthode du densimètre
5.3.1 Généralités
5.3.1.1 Le mode opératoire général est schématisé sur la Figure
3.
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5.3.1.2 L’essai exige que la fraction de chaque échantillon qui
traverse le tamis de 0,063 mm fasse l’objet d’un essai. Aucun
matériau d’une taille supérieure à 2 mm ne doit être admis dans le
tube cylindrique de sédimentation lors de l’essai.
NOTE Les particules que la taille place dans la catégorie du
sable décanteront rapidement lors des premières phases de la
sédimentation et on considère que la présence de petites quantités
de sable n’affecte pas le processus de sédimentation de façon
néfaste.
5.3.1.3 Lorsque les essais sont réalisés dans une pièce
climatisée, un dispositif de mesure de la température étalonné doit
être placé en permanence dans la pièce afin d’enregistrer les
températures maximale et minimale au voisinage de l’essai.
5.3.1.4 Si un bain-marie est utilisé, son système de circulation
ne doit pas induire de vibrations dans la suspension
éprouvette.
5.3.1.5 Il est recommandé que toutes les valeurs du densimètre
soient enregistrées sous forme de la partie décimale de la valeur,
multipliée par 1 000, p.ex. 1,030 0 devient 30,0. Il est recommandé
d’appliquer cette convention à toutes les valeurs d’essai, aux
calculs et aux étalonnages.
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Légende1 Échantillon 7 Tamis de séparation 13 Méthode de
pipettage2 Quartage 8 Cristallisoir 14 Méthode au densimètre3 Pesée
9 Séchage du matériau > Tamis de
séparation15 Prélèvement à la pipette
4 Séchage pour teneur en eau 10 Tamisage 16 Séchage des
prélèvements obtenus à la pipette
5 Mouillage et agitation 11 Pesée 17 Pesée des prélèvements
obtenus à la pipette
6 Dispersant 12 Mise en suspension du passant 18 Calcul des
résultats d’essai
Figure 3 — Mode opératoire général pour la sédimentation
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5.3.2 Préparation de l’éprouvette
5.3.2.1 La masse humide initiale nécessaire d’éprouvette de sol
dépend de la granulométrie des particules présentes et de la teneur
en eau. L’éprouvette initiale de sol, avant préparation, doit être
suffisamment conséquente pour fournir 20 g à 30 g de matériau de
dimension inférieure à 0,063 mm.
NOTE Une concentration de suspension d’environ 25 g de sédiment
plus petit que 0,063 mm par litre de solution est considérée comme
idéale. Des concentrations de suspension significativement
supérieures perturbent le processus de sédimentation et des
concentrations de suspension significativement inférieures
réduisent la précision des résultats.
5.3.2.2 Déterminer la teneur en eau du sol en utilisant une
autre éprouvette, conformément à l’ISO 17892-1.
5.3.2.3 Si nécessaire, déterminer la masse volumique des
particules en utilisant une autre éprouvette, conformément à l’ISO
17892-3.
5.3.2.4 Le pré-traitement est recommandé si de la matière
organique et/ou des composés carbonatés sont présents en quantité
significative, à moins qu’une classification géotechnique des sols
carbonatés soit requise. Des méthodes sont suggérées dans l’Annexe
B.
5.3.2.5 Peser l’éprouvette de sol (mw) à 0,1 g ou 0,1 % de sa
masse, la valeur la plus élevée étant retenue. Si l’éprouvette de
sol contient des particules d’une taille supérieure à 2 mm,
celles-ci doivent être éliminées.
5.3.2.6 Placer l’éprouvette de sol dans un récipient approprié,
p. ex. un erlenmeyer. Si les solutions suggérées en 4.5.3 sont
utilisées, ajouter l’agent dispersant à l’éprouvette de sol, à
hauteur de 10 % du volume final de suspension. Si la concentration
de l’agent dispersant diffère de celle indiquée en 4.5.3, d’autres
volumes peuvent être exigés.
5.3.2.7 Agiter la suspension au moyen d’un agitateur mécanique
ou d’un mélangeur jusqu’à obtenir une dispersion complète des
particules de sol. Avec un mélangeur à action légère, tel qu’un
agitateur à retournement, un temps d’agitation de 4 h convient. Une
durée plus courte peut être suffisante dans le cas de méthodes
d’agitation plus vigoureuses. Il convient toutefois de veiller à
éviter la fracturation des particules de sol.
5.3.2.8 Quand seule la fraction fine du sol doit faire l’objet
d’un essai, transférer la suspension de sol préparée sur un tamis
de 0,063 mm placé au-dessus d’un récipient propre approprié. Laver
les particules fines à travers le tamis en versant de l’eau
distillée. La quantité d’eau utilisée ne doit pas dépasser 80 % du
volume final de la suspension.
5.3.2.9 Si, par inadvertance, le volume total de la suspension
passant au travers du tamis dépasse le volume final de la
suspension, l’eau en excès doit être éliminée par évaporation.
5.3.2.10 Transférer la suspension passant à travers le tamis
dans le tube cylindrique de sédimentation et compléter avec de
l’eau distillée jusqu’au repère de la graduation d’essai
spécifiée.
5.3.2.11 Transférer le matériau retenu sur le tamis dans un
récipient approprié et le sécher à l’étuve. Après refroidissement,
le peser à 0,01 g ou 0,1 % de sa masse (ms), la valeur la plus
élevée étant retenue.
5.3.2.12 Si un essai au tamis séparé a été réalisé sur un
échantillon de plus grande taille, le matériau obtenu en 5.3.2.11
peut être éliminé. Dans le cas contraire, tamiser le matériau
retenu en 5.3.2.11 selon 5.2.3. Ajouter dans le tube cylindrique de
sédimentation tout le matériau ayant passé au travers du tamis de
0,063 mm.
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5.3.2.13 Si l’essai de sédimentation est réalisé à une
température différente de celle à laquelle il a été préparé, un
temps suffisant doit être accordé pour que la température à
l’intérieur du tube cylindrique s’équilibre avec la température
d’essai.
5.3.2.14 Préparer un tube cylindrique de sédimentation avec une
solution de référence constituée du même volume de solution d’agent
dispersant que pour l’essai et compléter avec de l’eau distillée à
la graduation spécifiée. Traiter ce tube cylindrique de référence
exactement comme celui contenant la suspension de sol.
5.3.2.15 La solution dans le tube cylindrique de référence peut
être soumise à essai en même temps que les échantillons, ou bien
cet essai peut avoir lieu avant, auquel cas, elle doit être soumise
à essai à chaque fois qu’un nouveau lot de solution de réactif est
préparé, et un facteur de correction de température doit être
appliqué.
5.3.3 Mode opératoire d’essai
5.3.3.1 Placer le densimètre dans la solution de référence en
s’assurant qu’il flotte librement. Relever la valeur indiquée avec
le densimètre ( )′R0 au niveau du bord supérieur du ménisque, à
0,000 5 g/ml près (valeur lue à 0,5 unité près; voir 5.3.1.5).
Retirer le densimètre et le rincer à l’eau distillée.
5.3.3.2 Agiter vigoureusement la suspension de sol jusqu’à
obtenir une suspension complète, par exemple en retournant
complètement le tube de sédimentation environ 60 fois en 2 min.
5.3.3.3 Lancer le chronomètre dès que l’agitation est
terminée.
5.3.3.4 Placer rapidement le tube cylindrique en position
d’essai sans agiter la suspension.
5.3.3.5 Placer le densimètre dans la suspension sans attendre,
en s’assurant qu’il flotte librement.
5.3.3.6 Après quelques instants, relever la valeur indiquée par
le densimètre ( )′Rh au niveau du bord supérieur du ménisque.
Relever au moins trois valeurs durant les 5 premières minutes. Les
valeurs relevées à 0,5 min, 1 min et 2 min se sont souvent montrées
appropriées. Noter les valeurs à 0,000 5 g/ml près (valeur lue à
0,5 unité près; voir 5.3.1.5).
5.3.3.7 Après ces relevés initiaux, retirer lentement le
densimètre, et le rincer à l’eau distillée.
5.3.3.8 Au moins trois valeurs supplémentaires sont exigées. Les
valeurs relevées à environ 4 min, 8 min, 30 min et 1 h, 2 h, 6 h et
24 h se sont souvent montrées appropriées, sous réserve de bien
noter le temps réellement écoulé. Insérer lentement le densimètre
dans la suspension de sol environ 15 s avant de devoir relever la
valeur. Noter la valeur indiquée pour le densimètre à 0,000 5 g/ml
près (valeur lue à 0,5 unité près; voir 5.3.1.5).
5.3.3.9 L’essai peut être arrêté une fois la proportion
inférieure à 0,002 mm déterminée.
5.3.3.10 Noter la température de la suspension une première fois
au cours des 15 premières minutes, puis après chaque lecture avec
le densimètre, à 0,1 °C près.
5.4 Méthode de la pipette
5.4.1 Généralités
5.4.1.1 Le mode opératoire général est schématisé sur la Figure
3.
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5.4.1.2 L’essai exige que la fraction de chaque échantillon qui
traverse le tamis de 0,063 mm fasse l’objet d’un essai. Aucun
matériau d’une taille supérieure à 2 mm ne doit être admis dans le
tube cylindrique de sédimentation lors de l’essai.
NOTE Les particules que la taille place dans la catégorie du
sable décanteront rapidement lors des premières phases de la
sédimentation et on considère que la présence de petites quantités
de sable n’affecte pas le processus de sédimentation de façon
néfaste.
5.4.2 Préparation de l’éprouvette
L’éprouvette de sol doit être préparée de la même façon que pour
la méthode au densimètre (voir 5.3.2).
5.4.3 Mode opératoire d’essai
5.4.3.1 Sécher un nombre suffisant de récipients tel que décrit
en 4.4.3 entre 105 °C et 110 °C puis déterminer la masse de chacun
à 0,001 g près (m1,i).
5.4.3.2 Agiter vigoureusement la suspension de sol jusqu’à
obtenir une suspension complète, par exemple en retournant
complètement le tube de sédimentation environ 60 fois en 2 min.
5.4.3.3 Lancer le chronomètre dès que l’agitation est
terminée.
5.4.3.4 Placer rapidement le tube cylindrique en position
d’essai sans agiter la suspension.
5.4.3.5 Les horaires de prélèvement peuvent être calculés en
introduisant des paramètres connus dans la Formule (12), afin de
relever au moins trois valeurs correspondant aux particules de
taille comprise entre 0,063 mm et 0,002 mm. Il est recommandé
d’utiliser au minimum les tailles de particules 0,02 mm, 0,006 3 mm
et 0,002 mm, car celles-ci fournissent des données pour les
fractions limoneuse et argileuse en cohérence avec l’ISO 14688-1.
Il est recommandé de définir au moins un horaire de prélèvement
pour une taille de particules inférieure ou égale à 0,002 mm afin
de pouvoir interpréter la fraction argileuse.
5.4.3.6 La profondeur d’insertion de la pipette (Hp) peut être
variée, mais il est généralement pratique d’utiliser une profondeur
unique (100 mm s’est avéré donner satisfaction dans une suspension
de 500 ml).
5.4.3.7 Pour chaque instant choisi, insérer la pipette dans la
suspension à la profondeur requise. Remplir puis retirer lentement
et soigneusement la pipette afin de ne pas agiter la suspension
dans le tube cylindrique de sédimentation. Il est recommandé que le
processus total, pour chaque instant, prenne environ 30 s et
démarre environ 15 s avant l’instant choisi. Il est recommandé que
l’insertion, le remplissage et le retrait durent chacun 10 s.
5.4.3.8 Vider la pipette dans l’un des récipients. Rincer
l’intérieur de la pipette avec de l’eau et verser le liquide de
rinçage dans le même récipient.
5.4.3.9 Noter la température à 0,1 °C près immédiatement avant
ou après avoir prélevé l’éprouvette à la pipette.
5.4.3.10 Sécher le volume pipetté lors du prélèvement et du
rinçage dans une étuve, jusqu’à masse constante, et déterminer la
masse sèche (m2,i) à 0 001 g près.
5.4.3.11 Prélever un échantillon à la pipette dans la solution
de référence et le placer dans un récipient. Rincer la pipette avec
de l’eau et verser le liquide de rinçage dans le récipient. Sécher
le volume pipetté lors du prélèvement et du rinçage dans une étuve
jusqu’à masse constante, et déterminer la masse sèche (mb) à 0,001
g près. Cette éprouvette de référence ne doit être mesurée qu’une
seule fois pour chaque lot de dispersant préparé.
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5.5 Essais combinés
5.5.1 Le mode opératoire général de l’essai combiné de tamisage
et de sédimentation est schématisé sur la Figure 4.
5.5.2 Un essai au tamis et un essai par sédimentation sont
réalisés sur des éprouvettes distinctes provenant du même
échantillon. La procédure de chaque essai doit être respectée, à
l’exception que les analyses par tamisage dupliquées sur
l’éprouvette de sédimentation ne sont pas nécessaires.
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Légende1 Échantillon 12 Tamisage2 Quartage 13 Pesée du matériau
sur chaque tamis3 Séchage 14 Sédimentation (l’une ou l’autre
méthode)4 Pesée de l’éprouvette de sédimentation 15 Mélange pour
sédimentation5 Pesée de l’éprouvette de tamisage 16 Méthode de
pipettage6 Agitation et dispersion 17 Méthode au densimètre7
Mouillage et dispersion 18 Prélèvement à la pipette8 Séparation et
lavage 19 Séchage des prélèvements obtenus à la pipette9 Séparation
et lavage 20 Pesée des prélèvements obtenus à la pipette10 Séchage
21 Calcul des résultats d’essai11 Pesée
Figure 4 — Mode opératoire combiné général
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6 Résultats d’essais
6.1 Tamisage
6.1.1 Fraction des particules passant au travers de chaque
tamis
6.1.1.1 Si la masse de l’éprouvette a été réduite par division,
les masses après division (msn) doivent être multipliées par le
rapport des masses avant et après division pour obtenir les masses
retenues ajustées ′( )msn .6.1.1.2 Dans le cas des éprouvettes pour
lesquelles un tamis de séparation initial a été utilisé, calculer
la fraction du sol passant à travers un tamis de taille donnée, n,
supérieure à celle du tamis de séparation, à l’aide de la Formule
(3) pour les tailles de tamis supérieures ou égales à la taille du
tamis de séparation:
fmn
= 100% 100%−′ + ′ + + ′
×
m m mss1 ss2 ssn
.. (3)
6.1.1.3 Dans le cas des tailles de tamis plus petites que le
tamis de séparation ou dans le cas d’éprouvettes n’ayant pas subi
d’étape de séparation initiale, la fraction de sol passant une
taille de tamis donnée, n, doit être calculée à partir de la
Formule (4):
fn= 100% 100%−
′ + ′ + + ′ + ′ + ′ + + ′×
m m m m m mm
ss1 ss2 ssn s1 s2 sn.. ..
(4)
où
fn est la fraction passant à travers la taille de tamis donnée,
n (%);
′ ′m mss1 ss2
,sont les masses de sol retenues sur chaque tamis pour les
tailles de tamis supérieures au tamis de séparation (s’il a été
utilisé) après calcul suite à chaque étape de division (g);
′mssn
est la masse de sol retenue sur une taille de tamis, n, pour les
tailles de tamis supé-rieures ou égales à la taille du tamis de
séparation (s’il a été utilisé) après calcul suite à chaque étape
de division (g);
′ ′m ms1 s2,
sont les masses de sol retenues sur chaque tamis plus grand que
la taille de tamis, n, pour les tailles de tamis inférieures au
tamis de séparation après calcul suite à chaque étape de division
(g);
′msn
est la masse de sol retenue sur une taille de tamis, n, pour les
tailles de tamis inférieures à la taille du tamis de séparation
après calcul suite à chaque étape de division (g);
m est la masse sèche totale de l’éprouvette de sol initiale
(g).
6.2 Densimètre
6.2.1 Masse sèche totale
Calculer la masse sèche totale de l’éprouvette à partir de la
Formule (5):
m mw
= ×+w
100
100 (5)
où
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m est la masse sèche totale (g);
mw est la masse humide de sol (g);
w est la teneur en eau (%).
Si le sol a été pré-traité, la masse sèche après pré-traitement
remplace m dans la Formule (5).
6.2.2 Fraction des particules passant au travers de chaque
tamis
Calculer la fraction passant au travers de chaque tamis, en
procédant selon 6.1.1.
6.2.3 Valeur vraie du densimètre
Corriger l’effet du ménisque sur la valeur lue sur le densimètre
à l’aide de la Formule (6):
R R Ch h= ′ +
m (6)
où
Rh est la valeur vraie du densimètre;
′Rh est la valeur observée du densimètre;
Cm est la correction de l’effet du ménisque (voir l’Annexe
A).
6.2.4 Profondeur effective
Calculer la profondeur effective, Hr, à partir de la valeur du
densimètre corrigée en utilisant l’échelle d’étalonnage de
densimètre (voir l’Annexe A).
6.2.5 Diamètre équivalent des particules
Calculer le diamètre équivalent des particules correspondant à
la valeur Rh, en utilisant la loi de Stokes à l’aide de la Formule
(7):
dH
tir
s w(
=×
− ×0 005 531,
η
ρ ρ ) (7)
où
di est le diamètre équivalent des particules (mm);
η est la viscosité dynamique de l’eau en mPa·s à la température
de l’essai (voir le Tableau 3);
Hr est la profondeur effective du densimètre (mm);
ρs est la masse volumique des particules (Mg/m3);
ρw est la masse volumique du fluide de sédimentation à la
température de l’essai (Mg/m3);
t est le temps écoulé depuis le début de la sédimentation
(min).
La masse volumique de l’eau pure peut être prise égale à 1,00
Mg/m3 puisque sa variation avec la température est négligeable dans
la plage d’essai probable et compte tenu de l’exactitude
exigée.
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Tableau 3 — Viscosité dynamique de l’eau
Température °C
Viscosité, η mPa·s
10 1,30415 1,13720 1,00225 0,89130 0,798
NOTE 1 Les valeurs intermédiaires peuvent être estimées par
interpolation. Il est également possible de calculer la viscosité
dynamique de manière approchée à l’aide de l’équation:
η = 0,02414 × 10(247,8 / (T+133))
où T = température de l’essai, °C, dans la plage ci-dessus.
NOTE 2 On fait l’hypothèse que la viscosité de la solution
d’agent dispersant est identique à celle de l’eau.
6.2.6 Lecture corrigée du densimètre
Corriger l’effet de la solution de référence sur la valeur lue
sur le densimètre à l’aide de la Formule (8):
Rd = Rh – R0 (8)
où
Rd est la valeur corrigée du densimètre;
Rh est la valeur vraie du densimètre;
R0 est la valeur observée du densimètre dans la solution de
référence ′R0 corrigée de l’effet du ménisque.
Rh et R0 portent seulement sur la partie décimale de la lecture,
qu’il convient de multiplier par 1 000, p. ex. 1,030 0 devient
30,0.
6.2.7 Fraction des particules de dimension inférieure au
diamètre équivalent
Calculer la fraction plus petite que le diamètre équivalent des
particules correspondant, à l’aide de la Formule (9):
Km
R=×
−
100
1
ρ
ρs
d( )s
(9)
où
K est la fraction des particules de dimension inférieure au
diamètre équivalent (%);
ρs est la masse volumique des particules de sol (Mg/m3);
m est la masse sèche de l’éprouvette (g);
Rd est la valeur corrigée du densimètre.
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6.2.8 Correction pour la fraction supérieure à 2 mm
Si l’échantillon original contenait des particules supérieures à
2 mm qui ont été exclues de l’essai, ajuster la valeur de K
calculée en 6.2.7 pour refléter la quantité de matière supérieure à
2 mm à l’aide de la Formule (10):
KK f
c=
×2,00
100 (10)
où
f2,00 est la fraction passant le tamis de 2 mm (%) lors de
l’essai au tamis.
NOTE Cet ajustement permet de rapporter l’essai combiné de
tamisage et de sédimentation sous la forme d’une unique
distribution granulométrique des particules.
6.3 Pipette
6.3.1 Masse sèche totale
Calculer la masse sèche totale de l’éprouvette à l’aide de la
Formule (11):
m mw
= ×+w
100
100 (11)
où
m est la masse sèche totale (g);
mw est la masse humide de sol (g);
w est la teneur en eau (%).
Si le sol a été pré-traité, la masse sèche après pré-traitement
remplace m dans la Formule (11).
6.3.2 Fraction des particules passant au travers de chaque
tamis
Calculer la fraction passant au travers de chaque tamis, en
procédant selon 6.1.1.
6.3.3 Diamètre équivalent des particules
Calculer le diamètre équivalent des particules correspondant à
chaque point de prélèvement d’échantillon en utilisant la loi de
Stokes à l’aide de la Formule (12):
dH
tip
s w(
=×
− ×0 005 531,
η
ρ ρ ) (12)
où
di est le diamètre équivalent des particules (mm);
η est la viscosité dynamique de l’eau (mPa⋅s) (voir 5.4.3.5 et
le Tableau 3);
Hp est la profondeur d’insertion de la pipette (mm);
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ρs est la masse volumique moyenne des particules (Mg/m3),
hypothétique ou mesurée;
ρw est la masse volumique du fluide de sédimentation à la
température de l’essai (Mg/m3);
t est le temps écoulé depuis le début de la sédimentation
(min).
La masse volumique de l’eau pure peut être prise égale à 1,00
Mg/m3 puisque sa variation avec la température est négligeable dans
la plage d’essai probable et compte tenu de l’exactitude
exigée.
6.3.4 Fraction des particules de dimension inférieure au
diamètre équivalent
Calculer la fraction inférieure au diamètre équivalent déterminé
ci-dessus pour chaque éprouvette en utilisant la Formule (13):
Km m m V
V m=
− − ×
××
( )2,i 1,i b 1
2
100% (13)
où
K est le pourcentage massique de la fraction des particules de
dimension inférieure au diamètre équivalent (%);
m1,i est la masse du récipient vide (g);
m2,i est la masse du récipient contenant la fraction séchée
(g);
mb est la masse du matériau restant après séchage à l’étuve de
la solution de référence (g);
V1 est le volume de la suspension dans le tube cylindrique de
sédimentation (ml);
V2 est le volume étalonné de la pipette (ml).
6.3.5 Correction pour la fraction supérieure à 2 mm
Si l’échantillon original contenait des particules supérieures à
2 mm qui ont été exclues de l’essai, ajuster le pourcentage
ci-dessus pour refléter la quantité de matière supérieure à 2 mm à
l’aide de la Formule (14):
KK f
c=
×2,00
100 (14)
où
f2,00 est la fraction passant le tamis de 2 mm (%) lors de
l’essai au tamis.
NOTE Cet ajustement permet de rapporter l’essai combiné de
tamisage et de sédimentation sous la forme d’une unique
distribution granulométrique des particules.
7 Rapport d’essai
Le rapport d’essai doit certifier que l’essai a été réalisé
conformément à la présente partie de l’ISO 17892 et doit inclure
les informations suivantes:
a) la ou les méthodes d’essai utilisées;
b) une description visuelle de l’éprouvette, y compris toute
caractéristique relevée après l’essai, selon les principes de l’ISO
14688-1;
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c) une identification de l’échantillon de sol soumis à essai au
moyen, par exemple, d’un numéro de forage, d’un numéro
d’échantillon, d’un numéro d’essai, etc.;
d) les résultats d’essais, présentés sous la forme d’un
diagramme semi-logarithmique (voir Figure 5). Si les résultats ont
été obtenus par tamisage et sédimentation, il convient de les
combiner en un seul diagramme pour former une courbe continue. De
plus, les résultats d’essai peuvent être présentés sous la forme
d’un tableau indiquant la taille des particules et le pourcentage
passant arrondi au 1 % le plus proche;
e) la valeur de la masse volumique des particules solides
utilisée dans les calculs, et si cette valeur a été mesurée ou
supposée;
f) la méthode de pré-traitement, le cas échéant;
g) tout écart par rapport au mode opératoire spécifié et toute
particularité susceptible d’être importante pour l’interprétation
des résultats de l’essai;
h) si la quantité de sol n’est pas suffisante pour garantir ces
masses minimales, ceci doit être indiqué dans le rapport
d’essai;
i) si la valeur des fractions granulométriques n’est pas
exprimée sous la forme d’un pourcentage de la masse sèche totale,
cela doit être mentionné, de même que la nature et la quantité des
fractions granulométriques éliminées.
Légende1 Sédimentation E Fin2 Tamisage F MoyenA Argile G
GrossierB Limon X Granulométrie (mm)C Sable Y Pourcentage passant
(%)D Gravier
Figure 5 — Exemple de résultats d’une distribution
granulométrique des particules
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Annexe A (normative)
Étalonnage, maintenance et contrôles
A.1 Dispositions générales
L’ensemble de l’équipement de mesure utilisé dans cette partie
de l’ISO 17892 doit être étalonné périodiquement, sa performance
doit être contrôlée aux intervalles exigés et il doit être utilisé
dans un environnement contrôlé si cela est spécifié. La présente
annexe spécifie ces exigences dans le cas de la présente
méthode.
Si l’étalonnage de l’équipement de mesure est réalisé par un
tiers, ce tiers doit être un laboratoire d’étalonnage agréé. La
certification doit faire apparaître la traçabilité jusqu’aux normes
de mesure nationales ou internationales reconnues.
Lorsque l’étalonnage de l’équipement de mesure d’essai est
réalisé en interne, le laboratoire doit détenir les étalons de
référence appropriés ou des instruments exclusivement destinés à
l’étalonnage. Il est recommandé que ceux-ci soient étalonnés par un
laboratoire d’étalonnage agréé répondant aux exigences de
certification indiquées plus haut. Lorsqu’il n’est pas utilisé, il
est recommandé que l’équipement de mesure de référence soit
conservé en lieu sûr dans un environnement approprié, distinct des
étalons ou instruments de travail. Les étalons et les instruments
de référence doivent avoir une exactitude au moins égale à celle du
dispositif de travail afin de pouvoir atteindre l’exactitude voulue
lors de la mesure d’essai.
Les procédures d’étalonnage interne doivent être documentées et
doivent uniquement être réalisées par des personnes approuvées; les
enregistrements de ces étalonnages et de la réalisation des
contrôles doivent être conservés dans un dossier.
En marge des intervalles d’étalonnage ou de contrôle exigés dans
la présente annexe, à chaque fois qu’un élément d’un équipement de
référence ou d’un équipement de mesure d’essai a fait l’objet d’une
mauvaise manipulation, été réparé, démonté, réglé ou rénové,
celui-ci doit être ré-étalonné avant toute utilisation.
L’équipement étalonné doit exclusivement être utilisé dans la
plage pour laquelle il a été étalonné.
A.2 Conditions environnementales
Aucune condition environnementale particulière ne s’applique à
la réalisation de l’essai de tamisage.
Pendant les essais de sédimentation, la température de la
suspension ne doit pas varier de plus de 3°C. Cela peut être obtenu
contrôlant la température soit de l’enceinte ou de la pièce, soit
du bain-marie si utilisé.
Les tubes cylindriques de sédimentation ne doivent pas être
exposés à des vibrations ni à des perturbations mécaniques. «Pas
exposé à des vibrations» signifie qu’aucune ride ne doit être
visible à la surface de la suspension.
L’appareil doit être protégé de la lumière du soleil, des
sources de chaleur du local et des courants d’air.
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A.3 Appareillage
A.3.1 Étuve
La température de réglage au voisinage du centre du volume utile
d’une étuve vide doit être contrôlée au moins une fois par an à
l’aide d’un dispositif de mesure de la température étalonné.
La distribution de la température dans une étuve vide doit être
contrôlée avant la première utilisation et après toute réparation
ou tout remplacement majeur des éléments chauffants et/ou du
thermostat. Si l’une des températures se situe en dehors de la
plage spécifiée pour la température de réglage, une mesure
corrective doit être mise en place.
A.3.2 Thermomètres
Les thermomètres de référence doivent être étalonnés ou
remplacés à des intervalles ne dépassant pas 5 ans. Tous les autres
thermomètres à bulbe doivent être étalonnés avant leur première
utilisation et doivent être ré-étalonnés ou remplacés à des
intervalles ne dépassant pas 5 ans.
En plus de l’exigence d’intervalle d’étalonnage de 5 ans, un
contrôle des thermomètres de travail au point de fusion de la
glace, ou à toute autre température définie appropriée, doit être
réalisé 6 mois après la première mise en service, puis
annuellement.
Si des thermocouples sont utilisés pour vérifier les
températures de l’étuve, ceux-ci doivent être étalonnés par
confrontation avec un thermocouple de référence, un thermomètre à
résistance de platine ou un thermomètre à bulbe avant la première
utilisation puis au moins une fois par an.
A.3.3 Balances
Les balances doivent être étalonnées au moins une fois par an,
sur leur plage de travail pour le lieu où elles sont utilisées, en
utilisant des poids de référence certifiés. Les poids de référence
doivent être appropriés à la catégorie de la balance étalonnée et
doivent avoir une tolérance (erreur maximale permise) meilleure que
la résolution de la balance étalonnée. Les poids de référence
doivent être étalonnés lors de leur première mise en service puis
au minimum tous les 2 ans.
Les balances doivent être contrôlées chaque jour en confirmant
le zéro et la masse d’un élément d’essai de masse connue. Il est
recommandé que l’élément d’essai ne soit pas sujet à la corrosion
ni à un changement de masse avec le temps, et que sa masse se situe
dans la plage de 50 % à 80 % de la plage de travail de la balance.
Les résultats de ces contrôles doivent être consignés. Si la
balance ne peut pas être remise à zéro ou que la masse du poids
d’essai s’avère être hors de la tolérance spécifiée en 4.1.1, la
balance doit être mise hors-service jusqu’à ce que le problème soit
corrigé.
A.3.4 Verrerie de mesure volumétrique
Aucun étalonnage des tubes cylindriques de sédimentation n’est
exigé pour la réalisation de la méthode au densimètre. Toutefois,
pour l’essai à la pipette, le volume du tube cylindrique de
sédimentation doit être contrôlé lors de la première utilisation
puis à des intervalles ne dépassant pas 5 ans. Les contrôles
doivent être réalisés en pesant le volume d’eau distillée désaérée
nécessaire pour remplir le tube cylindrique jusqu’au repère,
corrigé de la température selon l’ISO 4788.
Les pipettes utilisées pour les essais de sédimentation doivent
être étalonnées au moins une fois par an. Celles-ci doivent être
étalonnées afin de s’assurer que leur volume est connu avec une
exactitude de 0,01 %. La pipette, et en particulier l’état de la
pointe de distribution, doit faire l’objet d’un contrôle visuel en
cherchant à identifier les détériorations avant chaque série
d’essais.
A.3.5 Chronomètres
Les dispositifs de chronométrage, tels que les horloges et les
chronomètres, doivent être contrôlés au moins une fois par an et
l’exactitude doit être de 1 s par 600 s de durée enregistrée.
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A.3.6 Boîtes de division d’échantillon
Des boîtes de division de dimension appropriée doivent être
disponibles pour subdiviser les échantillons, et doivent faire
l’objet d’un contrôle visuel avant chaque utilisation. En cas
d’usure excessive ou de détérioration évidente, la boîte de
division doit être remplacée.
A.3.7 Bain-marie
Les bains-marie à température constante doivent être contrôlés
au moins une fois par an à l’aide d’un thermomètre à immersion
étalonné en au moins cinq endroits de la zone de travail du bain et
en observant la température lorsque celle-ci est stable. Lesdites
cinq températures mesurées doivent toutes se situer dans une plage
de 3 °C.
A.3.8 Tamis de contrôle
Les tamis d’essai à trou carré en plaque perforé selon l’ISO
3310-2 doivent avoir une taille d’ouverture d’au minimum 4 mm. Les
tamis d’essai en fil tissé selon l’ISO 3310-1 doivent avoir une
taille d’ouverture inférieure à 4 mm.
Chaque tamis doit être identifié séparément. Les tamis doivent
être contrôlés selon les procédures suivantes.
A.3.8.1 Contrôles visuels
Tous les tamis doivent être contrôlés par l’opérateur avant
chaque utilisation. Les contrôles visuels doivent permettre
d’identifier toute détérioration ou obstruction susceptible
d’affecter la performance du tamis. En cas de doute, une mesure ou
un contrôle de la performance doit être réalisé avant
utilisation.
Les tamis de contrôle qui échouent au contrôle visuel doivent
être clairement marqués comme tel et être mis à l’écart ou utilisés
comme tamis de protection si nécessaire.
A.3.8.2 Tamis de contrôle en plaque perforée
Les ouvertures des tamis de contrôle en plaque perforée doivent
faire l’objet d’une mesure selon l’ISO 3310-2 au moins une fois
tous les 2 ans.
Il est également possible d’utiliser des méthodes d’examen
optiques.
A.3.8.3 Tamisdecontrôleentoiledefilsmétalliquestissés
A.3.8.3.1 Les ouvertures des tamis de contrôle en toile de fils
tissés doivent être soit mesurées selon l’ISO 3310-1 au moins une
fois par an, soit les tamis doivent être soumis à un contrôle de
performance à des intervalles réguliers, en fonction de
l’utilisation, au moyen de l’une des méthodes spécifiées
ci-dessous.
Il est également possible d’utiliser d’autres méthodes d’examen
optiques.
A.3.8.3.2 Un échantillon de contrôle de performance, consistant
en particules arrondies ou sub-arrondies, doit être préparé pour
chaque taille de tamis (d) devant être vérifiée. L’échantillon de
contrôle de performance doit être de calibre uniforme et doit se
conformer au Tableau A.1. L’exigence relative à la taille de tamis
de contrôle 0,5 d ne s’appliquent pas si 0,5 d est inférieur à
0,063 mm.
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Tableau A.1 — Calibre de l’échantillon de contrôle de
performance pour tamis de contrôle dont la taille d’ouverture est
d
Taille des ouvertures du tamis de contrôle d Pourcentage de
passantTaille la plus proche supérieure à 2 d 100
d 40 à 600,5 d ou la taille la plus proche inférieure à 0,5
d
si 0,5 d n’est pas une taille effectivement présente dans la
série
0 à 5
A.3.8.3.3 La masse de l’échantillon de contrôle de la
performance doit être choisie de sorte à ne pas être inférieure à
50 % mais ne pas être supérieure à 100 % de la masse maximale
retenue spécifiée dans le Tableau 2.
A.3.8.3.4 Un tamis de référence de taille d’ouverture identique
doit être associé à chaque taille de tamis de travail. Le tamis de
référence ne doit pas avoir été déjà utilisé dans un autre but et
doit exclusivement servir à cet usage jusqu’à ce qu’il soit
nécessaire de le remplacer. Ce qui doit intervenir après 200
utilisations.
A.3.8.3.5 La procédure de contrôle de la performance doit être
réalisée avant la première utilisation du tamis de travail. Des
contrôles de performance doivent également être réalisés à des
intervalles ne dépassant pas 3 mois, sauf si le tamis est utilisé
de manière peu fréquente, auquel cas il est acceptable de réaliser
les contrôles de performance toutes les 200 utilisations. Cet
intervalle de contrôle de la performance peut par la suite être
étendu si le laboratoire dispose d’enregistrements suffisants
indiquant que les taux de détérioration se situent dans les limites
spécifiées.
NOTE La procédure de contrôle de la performance établit la
différence entre un tamis de contrôle neuf et un tamis de
référence. La procédure suit le taux d’usure du tamis de contrôle
avec une exactitude qui est cohérente avec les tolérances de
fabrication du tamis de contrôle et les essais réalisés avec. La
détérioration des tamis dépend fortement de la manière dont ils
sont utilisés et du caractère abrasif du matériau objet de
l’essai.
A.3.8.3.6 La procédure de contrôle consiste à tamiser à sec un
échantillon de contrôle de la performance, successivement sur le
tamis de référence et sur le tamis de travail, selon des méthodes
identiques, jusqu’à atteindre le point final défini en 5.2.3.5 de
la présente procédure.
A.3.8.3.7 Si le pourcentage massique qui traverse le tamis de
référence diffère du pourcentage massique qui traverse le tamis de
travail de plus de 5 %, le tamis de travail échoue au contrôle et
doit être remplacé.
A.3.8.3.8 Les tamis de contrôle qui échouent aux contrôles de
mesure ou de la performance doivent être clairement marqués comme
tel et ne doivent plus être utilisés pour cette méthode
d’essai.
A.3.9 Densimètre et étalonnages d’essai et corrections
associés
A.3.9.1 Étalonnage du volume
Il convient de peser le densimètre à 0,1 g près et de noter la
masse et le volume du densimètre en ml (Vh).
A.3.9.2 Étalonnage de l’échelle
Sur le tube cylindrique de sédimentation, la distance entre la
marque de 100 ml et la marque de 1 000 ml doit être mesurée à 1 mm
près (L). Dans le cas d’un tube cylindrique comportant uniquement
une marque à 1 000 ml, déterminer le niveau des 100 ml en mesurant
et en introduisant 100 ml (ou 100 g) d’eau.
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Les distances entre la marque d’étalonnage la plus basse sur la
tige du densimètre, et chaque marque principale d’étalonnage
doivent être mesurées Rh (di).
La distance doit être mesurée entre le col du bulbe et la marque
d’étalonnage la plus basse (N).
La distance, H, correspondant à chacune des valeurs, Rh, doit
être calculée en additionnant les distances mesurées ci-dessus (N +
d1, N + d2, etc.).
La distance entre le col du bulbe et sa base (h) doit être
mesurée.
La procédure ci-dessus repose sur l’hypothèse que le bulbe
utilisé est symétrique et que sont barycentre se situe à h/2 sous
le col du bulbe. Si le bulbe est asymétrique, il convient d’en
déterminer le barycentre. Dans ce cas, il convient de remplacer h
par deux fois la distance entre le col et le barycentre du
bulbe.
La profondeur effective Hr doit être calculée, pour chaque
marque principale d’étalonnage, à l’aide de la Formule (A.1):
H H hV
Lr
h= + −0,5( )900
(A.1)
où
H est la distance entre le col du bulbe et la graduation Rh
(mm);
h est la longueur du bulbe (mm);
Vh est le volume du bulbe (ml);
L est la distance entre les marques de l’échelle 100 ml et 1 000
ml sur le tube cylindrique de sédimentation (mm).
La relation, Hr = f(Rh), doit être déterminée et utilisée pour
calculer la profondeur effective de la suspension, Hr, pour chaque
valeur mesurée avec le densimètre, Rh.
A.3.9.3 Correction due au ménisque
Insérer le densimètre dans un tube cylindrique de sédimentation
contenant environ 800 ml d’eau.
En commençant à observer au-dessous du plan de la surface du
liquide, positionner l’œil de sorte que la surface, qui apparaît
comme une ellipse, prenne l’aspect d’une ligne droite; déterminer
alors le point où cette ligne coupe l’échelle du densimètre.
En commençant à observer au-dessus du plan de la surface du
liquide, déterminer le point où la limite supérieure du ménisque
coupe l’échelle du densimètre.
La différence entre ces deux lectures correspond à la correction
due au ménisque Cm.
A.3.9.4 Correction due à l’agent dispersant
La correction due à l’agent dispersant est incluse dans les
calculs en utilisant R'0
(voir 6.2.6).
A.3.9.5 Tube cylindrique de sédimentation
Il convient que chaque distance L entre la marque de 100 ml et
celle de 1 000 ml soit telle que:
0,99 Lr < L < 1,01 Lr (A.2)
où
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Lr est une distance moyenne L, correspondant par exemple à un
volume de référence du liquide dans le cylindre gradué.
A.3.10 Pipette de prélèvement
A.3.10.1 Si la configuration de la pipette utilisée est celle de
la Figure 1, la procédure suivante s’applique. Si un agencement
différent est utilisé pour la pipette, il peut être nécessaire
d’utiliser une procédure adaptée.
A.3.10.2 Nettoyer soigneusement la pipette de prélèvement, la
sécher et en immerger la pointe dans de l’eau distillée. Fermer le
robinet 2 et ouvrir le robinet 5 vers la pipette 7 (voir la Figure
1 de procédure d’essai).
A.3.10.3 À l’aide d’une poire à pipetter, aspirer de l’eau dans
la pipette jusqu’à ce qu’elle dépasse le niveau du robinet 5.
Fermer le robinet 5 et sortir la pipette de l’eau. Ouvrir le
robinet 5 pour évacuer l’excès d’eau aspiré dans la cavité qui se
trouve au-dessus du robinet 5 par le tube d’évacuation 6.
A.3.10.4 Vider l’eau contenue dans la pipette et le robinet 5
dans un flacon de pesée en verre de masse connue et déterminer
cette masse d’eau. À partir de cette masse, calculer le volume
interne Vp (ml), de la pipette et du robinet, à 0,05 ml près.
A.3.10.5 Effectuer trois déterminations du volume comme
ci-dessus et calculer la moyenne Vp (en ml).
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Légende1 Échelle des densités relatives sur le densimètre2 Rh
équivalent3 Marques principales d’étalonnage4 Marque d’étalonnage
la plus basse5 Col du bulbe6 Barycentre du bulbe
Figure A.1 — Exemple d’étalonnage de l’échelle du densimètre
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Annexe B (informative)
Pré-traitement des échantillons
B.1 Pré-traitement des substances organiques
La matière organique peut être éliminée en utilisant du peroxyde
d’hydrogène selon la procédure suivante.
a) Peser l’éprouvette et en déterminer la teneur en eau selon
l’ISO 17892-1.
b) Placer l’éprouvette dans un erlenmeyer et ajouter 150 ml de
peroxyde d’hydrogène (voir 4.5.4) par portions de 20 ml maximum, en
laissant s’éteindre l’éventuelle réaction violente initiale avant
d’ajouter la portion suivante. Si la teneur en substances
organiques de l’éprouvette est importante, une quantité plus
importante de peroxyde d’hydrogène peut être nécessaire.
c) Agiter le mélange, le couvrir et le laisser reposer une nuit
à température ambiante. Chauffer doucement le mélange, en l’agitant
de temps en temps, puis réduire le volume total à environ 50 ml par
évaporation en le portant à ébullition.
d) Séparer le sol à l’aide d’un appareil approprié, comme une
centrifugeuse, et le sécher.
e) Les quantités indiquées ci-dessus peuvent être adaptées pour
traiter des éprouvettes plus grandes.
B.2 Pré-traitement des matières carbonatées
Les carbonates peuvent être élimin�