CUPRINS 1.Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si stabilirea caracterului productiei 2.Analiza caracteristicilor materialului piesei si alegerea semifabricatului 3.Stabilirea ultimei operatii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata sia succesiunii operatiilor tehnologice 4.Proiectarea succesiunii asezarilor si fazelor pentru toate operatiile de prelucrare mecanica (˝film˝ tehnologic)5.Determinarea adaosului total si a adaousurilor de prelucrare intermediare 6.Alegerea utilajelor si a SDV-urilor 7.Determinarea parametrilor operatiilor tehnologice de prelucrare mecanica 8.Determinarea normelor tehnice de timpa operatiilor tehnologice 9.Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricatiei 10.Norme cu privire la securitatea muncii, sanatatea muncitorilor si protectia mediului 11. Concluzii 12.Bibliografie 13.Borderou de desene
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
1. Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si stabilireacaracterului productiei
2. Analiza caracteristicilor materialului piesei si alegereasemifabricatului
3. Stabilirea ultimei operatii de prelucrare mecanica pentru fiecaresuprafata sia succesiunii operatiilor tehnologice
4. Proiectarea succesiunii asezarilor si fazelor pentru toate operatiile de
prelucrare mecanica (˝film˝ tehnologic) 5. Determinarea adaosului total si a adaousurilor de prelucrareintermediare
6. Alegerea utilajelor si a SDV-urilor7. Determinarea parametrilor operatiilor tehnologice de prelucrare
mecanica8. Determinarea normelor tehnice de timpa operatiilor tehnologice9. Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricatiei10. Norme cu privire la securitatea muncii, sanatatea muncitorilor si
protectia mediului11. Concluzii12. Bibliografie13. Borderou de desene
lista standardelor de stat cu caracter european, a normelor interne si a instructiunilor;
calculele speciale.
In intreprinderile producatoare de piese de schimb destinate sa corespunda cerintelor de
astfel de piese de la nivelul unei ramuri, a economiei nationale, este posibil ca la dispozitia
tehnologului sa se gaseasca decat desenele de executie.
In raport cu caracterul productiei se indica alegerea unor metode de prelucrare mai mult sau
mai putin productive, dar se tine seama si de costul de fabricatie.
In raport cu natura si desenul concret al semifabricatului se stabileste traseul tehnologic de
prelucrare prin aschiere, dispozitivele necesare, parametrii regimului de lucru.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica este necesar sa se cunoasca
nivelul de dotare si posibilitatile de completare in viitor a bazei materiale cu masini-unelte, scule
dispozitive si verificatoare etc.
Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a conditiilor de exploatare, a volumului productieisi a conditiilor suplimentare se stabileste caracterul general al procesului tehnologic si tipul
productiei.
Analizand desenul de executie al piesei se constata ca sunt respectate toate regulile
necesare.
Datele privind materialul prescris nu sunt in concordanta cu ultimele standarde in vigoare.
Materialul piesei, 42CrMo4 este prescris conform STAS 1003-4 ce inlocuieste STAS 791-88.
1.2. Stabilirea caracterului productiei
Cantitatea produselor fabricate, complexitatea constructivasi tehnologica a acestora,
stabilitatea in timp a fabricatiei, caracterul utilajelor, sculelor si dispozitivelor, modul de amplasare
al utilajelor, productivitatea fabricatiei, calificarea muncitorilor si nivelul de elaborare a
documentatiei tehnologice influenteaza procesul de productie.
Sistemele de productie au urmatorele trepte de diferentiere:
- prelucrarea in primele operatii sau asezari a suprafetelor ce vor constitui baze tehnologice
sau baze de masurare pentru urmatoarele operatii sau asezari si a suprafetelor ce pot descoperi
eventualele defecte ascunse ale semifabricatului;
- reducerea numarului de operatii, asezari si faze prin asocierea geometricasi tehnologica a
suprafetelor de prelucrat;
- plasarea corecta a operatiilor de tratament termic si prevederea unor operatii de eliminare a
deformatiilor ce pot rezulta dupa aceste tratamente si de refacere a calitatii suprafetei;
- realizarea in operatii distincte a fazelor de degrosare, a fazelor de finisare si de
superfinisare pentru optimizarea utilizarii masinilor-unelte si a S.D.V.-urilor prin alegerea acestora
Iin functie de precizia prelucrarii;
- prelucrarea catre sfarsitul procesului tehnologic a suprafetelor cu precizie ridicatasirugozitate mica care se pot deteriora In timpul manipularii precum si a suprafetelor ce pot reduce
rigiditatea semifabricatului;
- stabilirea unui numar rational de operatii de control dimensional sau nedistructiv, astfel
incat sa se depisteze cat mai devreme aparitia unor rebuturi, dar fara a incarca procesul tehnologic
cu un numar excesivde operatii de control care vor scumpi inutil fabricatia.
Tinand cont de toate aceste principii, in cazul piesei ce face obiectul prezentului proiect,
rezulta urmatoarea succesiune a operatiilor tehnologice (vezi tabelul 3.1)
Tabel 3.1 Succesiunea operatiilor tehnologice
Nr.
crt.
Cod
operatie
tehnologica
Denumirea operatiei
1 I Frezare suprafata frontala plana
2 I Trasarea pozitiei gaurii de centrare
3 I Centruire
4 I Frezare suprafata frontala plana
5 I Trasarea pozitiei gaurii de centrare
6 I Centruire
7 II Strunjire exterioara de degrosare la Φ 446 mm
8 II Strunjire exterioara de degrosare la Φ 308 x 153
9 II Strunjire exterioara de degrosare din 3 treceri la Φ 308
mm
10 III Tratament termic de imbunatatire HB 270 ÷ 290
DETERMINAREA ADAOSULUI TOTAL SI A ADAOSURILOR DEPRELUCRARE INTERMEDIARE
5.1.Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanica
Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie stabilita astfel incat, in conditii concrete ale
fabricatiei, sase obtina produse de inalta calitate si la un cost convenabil.
Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareste greutatea semifabricatului si
consumul de metal si sunt necesare totodata operatii suplimentare de prelucrare prin aschiere, se
mareste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, cresc consumurilor de energie electricasi
alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor - unelte.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc, in general urmatoarele doua
metode:
- metoda experimentala;
- metoda de calcul analitic.
Metoda experimentala - statistica, se bazeaza pe datele obtinute ca urmare a generalizariiexperientei atelierelor de prelucrare mecanica, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Adaosurile prevazute corespund cazului cel
mai defavorabil si,de aceea,In multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin normative pot fi
micsorate.
Metoda de calcul analitic, care implica un volum relativ mare de timp se recomanda a fi
utilizata, In special, in cazul pieselor de dimensiuni foarte mari sau din materiale deficitare,
indiferent de volumul de productie.Adaosul de prelucrare pentru operatia de finisare se va determina pentru fiecare procedeu de
prelucrare In parte, cu ajutorul standardelor in vigoare .
Adaosurile de prelucrare pentru operatiile de degrosare se vor determina cu formula
urmatoare:
Amin=Rz+S+ρ+ε [mm]
In care:
- Rz, inaltimea neregularitatilor suprafetei care se prelucreaza;
Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor interoperationalese face conform:
Tabelul 5.1 Adaosuri de prelucrare prentru suprafataΦ434
Succesiu
nea
operatiil
or
Clas
a
de
preci
z.
Tol
er.
Adao
sul
norm
at
dmax*
(Dmin*
)
dmin
(Dma
x)
Adao
sul
calcu
lat
(real)
Dimensiun
e si abateri
μm mm mm mm mmSemifab. 400
019±5 206 206 19 206-4
+6
Degrosare
SREN
227681
Cotalibera
500 9.75 446 434 6 446
Finisare SREN2276
81
Cotalibera
500 9.75 458 446 7.5 439- 0.10
0
Rectificare
- - - - - - -
*Valoarea din desen la ultima operatie, valoare rotunjita la operatiile intermediare
Adaosul normat este cel care se determina din standarde, norme, sau tabele din literaturade specialitate.
Adaosul calculat rezulta prin calcul dupa rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare înconcordanta cu precizia instrumentelor de masurare corespunzatoare operatiei.
DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE DE
PRELUCRARE MECANICA
7.1. Calculul parametrilor regimului de aschiere
Principalele elemente ale regimului de aschiere:
adancimea de aschiere(t);
avansul(s);
viteza de aschiere(v).
1.Adancimea de aschierese noteaza cu litera ,,t” si reprezinta grosimea stratului de material
din adaosul de prelucrare care se indeparteaza de pe suprafata semifabricatului la trecerea sculei
aschietoare. Se masoara in milimetrii.
2.Avansul,,s” reprezinta marimea deplasarii pe care o executa scula in scopul Indepartarii
unui nou strat de pe suprafata piesei. Se masoara in milimetrii/rotatii (mm/rot).
3.Viteza de aschiere ,,v” este viteza relativaa taisului sculei fata de piesa in timpul
executarii miscarii principalei de aschiere. Se masoarain metrii/minut (m/min) si are urmatoarea
formula:
, unde: D- diametrul piesei; n- turatia acesteia.
Cand se recomanda o anumita viteza de aschiere trebuie reglata masina- unealtasi se
determina turatia .
Din sirul de valori al turatiilor masinii se alege valoarea imediat inferioara a marimii
calculate. Cu aceasta valoare se va calcula o valoarea reala a vitezei: .
5.Puterea masinii„Pc”
Avansul pentru strunjirea exterioara de degrosare la piese cu lungimea D ≤ 600 mm conformtabelului 9.1(Vlase I) Si adancime a aschiei de pana la 2,2 mm este cuprinsintre valorile 0,8 si 1,2
mm/rot, se alege 1 mm/rot.
Pentru strunjire exterioarain functie de avansul de mai sus dupa tabelul 9.15 avem : viteza
Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/ora];
Pentru anul 2011salariul tarifar este cuprins intre 5,0 ... 8,0 lei/h, in functie de calificareaoperatorului; pentru lucrarile de debitare, degrosare este necesara o calificare scazuta, pentruoperatiile de finisare o calificare medie, pentru operatiile de prelucrare a danturii rotilor dintate,rectificare de orice tip este necesara o calificare ridicata;
CAS – contributia angajatorului la Asigurarile Sociale; CAS = 20,8 %
CASS – contributia angajatorului la Asigurarile Sociale de Sanatate; CASS = 5,2 %;
CFS – contributia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
FNUASS – contributia angajatorului la fondul de somaj; FNUASS = 0,5 %.
c) Costul de sectie CSjse calculeaza pentru toate operatiile i care se realizeaza in sectiarespectiva j:
(3)
In care RSj reprezinta regia sectiei prin care se iau in consideratie toate cheltuielile care sefac in sectie pentru obtinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valori uzualepentru sectiile de prelucrari mecanice sunt RSj = 300 .. . 500%, in functie de complexitateadotarilor si de marimea sectiei, iar pentru sectiile de tratamente termice, deformari plastice,turnatorie RSj = 400 .. .600%.
Se adopta: RSj = 400%.
d) Costul total de sectie CS (pentru toate sectiile care contribuie la realizarea produsului):
∑ (4)
e) Costul de productie, Cp:
(5)
In care, Rint reprezinta regia intreprinderii, si tine seama de toate cheltuielile realizate lanivelul societatii comerciale pentru obtinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate,iar valorile uzuale sunt Rint = 10 ... 40%.
Se adopta: Rint = 30%.
Pentru cresterea productivitatii prelucrarii mecanice este deosebit de importantareducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate afunctionarii masinii – unelte. Pentru operatia de strunjire de degrosare se obtine:
(6)
In care: tb - timpul de baza; tb = 0,351 min;
top - timpul operativ; top = 12,001 min;
Costul produselor sau al pieselor se poate exprima in lei/produssau lei/lot de piese. Costul
unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relatia:
Cheltuielile fixe se determina prin procedee de calcul conventionale si cuprindcheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, functionare, intretinere) si cheltuielilegenerale ale sectiei si intreprinderii (intretinere cladiri, retributie pentru muncitorii auxiliar siTESA).
Cheltuielile variabile se determina direct pe unitatea de produssi cuprind cheltuielile cumaterialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucreaza nemijlocit pentru realizareaprodusului) la care se adauga cheltuielile cu regia.
Costul unui produs Cpse poate determina cu relatia:
(lei/produs) (8)
Reprezentarea grafica a relatiilor (7) si (8) conduce la obtinerea curbelor din figura 1.
a) b)
Fig. 1. Variatia costului In functie de numarul de piese:a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.
Productivitatea prelucrarii (operatiei), poate fi apreciata pe baza normei tehnice de timp.Comparatia intre doua variante tehnologice se poate face folosind metoda grafo-analitica (fig.2.).