Proiect Final-TCM2 PDF

7/24/2019 Proiect Final-TCM2 PDF

1/89

1

TEMA PROIECTULUI

S se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanic prin Achiere a reperului din anexa 1

n condiiile unei producii de serie mic, i s se ntocmeasc documentaia aferent acestui

proces thenologic.


2/89

2

Capitolul I

ANALIZA DATELOR INIIALE

1.1. Analiza desenului de execuie

Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea

procesului tehnologic de fabricaie a unui reper.

Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte:

- respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;

- verificarea tehnologicitii piesei.

n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:

- desenul a fost executat pe format A3 (296x420)mm;

-pentru explicitarea corect i complet a piesei n deseneste necesar o singur vedere;

-cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni nchizndu-se;

-toleranele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK;

-suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, ele putndu-se executa pe maini-unelte

universale.

-observatii directe asupra piesei: Piesa are 7 trepte, dimensiunile de gabarit, 144,9 mm lungime

totala si diametrul maxim de 30 mm .

-pentru suprafeele diametrelor 16, 19, 22,9 se recomanda rugozitate de 0,8 m;

1.2. Analiza tehnologicitaii piesei

Prin tehnologicitatea construciei unei piese se nelege acea soluie constructiv-

funcional care s asigure condiii tehnice impuse de beneficiar i s se realizeze cu costuri


3/89

3

minime, cu consum minim de scule achietoare si energie, satisfcnd n acelai timp i condiii

sociale.

Factorii care influeneaz tehnologicitatea construciei sunt:

-prelucrabilitatea prin achiere;

-forma constructiv a piesei;

-stabilirea bazelor tehnologice i de cotare ale piesei;

-gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;

-gradul de normalizare i de unificare a piesei.

Din analiza desenului de execuie al piesei rezult c forma constructiv asigurprelucrarea n condiii favorabile. Forma este optima i asigura o prelucrare cu volum minim de

munc i respectarea condiiilor de precizie dimensionale i starea suprafeei. Forma constructiv

a piesei asigur o rigiditate corespunztore, suprafeele piesei ce urmeaz a fi preluc rate prin

achiere sunt uor accesibile i pot fi prelucrate cu scule obinuite.

Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii prin achiere, al

materialului utilizat: OL42 care are urmtoarele caracteristici:

Compoziie chimica OL50

C=0,15% Mn=0,6% Si=(0,37 0,40)%

Crmax=0,30% Pmax=0,55% Smax=0,055%

Caracteristici mecanice pentru OL 50

rezistenta la rupere r= 450 N/mm

limita de curgere 0.2= 250 N/mm2

duritate Brinell max. HB =143

Tratament termic : Acest material nu permite tratament termic.

Deoarece piesa nu prezint suprafee cu tolerane i rugoziti mici, nu necesit prelucrare

pe maini de precizie ridicat.

Forma constructiv a piesei asigur numeroase posibiliti de strngere i fixare n

dispozitiv.


4/89

4

Din studiul modelului n care a fost realizat cotarea, reiese faptul c bazele de referin

sunt materializate de capetele arborelui i de asemenea cotarea mai sugereaz i modul de

prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U. aleas. Astfel, ca baza de fixare se consider gurile

de centrare.

Gradul de normalizare i unificare se realizeaz prin folosirea unor guri de centrare

standardizate.

1.3. Alegerea semifabricatului

Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, form i precizie impus prin desenul de

execuie de ctre proiectant sealege un semifabricat tip bar.

Avnd in vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat, forjat liber sau

matriat.

Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si

dimensiunile finite.

Avnd in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem semifabricat laminat cu

seciune rotundSTAS 500/2 - 89.

1.4. Notarea suprafeelor piesei

Fig. 1.1. Notarea suprafeelor


5/89

5

Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee:

1. Suprafa frontal

2. Suprafa conic-teitur

3. Suprafa cilindric

4. Suprafa profilat

5. Suprafa cilindric

6. Suprafa filetat interior

7. Gaur interioar8. Suprafa profilat

9. Teitur 1x45

10.Suprafa cilindric

11.Racordare cu R3

12.Lrgire capt de filet

13.Suprafa frontal


6/89

6

Capitolul II

2.1 Succesiunea operaiilor de prelucrare a unui bol

Pentru ntocmirea unui traseu tehnologic se pot face urmtoarele recomandri:

- la nceputul procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care devin baz de aezare

sau suprafeele de prindere (suprafeele frontale, guri de centrare, gaur pentru dorn,

suprafeele pentruprindere cu dorn) ;

- gurile se executa ctre sfritul procesului tehnologic cu excepia a celora care devin

baz de aezare sau suprafeele de prindere;

- operaiile la care exista posibilitatea unui proces mare de rebuturi se execut la nceputul

procesului tehnologic ;

Nr.

Crt.

Denumirea operaiei (fazei) Schia de prelucrare Maina unealt

folosit

0 1 2 3

1. Schia semifabricatului

2. Debitare

a).Prinderea piesei n

mandrin.

2.1 Debitat din bara laminat.

b). Desprindere pies

S.N. 400x1200

Cuit de debitat

STAS 354-86

3. Strunjire frontala-centruire

Frezare

a). Prinderea piesei n

mandrina universal.

SN 400

- cuit

20x20 SR ISO

243:2011/Rp3


7/89

7

3.1 Strunjire frontal de

degroare pe suprafaa S1.

3.2 Centruire pe S1

3.3 Frezare S1

b). Desprinderea i

ntoarcerea piesei.

3.4Strunjire frontal

degroare pe suprafaa S2.

3.5 Centruire pe S2

3.6 Frezare S2c). Desprinderepies.

tip A4 STAS

1114/2 -73

ubler

STAS 1373/1-87

Burghiu de

centruire, STAS

1114 / 2

4. STRUNJIRE DE

DEGROARE

STRUNJIRE FINISARE

DEGAJARE

RACORDARE

a) Prinderea piesei ntre

vrfuri

4.1.Stunjire de degrosare

pe lungimea piesei S10

4.2 Stunjire de finisare

pe lungimea piesei S3,

S5

4.3 Strunjire teitura la

35 pe suprafaa S2

4.4 Degajare cu un cuit

DE CANELAT pe S4

4.5 Degajare cu un cutit

profilat pe S8

4.6 Strunjire teitur la

45 pe S9

Cuit de degroare

DIN4971, CMS,

STAS 6376 ISO 1

Cuit de finisat

DIN 4975, CMS,

STAS 6378 ISO

10

Frez CMS

pentru teire FS90

Cutit de strung

pentru canelat cu

placute CMS

brazate DIN

4981


8/89

8

4.7Strunjire de finisare

pe S10

4.7 Strunjire racordare

R3 a suprafeei S11

b) Desprindere piese

5. PRINDERE N

MANDRIN

BURGHIERE suprafaa S6LRGIRE CAPT DE

FILET suprafaa S12

FILETARE cu cuit de

strung S7

Burghie

elicoidale scurte

cu coadacilindrica DIN

338 NT130C

Cutite de strung

pentru interior cu

placute CMS

brazate DIN

4973

Cutit de strung cu

placute CMS

brazate pentru

filet metric

interior DIN 282

12. Echilibrare

13. Control final


9/89

9

Capitolul III

3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.

3.1. Noiuni de baza

a) Adaosul de prelucrare

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:

- metoda de calcul analitic;

- metoda experimental - statistica.

Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul analitic poate

conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu ajutorul relaiilor:

1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeele exterioare si interioare de revoluie:

2Apimin =2Rzi-1+Si-1+2i-12 +i2

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafee plane opuse prelucrate simultan:

2Apimin =2Rzi-1- Si-1+2( )3. - pentru adaosuri asimetrice:

2Apimin =Rzi-1+Si-1+i-1+i

, in care:

Api min- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

Rzi-1- inaltimea neregularitilor de suprafaa rezultate la faza precedenta;

Si-1- adncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;

i- eroarea de aezare la faza de prelucrare considerata.


10/89

10

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S10 ,,mm, Ra=0,8 mPentru obinerea suprafeei S10, la diametrul sunt303,

,

mm, necesare urmtoareleoperaii:- strunjire de degroare;

- strunjire de finisare;

a) Strunjire de finisare ( operaia precedenta este strunjire de degroare)

2Apimin =2Rzi-1+Si-1+2i-12 +i2Rzi-1=25 m - tab.4.9 [Pi.1.]

Si-1= 30m - tab.4.9 [Pi.1.]= 2

= 2/ - tab.4.6 [Pi.1.]

= 6

= 2 2 6=24La prelucrarea intre vrfuri nu se face verificarea aezrii, deci:

= 02Apimin =2(25+30)+2

24+0= 158mDin tab 2.15 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedenta strunjirede degroare

conform treptei de precizie 12 :

= 84Deci adaosul nominal pentru stumjirea de finisare este :

2= 2+=158+84 = 242Diametru maxim nainte de strunjire finisare (dup strunjirea de degroare):


11/89

11

= +2Apinom=30,3+0,242 = 30,542mmSe rotunjete = = 30,5Diametrul minim rezulta :

= 30,5 0,33= 30,17Operaia destrunjire de degroare se va executa la cota . (bar sub form de laminat)

b). Strunjirea de degroare

2Apimin =2Rzi-1+Si-1+2i-12 +i2Rzi-1=63 m - tab.4.9 [Pi.1.]

Si-1= 60 - tab.4.9 [Pi.1.]= 2

= 2/ - tab.4.6 [Pi.1.]= 6= 2 2 6=24

La prelucrarea intre vrfuri nu se face verificarea aezrii, deci:

= 0m2Apimin=2(63+60)+224+0= 294m

Din tab 4.1. Cap.4 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedent laminare la cald:

., Ai=-0,7 mm

Deci adaosul nominal pentru strunjire de degroare este :


12/89

12

2=2+|| = 294+ | 700| = 994Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1. [Pi1]= +2Apinom+|Ai| = 34+0,994+| 0,7| = 35,694mm

Se alege o bar laminat cu diametrul standardizat

., Conform STAS 500/2-89

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaia de strunjire a treptei

30 mm este:

2Apinom=dd-1nom-dinom= 34-30,6=3,4 mm

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaele S3, S5,,,mm, Ra=0,8 mPentru obinerea suprafeei S3-S5, la diametrul sunt24,9,,mm, necesare urmtoarele

operaii:

- strunjire de degroare;

- strunjire de finisare;

Operaia de strunjire de finisare se va executa la cota . mmc). Strunjire finisare (operaia precedenta este strunjire de degroare)

2Apimin =2

Rzi-1+Si-1

+2

i-1

2 +i2

Rzi-1=63 m tab.4.9 [Pi.1]

Si-1= 60tab.4.9 [Pi.1]= 2

= 0,5/ tab.4.6 [Pi.1]


13/89

13

= 72= 2 0,5 72 = 72La prelucrarea intre vrfuri nu se face verificarea aezrii, deci:

= 0m2Apimin =2(63+60)+272+0= 390m

Din tab 2.15 cap.2 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedent strunjire de

degroare conform treptei de precizie 12 :

T= 400mDeci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

2= 2+=390+400 = 790Diametru maxim nainte de strunjirea de finisare (dup strunjire de degroare):

= +2Apinom=25+0,790= 25,790mmSe rotunjete = = 26Diametrul minim rezulta :

= 26 0,33= 25,67Operaia de strunjire de degroare se va executa la cota

,

d). Strunjire degroare

Adaosul nominal pentru strunjirea de degroare se determina prin diferena dintre

diametrul 30 si diametrul suprafeei strunjite:

2Apimin= 30 26 = 4 mm

2Apimin =2

Rzi-1+Si-1

+2

i-1

2 +i2


14/89

14

Rzi-1=63 m - tab.4.9 [Pi.1.]

Si-1= 60 - tab.4.9 [Pi.1.]= 2 = 2/ - tab.4.6 [Pi.1.]

= 6

= 2

6

6=24

La prelucrarea intre vrfuri nu se face verificarea aezrii, deci:

= 0m2Apimin=2(63+60)+224+0= 294m

Din tab 4.1. Cap.4 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedent laminare la cald:

.

,

Ai=-0,9 mm

Deci adaosul nominal pentru strunjire de degroare este :

2= 2+|| =294+| 900| = 1194Suprafeele frontaleS1-S13:

Aceste suprafee de capt se prelucreaz prin strunjire. Operaia precedent este debitarea

pe fierstru circular treapta 14 de precizie din tabel 4.11 [Pi.1.] calitatea suprafeei dup

debitare:

+= 200tab.4.11 [Pi.1.]= 0,01 = 0,01 30 = 0,30tab.4.11 [Pi.1.]


15/89

15

Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de finisare a suprafeelor frontale se calculeaz

cu relaia:

2 = 2 + + + = 50=25 =30

=0,1x

=3 mm

=30 mmEroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

= 50, conform tabel 1.37 [Pi.1]:2 = 2x(25+30+3+50)=216 mm

Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 520 m

(tab. 2.15) [Pi.1.].

Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci 0,6 mm.

Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire de finisare frontala este:

2 =+|| = 216+600 = 816Lungimea nominala pentru debitare este:= 144,9+0,816 = 145,716Se rotunjete Lnom =146 mm

Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:

2 = = 146 144,9 = 1,1


16/89

16

Pentru fiecare suprafaa frontala adaosul este:

= 0,55


17/89

17

Capitolul IV

4. Calculul si adaosul regimului de achiere

4.1.Notiuni de baza

Regimul de achiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si

reprezint totalitatea urmtorilor parametri:

- adncimea de achiere;

- avansul de lucru;

- viteza de achiere.

Alegerea regimului de achiere se face in concordanta nu numai cu operaia, ci si cu faza

de lucru. La alegerea celui mai raional regim de achiere se iau in considerare valorile cele mai

avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce privete productivitatea, precizia de prelucrare si

rugozitatea suprafeelor de prelucrat.

La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmtoarele etape de lucru:

- alegerea mainii - unelte;

- alegerea sculei achietoare;

- determinarea adncimii, avansului si vitezei de achiere;

- determinarea turaiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitii

sculei;

- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de achiere.

4.2. Alegerea mainii - unelte

Alegerea tipului si dimensiunii mainii - unelte se face pe baza caracteristicilor

produciei si semifabricatelor care urmeaz a fi prelucrate. La producia de serie mica si unicate,


18/89

18

cnd la aceeai maina urmeaz sa se execute mai multe operaii, ea trebuie sa corespunda

condiiilor de trecere uoara de la o operaie la alta.

Pentru alegerea mainii unelte trebuie sa se ia in calcul urmtorii factori:

- felul prelucrrii ce trebuie executata;

- dimensiunile si forma semifabricatului;

- precizia ceruta la prelucrare;

- schema cinematica a mainii, avnd in vedere concordanta cu regimul de achiere ales

si materialul de prelucrat;

- puterea efectiva a mainii - unelte.

STRUNG NORMAL SN 400x750

h = 400 mm

l = 225 mm

D=1000 mm

P = 7,5 kW

Gama de avansuri longitudinal: [mm/rot]

0,028 0,04 0,045 0,05 0,056 0,063

0,071 0,08 0,09 0,1 0,112 0,125

0,140 0,160 0,180 0,2 0,224 0,25

0,28 0,315 0,355 0,4 0,45 0,5

0,56 0,63 0,71 0,8 0,9 1,0


19/89

19

1,12 1,25

Gama de turaii a arborelui principal: [rot/min]

Gama de avansuri transversal: [mm/rot] este din avansul longitudinal;

4.3. Alegerea sculelor achietoare

Dup stabilirea felului sculelor achietoare si cunoscndu-se suprafaa de prelucrat si faza

de lucru - degroare, finisare - se alege scula cu geometria optima corespunztoare.

Dup natura materialului de prelucrat, dup proprietile lui fizico - mecanice si dup

regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei achietoare care sa poat realiza o prelucrare

optima in condiiile date.

- cuit de strunjit pentru degroare:

cuit 16x16 SR ISO 243:2011/Rp3 k = 900

- cuit de strunjit pentru finisare:

cuit 16x16 SR ISO 243:2011/Rp3 k = 900

16 20 25 31,5 40 50 63 80

100 125 160 200 250 315 400 500

650 800 1000 1250 1600


20/89

20

- burghiu de centruire:

burghiu A SR ISO 6411:2001/Rp3

- Burghiu elicoidal 16 mm SR ISO 235:2012

- Tarod 18 mm SR ISO 2283:2011

- cuit canelat SR ISO 243:2011

- cuit de strunjit pentru finisare interioar STAS 357-67

4.4. Calculul parametrilor regimurilor de achiere

Debitarea semifabricatului

- adncimea de achiere: t = B = 4 mm

(B - limea pnzei circulare)

-Adoptarea avansului

Tabel 10.7 [Pi.1] pentru 34 mm i avansul f= (0,30,4)

Avansul adoptat de pe Maina unealt f=0,3mm/rot.

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei cuitului pentru cuitele cu corp

de seciune dreptunghiular, din condiia de rezxisten la ncovoiere, se obine:

= 6

[

]

n care R este efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului din care esteconfecionat corpul cuitului, n daN/mm2; b limea seciunii cuitului, n mm ; L lungimea

n consol a cuitului, n mm. Se recomand:

L=21 mm

b = 4 mm


21/89

21

h = 14 mm

Ra1

= 45 daN/mm2

= 4 14 456 21 = 2800Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie:

= []n care C4este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de materialul sculei

achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de achiere, in mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii si avansului de achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1

exponentul duritii materialului de prelucrat.

C4= 279 tab.10.15 [Pi.1.]

t =4 mm

f = 0,4 mm/rot

HB = 143

x1= 1 tab.10.21 [Pi.1.]

y1= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]

n1= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]

= 279

4

0,4,

143,= 3188,4

Pentru cuite cu seciune dreptunghiular l determinm pe f, egalnd ecuaiile avem :

= 6

[/ ]


22/89

22

=

4 34 34/54 456

279

143

,

4

, = 0,05

/

=0,4/ 7).

L = 146 mm

D =34 mm

L/D < 7

Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii principale a

mainii unelte.

Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu formula:

2 = 1000[ ]n care: D este diametrul de achiere, n mm; Fz componenta Fza forei de achiere, n

N.

2 = 670,28 341000 = 22,79[ ]Dublul moment de torsiune, calculat cu formula de mai sus trebuie s nu depeasc

valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina unealta respective, care se

determincu relaia


23/89

23

2 = 19500

[ ]n care: Nmeste puterea motorului mainii unelte, n KW; n turaia arborelui principal,

n rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).

2 = 19500 7,5 0,9250 = 526,5[ ]Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii principale se va

face dup turaiei pentru arborele principal.

Calculul vitezei de achiere

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu relaia:

=

200

[

/

]

In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei achietoarea, in min; m

exponentul durabilitatea; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de

prelucrat , in unitatea Brinell; yv exponenii adncimii deachiere, avansului; n exponentul

duritii materialului supus prelucraii; k1,, k12 diferii coeficieni care in cont de condiiile

diferite de lucru in comparative cu cele considerate.

f = 0,05mm/rot k1= 0,88

Cv= 20,3 K5= 0,70

T = 30 min

HB = 143 K6= 1

m = 0,25 K10= 1

yv= 0,40 K11= 0,97


24/89

24

n = 1,75 K12= 1

Prin coeficientul k1se tine seama de influenta seciunii transversale ale cuitului:

= 20 30= 4 21600 ,= 0,85In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm2 ; - coeficientul in functie de

materialul prelucrat. Pentru otel = 0,08Prin coeficientul k5 se tine seama de influentamaterialului din care este confecionat

partea achietoare a sculei Tab. 20.31 [Pi.1]:

=0,7Prin coeficientul k6se tine seama de materialul de prelucrat Tab 10.32 [Pi.1]:

= 1Prin coeficientul k10se tine seama de variaia vitezei de achiere la canelare i retezare;

= 1Prin coeficientul k11se tine seama de adncimea canalului de retezare;

= 10,= 1017,= 0,99h=adncimea canalului [mm]

Prin coeficientul k12se tine seama de tipul mainii unelte.

= 20,330, 0,05, 143200, 0,748 1 0,85 0,7 1 1 0,99 1

= 30,46[/ ]Calculul turaiei


25/89

25

= 1000 v

=1000 30,46

34

=285,17[/ ]Adoptarea turaiei

= 250[/ ]

Recalcularea vitezei

=

D

n

1000

=

34

250

1000

= 26,70

[

/

]

Calcularea puterii efective

= 6000 = 670,28 26,706000 = 2,98[]

= 0,80,9

7,5 0,9 = 6,75[]


26/89

26

STRUNJIREA DE DEGROSARE

a.) Suprafaa S10

= 22

=34 30,6

2 = 1,7

=>2treceri=> t=0,85

Adoptarea avansurilor

- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 34 si adncimea de achiere

t sub 5 [mm] avansul f = 0,4 [mm/rot]

- avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,4 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.

Fora principala de achiere:

= []C4= 279 tab.10.15 [Pi.1.]

t =0,85 mm


27/89

27

f = 0,4 mm/rot

HB = 143

x1= 1 tab.10.21 [Pi.1.]

y1= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]

n1= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]

= 279 0,85 0,4, 143,=677,54Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara ildeterminam pe f, egalnd ecuaiile avem :

= 16 16 16/ 24 456 279 143, 0,85, = 0,93/

=0,4/ 7).

L = 146 mm

D =34 mm

L/D < 7


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale amainii unelte.

2 = 677,54 341000 = 23,03[ ]Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depeasc

valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina unealta respective.


28/89

28

2 = 19500 7,5 0,9160 =822,65[ ]Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se va



f = 0,79 mm/rot k1= 0,93

Cv= 42 k2= 0,65

T = 60 min k3= 1,06

t = 0,85 mm k4= 0,79HB = 143 k5= 1

m=0,25 k6= 1

xv= 0,25 k7= 1

yv= 0,66 k8= 1

n = 1,7 k9= 1

= 4260, 0,85, 0,79, 143200, 0,93 0,65 1,06 0,79 1 1 1 1 1= 17,93[/ ]

Calculul turaiei

=

1000

v

=

1000

17,93

34

=624,75

[

/

]

Adoptarea turaiei

= 160[/ ]



29/89

29

= D n1000 = 34 1601000 = 17,09[/ ]Calcularea puterii efective

= 6000 = 1139,48 17,096000 = 3,24[]

= 0,80,9

6,75

[

]

b.)Suprafaa S3-S5

= 22

=34 26,1

2 = 3,95

Strunjirea de degroare pe suprafaa S3-S5 se face din 4 treceri cu t=0,98 mm


- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 26,1 si adncimea de achiere

t sub 3 [mm] avansul f = 0,75 [mm/rot]

- avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,75mm/rot


Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie:

= []C4= 279 tab.10.15 [Pi.1.]

t =0,98 mm

f = 0,75 mm/rot


30/89


31/89

31

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se va



f = 0,98 mm/rot k1= 0,93

Cv= 42 k2= 0,65

T = 60 min k3= 1,06

t = 0,85 mm k4= 0,79

HB = 143 k5= 1

m = 0,125 k6= 1xv= 0,25 k7= 1

yv= 0,66 k8= 1

n = 1,75 k9= 1

= 4260

,

0,98

,

0,85

,

143200

, 0,93 0,65 1,06 0,79 1 1 1 1 1

= 15[/ ]Calculul turaiei

= 1000 v = 1000 15 34 =140,43[/ ]Adoptarea turaiei

= 125[/ ]Recalcularea vitezei

= D n1000 = 34 1251000 = 10,72[/ ]


32/89

32


= 6000 =1251,68

15

6000 = 3,12[] = 0,80,9

6,75[]

STRUNJIREA DE FINISARE

a.) Suprafaa frontal S1-S13

= 22

=1,1

2= 0,55





33/89

33


= []C4= 279 tab.10.15 [Pi.1.]t =0,55 mm

f = 0,2 mm/rot

HB = 143

x1= 1 tab.10.21 [Pi.1.]

y1= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]

n1= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]

= 279 0,55 0,2, 143,=260,67Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara ildeterminam pe f, egalnd ecuaiile avem :

= 16 16 16/ 21 456 279 143, 0,55, = 1,99/ =0,2/ 7).

L = 146 mm

D =34 mm

L/D < 7



34/89

34

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a mainii

unelte.

2 = 1260,67 341000 = 8,86[ ]Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depeasc


2 = 19500 7,5 0,963 = 2089,28[ ]Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se va



In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu relaia:

=

200

[/ ]

f = 1,99mm/rot k1= 0,93

Cv= 20,3 K5= 0,70

T = 30 min

HB = 143 K6= 1

m = 0,25 K10= 1

yv= 0,40 K11= 0,97

n = 1,75 K12= 1

= 20,330, 1,99,143200, 0,93 0,70 1 1 0,97 1



35/89

35

= 1000 v

=1000 448,8

34

= 4201,69[/ ]Adoptarea turaiei

= 1500[/ ]


=

D

n

1000

=

34

1500

1000

= 160,22

[

/

]


= 6000 = 260,67 160,226000 = 6,96[]

= 0,80,9

6,75= 7,2[]b.) Suprafaa S10

= 22

=30,6 30

2 = 0,3


- avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,25 mm/rot



= []C4= 279 tab.10.15 [Pi.1.]


36/89

36

t =0,45 mm

f = 0,25 mm/rot

HB = 143

x1= 1 tab.10.21 [Pi.1.]

y1= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]

n1= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]

= 279 0,45 0,25,

143,

= 252,13Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd ecuaiile avem := 16 16 16/ 24 45

6 279 143 0,45, = 2,18/ = 0,25/ 7).

L = 146 mm

D =30,6mm

L/D < 7


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a mainii

unelte.

Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu formula:

2 = 252,13 30,61000 =7,71[ ]


37/89

37

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depeasc


2 = 19500 7,5 0,9400 = 329,06[ ]Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se va



= 52,560, 0,45, 0,25, 143200, 0,93 0,6 1,06 0,79 1 1


=1000

v

=1000

41,94

30,6 =436,27[/ ]Adoptarea turaiei

= 400[/ ]


= D n1000 = 30,6 4001000 = 38,45[/ ]Calcularea puterii efective

= 6000 = 252,13 41,946000 = 1,76[]


38/89

38

= 0,80,96,75[]c.) Suprafaa S3-S5

= 22

=26,1 24,9

2 = 0,6




= []C4= 279 tab.10.15 [Pi.1.]

t =0,4 mm

f = 0,25 mm/rot

HB = 143

x1= 1 tab.10.21 [Pi.1.]

y1= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]

n1= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]

= 279 0,4 0,25,

143,

=224,12Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara il determinam pe f, egalnd ecuaiile avem := 16 16 16/ 24 45

6 279 143 0,4, = 2,55/ = 0,25/


39/89

39

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.

Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 144,9 mm

D =26,1mm

L/D < 7


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale amainii unelte.

2 = 224,12 24,91000 =5,58[ ]Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depeasc


2 =19500

7,5

0,9

500 = 263,25[ ]Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se vaface dup turaiei pentru arborele principal.


= 52,560

,

0,4

,

0,25

,

143200

, 0,93 0,65 1,06 0,79


= 1000 v = 1000 43,19 24,9 =552,12[/ ]Adoptarea turaiei


40/89

40

= 500[/ ]Recalcularea vitezei

= D n1000 = 24,9 5001000 = 39,11[/ ]Calcularea puterii efective

=

6000=

224,12

39,11

6000

= 1,46

[

]

= 0,80,9

6,75[]Proiectarea regimului de achiere la prelucrarea gurilor

Avansul

Reprezint deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotaie a arborelui

principal al mainii.

Calculul avansului

= 0,25

[

]

Viteza de achiere

Viteza de achiere se calculeaz cu relaia 16.7 [Pi.2.].

= [ ]Valorile coeficienilor Cv, Kvpi ale exponenilor din relaiile de mai sus sunt date in

tabelele 16.22 16.25 [Pi.2.]. Valorile durabilitii T sunt date n tab 16.6[Pi.2.].


41/89

41

Cv= 3,3

zv= 0,4

f=0,25

= 3,3 16,0,25, = 20[ ]

Calculul turaiei

=

1000

v

=

1000

20

16 =397,88

[

/

]

Adoptarea turaiei

= 315[/ ]


= D n1000 = 16 3151000 = 15,83[/ ]4.4.2 Prelucrarea filetelor prin strunjire

Dimensiunile semifabricatuluipentru filetare, sunt date n tabelele 10.62, 10.63, i 10.64 [Pi.1.].

Numarul de treceripentru filetare n funcie de profilul i diametrul filetului i de direcia

avansului cuitului fa de axa piesei, este dat n tabelele 10.67 i 10.68 [Pi.1.].

Determinarea avansului

La filetare, avansul longitudinal al cuitului este egal cu pasul filetului.


42/89

42

Avansul tranzvelsal se stabilete n funcie de pasul filetului triunghiular; pentru filete cu

pasul p2,5 mm avnsul de ptrundere (tansversal) are direcia perpendicular pe axa

semifabricatului att pentru trecerile de degrosare ct si pentru trecerile de finisare.

Mrimea avansului tranzvelsal se stabilete nfuncie de nlimea filetuluii numrul de

treceri recomandate. Pentru finisare avansul transversal se alege jumtate din avansul transversal

pentru trecerile de degroare.

La prelucrrile de degroare dup fiecare trecere longitudinal, pe lng deplasarea n

direcie perpendicular pe ax, cuit mai are o deplasare in sens axial astfel:

- Pentru filete pe piese neclite 0,12 0,15 []Determinarea vitezei de achiere.

Pentru prelucrarea filetelor cilindrice cu cuite din oel cu carburi metalice, se folosete

relaia 10.39 [Pi.1.].

- Pentru oel neclit:

= ,, , [/ ]n care: Cveste un coeficient care depinde de natura materialului si semifabricatului, Kv

coeficient de corecie; i numrul de treceri, T durabilitatea cuitului, mm; p pasul filetului,

mm; t adncimea de achiere, mm ;

Cv = 152 tab.10.70 [Pi.1.]

i = 3 tab.10.67 [Pi.1.]

T=60 min

p= 1 mm

Kv=0,975


43/89

43

=152 3,60,

1, 0,975 = 141.03[/ ]

4.4.4. Centruirea

S

np

Regimul de achiere se alege n funcie de material:

v = 15 m/min

f = 0,04 mm/rot

n = 200 rot/min


44/89

44

Capitolul V

5. Normarea tehnic

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilorproductivi ai executorului precum i timpi de

ntreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrri cu intensitate normal i n condiii

tehnicoorganizatorice precizate.

ntre norma de timp i norma de producie exist o legtur direct exprimat prin relaia:

= +(+) +(+) +()Unde:

Tp timp de pregtire-ncheiere;

tb timp de baz;

ta timp ajuttor; tdt timp de deservire tehnic;

tdo timp de deservire organizatoric;

tto timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizare;

ton timp de odihna si necesitai fiziologice;

n lotul optim de piese.

5.1. Normarea timpului de pregtire-ncheiere

5.1.1. pregtirea curent a lucrrii, tab. 7.1 [PI.I.]-ntre vrfuri = 12

-n universal i vrful ppuii mobile= 15Primirea i predareadocumentelor, comenzii cu indicaiile respective, a sculelor,

dispozitivelor i aparatelor de msurat, etc.


45/89

45

= 125.1.2. operaii suplimentare:

aezarea i reglarea lunetei: = 5 montarea unui opritor = 2 montarea si reglarea dispozitivului de rupt achii:= 4 montarea cuitului n portcuit multiplu la dimensiune difereniat:

= 2,5 5.2. Normarea timpilor ajuttori

5.2.1. timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei:

n universal i vrful ppuii mobile- cu manipulare manual.

Centrare cu comparator

Prindere-desprindere: (tab 7.3 (PI.I.) =1,41 fiecare desprindere: =1,41

ntre vrfuri, cu manipulare manual.

Fr montare antrenor

Prindere-desprindere:

=0,22 Fiecare ntoarcere: =0,22 n universal i vrful ppuii mobile cu maipulare manual

Prindere-desprindere =0,42 Fiecare ntoarcere


46/89

46

=0,42 5.2.2. Timpii ajuttori pentru comanda mainii, montarea i demontarea sculelor, ta2

(tab.7.17. [PI.I.])

apropierea sau retragerea sculei piesei: =0,03 potrivirea sculei la dimensiune (la adncimea de achiere) dup tamburul gradat

la: =0,03 cuplarea avansului: =0,02 cuplarea sau deculparea micrii de rotaie a axului principal: =0,02 apropierea sau retragerea ppuii mobile: =0,06 cuplarea retragerii automate a saniei principale: =0,02 schimbarea turaiei sau a avansului cu o manet: =0,05 rotirea port-cuitului obinuit:

=0,09

montarea i demontarea cuitului cu un urub: =0,80 deplasarea manual a saniei principale:= 0,05 deplasarea manual a saniei transversale:

= 0,08


47/89

47

deplasarea manuala a saniei port-cuit:

= 0,12

fixarae sau slbirea saniei cu cheie:= 0,10 pornirea sau rcirea sistemului de rcire:= 0,03 aezarea i ndeprtarea apratoarei contra achiilor:= 0,10 Apropierea piesei de cuit prin deplasarea manual a masei;

n direcia longtudinal sau transversal, pe o lungime pn la 100 mm;= 0,10 Reglarea cuitului la dimensiune(la adncimea de achiere);= 0,14 Cuplarea avansului; = 0,03 Schimbarea vitezei de achiere;

=0,08 Schimbarea lungimii cursei; = 0,13 Schimbarea mrimii avansului;= 0,08 Rotirea dispozitivului port-cuit cu un unghi oarecare;= 0,80 Rotirea mesei cu un unghi oarecare;

= 0,90 Montarea i demontarea cuitului de finisare cu un urub;= 0,70

5.2.3. timpii ajuttori pentru msurtori la luarea achiilor de prob (7.18 [PI.I.])

ubler: =0,15


48/89

48

ubler de adncime:

= 0,2

micrometru: =0,25 micrometru de interior: =0,40 micrometru de adncime:

=0,20

5.2.4. timpi ajuttori pentru msurri de control: ta4(tab 7.19.[PI.I.])

msurare cu ubler

pn la 100 mm: =0,23 ubler de adncime:

= 0,25 micrometru

pn la 100 mm:

= 0,34 micrometru de interior:

= 0,37 micrometru de adncime:= 0,26

5.2.5 Normarea timpilor de deservire tehnic i organizatoric


49/89

49

n tabelul 7.20 [PI.I.] sunt date procente de tdtsi tdo:

= 2,5 100= 5= 1 + 100

= 15.2.6 Normarea timpilor de odihn i necesiti fireti

Din tabelul 7.5[PI.I.] timpii de odihn i necesiti fireti sunt dai n procente, deci:

= 100 (+)= 3%

a. Normarea tehnic pentru strunjire de degroare

Pentru suprafaa S10avem urmtorul regim:

= 0,85 , = 0,8 , = 160/ Timpul de baz: rel. 7.4 [PI.I.]

= ( + + +) []i Numrul de treceri; i = 1

L lungimea suprafeei prelucrate, L = 5,4[mm]

L1 lungimea de ptrundere, 1 = +(0,52)[mm]L2 distana de depire, L2 = (1 5 mm L2= 1)

f avansul, f = 0,4 mm/rot


50/89

50

n turaia, n = 160rot/min

rezult c:

= (5,4+1+1) 20,4 160 = 0,23 Timpul ajuttor, ta = 4,48 Timpul operativ

=

+

=0,23+4,48 = 4,71

Pentru suprafaa S3-S5:

= 3,95 , = 0,75 , = 125/ Timpul de baz:

= (140,6+1+2) 40,75 125 = 6,13 Timp ajuttor: = 4,48 Timp operativ: = += 6,13+4,48= 10,61

Normarea de timp pentru operaia de strunjire de degroare:

Tp timp de pregtirencheiere

= 52,5 Timp de baz: = = 6,36 Timpul operativ:


51/89

51

= = 15,32 Timpul de deservire-tehnic: =2,5100 6,36= 0,159 Timp de deservire-organizatoric:

= 1100 6,36= 0,06 Timpul de odihn:

= 1100 (6,36+4,48)= 0,1 Norma de timp:

= 52,51 +6,36+15,32+0,159+0.06+0,1 = 59,179

b. Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare

Suprafaa S1o:

=0,3 , = 0,25 , = 400/

=

(5,4+1+1) 10,25

400

=0,08

= 4,48= 4,56Suprafaa S3-S5:

=0,6 , = 0,25 , = 500/


52/89

52

= (140,6+1+1) 10,25500

= 1,14= 4,48= 5,62

Timp de baz: = = 1,22 Timpul operativ:

= = 10.18 Timpul de deservire-tehnic:

=2,5100 =0,028 Timp de deservire-organizatoric:

=

1

100 = 0,011

Timpul de odihn:

= 2100 (+) = 0,011 Norma de timp:

=

52,5

1 +4,48+1,22+10.18+0,028+0,011+0,011 = 68,43

c. Normarea tehnic pentru strunjirea frontal

Timpul de pregtire-ncheiere: = 10+ 3 = 13 Timpul de baz:


53/89

53

=

2

+2 2

=34

2+ 2 2

0,2

63

= 3,01

Timpul ajuttor: = 4,48 Timp operativ: = 7,49 Timpul de deservire tehnic:

=2,5

100 = 0,07 Timpul de deservire organizatoric:

= 1100 = 0,03 Timpul de odihn:

=

2

100

=0,15

Norma de timp:

= 131+3,01+4,48+7,49+0,07+0,03+0,15 = 28,23d. Normarea burghiere

Pentru suprafaa S6:

Timpul de pregtire-ncheiere:

= 13= ( + + ) []

Unde:


54/89

54

l=57 mm lungimea gaurii

= 2 +(0,53)= 4

2 59+2 = 5,33= 0= (57+15,31+0) 10,25 315 = 0,91[]

Timpii ajuttori:

= 4,48Timpul operativ:=0,91+4,48 = 5,39

Timpul de deservire tehnic:

= 0,01Timpul de deservire organizatoric: = 0,10Timpul de odihn

ton=0,16 min

Norma de timp:

= 131+0,91+4,48+5,39+0,01+0,1+0,16 = 24,05e. Normarea operaiei de centruire

Timpul de pregtire-ncheiere: = 13


55/89

55

Timpul de baz:

=

(10+2,64+0)

1

0,04 200 = 1,58[

]

Timpul ajuttor: = 4,48 Timpul de deservire tehnic: =0,005 Timpul de deservire organizatoric:

= 0,1 Timpul de odihn i necesiti fireti:= 0,15 Norma de timp :

= 131+1,58+4,48+0,005+0,1+0,15 = 19,315Norma de timp pentru ntregul reper:

= = 59,179+68,43+28,23+24,05+19,315 = 199,204[]


56/89

56

Capitolul VI

6. Studiul tehnico economic

Calculul tehnico-economic

Numrul variantelor economice care se pot ntocmi pentru prelucrarea prin achiere este

dat de relaia:

V = N

Unde:

V numrul variantelor de procese tehnologice;

N numrul de operaii necesare prelucrrii unui produs;

Din toate variantele se alege cea optim care asigur realizarea piesei n condiii tehniceimpuse de documentaie, la preul cel mai mic cu un volum de timp ct mai redus.

Alegerea se face n funcie de urmtorii indici tehnico-economici:

Coeficientul timpului de baz, Cb

Este dat de raportul :

= bt timpul de baz, [min]

TU timpul unitar, [min]

Timpul unitar al undei operaii este dat de diferena:

=


57/89

57

NT norma de timp aferent operaiei, [min]

Tp timpul de pregtire-ncheiere, [min]

Se poate scrie deci:

= innd cont de datele obinute n capitolul V Normarea tehnic, nlocuind n relaia de mai

sus vom obine:

Strunjire de degroare:

= 6,3659,179 52,5 = 0,95 Strunjire de finisare:

= 1,2268,43 52,5 = 0,08 Strunjire frontal:

=

3,01

28,23 13= 0,20

Burghiere :

= 0,9124,05 13 = 0,50 Centruirea:

= 1,5819,315

13= 0,25

Din analiza tehnico-economic efectuat pe baza coeficientului timpului de baz, rezult

c timpul de baz reprezint o pondere destul de sczut din timpul unitar al operaiei la toate

operaiile de mai sus. Creterea coeficientului timpului de baz se poate face prin micarea

timpilor ajuttori i a timpilor de deservire sau prin suprapunerea acestora peste timpul de baz.

Coeficientul de continuitate n funcionarea Cca mainii unelte:


58/89

58

=

+

Strunjire de degroare: bt = 6,36 min ; at = 4,48 min ;

= 6,366,36+4,48= 0,59 Strunjire de finisare: bt = 1,22 min ; at = 4,48 min

= 1,221,22+4,48= 0,21 Strunjire frontal: bt = 3,01 min ; at = 4,48 min= 3,013,01+4,48= 0,40 Burghiere: bt = 0,91 min ; at = 4,48 min

= 0,910,91+4,48= 0,17

Centruire: bt = 1,58 min; at = 4,48 min= 1,581,58+4,48= 0,26Coeficientul de utilizare a materialului, Cm

= g greutatea piesei finite, n Kg;

G greutatea semifabricatului, n Kg;

VG s

p

semif

pm

V

V

V

VC

= => = =


59/89

59

pV = 54994,902mm3

sV = 132556,36 mm3

= = 54994,902132556,36 = 0,41

Coeficientul de utilizare admis este mai mic dect coeficientul de utilizare al materialului.

Pentru micorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele calibrate pentru reducerea adaosului

de prelucrare.

a. Productivitatea muncii

= 60 = 60 8199,201 = 2,40[ ]SCT durata unui schimb, SCT = [8 ore]

TN norma de timp, TN = 199,204

[min]

b. Preul de cost, Pc

Preul de cost reprezint indicile principal de apreciere a economicitii fabricaiei:

= + + []M costul materialului

=

(

)

[

]

m costul la un Kg de material, 5 lei/Kg

G greutatea semifabricatului, G = 1,042 Kg

1m costul uni kg de deeuri din materialul utilizat, 1m = 1lei/kg

K coeficientul de utilizare a deeurilor, K = 0,64

g greutatea piesei finite, g = 0,432 Kg


60/89

60

= 5 1,042 1 (1,042 0,432)=4,6[]S retribuia muncitorilor producitivi =

TiN norma de timp pe bucat la operaia i

iS retribuia tarifar, orar pentru operaia i corespunztoare categoriei operatorului

Strunjirea de degroare:

= 59,179 6,3560 =6,2[/ ] Strunjirea de finisare:

= 68,43 760 = 8[/ ] Strunjire frontal:

= 28,23 760 = 3,3[/ ] Burghiere:

= 24,05 6,360 =2,5[/ ] Centruire:

=19,315

6,3

60 = 2[/ ]S=22 [lei]R cheltuieli generale ale seciei de producie

= 100= 9,17 Se obine:


61/89

61

= 4,6+22+9,17 Avantaje tehnico-economice

Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico economica sunt:

- Construcia simpla a dispozitivului;

- Cost mic al materialelor;

- Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad nalt de calificare;

- Universabilitatea relativ mica.Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerinele sociale, economice si

de exploatare.

Norme de tehnica a securitii muncii

In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu dispozitive,

astfel:

1. Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrrii2. In timpul inspectrii instalaiei electrice (din dulap)

3. Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depit gradul de uzura prescris, constant la

repartiia (reviziile) periodice.

Aceste dispozitive trebuie introduse in reparaie sau casare:

4. Sa nu se porneasc dispozitivul daca nu este cunoscut

5. Locul de munca sa fie corect si iluminat

6. Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunotina maistrului, sefului

de secie pentru a lua masuri urgente.

7. Sa se cunoasc regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care se accidenteaz.

8. In caz de electrocutare se va aciona in urmtoarea ordine:

- ntreruperea curentului de la reea fara a atinge persoana cu pricina

- Efectuarea respiraiei artificiale


62/89

62

- Chemarea urgenta a medicului.

Plan de operaieAnexa


63/89

63

S se genereze G-code pentru urmtorul reper:


64/89

64

Capitolul VII

ANALIZA DATELOR INIIALE

7.1. Analiza desenului de execuie

Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea

procesului tehnologic de fabricaie a unui reper.

Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte:

- respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;

- verificarea tehnologicitii piesei.

n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:

- desenul a fost

executat pe format

A3 (296x420)mm;

-pentru explicitarea corect i complet a piesei n deseneste necesar o singur vedere;

-cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni nchizndu-se;

-toleranele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK;

-suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, ele putndu-se executa pe maini-unelte

universale.

7.2. Analiza tehnologicitaii piesei


65/89

65

Prin tehnologicitatea construciei unei piese se nelege acea soluie constructiv-funcional

care s asigure condiii tehnice impuse de beneficiar i s se realizeze cu costuri minime, cu

consum minim de scule achietoare si energie, satisfcnd n acelai timp i condiii sociale.

Factorii care influeneaz tehnologicitatea construciei sunt:

-prelucrabilitatea prin achiere;

-forma constructiv a piesei;

-stabilirea bazelor tehnologice i de cotare ale piesei;

-gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;

-gradul de normalizare i de unificare a piesei.

Din analiza desenului de execuie al piesei rezult c forma constructiv asigur

prelucrarea n condiii favorabile. Forma este optima i asigura o prelucrare cu volum minim de

munc i respectarea condiiilor de precizie dimensionale i starea suprafeei. Forma constructiv

a piesei asigur o rigiditate corespunztore, suprafeele piesei ce urmeaz a fi prelucrate prin

achiere sunt uor accesibile i pot fi prelucrate cu scule obinuite.

Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii prin achiere, al

materialului utilizat: OLC15 care are urmtoarele caracteristici:

Compoziie chimica OL50

C= 0.12-0.18% Mn= 0.30-0.80% Si=0,40%

Pmax=0.045% Smax= 0.045%

Caracteristici mecanice pentru OLC 15

rezistenta la rupere r= 599 N/mm2

limita de curgere 0.2= 275 N/mm2

duritate Brinell max. HB =143

Tratament termic : Acest material nu permite tratament termic.

Deoarece piesa nu prezint suprafee cu tolerane i rugoziti mici, nu necesit prelucrare pe

maini de precizie ridicat.


66/89

66

Forma constructiv a piesei asigur numeroase posibiliti de strngere i fixare n

dispozitiv.

Din studiul modelului n care a fost realizat cotarea, reiese faptul c bazele de referin

sunt materializate de capetele arborelui i de asemenea cotarea mai sugereaz i modul de

prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U. aleas.

7.3. Alegerea semifabricatului

Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, form i precizie impus prin desenul de

execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip bar OLC15.

Avnd in vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat, forjat liber sau

matriat.

Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si

dimensiunile finite.

Avnd in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem semifabricat laminat

cu seciune rotundSTAS 500/2 - 89.

7.4. Notarea suprafeelor piesei

Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele suprafee:


67/89

67

Fig. 2.1. Notarea suprafeelor

Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee:

14.Suprafa frontal

15.Suprafa Filet metric M19


17.Suprafa tesit 1x45


19.Suprafa degajat


21.4xCanelur

22.Suprafa conic

23.Teitur 0,5x45

24.Suprafa degajat

25.Suprafa teit 1x45



68/89

68

27.Teitur 1x45


29.Filet metric M28

30.Suprafa frontal

7.5. Elaborarea traseului tehnologic

O etap important n proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin achiere o

reprezint determinarea structurii procesului i numarului de operaii.

Numrul operaiilor thnologice necesare executrii pieselor este n strns legtur decondiiile tehnico-funcionale. Operaiile tehnologice se pot grupa n:

-operaii de degroare;

-operaii de finisare;

-operaii de netezire.

O corect succesiune a operaiilor se stabilete atunci cnd se ine seama att de condiiile

tehnice , care asigur posibilitatea realizrii lor, ct i din considerente economice, care asigur

cheltuielile minime de fabricaie.

Proiectarea proceselor tehologice i n special stabilirea succesiunii operaiilor de

prelucrare i a coninutului acestora se efectueaz pe baza unor principii care conduc n final la

reducerea numrului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optim din punct de

vedere economic.

Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui s respecteurmtoarea schem de

succesiuni a operaiilor:

Prelucarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de msurat;

Prelucrarea de degroare a suprafeelor;

Finisarea suprafeelor principale;

Degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare;

Tratament termic;

Operaii de netezire a suprafeelor principale;

Executarea operaiilor conexe procesului tehologic;

Controlul tehnic de calitate.


69/89

69

Dup stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor este necesar a se alege metoda prin care

urmeaz a se realiza operaia sau faza respectiv i apoi s se determine numrul de operaii sau

faze neceasare realizrii piesei finite.

Nr.

Crt.

Denumirea operaiei (fazei) Schia de prelucrare Maina

unealt

folosit

0 1 2 3

1. Schia semifabricatului

2. Debitare

a).Prinderea piesei n mandrin.

2.1 Debitat din bara laminat.

b). Desprindere pies


70/89

70

3. STRUNJIRE DE DEGROARE

STRUNJIRE FINISARE

DEGAJARE

) Prinderea piesei n mandrin

universal

3.1.Stunjire de degrosare pe

lungimea piesei S7

3.2 Stunjire de finisare pe

lungimea piesei S7

3.3 Degajare cu un cuit deprofilat pe S6

3.4 Strunjire de degroare pe S5

3.5. Strunjire de finisare pe S5

3.6 Strunjire teitur la 45 pe

S9

3.7. Strunjire de degroare pe S3

i S2

3.8Strunjire de finisare pe S3

3.9 Strunjire filet M19 pas1

3.10 Strunjire de finisare

frontal



71/89

71

4. STRUNJIRE DEGROARE,

FINISARE

) Prinderea piesei n mandrin

universal

4.1.Stunjire de degrosare pe

lungimea piesei S9

4.2 Stunjire de finisare pe

lungimea piesei S9

4.3 Strunjire teitur 0,5x45 pe

S104.4 Strunjire suprafa profilat

pe S11

4.5. Strunjire de finisare pe S11

4.6 Strunjire teitur la 45 pe

S12 si S14

4.7. Strunjire de degroare pe

S13

4.7Strunjire de finisare pe S13

4.8 Strunjire degroare suprafaa

S15 si S16

4.9 Strunjire de finisare finisare

pe suprafaa S15

4.10 Strunjire Filet Metric M28

cu tarod

4.11 Strunjire degroare frontalS17

4.12 Strunjire finisare frontala

pe S17



72/89

72

5. REALIZARE G URI

5.1. Burghiere 4xguri cu 6 pe

S8

6. Echilibrare

7. Control final

G-code realizat in programul CIMCO pentru reperul de mai sus: arbore


73/89

73

7.6. Scule folosite

Pentru realizarea operaiilor se folosesc urmtoarele scule:

Strunjire frontal pe diametrul 110

Cuit de strunjire frontal

SSCM insert seat size code 12

SSCN insert seat size code 1/2


74/89

74

ADINTMS adaptive interface machine direction Rectangular shank -metric: 25 x 25

CZC connection size code 25 x 25

KAPR tool cutting edge angle 45 deg

PSIR tool lead angle 45 deg

RMPX maximum ramping angle 0 deg

OHX maximum overhang 27.5 mm

LF1 functional length 150 mm

LF2 functional length 158.32 mm

WF1 functional width 32 mm

WF2 functional width 2 23.68 mm

Plcu cuit


75/89

75



CTPT operation type Roughing

L cutting edge length 12.7 mm

S insert thickness 4.7625 mm

IC inscribed circle diameter 12.7 mm

LE cutting edge effective length 11.5 mm

RE Corner radius 1.2 mm

D1 fixing hole diameter 5.156 mm

HAND hand N


76/89

76

TSYC tool style code SNMG-PR

GRADE grade 4325

Cuit strunjire exterioar de la 113-110 pe lungimea de 200 mm






77/89

77

KAPR tool cutting edge angle 95 deg

PSIR tool lead angle -5 deg

RMPX maximum ramping angle 0 deg

OHX maximum overhang 35 mm

LF functional length 150 mm

WF functional width 32 mm

HF functional height 25 mm

WT weight of item 0.74 kg

Placuta cuit



78/89

78


CTPT operation type Roughing

L cutting edge length 8.6873 mm



LE cutting edge effective length 7.8873 mm

RE Corner radius 0.8 mm

D1 fixing hole diameter 5.156 mm

HAND hand N

TSYC tool style code WNMG-PR

GRADE grade 4325



79/89

79



Cuitstrunjire exterioar de la 40-28 pe lungimea de 39 mm

Alegere cuit filet


80/89

80





PSIR tool lead angle 90 deg




WT weight of item 0.8 kg

TQ torque 5.0 Nm

MIIDM master insert identification 266.RG-22..


81/89

81

MIIDN master insert identification 266.RG-22..

Placua cuit



THFT thread form type M60

TP thread pitch 2.50 mm

TTP thread type EXT

HAND hand R

NT tooth count 2


82/89

82

HA theoretical thread height 1.87 mm

HB thread height difference 0.36 mm

TSYC tool style code 266RG..MM..A (2) (M)



Date cutit filet M18

Date cutit M27


83/89

83

Degajare 86

SSCM insert seat size code H

SSCN insert seat size code H

ADINTMS adaptive interface machine direction Parting off and grooving blade -size 25

CZC connection size code 25

CDX cutting depth maximum 60 mm

H shank height 31.9 mm



84/89

84


OHN minimum overhang 17 mm


WF functional width 3.675 mm

CNSC coolant entry style code 0: without coolant

Placuta degajare

SSCM insert seat size code H

SSCN insert seat size code H


85/89

85

CW cutting width 4 mm

HAND hand N

AN clearance angle major 7 deg

REL Corner radius left 0.4 mm

RER Corner radius right 0.4 mm

INSL insert length 12 mm

TSYC tool style code QD-N..-TF

S insert thickness 4 mm

GRADE grade 1125

APMX depth of cut maximum 2.8 mm

Degajare 18


86/89

86

SSCM insert seat size code L

SSCN insert seat size code L



CDX cutting depth maximum 16 mm

B shank width 25 mm

H shank height 25 mm






87/89

87

CNSC coolant entry style code 0: without coolant

Placuta degajare

SSCM insert seat size code L

SSCN insert seat size code L

CW cutting width 8 mm

HAND hand N

CDX cutting depth maximum 28.4 mm

AN clearance angle major 7 deg

REL Corner radius left 0.5 mm


88/89

88

RER Corner radius right 0.5 mm

INSL insert length 29.5 mm

TSYC tool style code N123x2-GM


GRADE grade 2135


89/89

Proiect Final-TCM2 PDF

Documents