1 Producción de películas de polipropileno, polipropileno funcionalizado (PP- g-MAH) y aceite de linaza encapsulado con potencial uso en empaques activos Barrera Carrascal, M. C 1 1 Departamento de Ingeniería Química, Universidad de los Andes, Bogotá, Colombia. INFORMACIÓN DEL ARTICULO Fecha de entrega: Proyecto de grado 18 de Mayo del 2018 Palabras claves: Empaque activo Cápsulas Matriz polimerica Exfoliación Agente compatibilizante Propiedades mecanicas RESUMEN En los últimos años el empaque de los alimentos se ha establecido como una etapa fundamental en la manufactura de alimentos. En este escenario, la implementación de los empaques activos se constituye como una excelente alternativa en la industria alimentaria. El fundamento de los empaques activos se caracteriza por permitir una interacción entre el alimento, el empaque y el producto, con el fin de absorber/liberar agentes que eviten la descomposición del alimento y por ende la pérdida sus propiedades nutricionales. Se encapsuló aceite de linaza en cápsulas de sílice a partir del método de encapsulamiento sol-gel. Una vez obtenidas, se hicieron películas a partir de PP isotáctico y las cápsulas, utilizando un proceso de premezcla de masterbatch entre el relleno y el PP-g-MAH en una relación 80/20 (%wt) como agente compatibilizante. Finalmente, se caracterizó el material a partir de un ensayo de tensión, donde la película con 3% de masterbatch obtuvo un esfuerzo máximo de 40 MPa y una prueba de headspace. Se obtuvieron películas con propiedades mecánicas similares a las del polipropileno y con la capacidad de absorber oxígeno. 1. Introducción La necesidad de conservar los alimentos durante un tiempo prolongado de almacenamiento ha incrementado notoriamente durante los últimos años. Debido a los cambios en las prácticas de comercialización, tal como la internalización de los mercados, así como los cambios en las tendencias de producción en la industria alimentaria, se ha hecho evidente la necesidad de garantizar que los productos se encuentren en óptimas condiciones después de ser procesados, esto con el fin de extender su vida útil y consecuentemente asegurar la preservación del producto a lo largo del tiempo (Murgi , Reek, Siroi , Krehula, & Katani, 2015). En este escenario, el proceso de empaque de alimentos se constituye como una etapa fundamental en la manufactura de alimentos, donde el empaque tiene como función ser una barrera protectora entre el producto y los posibles ambientes a los cuales puede estar expuesto el alimento (Singh, Saengerlaub, Wani, & Langowski, 2012). El diseño de empaques de alimentos, así como la construcción del mismo, se encuentra relacionado directamente con la determinación de la vida útil del producto. Para este fin, se utilizan distintos tipos de materiales dependiendo del tipo de alimento que se desee almacenar. Los materiales que se utilizan tradicionalmente en la industria de empaque de alimentos se encuentran supervisados por la Administración de Alimentos y Medicamentos de EE. UU (FDA) y los más usados tradicionalmente son vidrio, metal, papel, cartón y plástico (Marsh & Bugusu, 2007). Los empaques pasivos se caracterizan por ser los más tradicionales y principalmente por no tener ninguna modificación en su estructura. Su función principal es evitar la contaminación del alimento al estar en contacto con el ambiente u otros agentes externos (Rodriguez, y otros, 2014). Sin embargo, ante la necesidad de incrementar el tiempo de duración de los alimentos durante su almacenamiento, en los últimos años se han desarrollado otros tipos de empaques diferentes a los empaques pasivos convencionales. Estas nuevas tecnologías de empaques se basan en el uso de: eliminadores de oxígeno, reguladores de humedad, absorbedores de etileno, liberadores de dióxido de carbono y sistemas antimicrobianos. Este tipo de empaques se conoce como empaques activos y se ha constituido como una alternativa bastante atractiva en la industria alimentaria, debido a las ventajas que representan en cuanto a la necesidad de prolongar la vida útil de los alimentos procesados. Según lo propuesto por (Coma, 2008), los empaques activos se definen como sistemas que contienen sustancias química o físicamente activas que se liberan de forma específica y controlada, permitiendo una interacción entre el alimento, el empaque y la atmosfera que lo rodea, y conservando las propiedades del
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Producción de películas de polipropileno, polipropileno funcionalizado (PP-
g-MAH) y aceite de linaza encapsulado con potencial uso en empaques activos
Barrera Carrascal, M. C1
1Departamento de Ingeniería Química, Universidad de los Andes, Bogotá, Colombia.
INFORMACIÓN DEL
ARTICULO
Fecha de entrega:
Proyecto de grado 18 de Mayo del 2018
Palabras claves:
Empaque activo
Cápsulas
Matriz polimerica
Exfoliación
Agente compatibilizante
Propiedades mecanicas
RESUMEN
En los últimos años el empaque de los alimentos se ha establecido como una etapa fundamental en la
manufactura de alimentos. En este escenario, la implementación de los empaques activos se constituye como
una excelente alternativa en la industria alimentaria. El fundamento de los empaques activos se caracteriza
por permitir una interacción entre el alimento, el empaque y el producto, con el fin de absorber/liberar
agentes que eviten la descomposición del alimento y por ende la pérdida sus propiedades nutricionales.
Se encapsuló aceite de linaza en cápsulas de sílice a partir del método de encapsulamiento sol-gel. Una vez
obtenidas, se hicieron películas a partir de PP isotáctico y las cápsulas, utilizando un proceso de premezcla
de masterbatch entre el relleno y el PP-g-MAH en una relación 80/20 (%wt) como agente compatibilizante.
Finalmente, se caracterizó el material a partir de un ensayo de tensión, donde la película con 3% de
masterbatch obtuvo un esfuerzo máximo de 40 MPa y una prueba de headspace. Se obtuvieron películas
con propiedades mecánicas similares a las del polipropileno y con la capacidad de absorber oxígeno.
1. Introducción
La necesidad de conservar los alimentos durante un
tiempo prolongado de almacenamiento ha incrementado
notoriamente durante los últimos años. Debido a los
cambios en las prácticas de comercialización, tal como la
internalización de los mercados, así como los cambios en
las tendencias de producción en la industria alimentaria,
se ha hecho evidente la necesidad de garantizar que los
productos se encuentren en óptimas condiciones después
de ser procesados, esto con el fin de extender su vida útil
y consecuentemente asegurar la preservación del
producto a lo largo del tiempo (Murgic, Rescek, Sirocic,
Krehula, & Katancic, 2015). En este escenario, el
proceso de empaque de alimentos se constituye como
una etapa fundamental en la manufactura de alimentos,
donde el empaque tiene como función ser una barrera
protectora entre el producto y los posibles ambientes a
los cuales puede estar expuesto el alimento (Singh,
Saengerlaub, Wani, & Langowski, 2012).
El diseño de empaques de alimentos, así como la
construcción del mismo, se encuentra relacionado
directamente con la determinación de la vida útil del
producto. Para este fin, se utilizan distintos tipos de
materiales dependiendo del tipo de alimento que se desee
almacenar. Los materiales que se utilizan
tradicionalmente en la industria de empaque de alimentos
se encuentran supervisados por la Administración de
Alimentos y Medicamentos de EE. UU (FDA) y los más
usados tradicionalmente son vidrio, metal, papel, cartón
y plástico (Marsh & Bugusu, 2007).
Los empaques pasivos se caracterizan por ser los más
tradicionales y principalmente por no tener ninguna
modificación en su estructura. Su función principal es
evitar la contaminación del alimento al estar en contacto
con el ambiente u otros agentes externos (Rodriguez, y
otros, 2014). Sin embargo, ante la necesidad de
incrementar el tiempo de duración de los alimentos
durante su almacenamiento, en los últimos años se han
desarrollado otros tipos de empaques diferentes a los
empaques pasivos convencionales. Estas nuevas
tecnologías de empaques se basan en el uso de:
eliminadores de oxígeno, reguladores de humedad,
absorbedores de etileno, liberadores de dióxido de
carbono y sistemas antimicrobianos. Este tipo de
empaques se conoce como empaques activos y se ha
constituido como una alternativa bastante atractiva en la
industria alimentaria, debido a las ventajas que
representan en cuanto a la necesidad de prolongar la vida
útil de los alimentos procesados.
Según lo propuesto por (Coma, 2008), los empaques
activos se definen como sistemas que contienen
sustancias química o físicamente activas que se liberan
de forma específica y controlada, permitiendo una
interacción entre el alimento, el empaque y la atmosfera
que lo rodea, y conservando las propiedades del
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producto. Con el fin de regular las condiciones
fisicoquímicas del producto, el empaque tiene como
función absorber o liberar sustancias que se encuentren
en el espacio entre el alimento y el empaque o en la
atmosfera que rodea al producto. Las sustancias que
contienen los empaques son conocidas cómo aditivos y
varían de acuerdo con la funcionalidad deseada para cada
tipo de alimento. Una de las aplicaciones que más
recobra importancia en la industria alimentaria son los
empaques activos con agentes activos absorbedores de
oxígeno.
En general, la mayoría de alimentos se ven afectados al
estar en presencia de una atmosfera con altos niveles de
oxígeno debido a que estás condiciones facilitan el
crecimiento de microbios, el desarrollo de olores
desagradables, cambios de coloración del alimento y
pérdidas nutricionales afectando la calidad del producto
(Fang, Zhao, Warner, & Johnson, 2017). Los
absorbedores de oxígeno se utilizan principalmente para
disminuir las reacciones de oxidación entre el oxígeno
presente en la atmosfera y algunos componentes de los
para su aplicación, el método de producción no permite
obtener la cantidad de cápsulas suficientes para el
procesamiento de la película. Por ende, en este punto se
hace necesario pensar en un proceso de escalado.
4.3.3 Microscopía electrónica de barrido (SEM) para
formulación estándar
Por otra parte, en la Figura 4 se muestran las imágenes
resultantes después de observar el polvo en el SEM.
En esta imagen bajo una escala de 0,5 𝜇𝑚 se observa que
efectivamente este método sí permite que se dé la
formación de las cápsulas correctamente. Si bien en la
Figura 4 se observan agrupamientos de cápsulas en
algunas secciones de la imagen, se puede apreciar la
forma esférica de las mismas. El hecho de que se observe
tan bien definida esta forma es un indicativo de que no
está quedando el aceite impregnado por fuera de la
cápsula, sino que efectivamente se está dando el
encapsulamiento.
Adicionalmente, se realizó una observación para el polvo
obtenido en el caso donde se había notado la presencia
de espuma durante la formación de la emulsión.
En la Figura 5 se puede observar que las imágenes
obtenidas no son claras luego no es posible determinar la
estructura del material obtenido. Claramente este
resultado evidencia que se debe evitar al máximo la
formación de espuma durante la formación de la
emulsión dado que no se van a formar las cápsulas. Cómo
se mencionó anteriormente, de acuerdo con las
observaciones experimentales en el laboratorio se cree
que esta variación en la emulsión depende de la plancha
utilizada para la agitación magnética. Teniendo en cuenta
lo anterior, se puede evitar este tipo de variaciones
estandarizando el proceso, de tal forma de que se
referencie una plancha de calentamiento y esta vaya a ser
la utilizada siempre en las mismas condiciones.
4.3.4 Escalado del proceso
Con el fin de realizar el escalado, primero se realizó una
prueba bajo las mismas condiciones de procesamiento,
pero haciendo uso de agitación mecánica. En la figura 7c
se observa el polvo obtenido. En la imagen se puede
hacer un análisis cualitativo de los resultados obtenidos.
En primer lugar, se observa que la textura del polvo es
similar a las capsulas obtenidas con agitación magnética.
Así mismo, en la imagen no se observa la textura rugosa
que se da en los casos donde se da la formación de
espuma, lo cual es una buena señal de la formación de la
Figura 4. Imágenes tomadas del SEM cápsulas formulación estándar
Figura 5. Imágenes SEM emulsión con espuma
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emulsión.
Una vez finalizado este experimento, se llevaron a cabo
los cálculos mencionados en la sección 3.2.3 del presente
documento, obteniendo los parámetros de diseño
presentados en la ¡Error! No se encuentra el origen de
la referencia..
Tabla 4. Parámetros de escalado durante la formación de la emulsión
y la etapa de reacción
Formación
de
emulsión
Etapa de
reacción
DiametroAgitador1
(cm)
4 4
DiametroAgitador2
(cm)
5 5
VelAgitación1(rpm) 700 900
VelAgitación2(rpm) 560 720
Se observa que la velocidad de agitación en el modelo a
escalar es menor que el proceso con agitación magnética,
lo cual tiene sentido ya que al disminuir la agitación se
va generar menos vórtice y por ende se va a favorecer la
formación de la emulsión.
4.3.5 TGA en atmosfera inerte agitación mecánica
Para caracterizar los componentes presentes en la
muestra se realizó un análisis termogravimétrico. A
continuación, se muestran los resultados obtenidos:
En la Figura 6. Comparación análisis TGA capsulas agitación
mecánica y agitación magnéticaFigura 6 se puede observar la
pérdida porcentual de masa de cada una de las muestras.
La primera caída se puede observar entre un rango de
temperatura igual a entre 180 y 240 ºC, por su parte, la
segunda pérdida considerable de masa de la muestra se
da entre 250 y 500 ºC. Si se observa la Figura 6 se puede
observar que los resultados obtenidos en el TGA de
atmosfera inerte son congruentes con la derivada de la
pérdida porcentual de masa, presentando dos picos
característicos entre los rangos de temperatura
mencionados anteriormente. Este comportamiento se
presenta para los dos tipos de agitaciones, mecánica y
magnética. Lo anterior indica que tanto los parámetros
del escalado como el tipo de agitador utilizado tiene una
importancia significativa en este estudio ya que con estos
se obtienen cápsulas con un comportamiento similar a la
formulación estándar y se tiene la ventaja de que se
obtiene una mayor cantidad de polvo. Adicionalmente,
se puede observar en la Figura 6 que el proceso con
agitación mecánica permite encapsular una mayor
cantidad de aceite. En este caso, la masa de polvo
recuperado fue aproximadamente 5,322 g por 300 ml de
agua utilizada en el proceso.
4.3.6 Elaboración de masterbatch
En primer lugar, se prepararon los materiales antes de
iniciar el precalentamiento, con el fin de que apenas se
obtuviera la temperatura deseada, los materiales se
comenzaran agregar al equipo inmediatamente. En la
figura 7d de la sección 7.2 de anexos se pueden observar
los materiales utilizados. Se realizó un proceso de
mezclado con una velocidad de agitación de 60 rpm, esto
con el fin de que se obtuviera un buen mezclado, pero
también se evitara la degradación. El único parámetro de
diseño que se varió fue la velocidad, de resto se
mantuvieron las mismas condiciones. En la figura 7e de
la sección 7.2 de los anexos se muestra el material que se
retiró del mezclador. Se observa que la coloración del
material obtenido es mucho más clara que la de los
resultados anteriores, lo cual indica que 60 rpm es una
velocidad de rotación apropiada para esta primera etapa
del procesamiento de la película. Una vez realizada la
mezcla, se dispuso el material en un ambiente criogénico
durante 3 h. A continuación, el material fue introducido
en el molino de cuchillas y los resultados obtenidos se
muestran en la figura 7f de la sección 7.2 de anexos.
Es importante mencionar que la capacidad del mezclador
interno es de 45g, luego, para asegurarse de tener
suficiente material para el procesamiento, se realizaron
dos mezclas para el masterbatch. Después de pesar el
material recuperado en el molino se encontró que se
obtuvieron aproximadamente 75,78g. Luego, se puede
observar que hay una pérdida considerable del material
durante todo el proceso.
4.3.7 Procesamiento de la película
Para obtener las láminas del material se realizó moldeo
Figura 6. Comparación análisis TGA capsulas agitación mecánica y
agitación magnética
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por compresión. Se obtuvieron láminas de 19x19 cm para
cada concentración de MB en el material y para el
blanco. Las películas obtenidas se muestran en la figura
7g de la sección 7.2 de los anexos. Se observa un cambio
de coloración en cada una de las probetas conforme va
variando la concentración de masterbatch en la matriz
polimérica. Sin embargo, no es una coloración
completamente amarilla, lo cual puede indicar que el
aceite sigue encapsulado y que las cápsulas no se
rompieron durante el procesamiento de la película
haciendo que esta quede transparente.
Se muestran los resultados obtenidos del torque en
función del tiempo para cada una de las tres mezclas
realizadas:
De acuerdo con los resultados presentados en la Figura 7
se puede observar que el torque durante el mezclado se
ve afectado por la concentración de masterbatch utilizada
en la mezcla, ya que se observan comportamientos
diferentes para cada una de las mezclas realizadas, aun
cuando se siguieron las mismas condiciones de
procesamiento. Para la mezcla con 1% de masterbatch se
puede observar que el torque comienza a incrementar a
partir del minuto 1:26, obtiene un valor máximo de
45660 Nm y comienza a disminuir hasta estabilizarse.
Por su parte, en la mezcla con 3% el torque comienza a
incrementar desde que se da inicio al proceso y obtiene
un pico con un torque igual a 42500 Nm. Por último, para
la mezcla que contiene 5% obtiene un valor máximo
igual 37995 Nm. Teniendo en cuenta lo mencionado
anteriormente, se puede afirmar que conforme disminuye
la concentración de masterbatch el torque en el
mezclador aumenta.
4.3.8 Ensayo de tensión simple
Una vez realizados los ensayos para cada una de las
probetas, se calculó la curva esfuerzo-deformación con
los resultados obtenidos. En la sección de anexos se
encuentran las curvas para cada una de las repeticiones
de la muestra.
A continuación, se presenta el esfuerzo máximo de cada
película:
Figura 9. Esfuerzo máximo de las películas con diferentes porcentajes
de masterbatch
En la Figura se puede observar que las películas
obtenidas tienen una mejora evidente en el esfuerzo
máximo que soportan en relación con el polipropileno.
Se observa que la película con 3% de masterbatch es la
que tiene el mayor esfuerzo, mientras que la de 5% es la
que tiene el mejor. No obstante, en todos los casos el
esfuerzo de las películas es mayor al del polipropileno,
lo que permite afirmar que se obtuvo una mejora en esta
propiedad al agregar las cápsulas.
Figura 10. Deformación máxima de las películas con diferentes
porcentajes de masterbatch
Por otra parte, en la figura 10 se muestran los valores de
la deformación máxima para cada película. En este caso
se puede observar que las películas presentan una
disminución en la deformación máxima que pueden
soportar cuando se les aplica una carga. Lo anterior
permite pensar que la ductilidad de las películas
compuestas se ve altamente afectada por la adición de las
cápsulas, disminuyendo considerablemente la ruptura del
material.
Figura 7. Comportamiento del torque en función del tiempo para cada
concentración
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Figura 11. Módulo de Young de las películas con diferentes
porcentajes de masterbatch
Finalmente, en la figura 11 se presenta el Módulo de
Young para cada película. En esta propiedad se observa
un comportamiento similar a la deformación máxima, se
observa una disminución en los valores del módulo en
comparación con el polipropileno. Aunque la desviación
no es tan notoria como en la deformación, estos valores
si se encuentran por debajo del blanco. Sin embargo, en
la figura 11 también se puede observar que la película
con 3% de masterbatch presenta un módulo mayor al del
blanco, lo que lleva a pensar que esta película es más
elástica y que no se vio afectada por la adición de las
cápsulas.
4.3.9 Prueba del Headspace Sampling (HS-O)
Esta prueba se realizó para determinar que tanto oxigeno
estaban absorbiendo las películas una vez finalizado su
procesamiento. A continuación, se muestran los
resultados obtenidos:
Figura 12. Porcentaje de oxigeno residual en los frascos de vidrio
En la figura 12 se puede observar la cantidad de oxigeno
residual en cada frasco en función de la cantidad de días
durante la que se realizó la prueba. Se observa que la
película que más absorbe oxigeno es la que contiene 3%
de masterbatch en su composición. Adicionalmente, se
observa un patrón de absorción para cada concentración
de masterbatch, lo cual lleva a pensar que efectivamente
todas las películas están absorbiendo oxígeno. Sin
embargo, también se debe tener en cuenta que la ventana
de observación fue muy corta, por lo que posiblemente
realizando esta prueba por un mayor número de días se
pueda ver con más claridad la diferencia de la capacidad
de absorción entre las películas.
4.3.10 Microscopía electrónica de barrido (SEM)
películas
Con el finde observar la estructura del material final y
lograr determinar si las cápsulas si se habían dispersado
correctamente en la matriz polimérica, se observaron
algunas de las películas en el SEM, en las figuras 13 y 14
se muestran las imágenes tomadas.
Figura 13. Imagen obtenida en el SEM de una película con 3% de
masterbatch
Figura 14. Imagen obtenida en el SEM de una película con 5% de
masterbatch
En las figuras 13 y 14 anteriores no se aprecia con
claridad la microestructura de las películas. Aun cuando
se recorrieron distintas partes de la muestra parar lograr
observar algo, no fue posible ver lo esperado. Debido a
lo anterior, lo que se propone realizar es una prueba TEM
donde se observan cortes transversales de las películas y
no la superficie, de tal forma que los electrones
atraviesan la muestra y permite ver con más claridad la
dispersión de las cápsulas en la matriz polimérica.
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4.3.11 TGA oxidativo películas
Con el objetivo de tener un punto de comparación para la
prueba del headspace mencionada en la sección 3.3.9 del
presente documento, se realizó un análisis
termogravimétrico a cada una de las películas obtenidas.
A continuación, se muestran los resultados alcanzados:
En la figura 15 se observa que para las películas con 1%
de masterbatch se obtiene la mayor ganancia de masa
conforme aumenta el tiempo. Mientras que para las
películas con 3% y 5% no se presenta mucha variación
en cuando a la ganancia de masa. Estos resultados no
eran los esperados ya que lo que se supone es que entre
más agente activo haya en la matriz polimérica más
capacidad de absorber oxigeno va a tener, sin embargo,
estos resultados demuestran lo contrario.
Adicionalmente, no tiene mucho sentido que el
comportamiento de la película con 3% tenga una
pendiente negativa, pues eso indica que no ganó masa,
sino que al contrario perdió. Una de las posibles causas
de este comportamiento es que las cápsulas con 3% y 5%
estuvieron mucho tiempo descubiertas y se oxidaron
rápidamente, de tal forma que al realizar la prueba ya no
estaban absorbiendo nada de oxígeno.
5. Conclusiones
El uso de un masterbatch en el procesamiento de
películas compuestas de polipropileno y cápsulas de
sílice permite obtener películas con propiedades
mecánicas similares a las del propileno y con la
capacidad de absorber oxígeno. La adición de los grupos
polares del PP-g-MAH en la mezcla, permite una mejor
afinidad entre el polipropileno y las cápsulas, lo cual se
ve reflejado en las propiedades de las películas
resultantes. Adicionalmente, se determinó que las
condiciones de procesamiento utilizadas en el mezclador
interno aseguran que las cápsulas no se rompan y
también que el polímero no se degrade.
Por otra parte, se logró llevar a cabo un escalado del
proceso de producción de las cápsulas, donde se obtuvo
más cantidad de polvo en comparación al método con
agitación magnética. Además, los resultados con la
agitación mecánica muestran que se logra encapsular
más aceite con este método.
Adicionalmente, en cuando a las películas resultantes, se
obtuvieron mejoras en el esfuerzo máximo respecto al
polipropileno. Por su parte, la deformación máxima y el
módulo de Young disminuyeron al agregar las cápsulas.
Lo anterior conlleva a pensar que el tamaño de las
cápsulas está afectando las propiedades del material, por
lo cual se debe intentar obtener cápsulas más pequeñas
de tal forma que no generen este efecto.
Figura 15. TGA oxidativo para las películas
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6. Trabajo Futuro
Como trabajo futuro en primer lugar se propone hacer las
películas con otros métodos de procesamiento como por
ejemplo la extrusión. Esto con la finalidad de eliminar
los errores que se pudieron haber presentado en el
moldeo por compresión poder asegurarse de que las
propiedades de las películas son parejas en toda la
lámina.
Adicionalmente, se propone hacer uso de una
observación de un microscopio electrónico de
transmisión (TEM) esto con la finalidad de poder
observar la dispersión de las cápsulas en la matriz
polimérica.
7. Anexos
7.1 Producción de cápsulas
Figura 7 a. Cápsulas obtenidas a partir de la
formulación estándar
Figura 7 b. Cápsulas obtenidas con presencia de
espuma en la emulsión
Figura 7 c. Cápsulas obtenidas con agitación mecánica
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7.2 Procesamiento películas
7.3 Curvas esfuerzo-deformación
Figura 7 d. Polvo para mezclar con los pellets de PP-g-MAH en
el mezclador interno
Figura 7 e. Material de masterbatch resultante
en el mezclador interno
Figura 7 f. Material después de picarlo en
el molino de cuchillas Figura 7 g. Películas moldeadas por compresión
Figura 7 h. Curva esfuerzo-deformación para polipropileno Figura 7 i. Curva esfuerzo-deformación para película con 3% de
masterbatch
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8. Referencias
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