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Eni DACION B.V.

ESTACIÓN PRINCIPAL DE PROCESO DACION OESTE (DEPO) MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

SISTEMA DE PROCESO DE GAS

DOCUMENTO CÓDIGO

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Preparado por:

OTEPI FOSTER WHEELER S. A.

INELECTRA S.A.C.A.

Traducido por:

PROFESIONALES ASOCIADOS SIN FRONTERAS C. A. (PASFCA)

2 JUN 04 FINAL TRADUCIDO PASFCA E. MEDINA L. DOMINONI 1 DIC 03 FINAL FASE 2 INELECTRA SACA E. MEDINA L. DOMINONI 0 ABR 02 FINAL FASE 1 OFW SA E. MEDINA J. HUTCHEON

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CONTENIDO

SECCIÓN TÍTULO PÁGINA

1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA....................................................................................4

1.1. General ........................................................................................................................4

1.2. Descripción de los Equipos.......................................................................................5

1.3. Descripción del Proceso............................................................................................8

1.4. Descripción del Sistema de Control. ......................................................................13

1.5. Abreviaciones ...........................................................................................................16

2. SEGURIDAD..............................................................................................................17

2.1. General ......................................................................................................................17

2.2. Fuego y Gas ..............................................................................................................18

2.3. Seguridad del Proceso.............................................................................................19

3. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE .......................................................................20

3.1. Arranque Despresurizado........................................................................................20

3.2. Arranque Presurizado ..............................................................................................29

3.3. Lista de Posición de Válvulas .................................................................................33

4. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN NORMAL .....................................................38

4.1. Sistema de Compresión de Gas..............................................................................38

4.2. Sistema de Disposición de Condensado ...............................................................47

5. PARADAS DE EMERGENCIA ..................................................................................48

5.1. General ......................................................................................................................48



6. PROCEDIMIENTOS DE PARADA CONTROLADA ..................................................53

6.1. Parada en Espera......................................................................................................53

6.2. Paradas para Mantenimiento...................................................................................54

7. FALLAS DE PROCESO Y CORRECCIÓN DE FALLAS ............................................58

7.1. General ......................................................................................................................58

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8. SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS COMBUSTIBLE ...........................73

8.1. General ......................................................................................................................73

8.2. Descripción de los equipos .....................................................................................73

8.3. Descripción del Proceso..........................................................................................74

8.4. Descripción del Control ...........................................................................................75

8.5. Seguridad del Proceso.............................................................................................76

8.6. Procedimientos de Arranque...................................................................................76

8.7. Lista de Posición de Válvulas .................................................................................80

8.8. Procedimientos de Operación Normal ...................................................................81

8.9. Parada de Emergencia .............................................................................................83

8.10. Parada por Mantenimiento.......................................................................................84

8.11. FALLAS DE PROCESO Y CORRECCIÓN DE FALLAS ..........................................85

9. INFORMACIÓN DE REFERENCIA ............................................................................87

9.1. Dibujos y Documentos de Ingeniería Asociados ..................................................87

9.2. Documentos de Vendedores Asociados ................................................................88

9.3. Filosofías y Estudios Asociados.............................................................................89

10. ANEXO. ......................................................................................................................90

10.1. DESPLIEGUES DEL SISTEMA DE PROCESO DE GAS EN DEPO ........................90

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1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

1.1. General

La naturaleza de yacimientos con baja presión en el Campo Dación significa que el método de producción por Levantamiento Artificial por Gas Lift es necesario para inducir la producción. Gas a alta presión es inyectado en la parte baja de los casing en los pozos y entra al tubo de producción (tubing) a través de válvulas de gas lift instaladas en la completación. Con esto, la mezcla de gas y crudo reduce el cabezal estático de los fluidos que se encuentran por encima del reservorio e incrementa el flujo desde los pozos.

El gas es separado de la mezcla de fluidos de producción en los equipos de las Estaciones de Flujo y en la Estaciones de Proceso Principales. El gas separado fluye al cabezal de succión de baja presión (normalmente 60 psi de presión de operación) que se encuentra a lo ancho de este campo, el cual alimenta las estaciones de compresión ubicadas en la Estaciones Principales de Proceso y varias estaciones de compresión. El gas combustible para los equipos de campo también es tomado desde este cabezal. Gas a alta presión (normalmente 1300 psig de presión de operación) de las instalaciones de compresión es redistribuido a los pozos individuales y los múltiples remotos a través del cabezal de gas de alta presión que se encuentra a lo ancho de este campo.

En los próximos años de operación, el gas asociado a los fluidos de los yacimientos excede la demanda de gas combustible, el inventario del sistema de gas es mantenido por envío del exceso de gas a mechurrio, y existen planes para interconectar el cabezal de gas con el gasoducto de PDVSA que va de Anaco a Puerto Ordaz, para exportar gas cuando el producido sea mayor que la demanda de gas combustible en el campo, o para importar a través de la futura interconexión cuando el gas asociado a la producción sea menor que la demanda de gas combustible en el campo.

Condensado formado como consecuencia del enfriamiento en el Cabezal de Succión de Baja Presión, y en los sistemas de enfriamiento de gas en cada instalación de compresión de la Estación Principal de Proceso Dacion Oeste (DEPO), es transferido automáticamente a un tambor recolector ubicado en la Estación Principal de Proceso DEPO. El Condensado que se forma por el enfriamiento de gas en el cabezal de gas lift puede ser transferido hacia el mismo tambor por operación manual de válvulas, si es requerido. El Condensado recolectado es bombeado desde el tambor hacia el Tanque de Rechazo de Crudo de DEPO, para ser tratado posteriormente y reciclado con los fluidos producidos.

La Estación Principal de Proceso Dacion Oeste (DEPO) tiene dos (2) trenes de compresión en paralelo para compresión de gas para gas lift con una capacidad de 70 MMscfd. Durante la Fase I fue instalado el primer tren con una capacidad de compresión de 30 MMscfd. Esta instalación inicial comprende un Separador de Líquido en la Succión, tres (3) compresores, cada uno con una capacidad de 10 MMscfd, y un Separador de Descarga. La segunda instalación (Tren 2) comprende un Separador de Líquido en la succión y en la descarga y dos (2) compresores, cada uno con 20 MMPCND de capacidad.

La Recolección de Condensado y el Sistema de Disposición inicialmente instalado (150 #), solamente recolecta el condensado de los Compresores del Tren 1. El condensado de los Compresores del Tren 2 es recolectado en un Sistema Nuevo (300 #). Finalmente, todos los líquidos condensados son enviados al Tambor de NGL.

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Este Manual de Procedimientos Operacionales describe los Trenes 1 y 2 de Compresión, el Sistema de Disposición de Condensado y el nuevo Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible en la Estación Principal de Proceso Dacion Oeste (DEPO).

Un esquema general del Sistema de Proceso de Gas de DEPO es mostrado en la figura 1.

Figura 1

SISTEMA DE PROCESO DE GAS DEPO

CABEZALDE

SUCCIÓNLP

UNIDADDESHIDRATADORA

31-U-23001

CABEZAL DEDESCARGA

HP

SEPARADOR DESUCCIÓN36-V-20201

SEPARADORDE SUCCIÓN36-V-20101

TREN 2DE

COMPRESIÓN

TREN 1DE

COMPRESIÓN

36-U-20201/202

36-U-20101/102/103

SEPARADORDE

DESCARGA36-V-20202

SEPARADORDE

DESCARGA36-V-20102

1.2. Descripción de los Equipos

1.2.1. Sistema de Compresión de Gas

Los componentes principales del Sistema de Compresión de Gas son los siguientes:

NOTA: Solamente los equipos de proceso en la Unidad Compresora # 1 del Tren 1 y el Patín Compresor # 1 del Tren 2 son descritos. Los equipos de las Unidades Compresoras # 2 y 3 son idénticos a los de las Unidades Compresoras # 1 de ambos trenes. Para información sobre los equipos asociados a los Sistemas Auxiliares de las Unidades Compresoras, el operador debe referirse al Manual

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de Operación y Mantenimiento de Dresser-Rand (DR) o Hanover, suplidores de los patines de Compresión de los Trenes 1 y 2.

a) Tren 1 de Compresión de Gas:

Equipo No Descripción 36-V-20101 Separador de Líquido en la Succión

Diámetro x Longitud T/T 5’0” x 14’0” Presión de Operación 60 psig Temperatura de Operación 100°F Temperatura de Operación 100°F Temperatura de Diseño 170°F Material de Construcción: Acero al carbono, recubrimiento de GFVE, sin aislamiento térmico

36-U-20101 Unidad Compresora # 1, la cual está compuesta por los siguientes elementos:

C-001 Compresor Tipo Reciprocante de 3 Etapas – Impulsado por Motor (Ver E-001 abajo) Presión de Operación de 1ra Etapa Entrada / Salida 60/200 psig Temperatura de Operación de 1ra Etapa Entrada / Salida 100/280 °F Presión de Operación de 2da Etapa Entrada / Salida 200/520 psig Temperatura de Operación de 2da Etapa Entrada / Salida 120/280 °F Presión de Operación de 3ra Etapa Entrada / Salida 520/1300 psig Temperatura de Operación de 3ra Etapa Entrada / Salida 120/280 °F Capacidad: 10 MMSCFD Potencia Consumida: 1925 HP

PV-01 Separador de Succión de 1ra Etapa PD-01 Tambor de Succión de 1ra Etapa PD-02 Tambor de Descarga de 1ra Etapa HT-001 IC-1 Enfriador inter etapa PV-02 Separador de Succión de 2da Etapa PD-03 Tambor de Succión de 2da Etapa PD-04 Tambor de Descarga de 2da Etapa HT-001 IC-2 Enfriador inter etapa PV-03 Separador de Succión de 3ra Etapa PD-05 Tambor de Succión de 3ra Etapa PD-06 Tambor de Descarga de 3ra Etapa HT-001 AC Enfriador de Salida de 3ra Etapa E-001 P9390GSI Motor Waukesha

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Tipo Combustión Interna a Gas 36-V-20102 Separador de Descarga

Diámetro x Longitud :T/T 2’6” x 9’6” Presión de Operación: 1300psig Temperatura de Operación 120°F Presión de Diseño 1430psig Temperatura de Diseño 135°F Material de Construcción: Acero al carbono con revestimiento (cladded) de SS 316L, sin aislamiento térmico

b) Tren 2 de Compresión de Gas:

Equipo No Descripción 36-V-20201 Separador de Líquidos de Succión

Diámetro x Longitud : T/T 5’-6” x 16’-0” Presión de Operación : 60 psig Temperatura de Operación :100°F Presión de Diseño : 100 psig Temperatura de Diseño 170°F Material de Construcción: Acero al Carbono, revestimiento epóxico.

36-U-20201 Unidad Compresora #1 que está conformada por los siguientes equipos mayores:

C-001D Compresor Tipo Reciprocante de Tres (3) Etapas - Impulsado por Motor (Ver E-001 abajo) Presión de Operación de 1ra Etapa Entrada / Salida 60/157 psig Temperatura de Operación de 1ra Etapa Entrada / Salida: 105/240 °F Presión de Operación de 2da Etapa Entrada / Salida: 157/463 psig Temperatura de Operación de 2da Etapa Entrada / Salida: 120/291 °F Presión de Operación de 3ra Etapa Entrada / Salida : 463/1300 psig Presión de Operación de 3ra Etapa Entrada / Salida: 120/291 °FCapacidad: 20 MMSCFD Potencia Consumida: 4077 HP

PV-01D Separador de Succión de 1ra Etapa

PD-01D Tambor de Succión de 1ra Etapa PD-02D Tambor de Descarga de 1ra Etapa HT-001 IC-1 Enfriador inter etapa PV-02D Separador de Succión de 2da Etapa PD-03D Tambor de Succión de 2da Etapa PD-04D Tambor de Descarga de 2da Etapa

HT-001 IC-2 Enfriador inter etapa

PV-03D Separador de Succión de 3ra Etapa PD-05D Tambor de Succión de 3ra Etapa

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PD-06D Tambor de Descarga de 3ra Etapa HT-001 AC Enfriador de Salida de 3ra Etapa E-001 P9390GSI Motor Waukesha

Tipo Combustión Interna a Gas

36-V-20202 Separador de Descarga Diámetro x Longitud T/T: 2’-6” x 10’-0” Presión de Operación: 1300 psig Temperatura de Operación: 120 °F Presión de Diseño: 1430 psig Temperatura de Diseño: 138 °F Material de Construcción: Acero al Carbono con revestimiento (cladded) de SS 316L

1.2.2. Sistema de Disposición de Condensado

Los componentes principales del Sistema de Disposición de Condensado son los siguientes:

Equipo No Descripción 36-V-21001 Tambor de NGL

Diámetro x Longitud T/T 5’0” x 20’0” (Horizontal) Presión de Operación: 10 psig (máxima) Temperatura de Operación: 120 °F Presión de Diseño: 50 psig Temperatura de Diseño: 300 °F

36-P-21001A/B Bombas de Transferencia de Condensado Presión Diferencial 17 psi Motor 2 hp Capacidad 500 bfpd

1.3. Descripción del Proceso

1.3.1. Trenes de Compresión

El Gas de Proceso es recolectado de las siguientes fuentes:

• Separadores de Producción y Prueba ubicados en al Estación de Flujo DEFO-2. • Separadores de Agua Libre (FWKO) (31-V-10101/201) ubicados en la Estación

Principal Dacion Oeste (DEPO) • Separador de Prueba (31-V-10001) ubicado en la Estación Principal Dacion Oeste • Gas de Proceso proveniente de la Unidad Recuperadora de Vapor (31-U-24001)

El gas proveniente del Cabezal de Succión de Baja Presión (LP) a 60 psig y 100 ºF alimenta ambos trenes de compresión. El gas comprimido a 1300 psig y 120 ºF es entonces enviado al Cabezal de Gas Lift a través de la nueva Unidad de Deshidratación de Gas.

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El Gas es enviado a los Separadores de Líquido en la Succión (Suction Slug Catchers) 36-V-20101 y 36-V-20201 donde cualquier líquido en la succión es eliminado. Ha sido estimado que 200 Lbs de líquido por cada MMPCN de gas pudiera ser formado como consecuencia del enfriamiento en la tubería.

Se espera que alguna porción de esta agua puede ser removida automáticamente por trampas de condensado ubicadas en los puntos bajos en el Cabezal de Succión de Baja Presión (LP). Este condensado es enviado a través de una línea de 2” que va paralela al Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión (LP) y descarga en el Tambor NGL (36-V-21001).

1.3.2. Tren de Compresión # 1

Gas a 60 psig y una temperatura estimada de 100 ºF pasa al Separador de Primera Etapa para retener cualquier líquido remanente. Líquidos desde el Separador de Succión son enviados, por control de nivel automático, al Tambor de NGL (36-V-21001).

El Gas pasa a través de un extractor de neblina (demister pad) a la primera etapa compresora, en la cual se incrementa la presión desde 60 psig hasta 200 psig, al mismo tiempo, este efecto produce un incremento en la temperatura desde 100 ºF hasta aproximadamente 280 ºF. Debido a la baja presión en esta etapa, el compresor tiene dos cilindros en paralelo.

El enfriador en la descarga de la primera etapa, enfría el gas que sale de la primera etapa de compresión hasta 120 ºF. El gas parcialmente comprimido es enviado desde el enfriador en la descarga de la primera etapa hacia el separador de Succión de Segunda Etapa donde cualquier líquido que entre es eliminado. Los líquidos son enviados por control de nivel automático hacia el Tambor de NGL (36-V-21001).

El Gas desde el Separador de Succión de Segunda Etapa va hacia la Segunda Etapa de Compresión, el cual incrementa la presión desde 200 psig hasta 520 psig, este efecto produce un incremento en la temperatura desde 120 ºF hasta aproximadamente 280 ºF.

El Enfriador en la Descarga de la 2da Etapa enfría el gas hasta 120 ºF. El gas parcialmente comprimido es enviado desde el Enfriador de Descarga de 2da Etapa hacia el Separador de 3ra Etapa donde cualquier líquido que entre es eliminado. El líquido es enviado, por el control de nivel automático al Tambor NGL (36-V-21001).

El Gas pasa del Separador de Succión de 3ra Etapa hacia la 3ra Etapa de Compresión, en el cual se incrementa la presión desde 520 psig hasta 1300 psig, este efecto produce un incremento en la temperatura desde 120 ºF hasta aproximadamente 280 ºF.

El enfriador en la descarga de la 3ra Etapa enfría el gas hasta 120 ºF. El Separador de Descarga (36-V-20102) provee una etapa final de separación del líquido. El líquido separado es enviado, por el control de nivel automático, de regreso hacia el Separador de Líquido en la Succión (Suction Slug Catcher) 36-V-20101.

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El Gas totalmente comprimido a 1300 psig y 120 ºF es enviado hacia el Cabezal de Gas Lift y hacia la Unidad Deshidratadora (06-U-23001), conjuntamente con el gas proveniente del Tren de Compresión # 2.

Un motor a gas impulsa cada una de las tres (3) etapas del compresor y cada uno de los enfriadores inter etapas.

Cada Unidad Compresora también está equipada con un Sistema de Arranque Neumático que es usado durante el arranque de la Unidad Compresora. El Tanque Receptor de Aire de Instrumentos y Arranque tiene suficiente capacidad para tres (3) intentos de arranque.

Dos (2) Tanques para Almacenaje de Aceite Lubricante de 300 gal. y un (1) Tanque para Almacenaje de Refrigerante con capacidad de 300 gal. están provistos sobre una plataforma elevada para permitir alimentar por gravedad cada uno de los tres (3) Compresores del Tren 1.

El consumo de Aceite Lubricante de cada uno de los tres (3) Compresores del Tren 1 es de aproximadamente 14 US gal/día. La existencia de un punto de llenado a nivel de piso permite la reposición desde un camión.

1.3.3. Tren de Compresión #2

El Tren de Compresión # 2 incluye los siguientes equipos

• Un (1) Separador Común de Líquidos en la Succión (36-V-20201).

• Dos (2) Unidades Compresoras (36-U-20201/202).

• Un (1) Separador Común de Descarga (36-V-20202).

Para simplificar solamente será descrita una Unidad Compresora (36-U-20201):

Desde el Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión (LP), el gas es enviado hacia el Separador de Líquido en la Succión (36-V-20201) donde cualquier líquido condensado es eliminado. El Separador de Líquido en la Succión tiene montado un paquete de láminas deflectoras que ayudan a conseguir una especificación de arrastre de líquido de 0.1 US gal/MMPCN.

El Gas a 60 psig y 100 ºF pasa al Separador de 1ra Etapa (PV-01) para eliminar cualquier líquido que hubiera entrado. El líquido del Recipiente de Succión es enviado, por el control de nivel automático, hacia el Tambor de NGL (36-V-21001), a través del Cabezal de Recolección de Condensado.

El Gas pasa a la 1ra Etapa de Compresión, en la cual se incrementa la presión desde 60 psig hasta 180 psig, al mismo tiempo, este efecto produce un incremento de la temperatura desde 100ºF hasta aproximadamente 253 ºF.

El Enfriador de 1ra Etapa (HT-001 IC-1) enfría el gas descargado en la 1ra Etapa hasta 120 ºF. El Gas parcialmente comprimido es enviado desde el Enfriador de 1ra Etapa al Separador de Succión de 2da Etapa (PV-02) donde es eliminado cualquier líquido que

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hubiera entrado. El líquido es enviado, por el control de nivel automático al Tambor de NGL (36-V-21001), a través del nuevo Cabezal de Recolección de Condensado.

El Gas pasa del Separador de Succión de 2da Etapa a la 2da Etapa de Compresión, en la cual se incrementa la presión desde 180 psig hasta 490 psig, este efecto produce un incremento en la temperatura desde 120 ºF hasta aproximadamente 280 ºF.

El Enfriador de 2da Etapa (HT-001 IC-2) enfría el gas descargado en la 2da Etapa de Compresión hasta 120 ºF. El gas parcialmente comprimido es enviado desde el enfriador en la Descarga de la 2da Etapa al Separador de Succión de 3ra Etapa (PV-03) donde cualquier líquido condensado es eliminado. El líquido es enviado, por el control de nivel automático al Tambor de NGL (36-V-21001).

El Gas pasa desde el Separador de Succión de 3ra Etapa a la 3ra Etapa de Compresión, en la cual se incrementa la presión desde 485 psig hasta 1300 psig, este efecto produce un incremento en la temperatura desde 120 ºF a aproximadamente 282 ºF.

El Enfriador de 3ra Etapa (HT-001 AC) enfría el gas descargado en la 3ra Etapa de Compresión hasta 120 ºF.

El Separador de Descarga (36-V-20202) provee una etapa final de separación de líquidos. El líquido separado es enviado, por el control de nivel automático al Separador de líquidos en la Succión (06-V-20201).

El Separador de Descarga está provisto con láminas deflectoras que ayudan a conseguir una especificación de líquido transportado de 0.1 US gal/MMPCN.

El Gas completamente comprimido a 1300 psig y 120 ºF es enviado desde los Trenes de Compresión 1 y 2 hacia el Cabezal de Gas Lift y de allí hacia la Unidad Deshidratadora de Gas (31-U-23001).

El Gas saliendo de la Unidad Deshidratadora es entonces usado para Producción por el Método de Levantamiento Artificial en los Pozos del Campo Dacion, y como fuente de suministro de gas combustible.

Un motor a gas impulsa cada una de las tres (3) etapas del compresor y cada uno de los enfriadores inter etapas.

En operación normal, el gas combustible para los trenes 1 y 2 será suplido por el Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible (36-U-20204). Para operaciones de arranque el gas combustible será tomado del Separador de Líquido en la Succión. Un Sistema de Gas Combustible es provisto con el motor, e incluye reguladores de alta y baja presión, válvula de alivio, filtro / separador y válvulas automáticas de paro y venteo.

Dos (2) Tanques de 55 gal para almacenaje de Aceite Lubricante están provistos sobre una plataforma elevada para permitir el suministro por gravedad a cada Unidad Compresora. El Tanque ST-721 suministrará Aceite Lubricante al Sistema de Aceite Lubricante del motor y el Tanque ST-731 al Sistema de Aceite del Compresor. Un punto de llenado a nivel de piso permite la reposición ocasional desde un camión.

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Un Sistema Cerrado de Agua en el motor provee los requerimientos de enfriamiento para cada motor. Agua para la reposición de este sistema es suministrada desde el Sistema de Suministro de agua y el cabezal de distribución.

1.3.4. Auxiliares de Compresión

El gas completamente comprimido y a 120ºF, es enviado desde el Separador de Descarga hacia el Cabezal de Gas Lift HP operando a 1300 psig, para distribuirlo a los pozos de producción.

Cuando el gas asociado proveniente de los yacimientos de producción excede la demanda de gas combustible del campo, el inventario del sistema de gas, y la presión en el Cabezal de Succión de Baja Presión LP y en el Cabezal de Gas lift de Alta Presión HP, es mantenida por el venteo automático de exceso de gas hacia la tubería de PDVSA (futuro desarrollo) desde el Cabezal de Gas Lift HP en DEFE-2. Cuando el gas de producción asociado es menor que la demanda de gas combustible del campo, el inventario del sistema de gas y la presión de los cabezales es mantenida por la importación automática de gas desde la tubería de PDVSA (PENDIENTE – FUTURO).

Una facilidad está provista para recircular gas desde el Cabezal de Gas Lift HP de regreso hacia el Cabezal de Succión de Gas LP, aguas arriba del Separador de Líquido en la Succión. Este arreglo está diseñado para eliminar fluctuaciones de presión en el sistema de succión de los compresores, lo que de otra manera pudiera impactar en el arranque de los compresores o en el paro de un número de pozos operativos. Sin embargo, debe resaltarse que esta facilidad no puede afectar en forma permanente el control de la presión en el Cabezal de Succión de Gas LP porque no tiene influencia en el inventario del sistema de gas.

El gas combustible, para el Sistema de Gas Combustible de la Estación Principal de Proceso y para los motores de las unidades compresoras es suministrado desde ramificaciones separadas en la línea de salida del Separador de Líquido en la Succión, V-20101. Sin embargo, también hay una facilidad para suministrar gas combustible a la Estación Principal de Proceso directamente desde el Cabezal de Succión de Baja Presión LP en el caso que se pare el Sistema de Compresión de Gas y que no esté disponible el Separador de Líquido de Succión. La corriente de gas combustible que alimenta las Unidades Compresoras es medida antes que se divida hacia las unidades individuales donde es acondicionado antes de ser suministrado a los motores.

Aire para arranque de los motores es suministrado desde el Tanque Acumulador de Aire para Instrumentos / Arranque, 036-V-46001. Este Acumulador está alimentado con aire con calidad para instrumentos desde el Acumulador Principal de la Planta de Aire de Instrumentos, 0136-V-46001.

Para una descripción completa de los auxiliares asociados con cada una de las Unidades Compresoras, el operador debe referirse al Manual de Operaciones y Mantenimiento de Dresser-Rand, Sección 8.2 para el Tren 1 Y el Manual de Operaciones y Mantenimiento de Hanover para el Tren 2.

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1.3.5. Sistema de Disposición de Condensado.

El Condensado que se forma cuando el gas se enfría en el Cabezal de Succión de Baja Presión (LP) y en el Sistema de Compresión es transferido automáticamente al Tambor de NGL, V-21001, ubicado en la Estación Principal de Procesamiento Dacion Oeste (DEPO).

El Condensado del Cabezal de Succión de Baja Presión (LP) es drenado por los flotadores de las trampas hacia una tubería dedicada al Condensado y hacia el Tambor de NGL. El Condensado del Sistema de Compresión es transferido automáticamente desde diferentes recipientes al Tambor de NGL por el control de nivel de los recipientes. Condensado del Cabezal de Gas Lift es drenado por válvulas de operación manual a una tubería de condensado y hacia el Tambor de NGL.

En adición al Condensado de las tuberías y de las facilidades de compresión, el Tambor de NGL también recibe condensado desde el Sistema de Gas Combustible de DEPO V-43001.

Mientras el condensado, el cual es principalmente agua, fluye hacia la tubería recolectora y hacia el Tambor de NGL ocurre una reducción de presión y una pequeña cantidad de gas se pasa desde el tambor hacia el sistema del Mechurrio a través de una línea de venteo conectada hacia el cabezal de venteo. La presión de operación en el tambor de NGL es por consiguiente la misma que en el cabezal del mechurrio.

El líquido recolectado en el Tambor de NGL es bombeado hacia el Tanque de Rechazo a través de las Bombas de Transferencia de Condensado (Operación / Respaldo) de DEPO, P-21001A/B.

1.4. Descripción del Sistema de Control.

1.4.1. Tren #1 de Compresión de Gas.

El Sistema de Compresión de Gas es controlado a través del DCS y el PLC local. Cada Unidad Compresora tiene su propio panel local, el cual contiene un PLC dedicado. El panel local y el PLC le proveen al operador de gas una interacción con la Unidad Compresora y genera unos despliegues gráficos de los procesos claves y parámetros de las máquinas, estado de los equipos y las válvulas y el anuncio de las alarmas y las condiciones de activación de paradas. Los puntos de ajuste de controladores e instrumentos en el PLC local no están disponibles en la consola OWS, aunque estén desplegadas las máquinas y los parámetros de proceso seleccionados. El arranque de la Unidad Compresora y todos los ajustes de control son realizados desde el panel local de la unidad.

La división del control entre el DCS y el PLC de la Unidad Compresora es el siguiente:

Equipo Estación de Reporte

Separador de Líquidos en la Succión DCS

Unidades Compresoras PLC

Separador de Descarga DCS

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Para una descripción de los esquemas de control para los equipos auxiliares asociados con cada Unidad Compresora, el operador de gas debe referirse al Manual de Operación y Mantenimiento de Dresser Rand (DR).

Para eliminar potenciales condiciones transitorias de baja presión en la entrada al Sistema de Compresión de Gas, el controlador de presión, PIC-194, modula la válvula PV-194 para reciclar gas desde la salida del Separador de Descarga de regreso a la entrada del Separador de Líquido en la Succión para mantener la presión de succión de los compresores en 60 psig. Las alarmas de Alta y Baja anuncian si la presión en el Cabezal de Succión LP está fuera del rango normal de operación.

El Condensado recolectado en el Separador de Líquido en la Succión pasa al Tambor de NGL por el control de nivel diferencial. Al nivel de 4’ 0”, el controlador de nivel LIC-014 abre la válvula LV-014 y permite que el condensado fluya al Tambor de NGL. El Condensado recolectado en el Separador de Líquido en la Succión pasa al Tambor de NGL por medio de un control de nivel. A un nivel de 4’ 0”, el LIC-014 abre la LV-014 y permite que el condensado fluya hacia el Tambor NGL. A un nivel de 1’ 2” la LV-014 cierra. Las alarmas de alta y baja anuncian si el nivel está fuera del rango normal de operación. Una señal de Muy Alto nivel, LAHH-009, también está prevista, lo cual para el Sistema de Compresión a través de una señal PSD.

El condensado recolectado en el Separador de Succión de las Unidades Compresoras pasa al Tambor de NGL por medio de un controlador de nivel. Cada Unidad es idéntica y cada esquema de control de nivel es similar.

En el Separador de Succión de 1ra Etapa, el LC-101 modula la LCV-101 en la salida de líquido y permite al condensado pasar al Tambor. En el Separador de Succión de 2da Etapa, el LC-201 modula la LCV-201. En el Separador de Succión de 3ra Etapa, el LC-301 modula la LCV-301. Cada Separador de Succión también está también provisto con disparo por alto y bajo nivel, los cuales paran la Unidad Compresora, si el nivel está fuera del rango normal de operación.

El Condensado recolectado en el Separador Común de Descarga pasa al Separador de Líquido de Succión (36-V-20101), por medio de un control de nivel diferencial. A un nivel de 1’9”, el LIC-027 abre la LV-027 y permite que el condensado fluya hacia el Tambor. Alarmas de Alta y Baja anuncian si el nivel está fuera del rango normal de operación. A un nivel de 1’2” se cierra la LV-027.

1.4.2. Tren #2 de Compresión de Gas

Para todos los Compresores del Tren 2 el arranque, parada (normal y ESD), operación normal, sistema supervisorio y alarmas están manejadas a través del panel de Control del Compresor.

Cada Unidad Moto-Compresora tiene válvulas automáticas para bloqueo en la succión y la descarga, y una válvula automática para venteo. En cualquier parada de la Unidad Compresora (ESD o falla de los equipos) todo el Sistema de la Unidad Compresora es automáticamente despresurizada hacia el cabezal del mechurrio.

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El nivel de líquido en el Separador de Líquido en la Succión (36-V-20201) está controlado por la válvula de control de nivel LV-114 y el controlador de nivel LIC-114. El controlador de nivel LIC-114 alerta por alto y bajo nivel. La presión en el recipiente es supervisada por el PIT-113, el cual alerta por alta y baja presión cuya alarma está ajustada a 75 y 45 psig respectivamente. La temperatura es detectada por el transmisor de temperatura TIT-108.

Cada Unidad Compresora tiene sus propias funciones de parada (Ver Descripción del Panel de Control para estas unidades). Cada función de parada es anunciada por una alarma común de las Unidades Compresoras UA-125A (36-U-20201), UA-143A (36-U-20202).

Estas alarmas están disponibles para el operador en el DCS y en el Sistema SCADA. Cada línea de descarga de los compresores está provista con transmisores de presión, flujo y temperatura. Alarma por Alta Presión está ajustada a 1370 psig y por Alta Temperatura está ajustada a 135 ºF. Para evitar una caída de la presión de succión durante el arranque de la máquina ha sido instalada una válvula de recirculación. La válvula es operada por un actuador. Un selector manual ubicado en el panel de la unidad permite al operador abrir o cerrar la válvula desde el panel de control.

El nivel de líquido en el Separador de Descarga del Tren 2 (36-V-20202) es controlado por la válvula de control de nivel LV-099 y el controlador de nivel LIC-099. El controlador de nivel LIC-099 tiene alarmas por Alto y Bajo Nivel.

La presión en el recipiente es supervisada por el PI-098 con alarmas por Alta y Baja Presión ajustadas a 1365 psig y 850 psig, respectivamente. La temperatura es detectada por el transmisor de temperatura TIT-096. Una alarma por Alta Temperatura está prevista a 133 ºF.

En caso de detección de fuego o gas, todos los compresores se detendrán y despresurizarán al mismo tiempo.

La Válvula de Recirculación PV-194 con la presión ajustada a 60 psig regula el gas hasta un flujo de 20 MMPCND. Está recirculación puede ser ajustada para controlar la Presión de Succión o la Presión de Descarga, a través del interruptor manual HS-194, que permite seleccionar el controlador PIC-194 (Succión) o PIC-193 (Descarga).

Cuando el control se realice en la Presión de Succión, el PIC-194 actuará sobre la válvula PV-194 para abrirla, en caso que la presión de succión esté por debajo de 60 psig, recirculando gas desde el cabezal de descarga hacia el cabezal de succión.

Si el control está ajustado hacia la Presión de Descarga, el PIC-193 actuará sobre la válvula PV-194 para abrirla en caso que la presión en el cabezal de descarga esté por encima de 1310 psig, enviando el gas de regreso hacia el cabezal de succión.

Un medidor de flujo FI-193 ubicado aguas arriba de la válvula de recirculación provee una indicación de la operación de la línea de recirculación en el rango entre 3 – 20 MMPCND.

Adicionalmente, en caso de alta presión en el Cabezal de Gas LP, la PV-304 descargará el exceso de gas (máx. 23.5 MMCND) hacia el cabezal del mechurrio y mantendrá la presión en 75 psig.

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El Condensado de las tuberías de gas, de los recipientes dentro del Sistema de Compresión de Gas y del Depurador de Gas Combustible de la Estación Principal de Proceso DEPO es recolectado en el Tambor de NGL y es bombeado al Tanque de Rechazo usando las Bombas de Transferencia de Condensado que funcionan de manera alternativa, una bomba operativa Primaria y la otra disponible Secundaria.

El nivel del Recipiente es controlado por un controlador de nivel diferencial, LIC-033. A un nivel de 1’8”, el LIC-033 da la señal para arrancar la Bomba de Trasferencia de Condensado, a un nivel de 1’0” el LIC-033 da la señal y para la bomba. Las alarmas de alta y baja anuncian si el nivel está fuera del rango normal de operación. Una señal de nivel Muy Alto en la LAHH-031 para al Sistema de Compresión de Gas a través de una señal PSD. Una señal de nivel Muy Bajo en la LALL-031 para la operación de la(s) Bomba(s) de Transferencia de Condensado a través de una señal USD.

El Sistema de Control ubicado en DEPO, posee entre sus aplicaciones el manejo de Históricos y graficas de “Tendencias”. Los valores de las variables de campo son almacenados constantemente, estos datos Históricos pueden luego ser graficados en función del tiempo. Las variables de proceso a ser almacenadas son previamente configuradas por el programador del sistema de acuerdo a los requerimientos operacionales y a la criticidad dela misma, la amplitud o resolución y el rango (seg., min., horas o días) rango y la resolución son definidos por el operador. Las señales analógicas, tales como temperatura (TI), presión (PI), flujo (FI), nivel (LI), etc. tienen configuradas alarmas de Alto (H) o Bajo (L), las cuales representan la alarma inicial de una anomalía en el proceso. Los niveles de Muy alto (HH) o Muy bajo (LL), son alarmas criticas que, se activan después de la alarma inicial y que implica una acción automatizada de seguridad, previamente programada en el DCS, y que ejecuta acciones tales como USD o TPS. Frente una alarma inicial de Alto (H) o Bajo (L), el operador debe tomar acciones correctivas “inmediatas” antes de que los limites operacionales llegan a sus niveles críticos. La herramienta de “Tendencias” ofrece al operador la opción de conocer el comportamiento de la variable en los últimos minutos, horas, días e incluso meses. Esta observación sistemática permite “inferir” la Tendencia de la variable en función del tiempo o lo que equivaldría a decir, el tiempo disponible estimado para que la variable de proceso alcance el nivel de criticidad.

1.5. Abreviaciones

La siguiente tabla contiene una lista corta de las abreviaciones importantes para este procedimiento.

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Abreviación Descripción

DEPO Estación Principal de Proceso Dacion Oeste(DEPO)

DEFO Estación de Flujo Dacion Oeste (DEFO)

MPS Estación de Proceso Principal

WFS Estación de Flujo Oeste

FSD Parada de Instalación-con despresurización

TPS Parada Total de Producción - sin venteo

ESD Parada de Emergencia

PSD Parada de Proceso

USD Parada de Unidad

OWS Estación de Trabajo del Operador

DCS Sistema de Control Distribuido

PLC Controlador Lógico Programable

CSO Válvula Asegurada Abierta

CSC Válvula Asegurada Cerrada

LP Baja Presión

HP Alta Presión

ID Diámetro Interno

T/T Longitud de Recipiente medido de Tangente a Tangente

(A) (M) (C) (I) Alarma, Supervisión, Control, Indicación

DR Dresser- Rand, Suplidor del Paquete Compresor

MMPCND (MM=1000000) Millón de pie cúbico normal por día

psig Libras por pulgada cuadradas manométrica

USgpm Galones americanos por minuto

hp Caballos de fuerza

IR Infra Rojo

UV Ultra Violeta

2. SEGURIDAD

2.1. General

El Sistema de Proceso de Gas estará en constante operación mientras que la Estación Principal de Proceso DEPO esté en producción. El gas a alta presión crea el principal riesgo asociado con este sistema. La fuga de gas de los componentes con fallas en el

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sistema podría ocasionar daños severos al personal que sean expuestos a la fuerza directa de gas.

Las fugas de gas del sistema se podrían incendiar, accidentar al personal y ocasionar daños a los equipos. Alternativamente, la fuga de gas podría formar una mezcla explosiva si se diluye en el aire circundante. La ignición de esta mezcla explosiva podría resultar en severos daños al personal y producir un daño significativo a los equipos en el área.

Por ende, se debe practicar una vigilancia especial en la cercanía de los equipos y tuberías del Sistema de Proceso de Gas para asegurar que las fugas sean detectadas y rectificadas rápidamente, para que los equipos e instrumentos eléctricos portátiles no certificados sean excluidos del área y que cualquier trabajo de mantenimiento sea llevado a cabo bajo el sistema de control de permisos apropiado usando herramientas a pruebas de chispas.

Además del peligro de fuego y explosión por fuga de gas, también existe un peligro tóxico del inhibidor de corrosión el cual es inyectado al flujo de gas en la salida del Separador de Descarga (06-V-20102) de la facilidad de compresión y un peligro de quemaduras al personal por exposición a superficies calientes dentro del área del Paquete Compresor.

Es por ello que todo el personal que esté asociado con el Sistema de Proceso de Gas debería asegurarse que siempre usen el EPP (Equipos de Protección Personal) y que estén familiarizados con las Hojas de Información de Seguridad del Material (MSDS) que contiene los detalles del manejo seguro de los químicos.

2.2. Fuego y Gas

El Sistema de Proceso de Gas es monitoreado por sistemas de detección de fuego y gas.

Cada Unidad Compresora está supervisado por la combinación de dos detectores de fuego ultravioleta e infrarrojos (UV/IR). Si un sensor de la Unidad detecta ya sea radiaciones UV o IR entonces se genera una alarma en la OWS. Si los dos sensores de una Unidad simultáneamente detectan tanto radiaciones UV como IR, entonces se inicia un FSD y las Bombas Principales de Agua Contra Incendio arrancan.

Dos líneas de detectores de gas dan servicio a las tres (3) Unidades Compresoras del Tren 1 y dos (2) Unidades Compresoras del Tren 2, cada detector está compuesto por un transmisor y un receptor. Si uno de los sensores detecta gas entonces una alarma es generada en el OWS. Si dos sensores detectan en forma simultánea una alta concentración de gas (mayor de 60 % del límite de explosividad) entonces es iniciado un FSD y las Bombas Principales de Agua Contra Incendio en DEPO son arrancadas.

Las tres Unidades Compresoras en el Tren 1, están equipadas con un patín de diluvio simple, el cual provee detección de fuego en las unidades a través de un sistema de bulbo frágil neumático y descarga automática de diluvio de agua contra incendio.

El área del Múltiple que incluye la distribución de gas lift y las válvulas del límite de batería de la tubería de gas cuentan con un patín combinado de diluvio / espuma, el cual provee detección de fuego en los múltiples a través de un sistema de bulbo frágil neumático y descarga automática de diluvio de agua contra incendio / espuma.

El Tambor de NGL y las Bombas de Transferencia de Condensado cuentan con un patín de diluvio el cual provee detección de fuego en los equipos a través de un sistema de bulbo frágil neumático y descarga automática de diluvio de agua contra incendio.

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El sistema de protección contra incendio para el Sistema de Proceso de Gas también está compuesto por monitores adyacentes, hidrantes y mangueras contra incendio suplidos por el cabezal de agua contra incendio principal, y de los extintores de fuego locales.

2.3. Seguridad del Proceso

Las siguientes Válvulas de Seguridad y de Venteo están incluidas en el sistema:

NOTA: Solo se describen los equipos de seguridad en la Unidad Compresora # 1 (Tren 1 y 2). Los equipos de seguridad en la Unidad Compresora # 2 y en la Unidad Compresora # 3 son idénticos a la # 1.

a) Tren 1 de Compresión:

Identificación No

Ubicación Especificación

Separador de Líquidos de Succión 36-V-20101

PSV-010A/B V-20101 En servicio / espera Calibrada a 100 psig

Unidad Compresora #1 36-U-20101

PSV-001 PV-01 Entrada Calibrada a150psig

PSV-151 HT-001 IC-1 Entrada Calibrada a 350psig

PSV-251 HT-001 IC-2 Entrada Calibrada a 645psig

PSV-351 HT-001 AC Entrada Calibrada a 1430psig

PSV-781 F-781 Entrada Calibrada a 100psig

PSV-731 P-731 Descarga Calibrada a 60sig

PSV-721 P-721 Descarga Calibrada a 60sig

PSV-791 Línea entrada aire arranque

Calibrada a 155 psig

Separador de Descarga 36-V-20102

PSV-023A/B V-20102 En servicio / en espera Calibrada1430psig

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b) Tren 2 de Compresión:

Identificación No.

Ubicación Especificación

Separador de Líquido de Succión 36-V-20201

PSV-110/111 V-20201 En servicio / en espera Calibrada a 100 psig

Unidad Compresora #1 36-U-20201

PSV-001 PV-01 Entrada Calibrada a 200 psig

PSV-151 HT-001 IC-1 Entrada Calibrada a 245 psig

PSV-251 HT-001 IC-2 Entrada Calibrada a 599 psig

PSV-351 HT-001 AC Entrada Calibrada a 1430 psig

PSV-781 F-781 Entrada Calibrada a 70 psig

PSV-731 P-731 Descarga Calibrada a 60 psig

PSV-721 P-721 Descarga Calibrada a 60 psig

Separador de Descarga 36-V-20202

PSV-102/103 V-20202 En servicio / en espera Calibrada a 1430 psig

3. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE

3.1. Arranque Despresurizado


a) General

El Sistema de Compresión de Gas incluye el Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión LP, los Separadores de Líquido de Succión (Tren 1 y 2), las Unidades Compresoras, los Separadores de Descarga (Tren 1 y 2) y el Cabezal de Gas Lift de Alta Presión HP. El gas es tomado del Cabezal de Gas de Baja Presión LP y de los Separadores de Agua Libre (FWKO) del Sistema de Producción de Petróleo, después es comprimido y distribuido al Cabezal de Gas Lift de Alta Presión HP, el cual se le suministra a los múltiples locales, los pozos de producción y la Tubería de Gas Lift de Alta Presión HP. El condensado del Cabezal de Succión de Baja Presión y de los Equipos de Compresión es transferido al Sistema de recolección de Condensado en el Tren 1 de Compresión de Gas y hacia el nuevo Sistema de Recolección de Condensado en el Tren 2 de Compresión de Gas.

El siguiente procedimiento describe el arranque del Sistema de Compresión de Gas y se asume que todo el equipo y tubería están a presión atmosférica y listos para recibir hidrocarburos. Esta condición ocurrirá cuando se cierren las válvulas de parada de

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emergencia del límite de batería en el Cabezal de Succión de Baja Presión LP 0120-SDV-001 y el Cabezal de Gas Lift de Alta Presión HP 0120-SDV-002, es decir, en el arranque inicial del Sistema de Compresión de Gas, en el rearranque después de una parada de emergencia FSD con venteo, y en el rearranque después del mantenimiento de los Separadores de Líquido de Succión y Separadores de Descarga.

El arranque presurizado (normal) del Sistema de Compresión de Gas descrito en la Sección 3.2.1 es usado cuando las válvulas de parada del límite de batería se abren y los equipos dentro del sistema están presurizados (con la excepción de aquellos elementos de la Unidad Compresora que se despresurizan automáticamente durante la parada del Compresor

b) Pre requisitos

• Se encuentran en línea el DCS, PLC, ESD y el Sistema de Fuego y Gas.

• Esté disponible el Suministro de Energía Eléctrica y de Aire de Instrumentos.

• El Tanque de Crudo Rechazado, Agua Fresca y el Sistema de Inyección de Químicos esté disponible.

• Que el sistema se encuentre libre de oxígeno y listo para aceptar fluidos de proceso.

• El Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión LP / Tubería esté disponible y en el rango normal de presión de operación.

• El Cabezal de Gas Lift de Alta Presión HP / Tubería esté disponible y en el rango normal de presión de operación.

• El Tambor de NGL esté listo para recibir el condensado.

• Todas las válvulas en la Lista de Posición de Válvulas estén en sus posiciones de arranque despresurizado.

• El Sistema de Aire para Arranque está disponible.

• El Sistema de Mechurrio esté disponible.

c) Preparativos del Sistema

Paso Acción Firma

1. CONFIRMAR que la válvula del límite de batería, SDV-007 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401), en el Cabezal de Succión de Gas de Baja esté CERRADA.

2. CONFIRMAR que la válvula del límite de batería, SDV-002 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401), en el Cabezal de Gas Lift de Alta esté CERRADA.

3. CONFIRMAR que la válvula de parada, SDV-373 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-440), en el suministro de gas lift hacia el Múltiple de Producción de Gas Lift de DEPO esté CERRADA.

4. CONFIRMAR que las válvulas de parada en la entrada de las Unidades Compresoras están CERRADAS (SDV-001 para las Unidades Compresoras #1, #2, #3 en el Tren 1) (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404), y

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Paso Acción Firma

SDV-001 para las Unidades Compresoras #1, #2 en el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407).

5. CONFIRMAR que las válvulas de parada en la salida de las Unidades Compresoras estén CERRADAS (SDV-371 para la Unidad Compresora #1, #2, #3 en el Tren 1) (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404) y SDV-371 para las Unidades Compresoras #1, #2 en el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407).

6. CERRAR las válvulas de venteo del Sistema de Compresión si ya no estaban cerradas: BDV-003 en el Cabezal de Gas Lift de Alta Presión HP (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401). BDV-374 en el múltiple de producción de Gas Lift en DEPO (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-440). BDV-351 en las Unidades Compresoras #1, #2 y #3 en el Tren 1(P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404), y BDV-351 para las Unidades Compresoras #1, #2 en el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407).

7. ASEGURARSE que el Tambor de NGL esté listo para recibir condensado.

8. COLOCAR en la posición manual el PIC-194 a través del OWS y cerrar la PV-194(P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401).

9. COLOCAR el LIC-014 en operación manual a través del OWS y CERRAR la LV-014 en el Separador de Líquidos de Succión del Tren 1 (P&ID N° 1103-1-3-R-PI-402). Para el Tren 2 COLOCAR el LIC-114 en operación manual a través del OWS y CERRAR la LV-114 (P&ID N° 1103-1-3-R-PI-403).

10. COLOCAR el LIC-027 en operación manual a través de la OWS y cerrar la LV-027 en el Separador de Descarga del Tren 1 ( P&ID N° 1103-3-3-R-PI-411). Para el Tren 2 COLOCAR el LIC-099 en operación manual a través de la OWS y CERRAR la LV-099 (P&ID N° 1103-1-3-R-PI-412).

11. PREPARAR las Unidades Compresoras para el arranque. Ver los Manuales Hanover, Sec.3.2. “Preparación para Arranque Inicial” para el Tren 1, y el Manual Hanover (sección correspondiente) para el Tren 2..

EL SISTEMA DE COMPRESION DE GAS AHORA ESTÁ LISTO PARA EL ARRANQUE.

d) Arranque del Sistema

Los objetivos principales durante el arranque inicial del Sistema de Compresión de Gas son los siguientes:

• Designar una Unidad Compresora para el arranque.

• Introducir gas desde el Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión LP y presurizar los sistemas de succión y descarga de las Unidades Compresoras a 60 psig (usar el desvío manual)

• Establecer la disposición de condensado del Separador de Líquidos de la Succión

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• Arrancar los sistemas de lubricación y enfriamiento de la unidad Compresora designada

• Arrancar el suministro de gas combustible para la unidad Compresora.

• Arrancar la unidad Compresora designada.

• Cuando se establezca la presión normal (1300 psig) en el sistema de descarga de la Unidad Compresora abrir la válvula del límite de batería a la Tubería de Gas Lift de alta

• Establecer el flujo de los Separadores de Agua Libre FWKO dentro del Sistema de Petróleo según lo requerido.

• Arrancar las Unidades Compresoras adicionales según lo requerido, haciendo la observación de obtener la presión de descarga antes de abrir la válvula de bloqueo en la salida de las unidades.

A continuación se describen las acciones requeridas para la alcanzar los objetivos iniciales de arranque.

NOTA: El procedimiento dado asume que la unidad Compresora #1 de los Trenes 1 o 2 está nominado para el arranque inicial. Si las unidades Compresoras #2 o #3 son nominadas, entonces el arranque inicial es llevado a cabo de la misma manera, pero con los respectivos cambios asociados con el posicionamiento de válvulas para el arranque (referirse a la sec. 3.3 para detalles).

Paso Acción Firma

1. ABRIR la válvula de parada del límite de batería en el Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión LP (SDV-007) (P&ID Nº 1103-1-R-PI-401).

NOTA: Esto presurizará la línea del Separador de Líquidos de Succión, las líneas de salida de gas de los Separadores de Agua Libre y la línea de salida de gas del VRU (Unidad Recuperadora de Vapores) a 60 psig.

2. ABRIR las válvulas aguas arriba y aguas abajo de la trampa de condensado que sirve al Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión LP (válvulas 210001 y 210002 y 210033). (P&ID-1103-1-R-PI-401).

NOTA: Esto permitirá que el condensado drene al Tambor de NGL. 3. ABRIR la válvula de bloqueo 201001 en la entrada del Separador de

Líquidos de Succión (para el Tren 1), o 202001 para el Tren 2 y la válvula de bloqueo ubicada aguas arriba del Separador de Líquidos de Succión (P&ID-1103-3-3-R-PI-401)

NOTA: Esto presurizará el correspondiente Separador de Líquidos de Succión y el sistema de tuberías hasta las válvulas de parada en la succión (SDV-001, P&ID Nº 1103-1-R-PI-404/405/406) de las tres Unidades Compresoras del Tren 1 y las válvulas de parada en la succión (SDV-001, P&ID Nº 1051-3-R-PI-407/408) de las dos Unidades Compresoras del Tren 2

4. Con el PIC-194 en manual, ABRA LENTAMENTE la PV-194 vía DCS.

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Paso Acción Firma

(P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401). ASEGURE que estén abiertas las válvulas de bloqueo aguas abajo y aguas arriba de la PV-194 (válvulas 200012, 200011 y 200010). También, deben ser abiertas las siguientes válvulas: - Válvula de bloqueo en la salida del Separador de Descarga

(válvulas 201005/6 para el Tren 1 o Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401).

- Válvula de bloqueo en la salida del Paquete Compresor (válvulas 201003/4 para el Tren 1 o el Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401).

- Válvula de compuerta de 8” (válvula 200014) ubicada en el cabezal de gas lift de alta presión HP (aguas arriba de la SDV-002, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401).

NOTA: Esto presurizará el Separador de Descarga y el sistema de tuberías de descarga de las tres Unidades Compresoras en el Tren 1 y las dos del Tren 2.

5. ABRIR la válvula 430003 de suministro de gas combustible a la Unidad Compresora (P&ID Nº 1103-3-3-R-PI-443)

NOTA: Esto presurizará la línea de suministro de gas combustible a cada Compresor hasta la válvula de bloqueo de la entrada de los Filtros Separadores.

6. ARRANCAR los sistemas auxiliares para la unidad Compresora #1 (ver manual DR, sec 3.5, Arranque inicial para el Tren 1 o Manual Hanover en la sección correspondiente para el Tren 2).

7. ASEGURAR que la válvula de bloqueo de la Unidad Compresora (válvula 201002/2002 para la Unidad #1 del Tren 1 o 2) esté abierta. ABRIR la válvula de parada en la entrada de la Unidad Compresora #1, SDV-001 P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404/405/406 para el Tren 1 y P&ID N° 1103-1-3-R-PI-407/408 para el Tren 2.

NOTA: Esto presurizará toda la Unidad Compresora a 60 psig 8. ABRIR la válvula de parada en la salida de la unidad Compresora #1,

SDV-371(P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404/405/406 para el Tren 1 y P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407/08 para el Tren 2).

9. ABRIR la válvula de recirculación de la unidad Compresora #1. NOTA: Esto completará la presurización del sistema de descarga del

Compresor a 60 psig.

NOTA: El Sistema de Proceso de Gas está ahora presurizado desde la válvula de parada del Cabezal de Succión de Gas de Baja en el límite de batería SDV-002 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401), y la válvula de parada del Múltiple de Producción de Gas Lift de (DEPO), SDV-373 (P&ID-1103-1-1-R-PI-004) y la válvula de salida de separador de descarga SDV-002 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401) (con la excepción de las Unidades Compresoras #2 y #3).

10. COLOCAR el PIC-194 en la posición Automática a través de la OWS con un punto de ajuste de 60 psig (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401).

11. ARRANCAR la Unidad Compresora #1 (ver manual Hanover Sec 3.5, 3.7, Arranque Inicial y el Manual Waukesha, Sec 3.0, Arranque y Parada del Motor) para el Tren 1. Para el Tren 2 Manual de Hanover en la

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Paso Acción Firma

Sección correspondiente. 12. Cuando la presión en el Sistema de Descarga del Compresor sea de

1300 psig (logrado a través del ajuste de la válvula de recirculación de la unidad Compresora) ABRA la válvula de parada del Cabezal de Gas Lift de Alta Presión HP en el Límite de Batería, la SDV-002(P&ID-1103-1-3-R-PI-401).

NOTA: La válvula de parada SDV-002 no debería abrirse hasta que la presión en el Sistema de descarga del Compresor esté dentro del rango de 30 psig de diferencial con relación a la tubería de gas de alta, Si no hay un diferencial de 30 psig esto podría dañar la válvula de parada.

13. SUPERVISAR los parámetros del proceso y de la Unidad Compresora #1 para confirmar su funcionamiento satisfactorio.

Ver manual DR, sec 3.11, 3.12 y el Manual Waukesha, sec. 5.0 para el Tren 1 y el Manual Hanover en la Sección correspondiente para el Tren 2.

14. SUPERVISAR el nivel del Separador de Líquidos de Succión a través del LIC-014 para el Tren 1 (PID Nº 1103-1-3-R-PI-402) o a través del LIC-114 para el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-403)

15. ABRIR la válvula 211003 de bloqueo aguas abajo de la LV-014 en el Separador de Líquido de Succión para el Tren 1(P&ID Nº 1103-1-3-R-402) o la correspondiente válvula de bloqueo aguas abajo de la LV-114 para el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-403)..

16. COLOCAR la LIC-014 en el Tren 1 (LIC-114 en el Tren 2) en posición automática a través de la OWS y asegurar que la LV-014/114 abra cuando el nivel en el Separador de Líquido de Succión alcance 4’0” (5’ 2” en el Tren 2).

NOTA: El condensado del Separador de Líquido de Succión es ahora enviado al Tambor de NGL.

17. ASEGURARSE que la LV-014 cierre cuando el nivel del Separador de Líquido de Succión desciende hasta 1’ 2” en el Tren 1. Para el Tren 2, la LV-114 cierre cuando el nivel en el Separador de Líquido en la Succión desciende hasta 2’ 4”.

18. ABRIR las válvulas 211006 y 211007(P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404) para el Tren 1, o las correspondientes válvulas para el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407) en la línea de condensado desde la Unidad Compresora #1 al Tambor de NGL.

19. SUPERVISAR el nivel en el Separador de Succión de la 1ra etapa de la Unidad Compresora a través del LC-101 en el Panel Local y ASEGURARSE que la LCV-101 modula para controlar el nivel. (Refiérase a DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2) P&ID Nº FS-01).

NOTA: El Condensado de la Unidad Compresora #1 ahora es enviado al Tambor de NGL.

20. SUPERVISAR el nivel del Separador de Succión de la 2da etapa de la Unidad Compresora a través de la LC-201 en el PLC del Panel Local y ASEGURARSE que la LCV-201 modula para controlar el nivel.

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Paso Acción Firma

(Refiérase a DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2) P&ID Nº FS-01). 21. SUPERVISAR el nivel del Separador de Succión de la 3ra etapa de la

Unidad Compresora a través de la LC-301 en el PLC del Panel Local y ASEGURARSE que la LCV-301 modula para controlar el nivel. (Refiérase a DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2) P&ID Nº FS-01).

22. SUPERVISAR el nivel en el Separador de Descarga a través del LIC-027 en la OWS (P&ID Nº 1103-1-3-R-411). Para el Tren 2, usar el LIC-099 (P&ID Nº 1151-1-3-R-PI-412).

23. ABRIR la válvula de bloqueo 211014 aguas abajo de la LV-027 (P&ID Nº 1103-1-3-R-411) en el Separador de Descarga del Tren 1. Para el Tren 2 abra la válvula de bloqueo aguas abajo de la LV-099 (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-412).

24. SELECCIONAR el LIC-027 a operación automática a través del OWS y ASEGURAR que la LV-027 abra cuando el nivel en el Separador de Descarga alcance 1’ 9”. Para el Tren 2, la LV-099 abra cuando el nivel en el Separador de Descarga alcance 3’ 3”.

NOTA: El condensado del Separador de Descarga es ahora enviado al Tambor de NGL.

25. ASEGURARSE que la LV-027/099 (Tren 1 / 2) cierre cuando el nivel del Separador de Descarga descienda hasta 1’ 2” / 2’ 3” (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-411/412).

26. ABRA LENTAMENTE la válvula 220001 para presurizar, a traves del desvío la válvula de parada del Múltiple de Producción de Gas Lift de DEPE, SDV-373.(P&ID Nº 1103-1-1-R-PI-002).

27. PRESURIZAR el Múltiple de Producción de Gas Lift y el Múltiple de Prueba de Gas Lift de (DEPO) hasta 1300 psig.

28. CERRAR la válvula de desvío para presurización 220001 y aplicarle válvula asegurada cerrada (CSC).

29. ABRIR la válvula de parada en el Múltiple de Producción de Gas Lift, SDV-373. (P&ID Nº 1103-1-1-R-PI-002)

NOTA: La válvula de parada SDV-373 no debería abrirse hasta que la presión aguas arriba y aguas abajo de la válvula sea la misma, de lo contrario podría dañarse la válvula de parada.(se abre el desvío para igualar presiones, y luego se cierra)

30. ESTABLECER flujo de gas lift a los pozos seleccionados (refiérase a los Procedimientos Operacionales para el Sistema de Recolección de Crudo).

31. ESTABLECER flujo de gas de los Separadores de Agua Libre del Sistema de Producción de Petróleo hasta el Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión LP cuando sea requerido (refiérase a los Procedimientos Operacionales para el Sistema de Producción de Petróleo, Sec. 3.1, Arranque Frío ).

32. ARRANQUE las Unidades Compresoras adicionales cuando sea requerido, usando los siguientes pasos.

33. ARRANQUE los sistemas auxiliares para la unidad Compresora (Ver el

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Manual DR , Sec. 3-11, 3-12 y el Manual Waukesha, sec 5.00 para el Tren 1, y el Manual HANOVER en la sección correspondiente para el Tren 2).

34. ABRIR la válvula de parada en la entrada de la Unidad Compresora, SDV-001 (P&ID Nº 1103-1-3-R-404/405/406 para el Tren 1 y P&ID Nº 1103-1-3-R-407/408 para el Tren 2).

NOTA: Esto presurizará a todo el Compresor hasta 60 psig. 35. VERIFICAR si existen escapes en el Sistema. 36. ABRIR la válvula de parada en la salida de la Unidad Compresora, SDV-

371 para el Tren 1).(P&ID Nº 1103-1-3-R-404/405/406 para el Tren 1 y P&ID Nº 1103-1-3-R-407/408 para el Tren 2).

37. ABRIR la válvula de recirculación de la Unidad Compresora. NOTA: Esto completará la presurización del Compresor hasta 60 psig.

(DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2) para confirmar).

38. ARRANQUE la Unidad Compresora. Ver Manual Hanover Sec. 3.7 y Waukesha Cap. 3 para el Tren 1. Para el Tren 2 Ver el Manual de Operaciones de Hanover en la sección correspondiente.

39. Cuando la presión en el sistema de descarga del compresor es 1300 psig (logrado por el ajuste de la válvula de recirculación de la Unidad Compresora) ABRA la válvula de bloqueo manual en la salida de la Unidad Compresora (válvulas 201008/09 para la unidad compresora #2; válvula 201011/12 para la Unidad Compresora #3 en el Tren1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401). Para el Tren 2 ABRA la válvula de bloqueo manual en la salida de la Unidad Compresora (válvula 202008/09 para la Unidad Compresora #2).

NOTA: La válvula de bloqueo manual no debería abrirse hasta que la presión en el Sistema de descarga del Compresor esté dentro del rango de 30 psig de diferencial con relación a la tubería de gas de alta, Si no hay un diferencial de 30 psig esto podría dañar la válvula de parada.

40. SUPERVISAR el proceso de la Unidad Compresora y los parámetros de la máquina para confirmar su funcionamiento satisfactorio. (Ver el Manual DR, Sec. 3-11, 3-12 y el Manual Waukesha, sec 5.00 para el Tren 1 y el Manual Hanover en la sección correspondiente para el Tren 2).

41. ABRIR las válvulas en las líneas de condensado de la unidad Compresora al Tambor de NGL (válvulas 211008 y 211009 para la Unidad Compresora #2, válvulas 211010 y 211011 para la unidad Compresor #3 en el Tren 1) P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-405/406 y las válvulas correspondientes para el Compresor #2 en el Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-408).

42. SUPERVISAR el nivel del Separador de Succión de 1ra etapa a través del LC-101 en el panel local PLC y asegurarse que la LCV-101 modula para controlar el nivel. (Refiérase a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2) P&ID Nº BA-02478-00-001.

NOTA: El condensado de la unidad Compresora es enviado ahora al Tambor de NGL.

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Paso Acción Firma

43. SUPERVISAR el nivel en el Separador de Succión de 2da etapa de la unidad Compresora a través del LC-201 en el PLC del panel local y ASEGURARSE que el LCV-201 modula para controlar el nivel. (Refiérase a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2) P&ID Nº BA-02478-00-001 .

44. SUPERVISAR el nivel en el Separador de Succión de 3ra etapa de la Unidad Compresora a través del LC-301 en el PLC del panel local y ASEGURARSE que el LCV-301 modula para controlar el nivel. (Refiérase a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2) P&ID Nº BA-02478-00-002

EL SISTEMA DE COMPRESIÓN SE ENCUENTRA AHORA EN OPERACIÓN.


a) General

El Sistema de Disposición de Condensado incluye el Tambor de NGL y las Bombas de Transferencia de Condensado. El condensado es recolectado de los Cabezales de Succión de Gas de Baja y de Alta, los recipientes asociados con el Sistema de Compresión de Gas y el Depurador de Gas Combustible de DEPO antes de ser transferidos al Tanque de Rechazo usando las Bombas de Transferencia.

b) Prerrequisitos

• El DCS, ESD y Sistema de Fuego y Gas estén en línea.

• Los suministros de energía eléctrica y de aire de instrumentos estén disponibles

• El Tanque de Crudo Rechazado y el Sistema de Mechurrio están disponibles.

• El Sistema esté libre de oxígeno y listo para aceptar fluidos de proceso.

• Todas las válvulas en la Lista de Posición de Válvulas estén en la posición de Arranque Despresurizado.

c) Preparativos del Sistema

Paso Acción Firma

1. COLOCAR el LIC-033 en operación manual a través de la OWS para evitar el arranque de las Bombas de Transferencia de Condensado.

EL SISTEMA DE DISPOSICION DE CONDENSADO ESTA AHORA LISTO PARA EL ARRANQUE.

d) Arranque del Sistema

Paso Acción Firma

1. ABRIR la válvula del límite de batería en la línea de condensado del Cabezal de Succión de Gas de Baja Presión LP

NOTA: Esto permitirá que el condensado de la tubería entre al Tambor de NGL.

2. SUPERVISAR el nivel del Tambor de NGL a través del LIC-033 en la

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OWS. (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-413). NOTA: La distribución del condensado hacia el Tambor de NGL desde

los equipos dentro del Sistema de Compresión está descrito en la Sec. 3.1.1.

3. ABRIR las siguientes válvulas en las Bombas de Transferencia de Condensado; 210010, 210013, 210011, 210017. (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-413).

4. ABRIR la válvula 210015 en la línea de disposición hacia el tanque de crudo rechazado.

5. COLOCAR la Bomba de Transferencia de Condensado “A” en “Servicio” y la “B” en “En Espera” a través de la OWS.

6. COLOCAR el LIC-033 en la Posición Automática a través de la OWS. (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-413)

7. ASEGURARSE que las Bombas de Transferencia que estén “En Servicio” arranquen en 1’ 8”.

NOTA: El condensado es bombeado al Tanque de Rechazo. 8. VERIFICAR fugas en el Sistema.

9. ASEGURARSE que las Bombas de Transferencia de Condensado “En Servicio” paren en 1’ 0”.

EL SISTEMA DE DISPOSICION DE CONDENSADO ESTÁ AHORA EN OPERACIÓN.

3.2. Arranque Presurizado


a) General

El siguiente procedimiento describe el re-arranque del Sistema de Compresión de Gas después de una parada, es decir con las Unidades Compresoras detenidas por un PSD, USD o una acción manual.

El procedimiento asume que las válvulas de parada del límite de batería para el Cabezal de Succión de Baja Presión LP y el Cabezal de Gas Lift de Alta Presión HP están abiertos y que toda la tubería y los equipos fuera de las Unidades Compresoras están presurizados a la presión normal de operación.

NOTA: El siguiente procedimiento describe solamente el arranque de la unidad Compresora #1 (en los trenes 1 y 2). El arranque de las Unidades Compresoras #2 y #3 en el tren 1 o la Unidad Compresora #2 en el Tren 2 son llevados a cabo de la misma manera.

b) Pre requisitos

• Todas las válvulas en la Lista de Posición de Válvulas están en la Posición Normal de Operación.

• Existe un nivel de operación en los Separadores de Líquido de Succión y Separador de Descarga.

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• Los otros requisitos son los de Arranque Inicial en la Sección 3.1.1 b).

c) Rearranque del Sistema

Paso Acción Firma

1. VERIFICAR la causa de la parada, si aplica. 2. REPOSICIONAR las paradas desde la OWS y el PLC, si aplica. 3. CONFIRMAR que el PIC-194 esté en Automático con un punto de ajuste

de 60 psig (P&ID Nº 1103-1-3-R-401).

4. CONFIRMAR que el LIC-014 en el Separador de Líquido de Succión en EL Tren 1(P&ID Nº 1103-1-3-R-402) o el LIC-114 en el Separador de Líquido de Succión en el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-403) esté en automático.

5. CONFIRMAR que el LIC-027 en el Separador de Descarga en el Tren 1(P&ID Nº 1103-1-3-R-411) o el LIC-099 en el Separador de Descarga en el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-412) esté en automático.

6. CONFIRMAR que el Sistema de Disposición de condensado esté disponible.

7. CONFIRMAR que la válvula de parada en la entrada de la Unidad Compresora #1, SDV-001 esté cerrada. (Tren 1: P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404/405/406 o Tren 2: P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407/408).

8. CONFIRMAR que la válvula de parada en la salida de la Unidad Compresora #1, SDV-371 esté cerrada. (Tren 1: P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404/405/406 o Tren 2: P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407/408).

9. CONFIRMAR que la unidad Compresora #1 esté despresurizada.

10. CERRAR la válvula de venteo de la unidad Compresora #1, BDV-351, en caso de que no lo esté (DR (Tren 1) P&ID Nº FS-01 o Hanover (Tren 2) P&ID BA-02478-00-002.

11. ARRANCAR los sistemas auxiliares para la Unidad Compresora #1 (Ver Manual DR, sec. 3.5, Arranque Inicial, para el Tren 1 y Manual Hanover en la sección correspondiente para el Tren 2).

12. ABRIR la válvula de parada en la entrada de la unidad Compresora #1, SDV-001 (DR (Tren 1) P&ID Nº FS-01 o Hanover (Tren 2) P&ID BA-02478-00-001.

NOTA: Esto presurizará al compresor hasta 60 psig.

13. CHEQUEAR fugas en el sistema

NOTA: La válvula de parada en la salida de la Unidad Compresora #1, SDV-371, debe permanecer cerrada hasta que el compresor está operando a la presión normal de descarga (1300 psig) (DR (Tren 1)P&ID Nº FS-01 o Hanover (Tren 2) P&ID BA-02478-00-002)

14. ABRIR la válvula de recirculación de la unidad Compresora #1.

15. ARRANCAR la unidad Compresora #1. Ver el Manual DR Sec. 3-7 y Waukesha Sec. 3 para el Tren 1; y el Manual Hanover en la sección correspondiente para el Tren 2.

16. Cuando la presión del sistema de descarga del Compresor sea de 1300 psig (logrado a través del ajuste de la válvula de recirculación de la

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Paso Acción Firma

Unidad Compresora) ABRIR la válvula de parada en la salida de la Unidad Compresora, SDV-371. (DR (Tren 1) P&ID N° FS-01 o Hanover (Tren 2) P&ID Nº BA-02478-00-002).

NOTA: Válvula de parada SDV-371 no debería abrirse hasta que la presión en el sistema de descarga del compresor esté dentro del rango de 30 psig de diferencial con respecto a la presión del Depurador de Descarga y del Cabezal de Gas Lift de Alta, de lo contrario podría dañarse la válvula de parada.

17. SUPERVISAR los parámetros de proceso y de la máquina de la Unidad Compresora #1 confirmar la operación satisfactoria. (Ver el Manual DR, Sec. 3-11, 3-12 y el Manual Waukesha, sec 5.00 Para el Tren 1; y el Manual Hanover en la sección correspondiente para el Tren 2).

18. SUPERVISAR el nivel del Separador de Líquido de Succión a través del LIC-014 (Tren 1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-402) o a través del LIC-114 (Tren 2, 1051-1-3-R-PI-403) en el DCS.

19. ASEGURAR que la LV-014 (Tren 1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-402) o LV-114 (Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-403) abra cuando el nivel en el Separador de Líquido de Succión alcance 4’-0” en el Tren 1 o 5´-2” en el Tren 2.

NOTA: El condensado del Separador de Líquido de Succión es enviado al Tambor de NGL.

20. ASEGURAR que la LV-014 (Tren 1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-402) o LV-114 (Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-403) cierre cuando el Separador de Líquido de Succión caiga hasta 1’-2” en el Tren 1 o 2´-4” en el Tren 2.

21. SUPERVISAR el nivel del Separador de Succión de 1ra Etapa de la Unidad Compresora a través del LC-101 en el panel del PLC local y ASEGURAR que la LCV-101 modula para controlar el nivel. (DR (Tren 1) P&ID N° FS-1 o Hanover (Tren 2) P&ID Nº BA-02478-00-001).

NOTA: El condensado de la Unidad Compresora es enviado al Tambor de NGL.

22. SUPERVISAR el nivel en el Separador de Succión de 2da Etapa de la Unidad Compresora a través de la LC-201 en el panel local PLC y ASEGURAR que la LCV-201 modula para controlar el nivel. (DR (Tren 1) P&ID N° FS-01 o Hanover (Tren 2) P&ID NºBA-02478-00-001)

23. SUPERVISAR el nivel en el Separador de Succión de 3ra Etapa de la Unidad Compresora a través de la LC-301 en el panel local PLC y ASEGURAR que la LCV-301 modula para controlar el nivel.(DR (Tren 1) P&ID N°FS-01 o Hanover (Tren 2) P&ID NºBA-02478-00-002)

24. SUPERVISAR el nivel del Separador de Descarga a través del LIC-027 (Tren 1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-411) o a través del LIC-099 (Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-412) en el DCS.

25. ASEGURARSE que la LV-027 (Tren 1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-411) o la LV-099 (Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-412) abra cuando el nivel del Separador de Descarga alcance 1´-9” en el Tren 1 Tren 1 o 3´-3” en el Tren 2.

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Paso Acción Firma

NOTA: El condensado del Separador de Descarga es enviado al Tambor de NGL.

26. ASEGURAR que la LV-027 (Tren 1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-411) o la LV-099 (Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-412) cierra cuando el nivel en el Separador de Descarga llegue a 1’-2” en el Tren 1 o 2´-3” en el Tren 2.

27. Si es requerido, ARRANCAR los Unidades Compresoras #2 y #3 en el Tren 1 o La Unidad Compresora #2 en el Tren 2 siguiendo los pasos 7-17 y 21-23 antes mencionados.

EL SISTEMA DE COMPRESION DE GAS ESTÁ AHORA EN SERVICIO.


a) General

El siguiente procedimiento describe el re-arranque del Sistema de Disposición de Condensado desde el estado fuera de servicio por disparo para paro o en espera (stand by), es decir, con las bombas de transferencia de NGL paradas por PSD, USD o acción manual. Debe hacerse la aclaratoria, ya que solo las Bombas de Transferencia de Condensado pueden ser respaldadas, el Sistema de Transferencia de Condensado completo solo puede ser colocado en el estado de espera cuando el Sistema de Compresión de Gas este parado.

b) Pre requisitos

• Exista un nivel de operación en el Recipiente de NGL.

• Todas la válvulas de la Lista de Posición de Válvulas se encuentren en la posición normal de operación..

• Otros prerrequisitos como los del Arranque Inicial en la Sec. 3.1.2 b)

c) Re-arranque del Sistema

Paso Acción Firma

1. VERIFICAR la causa de la parada, si aplica.

2. REPOSICIONAR el interruptor de parada desde el DCS, si aplica.

3. CONFIRMAR que el controlador de nivel del Tambor de NGL, LIC-033 esté en operación automática. (P&ID Nº 1103-1-3-R-413).

4. SUPERVISAR el nivel del tambor de NGL a través del LIC-033 en la OWS. (P&ID Nº 1103-1-3-R-413)

5. ASEGURAR que la Bomba de Transferencia de Condensado arranque en 1’ 8”.

NOTA: El condensado es bombeado al Tanque de Rechazo

6. ASEGURAR que la Bomba de Transferencia de Condensado se pare ’ ”

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Paso Acción Firma

en 1’ 0”.

ELSISTEMA DE DISPOSICION DE CONDENSADO ESTA AHORA EN OPERACION.

3.3. Lista de Posición de Válvulas

3.3.1. General

La siguiente Lista de Posición de Válvulas contiene todas las válvulas de bloqueo más importantes del proceso que son necesarias colocar en la posición de Operación Normal y Arranque Despresurizado. La lista no incluye todas las válvulas asociadas con los elementos auxiliares del Paquete Compresor ni las válvulas de bloqueo de los instrumentos, venteos, drenajes o válvulas de bloqueo de las PSV.

Para mayor información sobre el posicionamiento de las válvulas del sistema auxiliar del Paquete Compresor, el operador debe referirse a los Manuales de Operación y Mantenimiento DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2).

Todas las válvulas de bloqueo de los instrumentos se requiere que estén en la posición normal de operación abierta antes del arranque y durante operación, Ej.: válvulas de bloqueo de flujo, transmisores e indicadores de nivel y presión se consideran abiertas. Todas las válvulas de venteo, drenajes y figuras “8” se consideran estar en la posición normal cerradas. Todas las válvulas de bloqueo de las PSV se consideran estar en su posición de operación normal como es indicado en los P&ID.


Posición de la Válvula ComentariosNo. de Etiqueta

Descripción / Servicio P&ID Operación

Normal Arranque

Despresurizado

Cabezal de Succión de Gas de Baja LP 201001 V-20101 Bloqueo de Entrada 401 Abierta Cerrada 202001 Compresión Tren 2 Bloqueo de

Entrada 401 Abierta Abierta CSO

210001 Bloqueo Aguas Arriba de Trampa de Condensado

401 Abierta Cerrada

210002 Bloqueo Aguas Abajo de Trampa de Condensado

401 Abierta Cerrada

210003 Desvío de Trampa de Condensado 401 Cerrada Cerrada 210033 Bloqueo Aguas Arriba de Trampa

de Condensado 401 Abierta Abierta

200010 Bloqueo aguas arriba de la PV-194 401 Abierta Abierta 200011 Bloqueo aguas arriba de la PV-194 401 Abierta Abierta 200012 Bloqueo Aguas Abajo de la PV-194 401 Abierta Abierta

Separador de Líquido de Entrada V-20101(Tren 1) 211001 Bloqueo Salida de Condensado del

V-20101 402 Abierta Abierta

211002 Bloqueo Aguas Arriba de la LV-014 402 Abierta Abierta 211003 Bloqueo Aguas Abajo de la LV-014 402 Abierta Abierta

Desvío de la LV-014 402 Cerrada Cerrada 201021 Bloqueo en Salida de Gas del V-

20101 402 Cerrada Cerrada

DOCUMENTO CODIGO

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Normal Arranque

Despresurizado

201022 Control Manual en Salida de Gas del V-20101

402 Cerrada Cerrada

Separador de Líquido de Succión V-20201(Tren 2) Bloqueo en Salida de Condensado

del V-20201 403 Abierta Abierta

Bloqueo Aguas Arriba de la LV-114 403 Abierta Abierta Bloqueo Aguas Abajo de la LV-114 403 Abierta Cerrada Desvío de la LV-114 403 Cerrada Cerrada

Bloqueo en la Salida de Gas de Exceso del V-20201

403 Cerrada Cerrada

Control Manual de la Salida de Gas de Exceso del V-20201

403 Cerrada Cerrada

Unidad Compresora #1 U-20101 (Tren 1) 201002 Bloqueo de Entrada de Gas a la U-

20101 401 Abierta Abierta Cerrada

solamente por Mantenimiento

401003 U-20101 Alivio y Venteo hacia el Mechurrio

404 Abierta Abierta CSO

211006 U-20101 Bloqueo en la Salida de Condensado

404 Abierta Cerrada

211007 U-20101 Bloqueo en la Salida de Condensado

404 Abierta Cerrada

201003 U-20101 Bloqueo en la Salida de Gas

401 Abierta Abierta Cerrada solamente por Mantenimiento

201004 U-20101 Bloqueo en la Salida de Gas

401 Abierta Abierta Cerrada en el arranque si la U-20102 o U-20103 arrancan primero

Recirculación Interna de la Unidad FS-01 Cerrada Cerrada Abierta por Arranque del Compresor

Gas Combustible hacia el Filtro Separador F-781

FS-02 Abierta Cerrada

Aire de Arranque hacia el Motor FS-02 Cerrada Cerrada Abierta por Arranque del Compresor

Unidad Compresora #2 U-20102 (Tren 1) 201007 U-20102 Bloqueo en entrada de

Gas 401 Abierta Abierta Cerrada


401004 U-20102 Línea de Alivio y Venteo hacia el Mechurrio


21108 U-20102 Bloqueo de Salida de Condensado

405 Abierta Cerrada

21109 U-20102 Bloqueo de Salida de Condensado

405 Abierta Cerrada

201008 U-20102 Bloqueo de Salida de Gas 401 Abierta Abierta Cerrada solamente por Mantenimiento

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Normal Arranque

Despresurizado

201009 U-20102 Bloqueo de Salida de Gas 401 Abierta Cerrada Abierta en el Arranque si la U-20102 arranca primero

Recirculación Interna de la Unidad FS-01 Cerrada Cerrada Abierta para el Arranque del Compresor



Aire de Arranque para el Motor FS-02 Cerrada Cerrada Abierta para el Arranque del Compresor

Unidad Compresora #3 U-20103 (Tren 1) 201010 U-20103 Bloqueo de Entrada de



U-20103 Alivio y Venteo hacia el Mechurrio


U-20103 Bloqueo de Salida de Condensado

405 Abierta Cerrada


405 Abierta Cerrada


201011 U-20103 Bloqueo de Salida de Gas 401 Abierta Cerrada Abierta en el Arranque si la U-20103 Arranca Primero

Recirculación Interna de la Unidad FS-01 Cerrada Cerrada Abierta por arranque del Compresor



Aire de Arranque hacia el Motor FS-02 Cerrada Cerrada Abierta por Arranque del Compresor

Unidad Compresora # 1 U-20201 (Tren 2) 202002 U-20201 Bloqueo de Entrada de





U-20201 Bloqueo de la Salida de Condensado

407 Abierta Cerrada

U-20201 Bloqueo de la Salida de Condensado

407 Abierta Cerrada


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Normal Arranque

Despresurizado

202004 U-20201 Bloqueo de Salida de Gas 401 Abierta Abierta Cerrada en el Arranque si la U-20202 arranca Primero

Recirculación Interna de la Unidad BA-02478-00-001/002

Cerrada Cerrada Abierta por Arranque del Compresor


BA-02478-00-005

Abierta Cerrada

Aire de Arranque hacia el Motor BA-02478-00-6


Unidad Compresora #2 U-20202 (Tren 2) 202007 U-20202 Bloqueo de Entrada de






406 Abierta Cerrada


406 Abierta Cerrada


202009 U-20202 Bloqueo de Salida de Gas 401 Abierta Cerrada Abierta en Arranque si la U-20202 Arranca Primero

Recirculación Interna de la Unidad BA-02478-00-001/002



BA-02478-00-005

Abierta Cerrada

Aire de Arranque hacia el Motor BA-02478-00-006


Suministro de Gas Combustible a la Unidad Compresora 430003 Bloqueo de Gas Combustible desde

el V-20101 443 Abierta Cerrada

Bloqueo del Gas Combustible desde V-20201

443 Abierta Cerrada

Bloqueo del Gas Combustible desde la Unidad de Acondicionamiento U-20204

443 Abierta Cerrada

430005 Bloqueo del Gas Combustible hacia las Unidades Compresoras del Tren 2


430006 Bloqueo de Gas Combustible a la Unidad Compresora #3

443 Abierta Abierta

Separador de Descarga V-20102 (Tren 1)

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Normal Arranque

Despresurizado

211012 V-20102 Bloqueo de Salida del condensado

411 Abierta Abierta

211013 Bloqueo Aguas Arriba de LV-027 411 Abierta Abierta 211014 Bloqueo Aguas Abajo de LV-027 411 Abierta Cerrada

Desvío de la LV-027 411 Cerrada Cerrada 201033 Bloqueo del gas de exceso en V-

20101 411 Cerrada Cerrada

201034 Bloqueo del gas de exceso en V-20101

411 Cerrada Cerrada

Separador de Descarga V-20202 (Tren 2) V-20202 Bloqueo de la Salida de

Condensado 412 Abierta Abierta

Bloqueo Aguas Arriba de la LV-099 412 Abierta Abierta Bloqueo Aguas Abajo de la LV-099 412 Abierta Cerrada Desvío de la LV-099 412 Cerrada Cerrada

Bloqueo del Venteo del V-20201 412 Cerrada Cerrada Bloqueo del Venteo del V-20201 412 Cerrada Cerrada Suministro de Gas Lift

201005 Bloqueo de Salida de Gas del V-20102


201006 Bloqueo de Salida de Gas del V-20102


202005 Bloqueo de Gas de Salida del V-20202


202006 Bloqueo de Gas de Salida del V-20202


200014 Bloqueo del suministro al cabezal de Gas Lift HP

401 Cerrada Abierta Solamente abierta para presurizar en arranque

200004 Bloqueo del Venteo del Cabezal de Gas Lift HP

401 Abierta Abierta

200006 Bloqueo del Suministro de Gas Lift a los Pozos Locales

401 Abierta Abierta

200007 Bloqueo del Suministro de Gas Lift a los Pozos Locales

401 Abierta Abierta

220001 Múltiple de Producción de Gas Lift / Múltiple de Prueba de Gas Lift Presurización

002 Cerrada Cerrada CSC. Abierta solamente por Presurización del Múltiple

220006 Bloqueo del Venteo del Múltiple 002 Abierta Abierta CSO 220002 Bloqueo del Múltiple de Prueba de

Gas Lift

002 Abierta Abierta

220003 Bloqueo del Múltiple de Prueba de Gas Lift

002 Abierta Abierta

220004 Bloqueo del Múltiple de Prueba de Gas Lift

002 Abierta Abierta

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Normal Arranque

Despresurizado

220007 Bloqueo del suministro al Múltiple de Producción de Gas Lift al Pozo (Típico)

002 Abierta Cerrada Cerrada por Prueba de Pozo

220008 Bloqueo del Múltiple de Prueba de Gas Lift al pozo (Típico)

002 Cerrada Cerrada Abierta solamente por Prueba de Pozo

3.3.3 Sistema de Disposición de Condensado

Posición de la Válvula No. de Etiqueta


Normal Arranque

Despresurizado

Comentarios

Recolección de Condensado 210028 Bloqueo del Condensado del Cabezal

de Succión de Baja en el Límite de Batería

415 Abierta Cerrada

210032 Condensado del Regenerador de TEG en el patín 31-U-23001

415 Abierta Cerrada

210026 Bloqueo del Paquete de Compresión #3

415 Abierta Abierta

Bombas de Transferencia de Condensado P-21001A/B 210010 Bloqueo de Succión de Bomba A 417 Abierta Cerrada

210011 Bloqueo de Succión de Bomba B 417 Abierta Cerrada

210013 Bloqueo de Descarga de Bomba A 417 Abierta Cerrada

210017 Bloqueo de Descarga de Bomba B 417 Abierta Cerrada

210015 Línea de disposición hacia el Tanque de Crudo Rechazado

417 Abierta Cerrada

210014 Bloqueo de la línea de disposición hacia el Tanque de Condensado

417 Cerrada Cerrada Fuera de Servicio

4. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN NORMAL

4.1. Sistema de Compresión de Gas

4.1.1. Supervisión del Rendimiento

Una vez que se estabilice la operación en el Sistema de Compresión de Gas, se requiere una mínima intervención del operador. Sin embargo, es necesario registrar los datos de los parámetros claves de la máquina y del proceso de manera rutinaria.

El monitoreo de los parámetros de la máquina (tales como el nivel y temperatura de aceite y agua) confirmará la operación continua y satisfactoria de la operación o ayudará a identificar los problemas de los equipos. La reposición de agua refrigerante puede ser suministrada a los Unidades Compresoras tal como es descrito en el punto 4.1.3 a continuación, pero otras tareas tales como el suministro y cambio de aceite lubricante y filtro deben ser realizado por el ingeniero de mantenimiento de equipos o un especialista mecánico.

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La verificación de las tasas de presión y flujo de gas lift a los pozos productores de crudo (llevado a cabo durante la prueba de pozos) también deberían ser realizadas para confirmar que se mantiene el flujo óptimo a cada pozo y que el número apropiado de Unidades Compresoras estén operando.

4.1.2. Inyección de Químicos

La tasa de inyección de inhibidor de corrosión debe ser ajustada con la tasa de gas lift. La baja dosificación de inhibidor durante períodos prolongados le podría causar daños permanentes a los componentes del Sistema de Distribución de Gas Lift. La sobre dosificación de inhibidor incurrirá en una significativa penalidad de costos. Se deberían obtener recomendaciones sobre la tasa de inyección del proveedor de químicos en cuanto cambien los parámetros del proceso significativamente (Ej.: cuando cambie la tasa de flujo, la presión de operación o la temperatura).

4.1.3. Sistema de Agua de las Unidades Compresoras

Los Sistemas de Agua para las Camisas del Motor (ACM) y el Agua de los Sistemas Auxiliares (ASA) son circuitos presurizados separados, los cuales no requerirán de mucha atención normalmente. Sin embargo, después de un largo período de tiempo, los niveles en los respectivos compartimientos de los Tanques, ST-701, pueden caer debido a pérdidas por evaporación o pequeñas fugas. Los niveles del tanque de compartimiento deben ser chequeados rutinariamente utilizando los visores locales LG-701 (para el ACM) y el LG-711 (para el ASA). Si el nivel de cualquiera de los compartimientos es bajo entonces se le debería añadir agua fresca abriendo la válvula de 1” en el suministro desde el Sistema de Agua Fresca de DEPE y la correspondiente válvula de ¾” de reposición dentro del Paquete (una para el sistema de ACM y otra para el ASA). Todas las válvulas deben cerrarse nuevamente una vez que se alcance el nivel normal de operación dentro del tanque de compartimiento (observando el indicador local).

4.1.4. Drenaje de los Filtros Separadores de Gas Combustible

Cuando el Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible está fuera de servicio por un largo período de tiempo, y existe un “arrastre” de líquidos desde el Separador de Líquido de Succión, el líquido se acumulará en el Filtro Separador, F-781. Este líquido debe ser drenado usando el siguiente procedimiento en ambos Trenes (1 & 2).

Paso Acción Firma

1. ASEGURARSE que las válvulas de drenaje superior e inferior de 1” en el filtro separador estén cerradas.

2. ASEGURARSE que la válvula de 1” en la línea de drenaje al Tambor de NGL esté cerrada.

3. ABRIR la válvula de purga entre las tres válvulas de drenaje y confirmar que no existen fugas entre las válvulas de drenaje en el Filtro Separador.

4. COLOCAR la figura 8 en la línea de drenaje en la posición ABIERTA. 5 CERRAR la válvula de drenaje 6. ABRIR la válvula de drenaje en la línea hacia el Tambor de NGL. 7. ABRIR GRADUALMENTE la válvula de drenaje superior en el filtro

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separador y drenar el líquido, observando el indicador local LG-781(DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2) P&ID Nº FS-05). CERRAR la válvula cuando el líquido sea removido.

8. ABRIR GRADUALMENTE la válvula de drenaje inferior en el Filtro Separador y drenar el líquido, observando el indicador local inferior LG-781(DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2) P&ID Nº FS-05). CERRAR la válvula cuando el líquido sea removido.

NOTA: Si las válvulas de drenaje se abren demasiado rápido o si se permite que el gas sople a través del Filtro Separador hacia el Tambor de NGL, entonces el motor padecerá de falta de combustible y puede pararse.

9. CERRAR la válvula en la línea de drenaje hacia el Tambor de NGL. 10. ABRIR la válvula de purga entre las tres válvulas de drenaje y confirmar

que no existen fugas entre las válvulas de drenaje.

11. COLOCAR la figura 8 en la línea de drenaje en la posición CERRADA. LA OPERACIÓN DE DRENAJE ESTÁ AHORA COMPLETA..

4.1.5. Drenaje de la Línea del Mechurrio

Las dos tuberías de venteo y alivio de cada unidad Compresora para el Tren 1 están conectados a sus respectivos subcabezales de 6” del Sistema del Mechurrio (un subcabezal para cada unidad). Para el Tren 2, las tuberías de alivio y venteo de cada Unidad Compresora están conectadas a un subcabezal de 8” del Sistema del Mechurrio (un subcabezal para cada unidad). Ambos subcabezales están provistos con una bota en su punto bajo, adyacente a la Unidad Compresora, para colectar el líquido y prevenir la inundación del subcabezal. Después de un evento de alivio o venteo en la unidad Compresora, y periódicamente durante la operación normal, la bota debe ser chequeada por acumulación de líquidos. Para el Tren de Compresión 1 esto puede ser hecho usando el indicador de nivel local (LG-190 para la Unidad Compresora #1, LG-191 para la Unidad Compresora #2 y LG- para la Unidad Compresora #3). Si el drenaje es requerido entonces se debe conectar una manguera a la válvula de 1 ½” en la parte baja de la bota y enviado al sumidero adyacente de drenaje abierto. La válvula debería abrirse gradualmente mientras se observa el nivel en el indicador local. Se debe evitar el drenaje completo de la bota con el fin de prevenir la salida de gas hacia la atmósfera o el ingreso de aire al Sistema del Mechurrio. Para el Tren de Compresión 2, la verificación de acumulación de líquido puede ser hecha por apertura gradual de la válvula de compuerta de 1” en la tubería de drenaje conectada al subcabezal de 8” y observando el líquido que sale hacia el drenaje adyacente.

4.1.6. Válvulas de Control

NOTA: Solo son descritas las válvulas de control de la unidad Compresora #1 (Trenes 1 y 2) asociadas con el Sistema de Proceso. Las válvulas de control de la unidad Compresora #2 y de la unidad Compresora #3 son idénticas a las de la unidad Compresora #1. Para mas información sobre las válvulas de control asociadas con los sistemas auxiliares de la unidad Compresora el operador debe referirse a los Manuales de Operación y Mantenimiento de DR / Hanover.

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No. de Etiqueta

Descripción

Especificación

Cabezal de Succión de Gas de Baja

SDV-007 Válvula de Parada 24” – 150# Válvula de Bola de Falla Cerrada PV-194 Válvula de Presión 3”– 900# Válvula de Globo de Falla Cerrada PV-304 Válvula de Presión 8”-300# Válvula de Globo de Falla Cerrada Separador de Líquido de Succión LV-014 Válvula de Nivel 1” – 300# Válvula de Globo de Falla Cerrada (Tren

1) LV-114 Válvula de Nivel 1 ” –300# Válvula de Globo de Falla Cerrada (Tren

2) Unidad Compresora #1 SDV-001

(Trenes 1 & 2) Válvula de Parada 10” – 150# Válvula de Bola detalles provistos por

DR (Tren 1)

16” -150# Válvula de Bola detalles provistos por Hanover (Tren 2)

LCV-101 Válvula de Control de Nivel

2” – 300# Válvula de Globo de Falla Cerrada detalles provistos por DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)





BDV-351 (Tren 1 & 2)

Válvula de Venteo 1” – 900# Válvula de Bola detalles provistos por DR (Tren1)

1” -1500# Válvula de Bola detalles provistos por Hanover (Tren 2)

SDV-371 (Tren 1 & 2)

Válvula de Parada

4” – 900# Válvula de Bola detalles provistos por DR (Tren 1)

6”-900# Válvula de Bola detalles provistos por Hanover (Tren 2)

Separador de Descarga LV-027 Válvula de Nivel 1”-1500# Válvula de Globo de Falla Cerrada (Tren

1). LV-099 Válvula de Nivel 1”-1500# Válvula de Globo de Falla Cerrada (Tren

2). Suministro de Gas Lift BDV-003 Válvula de Venteo 3” – 600# Válvula de Bola de Falla Abierta SDV-002 Válvula de Parada 8”-600# Válvula de Bola de Falla Cerrada BDV-374 Válvula de Venteo 3” – 600# Válvula de Bola de Falla Abierta. SDV-373 Válvula de Parada 4” – 600# Válvula de Bola de Falla Cerrada

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4.1.7. Señales del DCS

NOTA: Solo se describen las señales del DCS provenientes de la unidad Compresora #1 en los trenes 1 y 2. Las señales de la unidad Compresora #2 y #3 son idénticas a la de la unidad Compresora #1. Aquellas señales adicionales que solamente están disponibles en la unidad del PLC no están incluidas abajo. Para detalles sobre estas últimas el operador debe referirse a los Manuales de Operación y Mantenimiento de DR para el Tren 1. Para el Tren 2 refiérase al Manual correspondiente de Hanover

No. de Etiqueta Acción DCS

Cabezal de Succión de Gas de Baja PIC-194 Modula la PV-194 para controlar la presión del

Cabezal de Succión de Gas de Baja a 60 psig Alarma Alta Presión a 70psig

Alarma Baja Presión a 50psig

(I)(C)(A)

FI-193 Recirculación de la Corriente de FlujoAlarma Alto Flujo a 20 MMscfd y Alarma Bajo Flujo a 1 MMscfd

(I)(A)

PI-193 Presión de la Corriente de Recirculación (aguas arriba de la PV-194)

(I)

TI-193 Temperatura de la Corriente de Recirculación (aguas arriba de la PV-194)

(I)

Separador de Líquido de Succión LIC-014 (Tren 1)

Abre la LV-014 a un nivel de 4´0´´

Cierra la LV-014 a un nivel de 1´2´´

Alarma alto nivel a 4´3´´ y Alarma bajo nivel a 0´6´´

(I)(C)(A)

LIC-114 (Tren 2)

Abre la LV-114 a un nivel de 5’-2”. Cierra la LV-114 a un nivel de 2’-4”). Alarma alto nivel a 7’-3” y Alarma bajo nivel a 1’-8”.

(I)(C)(A)

LAHH-009 (Tren 1)

Alarma Muy Alto Nivel y Para a 4´11” (I)(A) PSD

LAHH-109 (Tren 2)

Alarma Muy Alto Nivel y Para a 7’-11”. (I)(A) PSD

PI-013 (Tren 1)

Alarma Alta Presión a 75 psig y Alarma Baja Presión a 45 psig

(I)(A)

PI-113 (Tren 2)

Alarma Alta Presión a 75 psig y Alarma Baja Presión a 45 psig

(I)(A)

TI-008 (Tren 1) Temperatura de Salida del Recipiente (I) TI-108 (Tren 2) Temperatura de Salida del Recipiente. (I) Unidad Compresora #1 XI-084 (Tren 1)

Encendido /Apagado de la Unidad (I)

XI-123 (Tren 2)


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UA-086 (Tren 1)

Parada de Unidad (A)

UA-125 (Tren 2)

Parada de Unidad. (A)

PI-017 (Tren 1) Presión de Salida de la unidad

Alarma Alta Presión a 1350 psig

(I)(A)

PI-120 (Tren 2) Presión de Salida de la unidad


(I)(A)

FI-017 (Tren 1) Flujo de Salida de la unidad. (I) FI-120 (Tren 2) Flujo de Salida de la unidad. (I) TI-017 (Tren 1) Temperatura de Salida de la unidad Alarma Alta

Temperatura a 130°F (I)(A)

TI-120 (Tren 2) Temperatura de Salida de la unidad Alarma Alta Temperatura a 130°F

(I)(A)

PAHH-071 (Tren 1)

Presión de Salida de la unidad Alarma Muy Alta Presión y Para a 1372psig

(I)(A) USD

PAHH-121 (Tren 2)

Presión de Salida de la unidad Alarma Muy Alta Presión y Para a 1372psig

(I)(A) USD

TAHH-018 (Tren 1)

Temperatura de Salida de la Unidad

Alarma Muy Alta Temperatura y Para a 135 ºF

(I)(A) USD

TAHH-122 (Tren 2)

Temperatura de Salida de la Unidad

Alarma Muy Alta Temperatura y Para a 135 ºF

(I)(A) USD

LAHH-101 Separador de Succión de 1ra Etapa

Alarma por Muy Alto Nivel y Paro (Tren 1 & 2)

(A) USD

LALL-101 Separador de Succión de 1ra Etapa

Alarma por Muy Bajo Nivel y Paro (Tren 1 & 2)

(A) USD

PI-121 Presión de Succión de 1ra Etapa

Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 80 Psig

Alarma por Muy Baja Presión y Paro a 40 Psig (Tren 1)

Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 80 Psig

Alarma por Muy Baja Presión y Paro a 50 Psig (Tren 2)

(I)(A) USD

PI-141 Presión de Descarga de 1ra Etapa Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 250 psig (Tren 1)

Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 180 psig (Tren 2)

(I)(A) USD

TI-141 Salida del Cilindro Compresor 132 Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 300 ºF (Tren 1 & 2)

(I)(A) USD

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TI-142 Salida del Cilindro Compresor 134 Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 300 ºF

(I)(A) USD

LAHH-201 Separador de Succión de 2da Etapa

Alarma por Muy Alto Nivel y Paro (Tren 1&2)

(A) USD

LALL-201 Separador de Succión de 2da Etapa Alarma por Muy Bajo Nivel y Paro (Tren 1 &2)

(A) USD

PI-241 Presión de Descarga de 2da Etapa

Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 600 psig (Tren 1). Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 520 psig (Tren 2).

(I)(A) USD

TI-241 Salida del Cilindro Compresor 231 Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 300 ºF (Tren 1 & 2)

(I)(A) USD

LAHH-301 Separador de Succión de 3ra Etapa Alarma por Muy Alto Nivel y Paro (Tren 1 & 2)

(A) USD

LALL-301 Separador de Succión de 3ra Etapa Alarma por Muy Bajo Nivel y Paro (Tren 1 & 2)

(A) USD

PI-341 Presión de Descarga de 3ra Etapa Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 1440psig (Tren 1)

Alarma por Muy Alta Presión a 1370 (Tren 2)

(I)(A) USD

TI-341 Salida del Cilindro Compresor 333 Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 300°F (Tren 1 & 2)

(I)(A) USD

TAHH-371 Salida del Post Enfriador Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 135 ° F (Tren 1 & 2)

(A) USD

VAHH-761 Vibración del Compresor NDE Alarma por Muy Alta Vibración y Paro (Tren 1 y 2)

(A) USD

VAHH-762 Vibración del Compresor DE Alarma por Muy Alta Vibración y Paro (Tren 1 y 2)

(A) USD

VAHH-751 Vibración del Motor Alarma por Muy Alta Vibración y Paro (Tren 1 & 2).

(A) USD

SI-751 Velocidad del Motor (Tren 1 & 2). (I) SAHH-751 Sobre velocidad del Motor Alarma por Muy Alta Velocidad

y Paro (Tren 1 y 2) (A) USD

VSHH-771 Vibración del Ventilador del Enfriador Alarma por Muy Alta Vibración y Paro (Tren 1 y 2)

(A) USD


(A) USD


(A) USD

PI-781 Múltiple de entrada al motor. Alarma por Muy Alta Presión y Paro (Tren 1 & 2).

(I)(A) USD

TI-782 Múltiple de entrada al motor. (I)(A) USD

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Alarma por Alta Temperatura y Paro a 200°F (Tren 1 & 2). LALL-731 Sumidero de Aceite Compresor Alarma por Muy

Bajo Nivel y Paro (Tren 1 y 2)

(A) USD

PI-731 Presión de Aceite del Compresor Alarma por Muy Baja Presión a 23psig (Tren 1)

Alarma por Muy Baja Presión y Paro a 35 psig (Tren 2).

(I)(A) USD

TI-731 Temperatura de Aceite del Compresor. Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 190ºF (Tren 1 & 2).

(I)(A) USD

FALL-741/742 Flujo de Aceite del Compresor Alarma por Muy Bajo Flujo y Paro (Tren 1 & 2).

(A) USD

LALL-721 Sumidero de Aceite del Motor Alarma por Muy Bajo Nivel y Paro (Tren 1 y 2)

(A) USD

PI-721 Presión de Aceite del Motor Alarma por Muy Baja Presión y Paro a 15psig (Tren 1& 2)

(I)(A) USD

TI-721 Temperatura de Aceite del Motor Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 205°F (Tren 1 y 2)

(A) USD

LALL-701 Tanque de Compensación de Agua de la Camisa del Motor Alarma por Muy Bajo Nivel y Paro (Tren 1 y 2)

(A) USD

LALL-711 Tanque de Compensación de Agua para los Auxiliares. Alarma por Muy Bajo Nivel y Paro (Tren 1 y 2)

(A) USD

Unidad Compresora #2 XI-087 (Tren 1)


XI-141 (Tren 2)


UA-089 (Tren 1)

Parada de la Unidad. (A)

UA-143 (Tren 2)

Parada de la Unidad. (A)

PI-067

(Tren 1)

Presión de Salida de la Unidad Alarma por Alta Presión a 1350psig

(I)(A)

PI-129

(Tren 2)

Presión de Salida de la unidad Alarma por Alta Presión a 1350 psig

(I)(A)

FI-067

(Tren 1)

Flujo de Salida de la unidad (I)

FI-129

(Tren 2)


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TI-067

(Tren 1)

Temperatura de Salida de la unidad Alarma por Alta Temperatura a 130°F

(I)(A)

TI-129

(Tren 2)

Temperatura de Salida de la unidad

Alarma por Alta Temperatura a 130 ° F

(I)(A)

PAHH-072

(Tren 1)

Presión de Salida de la unidad Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 1372psig

(I)(A) USD

PAHH-130

(Tren 2)

Presión de Salida de la unidadAlarma por Muy Alta Presión y Paro a 1372 psig

(I)(A) USD

TAHH-068 (Tren 1)

Temperatura de Salida de la unidad Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 135°F

(I)(A) USD

TAHH-140

(Tren 2)


Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 135 ° F

(I)(A) USD

Unidad Compresora #3

XI-090

(Tren 1)


UA-092

(Tren 1)

Parada de Unidad (A)

PI-069

(Tren 1)

Presión de Salida de la unidad Alarma por Alta Presión a 1350psig

(I)(A)

FI-069

(Tren 1)


TI-069

(Tren 1)


Alarma por Alta Temperatura a 130°F

(I)(A)

PAHH-073

(Tren 1)

Presión de Salida de la unidad Alarma por Muy Alta Presión y Paro a 1372psig

(I)(A) USD

TAHH-070

(Tren 1)

Temperatura de Salida de la unidad Alarma por Muy Alta Temperatura y Paro a 135°F

(I)(A) USD

Suministro de Gas Combustible a la Unidad Compresora PI-029 Presión de Suministro (I)

FQI-029 Flujo de Suministro (I)

TI-029 Temperatura de Suministro (I)

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Separador de Descarga

LIC-027

(Tren 1)

Abre LV-027 a un nivel de 1’9’’ Cierra LV-027 a un nivel de 1’2” Alarma Alta a 2’2” Alarma Baja a 0’6”

(I)(C)(A)

LIC-099 (Tren 2)

Abre LV-099 a un nivel de 3’ 3’’

Cierra LV-0999 a un nivel de 2’ 3” Alarma Alta a 3´-6”. Alarma Baja a 1´-11”.

PI-026

(Tren 1)

Alarma Alta Presión a 1365psig

Alarma Baja Presión a 850psig

(I)(A)

PI-098

(Tren 2)


Alarma Baja Presión a 850 psig

(I)(A)

TI-021

(Tren 1)

Temperatura de salida del Recipiente Alarma Alta a 133°F

(I)(A)

TI-096

(Tren 2)

Temperatura de salida del Recipiente

Alarma Alta a 133 ° F

(I)(A)

Suministro de Gas Lift a los Pozos Locales PI-309 Presión de Gas Lift para Prueba de Pozo (I)

FI-309 Flujo de Gas Lift para Prueba de Pozo (I)

TI-309 Temperatura de Gas Lift para Prueba de Pozo (I)

4.2. Sistema de Disposición de Condensado

4.2.1. Monitoreo de Rendimiento

Una vez que la operación constante esté establecida, será requerida una mínima intervención del operador para el Sistema de Disposición de Condensado. La observación de rutina del nivel en el Tambor de NGL y la frecuencia de Arranque y Parada de las Bombas de Transferencia de Condensado indicarán la carga sobre el Sistema.

Supervisión de rutina del flujo de condensado del Cabezal de Succión de Gas de Baja (LP) y del Cabezal de Gas Lift de Alta (HP) (usando los FI-046 y FI-047, respectivamente) Avisarán de cualquier operación anormal en el sistema de tuberías. La observación de alto flujo podría indicar una transferencia repentina de condensado debido a una válvula manual abierta accidentalmente o una trampa de condensado con el flotador atascado, estas fallas deben ser corregidas antes que el sistema de condensado llegue a estar sobrecargado.


Etiqueta No. Acción DCS

Tubería de Recolección de Condensado

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FI-046 Salida de Condensado del Cabezal de Succión de Gas de Baja Alarma Alto Flujo

(I)(A)

Tambor de NGL

LIC-033 Bomba Arranca a 1’8” Bomba Para a 1’0” Alarma Alto Nivel a 1’10” Alarma Bajo Nivel a 0’10”

(I)(C)(A)

LAHH-031 Alarma Muy Alto Nivel y Paro a 2’5” (I)(A) PSD

LALL-031 Alarma Muy Bajo Nivel a 0’6” (I)(A) USD

Bombas de Transferencia de Condensado DEPO

MCC-006 Control y Supervisión del Motor (I)(M)(C)

MCC-008 Control y Supervisión del Motor (I)(M)(C)

5. PARADAS DE EMERGENCIA

5.1. General

Las señales de Parada de Facilidades (FSD) y la Parada Total de Producción (TPS) pararán todos los equipos en el Sistema del Proceso de Gas, Ej. Todas las Unidades Compresoras y las Bombas de Transferencia de Condensado pararán. Las señales de Parada de Proceso (PSD) actúan simultáneamente parando las tres Unidades Compresoras en el Tren 1 o las dos Unidades Compresoras en el Tren 2 y deja las Bombas de Transferencia de Condensado sin afectación. Las señales de Parada de Unidad (USD) pararán la unidad Compresora individual o las Bombas de transferencia de Condensado.

Al ocurrir un FSD, las válvulas del límite de batería también son cerradas, aíslan el Cabezal de Succión de Gas de Baja, el Cabezal de Gas Lift de Alta y el Múltiple de Producción de Gas Lift. Una señal de permisivo es también generada, la cual permite la iniciación manual de venteo del Cabezal de Gas Lift y el Múltiple de Producción de Gas Lift, si es requerido. Al ocurrir un TPS, solamente se cierra la válvula en el suministro al múltiple de Producción de Gas Lift. La despresurización de los Cabezales y el Múltiple no es permitida

La parada de los Unidades Compresoras, por FSD, TPS, PSD o USD es realizado por señales cableadas desde el sistema ESD a los paneles de control individual dedicados en los PLC’s. Cuando estas señales son dadas, las salidas del PLC son desergenizadas, causando que las válvulas actúen para asumir sus posiciones de falla segura. Las válvulas de venteo para los Unidades Compresoras son de falla abierta, lo cual significa que cualquier señal de paro resultará en un venteo automático de la máquina. Los paquetes auxiliares del compresor, ejemplo suministro de gas combustible, bombas de enfriamiento de agua y aceite lubricante, también pararán cuando las salida del PLC son desenergizadas.

La Parada de las Bombas de Transferencia es realizado por señales cableadas desde el sistema ESD a su Centro de Control de Motores (MCC’s).

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Para parar manualmente el Sistema de Gas de Proceso en una emergencia, se deben presionar los interruptores de parada en los paneles locales de la unidad Compresora junto con el paro manual de las Bombas de Transferencia desde el interruptor local o desde la OWS. El aislamiento de las partes de los equipos pueden ser realizadas por medio del accionamiento de las válvulas manuales según sea requerido.

El sistema es re-arrancado siguiendo el Procedimiento de Arranque Presurizado de la Sección 3.2.


5.2.1. Parada de Proceso

La Parada de Proceso (PSD) detiene simultáneamente a las tres unidades de Compresión de Gas en el Tren 1 y/o las dos unidades de Compresión en el Tren 2. La señal ESD es dada a los PLC’s como es descrito en la Sección 5.1. La iniciación de la parada PSD de los Unidades Compresoras resulta de las siguientes condiciones anormales de proceso:

Para las Unidades Compresoras del Tren 1 :

• Nivel de líquido Muy Alto en el Separador de Líquido de Succión 36-V-20101 detectado por el LAHH-009.

• Nivel de líquido Muy Alto en el Separador de Descarga 36-V-20102 detectado por el LAHH-624.

Para las Unidades Compresoras del Tren 2:

• Nivel de líquido Muy Alto en el Separador de Líquido de Succión 36-V-20201 detectado por el LAHH-109.

• Muy Alto nivel en el Separador de Descarga 36-V-20202 detectado por el LAHH-105.

Para las Unidades Compresoras de los Trenes 1 y 2 :

• Muy Alto Nivel de Líquido en el Tambor de NGL detectado por el LAHH-031

• Muy Alta Presión en el Cabezal de Gas de Baja Presión LP detectada por el PAHH-195

5.2.2. Parada de Unidad

Las siguientes USD’s y paradas causan paradas individuales de las Unidades Compresoras. Todas las paradas actúan a través de los PLC’s, con la excepción de paros de la unidad Compresora por muy alta Temperatura y Presión de salida, los cuales actúan a través del sistema ESD.

NOTA: Solamente las paradas del PLC para la unidad Compresora #1 son descritas. Las paradas del PLC para la Unidad Compresora #2 y Unidad Compresora #3 del Tren 1 son iguales que para la Unidad Compresora #1. Para las Unidades Compresoras #1 y #2 del Tren 2 son idénticas a las de la Unidad Compresora #1 del Tren 1.

Unidad Compresora #1 (Tren 1) (DR Confirmará)

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• Nivel Muy Alto en el Separador de Succión de 1ra Etapa detectado por el LAHH-101

• Nivel Muy Bajo en el Separador de Succión de 1era Etapa detectado por el LALL-101

• Presión Muy Alta en el Separador de Succión de 1era Etapa detectado por el PAHH-121

• Presión Muy Baja en el Separador de Succión de 1era Etapa detectado por el PALL-121

• Temperatura Muy Alta de salida en el CIL-132 detectado por el TAHH-141

• Temperatura Muy Alta de salida en el CIL-134 detectado por el TAHH-142

• Presión Muy Alta en la Descarga de 1ra Etapa detectado por el PAHH-141

• Nivel Muy Alto en el Separador de Succión de 2da Etapa del detectado por LAHH-201

• Nivel Muy Bajo en el Separador de Succión de 2da Etapa detectado por LALL 201

• Temperatura Muy Alta de salida en el CIL-231 detectado por TAHH-241

• Presión Muy Alta en el Separador de Descarga de 2da Etapa detectado por PAHH-241

• Nivel Muy Alto en el Separador de Succión de 3ra Etapa detectado por LAHH-301

• Nivel Muy Bajo en el Separador de Succión de 2da Etapa detectado por LALL-301

• Temperatura Muy Alta de salida en el CYL-333 detectado por TAHH-341

• Presión Muy Alta en el Separador de Descarga de 3ra Etapa detectado por PAHH-341

• Presión Muy Baja en el Separador de Descarga de 3ra Etapa detectado por PALL-341

• Temperatura Muy Alta en la salida de la unidad detectado por TAHH-018 (TAHH-122 en el Tren 2) (hace la parada y actúa a través del sistema ESD)

• Presión Muy Alta de salida de la unidad detectado por PAHH-071 (PAHH-121 en el Tren 2) (hace la parada y actúa a través del sistema ESD)

• Vibración Muy Alta en el NDE del Compresor detectado por VAHH-761

• Vibración Muy Alta en el NDE del Compresor detectado por el VAHH-762

• Vibración Muy Alta en el Motor detectada por VAHH-751

• Velocidad Muy Alta del Motor detectada por SAHH-751

• Vibración Muy Alta en los inter/post enfriadores detectada por VAHH-771

• Vibración Muy Alta en los inter/post enfriadores detectada por VAHH-772

• Presión Muy Alta en el múltiple de entrada al motor detectada por PAHH-781.

• Temperatura Muy Alta en el múltiple de entrada del motor detectada por TAHH-782

• Nivel Muy Bajo en el Sumidero de Aceite Lubricante del Compresor detectado por LALL-731

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• Presión Muy Baja en el Suministro de Aceite Lubricante del Compresor detectado por PALL-731

• Flujo Muy Bajo en el Suministro de Aceite Lubricante del Compresor detectado por FALL-741

• Nivel Muy Bajo en el Sumidero de aceite lubricante del Motor detectado por LALL-721

• Presión Muy Baja en el Suministro de Aceite Lubricante del Motor detectado por PALL-721

• Temperatura Muy Alta en el Suministro de Aceite Lubricante del Motor detectado por TAHH-721

• Nivel Muy Bajo en el tanque de agua de enfriamiento del motor detectado por LALL-701

• Temperatura Muy Alta en el tanque de agua de enfriamiento del motor detectado por TAHH-701

• Nivel Muy Bajo en el tanque de agua de enfriamiento para auxiliares detectado por LALL-711

Unidad Compresora #1 (Tren 2)

• Nivel Muy Alto en el Separador de Succión de 1ra Etapa detectado por LAHH-101.

• Nivel Muy Bajo en el Separador de Succión de 1ra Etapa detectado por LALL-101.

• Presión Muy Alta en el Tambor de Succión de 1ra Etapa detectada por PAHH-121.

• Presión Muy Baja en el Tambor de Succión de 1ra Etapa detectada por PALL-121.

• Temperatura Muy Alta en la salida del Cilindro-133 detectada por TAHH-141.


• Presión Muy Alta en el Tambor de Descarga de 1ra Etapa detectada por PAHH-141.

• Nivel Muy Alto en el Separador de Succión de 2da Etapa detectado por LAHH-201.

• Nivel Muy Bajo en el Separador de Succión de 2da Etapa detectado por LALL-201.



• Presión Muy Alta en el Tambor de Descarga de 2da Etapa detectada por PAHH-241.

• Nivel Muy Alto en el Separador de Succión de 3ra Etapa detectado por LAHH-301.

• Nivel Muy Bajo en el Separador de Succión de 2da Etapa detectado por LALL-301.



• Presión Muy Alta en el Tambor de Descarga de 3ra Etapa detectada por PAHH-341.

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• Temperatura Muy Alta la la línea de salida del inter-enfriador de 3ra Etapa detectada por TAHH-371.

• Temperatura Muy Alta en la salida de la unidad detectada por TAHH-122 (el disparo actúa a través del Sistema ESD).

• Presión Muy Alta en la salida de la unidad detectada por PAHH-121 (el disparo actúa a través del Sistema ESD).

• Vibración Muy Alta en el Compresor NDE detectado por VAHH-761.

• Vibración Muy Alta en el Motor detectada por VAHH-751.

• Velocidad Muy Alta del Motor detectada por SAHH-751.

• Vibración Muy Alta en el Inter / Post-enfriador detectada por VAHH-771.

• Vibración Muy Alta en el Inter / Post-enfriador detectada por VAHH-772.

• Vibración Muy Alta en el Inter / Post-enfriador detectado por VAHH-773.

• Presión Muy Alta en el múltiple de entrada al motor detectada por PAHH-781.

• Temperatura Muy Alta en el múltiple de entrada al motor detectada por TAHH-782.

• Nivel Muy Bajo en el Sumidero de Aceite Lubricante del Compresor detectado por LALL-731.

• Presión Muy Baja en el Suministro de Aceite Lubricante al Compresor detectada por PALL-731.

• Nivel Muy Bajo en el Sumidero de Aceite Lubricante del Motor detectado por LALL-721.

• Presión Muy Baja en el suministro de aceite lubricante al motor detectada por PALL-721.

• Temperatura Muy Alta en el suministro de aceite lubricante al motor detectada por TAHH-721.

• Nivel Muy Bajo en el Tanque de Agua de Enfriamiento del Motor detectado por LALL-701.

• Temperatura Muy Alta en la salida del agua de enfriamiento del motor detectada por TAHH-701.

• Nivel Muy Bajo en el Tanque de Agua de Enfriamiento de los Auxiliares detectado por LALL-711.


Paradas del PLC idénticas a las de la unidad Compresora #1 más las siguientes paradas de ESD:

• Temperatura Muy Alta en la salida de la Unidad detectado por TAHH-068

• Presión Muy Alta de salida de la Unidad detectada por PAHH-072

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Unidad Compresora #3

Paradas del PLC son idénticas a las de la unidad Compresora #1 más las siguientes paradas de ESD:

• Temperatura Muy Alta de salida de la Unidad detectada por TAHH-070


Unidad Compresora # 1 (Tren 2)

Paradas del PLC son idénticas a las de la unidad Compresora #1 (Tren 1) más las siguientes paradas de ESD:




Paradas del PLC son idénticas a las de la unidad Compresora #1 (Tren 1) más las siguientes paradas de ESD:




5.3.1. Parada de la Unidad

• Nivel Muy Bajo de liquido en el Tambor de NGL para las Bombas de Transferencia de Condensado detectado por el LALL-031

6. PROCEDIMIENTOS DE PARADA CONTROLADA

6.1. Parada en Espera


En caso que la rata de producción de Petróleo y los requerimientos de gas lift estén bajos, uno o más de las Unidades Compresoras pueden ser sacadas de servicio y dejadas en Espera. Usando el siguiente procedimiento. (DR confirmará).

NOTE: El procedimiento de parada detallado abajo es para la unidad Compresora #1en el Tren 1 o Tren 2. La parada de las otras unidades de Compresión es llevada a cabo de la misma manera.

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Paso Acción Firma

1. REDUCIR el nivel de líquido del Separador de Succión de 1ra Etapa bajando el punto de ajuste del LC-101 en el panel local del PLC de la unidad Compresora.

2. REDUCIR el nivel de líquido del Separador de Succión de 2da Etapa bajando el punto de ajuste del LC-201 en el panel local del PLC de la unidad Compresora.

3. REDUCIR el nivel de líquido en el Separador de Succión de 3ra Etapa bajando el punto de ajuste del LC-301 en el panel local del PLC de la unidad Compresora.

4. PARAR la unidad Compresora y equipos auxiliares usando el botón de parada sobre el panel local.

5. CONFIRMAR que las válvulas de bloqueo de entrada y salida de la unidad Compresora estén cerradas (SDV-001 y SDV-371), Ver P&ID Nº 1103-1-3-R-404/405/406 para el Tren 1, y P&ID Nº 1103-1-3-R-407/408 para el Tren 2).

6. AISLAR el suministro de gas combustible al filtro separador cerrando la válvula manual en la unidad Compresora.

LA PARADA EN ESPERA DE LA UNIDAD COMPRESORA ESTA AHORA COMPLETA.


La Bomba de Transferencia de Condensado en servicio es puesta en modo de Espera de la siguiente manera.

Paso Acción Firma

1. ARRANCAR la Bomba de Transferencia de Condensado a través de la OWS (o SELECCIONAR ‘’SERVICIO’’ si la operación de la bomba no es requerida de inmediato).

2. PARAR la Bomba de Transferencia de Condensado a través del PLC (o SELECCIONAR ‘’ESPERA’’ si la bomba no esta operando).

6.2. Paradas para Mantenimiento

6.2.1. General

Solamente equipos especializados o en espera pueden ser parados para mantenimiento sin la necesidad de Parada Total de Producción. Las siguientes secciones describen los

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procedimientos de parada para los equipos que pueden ser sacados de operación sin los requerimientos de Parada Total de Producción.

6.2.2. Bombas en Espera

Las bombas en espera pueden ser sacadas de servicio para mantenimiento mientras la producción continúa. La bomba en espera debe ser arrancada antes de parar la bomba que esta en servicio. Una vez que la bomba ha parado, deben llevarse a cabo los aislamientos del proceso y del sistema de servicio. La bomba entonces debe ser drenada del fluido de proceso, descontaminarla por lavado, si es requerido, y aislarla eléctricamente.

6.2.3. Unidad Compresora

El siguiente procedimiento describe una parada completa de una de las Unidades Compresoras para mantenimiento (confirmar con DR).

NOTA: El procedimiento de parada detallado abajo es para parar la unidad Compresora #1.(Trenes 1 y 2) La parada de las otras unidades de Compresión es llevado a cabo de la misma manera.

Paso Acción Firma

1. CUMPLIR con el procedimiento de parada en Espera para la unidad Compresora descrito en la Sección 6.1.1.

2. CONFIRMAR que la válvula de venteo, BDV-351, ha abierto y que la unidad Compresora se ha despresurizado (verificando en el PI-341). DR (Tren 1) P&ID FS-01 y Hanover (Tren 2) P&ID Nº BA-02478-00-002

3. CERRAR la válvula de aislamiento manual de entrada a la unidad Compresora 201002.(Tren 1) o 202002 (Tren 2). P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401.

4. CERRAR la salida de la unidad Compresora con las válvulas de bloqueo manuales 201003 y 201004. Tren 1 o 202003/004 Train 2, P&ID Nº1103-1-3-R-PI-401.

5. ABRIR la válvula de parada de entrada a la unidad Compresora, SDV-001. DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2) P&ID Nº FS-01.

NOTA: Esto despresurizará la sección de la línea de entrada entre la válvula manual 201002 (Tren 1) o 202002 (Tren 2) y la unidad Compresora.

6. ABRIR GRADUALMENTE la válvula de drenaje en el Separador de Succión de 1era Etapa para ventear cualquier Presión residual en el Tambor de NGL.

7. ABRIR GRADUALMENTE la válvula de drenaje en el Separador de Succión de 2da Etapa para ventear cualquier presión residual al Tambor de NGL.

8. ABRIR GRADUALMENTE la válvula de drenaje en el Separador de Succión de 3ra Etapa para ventear cualquier presión residual al Tambor de NGL.

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Paso Acción Firma

9. CONECTAR una manguera en la válvula de purga entre las válvulas de bloqueo 201003 y 201004 en salida de la unidad Compresora (Tren 1) o 202003/004 (Tren 2), P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401. Dirigir la manguera a una locación segura para drenaje

10. ABRIR GRADUALMENTE la válvula de purga entre las válvulas 201003 y 201004 (Tren 1) o 202003/004 (Tren 2). P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401.

11. CONFIRMAR que el aislamiento positivo del sistema de Gas Lift de Alta es alcanzado en la salida de la unidad Compresora (el venteo de la manguera debe parar casi inmediatamente) entonces CERRAR la válvula de purga.

12. ABRA TOTALMENTE la válvula 201003 (Tren 1) o 202003 (Tren 2) entonces ABRA LENTAMENTE la válvula de purga para despresurizar la sección de línea entre la válvula de parada en la salida de la Unidad Compresora, SDV-371, y la válvula de bloqueo manual 201003/004 (Tren 1) o 202003/004 (Tren 2). Cerrar la válvula 201003 (Tren 1) o 202003 (Tren 2) cuando la sección de línea esté despresurizada (dejando la válvula de purga abierta), P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401.

13. CERRAR la válvula de venteo de la Unidad Compresora, BDV-351. Tren 1 (DR P&ID Nº FS-01). Tren 2 (Hanover P&ID Nº FS-01).

14. CERRAR válvulas de drenaje de los Separadores de Succión de la 1ra Etapa, 2da Etapa y 3ra Etapa.

15. CONECTAR el suministro de gas inerte (nitrógeno) a una estación de servicio adyacente a la válvula de purga inmediatamente aguas abajo de la válvula manual de aislamiento en la entrada de la unidad Compresora, 201002 (Tren 1) o 202002 (Tren 2), P&ID-1103-1-3-R-401.

16. PRESURIZAR el Compresor y soplar cualquier remanente de líquido en la 1ra Etapa del Separador de Succión al Tambor de NGL ABRIENDO la válvula manual de drenaje del equipo.

17. PURGAR el sistema de succión de la 1ra Etapa del Compresor con gas inerte fluyendo hacia el Tambor de NGL entonces CERRAR la válvula manual del drenaje del Separador de Succión de la 1era Etapa.

18. PRESURIZAR nuevamente el compresor con gas inerte y soplar cualquier remanente de líquido del Separador de Succión de la 2da Etapa al Tambor de NGL ABRIENDO la válvula manual de drenaje del equipo.

19. PURGAR los sistemas de descarga de la 1ra Etapa y de succión de la 2da Etapa del Compresor con gas inerte fluyendo al Tambor de NGL entonces CERRAR las válvulas manuales de drenaje en el Separador de descarga de1ra Etapa y de Succión de la 2da Etapa.

20. PRESURIZAR nuevamente el compresor con gas inerte y soplar cualquier líquido remanente del Separador de Succión de la 3era Etapa al Tambor de NGL ABRIENDO la válvula manual de drenaje del equipo.

21. PURGAR los sistemas de descarga de 2da Etapa y succión de 3ra Etapa

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Paso Acción Firma

del Compresor con gas inerte fluyendo al Tambor de NGL entonces CERRAR las válvulas manuales de drenaje del Separador de Succión en la 3ra Etapa y descarga de 2da Etapa.

22. CERRAR las válvulas de bloqueo dobles 211006 y 211007 (Tren 1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404) o las válvulas correspondientes para el Tren 2 (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407) en la línea de drenaje de condensado proveniente de la unidad Compresora al Tambor de NGL. ABRIR la válvula de purga entre las válvulas de bloqueo 211006 y 211007 (Tren 1) o las válvulas correspondientes para el Tren 2.

23. SEGUIR los pasos del 1 al 6 del procedimiento de drenaje del Filtro Separador incluido en la sección 4.1.4

24. ABRIR GRADUALMENTE las válvulas de drenaje superior e inferior en el Filtro Separador y despresurice el Recipiente hacia el Tambor de NGL.

25. CONECTAR el suministro de gas inerte a un punto conveniente del Filtro Separador.

26. PRESURIZAR el Filtro Separador y barrer cualquier líquido remanente hacia el Tambor de NGL ABRIENDO las válvulas de drenaje manuales.

27. PURGAR al Filtro Separador con el gas inerte fluyendo hacia el Tambor de NGL.

28. Una vez que la purga se complete, CERRAR el suministro de gas inerte, CERRAR las válvulas de drenaje en el Filtro Separador y REMOVER la conexión de gas inerte.

29. SEGUIR los pasos del 9 al 11 del procedimiento de drenaje del Filtro Separador incluido en la sección 4.1.4.

30. ABRIR nuevamente la válvula de venteo de la unidad Compresora, BDV-351.

31. PURGAR el sistema de descarga de 3ra etapa del Compresor con gas inerte fluyendo desde la conexión en la línea de entrada de la unidad Compresora (ver paso15 arriba para la conexión del suministro de gas inerte) hacia el Sistema del Mechurrio a través de la válvula de venteo, BDV-351. (DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2) P&ID Nº FS-01).

32. Cuando la purga se complete CERRAR el suministro de gas inerte, CERRAR la válvula en el sub.-cabezal del Sistema del Mechurrio (válvula 401003 para el Tren 1, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-404, y la válvula correspondiente para el Tren 2, P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-407) y DESCONECTAR el suministro de gas inerte.

33. ABRIR los puntos de venteo y las válvulas de venteo en los equipos dentro de la unidad Compresora para ventearlos a la atmósfera.

34. AISLAR POSITIVAMENTE la unidad Compresora girando la figuras ocho a la posición cerrada e insertar ciegos en todas las conexiones de entradas y salidas.

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Paso Acción Firma

LA UNIDAD COMPRESORA AHORA SE ENCUENTRA LISTA PARA EL MANTENIMIENTO.

7. FALLAS DE PROCESO Y CORRECCIÓN DE FALLAS

7.1. General

Los parámetros de proceso anormales asociados con el Sistema de Proceso de Gas producirán un anuncio de alarma en la consola de la OWS. El DCS mostrará la etiqueta de la alarma y registrará la hora de la alarma.

La siguiente guía de corrección de fallas describe posibles fallas de proceso y sugiere medidas correctivas. Una lista mas detallada de la guía de corrección de fallas y de medidas correctivas se pueden encontrar para el:

Tren 1: Manuales de DR y Waukesha referenciado en la Sección 8 de este documento, en particular el Formulario 6277, Sección 5.00 y el Formulario GFC-DVIP-A, Sección 3.12. Para las fallas específicas de estas máquinas se deben contactar los especialistas de Hanover

Tren 2: Manual de Hanover. Para las fallas específicas de estas máquinas, los especialistas de Hanover deben ser contactados.

En donde existan equipos de repuesto especializados, la guía describe las acciones correctivas requeridas para solo uno de los elementos. Se asume que el operador aplicará la guía apropiadamente a todos los trenes similares y a los equipos de repuesto.


Falla de Proceso

Posibles Causas Acción Requerida

(a) Desperfecto del PIT-194 Verificar la lectura del PI-032 y reparar el transmisor si se requiere.

1. Alta Presión en el Cabezal de Succión de Baja

(b) Desperfecto del PIC-194 / PV-194 (PV-194 abierta)

Verificar la operación. Colocar el PIC-194 en manual y cerrar la PV-194 hasta que se efectúe la reparación

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Falla de Proceso


(c) Inventario del Sistema de Gas demasiado alto.

La producción de gas asociado excede el consumo de gas combustible del campo. El exceso de gas va a la tubería de PDVSA a través del sistema de control de presión del Cabezal de Gas Lift HP PIC-003 en EFS-2 (FUTURO) o venteado el exceso de gas hacia el mechurrio desde las válvulas PV’s del FWKO bajo el controlador PIC-009/034/365.

(d) Desperfecto del PIC-304 / PV-304. PV-304 cerrada.

Verificar la operación. Colocar el PIC-304 en manual y abrir la PV_304 hasta que se efectúe la reparación.

(a) Desperfecto del PIT-194 Verificar la lectura en el PI-032 y repare el transmisor si es requerido.

(b) Desperfecto del PIC-194/PV-194 (PV-194 Cerrada)

Verificar la operación. Colocar el PIC-194 en manual y abrir la PV-194 hasta efectuar la reparación.

(c) El inventario del Sistema de Gas está demasiado bajo

El consumo de gas combustible del campo excede la producción de gas asociado. Importar gas de la tubería de PDVSA a través del sistema de control de presión (PENDIENTE).

2. Baja Presión en el Cabezal de Succión de Baja Presión LP

(d) Desperfecto del PIC-304 / PV-304.PV-304 abierta

Verificar la operación. Colocar el PIC-304 en manual y cerrar la PV-304 hasta efectuar la reparación.

(a) Desperfecto del FIT-193 Reparar el transmisor de flujo si es requerido.

(b) Desperfecto del PIC-194/PV-194 (PV-194 abierta)

Verifique la operación. Colocar el PIC-194 en manual y cerrar la PV-194 hasta efectuar la reparación.

3. Alto Flujo desde el Cabezal de Gas Lift de Alta

(c) Inventario del Sistema de Gas está demasiado bajo dándole baja presión al Cabezal de Succión de Gas de Baja

El consumo de gas combustible del campo excede la producción de gas asociado. Importar gas desde la tubería de PDVSA a través del sistema de control de presión (FUTURO).

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Falla de Proceso


(a) Desperfecto del FIT-193 Reparar transmisor de flujo si es requerido.

4. Bajo Flujo del Cabezal de Gas Lift de Alta (cuando se requiere flujo)

(b) Desperfecto del PIC-194 / PV-194 (PV-194 cerrada)

Revisar la operación. Colocar el PIC-014 en manual y cerrar la PV-194 hasta efectuar la reparación..

(a) Desperfecto del LIT-014 o LIT-009 (Tren 1), LIT-114 o LIT-109 (Tren 2)

Revisar lectura del LG-015A/B (Tren 1) o LG-115 (Tren 2) y reparar el transmisor si es requerido.

(b) Desperfecto del LIC-014/LV-014 (Tren 1), LIC-114/LV_114 (Tren 2). LV-014 (Tren 1) o LV-114 (Tren 2) cerrada

Revisar la operación. Operar la LV-014 (Tren 1) o LV-114 (Tren 2) manualmente o use el desvío manual de la LV hasta efectuar la reparación.

5. Alto Nivel en el Separador de Líquido de Succión

(c) Alta rata de arrastre de líquidos proveniente del Cabezal de Succión de Gas de Baja

Revisar la operación de las trampas de condensado auto drenantes en el Cabezal de Succión de Gas de Baja del campo. Abrir el desvío de las trampas para remover el condensado del cabezal. Reducir el arrastre de líquido al cabezal al reducir los niveles de líquido y/o caudales de los equipos que alimentan al cabezal.

(a) Desperfecto del LIT-014 (Tren 1) o LIT-114 (Tren 2) Desperfecto del LIT-009 (Tren 1) o LIT-109 (Tren 2)

Revisar la lectura del LG-015A/B (Tren 1) o LG-115 (Tren 2) y reparar el transmisor si es necesario.

(b) Desperfecto del LIC-014/LV-014 (Tren 1 ) o LIC-114/LV-114 (Tren 2) (LV-014 abierta)

Revisar la operación. Colocar la LIC-014 (Tren 1) o LIC-114 (Tren 2) en manual y cerrar la LIC-014. Usar la válvula de desvío manual de la LV para controlar el nivel hasta que se efectúe la reparación.

6. Bajo nivel en el Separador de Líquido de Succión

(c) La válvula de desvío de la LV-014 (Tren 1) o LV-114 está abierta o fugando

Confirmar el estado de la válvula de desvío de la LV-014 (Tren 1) o LV-114 (Tren 2). Cerrar el desvío si está abierta.

7. Alta Presión en el Separador

(a) Desperfecto del PIT-194 Revisar la lectura en el PI-032 y reparar el transmisor si es necesario.

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Falla de Proceso


(b) Desperfecto del PIC-194 / PV-194 (PV-194 abierta)

Revisar la operación. Colocar el PIC-194 en manual y cerrar la PV-194 hasta efectuar la reparación.

(c) Inventario del Sistema de Gas demasiado alta

La producción de gas asociado el consumo de gas combustible del campo. Envío del exceso de gas a la tubería de PDVSA a través del Sistema de Control de Presión PIC-003 en EFS-2 (FUTURO) o venteo del exceso de gas hacia el mechurrio desde las válvulas PV’s del FWKO bajo el controlador de presión PIC-009/034/365.

de Líquido de Succión

(d) Desperfecto del PIC-304/PV-304. PV-304 cerrada

Revisar la operación. Colocar el PIC-304 en manual y abrir la PV-304 hasta efectuar la reparación..

(a) Desperfecto del PIT-194 Revisar la lectura del PI-032 y reparar el transmisor si es necesario.

(b) Desperfecto del PIC-194 / PV-194 (PV-194 cerrada)

Revisar la operación. Colocar el PIC-194 en manual y abrir la PV-194 hasta efectuar la reparación.

(c) Inventario del Sistema de Gas demasiado bajo

El consumo de gas combustible del campo excede la producción de gas asociado. Importar gas de la tubería de PDVSA a través del sistema de control de presión (PENDIENTE).

8. Baja Presión en el Separador de Líquido de Succión

(d) Desperfecto del PIC-304/PV-304. PV-304 cerrada

Revisar la operación. Colocar el PIC-304 en manual y abrir la PV-304 hasta efectuar la reparación.

(a) Desperfecto del PIT-017/PIT-071 (Tren 1) o PIT-120 (Tren 2).

Revisar y comparar lectura en el PI-341 en el Separador de Descarga de 3ra etapa del Compresor. Reparar el transmisor de presión si es necesario.

9. Salida de Alta Presión en la Unidad Compresora #1

(b) Tubería al Cabezal de Gas Lift de Alta bloqueada / parcialmente bloqueada

Verificar las posiciones correctas de la válvula manual y automática.

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Falla de Proceso


(c) El inventario del sistema de gas y la presión del Cabezal de Succión de Gas está demasiado alta

La producción de gas asociado excede el consumo de gas combustible del campo. Enviar el exceso de gas hacia la tubería de PDVSA a través del sistema de control de presión del Cabezal de Gas Lift HP PIC-003 en EFS-2 (FUTURO) o ventear el exceso de gas hacia el mechurrio desde las válvulas de control PV’s del FWKO bajo control del PIC-009/034/365.

(a) Desperfecto del TIT-017/TIT-018 (Tren 1) o TIT-120/TIT-122 (Tren 2)

Revisar y comparar la lectura en el TI-371 en la salida del post-enfriador del compresor. Reparar el transmisor de temperatura si es necesario.

10. Alta temperatura de salida de la Unidad Compresora #1 (b) Falla del post-enfriador del

compresor Ver 27 b), c) y d) abajo.

(a) Desperfecto del LSHH-101 Revisar la lectura en el LG-101 y repare el interruptor de nivel si es requerido. HANOVER confirmará. (Tren 1 &2)

(b) Desperfecto del LC-101/LCV-101 (LCV-101 cerrada)

Revisar la operación. Colocar el LC-101 en manual y abrir la LCV-101. Abrir la válvula de drenaje manual del recipiente para controlar el nivel si es necesario mientras se efectúa la reparación del sistema de control. DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2) confirmará.

11. Alto nivel en el Separador de Succión de 1ra etapa del Compresor

(c) Arrastre de líquido excesivo del Separador de Líquido de Succión

Revisar el nivel del Separador de Líquido de Succión. Reducir el nivel si es necesario. Posible falla del arrestador de neblina. Reparar lo mas pronto posible en la parada y mantenimiento

12. Bajo nivel en el Separador de Succión de

(a) Desperfecto del LSLL-101 Revisar la lectura del LG-101 y reparar el interruptor de nivel si es necesario. (Tren 1 & 2)

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Falla de Proceso


(b) Desperfecto del LC-101/LCV-101 (LCV-101 abierta)

Revisar la operación. Colocar la LC-101 en manual y cerrar la LCV-101. Usar la válvula manual de drenaje del recipiente y controlar el nivel si es necesario, mientras se repara el sistema de control de nivel. (Tren 1 & 2)

1ra etapa.

(c) La válvula manual de drenaje del recipiente está abierta o está fugando

Confirmar el estado de la válvula de drenaje del recipiente.

(a) Desperfecto del PIT-121 Reparar el transmisor de presión si es necesario (Tren 1 & 2).

13. Alta presión en el separador de succión de 1ra etapa

(b) Alta presión en el separador de líquido de succión

Ver 7 a), b) y c) arriba.

(a) Desperfecto del PIT-121 Reparar el transmisor de presión si es necesario (Tren 1 & 2)..

(b) Baja presión en el Separador de Líquido de Succión

Ver 8 a), b) y c) arriba

14. Baja presión en el Separador de Succión de 1ra etapa

(c) Válvula de bloqueo en la entrada de la unidad está cerrada

Verificar la posición correcta de la válvula automática.

15. Alta presión en el recipiente de descarga de la 1ra etapa

(a) Desperfecto del PIT-141 Reparar el transmisor de presión si es necesario (Tren 1 & 2)..

(b) Presión de succión del compresor demasiado alta

Ver 7 a), b) y c) arriba..

(c) Tubería desde la salida de la unidad hacia el Cabezal de Gas Lift de Alta está bloqueada o parcialmente bloqueada

Verificar las posiciones correctas de las válvulas automática y manual.

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Falla de Proceso


(a) Desperfecto del TIT-141 Reparar el transmisor de temperatura si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1). Confirmar con Hanover (Tren 2).

(b) Tubería desde la salida de la unidad hacia el Cabezal de Gas Lift de Alta está bloqueada o parcialmente bloqueada


16. Alta temperatura de salida del cilindro del compresor 132 (Tren 1) o cilindro 133 (Tren 2)

(c) Desperfecto o falla mecánica del compresor

Solicitar asistencia a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

(a) Desperfecto del TIT-142 Reparar el transmisor de temperatura si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1). Confirmar con Hanover (Tren 2)

(b) Tubería desde la salida de la unidad hacia el Cabezal de Gas Lift de Alta está bloqueada o parcialmente bloqueada


17 Alta temperatura de salida del cilindro compresor 134 (Tren 1) o cilindro compresor 135 (Tren 2)


Solicitar asistencia a DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2).

(a) Desperfecto del LSHH-201 Revisar lectura del LG-201 y reparar interruptor de nivel si es necesario. Confirmar con HO (Tren 1 & 2).

18. Alto nivel del separador de succión de 2da etapa

(b) Desperfecto del LC-201/LCV-201 (LCV-201 cerrada)

Revisar la operación. Colocar el LC-201 en manual y abrir la LCV-201. Abrir la válvula manual de drenaje del recipiente para controlar el nivel si es necesario, mientras se repara el sistema de control de nivel. Confirmar con DR / Hanover.

19. Bajo nivel del separador de succión de 2da etapa

(a) Desperfecto del LSLL-201 Revisar lectura del LG-201 y reparar interruptor de nivel si es necesario. Confirmar con DR / Hanover (Tren 1 & 2).

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Falla de Proceso


(b) Desperfecto del LC-201/LCV-201 (LCV-201 abierta)

Revisar la operación. Colocar el LC-201 en manual y cerrar la LCV-201. Usar la válvula manual de drenaje del recipiente para controlar el nivel si es necesario, mientras se repara el sistema de control de nivel. Confirmar con DR / Hanover (Tren 1 & 2).

(c) Válvula manual de drenaje del recipiente está abierta o fugando

Confirmar estado de la válvula de drenaje del recipiente.

(a) Desperfecto del PIT-241 Reparar el transmisor de presión si es necesario. Confirmar con DR / Hanover (Tren 1 & 2).

(b) Presión de succión del compresor está demasiado alta


20. Alta presión en el recipiente de descarga de 2da etapa

(c) Tubería desde la salida del paquete hacia el Cabezal de Gas Lift de Alta está bloqueada o parcialmente bloqueada


(a) Desperfecto del TIT-241 Reparar el transmisor de temperatura si es requerido. Confirmará DR. (Tren 1), Hanover (Tren 2)

(b) Tubería desde la salida del paquete hacia el Cabezal de Gas Lift de Alta está bloqueada o parcialmente bloqueada

Verificar la posiciones correcta de la válvulas automática y manual.


Solicitar asistencia a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2).

21. Alta Temperatura de salida del Cilindro Compresor 231 (Tren 1) o Cilindro 234 (Tren 2)

(d) Desperfecto del Ínter enfriador

Revisar TI-221 local. Solicitar asistencia a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2).

22. Alto nivel del separador de succión de 3ra etapa

(a) Desperfecto del LSHH-301 Revisar lectura del LG-301 y reparar interruptor de nivel si es necesario. Confirmar con DR / Hanover (Tren 1 & 2).

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(b) Desperfecto del LC-301 / LCV-301 (LCV-301 cerrada)

Revisar la operación. Colocar el LC-301 en manual y abrir la LCV-301. Usar la válvula manual de drenaje del recipiente y controlar el nivel si es necesario, mientras se repara el sistema de control de nivel. Confirmar con DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2).

(a) Desperfecto del LSLL-301 Revisar lectura del LG-301 y reparar interruptor de nivel si es necesario. Confirmar con DR / HO (Tren 1 & 2).

(b) Desperfecto del LC-301 / LCV-301 (LCV-301 abierta)

Revisar la operación. Colocar el LC-301 en manual y cerrar la LCV-301. Usar la válvula manual de drenaje del recipiente para controlar el nivel si es necesario, mientras se repara el sistema de control de nivel. Confirmar con DR (Tren 1), Hanover (Tren 2).

23. Bajo nivel del separador de succión de 3ra etapa

(c) Válvula manual de drenaje del recipiente está abierta o fugando

Confirmar el estado de la válvula de drenaje del recipiente.

(a) Desperfecto del PIT-341 Reparar el transmisor de presión si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1), Hanover (Tren 2)..

(b) Presión de succión del compresor demasiado alta

Ver 7 a), b) y c) arriba

24. Alta presión en el recipiente de descarga de 3ra etapa

(c) Tubería desde la salida del paquete hacia el Cabezal de Gas Lift de Alta está bloqueada o parcialmente bloqueada


(a) Desperfecto del PIT-341 Reparar el transmisor de presión si es necesario. Confirmar con DR / HO Tren 1 y 2.

(b) Presión de succión del compresor demasiado baja


25. Baja presión en el Recipiente de Descarga de 3ra etapa

(c) Fuga del sistema Revisar la integridad del sistema. Realizar parada para la reparación inmediatamente en cuanto se confirme la fuga.

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Falla de Proceso


(d) Desperfecto o falla mecánica del compresor

Solicitar asistencia a DR / HO Tren 1 y 2.

(a) Desperfecto del TIT-341 Reparar el transmisor de temperatura si es necesario. Confirmar con DR / HO Tren 1 y 2.


Verificar las posiciones correctas de la válvula automática y manual.


Solicitar asistencia a DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2)

26. Alta temperatura de salida del cilindro del compresor 333 (Tren 1) o Cilindro 331 (Tren 2)

(d) Desperfecto del Interenfriador

Revisar el TI-321. Solicitar asistencia a DR (Tren 1). Hanover (Tren 2)

(a) Desperfecto del TSHH-371 Reparar el interruptor de temperatura si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)





27. Alta temperatura en la salida del Postenfriador

(d) Desperfecto del Post-enfriador


(a) Desperfecto del VSHH-761 Reparar interruptor de vibración si es necesario. Solicitar asistencia a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

28. Alta vibración en el NDE del compresor (b) Desperfecto o falla

mecánica del compresor Solicitar asistencia a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

29. Alta vibración en el DE del

(a) Desperfecto del VSHH-762 Reparar interruptor de vibración si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

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Falla de Proceso


compresor (b) Desperfecto o falla mecánica del compresor

Solicitar asistencia a DR (Tren1) y Hanover (Tren 2)


30 Alta vibración en el motor

(b) Desperfecto o falla mecánica del motor


(a) Desperfecto del SIT-751 Reparar transmisor de velocidad si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

31. Exceso de velocidad del motor




32. Alta vibración en el Interenfriador/Ventilador del Postenfriador

(b) Desperfecto o falla mecánica del enfriador


(a) Desperfecto del VSHH-772 Reparar interruptor de vibración si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2).

33. . Alta vibración en el Interenfriador / Ventilador del Postenfriador

(b) Desperfecto o falla mecánica del enfriador


(a) Desperfecto del TIT-781 Reparar transmisor de temperatura si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2).

34. Alta temperatura en el múltiple de entrada del motor.

(b) Falla en el sistema de agua enfriamiento auxiliar



35. Alta temperatura en el múltiple de entrada del motor.

(b) Desperfecto o falla mecánica en el sistema de agua de enfriamiento auxiliar

Solicitar asistencia a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)..

36. Bajo nivel en el Sumidero de Aceite del Compresor

(a) Desperfecto del LSLL-731 Revisar el visor de nivel y reparar el interruptor de nivel si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2).

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Falla de Proceso


(b) Fuga externa del sistema Revisar la integridad del sistema. Hacer una parada para efectuar la reparación si es necesario.

(c) Desperfecto o falla mecánica en el compresor


(a) Desperfecto del PIT-731 Reparar transmisor de presión si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

37. Baja presión en el Sistema de Aceite del Compresor (b) Desperfecto, falla mecánica

o filtro tapado en el Sistema de Aceite del Compresor


(a) Desperfecto del FSLL-741 Reparar Trasmisor de flujo si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

38 Bajo flujo en el Sistema de Aceite del Compresor (b) Desperfecto, falla mecánica

o filtro tapado en el Sistema de Aceite del Compresor

Solicitar asistencia a DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)..

(a) Desperfecto del LSLL-721 Revisar el visor de nivel y reparar el interruptor de nivel si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2).

(b) Fuga externa del Sistema Revisar la integridad del sistema. Hacer una parada para efectuar la reparación si es necesario.

39. Bajo nivel en el sumidero de aceite del motor

(c) Desperfecto o falla mecánica del motor

Solicitar asistencia a DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2) .

(a) Desperfecto del PIT-721 Reparar transmisor de presión si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2).

40. Baja presión en el Sistema de Aceite del Motor

(b) Desperfecto, falla mecánica o filtro tapado en el Sistema de Aceite del Motor


41. Alta temperatura en el Sistema de


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Falla de Proceso


Aceite del Motor (b) Desperfecto o falla mecánica en el sistema de agua de enfriamiento auxiliar


(a) Desperfecto del LSLL-701 Revisar LG-701 y reparar el interruptor de nivel si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

(b) Pérdida por evaporación Llenar tanque hasta el tope con agua fresca.

(c) Fuga externa del sistema Revisar la integridad del sistema. Hacer una parada para efectuar la reparación si es necesario.

42. Bajo nivel en el Tanque de Compensación de Agua de la Camisas del Motor

(d) Desperfecto o falla mecánica del motor

Solicitar asistencia a DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2)

(a) Desperfecto del TIT-701 Reparar transmisor de temperatura si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2).



43. . Alta temperatura en el Sistema de Agua de la Camisa del Motor

(c) Desperfecto o falla

mecánica del Sistema de Agua de la Camisa del Motor


(a) Desperfecto del LSLL-711 Revisar LG-711 y reparar el interruptor de nivel si es necesario. Confirmar con DR (Tren 1) y Hanover (Tren 2)

(b) Pérdida por evaporación Llenar tanque hasta el tope con agua fresca.

(c) Fuga externa del sistema Revisar la integridad del sistema. Hacer una parada para efectuar la reparación si es necesario.

44. Bajo nivel en el Tanque de Compensación de Agua Auxiliar

(d) Revisar la integridad del sistema. Hacer una parada para efectuar la reparación si es necesario.

Solicitar asistencia a DR o Hanover

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Falla de Proceso


(a) Desperfecto del LIT-027 (Tren 1) o LIT-099 (Tren 2)

Revisar lectura del LG-028 (Tren 1) o LG-100 (Tren 2) y reparar el transmisor si es necesario.

45. Alto nivel en el Separador de Descarga

(b) Desperfecto del LIC-027/LV-027 (LV-027 cerrada) (Tren 1) o LIC-099/LV-099 (LV-099 cerrada) (Tren 2)

Revisar la operación. Operar la LV-027 (Tren 1) o LV-099 (Tren 2) manualmente o usar el la válvula de desvío manual hasta efectuar la reparación.

(a) Desperfecto del LIT-027 (Tren 1) o LIT-099 (Tren 2)

Revisar lectura del LG-028 (Tren 1) o LG-100 (Tren 2) y reparar el transmisor si es necesario.

(b) Desperfecto del LIC-027/LV-027 (LV-027 abierta) (Tren 1) o LIC-099/LV-099 (LV-099 abierta) (Tren 2)

Revisar la operación. Colocar el LIC-027 (Tren 1) o LIC-099 (Tren 2) en manual y cerrar la LV-027 (Tren 1) o LV-099 (Tren 2). Usar la válvula de desvío manual de la LV para controlar el nivel hasta efectuar la reparación.

46. Bajo nivel en el Separador de Descarga

(c) Válvula de desvío de la LV-027 (Tren 1) o LV-099 (Tren 2) está abierta o fugando

Confirmar el estado de la válvula de desvío de la LV-027.(Tren 1) o LV-099 (Tren 2)

(a) Desperfecto del PIT-026 (Tren 1) o PIT-099 (Tren 2)

Reparar transmisor de presión si es necesario.

(b) Presión de Succión del Compresor demasiado alta.


47. Alta presión en el Separador de Descarga

(c) Tubería hacia el Cabezal de Gas Lift de Alta está bloqueada o parcialmente bloqueada


(a) Desperfecto del PIT-026 (Tren 1) o PIT-098 (Tren 2)

Reparar transmisor de presión si es necesario.

(b) Presión de Succión del Compresor demasiado baja


(c) Fuga del Sistema Revisar la integridad del sistema. Realizar parada para la reparación inmediatamente en cuanto se confirme la fuga.

48. . Baja presión en el Separador de Descarga

(d) Desperfecto o falla mecánica en el compresor

Solicitar asistencia a DR (Tren 1) o Hanover (Tren 2).

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Falla de Proceso


(a) Desperfecto del TIT-021(Tren 1) o TIT-096 (Tren 2)

Revisar y comparar las lecturas de la salidas de la unidad Compresora, TI-017 / 069 / 067(Tren 1) o TI-120 / 129 (Tren 2) Reparar transmisor de temperatura si es necesario.

49. . Alta temperatura en la salida del Separador de Descarga

(b) Falla del Postenfriador del Compresor

Ver 27 b), c) y d) arriba.


Falla de Proceso Posibles Causas Acción Requerida

(a) Desperfecto del FIT-046 Revisar transmisor de flujo y reparar si es necesario.

1. Alto flujo desde el Cabezal de Succión de Gas de Baja

(b) Arrastre de líquidos excesivos desde los Separadores de Producción o Prueba de las Estaciones de Flujo

Revisar los niveles de líquidos en los equipos que alimentan el Cabezal de Succión de Gas de Baja. Corregir causa del arrastre de líquidos excesivo (Ej. Reducir los niveles de operación y/o el caudal en los equipos).

(a) Desperfecto del FIT-047 Revisar transmisor de flujo y reparar si es necesario.

2. Alto flujo desde el Cabezal de Succión de Gas de Alta

(b) Flujo excesivo desde los puntos de drenaje de condensado manuales de la tubería

Reducir el flujo cerrando las válvulas de drenaje manuales. Reducir la operación simultanea de varias válvulas de drenaje manuales.

(a) Desperfecto del LIT-033 o LIT-031

Revisar lectura del LG-034 y reparar el transmisor si es necesario.

(b) LIC-033/ Desperfecto de la señal de Arranque de la Bomba

Revisar la operación. Operar la Bomba de Transferencia de Condensado manualmente hasta efectuar la reparación.

3. Alto nivel en el Recipiente de NGL

(c) Falla de la Bomba de Transferencia de Condensado

Seleccionar la bomba en espera. Revisar la bomba fallida..

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Falla de Proceso Posibles Causas Acción Requerida

(d) Alta entrada de condensado desde la tubería de drenajes

Reducir el arrastre de líquidos al Cabezal de Succión de Gas de Baja reduciendo los niveles de líquido y/o el caudal desde los equipos que alimentan al cabezal. Reducir el flujo desde los puntos de drenaje del Cabezal de Gas Lift de Alta cerrando las válvulas de drenaje manuales.

(e) Alta entrada de condensado desde el Depurador de Gas Combustible

Reducir el arrastre de líquidos al Depurador de Gas Combustible reduciendo los niveles de líquido y/o el caudal en los Tratadores Calentadores.

(f) Falla en el Sistema de Agua Producida.

Rectifique la falla y reestablezca la capacidad del Sistema de Agua Producida

(a) Desperfecto del LIT-033 o LIT-031

Revisar lectura del LG-034 y reparar el transmisor si es necesario.

4. Bajo nivel en el Recipiente de NGL

(b) LIC-033 / Desperfecto de la señal de Parada de la Bomba

Revisar la operación. Operar la Bomba de Transferencia de Condensado manualmente hasta efectuar la reparación.

8. SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS COMBUSTIBLE

8.1. General

El propósito principal del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible de los Compresores es tratar el gas combustible requerido por los compresores de los Trenes 1 y 2. Después del tratamiento, este gas combustible tendrá un número de Metano de 70 o superior (requerido para la óptima operación de los compresores) y estará disponible en el sistema de gas combustible de los compresores a una presión de 70 psig y una temperatura de 50ºF

8.2. Descripción de los equipos

Los componentes principales del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible 36-U-20204, son los siguientes:

Identificación Descripción del Equipo 36-E-20204 Intercambiador de Gas Combustible 36-V-20204 Separador Frío 36-E-20205 Vaporizador Ambiental de Condensado 36-T-20204 Tanque de Almacenaje de Metanol 36-P-20204 Bomba de Inyección de Metanol

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8.3. Descripción del Proceso

La intención del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible para los Compresores es ser usado como la fuente principal de combustible para los compresores de ambos Trenes 1 y 2. Está diseñado para proveer 4.0 MMscfd, lo cual satisface la demanda de gas combustible de ambos trenes (1.1 MMscfd para el Tren 1 y 2.2 MMscfd para el Tren 2) así como los requerimientos de gas para el sistema de regeneración de la Unidad deshidratadora.

El sistema está diseñado para cubrir las especificaciones de gas combustible de los compresores de la Fase II, en cuanto al Número de Metano de 70 o mayor, para lograr una capacidad de compresión máxima de 23.5 MMscfd por máquina.

El sistema usa el gas deshidratado de alta presión HP proveniente de la Unidad Deshidratadora de Gas (1300 psig y de 95ºF a 125ºF), el cual pasa a través del Intercambiador de Gas Combustible (36-E-20204), donde es enfriado a 41ºF con el gas acondicionado saliendo del Separador Frío (36-V-20204).

El gas combustible pre-enfriado entonces fluye a través de una válvula JT PV-602, donde la presión del gas se reduce a 670 psig resultando en una caída de temperatura desde 41ºF a 5ºF. Aguas abajo de la válvula, la corriente bifásica entra al separador frío, donde el gas y los hidrocarburos líquidos son separados.

Líquidos son enviados bajo control automático a través de la válvula de control de nivel, LV-606, y calentado por un Calentador Ambiental desde 44ºF hasta 50ºF. La mezcla bifásica es entonces mezclada con gas combustible proveniente de los calentadores-tratadores y después calentada en el Enfriador de Gas Combustible (31-E-43001).

El gas acondicionado fluye al Intercambiador de Gas Combustible (lado carcaza) donde es calentado hasta aproximadamente 86ºF con gas de alta presión HP el cual tiene una temperatura de entrada al intercambiador de 120ºF y es calentado hasta 37ºF cuando la temperatura de entrada del gas de alta presión HP al intercambiador es de 95ºF (lo cual ocurre de noche).

Un controlador de temperatura regula el flujo a ser desviado de la corriente de gas de salida para asegurar que la temperatura de operación en el Separador Frío, (06-V-20204), es mantenida en 5 ºF.

El gas acondicionado es enviado al Sistema de Gas Combustible de los Compresores a 70 psig bajo control de presión.

Para controlar los hidratos potenciales o bloqueo por hielo aguas abajo de la Válvula JT, el Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible está provisto de un sistema para inyección de Metanol en forma continua, el cual incluye un Tanque de Almacenaje (36-T-20204) y una Bomba para Inyección de Metanol (36-P-20204).

El intercambiador y el separador frío están diseñados para 1430 psig, con el objeto de proteger el sistema por sobrepresión ocasionada por un bloqueo por hielo o una falla de la

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válvula JT. Esto también permite el calentamiento del sistema durante una operación de arranque o parada, esto posteriormente permitirá despresurizar manualmente el recipiente a una temperatura más alta.

8.4. Descripción del Control

El Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible será supervisado y controlado a través del DCS.

Intercambiador de Gas Combustible

La temperatura y presión son supervisadas en las corrientes de entrada y salida del intercambiador gas-gas 36-E-20204 por los indicadores locales (TI-620) y (PI-619), (TI-603) y (TI-604).

Separador Frío

La presión en el separador frío es controlada a 670 psig por modulación de la Válvula JT (PV-602), a través del controlador de presión (PIC-602): alarmas por alta y baja presión están provistas. Adicionalmente, un disparo por muy alta presión (PALL-627) está provisto, para prevenir la despresurización del separador.

El nivel del condensado en el Separador Frío es mantenido por modulación de la válvula de control de nivel (LV-606) a través del controlador de nivel (LIC-606). Alarmas por alto y bajo nivel están provistas. Un segundo transmisor de nivel (LIT-601) está provisto con alarmas por muy alto o muy bajo nivel, generando una parada del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible vía ESD.

La temperatura en el separador es controlada indirectamente a 5ºF por el control de temperatura aguas arriba de la Válvula JT. Esto se logra variando el flujo desviado del intercambiador. El controlador de temperatura (TIC-605) es usado para modular la válvula de control de temperatura (TV-605) ubicada en el desvío del intercambiador.

Un disparo por muy baja temperatura vía Sistema ESD (TALL-628) está provisto para proteger el recipiente de bajas temperaturas.

Gas Combustible Tratado hacia los Compresores

La presión del gas combustible tratado a los compresores, es controlada por la válvula de control de presión PV-607 a través del transmisor del control de presión PIC-607. Alarmas por alta y baja presión están provistas. Un segundo transmisor de presión PIT-608 está provisto con una alarma por muy alta presión que genera un paro del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible.

En caso que el gas llegue muy frío a los compresores, un disparo por muy baja temperatura (TALL-626) parará el sistema vía ESD.

Para confirmar que el Número de Metano está siendo alcanzado, un punto de muestreo está ubicado en la línea de Gas Combustible Tratado.

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En caso que la presión que debe ser mantenida en 60 psig falle, el transmisor PIT-029 comandará la válvula PV-029 para que abra, y provea el gas requerido, húmedo y no tratado a través del separador de líquido de succión 36-V-20201 / 20101.

El consumo de gas combustible (húmedo y/o tratado) de los compresores es medido por el FIT-029.

8.5. Seguridad del Proceso

Las siguientes válvulas de seguridad están instaladas en el Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible.

Tag No. Ubicación Descarga Ajuste de Presión (psig)

Caso Gobernante

PSV-612 Línea gas Combustible a Compresores.

Cabezal del Mechurrio 100 Salida Bloqueada

PSV-613 Separador Frío. Cabezal del Mechurrio 1430 Fuego

PSV-614

Línea Salida Condensado del Separador Frío aguas abajo SDV-617

Línea Salida Condensado del Separador Frío Aguas Arriba SDV-617

1430 Expansión Térmica

PSV-626

Línea Salida Condensado del Vaporizador Ambiental de Condensado

Cabezal del Mechurrio 230 Salida Bloqueada

PSV-623 Descarga de Bomba Inyección de Metanol.

Succión Bomba Inyección de Metanol

1430 Salida Bloqueada

8.6. Procedimientos de Arranque

8.6.1. Arranque No Presurizado

El siguiente procedimiento describe el arranque del Sistema de Acondicionamiento de Gas 36-U-20204 y supone que todos los equipos y tuberías están a presión atmosférica y listos para recibir gas. Esta condición ocurrirá cuando las válvulas de parada ubicadas en los límites de batería en el paquete están cerradas, como por ejemplo, en el arranque inicial del Sistema de Acondicionamiento de Gas, en un re-arranque después de una parada de emergencia (FSD) y un re-arranque después del mantenimiento del paquete de Deshidratación de Gas (31-U-23001).

a) Prerrequisitos:

• El DCS, ESD y sistema de fuego y gas están disponibles.

• El suministro de Aire de Instrumentos y Energía Eléctrica están disponibles.

• El Sistema está libre de Oxígeno y listo para aceptar fluidos de proceso.

• La línea de la Unidad de Deshidratación de Gas está disponible y a presión de operación normal.

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• La tubería al Cabezal de Distribución de Gas Combustible está disponible y a presión de operación normal.

• El Enfriador de Gas Combustible (01-E-43001) está listo para recibir Gas / Condensado.

• Todas las válvulas en la Lista de Posición de Válvulas están en su posición de arranque no presurizado.

• El Sistema de Aire para arranque está disponible.

• El Sistema del Mechurrio está disponible.

• La Unidad de Deshidratación de Gas (31-U-23001) está operativa y a condiciones de operación normal.

• El Sistema de Inyección de Metanol está disponible.

b) Preparativos del Sistema: Paso Acción Firma

1. CONFIRME que las válvulas de parada en los límites de batería, SDV-615 (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409), en la línea de Gas Combustible de la Unidad de Deshidratación de Gas está CERRADA.

2. CONFIRME que la válvula de parada en el límite de batería, SDV-616 (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409), en el línea de salida de Gas a los compresores está CERRADA.

3. CONFIRME que la válvula de parada, SDV-617 (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409), en la línea de salida condensado / gas al Enfriador de Gas Combustible (31-E-43001) está CERRADA.

4. CIERRE la válvula de venteo manual del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible si todavía no está hecho.

5. ASEGURE que el Enfriador de Gas Combustible (31-E-43001) está listo para recibir condensado / gas.

6. SELECCIONE el PIC-602 a Operación Manual vía DCS y cierre la PV-602.

7. SELECCIONE el LIC-606 a Operación Manual vía DCS y cierre la LV-606.

8. SELECCIONE el TIC-605 a Operación Manual vía DCS y cierre la TV-605.

9. SELECCIONE el PIC-607 a Operación Manual vía DCS y cierre la PV-607.

10. Abra las siguientes válvulas:

• 36-U-20204 doble bloqueo en entrada de gas (P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401).

• PV-607 bloqueo aguas abajo (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

• LV-606 bloqueo aguas abajo (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

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Paso Acción Firma EL SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS ESTÁ LISTO PARA

ARRANCAR

c) Arranque del Sistema:

Las acciones detalladas requeridas para alcanzar el arranque inicial están descritas a continuación:

Paso Acción Firma

1. ABRA la válvula de parada del límite de batería en la línea de gas combustible desde la Unidad Deshidratadora de Gas (SDV-615, P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

NOTA: Esto presurizará la línea hacia el Separador Frío a 1300 psig

2. ABRA la válvula de bloqueo en la entrada del Separador Frío (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

3. ABRA la válvula de parada SDV-616 en la tubería de salida del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible

4. ABRA la válvula de parada SDV-617 en la línea de salida de condensado al Enfriador de Gas Combustible 31-E-43001

5. Con el PIC-602 en manual, ABRA LENTAMENTE la PV-602 vía DCS (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409) hasta que se alcance una presión de 1300 psig en el Separador Frío. Supervise la presión en el Separador Frío con el PIT-602.

6. Con el PIC-607 en manual, ABRA LENTAMENTE la PV-607 vía DCS (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409) hasta que en la tubería de salida de gas del Sistema de Tratamiento de Gas Combustible se alcance una presión de 75 psig. Supervise la presión en el Separador Frío con el PIT-607.

7. SELECCIONE el PIC-607 a Operación Automática vía DCS con un punto de ajuste de 75 psig

8. SELECCIONE el PIC-602 a Operación Automática vía DCS con un punto de ajuste de 670 psig

9. Supervise el nivel en el Separador Frío a través del LIT-606 en el DCS (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

10. Después que aparezca el condensado y se acumule en el fondo del Separador Frío, Seleccione el LIC-606 en Operación Automática a través del DCS.

11. Supervise la temperatura del Separador Frío a través del TIC-605 en el DCS (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

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12. Seleccione en el TIC-605 Operación Automática vía DCS con un punto de ajuste de 5ºF.

13. Abra las válvulas de bloqueo de inyección de Metanol.

14. Arranque las Bombas de Inyección de Metanol. Verifique la correcta operación de la bomba.

EL SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS COMBUSTIBLE ESTÁ AHORA EN OPERACIÓN

8.6.2. Arranque Presurizado

El siguiente procedimiento describe el re-arranque del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible desde un estado de sistema parado o que se mantiene en espera (standby), es decir con el paquete de acondicionamiento de gas combustible parado por un USD o por acción manual.

En el procedimiento se asume que las válvulas de parada, entrada / salida, ubicadas en el límite de batería para el Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible están cerradas y todas las tuberías y equipos dentro del paquete están presurizados a presión normal de operación. .

a) Prerrequisitos:

• Existe nivel de operación en el Separador Frío

• Existe nivel operacional en el Tanque de Almacenaje de Metanol.

• Todas las válvulas en la Lista de Posición de Válvulas están en la Posición Normal de Operación.

• Otros prerrequisitos son los mismos que para el Arranque Inicial señalados en la Sección 8.6.1 a)

b) Re-arranque del Sistema:

Paso Acción Firma

1. VERIFIQUE la causa del paro, si es aplicable

2. Re-posicione las paradas desde el DCS, si aplica

3. CONFIRME que el PIC-602 está en automático con un punto de ajuste de 670 psig (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

4. CONFIRME que el Enfriador de Gas Combustible 31-E-43001 está disponible

5. CONFIRME que el LIC-606 está en automático (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

6. ABRA la válvula de parada SDV-617 en la salida de condensado del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible (P&ID Nº 1051-1-3-R-

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PI-409).

7. Supervise el nivel en el Separador Frío a través del LIT-606 en el DCS y asegure que la LV-606 modula para controlar el nivel (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

8. CONFIRME que el PIC-607 está en automático con un punto de ajuste de 75 psig (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

9. CONFIRME que el TIC-605 está en automático con un punto de ajuste de 5°F (P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

10. ABRA la válvula de parada SDV-616 en la salida del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible..

11. ABRA la válvula de parada SDV-615 en la entrada del sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible..

NOTA: Supervise la presión en la salida de gas del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible a través del PIT-607 en el DCS y asegure que la PV-607 modula para controlar la presión.

12. Supervise la presión en el Separador Frío a través del PIT-602 en el DCS y asegure que la PV-602 modula para controlar la presión.

13. Supervise la temperatura en el Separador Frío a través del TIT-605 en el DCS y asegure que la TV-605 modula para controlar la temperatura.

14. Arranque la Bomba de Inyección de Metanol. Verifique por una operación correcta de la bomba.

EL SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS COMBUSTIBLE ESTÁ AHORA EN OPERACIÓN.

8.7. Lista de Posición de Válvulas

La siguiente Lista de Posición de Válvulas contiene todas las válvulas de bloqueo más importantes que necesitan ser posicionadas para Arranques de Operación Normal y No Presurizados. La lista no incluye todas las válvulas asociadas con los sistemas auxiliares del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible, así como tampoco incluye las válvulas de bloqueo de los instrumentos, válvulas de venteo y drenaje o válvulas de bloqueo de las PSV.

Para información sobre la posición de las válvulas de los sistemas auxiliares del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible el operador debe referirse al Manual de Operación y Mantenimiento de Hanover.

Todas las válvulas de bloqueo de los instrumentos se requiere estén normalmente abiertas antes del arranque y durante la operación, es decir, válvulas de bloqueo de transmisores y medidores de flujo, presión y nivel deben estar abiertas.. Todas las válvulas de venteo y drenaje y ciegos asociados deben estar en su posición cerrada. Todas las válvulas de bloqueo de las PSV se considera deben estar en su posición de operación normal tal como está indicado en los P&ID’s.

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Posición de Válvulas Válvula Tag No.

Descripción / Servicio P&ID

Operación Normal

Arranque No Presurizado

Comentarios

Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible

36-U-20204 Bloqueo de entrada de gas

401 Abierta Cerrada Cerrada solo por mantenimiento

SDV-615 Desvío 409 Cerrada Cerrada

Bloqueo de entrada de gas en Separador Frío

409 Abierta Abierta

36-E-20204 Bloqueo de entrada lado carcaza

409 Abierta Abierta

PV-607 bloqueo aguas abajo 409 Abierta Cerrada

Cerrada solo por mantenimiento

Bloqueo del Gas Tratado hacia distribución

443 Abierta Abierta

LV-606 bloqueo aguas arriba 409 Abierta Abierta

Cerrada solo por mantenimiento

LV-606 bloqueo aguas abajo 409 Abierta Cerrada

LV-606 desvío 409 Cerrada Cerrada

Líquido/gas a 31-E-43001 216 Abierta Abierta CSO

Válvula de venteo manual en Separador Frío

409 Cerrada Cerrada

8.8. Procedimientos de Operación Normal

8.8.1. Supervisión del Comportamiento

Una vez que se mantenga una operación estable en el Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible, se requiere intervención mínima del operador. Sin embargo, deben ser tomados en forma rutinaria registro de los parámetros claves del proceso.

La supervisión de los parámetros del proceso (tales como temperatura del Separador Frío, presión y nivel de líquido) confirmarán la operación de los equipos en forma continua y satisfactoria o ayudará a identificar problemas en los equipos.

8.8.2. Inyección de Metanol

La tasa de inyección de Metanol debe ser ajustada de acuerdo con la tasa de flujo del gas combustible. Una baja inyección de Metanol por un período prolongado puede causar problemas de taponamiento en las tuberías, equipos e instrumentos, restricción o interrupción del flujo debido a la formación de hidratos. Una sobre inyección de Metanol ocasionará una penalización significativa en los costos operacionales. Asesoramiento especializado en cuanto al ajuste de la dosificación debe ser obtenido de los representantes que suministren los productos químicos cuando los parámetros del gas

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procesado cambien significativamente (es decir, cuando la tasa de flujo o la presión o temperatura de operación cambien).

8.8.3. Válvulas de Control

Tag No. Descripción Especificaciones

SDV-615 Válvula de Parada en entrada de gas Válvula de 3” Falla Cerrada

SDV-616 Válvula de Parada en salida de gas Válvula de 4” Falla Cerrada

SDV-617 Válvula de Parada en salida de líquido Válvula de 2” Falla Cerrada

PV-602 Válvula de Control de Presión en entrada de Separador Frío

Válvula Falla Cerrada

PV-607 Válvula de Control de Presión en salida de gas Válvula Falla Cerrada

TV-605 Válvula de Control de Temperatura de gas de salida en Separador Frío

Válvula Falla Cerrada

LV-606 Válvula de Control de Nivel en Separador Frío Válvula Falla Cerrada


Solamente las señales del DCS que están dentro del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible son descritas. Aquellas señales adicionales las cuales están disponibles solamente en el paquete PLC no están incluidas a continuación. Para detalles de estas, el operador debe referirse al Manual de Operación y Mantenimiento de Hanover.

.

Tag No. Acción DCS

PIC-602 Modula la PV-602 para controlar la presión en el Separador Frío en 670 psig. Alarmas por alta y baja presión están provistas.

(I)(C)(A)

TIC-605 Modula la TV-605 para controlar la temperatura en el Separador Frío a 5ºF. Alarmas por alta y baja temperatura están provistas..

(I)(C)(A)

PIC-607 Modula la PV-607 para controlar la presión de gas en la salida a 75 psig. Alarmas por alta y baja presión están provistas.

(I)(C)(A)

LIC-606 Modula la LV-606 para controlar el nivel de líquido en el Separador Frío. Alarmas por alto y bajo nivel están provistas.

(I)(C)(A)

PAHH-608 Alarma por Muy Alta presión de salida y disparo a 90 psig. (I)(A)USD

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LALL-601 Alarma y disparo por Muy Bajo nivel en el Separador Frío. (I)(A)USD

LAHH-601 Alarma y disparo por Muy Alto nivel en el Separador Frío. (I)(A)USD

TALL-626 Alarma por Muy Baja temperatura del Gas Tratado hacia el Cabezal de Distribución y disparo a 40ºF.

(I)(A)USD

PAHH-627 Alarma por Muy Alta presión en el Separador Frío y disparo a 600 psig.

(I)(A)USD

TALL-628 Alarma por Muy Baja temperatura en el Separador Frío y disparo a –10ºF.

(I)(A)USD

8.9. Parada de Emergencia

Los siguientes disparos USD generan un paro del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible. Todos los disparos actúan vía ESD.

• Muy Alto Nivel de Condensado en el Separador Frío (LAHH-601)

• Muy Baja Presión en el Separador Frío (PALL-627)

• Intercambiador de gas combustible (06-E-20204) Muy Baja Temperatura (TALL-628)

• Cabezal de Distribución de Gas Combustible Tratado hacia Compresión Muy Baja temperatura (TALL-626)

• Descarga de Gas Combustible Tratado. Muy Alta presión (PAHH-608)

Cierra la válvula de entrada del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible SDV-615. Cierra la válvula de descarga del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible SDV-616. Cierra la válvula de salida de líquido del Separador Frío SDV-617.

• Condensado. Muy Bajo nivel (LALL-601)

Cierra la válvula de salida de líquido del Separador Frío SDV-617.

• Gas Combustible Tratado Muy Alta Presión

Cierre la válvula de entrada al Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible SDV-615. Cierre la válvula de descarga del Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible SDV-616. Cierre la válvula de salida del Separador Frío SDV-617.

No es considerado venteo automático. Solamente despresurización manual, después que se alcance el calentamiento del sistema.

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8.10. Parada por Mantenimiento

El venteo manual es aplicado solamente en caso de MANTENIMIENTO y bajo conformación del operador. La válvula manual de globo para venteo despresurizará el recipiente, intercambiador y tubería asociada a través del cabezal de alivio.

El siguiente procedimiento describe la parada total del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible para mantenimiento (Ver P&ID Nº 1051-1-3-R-PI-409).

Paro Acción Firma

1. Seleccione en operación manual el TIC-605 a través del DCS y abra totalmente la TV-605.

2. CIERRE la válvula de bloqueo manual (4” válvula de globo) de gas de salida en el Separador Frío (36-V-20204) . Espere hasta que la temperatura en el Separador Frío (TIT-605) alcance aproximadamente 80 °F

3. REDUZCA el nivel de líquido en el Separador Frío (36-V-20204) reduciendo el punto de ajuste de la LC-617 vía DCS. La LALL-601 disparará la SDV-617 (salida de líquido).

4. CIERRE las válvulas de parada, entrada y salida, del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible SDV-615, SDV-616 y SDV-617 (si todavía no está cerrada).

5. PARE la Bomba de Inyección de Metanol.

6. CIERRE las válvulas manuales de doble bloqueo en la descarga de la Bomba de Inyección de Metanol.

7. ABRA la válvula manual de 1” para venteo.

8. CIERRE las válvulas del doble bloqueo de la salida del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible (Ver P&ID Nº 1103-1-3-R-PI-401).

9. CIERRE la válvula de bloqueo manual (4” válvula de bola).en la salida de gas del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible.

10. CIERRE la válvula de bloqueo manual (válvula de bola de 2” aguas abajo de la LV-606).en la salida de líquido del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible.

11. ABRA la válvula de parada SDV-615.en la entrada del Paquete de Acondicionamiento de Gas

NOTA. Esto despresurizará la sección de línea en la entrada entre la válvula de bloqueo manual y el Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible.

12. ABRA la válvula de parada SDV-616 en la salida de gas del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible. .

13. ABRA la válvula manual de bloqueo aguas arriba de la SDV-617 y LV-606.

14. ABRA gradualmente la válvula de drenaje del Paquete de G C

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Paro Acción Firma

Acondicionamiento de Gas Combustible para remover cualquier líquido residual hacia el Sistema de Drenaje Abierto.

15. CIERRE la válvula de venteo manual de 1”

16. CIERRE la válvula de drenaje del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible.

17. CONECTE un suministro de gas inerte (Nitrógeno) desde una estación de servicio adyacente a la válvula de drenaje entre el Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible y la válvula manual de bloqueo en la entrada. (Ver P&ID Nº 1103-1-3-R-401).

18. PRESURICE el Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible y sople cualquier líquido remanente en el Separador Frío ABRIENDO la válvula de drenaje manual del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible.

19. Cuando la purga esté completada CIERRE el suministro de gas inerte, cierre la válvula de drenaje en el Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible y DESCONECTE el suministro de gas inerte.

20. RE-ABRA la válvula manual de venteo y cierre nuevamente cuando la purga esté completada.

21. ABRA la válvula de venteo del Separador Frío dentro del Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible para ventear el equipo a la atmósfera.

22. AISLE POSITIVAMENTE el Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible girando a la posición cerrada la figura ocho (línea de salida de gas y línea de drenaje del paquete)

EL PAQUETE DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS COMBUSTIBLE ESTÁ AHORA LISTO PARA MANTENIMIENTO.

8.11. FALLAS DE PROCESO Y CORRECCIÓN DE FALLAS

Los parámetros de proceso anormales asociados con el Paquete de Acondicionamiento de Gas de Proceso producirán un anuncio de alarma en la consola de la OWS. El DCS mostrará la etiqueta de la alarma y registrará la hora de la alarma.

El operador puede apoyarse en la herramienta del DCS “Tendencias” para revisar el comportamiento de las variables y establecer acciones.

La siguiente guía de corrección de fallas describe posibles fallas del proceso y sugiere medidas correctivas.

Falla de Proceso Posibles Causas Acción Requerida 1. Alta Presión en el Separador Frío

(a) Desperfecto del PIT-602 Revisar el transmisor y reparar si es requerido

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(b) Desperfecto del PIC-602/PV-602. PV-602 Abierta

Verificar la operación. Colocar el PIC-602 en manual y cerrar la PV-602 hasta efectuar la reparación.

(c) Salida de gas parcialmente / totalmente Cerrada. Válvula Cerrada o tubería taponada por formación de hidratos.

Verifique la válvula de globo de 4” en la línea de salida de gas del 36-V-20204. Ábrala si está parcialmente / totalmente Cerrada.

Verifique la válvula de bola de 4” aguas abajo de la PV-607. Ábrala si está Cerrada.

Verifique la operación del PIT/PIC-607. Coloque en manual el PIC-607 hasta efectuar la reparación.

Verifique la operación de la Bomba de Inyección de Metanol. Re-establezca o ajuste la inyección de acuerdo a la carga de gas.

(a) Desperfecto del PIT-602 Verifique el transmisor y repárelo si es requerido.

(b) Desperfecto de PIC-602/PV-602. PV-602 Cerrada

Verifique la operación. Coloque la PIC-602 en manual y abra la PV-602 hasta efectuar la reparación.

2. Baja Presión en el Separador Frío

(c) Entrada de Gas parcialmente/totalmente Cerrada. Válvula o tubería taponada debido a formación de hidratos.

Verifique la válvula de bola de 3” aguas abajo de la PV-602. Ábrala si está Cerrada.

Verifique la operación de la Bomba de Inyección de Metanol. Re-establezca o ajuste la inyección de acuerdo con la carga de gas.

(a) Desperfecto del LIT-606 Revisar la lectura y repare el transmisor si es requerido.

3. Alto nivel en el Separador Frío 36-V-20204 (b) Desperfecto de LIC-

606/LV-606. LV-606 Cerrada.

Revisar la operación.. Opere la LV-606 manualmente o use la válvula de desvío manual de la LV hasta que se efectúe la reparación.

Revise las válvulas de bloqueo aguas arriba y aguas abajo de la LV-606. Ábrala entonces si cualquiera está cerrada

4. Bajo Nivel en el Separador Frío 36 V 20204

(a) Desperfecto del LIT-606 Revisar la lectura y reparar el transmisor si es requerido.

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(b) Desperfecto del LIC-606/LV-606. LV-606 Abierta.

Revisar la operación. Colocar la LIC-606 en manual y cerrar la LV-606 hasta que se recupere el nivel de líquido y repare si es requerido.

36-V-20204

(c) La válvula de desvío de la LV-606 está Abierta o fugando.

Confirmar el estado de la válvula de desvío de la LV-606. Cierre el desvío si está abierta.

(a) Desperfecto del TIT-605. Revisar la lectura y repare el transmisor si es requerido..

(b) Desperfecto del TIC-605/TV-605. TV-605 completamente

abierta.

Revisar la operación. Colocar el TIC-605 en manual y cerrar la TV-605 hasta que se recupere la temperatura normal y sea efectuada la reparación.

Revisar la válvula de globo de 4” en la línea de salida de gas del 06-V-20204. Abrir si está parcialmente/totalmente cerrada.

5. Alta Temperatura en el Separador Frío 36-V-20204

(c ) Alta temperatura en el gas de entrada

Revisar la temperatura del gas de entrada en el indicador local de temperatura TI-620.

Revisar la operación de los paquetes de compresión.

9. INFORMACIÓN DE REFERENCIA

9.1. Dibujos y Documentos de Ingeniería Asociados

Documento No. Título del Documento

P&IDs

1103-1-3-R-PI-401 CABEZALES DE DISTRIBUCION DE GAS DE PROCESO DE

1103-1-3-R-PI-402 SEPARADOR DE SUCCION DEL COMPRESOR (TREN 1)

1103-1-3-R-PI-403 SEPARADOR DE SUCCION DEL COMPRESOR (TREN 2)

1103-1-3-R-PI-404 INTERFASE DE LA UNIDAD #1 DEL PAQUETE COMPRESOR



1103-1-3-R-PI-407 UNIDAD #1 DEL PAQUETE COMPRESOR (TREN 2)

1103-1-3-R-PI-408 UNIDAD #2 DEL PAQUETE COMPRESOR (TREN 2)

1103-1-3-R-PI-409 SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS COMBUSTIBLE A COMPRESORES

DOCUMENTO CODIGO

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Documento No. Título del Documento

1103-1-3-R-PI-411 SEPARADOR DE DESCARGA DE COMPRESOR (TREN 1)

1103-1-3-R-PI-412 SEPARADOR DE DESCARGA DE COMPRESOR (TREN 2)

1103-1-3-R-PI-413 TAMBOR NGL & BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE CONDENSADO

1103-1-3-R-PI-415 CABEZAL DE RECOLECCIÓN DE CONDENSADO

1103-1-3-R-PI-443 CABEZAL DE DISTRIBUCIÓN DE GAS COMBUSTIBLE

1103-1-3-R-PI-416 RECEPTOR DE HERRAMIENTA DE LIMPIEZA DE TUBERIA DE GAS LP (DEPO)

PFDs

1103-1-3-R-PF-401 COMPRESION (TREN 1)

1103-1-3-R-PF-402 COMPRESION (TREN 2)

Causa & Efectos

1103-1-0-I-IX-206 ESTACIÓN PRINCIPAL DE PROCESO DACION OESTE (DEPO)

9.2. Documentos de Vendedores Asociados

Documento No Título del Documento

Diagramas de Flujo Dresser-Rand

Paquete Compresor #1 (Tren 1)

99-479/80 FS-01 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

99-479/80 FS-02 EQUIPOS MAYORES, SISTEMA DE GAS DE ARRANQUE Y SISTEMA DE COMBUSTIBLE

99-479/80 FS-03 ACEITE DEL COMPRESOR, ACEITE DEL MOTOR Y SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

99-479/80 FS-04 P9390GSI SISTEMA DE AGUA DEL MOTOR WAUKESHA


99-481/82 FS-01 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

99-481/82 FS-02 EQUIPOS MAYORES, SISTEMA DE GAS DE ARRANQUE Y SISTEMA DE COMBUSTIBLE

99-481/82 FS-03 ACEITE DEL COMPRESOR, ACEITE DEL MOTOR Y SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

99-481/82 FS-04 P9390GSI SISTEMA DE AGUA DEL MOTOR WAUKESHA

DOCUMENTO CODIGO

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99478 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

99478 EQUIPOS MAYORES, SISTEMA DE GAS DE ARRANQUE Y SISTEMA DE COMBUSTIBLE

99478 ACEITE DEL COMPRESOR, ACEITE DEL MOTOR Y SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

99478 P9390GSI SISTEMA DE AGUA DEL MOTOR WAUKESHA

Manual de Operación Dresser-Rand

FORMULARIO GFC-DVIP-A, Mayo 1999

INSTRUCCIONES PARA OPERAR Y HACER SERVICIO AL COMPRESOR D-VIP (DRESSER RAND)

FORMULARIO WAUKESHA 6277

MANTENIMIENTO Y OPERACION


Hanover Diagramas de Flujo

Paquete de Compresión #1 (Tren 2)

BA-02478-00-001/002

TREN DE COMPRESIÓN

BA-02478-00-003 ACEITE DEL COMPRESOR, SISTEMA DE ACEITE DEL MOTOR

BA-02478-00-005 SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE

BA-02478-00-006 SISTEMA DE ARRANQUE DE TURBINA

BA-02478-00-008 SISTEMA DE LUBRICACIÓN PARA CILINDROS COMPRESORES

BA-02478-00-007 SISTEMA DE AGUA

Manual de Operaciones de Hanover

INSTRUCCIONES PARA OPERACIÓN Y SERVICIOS A COMPRESORES 3616 (HANOVER)

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

9.3. Filosofías y Estudios Asociados


1103-0-0-R-DC-001 BASES DE DISEÑO DEL PROCESO

1103-1-3-R-RP-003 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE COMPRESIÓN DE GAS ESTACIÓN PRINCIPAL DACION OESTE

DOCUMENTO CODIGO

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10. ANEXO.

10.1. DESPLIEGUES DEL SISTEMA DE PROCESO DE GAS EN DEPO

ESTACIONES DE COMPRESIÓN DAC-1, DAC-3 Y DEPO CABEZALES DE DISTRIBUCIÓN GAS DE PROCESO LP Y HP

DOCUMENTO CODIGO

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ESTACIÓN DE COMPRESIÓN DACIÓN OESTE CABEZALES DE DISTRIBUCIÓN GAS DE PROCESO LP Y HP

DOCUMENTO CODIGO

1103-1-3-Z-PP-055S

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SEPARADOR DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR. TREN 1

DOCUMENTO CODIGO

1103-1-3-Z-PP-055S

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UNIDADES COMPRESORAS 1, 2, 3 (TREN 1)

DOCUMENTO CODIGO

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DETALLE COMPRESOR 36-U-20101

DOCUMENTO CODIGO

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DOCUMENTO CODIGO

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DOCUMENTO CODIGO

1103-1-3-Z-PP-055S

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SEPARADOR DE DESCARGA DEL COMPRESOR. TREN 1

DOCUMENTO CODIGO

1103-1-3-Z-PP-055S

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SEPARADOR DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR. TREN 2

DOCUMENTO CODIGO

1103-1-3-Z-PP-055S

Página 99 de 105


UNIDADES COMPRESORAS 1 Y 2. TREN 2

DOCUMENTO CODIGO

1103-1-3-Z-PP-055S

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DOCUMENTO CODIGO

1103-1-3-Z-PP-055S

Página 101 de 105



DOCUMENTO CODIGO

1103-1-3-Z-PP-055S

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SEPARADOR DE DESCARGA DEL COMPRESOR. TREN 2

DOCUMENTO CODIGO

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ENFRIADOR DE GAS COMBUSTIBLE, TANQUE KO DE GAS COMBUSTIBLE. DISTRIBUCIÓN DE GAS COMBUSTIBLE

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