MONOGRAFIA UZINEI DE ALUMINA
PREZENTAREA SOCIETATII
Uzina de Alumina din Tulcea, a fost pusa in functiune in anul
1973, fiind destinata sa prelucreze materie prima din import.
Amplasarea acestei uzine la Tulcea, pe malul Dunarii, a fost
aleasa datorita facilitatilor care le rezerva transportul materiei
prime (in speta bauxita) pe apa si a volumelor mari de apa,
necesare procesului tehnologic.
Capacitatea proiectata a uzinei este de 400.000 t/an, din care
395.000 t alumina calcinata/an, iar restul de 5.000 t/an este
hidrat.
Mentionam ca aceasta capacitate de 400.000 t/an, a fost
realizata efectiv in trei etape de investitii, ultima etapa a fost
finalizata in anul 1980.
Materia prima de baza, din care se obtine alumina, este bauxita,
minereu cu un continut de oxid de aluminiu, care poate varia intre
47-55%, functie de tipul de bauxita. In timp, au fost procesate la
Tulcea, bauxite aduse din: Grecia, Guineea, Turcia, India,
Australia si alte tari.
Alte materii prime si auxiliare, necesare producerii aluminei,
sunt: lesia de soda caustica, varul industrial, diferiti
floculanti, caramizile industriale, iar drept combustibil se
foloseste pacura.
Procesul de extractie a hidroxidului de aluminiu din bauxite,
are la baza procedeul Bayer - procedeu hidrometalurgic, prin care
solubilizarea se face cu ajutorul lesiei de soda caustica.
DESCRIEREA INSTALATIEI SI A PROCESULUI TEHNOLOGIC
Uzina de alumina din Tulcea, a fost proiectata sa proceseze
numai bauxite de import. In timp, s-a prelucrat o gama foarte
variata de bauxite; prezentam in tabelul urmator cateva
sorturi.
TaraDenumire
sortCompozitie
MineralogicaExtracti-bilitateAl2O3
%min.Impuritati,max.
SiO2,CaO,H2OGranulatie
GreciaParnasseBoehmit-diasporicaGrea55.0 4.5 2.0 4.0 0 - 30
GreciaEleusisBoehmit-diasporicaGrea49.0 4.5 1.8 4.0 0 - 50
GreciaLamyaDiasporicaGrea55.0 4.5 1.8 4.0 0 - 50
GreciaKymiBoehmiticaGrea49.0 5.5 1.8 6.0 1 - 150
GreciaPaleovunaBoehmiticaGrea55.0 6.0 1.5 4.0 1 - 150
GreciaGhionaBoehmiticaBuna55.0 4.5 1.8 4.0 0 - 20
GreciaBarlosBoehmiticaBuna54.5 4.7 1.8 4.0 0 - 30
GuineeaKyndiaHidrargiliticaBuna45.0 4.0 0.2 12 0 - 100
GuineeaBokeHidrargiliticaf. buna58.5 1.5 0.2 6.0 0 - 100
TurciaDiasporicaBuna55.0 7.5 1.5 4.0 0 - 40
IndiaHidrargiliticaf. buna55.0 3.5 2.0 5.0 0 - 75
AustraliaWeipaHidrargilitica
AustraliaGoveHidrargilitica49.444.39 0.35
10.2
Africa de SudSierra LeoneHidrargiliticaBuna47.152.80 0.02
16.390.30
Bauxita este in prezent, cea mai importanta materie prima pentru
fabricarea aluminei. Componentii de baza ai bauxitei, sunt:
diasporul (Al2O3xH2O), boehmitul (Al2O3x2H2O) si hidrargilitul
(Al2O3x3H2O).
Ca impuritati bauxita contine:
- compusi de fier (hematit, limonit, siderit),
- silice sub forma de cuart,
- silicoaluminati hidratati (caolinit),
- bioxid de titan, sub forma de gel, anatas, rutil,
- carbonati de calciu si magneziu,
- oxizi de crom, vanadiu, fosfor, galiu, etc.
Continutul de Al2O3 in bauxite variaza in limite largi de 40 -
60%.
Calitatea bauxitei este data, in primul rand de continutul de
Al2O3 si de modulul silicic %Al2O3 / %SiO2, dupa care se iau in
consideratie si alte aspecte.
1. TRANSPORTUL BAUXITEI
Bauxita este adusa pe apa in vapoare, pana in portul Constanta,
unde se descarca in barje si apoi pe Dunare ajunge pana la Tulcea.
De la portul mineralier din Tulcea si pana in uzina , bauxita se
transporta cu vagoane de cale ferata sau cu masinile
basculante.
2. GOSPODARIA DE BAUXITA
Gospodaria de bauxita a uzinei, este constituita din doua spatii
largi de depozitare (2 stive), si din complexul de utilaje necesare
vehicularii minereului.
Din masini, bauxita este basculata direct in spatiile de
depozitare, iar aranjarea stivelor si alimentarea buncarelor de la
benzi, se face cu buldozerele.
Vagoanele CF sunt descarcate cu ajutorul podului cu greifer(POD
1,2) poz. 106 sau prin culbutare.
Culbutorul poz. 101 este un agregat complex, care efectueaza
rasturnarea fiecarui vagon CF cu bauxita, printr-o miscare de
rotatie in jurul axei.
Din culbutor poz. 101 bauxita : a) se poate dirija direct la
buncarele morilor poz. 204/1,2,3,4,5,6, prin intermediul
alimentatoarelor poz. 103/1,2,3 si a benzilor transportatoare poz.
104/1,2,3 , 121 , 123 , 125 , bauxita ajunge pe banda poz. 127 care
este prevazuta cu cantar tip Automatica si apoi cade pe benzile
mobile si reversibile poz. 201/1,2 si banda cu calaret poz. 201/3
;
b) se poate depozita in depozitul de zi , prin in intermediul
alimentatoarelor poz. 103/1,2,3 si a benzilor transportatoare poz.
104/1,2,3 , 121 , 123B , 119 si cu masina de stivuit poz. 120.
Bauxita din depozitul graiferului se incarca cu podurile in
buncare de unde poate fi : a) dirijata in depozitul de zi prin
intermediul alimentatoarelor poz. 103/4,5,6 si a benzilor
transportatoare poz. 104/1,2,3 , 121 , 123B , 119 si cu masina de
stivuit poz. 120 ;
b) transportata direct la buncarele morilor poz. 204/1,2,3,4,5,6
prin intermediul alimentatoarelor poz. 103/4,5,6 si a benzilor
transportatoare poz. 104/1,2,3 , 121 , 123 , 125 , 127 si a
benzilor mobile si reversibile poz. 201/1,2 si banda cu calaret
poz. 201/3.
Din depozitele de zi bauxita poate fi dirijata la buncarele
morilor poz. 204/1,2,3,4,5,6 pe doua cai :
a) prin intermediul benzilor transportatoare poz. 121A sau 121B
, 121 , 123 , 125 , 127 ajunge pe benzile mobile si reversibile
poz.201/1,2 care duce bauxita la buncarele morilor poz. 204/1,2,3
si banda cu calaret poz. 201/3 care duce bauxita la buncarele
morilor poz. 204/4,5,6 ;
b) prin intermediul benzilor transportatoare poz. 122B sau 122C
, 122 , 124 , 126 , 128 bauxita ajunge pe benzile mobile si
reversibile poz. 201/1,2 care duce bauxita la buncarele morilor
poz. 204/1,2,3 si banda cu calaret poz. 201/3 care duce bauxita la
buncarele morilor poz. 204/4,5,6.
3. MACINAREA BAUXITEI
Macinarea este operatia prin care se reduce granulatia bauxitei,
de la 30mm la 60-70 microni, in scopul cresterii vitezei de
lesiere.
Pentru obtinerea pulpelor crude se foloseste macinarea umeda a
bauxitelor. Instalatia este dotata cu sase linii de macinare.
Pentru macinarea bauxitei Gove s-au efectuat modificari la
liniile de macinare poz.204/2,3,4,5. Sunt in conservare morile poz.
204/1,6.
In vederea transformarii bauxitei in pulpa cruda trebuie
realizat urmatorul flux tehnologic : bauxita depozitata in
buncarele cu o capacitate de 300 mc fiecare este preluata pentru
morile poz. 204/2,3 cu ajutorul alimentatoarelor cu banda poz.
202/2,3 cu viteza variabila pentru reglarea debitului de bauxita si
deversata pe benzile 203/2,3 prevazute cu cantare de banda Hasler
si introdusa in morile poz. 204/2,3 prin jgheaburile de alimentare
; pentru morile poz. 204/4,5 bauxita este preluata din buncare cu
ajutorul benzilor extractoare poz. 203/4,5 si introdusa in morile
poz. 204/4,5 prin jgheaburile de alimentare (morile poz. 204/1,6
sunt rezerva). Debitul de bauxita este reglat cu ajutorul suberelor
si a motoarelor de turatie variabile la alimentatoare .
Moara cu bile este un tambur cilindric , captusit la interior cu
blindaje de otel manganos , este monocameral si se folosesc bile de
30 60 mm .
Caracteristicile tehnice ale morii:
- diametrul interior 3 000 mm
- lungimea tamburului 14 000 mm
- turatia 17 rot/min
- greutate corpuri macinare 120 t
- productivitate 120 - 140 t/ora.
Bauxita este macinata in moara cu bile poz. 204/2,3,4,5 in
prezenta solutiei de atac si apoi este evacuata printr-un jgheab in
vasul poz. 206.
Moara este prevazuta la evacuare cu o sita clasoare cu ochiuri #
4 pentru eliminarea eventualelor corpuri straine ( lemn , carbune ,
bucati de cauciuc , metal ) care introduse in sistem pot provoca
dereglari tehnologice si defectarea utilajelor din flux.
Solutia de atac ajunge la mori cu ajutorul pompelor poz. 321,322
din vasele poz. 301,302,303,311(de la desiliciere). Debitul de
solutie de atac este reglat cu ajutorul ventilelor pneumatice
montate pe trasee. La fiecare moara solutia de atac se distribuie
:
- in jgheabul de alimentare al morii ;
- pe jgheabul de iesire spre vasul poz. 206 pentru a antrena
pulpa iesita din moara;
- in vasul poz. 206 , pentru obtinerea raportului L : S
necesar.
Laptele de var este dirijat pe sita de evacuare a morii.
Din vasul poz. 206 produsul obtinut in urma macinarii ce poarta
denumirea de pulpa cruda, este refulat cu ajutorul pompelor poz.
207 ( Warman si NBB 250 ) in vasele de distributie pozate pe
desiliciere de unde este dirijata in vasele poz.
305,306,307,308,310 in vederea stocarii si distribuirii pe
bateriile de lesiere. Aici, in aceste vase se mai adauga solutie de
atac pana la un raport L:S=5:1, optim pentru lesiere. Tot in vasele
de pulpa cruda se dozeaza laptele de var in proportie de 4-5% fata
de bauxita uscata in scopul maririi randamentului de extractie a
Al2O3 din bauxita.
Pe platforma fiecarei mori , in fata vasului poz. 206 se gaseste
un rezervor colector de scurgeri poz. 208 , de unde pompa Bicaz 125
, poz. 209 , trimite scurgerile pe sita de la evacuarea morii.
Fiecare moara este prevazuta cu doua baterii de hidrocicloane care
in acest moment nu functioneaza.
Mentionam ca productivitatea morii, variaza functie de tipul
bauxitelor. Pentru bauxite mai putin dure, se reduce greutatea
corpurilor de macinare, ajungandu-se la productivitati de peste 140
t/ora.
4. STATIA DE VAR
Statia de preparare a laptelui de var este proiectata pentru
introducerea in proces a CaO necesar procesului de lesiere (vezi
lesierea) a bauxitelor cat si pentru realizarea procesului de
caustificare (vezi evaporarea - caustificarea).
Stingerea varului se face in tobe de stins varul cu solutie de
atac pentru laptele de var introdus in pulpa de bauxita si cu apa
lesioasa sau apa industriala pentru laptele de var introdus in
procesul de caustificare.
Varul industrial este adus in vagoane CF si este depozitat
intr-un depozit prevazut cu estacada pentru doua vagoane la frontul
de descarcare si o capacitate de 1000 t. Depozitul este prevazut cu
un pod cu graifar poz. 231.
Varul industrial este introdus in buncarul de zi poz. 232 cu
capacitate de 15 mc. Alimentatorul cu placi poz. 233 extrage varul
din buncar si-l introduce in concasorul cu falci C 6040 poz.234,
care marunteste varul la dimensiunea de 30 - 40 mm. Transportorul
cu banda poz. 235 (B=800 mm) preia varul concasat si-l deverseaza
in elevatoarele poz. 237 ,de unde prin intermediul transportorului
reversibil poz. 238 (B=800 mm) este introdus in buncarele tobelor.
Prin intermediul dozatoarelor cu paleti varul este alimentat in
tobele de stins var T1,2,3.
Stingerea varului se poate realiza cu solutie de atac, cu apa
barometrica, cu apa lesioasa sau cu condens, functie de destinatia
pe care o capata ulterior.
La iesirea din toba, laptele de var este trecut printr-un clasor
cu racleti poz. 246/1,2 ,unde se face separarea de rezidiu (piatra
de var).Rezidiul (piatra de var) este incarcat pe auto si
transportat la halda de steril.
Laptele de var pentru caustificare este introdus in vasul cu
agitare poz. 243/1 si refulat cu pompele Bicaz 125 poz. 244/1,2 la
caustificare.
Laptele de var pentru macinare este introdus pentru omogenizare
in vasul poz. 243/3 cu agitare mecanica si prin intermediul
pompelor Bicaz 125 poz. 245/1,2 este trimis la macinare in vasele
214/1,3.
5. DESILICIEREA
Silicea (SiO2) prezenta in bauxita, se solubilizeaza astfel :
silicea amorfa si caolinitul, se dizolva incepand chiar de la faza
de macinare, cuartul insa se dizolva la presiuni si temperaturi
relativ ridicate. De aceea se considera ca procesul de desiliciere
are loc in doua etape : o desiliciere primara inaintea lesierii si
o desiliciere secundara, dupa lesiere.
Pentru accelerarea separarii silicei din solutie,se introduce
var sub forma de lapte de var, care leaga SiO2 sub forma
aluminosilicatului de sodiu, produs mai putin solubil, care se
separa. In consecinta, laptele de var se adauga atat la macinare
cat si dupa lesiere, in vasele de diluare.
Solutia de atac este pompata de la evaporare si se stocheaza in
vasele 301-302 , 303-311.
Cu o pompa (poz. 321/1,2,3 sau 322/1,2) solutia de atac este
pompata la macinare pentru prepararea pulpei crude si a laptelui de
var pentru macinare.
Pulpa macinata este trimisa de la macinare , cu pompele poz. 207
in vasele de ditributie de pe vasele de desiliciere. Din vasele de
distributie pulpa cruda este dirijata spre vasele de stocare care
sunt in functie , 307 si 308 ( 305 si 310 ).
Pulpa diluata din vasul de diluare corespunzator fiecarei
baterii de lesiere este pompata in vasul 304 sau 312 si de aici cu
pompele poz. 323/1,2,3 este pompata la filtrarea rosie.
6. LESIEREA
Este faza din proces, in care are loc dizolvarea oxidului de
aluminiu (Al2O3) din bauxita si trecerea lui in aluminat de sodiu,
in vederea separarii lui de restul componentilor mineralogici.
Acestea se realizeaza la presiune si temperatura, in baterii de
autoclave.
Bauxitele mai dure, se lesiaza la temperaturi de 245C si
presiuni de 35 ata, iar pentru bauxitele mai putin dure
(hidrargilitice), acesti parametri pot sa coboare sub 200oC si 20
ata.
Din vasele de desiliciere pulpa cruda este preluata de pompele
Duplex (cate 3 pompe pe fiecare baterie ) si refulata la circa 30 -
35 ata in bateriile de autoclave. O baterie de autoclave este
formata din 10 - 17 autoclave , astfel : 10 autoclave bateria B ,
17 autoclave bateria A , 16 autoclave bateriile C , D , E , 8 vase
expandoare , 5 oale de condens impur si un autoevaporator pentru
condensul pur. Bateria B este scoasa din circuit , la fel si cate
doua expandoarePrimele 8 autoclave sunt incalzite cu abur secundar
recuperat de la expandoare si in aceste autoclave are loc
preincalzirea pulpei crude. Urmatoarele patru autoclave (de la 9 la
12), sunt incalzite cu abur viu din bara de 80 ata. si aici se
desfasoara reactiile propriu-zise; aceste autoclave se numesc
autoclave de reactie. Ultimile patru autoclave sunt fara abur, in
acestea se finalizeaza reactiile de lesiere.
Functionarea bateriei C
Autoclavele C1,C2,C3,C4 au in interior spire de incalzire din
teava de 168 mm prin care circula pulpa. Prin buclele de legatura
dintre autoclave pulpa circula dintr-o autoclava in alta.
Autoclavele C1 - C8 sunt autoclave de preincalzire. Pentru
incalzirea pulpei care intra in baterie se foloseste aburul
expandat din pulpa dupa ce s-a lesiat , astfel :
- la autoclavele C1 si C2 se foloseste aburul din expandorul 6
,
- la autoclavele C3 si C4 se foloseste aburul din expandorul 5
,
- la autoclava C5 se foloseste aburul din expandorul 4 ,
- la autoclava C6 se foloseste aburul din expandorul 3 ,
- la autoclava C7 se foloseste aburul din expandorul 2 ,
- la autoclava C8 se foloseste aburul din expandorul 1.
Din aburul secundar , dupa ce a incalzit pulpa , rezulta
condensul impur.
Condensul impur de la autoclavele C3 - C8 cu o pompa de condens
impur este trimisa la filtrarea rosie pentru spalarea slamului
rosu. Condensul impur din autoclavele C1 si C2 este trimis cu alta
pompa la filtrarea rosie. Cand condensul impur este impurificat ,
se regleaza pentru a folosi cat mai mult din caldura aburului
secundar, si condensul impur se trece pe condens murdar.
Autoclavele C9,C10,C11,C12 sunt autoclave de incalzire cu abur
de 80 bari de la CET. Pe autoclava C9 se poate recircula condensul
pur inainte de a ajunge in oala finala. Pe autoclavele C10 si C11
se foloseste abur de la CET din bara de 16 bari. Pe autoclava C9 se
face incalzirea pulpei cu condens pur recirculat. Se continua
incalzirea pe C10 cu abur din bara de 16 bari. In autoclavele C11
si C12 pulpa se aduce la temperatura necesara cu abur din bara de
80 bari.
Din aburul folosit la autoclavele de incalzire rezulta condens
pur care se colecteaza in 3 oale de condens pur. Aceste oale de
condens pur au la iesire ventile regulatoare pentru a mentine
presiunea pe oale. Condensul pur se poate recircula pe autoclava C9
pentru a incalzi pulpa si apoi merge in oala finala. Din oala
finala excesul de caldura merge in bara de 4.5 bari , iar condensul
pur este dirijat la evaporare pentru afi dirijat la CET daca este
curat.Cand se impurifica condensul se verifica daca sunt sparte
registrele de incalzire la una din autoclave pentru a o izola si
curata condensul , ducand probe la CET.
Autoclavele C13,C14,C15,C16 sunt fara elemente de incalzire si
mentin pulpa la temperatura de lesiere.
Pentru a mentine temperatura de 180 si presiunea de 10 - 11 bari
pe bateria de autoclave , intre iesirea din autoclava C16 si
intrarea in expandorul 1 este montat un ventil regulator
automat.
Pulpa lesiata intra in expandorul 1. Prin scaderea presiunii ,
excesul de caldura din pulpa se elimina sub forma de abur secundar
, care este folosit la preincalzirea pulpei.
Dupa cele 6 trepte de expandare pulpa intra in hidropulpator. In
hidropulpator pulpa se amesteca cu apa de diluare , care vine de la
filtrare rosie si rezulta pulpa diluata care se trimite in vasul de
diluare poz. 401/3. Din acest vas pulpa diluata este aspirata cu
pompele poz. 323/4,5 si este trimisa la ingrosare.
Autoclava este un recipient de otel, cu urmatoarele
caracteristici:
- capacitate: cca. 50 mc
- diametrul mantalei: 2500 mm
- inaltimea, inclusiv calotele sferice: 14000 mm
- suprafata de incalzire: 200 m2
Incalzirea pulpei se face indirect, prin intermediul a 36
registre, a cate 5 tevi 48x4, 14CrMo4
- presiunea de lucru pe partea pulpei: 40 ata.
- presiunea de lucru pe partea aburului: 80 ata.
Agitarea in autoclava se realizeaza cu ajutorul unui sistem de
paleti sustinut de lagare.
Pulpa intra in corpul autoclavei in partea superioara, prin
intermediul unui stut 200 mm si din partea de jos a autoclavei,
prin intermediul unui sifon, trece in autoclava urmatoare.
Aburul intra prin stutul lateral plantat in partea cilindrica,
in zona superioara a mantalei, in distribuitorul inelar, de unde se
imparte in registrele de incalzire.
Condensul este colectat intr-un colector inelar de condens, de
unde este evacuat in partea inferioara a autoclavei.
7. FILTRAREA DE CONTROL
Aceasta instalatie are rolul de a separa si filtra solutia de
aluminat rezultata din ingrosarea pulpei diluate , precum si de a
spala si depozita la halda slamul rosu rezultat , si deasemeni
asigura recircularea si tratarea apelor din halda si a celor chimic
impure uzinale si evacuarea lor la Dunare.
In general este cunoscut, ca aceste instalatii nu realizeaza o
separare perfecta, din aceasta cauza solutiile de aluminat,
trebuiesc supuse unei filtrari de control, iar namolul rosu este
supus unei spalari. Prima operatie este impusa pentru realizarea
calitatii produsului finit; iar a doua (spalarea slamului), in
vederea reducerii pierderilor de hidroxid de sodiu.
INGROSAREA
Pulpa diluata preluata de la pompele poz.323/1,2,3 este dirijata
la alimentarea vasului de ingrosare poz. 412 , cu rezerva vasul
poz. 411. In acest vas se separa prin sedimentare slamul rosu si
prin suprascurgere solutia de aluminat nefiltrata. Pentru marirea
vitezei de decantare pulpa diluata este tratata prin doua puncte cu
solutie de floculant sintetic preparata si dozata de instalatia tip
Cytec. Componentele pentru prepararea acestei solutii sunt :
- condens pur provenit de la Evaporare
- floculant sintetic tip Hx 300.
Din suprascurgerea vasului poz. 412 solutia de aluminat este
colectata in vasele poz. 421,422 de unde este preluata prin pompele
poz. 431,432 si dirijata la utilajele de filtrare tip Kelly poz.
471/1-11 , in numar de 11 bucati , fiecare cu o suprafata de
filtrare de 100 mp.
Patul filtrant al solutiei de aluminat este preparat pe
urmatorul flux tehnologic : slamul alb provenit de la Evaporare
este preluat in vasele tampon poz. 490/1,2 de unde este dozat in
vasul primar de amestec poz. 474/3 , unde este dozat si aluminatul
nefiltrat.De aici prin sifonare solutia trece in vasul pentru
obtinerea aluminatului tricalcic poz. 474/2. De aici este dirijat
prin pompele poz. 483/5,6 pe aspiratia pompelor poz. 431,432.
Solutia de aluminat filtrata se colecteaza din vasele
poz.477/1-4 , 478 , de unde cu pompele tip 12NDS poz. 486/1,2 , 487
este dirijata catre Filtrare Alba.
Reziduul rezultat dupa procesul filtrarii este colectat in
malaxoarele poz. 472/1-4 , de unde prin intermediul pompelor poz.
482/1-4 sunt dirijate la vasul colector poz.453.
De asemeni la pornirea filtrelor rezulta o solutie nefiltrata
care se colecteaza in vasul poz. 474/1 , iar cu pompele poz.
483/1,2 este dirijata in vasul poz. 423.
SPALAREA
Slamul rosu rezultat in urma ingrosarii este dirijat cu ajutorul
pompelor poz. 442/1,2,3 in vasul hidropulpator poz. 425 de unde
incepe procesul de spalare al acestuia in contracurent cu condensul
impur provenit de la Evaporare si Lesiere , in 5 trepte de
spalare.
Treapta I de spalare
Slamul dozat in vasul poz. 425 este amestecat cu apa de spalare
rezultata din suprascurgerea vasului poz. 415 si de aici este
dirijat cu pompele poz. 435/1,2 in alimentarea vasului poz. 413.
Din acest vas suprascurgerea care reprezinta apa de diluare a
pulpei expandate este dirijata cu pompele poz. 433/1-4 in vasele de
diluare de la lesiere poz. 401/2,3 , 402/1,2.
Slamul rezultat din prima treapta de spalare , vas poz. 413 ,
este dirijat prin pompele poz. 443/1,2 impreuna cu apa de spalare
rezultata din suprascurgerea vasului poz.416 prin pompele poz.
436/1,2 , pe traseul comun de alimentare a vasului poz. 415 care
constituie treapta a-ll-a de spalare.
Treapta a-ll-a de spalare
Din vasul spalator poz. 415 apa de spalare rezultata prin
suprascurgere merge in vasul poz. 425 prin cadere gravitationala ,
iar slamul este dirijat prin pompele poz. 445/1,2 , impreuna cu apa
de spalare rezultata din suprascurgerea vasului poz. 417 prin
pompele poz. 437/1,2 pe traseul comun de alimentare al vasului poz.
416 , care constituie treapta
a-lll-a de spalare.
Treapta a-lll-a de spalare
Din vasul poz. 416 apa de spalare rezultata prin suprascurgere
este dirijata cu pompele poz. 436/1,2 in treapta a-ll-a de spalare
, vas poz. 415 , iar slamul rezultat este dirijat cu pompele poz.
446/1,2 impreuna cu apa de spalare rezultata din suprascurgerea
vasului poz. 418 si cu pompele poz. 438/1,2 in traseul comun de
alimentare al vasului poz. 417 care constituie treapta a-lV-a de
spalare.
Treapta a-lV-a de spalare
Din vasul poz. 417 apa de spalare rezultata prin suprascurgere
este dirijata cu pompele poz. 437/1,2 in treapta a-lll-a de
spalare. Slamul este dirijat cu pompele poz. 447/1,2 impreuna cu
condensul impur provenit de la Evaporare si Lesiere pe traseul
comun de alimentare al vasului poz. 418 care constituie treapta
a-V-a de spalare.
Treapta a-V-a de spalare
Din vasul poz. 418 apa de spalare rezultata din suprascurgere
este preluata de pompele poz. 438/1,2 si dirijata in treapta a-V-a
de spalare , iar slamul este dirijat cu pompele poz. 448/1,2 in
vasul poz. 453. Din acest vas slamul , impreuna cu apa de la halda
este dirijat prin pompele poz. 463/1,2 spre halda de slam , de unde
cu pompele poz. 464/1,2 este dirijat in halda de slam pentru
decantare naturala.
Decantoarele folosite la ingrosare si spalare au urmatoarele
caracteristici :
- diametru 35 m
- inaltime 6.6 m
- volum util 5700 m3
- suprafata 1080 m2
- productivitate 0.81 t/m2h
Aceste decantoare sunt monocamerale , agitarea se realizeaza cu
ajutorul unui sistem destul de robust , format din 4 brate.
Fluxul tehnologic al apei din halda si al apelor chimic impure
uzinale
Apa din halda rezultata in urma procesului de decantare naturala
este preluata de pompele poz. 465/1,2,3 si dirijata in bazinele
pentru tratare - neutralizare cu acid sulfuric dupa care este
distribuita in bazinul de retentie pentru sedimentarea substantelor
solide. Dupa limpezire cu pompele poz. 466/1,2 este dirijata la
Dunare.
Nota : Ingrosarea se realiza in ingrosatoare tip decantor poz.
413/1 - 418/1 , ingrosatoare cu diametru de 20m si volum de 1500m3
fiecare.
8. FILTARE ALBA - DESCOMPUNERE
Aceasta instalatie are rolul de a descompune din solutia de
aluminat de sodiu hidroxidul de sodiu si de a pune in libertate
solutia muma. Aceasta etapa se obtine prin :
- racirea solutiei de aluminat,
- descompunerea solutiei de aluminat,
- filtrarea hidratului amorsa,
- filtrarea hidratului productie.
Solutia de aluminat primita de la Filtrarea Rosie, cu
temperatura medie anuala de 960C, trebuie sa fie racita la o
temperatura care este functie de granulatia dorita a fi obtinuta.
Scopul acestei raciri este cresterea suprasaturatiei solutiei de
aluminat, in vederea separarii ulterioare a hidroxidului de sodiu
de solutia muma.
Racirea solutiei de aluminat se realizeaza la ora actuala prin
schimbatoare teava-n teava, agentul de racire fiind apa industriala
care rezulta din racirea turbosuflantelor sau solutia muma.
Solutia de aluminat racita este amestecata cu hidratul amorsa
care rezulta de la filtrele disc poz. 564/2-6 , 564/9 si filtrul
tambur poz. 567/1 ; amestecul rezultat (pulpa amorsa) ajunge prin
intermediul jgheaburilor in vasele de amorsa poz. 554/1,2 , 557/1
prevazute cu agitare mecanica. Cu pompele aferente vaselor amorsa
poz. 559/1-5 pulpa amorsa este pompata intr-un vas aflat la cota 32
descompunere , numit oala din care se face distributia pe cele doua
baterii (A,B) de descompunere.
Instalatia de descompunere cuprinde 37 de vase , din care doar o
parte sunt folosite ca vase decompozoare (functie de productia de
alumina planificata) si o parte din vase sunt folosite ca : vase
limpezitoare de solutie muma , vase de stocare solutie muma sau
solutie concentrata , vase de stocare lesie de soda , vasele golite
de pulpa sunt trecute pe spalare cu lesie pentru dizolvarea
crustelor depuse.
Transportul intre decompozoare se face prin intermediul
jgheaburilor sau al sifoanelor. La debitele vehiculate la ora
actuala in uzina, se folosesc 7 - 8 vase decompozoare.
Prin trecerea amestecului de solutie de aluminat si hidrat
amorsa din vas in vas are loc precipitarea hidroxidului de aluminiu
dupa reactia :
NaAlO2 + 2H2O = Al(OH)3 + NaOH
Principalii factorii care influienteaza descompunerea sunt:
- temperatura,
- proprietatile solutiei de aluminat (concentratia, modulul
caustic, impuritatile),
- timpul de descompunere,
- raportul de amorsare,
- agitarea, etc.
Din ultimul vas al fiecarei baterii pulpa trece in instalatia de
hidroseparare poz. 503/1,2. Cele doua hidroseparatoare pot fi
exploatate astfel :
- unul in functiune si celalalt rezerva
- ambele in functiune , alimentate fiecare separat din bateriile
de descompunere aferente
- ambele in functiune, hidroseparatorul poz. 503/1
alimentindu-se din hidroseparatorul poz. 503/2.
La ora actuala se functioneaza in ultima varianta , din cele
trei.
Pulpa din conurile hidroseparartoarelor constituie pulpa
productie , iar pulpa din suprascurgerea hidroseparatoarelor
constituie pulpa amorsa.
Pulpa amorsa, prin cadere libera , prin intermediul traseelor
tubulare , alimenteaza cuvele filtrelor disc de amorsa poz.
564/1-6, 564/9.
Pulpa productie, prin cadere libera asigurata de presiunea
hidrostatica din hidroseparatoare, alimenteaza cuvele filtrelor
tambur de productie poz. 561/3, 567/4, prin trasee tubulare.
Vasele de descompunere sunt recipienti cilindrici, care se
termina cu o parte conica si au o capacitate de 2 000 mc; fiecare
vas este prevazut la baza cu ventile clopot prin care se poate face
izolarea sau golirea. Agitarea in descompunere si transportul
pulpelor se face prin agitare mecanica si prin aerolifte cu
aer.
Hidroseparatoarele sunt vase conice cu capacitate de 750 mc ;
fiecare hidroseparator este prevazut la baza cu ventile care permit
izolarea, respectiv golirea.
Instalatia de filtrare amorsa cuprinde 6 filtre disc cu o
suprafata de filtrare de 100 mp si 1 filtru disc cu o suprafata de
filtrare de 80 mp ( filtrele disc poz. 564/7,8 sunt scoase din
circuit ).
Filtrul disc se compune din urmatoarele parti :
- cuva
- axul tubular cu disc
- capetele de distributie
- sistem de antrenare
- sistem de agitare.
Cuva este impartita in doua compartimente ; in primul
compartiment se introduce pulpa amorsa, iar celalalt compartiment
este impartit in mai multe sectoare , prin care se colecteaza
hidratul. Cuva este prevazuta cu o conducta de golire si o conducta
de preaplin, pentru mentinerea constanta a nivelului in cuva.
Axul tubular este format din 6 sectoare prinse intre ele cu
flanse de legatura. La mijlocul axului, transversal, se afla un
blind de separare. Pe toata lungimea , axul are 10 randuri de
orificii, in care se fixeaza paletii.
Paletul are forma unui triunghi confectionat din tabla de otel
(gol in interior) iar cele doua fete sunt prevazute pe toata
suprafata cu gauri de 8 mm. La partea superioara este prevazut cu
un gat care intra in orificiile din axul central. Paletul este
acoperit cu un sac din material textil sintetic, pe care se
realizeaza filtrarea. Filtrul are doua capete de distributie ,
fiecare cu traseu de vid si separator de filtrat.
Capul de distributie se compune din : capul de distributie
propriu-zis , oglinda fixa si oglinda mobila. Zonele capului de
distributie corespund cu cele ale discului si sunt :
- zona de aspiratie
- zona de uscare
- zona de suflare.
Filtrul disc are un sistem de antrenare si unul de agitare ,
electromecanice.
Pulpa amorsa este alimentata in cuva filtrelor , surplusul merge
prin preaplin in vasul de preaplin poz.557/2 de unde este
recirculata prin intermediul pompelor poz. 563/3,4 in cuvele
filtrelor amorsa.
Hidratul este retinut pe panza de filtru , prin vidarea care se
produce in interiorul filtrelor. In zona de suflare hidratul este
desprins de pe panza , cade in jgheaburi unde se repulpeaza cu
solutie de aluminat si este trimis in descompunere. Filtratul care
este absorbit , trece prin capetele de distributie in separator ,
unde se separa solutia filtrata de necondensabile.
Din separatoare solutia ajunge in inchizatoarele hidraulice
(vase metalice de forma cilindrica) si in final este stocata in
vasele de solutie muma poz. 5556/1,2. Cu pompele poz. 560/1,2
solutia este pompata in evaporare in vasele 601,602.
Intre pompele poz. 560/1,2 si vasele de stocare din evaporare se
interpun schimbatoarele de caldura P12-13 si vasele limpezitoare
B16,B13,B12.
Tamburul poz. 567/1 spala hidratul amorsa in felul urmator :
turta de hidrat rezultata de la discul poz.564/1 este amestecata cu
pulpa din traseul pompei poz. 563/3 si ajunge in vasul poz. 576
prevazut cu agitare mecanica ; din acest vas pompa poz. 579/2
alimenteaza cu pulpa cuva tamburului poz.567/1 ; filtratul rezultat
din zona de uscare constituie apa lesioasa care ajunge in vasul
poz. 587 , iar filtratul rezultat din zona de absortie constituie
solutia muma si ajunge in vasele poz. 556/1,2.
Turta de hidrat cade pe jgheab si in amestec cu solutia de
aluminat ajunge in vasul cu agitare mecanica poz. 575 ; de aici
pulpa amorsa este pompata cu pompa poz.578/2 in vasul de amorsa
poz.554/1.
Deosebirea intre hidratul amorsa obtinut de la discurile poz.
564/1-6 , 564/9 si cel obtinut de la tamburul poz. 567/1 este aceea
ca pe filtrul poz. 567/1 hidratul se spala cu condens alcalin
distribuit de doua trasee tubulare perforate , amplasate deasupra
tamburului.
Apa lesioasa este pompata cu pompa poz. 588/2 in instalatia de
caustificare.
Filtrarea hidratului productie se realizeaza pe filtre tambur.
Filtrul tambur se compune din : carcasa , tambur , cuva. Carcasa
este metalica si are rolul de a sustine partile aferente filtrului.
Tamburul are o forma cilindrica cu 3.18 m si lungimea 5.3 m. Pe
tambur se aplica gratare din material plastic peste care se
echipeaza cu panza filtranta , pe care se retine hidratul
productie.Filtru tambur are un sistem de antrenare si unul de
agitare , electromecanice.
Filtratul este extras prin capetele de distributie si prin
intermediul separatoarelor si a inchizatoarelor hidraulice ajunge
in vasul de apa lesioasa , respectiv in vasele de preaplin de
solutie muma.
Cuvele filtrelor au prevazuti clapeti de golire si trasee de
preaplin pentru mentinerea unui nivel constant.
Pulpa productie alimenteaza cuva filtrelor tambur poz. 567/3,4 ;
se poate functiona in mai multe variante :
- ambele hidroseparatoare alimenteaza un singur filtru tambur
care functioneaza
- fiecare hidroseparator alimenteaza cate un singur filtru
tambur
- functioneaza un singur filtru tambur cu alimentare dintr-un
singur hidroseparator , celalalt hidroseparator alimentand filtrul
tambur poz. 567/1 (deci ca pulpa amorsa).
Spalarea hidratului de productie se face prin dozare de condens
alcalin in cuva tamburului si pe cele doua trasee tubulare
perforate , de deasupra tamburului. Debitul de condens se regleaza
in functie de valorile obtinute la analiza chimica lavabil .
Cuvele filtrelor tambur productie poz. 567/3,4 au traseele de
preaplin si clapetii dirijati spre vasul poz.577 de unde cu pompa
poz. 580/2 se poate face recircularea pulpelor in cuva tamburului
poz. 567/4 sau cu pompa poz. 580/1 se poate goli vasul poz. 577 in
cuva discului amorsa poz. 564/2.
Hidratul de la tamburul poz. 567/4 cade pe jgheab direct pe
banda poz.701 spre calcinare.
Hidratul de la tamburul poz. 567/3 cade pe jgheab si prin
intermediul unei benzi reversibile poate fi dirijat pe vasul poz.
577 sau pe banda poz. 701.
9. EVAPORAREA
Solutiile mume rezultate in urma descompunerii solutiilor de
aluminat de sodiu se folosesc pentru un nou ciclu de fabricatie.
Concentratia acestor solutii pentru folosirea lor la lesierea
noilor cantitati de bauxita este mica , de aceea solutiile mume
sunt supuse concentrarii in instalatia de evaporare prin eliminarea
unei parti din apa acumulata in fazele procesului de fabricare.
Deasemenea pentru ridicarea concentratiei solutiei de atac si
pentru completarea pierderilor tehnologice de soda solutiile
concentrate care ies din evaporare sunt corectate cu soda
proaspata.
Eliminarea apei din solutiile mume si deci concentrarea
solutiilor mume se realizeaza in instalatia evaporare care cuprinde
:
- 2 baterii de evaporare de tip Kestner
- 2 superconcentratoare de solutie
- 1 baterie de evaporare de tip VN.
Bateria de evaporare de tip Kestner este o baterie cu efect
multiplu , lucreaza in contracurent si se compune din :
- 5 corpuri de evaporare formate fiecare dintr-un separator si
un fierbator. Fierbatoarele au pozitia tehnologica de la 101 la 105
, iar separatoarele de la 111 la 115.
- 4 preincalzitoare de amestec poz. 121-124
- 4 detentoare - autoevaporatoare de solutie poz.132-135
- 3 autoevaporatoare de condens pur poz. 161-163
- 4 autoevaporatoare de condens impur poz. 172-175
- instalatia de vid .
Bateria de evaporare este deservita de pompe centrifuge si
rezervoare de stocare.
Circuitul solutiei
Solutia muma rezultata in urma descompunerii solutiei de
aluminat vine de F.Alba prin trei trasee (Alfa-Laval,APV si direct)
si este distribuita in 2 rezervoare de stocare poz. 601,602 care
lucreaza in paralel. Aceste rezervoare functioneaza pe principiul
hidroseparatorului , adica suspensia de hidrat este colectata pe la
conul rezervorului si returnata la F.A. , iar solutia de la
deversarea rezervoarelor este dirijata prin cadere libera spre alte
rezervoare poz. 601/2,3,4. De aici solutia este preluata de pompele
poz. 231,241 si pompata in separatorul corpului 5 de evaporare poz.
115 si preincalzitorul corpului 4 de evaporare poz. 124. Din
separator solutia este preluata de pompa poz. 205 si reciculata
prin fierbator si separator. Din conul separatorului poz.115
solutia este transferata cu pompa poz.225 in preincalzitorul
corpului 4 de evaporare poz.124. In preincalzitorul poz.124
preincalzirea solutiei se face direct ,abur - solutie , aburul
provenind din separatorul corpului 4 de evaporare si de la
expandorul poz. 134. Din preincalzitorul poz.124 solutia trece in
separatorul poz.114 prin curgere libera.
Din separatorul poz. 114 solutia este recirculata cu pompa poz.
204 prin fierbator si separator. Din conul separatorului poz.114 cu
pompa poz.204 solutia este transferata in preincalzitorul corpului
3 de evaporare poz.123. In preincalzitorul corpului 3 poz.123
solutia se preincalzeste in contact direct , aburul provenind
direct din separatorul corpului 3 poz. 113 si de la expandorul 133.
Din preincalzitorul poz.123 solutia trece in separatorul poz. 113
prin curgere libera. Pompa poz. 203 recircula solutia prin
fierbatorul poz.103 si separatorul poz. 113. Din conul
separatorului poz. 113 cu pompa poz. 223 solutia este transferata
in preincalzitorul corpului 2 de evaporare poz.122 unde se
preincalzeste in contact direct cu aburul provenit din separatorul
corpului 2 poz.112 si de la expandorul poz. 132. Din
preincalzitorul poz. 122 solutia trece in separatorul poz. 112 prin
curgere libera. Pompa poz. 202 recircula solutia din separatorul
poz.112 prin fierbator si separator. Din conul separatorului cu
pompa poz.222 solutia este transferata in preincalzitorul corpului
1 de evaporare poz. 121 unde se preincalzeste prin contact direct ,
aburul provenind din separatorul corpului 1 poz. 111. Din
preincalzitorul poz. 121 prin curgere libera solutia trece in
separatorul poz.111. Pompa poz. 201 recircula solutia din
separatorul poz. 111 prin fierbator si separator. Trecerea solutiei
din separatorul corpului 1 in expandorul de treapta l poz.132 se
face prin cadere libera si a diferentei de presiune , deci corpul 1
de evaporare nu are pompa de transfer. Tot din separatorul corpului
1 de evaporare o parte din solutie este preluata cu pompa si
transferata in superconcentratorul poz. 106. Din prima treapta de
expandare a solutiei poz. 132 , solutia va circula pe principiul
vaselor comunicante si a diferentei de presiune prin treapta a-II-a
de expandare a solutiei poz. 133 , treapta a-III-a de expandare a
solutiei poz. 134 si treapta a-IV-a de expandare a solutiei poz.
135. Din 135 cu pompele poz. 232-242 solutia finala este pompata in
rezervoarele de stocare solutie concentrata poz. 603-605. Din
aceste rezervoare cu pompele poz. 613/1,2 , 615/1,2 solutia
concentrata este pompata in rezervoarele de stocare a solutiei de
atac poz. 301,302,303.
Circuitul de abur si condens
Aburul de incalzire saturat si putin supraincalzit vine in
sectie printr-o conducta de 500 mm cu presiune de 3.5-4.5 ata si se
introduce in fierbatorul poz. 101 al corpului 1 de evaporare si
fierbatorul 106 al superconcentratorului de solutie. Presiunea de
lucru pe fierbatorul poz. 101 este de 3-4 ata. In urma transferului
de caldura dintre agentul termic (abur viu) si solutie , aburul isi
schimba starea de agregare si trece din starea gazoasa in starea
lichida formand condensul pur. Consumul de abur pe corpul 101 este
de cca 34 t/h. Condensul obtinut din aburul viu are o temperatura
de cca 100 C si deci o putere calorica inca mare si mai poate fi
utilizat si de aceea este trecut prin trei autoevaporatoare de
condens pur poz. 161,162,163.
Aburul secundar rezultat in urma expandarii condensului pur prin
cele trei trepte de expandare se foloseste la preincalzirea
solutiei in fierbatoarele poz. 101,102,103. Din autoevaporatorul de
condens poz. 163 condensul este preluat de pompele poz. 233,234 si
pompat in rezervorul de condens pur poz. 607 de unde cu pompele
poz. 617/1,2 este trimis la CET.
Aburul secundar format in separatorul poz. 111 este consumat o
parte in preincalzitorul de amestec poz. 121 si cealalta parte se
foloseste la preincalzirea solutiei in fierbatorul poz. 102 al
corpului 2 de evaporare.
Aburul secundar din separatorul poz. 112 al corpului 2 de
evaporare se consuma o parte la preincalzitorul de amestec poz.122
al corpului 2 , iar cealalta parte la preincalzirea solutiei , in
fierbatorul poz. 103 al corpului 3. La fel se intimpla in
urmatoarele corpuri de evaporare 3,4,5 cu deosebirea ca tot aburul
secundar din separatorul poz. 115 al corpului 5 trece la
condensatorul barometric al liniei de evaporare poz. 141.
Condensul sodic sau impur format prin condensarea aburului
secundar ce incalzeste corpurile 2,3,4,5 este trecut prin I-IV
trepte de autoevaporatoare a condensului dupa cum urmeaza :
condensul sodic format in fierbatorul poz. 102 al corpului 2 de
evaporare trece in prima treapta de autoevaporare a condensului
impur poz. 172 , de aici in autoevaporatorul de condens poz. 173
unde se intilneste cu condensul care vine in fierbatorul corpului 3
poz. 103. Din autoevaporatorul poz. 173 condensul trece in treapta
III de autoevaporare a condensului poz. 174 unde intra si condensul
de la fierbatorul corpului 4 de evaporare poz.104. Din poz. 174
condensul trece in treapta IV de autoevaporare poz. 175 unde intra
si condensul de la fierbatorul corpului 5 poz. 105.
Deci condensul impur de la corpul 2 trece prin 4 trepte de
autoevaporare , condensul de la corpul 3 prin 3 trepte , condensul
de la corpul 4 prin 2 trepte , iar cel de la corpul 5 printr-o
singura treapta de autoevaporare a condensului.
Aburul secundar rezultat prin autoevaporare a condensului impur
prin cele 4 trepte se dirijeaza la preincalzirea solutiei din
corpurile respective astfel : de la 172 la 102 , de la 173 la 103 ,
de la 174 la 104 si de la 175 la 105.
Din autoevaporatorul de condens poz. 175 condensul impur cu 63 C
este preluat de pompele poz. 234,244 si pompat fie in rezervorul
poz. 606 de stocare condens impur de unde cu pompele poz. 616/1,2
se trimite la F.Alba pentru spalarea hidratului productie , fie in
rezervorul poz. 801 de unde cu pompele poz. 802/1-3 se pompeaza la
spalarea slamului rosu.
Pentru realizarea temperaturii de 95-98 C si a cantitatii de apa
de spalare necesara spalarii slamului rosu la rezervorul poz. 801
s-au montat 2 preincalzitoare de amestec poz. 610/1,2. Aceste
preincalzitoare functioneaza pe principiul condensatoarelor
barometrice de la bateria Kestner.
Preincalzitorul poz. 610/1 foloseste ca agent termic o parte din
condensul impur de la bateriile de lesiere si aburul secundar
rezultat din destinderea condensului in vasul poz. 801 care intra
in amestec cu apa barometrica de la evaporare sau cu condens
recirculat din rezervorul poz. 801 cu pompa poz. 802/4.
Preincalzitorul poz. 610/2 foloseste ca agent termic numai
condensul de la bateriile de lesiere care intra in amestec cu apa
barometrica , este trimisa la cele 2 preincalzitoare de amestec
prin 2 trasee cu pompa poz. 200.
Aburul secundar rezultat prin expandarea solutiei in primele
trepte de expandare poz. 132,133,134 se consuma la
preincalzitoarele de amestec poz. 122,123,124. Din expandorul de
solutie poz. 135 aburul secundar este dirijat la condensatorul
barometric poz. 142 al liniei de expandare a solutiei.
Circuitul de vid
Pentru asigurarea vidului pe bateria Kestner sunt prevazute 2
instalatii de vid , una pe linia evaporatoarelor si cealalta pentru
linia expandoarelor. Fiecare instalatie este formata dintr-un
ejector primar , un condensator , un ejector secundar si o oala de
esapare comuna. Ejectoarele functioneaza cu abur de 12 atm.
Circuitul gazelor necondensabile
Gazele necondensabile din condensatorul barometric poz. 141 sunt
aspirate pe la partea superioara a condensatorului de ejectorul
primar poz. 144 si trecute in condensatorul poz. 145 din care
gazele necondensabile sunt aspirate de ejectorul secundar poz. 146
si trimise in oala de esapare si separatorul de picaturi poz. 147
si de aici in atmosfera. La fel si gazele necondensabile din linia
detentoarelor sunt aspirate din condensatorul poz. 142 de catre
ejectorul primar poz. 148 si trimise in condensatorul poz. 149 din
care sunt aspirate de ejectorul secundar poz. 150 si trecute la
aceeasi oala de esapare poz. 147 si de aici in atmosfera. Traseul
de gaze necondensabile de la linia evaporatoarelor este dirijat la
condensatorul poz. 141. Condensatoarele principale poz. 141,142
sunt alimentate cu apa recirculata din statia de pompare de turnul
1 sau turnul 2. Pentru cazuri deosebite pe liniile de alimentare se
poate lua apa si din inelul uzinal de apa.
Condensatoarele secundare poz.145,149 sunt alimentate cu apa
recirculata prin intermediul pompelor poz. 237,247 , iar apa
barometrica se dirijeaza in inchizatorul hidraulic poz. 143. Apa
barometrica din condensatoarele poz. 141,142 trece in inchizatorul
hidraulic poz.143 din care cu pompele poz. 239,249 este trimisa la
turnul de racire si apoi prin intermediul statiei de pompare
reintra in circuitul normal.
Pentru asigurarea vidului la pornirea instalatiei este prevazut
un ejector de mare capacitate poz. 152 prevazut cu amortizor de
zgomot poz. 153.
10. CAUSTIFICARE
Carbonatul de sodiu se acumuleaza in sistem prin :
- decaustificarea hidroxidului de sodiu din solutiile de alumina
in urma reactiei cu carbonatul de calciu si magneziu din
bauxita
- reactia bioxidului de carbon din aer cu hidroxidul de
sodiu
- reactia hidroxidului de sodiu cu carbonatul de calciu din
varul utilizat in sistem ca activizator al randamentului de
extractie a aluminei din bauxita.
Dupa mai multe cicluri de fabricatie a aluminei prin procedeul
Bayer in sistem se acumuleaza o cantitate foarte mare de carbonat
de sodiu care produce deranjamente in aproape toate fazele
procesului tehnologic si formeaza un balast de substanta inactiva
ceea ce duce la scaderea eficientei ciclului de fabricatie.
Pentru eliminarea carbonatului de sodiu din sistem si
recuperarea hidroxidului de sodiu dupa separarea carbonatului de
sodiu din solutiile recirculate , se foloseste procedeul de
caustificare cu var , prin tratarea carbonatului de sodiu cu lapte
de var. Odata cu separarea carbonatului de sodiu din solutiile
recirculate prin ridicarea concentratiei acestora pe suprafata
cristalelor de carbonat de sodiu se absorb si substante organice
acumulate in sistem.
Eliminarea substantelor organice din sistem se realizeaza tot in
instalatia de caustificare prin calcinarea carbonatului de sodiu (
dupa ingrosarea si filtrarea lui ) la cca 600o C cand substantele
organice sunt eliminate prin ardere.
Dupa concentrarea solutiilor recirculate in
superconcentratoarele poz. 106 carbonatul de sodiu acumulat in
timpul procesului de fabricatie cristalizeaza. Solutia cu suspensii
de carbonat de sodiu se dirijeaza spre ingrosatorul de 14 poz.683
unde se separa partea lichida de partea solida. Solutia limpede de
la suprascurgere cu pompele poz. 684/1,2 este pompata in
rezervoarele de stocare a solutiei de atac poz. 301-303. Pulpa
ingrosata de carbonat de sodiu din conul ingrosatorului se
stocheaza in trei rezervoare prevazute cu agitare poz. 671/4-6 de
unde cu pompele poz. 685/1,2 se trimite la filtrele tambur poz.
670/1-3. Suprascurgerea cuvelor de la filtrele tambur intra intr-un
colector care recircula pulpa de carbonat de sodiu in vasele de
stocare poz. 671/4-6.
Din cuva filtrelor paticolele de carbonat de sodiu sunt
absorbite pe suprafata stratului filtrant al fltrelor tambur cu
ajutorul vacumului. Solutia de hidroxid de sodiu trece prin panza
filtranta si este colectata intr-un inchizator hidraulic de unde cu
pompa poz. 672/3 este pompata in rezervorul de solutie concentrata
poz. 603,605.
Particulele de carbonat de sodiu de pe suprafata filtranta sunt
desprinse cu ajutorul unui cutit fixat in lungul tamburului si a
aerului comprimat sau a aburului si dirijate intr-un jgheab de unde
pot ajunge :
- a) in rezervorul de caustificare poz. 671/1
- b) intr-un amestecator biax poz. 676 unde turta de carbonat de
sodiu se amesteca cu praful de recirculatie si print-un burlan
intra in calcinatorul de soda poz. 677.
a) In rezervorul de caustificare poz. 671/1 turta de carbonat de
sodiu intra in reactie cu laptele de var care vine in rezervor
printr-o conducta de la statia de preparare a laptelui de var. In
primul vas de caustificare poz. 671/1 este montat si un dispozitiv
de preincalzire a caustificatului.
Din primul vas de caustificare caustificatul trece prin alte 2
vase poz. 671/2,3 care sunt legate in serie cu primul cu scopul de
a mari durata de caustificare.
Din ultimul vas de caustificare poz. 671/3 caustificatul este
preluat de pompele poz. 672/1,2 si pompat in ingrosatorul de 20
poz. 686. Acest ingrosator are rolul de a separa faza lichida
(NaOH) de faza solida (slamul alb). Hidroxidul de sodiu recuperat
in urma reactiei dintre carbonatul de sodiu si laptele de var este
colectat pe la suprafata ingrosatorului si cu ajutorul pompelor
poz. 687/1,2 este reintrodus in circuit prin rezervoarele poz.
601,602. Slamul alb de la conul ingrosatorului este colectat
intr-un rezervor poz. 688 de unde cu pompele poz. 689/1,2 este
pompat la spalarea slamului rosu de unde este evacuat la halda de
slam.
b) In amestecatorul biax poz. 676 turta de carbonat de sodiu se
amesteca cu praful de reciculatie ce vine in biax de la bateriile
de cicloane prin 2 trasee prevazute cu migalci si cu praful de
recirculatie de la aeroliftul ce-l colecteaza , printr-un burlan
intra la capul rece al calcinatorului poz. 677.
La capul rece unde temperatura este de aproximativ 250-300oC
carbonatul de sodiu isi pierde apa de insotire. De la capul rece
materialul parcurge drumul spre capul cald al calcinatorului
trecand prin diferite zone de temperatura , unde substantele
organice se descompun. La temperatura de 600oC substantele organice
sunt practic eliminate. total.
De la capul cald al calcinatorului , printr-o camera de trecere
, materialul intra intr-un racitor poz. 678 unde au loc racirea
materialului pana la cca 110oC. Agentul de racire il constituie apa
dirijata pe toata mantaua racitorului. Din racitor materialul cade
intr-un rezervor agitator poz. 679/1 unde este repulpat cu lapte de
var si cu pompa poz. 679/2 este trimis in primul vas de
caustificare poz.671/1.
Pacura folosita la calcinator este adusa in sectie de la statia
de pacura , este trecuta printr-un preincalzitor , care foloseste
ca agent termic abur de 4.5 ata , in vederea ridicarii temperaturii
pana la valoarea optima 105oC.
Aerul necesar intretinerii arderii si pentru racirea mantalei de
la capul cald este adus din exterior cu ajutorul unui
ventilator.
Gazele nearse si praful de recirculatie sunt absorbite de un
exhaustor , trecute prin 2 baterii de cicloane pentru recuperarea
prafului de recirculatie si refulate in atmosfera printr-un scrubar
care are rolul de a retine eventualele particole de praf antrenate
de gazele arse. Praful de recirculatie de la cicloane este colectat
de 2 trasee , prevazute cu migalci si dozat in amestecatorul biax
poz. 676.
11. CALCINARE
Uscarea si calcinarea hidroxidului de aluminiu se realizeaza in
cuptoare tubulare rotative.
Prin intermediul benzii transportoare poz. 701 hidroxidul de
aluminiu ajunge de la F.Alba la Calcinare. De pe banda poz. 701
hidratul este preluat de un jgheab tip pantalon pe benzile
transportoare poz. 710/1,2 care au rolul de a alimenta buncarele
poz. 711/1,2. Benzile poz. 710/1,2 sunt reversibile , ele putand
deversa hidratul in depozit. Hidratul din depozit poate fi introdus
in circuitul de alimentare al calcinatoarelor prin intermediul unui
elevator cu cupe poz. 706 si prin acelasi jgheab tip pantalon.
Accesul hidratului in elevatorul cu cupe se face prin
intermediul unui buncar de zi poz. 703 alimentat de podul cu
graifar poz. 702 ; din buncarul de zi hidratul este preluat de un
transportor cu placi poz. 704 care deverseaza pe banda poz. 705 si
in final este preluat de elevatorul cu cupe poz. 706.
Cu ajutorul benzilor poz. 710/1,2 hidratul este dirijat in
buncarele de alimentare ale cuptoarelor C1,C2 poz. 711/1,2 ;
extractia hidratului din buncarele poz. 711/1,2 se face cu
alimentatoarele cu placi poz. 712/1,2.
De la alimentatorul cu placi se poate prelua hidrat cu banda
poz. 710/3 in buncarul de alimentare al cuptorului C3 poz. 711/3.
Alimentatoarele poz. 712/1,2,3 deverseaza hidratul in
alimentatoarele biax poz. 714/1,2,3 unde are loc amestecarea
hidratului cu prafurile de recirculare si fluorura de calciu dozata
cu ajutorul dozatoarelor poz. 736/1,2,3.
Amestecul de hidrat si prafuri de recirculare alimenteaza
calcinatoarele poz. 715/1,2,3 pe la capul rece al acestora ;
trecerea se face prin sistemul de ghirlande , iar prin avansarea
materialului in contracurent cu gazele de ardere se realizeaza
uscarea , deshidratarea si calcinarea. Alumina calcinata se obtine
la capul cald al cuptorului , la o temperatura de 1100-1200oC.
Alumina calcinata este preluata prin intermediul camerelor de
trecere in racitoarele tubulare poz. 723/1,2,3 unde are loc racirea
indirecta , cu apa , la temperaturi de 90-150o C. Din racitoarele
poz. 723/1,2,3 alumina ajunge sitata in buncarele poz. 724/1-9.
Aceste buncare amplasate sub sita racitorului alimenteaza cu
alumina calcinata vasele de transport pneumatic poz. 727/1-12 ;
prin traseele de transport pneumatic alumina este stocata in 5
silozuri se 2000 t capacitate , poz. S1-5.
Prafurile de recirculare se formeaza astfel : exhaustorul poz.
730/1,2,3 aspira gazele de ardere a pacurii din cuptorul de
calcinare prin bateriile de cicloane poz. 728/1-12 si prin
electrofiltre poz. 729/1,2,3 , refulandu-le pe cos , in
atmosfera.
Praful depus in camera de fum ( la capul rece al cuptorului ) si
in electrofiltru poz. 729/1,2,3 se evacueaza la partea inferioara a
buncarelor aferente , ajunge prin cadere libera la aparatele de
transport pneumatic ( aerolifte ) , cu ajutorul carora se
transporta la alimentatorul biax.
Calcinatoarele sunt prevazute cu o instalatie de reglare a
presiunii si debitului de pacura , cu instalatii de preincalzire cu
abur a pacurii ; arderea pacurii se face cu injectoare poz.
735/1,2,3 cu pulverizare de abur din reteaua de abur de 16 at.
Aerul necesar arderii este asigurat de ventilator de aer primar
poz. 734/1,2,3.
Controlul parametrilor si conducerea instalatiei se face
ajutorul unui sistem AMC prin care se regleaza :
- alimentarea cu hidrat a cuptorului
- temperatura gazelor la capul rece al cuptorului
- temperatura gazelor la intrarea in electrofiltru
- depresiunea pe cuptor
- temperatura aluminei in buncarele racitorului
- presiunea , debitul si temperatura pacurii
- presiunea aburului.
Antrenarea calcinatoarelor si racitoarelor se face prin sisteme
electromecanice ; sprijinul acestor utilaje cu gabarite deosebit de
mari se face printr-un sistem de grupuri
de role.
12. SECTIA CET
Centrala electrica de termoficare produce energie termica pentru
Uzina de alumina
si orasul Tulcea si energie electrica pentru Uzina de
alumina.
Pe teritoriul CET - ului sunt amplasate cele 4 obiective care
alcatuiesc centrala electrica :
1) gospodaria de pacura
2) statia de tratare chimica a apei
3) centrala termica - cazanul de 105 t/h si cele 2 cazane de apa
fierbinte CAF
4) cladirea principala in care se afla cazanele si
turbinele.
1) Gospodaria de pacura are ca obiectiv principal descarcarea ,
depozitarea , fluidizarea si pomparea pacurii spre cazanele de
abur. Se compune din : rampa de descarcare , rezervoarele de pacura
, statia de pompe si platforma preincalzitoarelor si filtrelor.
a) Pompa de pacura este formata din 2 linii de cale ferata , 36
guri de descarcare ,conducta colectoare de furtunuri de abur pentru
incalzirea cazanelor si canale colectoare din beton.
b) Rezervele de pacura ( 4 bucati ) au o capacitate de 3000 m
fiecare si sunt prevazute cu serpentine de incalzire.
c) Statia de pompare cuprinde : filtrele grosiere - 10 bucati ;
pompele de golire - 11 bucati ; pompele care asigura transportul
pacurii la cazanele de abur - 5 bucati.
d) Pe platforma din afara statiei sunt amplasate
preincalzitoarele de pacura - 8 bucati , filtrele fine - 7 bucati ,
expandor de abur.
Pacura soseste pe rampa de descarcare in vagoane de 25 , 48 , 60
, 70 t de fabricatie romaneasca sau din import ( Rusia ). Vagoanele
romanesti echipate cu serpentina de incalzire se racordeaza la
conducta de abur printr-un furtun flexibil de 25-28. Vagoanele
rusesti neavand serpentina de incalzire se racordeaza la conducta
de abur printr-o teava gaurita si un furtun flexibil de 25-28. Dupa
ce se incalzesc la 50-70 C. Vagoanele se golesc in 2 moduri :
vagoanele romanesti se racordeaza la colectorul de golire printr-un
furtun flexibil de 75 ; vagoanele rusesti se golesc pe rampa
intr-un canal de tabla colector.
Pacura din colectorul de pe rampa trece prin filtrele grosiere ,
este preluata de pompele de golire de tip DL-12 si introdusa in
rezervoare unde se incalzeste pana la 70-80oC. Din rezervoare ,
pentru a fi pompata la cazane , pacura trece prin filtre grosiere ,
pompe de pacura , preincalzitoare si filtre fine. In final pacura
pompata la cazane va avea 80-100oC si 3-4 at.
Pentru ridicarea presiunii pacurii la 35-40 at s-au prevazut in
apropierea cazanelor de abur 2 statii de repompare care realizeaza
acest lucru. Cele 2 statii sunt amplasate astfel : una la centrala
termica unde alimenteaza cazanul de 105 t/h si cele 2 Caf-uri si
alta la cazanele de 120 t/h care alimenteaza cazanele C2AP ,
calcinatoarele de alumina si forja din cadrul Atelierului mecanic.
Cele 2 statii au legaturi comune care asigura functionarea lor in
paralel astfel ca orice cazan sa poata fi alimentat cu pacura din
oricare din statii. In cele 2 statii de pompe sunt montate pompe de
pacura cu debite intre 15 si 25 t/h. Cu presiunea rezultata din
pompe pacura este trimisa la cazane unde este arsa pentru a produce
abur si apa fierbinte.
2) Statia de tratare chimica a apei produce 2 calitati de apa
necesare in circuitul termic : apa demineralizata si apa
dedurizata.
Sursa de apa bruta este apa de Dunare decantata grosier cu un
continut de suspensii reziduale de 15 mg/l (normal) sau 50 mg/l
(accidental) cu o salinitate totala de cca 5.5 mval/l si continut
de SiO2 max = 14 mg. Apa care alimenteaza statia de tratare chimica
sufera un proces de pretratare cu lapte de var si sulfat feros in
cadrul gospodariei zonale de apa , dupa care analiza medie a
acesteia fiind in jur de 3.5 mval/l.
Pentru demineralizarea apei se foloseste o schema formata din
filtrare : puternic acida H+ , slab bazica OH- , puternic acida H+
, puternic bazica OH- . Calitatea apei obtinute respecta normele
legale in vigoare - RET - RENEL 1993 - pentru echipamente
tensioenergetice de categoria a-VII-a.
Pentru producerea apei dedurizate statia are in dotare filtre
Na-cationice care asigura apa necesara functionarii celor 2 Caf-uri
de 100 Gcal care asigura agentul termic de incalzire a unei parti a
orasului Tulcea. Alimentarea statiei de tratare chimica cu apa
pretratata se face pe 2 conducte 273x7 intr-un rezervor de 200 mc ,
de unde cu ajutorul pompelor este trecuta printr-un preincalzitor (
in sezonul rece ) dupa care ajunge in liniile de demineralizare sau
dedurizare.
Filtrele Na-cationice pentru producerea apei dedurizate sunt
echipate cu schimbatori de ioni de tip vionit de provenienta
romaneasca. Filtrele din componenta liniilor de demineralizare a
apei sunt echipate cu schimbatori de ioni de tip amberlite produsi
de firma Rohm and Haas , Franta.
Atat liniile de demineralizare cat si cele de dedurizare
functioneaza in ciclul productie-regenerare-rezerva. Ciclul de
productie este perioada de timp in care apa la iesirea din linia de
dedurizare sau demineralizare are calitatea corespunzatoare
alimentarii echipamentelor termoenergetice din dotarea CET , dupa
care la depasirea valorilor maxime admise prin instructiunile de
exploatare se considera epuizate si se trece la regenerarea
schimbatorilor de ioni. Filtrele Na-cationice se regenereaza in
echicurent cu o solutie de NaCl 10%.
Filtrele puternic acide din componenta liniilor de
demineralizare se regenereaza cu o solutie de 6-8% HCl , iar
filtrele bazice cu o solutie de 4% NaOH. Ambele operatii se executa
cu filtrele inseriate.
Apa dedurizata se trimite prin filtrele Na-cationice direct in
circuitul de alimentari a Caf-urilor.
Apa demineralizata se stocheaza in 4 rezervoare de 200 mc
fiecare de unde cu ajutorul pompelor de tip Pch se trimite in
circuitul de alimentare a cazanelor din centrala pe 2 trasee de
conducte de 279x7 cauciucate pana la degazari.
In statia de tratare chimica a apei atat utilajele cat si
conductele aferente sunt protejate anticoroziv.
Apele reziduale rezultate din proces sunt trimise la statia de
neutralizare a uzinei.
Tot in statia de tratare chimica a apei se prepara si agenti de
conditionare a apei de alimentare a cazanelor , respectiv solutiile
de 1% amoniac si 1% hidrat de hidrazina.
In apropiere se afla calea ferata care asigura circulatia
cisternelor cu acid clorhidric si vagoanelor cu sare si depozitele
de reactivi ( NaOH , HCl , NH4 , N2H4 ).
In laborator se efectueaza toate analizele specifice procesului
de producere a apei dedurizate , apei demineralizata , precum si
controlul chimic al fluidelor din CET respectandu-se STAS-urile si
reglementarile RENEL.
3) Centrala termica produce abur de joasa si medie presiune si
apa fierbinte pentru reteaua de temoficare a orasului si cuprinde :
statia de pompe de pacura tr. II ; cazanul de 105 t/h ; Caf-uri de
100 Gcal/h ; platforma pompelor.
Cazanul de 105 t/h produce abur de 16 ata si 250oC. Este
alimentat cu apa demineralizata din degazorul de 6 ata cu ajutorul
pompelor de alimentare OLT-80 aflate in sala masinilor a centralei
sau din priza de 35 ata a pompelor Sigma.
Aerul necesar arderii pacurii in cazan este asigurat de 2
ventilatoare de aer de 65000 Nmc/h.
Aburul produs de C105 alimenteaza cu abur consumatorii de 16 ata
si 4-5 ata. Pentru realizarea presiunii de 4-5 ata cazanul este
prevazut cu 2 statii de reducere a presiunii de la 16 ata la 4-5
ata.
Cazanele de apa fierbinte asigura agent termic pentru incalzirea
unei parti a orasului Tulcea. Caracteristici : - capacitate 100
Gcal/h
- presiune 8-15 ata
- temperatura 150/70oC
- numar arzatoare de pacura 16.
Platforma pompelor cuprinde : - 3 pompe 14 NDS Q=1500 mc/h
- 2 pompe TD-400 Q=3000 mc/h
- 3 pompe de apa de adaos Q=70 mc/h
- boyler de 40 Gcal/h.
Apa venita din reteaua orasului pe conducta de retur este
preluata de pompele 14 NDS si introdusa in Caf unde este incalzita
prin arderea pacurii pana la o temperatura stabilita in functie de
temperatura exterioara. Fiecare Caf este prevazut cu 16
ventilatoare de aer si cos de fum metalic. Apa fierbinte iesita din
Caf pleaca in oras pe conducta de tur care alimenteaza punctele
termice asezate in diverse zone ale orasului Tulcea. Pompele de
adaos sunt alimentate cu apa dedurizata si acopera pierderile de
apa din retea.
4) Cladirea principala cuprinde utilajele de baza care produc
energie termica si electrica : - cazane de abur C2AP - 3 bucati
120 t/h , 100 at , 525oC
- turbina CKTR - 12
12 Mw , 90 at , 525oC
- turbina CSL - 12
12 Mw , 90 at , 525oC
- statiile de reducere - racire
100/80
100/31
100/16
100/8
- pompele de alimentare Sigma - 5 bucati
Q=150 t/h , p=150 at , n=3000 rot/min , P=1000 kw
Apa demineralizata produsa in statia de tratare chimica este
trimisa la CET prin 2 conducte care asigura alimentarea degazorului
de 1.2 ata. Degazorul de 1.2 ata are rolul de a elimina O2 si CO2
din apa prin ridicarea temperaturii acesteia la 104oC. De aici apa
este preluata cu pompele de transvazare si trimisa in degazorul de
6 ata printr-un preincalzitor alimentat cu abur din bara de 8 ata.
Degazorul de 6 ata continua degazarea termica a apei fiind
alimentat cu abur din bara de 8 ata.
Finisarea degazarii apei se face prin injectarea de hidrazina in
conducta de iesire din degazorul de 6 ata. Degazorul de 6 ata
alimenteaza pompele OLT 80x5 si pompele Sigma. Pompele de
alimentare 125CHP Sigma preiau apa din degazorul de 6 ata si o
refuleaza prin preincalzitoarele de inalta presiune PIP in nodul de
alimentare a cazanelor C2AP. PIP realizeaza preincalzirea apei de
alimentare de la 140oC la 200-210oC cu ajutorul aburului de 16 ata
si de 31 ata. Fiecare turbina de abur are cate 2 PIP-uri , unul de
16 ata si altul de 31 ata.
Prin nodul de alimentare apa este introdusa in tamburul
cazanelor C2AP si de aici prin cadere in sistemul vaporizator. Cele
9 arzatoare ale cazanului ard pacura care vaporizeaza apa din
ecranele cazanului , aceasta ajungand sub forma de emulsie apa-abur
, din nou in tambur unde aburul se separa la partea superioara a
acestuia. De aici aburul este trimis in cele 3 supraincalzitoare de
abur care ii ridica temperatura pana la 525oC. La iesirea din cazan
vom avea abur de 85-95 ata si 500-525oC.
Aburul rezultat din cazanele C2AP are urmatoarele destinatii
:
- turbina CKTR - 12
- turbina CSL - 12
- racitorul de abur de 85 ata si 300oC , pentru instalatia de
lesiere
- statia de reducere racire 100/31 care alimenteaza PIP-urile de
31 ata
- statia de reducere racire 100/16 care alimenteaza PIP-urile de
16 ata , calcinarea , evaporarea si lesierea
- statia de reducere racire 100/8 care alimenteaza serviciile
interne ale centralei si evaporarea.
Cazanul de abur C2AP este dotat cu 2 ventilatoare de aer de
70000 mc/h si un ventilator de gaze de 230000 mc/h. Cazanele C2AP
si C105 sunt racordate la acelasi cos de fum. Turbina CSL - 12
antreneaza un generator de 12 Mw si este prevazuta cu 2 prize
reglabile. Aburul introdus in turbina are urmatoarele iesiri :
- priza de 31 ata
- priza reglabila de 8-10 ata 35 t/h
- priza reglabila de 0.7-2.5 ata 20 t/h
- condensatorul turbinei.
Turbina are ca anexe urmatoarele :
- pompele de condens care asigura evacuarea condensului din
condensator
- pompele de racire care racesc condensarea aburului in
condensator
- turnul de racire cu circulatie naturala care raceste apa de
racire a condensatorului
- instalatia de umplere : rezervor de ulei , racitor de ulei ,
filtre de ulei , pompe de ulei.
Turbina CKTR - 12 antreneaza un generator de 12 Mw si are o
priza reglabila. Aburul introdus in turbina are urmatoarele iesiri
:
- priza de 31 ata
- priza reglabila de 16 ata 330oC
- contrapresiunea de 4-6 ata 270oC
- instalatia de ungere : rezervor de ulei , pompe de ulei ,
racitor de ulei , filtre de ulei
- racitor abur labirinti
- ejector de abur.
Cazanele CR9 - Q=10 t/h , p=8 ata , 4 bucati , se folosesc in
cazurile de oprire totala a uzinei pentru a mentine calda pacura in
rezervoarele de pacura si pentru a asigura functionarea Caf-urilor
pentru oras.
13. GOSPODARIA ZONALA DE APA
Procedeul Bayer de prelucrare a bauxitelor necesita un volum
mare de apa industriala. Sistemul de alimentare cu apa cuprinde
instalatii complexe de captare , tratare , pompare , recirculare si
epurare.
Captarea apei se face dintr-un bazin amenajat tip buzunar ,
aferent fluviului Dunarea prin intermediul statiilor plutitoare
echipate cu 4 electropompe Brates 500 , Q=2400 mc/h , N=132 kw ,
H=2.5 mc CA , n=739 rot/min.
Apa preluata din bazin este pompata prin intermediul a 2
conducte Dn=800 mm pana in bazinul tampon care are un V=1500 mc de
la treapta I repompare. Treapta I repompare este dotata cu 2
electropompe Brates 500 , Q=2400 mc/h , N=110 kw , H=2.5 mn CA , n=
750 rot/min.
Apa este aspirata din bazinul tampon cu o electropompa Brates
500 si vehiculata intr-un sistem de doua conducte Dn=800 mm (firul
principal si rezerva) pana la nodul B.
De la nodul B pana in statia de tratare a apei industriale (GZA)
cu ajutorul a 2 conducte de aductiune , una Dn=500 mm si una Dn=600
mm se face alimentarea cu apa si care in incinta statiei se uneste
intr-o teava Dn=1000 mm prin care se face alimentarea cu apa a 2
decantoare suspensionale de 500 l/s. Aceste decantoare sunt
deservite de o camera de distributie hidraulica care asigura
distribuirea apei de alimentare printr-un sistem de vane stavilare.
Dupa ce apa a fost decantata si filtrata prin cadere libera se
scurge printr-un bazin de aspiratie intr-un rezervor subteran de
5000 mc.
Statia de pompare treapta a-II-a este o constructie adiacenta
laturii mici a statiei de filtre dispusa pe 2 nivele : a) subsolul
I-a cota + 6.75 m
b) subsolul II-a cota + 3 m , pe planseul acestui subsol sunt
montate pompele de apa decantata (4+1) 14NDS , avand Q=1800 mc/h ,
N=630 kw , H=80 mCA , n=1500 rot/min.
Cu ajutorul unei pompe 14NDS se aspira apa decantata din bazinul
de aspiratie care are legatura cu rezervorul subteran de 5000 mc
prin 2 conducte Dn=800 mm si apoi trimisa printr-un fir Dn=1000 mm
in uzina pentru a putea fi folosita in fluxul tehnologic. De
mentionat ca pentru alimentarea cu apa decantata sunt prevazute 2
fire : fir 1 Dn=1000 mm si fir 2 Dn=1000 mm. De la decantoarele
suspensionale de 500 l/s se mai alimenteaza 2 decantoare
suspensioanle de 100 l/s prin 2 conducte Dn=500 mm care se folosesc
in scopul decantarii apei care alimenteaza statia de filtre. Dupa
ce apa a fost decantata si tratata cu var si sulfat feros prin
cadere libera printr-un canal de alimentare este dirijata catre
filtrele rapide de unde are loc procesul de filtrare a apei , apoi
se decanteaza intr-un bazin de apa filtrata de 1500 mc. La subsolul
I-a cota + 6.75 m sunt amplasate pompele de apa filtrata Q=450 mc/h
, H=60 mCA ; VDF 300=2 bucati avand N=160 kw , n=1500 rot/min ; MW
303=1 bucata avand Q=825 mc/h , N=315 kw , H=80 mCA , n=1500
rot/min.
Cu ajutorul unei pompe de acest tip se aspira apa din bazinul de
apa filtrata si este trimisa la tratarea chimica printr-un fir
Dn=500 mm.
14. TURNURILE DE RACIRE
Aceste instalatii care sunt compuse din 3 turnuri de racire ,
respectiv statiile de pompare , au rolul de pompare in retur a apei
calde de la sectoarele tehnologice : calcinare , filtrare alba ,
compresoare , turbocompresoare , precum si a celorlalte instalatii
de racire.
Turnurile de racire au fiecare o capacitate de 3000 mc si se
compun din : hiperboloid si sistem de dispersie a apei , format din
tevi prevazute cu orificii pe partea superioara. Sub sistemul de
tevi se afla cateva straturi de suluri din material plastic. Apa
care este obligata sa parcurga acest sistem , se raceste in
contracurent cu aerul care circula ascendent , datorita sistemului
ca urmare a formei hiperbolice si inaltimea turnului , ajunge in
cuve , unde fiecare cuva are conducte de legatura pentru
aspiratiile pompelor din statie.
Refularile statiilor de pompare care deservesc turnurile de
racire a apei sunt legate la conductele magistrale uzinale , care
alaturi de conductele tehnologice si cele de agent termic
constituie estacada uzinala.
Prin exploatarea rationala a gospodariei de recirculare se
obtine un grad de recirculare de peste 80 %. Aceste turnuri de
racire au grad de racire intre 15oC si 20oC. Fiecare statie de
pompare are cate 4 pompe NDS.
15. AERUL COMPRIMAT
Aerul comprimat are foarte multe intrebuintari , aproape ca nu
exista sector al uzinei care sa nu foloseasca aerul comprimat.
Astfel se foloseste la : actionari pneumatice , la transport
pneumatic , la actionarea uneltelor si sculelor pneumatice pentru
sablarea pieselor de la turnatorie , agitari de solutii in
vase.
Principalii consumatori de aer comprimat sunt : descompunerea ,
calcinarea , atelierul mecanic , desilicierea , pompele duplex ,
CET , terti.
Centrala de aer comprimat a fost proiectata pe 3 hale insemnand
un numar de 11 compresoare cu o capacitate total de 1180
mc/min.
Hala 1 este dotata cu 2 turbocompresoare centrifugale de tip K
250-61-2 fabricatie VPDS , cu urmatorii parametri : - V=250
mc/min
- p=9 ata
- temperatura aerului la intrare=20oC
- n=10923 rot/min.
Compresorul este pus in functiune de un motor sincron tip STD
1600-2 de o putere nominala de 1750 kw , o tensiune de 6000 V si o
turatie de 3000 rot/min.
Electromotorul se conecteaza cu compresorul printr-un reductor
cu raport de transmisie 10923-3000. Cuplarea compresorului cu
reductorul si motorul se realizeaza cu ajutorul unor cuplaje
dintate.
Hala 2 contine 4 compresoare de tipul 3V45 executat la Resita.
Parametri compresorului sunt : - debitul aspirat 45mc/min
- presiunea finala de refulare 7 ata
- turatia 300 rot/min
- numarul cilindrilor 3
- diametrul cilindrilor 500/400 mm
- ungerea este asigurata de o pompa cu roti dintate.
Compresorul este actionat de un motor electric sincron tip AM
1300/390 avand o putere de 300 kw , o turatie de 300 rot/min si o
tensiune de 6000 V.
Hala 3 este dotata cu 5 compresoare L 100 executate la Resita.
Parametri compresorului sunt : - debit aspirat 100 mc/min
- presiunea finala de refulare 8 ata
- turatia 333 rot/min.
- numar de cilindri 2
- diametrul cilindrilor 800/500 mm
- ungerea este asigurata de o pompa cu roti dintate.
Compresorul este actionat de un motor electric sincron tip MS
1900/270 avand o putere de 620 kw , o turatie de 333 rot/min si o
tensiune de 6000 V.