PRESSURE VESSEL FABRICATIONk-weld.com/updir/file_community_6_2/Vessel제작.pdf · 압압력력시험시험 ... P-No.3 : 인장강도가 70,000psi 를 넘고 두께가 16mm 넘으면

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PRESSURE VESSEL FABRICATION

제작공정(製作工程, Process)

소재확인소재확인

(열처리)(열처리)

AA

AA

마킹 및 절단마킹 및 절단

제관전 가공제관전 가공

부분 조립부분 조립

용 접용 접

대조립대조립

용 접용 접

검사(VT,DC,NDE)검사(VT,DC,NDE)

압력시험압력시험

검사검사

건조 및 보호건조 및 보호

크리닝 및 도장크리닝 및 도장

포장 및 검사포장 및 검사

현장 운송현장 운송

검사검사

● 일반용기 기준.

● ( )로 표시된 공정은 경우에 따라 실행될 수도 있고 생략될 수도 있음.

(오버레이)(오버레이)

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ASME Sec.VIII Div. 1 기준 설명 ASME Sec.VIII Div. 1 기준 설명적용규격(適用規格,Code/Spec.)

원자재(原資材, Base Material)

▶자재 내용 및 품질이 기록되어 증명되어야 함.▶자재는 추적 가능토록 식별되어야 함▶자재 특성별 적절히 취급 및 보관되어야 함.▶손상, 부식, 침식 등의 품질저하가 없어야 함.▶Sheets, Pipes, Shaped, Casting, Forging etc. Ferrus/Non ferrus, Metal/Non metal

▶자재 내용 및 품질이 기록되어 증명되어야 함.▶자재는 추적 가능토록 식별되어야 함▶자재 특성별 적절히 취급 및 보관되어야 함.▶손상, 부식, 침식 등의 품질저하가 없어야 함.▶Sheets, Pipes, Shaped, Casting, Forging etc. Ferrus/Non ferrus, Metal/Non metal

▶압력부위는 Sec.II 에 있는 자재만 사용가능.(예외규정 별도)▶비 압력부 자재는 이 코드 미적용 가능하나, 압력부에 용접되는 경우 용접품질이 입증되어야 함.▶용접자재는 Sec.II part.C에 따라 제조되고 Sec.IX에 따라 검정.▶용접재가 본 코드에따라 제조되지 않았어도 WPS에 식별가능토록 기재 되었다면, CMTR이나 C of C로 대신할수 있음.▶Pipe & Tubes, Bolt & Nuts 에 관한 규정 및 기타 다수.

▶압력부위는 Sec.II 에 있는 자재만 사용가능.(예외규정 별도)▶비 압력부 자재는 이 코드 미적용 가능하나, 압력부에 용접되는 경우 용접품질이 입증되어야 함.▶용접자재는 Sec.II part.C에 따라 제조되고 Sec.IX에 따라 검정.▶용접재가 본 코드에따라 제조되지 않았어도 WPS에 식별가능토록 기재 되었다면, CMTR이나 C of C로 대신할수 있음.▶Pipe & Tubes, Bolt & Nuts 에 관한 규정 및 기타 다수.

(ASME, JIS, DIN, BS, KS)

기술적 사항기술적 사항11

기술규격 요구사항기술규격 요구사항22

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마킹 (Marking)

▶현도마킹, 식별마킹 (자동 및 수동)▶Punching, Dotting, Paint marking, Scribing etc.▶ID No.(Unit,Part,Heat), Shape▶후속공정 고려(여유 등)▶마킹이 작업물 손상의 원인이 되지 말아야 한다.(기계적, 화학적)


▶용기가 완료됬을 때 최소한 압력부 자재가 식별가능토록 ID 마킹.▶검사관은 자재스펙에 따라 자재위에 마킹되었는지 확인해야함.▶ID Marking이 지워지거나 자재가 분할될 경우 마킹을 이기해야함.▶작업물 위에 마킹방법 외에 Sketch & Table 로 매칭하여 식별가능.▶마킹의 이기는 검사관이 입회할 필요는 없음.▶Die stamping이 금지되거나 Spec.에 명기된 경우 제조자는 요구된 Data를 사용 확실히 식별할 수 있도록 방안을 적용 공급.


참고 사항참고 사항33

▶부재 식별 마킹 : 공사명, 작업물명, 도면번호 및 부품번호, 자재사양, 히트/랏트 번호, 차기공정 (선별적용)

절단(切斷, Cutting)

▶ 기계적 절단(Mechanical Cutting) : • 쉐어, 펀칭, 연삭, 톱질, 가공 등의 물리적 방법 적용. • 정밀 형상과 치수 획득 가능.

▶ 열 절단(Thermal Cutting) : • 산소절단, 프라즈마절단, 가우징 등 연소열, 산화열, 아크열을 사용.

• 정밀도는 낮으나 경제적임. • 절단면의 경화, 제품의 열변형 등의 문제를 수반 → 예열 적용으로 문제점 감소

▶ 특수 절단(Special Process Cutting) : • 워터젯, 레이저절단, 전자빔절단 등. • 고가의 특수장비가 필요. • 고능률 작업 가능하나 제약적임.

▶ 기계적 절단(Mechanical Cutting) : • 쉐어, 펀칭, 연삭, 톱질, 가공 등의 물리적 방법 적용. • 정밀 형상과 치수 획득 가능.

▶ 열 절단(Thermal Cutting) : • 산소절단, 프라즈마절단, 가우징 등 연소열, 산화열, 아크열을 사용.

• 정밀도는 낮으나 경제적임. • 절단면의 경화, 제품의 열변형 등의 문제를 수반 → 예열 적용으로 문제점 감소

▶ 특수 절단(Special Process Cutting) : • 워터젯, 레이저절단, 전자빔절단 등. • 고가의 특수장비가 필요. • 고능률 작업 가능하나 제약적임.

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산소절단에 의한 균열

절단면측조직모재측조직

산소절단을 위한 예열



▶절단은 기계적 방법이나 Oxygen or Arc Cutting의 적용이 가능하다.▶열절단시는 제관전 슬래그, 융용에 의한 변색 등을 기계적 방법으로 제거해야함.▶산소나 아크절단으로 만든 부품은 용접될 부위가 완만해야하며 스케일, 슬래그 등이 없어야 함.▶제작완료시 용접없이 남겨질 노즐 및 맨홀넥의 끝단은 Shearing으로 절단되도 좋으며, 적절한 방법을 적용하여 완만하게 마무리되어야 한다.▶노출된 내부 모서리는 Chamfer를 만들거나 Rounding 되어야 한다.

▶절단은 기계적 방법이나 Oxygen or Arc Cutting의 적용이 가능하다.▶열절단시는 제관전 슬래그, 융용에 의한 변색 등을 기계적 방법으로 제거해야함.▶산소나 아크절단으로 만든 부품은 용접될 부위가 완만해야하며 스케일, 슬래그 등이 없어야 함.▶제작완료시 용접없이 남겨질 노즐 및 맨홀넥의 끝단은 Shearing으로 절단되도 좋으며, 적절한 방법을 적용하여 완만하게 마무리되어야 한다.▶노출된 내부 모서리는 Chamfer를 만들거나 Rounding 되어야 한다.


성형가공(成形加工, Forming)

냉간가공(Cold Forming) 냉간가공(Cold Forming)

열간가공(Hot Forming) 열간가공(Hot Forming)

롤링(Roll Bending) 롤링(Roll Bending)

프레싱(Press Brake) 프레싱(Press Brake)

틀가공(Die Pressing) 틀가공(Die Pressing)

신장(Elongation) 신장(Elongation)

경화(Strain Hardening) 경화(Strain Hardening)

성형가공고려사항

성형가공고려사항

● E1(%)=100t/(ID+t), E2(%)=150t/(ID+t)● 열처리 및 모따기, 노치제거후 작업조건

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Cracked Drum Shell



▶Forming후 Fiber Elongation이 5%를 넘고 다음 조건이면 열처리 해야함. : lethal substance, impact, over 16mm, 10%t reduction, 121-480℃ BD▶Edge부위는 Bending이안된 평면부가 안생기도록 사전에 Edge BD 실시.▶Forming된 Head의 허용공차 : - 외경부 모양은 D의 1.25% 이내이어야함. - Knuckle Radius는 지정된 치수보다 작지 않아야함. - Head Skirt 부위는 내경오차가 1% 이내이어야 함. - 가공부와 비가공부의 단차는 최소 1/3의 완만한 경사가 되도록 만들어야함.

▶Forming후 Fiber Elongation이 5%를 넘고 다음 조건이면 열처리 해야함. : lethal substance, impact, over 16mm, 10%t reduction, 121-480℃ BD▶Edge부위는 Bending이안된 평면부가 안생기도록 사전에 Edge BD 실시.▶Forming된 Head의 허용공차 : - 외경부 모양은 D의 1.25% 이내이어야함. - Knuckle Radius는 지정된 치수보다 작지 않아야함. - Head Skirt 부위는 내경오차가 1% 이내이어야 함. - 가공부와 비가공부의 단차는 최소 1/3의 완만한 경사가 되도록 만들어야함.


제관조립(製罐組立, Fit Up)

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▶용접을 위하여 체결(가접, Bracing, Strong Back, End Tap, Backing)▶적용 용접방법에 적합토록 체결.▶추후 용접이 곤란한 교차부 등은 Fit-Up중 부분적으로 용접 완료.▶Deformation, Shrinkage, Sequence▶Sub assembly, Straightening, 현장맞춤


▶산소나 아크절단으로 만들어진 부품은 용접될 부위가 완만하고 일정해야 하며 스케일 슬래그 등의 이물질이 없어야 함.▶용접에 용이하도록 정렬하고 붙여야 한다.▶모서리를 맞추기 위하여 Bar, Jack, Clamp, Tack weld 또는 적정 방법 적용 가능.▶Tack welds는 완전히 제거되거나 시작, 끝점을 갈아내어 본용접과 조화되야 함.▶Tack welds는 제거되든 남든 Sec.IX에 따라 인증된 절차서를 적용해야함.▶Tack welds가 남을 것이면 검정된 용접사가 용접해야 하며 육안검사하고 결함이 있으면 제거되어야 함.▶단차가 허용 범위내 있도록 조립해야함(Table UW-33 : Category별 허용단차)▶Fillet welds가 될 경우 Contact가 잘되도록 조립해야 한다.

예열(豫熱, Preheating)

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▶용접전 예열, 용접중 층간 온도, 용접후 후열, 예열유지로 분류됨.▶모재의 두께, 용접부의 구속도, 강중의 합금성분 및 불순물 등에 따라 적정 예열 온도 적용이 필요.(AWS D1.1 Appendix XI)▶층간온도는 청열취성 온도구역 회피.▶용접후 후열은 250∼300℃ 부근에서 용접두께 1인치당 1시간 가열.▶열에 민감한 재질은 다음 작업(열처리 등)까지 예열유지.


▶아래는 General Guide임. 용접절차검정시 적용된 예열온도가 우선임.▶예열온도가 높은 자재와 낮은 자재가 용접될 시는 높은 예열이 적용되어야 함.▶P-No. 1 : 탄소함량이 0.3% 를 넘고 두께가 1” 초과면 80℃ 이상 예열. 이 외의 자재에 대하여는 10℃ 이상 예열.▶P-No.3 : 인장강도가 70,000psi 를 넘고 두께가 16mm 넘으면 80℃ 이상 예열. 이 외의 자재에 대하여는 10℃ 이상 예열.▶P-No.4 : 인장강도가 60,000psi 를 넘고 두께가 13mm 넘으면 121℃ 이상 예열. 이 외의 자재에 대하여는 10℃ 이상 예열.▶P-No.5A,5B : 인장강도가 60,000psi를 넘거나 Cr 함량이 6.0%를 넘고 두께가 13mm를 넘으면 204℃ 이상예열. 이외의 자재는 10℃ 이상예열.▶P-No.6 : 204℃ 이상.▶P-No.7, 8 : None

용접(熔接, Welding)

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▶용접절차 및 용접사는 적용 Code(ASME Sec.IX)에 따라 검정되어야 함.▶작업부위별 조건에 따라서 적정 용접방법(Process)를 선별 적용.▶경제성 및 품질요건을 고려한 용접이 되어야 함.▶Workman Ship을 준수하여 불량예방.▶용접자재관리 절차 준수 및 용접장비 교정관리.▶용접기록 및 식별 관리로 책임용접.▶Production Test 시편용접 및 시험으로 실 용접 품질확인.


▶용접부위별 Category 구분 조인트 형상, NDE 적용.(☞Joint Category)▶적용 용접방법이 제한됨(ex. Resistance는 비압력부에만 등)▶용접에의해 발생하는 것을 제외하고, 기계적인 힘을 가하거나 두드림 금지.▶한 제조자에 의해 검증된 절차는 다른 제조자에게 유효하지 않다.▶용접사는 ID No.가 지정되어야 한다.▶용접결과는 작업자별 검사결과와 함께 기재되어야 한다. 제조자가 인증.▶최소 허용 용접온도 : 0℉(-18℃) 이하에서는 용접금지. 0℉∼32℉ 사이에서는 용접 시작점 둘레 최소 3” 이상이 16℃ 이상되게 예열.▶표면이 젖었거나 얼음이 덮혔거나 눈이 오거나 강한 바람이 불 때는 용접 금지 작업물과 작업자가 적절히 보호된 경우는 예외로 함.▶Fillet 용접의 경우 Root 부위를 적절히 녹여 두께 부족이 없도록 해야 함.▶용접후 용접사 식별번호를 3’ 이내의 간격으로 용접부 주변에 각인.▶변형방지와 응력감소 등 품질향상에 도움이 된다면 Peening이 가능하다. 용접후 곧 열처리를 하는 경우 외에는 초층과 최종층에는 Peening 금지. 응력제거열처리를 Peening으로 대체하는 경우는 없다.

◆ 모재부에 Arc Strike 발생주의 ◆ 모재부에 Arc Strike 발생주의

용접사 준수사항(鎔接師遵守項, Workman Ship)

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◆ 용접장 온도가 (-)18C이하 용접금지 ◆ 용접장 온도가 (-)18C이하 용접금지 ◆ 작업물 표면이 눈 비에 젖어있거나 바람이 심할 때는 용접금지 ◆ 작업물 표면이 눈 비에 젖어있거나 바람이 심할 때는 용접금지

◆ 용접사가 취약한 환경에 노출된 상태에서 용접금지

◆ 용접사가 취약한 환경에 노출된 상태에서 용접금지 ◆ 도면에 명시된 부위 이외에는 용접금지 ◆ 도면에 명시된 부위 이외에는 용접금지

◆ 도면에 명기된 용접치수대로 작업실시 (미달이나 초과 금지) ◆ 도면에 명기된 용접치수대로 작업실시 (미달이나 초과 금지)

◆ 용접개선부와 그 주변은 균일 완만해야하며 다음과같은 이물질이 없어야함 ; ;날카로운 모서리, 크랙, 노치, 두꺼운 녹, 슬래그, 습기, 기름기 등 유해물질

◆ 용접개선부와 그 주변은 균일 완만해야하며 다음과같은 이물질이 없어야함 ; ;날카로운 모서리, 크랙, 노치, 두꺼운 녹, 슬래그, 습기, 기름기 등 유해물질

◆ 절단면은 두께 100mm 이하시 25μm, 100∼200mm는 50μm 이하여야 하며 절단면의 수정용접은 승인에 의해서만 실시가능(UT 소요부위도 있음)

◆ 절단면은 두께 100mm 이하시 25μm, 100∼200mm는 50μm 이하여야 하며 절단면의 수정용접은 승인에 의해서만 실시가능(UT 소요부위도 있음)

◆ 필렛용접을 위한 Fit Up부 갭이 1.6mm를 초과할 때는 각장을 보상해야 함

◆ 필렛용접을 위한 Fit Up부 갭이 1.6mm를 초과할 때는 각장을 보상해야 함

◆ 변형과 수축이 최소화 되도록 균형있게 용접실시(절차서 참조) ◆ 변형과 수축이 최소화 되도록 균형있게 용접실시(절차서 참조) ◆ 여성고(Reinforcement)가 지나치게

높아서는 안됨(3.2mm, 0.07W+1.5mm)

◆ 여성고(Reinforcement)가 지나치게 높아서는 안됨(3.2mm, 0.07W+1.5mm)

◆ 용접부 그라인딩으로 인한 모재두께 감소 주의(0.8mm or 5% of thin Plt) ◆ 용접부 그라인딩으로 인한 모재두께 감소 주의(0.8mm or 5% of thin Plt)

◆ 저 수소계 용접재 대기노출 허용시간 E70XX : 4 hours E80XX : 2 hours E90XX : 1 hours E100XX : 1/2 hrs E110XX : 1/2 hours max.

◆ 저 수소계 용접재 대기노출 허용시간 E70XX : 4 hours E80XX : 2 hours E90XX : 1 hours E100XX : 1/2 hrs E110XX : 1/2 hours max.

◆ 절차서 준수 및 층간 크리닝 철저 ◆ 절차서 준수 및 층간 크리닝 철저 ◆ 과도한 위빙(Weaving) 금지 ◆ 과도한 위빙(Weaving) 금지


Joint Category

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작업물 검사(作業物檢査, Insp.& Test)

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육안검사(Visual)육안검사(Visual) ◆ 불연속, 흠집, 아크스트라이크, 그외의 모든 불량징후 ◆ 불연속, 흠집, 아크스트라이크, 그외의 모든 불량징후

치수검사(Dimension)치수검사(Dimension)

쉘 진원도 공차쉘 진원도 공차

Forming된 Head의 공차

노즐이 없는곳 노즐이 있는곳 외면형상 : 표준 내경의 1.25% 이내

내면형상 : 표준 내경의 5/8% 이내

Knuckle의 내경은 Spec.보다 작으면 안됨

Shell 진원도 공차

평균직경의 1% 이내 평균직경의 2% 이내

◐ 각 제품은 고객의 요구사항에 따라서 적용 공차를 달리하는 경우가 많음.


◆ 도면 및 작업물 제조사양에 따름 ◆ 도면 및 작업물 제조사양에 따름

비파괴검사(NDE)비파괴검사(NDE)

◆ 방법별 탐색 가능한 결함의 종류가 다름. ◆ MT : 건식은 316C 이하, 습식은 57C 이하에서 가능. ◆ PT : 10C ∼ 52C 사이에서 실시

◆ 방법별 탐색 가능한 결함의 종류가 다름. ◆ MT : 건식은 316C 이하, 습식은 57C 이하에서 가능. ◆ PT : 10C ∼ 52C 사이에서 실시

시편검사, 시험시편검사, 시험

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열처리(熱處理, Stress Relief)

● 노(爐)의 검증 ● 노(爐)의 검증

설비 및작업자

설비 및작업자

● 작업자 Qualify ● 작업자 Qualify

● Protection & 보강 ● Protection & 보강

● 크리닝(Cleaning) ● 크리닝(Cleaning)

● 숨구멍(Air Holes) ● 숨구멍(Air Holes)

● 레벨 및 순환통로 ● 레벨 및 순환통로

● 절차서에 따른 실시 ● 절차서에 따른 실시

작업물준비

작업물준비

장입 및작업

장입 및작업




▶가능하면 전체를 노에 넣고 열처리 해야 한다.▶노에서 전체로 안되는 경우는 Overlap 부위가 최소 5 ft 이상 되어야 한다.▶Local 열처리의 경우는 Girth Seam 전체를 하여야 한다. 노즐 용접부 등 국부 열처리시는 Vessel Girth Seam 전둘레 온도구배 가능.▶Soaking Band 외 부위는 급격한 온도 구배가 없도록 보호되어야 한다. Soaking Band란 열처리 온도가 적용되는 금속부위임. 1t or 2”중 작은쪽 합산.▶P-No.가 다른 모재 용접부위 열처리시는 온도가 높이 요구되는 쪽에 맞춤.▶Holding 시간은 노내에 장입된 작업물의 최대 용접두께에 준함. ※용접두께 산정 기준.▶온도, 가열율, 온도편차, 온도 조절점 등은 관련코드에 따름(UCS-56,UHT-56)

수압시험(水壓試險, Hyd. Test)

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작업물준비

작업물준비

자재 준비

자재 준비

수압 준비

수압 준비

시험 실시

시험 실시

배수 및 뒷처리

배수 및 뒷처리

◆ 모든 작업과 검사가 끝난후 실시(일부 예외)◆ 이물질 제거,크리닝◆ 준비상태 확인

◆ 모든 작업과 검사가 끝난후 실시(일부 예외)◆ 이물질 제거,크리닝◆ 준비상태 확인

◆ 수압용 매체(물 등)◆ 가스켓, 폐쇄용 부품◆ 받침(Skid)◆ 게이지, 펌프◆ Pressure Relief Valve

◆ 수압용 매체(물 등)◆ 가스켓, 폐쇄용 부품◆ 받침(Skid)◆ 게이지, 펌프◆ Pressure Relief Valve

◆ 작업물 설치◆ 공기배출구 설치◆ 펌프,게이지,라인 설치◆ 물 온도유지 및 채우기 • 설계최소온도보다 17C 높은온도 권장 • 48C 이상온도 금지

◆ 작업물 설치◆ 공기배출구 설치◆ 펌프,게이지,라인 설치◆ 물 온도유지 및 채우기 • 설계최소온도보다 17C 높은온도 권장 • 48C 이상온도 금지

◆ 물의 온도와 용기 온도가 같을때 가압◆ 최대사용압력의 1.3배 이상에서 실시 (최대치는 설계자와 고객이 지정)◆ 모든 조인트와 콘넥션에 대하여 시험 압력을 1.3으로 나눈값 이상에서 육안검사

◆ 물의 온도와 용기 온도가 같을때 가압◆ 최대사용압력의 1.3배 이상에서 실시 (최대치는 설계자와 고객이 지정)◆ 모든 조인트와 콘넥션에 대하여 시험 압력을 1.3으로 나눈값 이상에서 육안검사

◆ 배수시 충분한 공기주입구 제공

◆ 즉시 크리닝 및 건조

◆ 임시 부착물 제거

◆ 규정 NDE 실시

◆ 필요시 개선가공 및 재 폐쇄

◆ 배수시 충분한 공기주입구 제공

◆ 즉시 크리닝 및 건조

◆ 임시 부착물 제거

◆ 규정 NDE 실시

◆ 필요시 개선가공 및 재 폐쇄



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The end. By TM



• Hydrostatic Test ▶수압시험은 Site 용접개선,외관을 위한 그라인딩 등을 제외하고 모든 제관작업을 완료한 후에 수행해야 함. ▶수압시험 후 해야하는 검사를 제외하고 모든 검사를 완료후 수행해야 함. ▶최대 사용압력의 1.3배 이상의 압력 적용(이 코드의 최소 요구사항임). ▶압력 유지후 Joint부위 검사는 시험압력을 1.3으로 나눈 값보다 낮지 않은 압력에서 실시한다. ▶적용 압력은 제조자와 사용자의 협의에 의하여 결정한 압력의 적용이 가능. ▶시험중 Vessel의 Top 부위가 요구된 최소의 압력에 도달해야 한다. ▶압력이 높아 Vessel에 변형이 갈 경우 검사관은 불합격판정 할 수 있다. ▶임시 용접부를 제외하고 누출이 있어서는 안된다. ▶임시 폐쇄부의 누출은 다른 Joint의 누출을 방해하지 않는 한 고려치 않음. ▶취성파괴 방지를 위해 압력시험중 용기의 온도는 MDMT보다 30℉(17℃) 이상이 되도록 권장함. ▶매체와 용기의 온도가 거의 같게 된 후 가압해야 하며, 48℃ 이상으로 하지 않음. ▶운전중 치명적 물질이 사용되는 경우를 제외하고 도장된 상태로 수압이 가능.

• Hydrostatic Test ▶수압시험은 Site 용접개선,외관을 위한 그라인딩 등을 제외하고 모든 제관작업을 완료한 후에 수행해야 함. ▶수압시험 후 해야하는 검사를 제외하고 모든 검사를 완료후 수행해야 함. ▶최대 사용압력의 1.3배 이상의 압력 적용(이 코드의 최소 요구사항임). ▶압력 유지후 Joint부위 검사는 시험압력을 1.3으로 나눈 값보다 낮지 않은 압력에서 실시한다. ▶적용 압력은 제조자와 사용자의 협의에 의하여 결정한 압력의 적용이 가능. ▶시험중 Vessel의 Top 부위가 요구된 최소의 압력에 도달해야 한다. ▶압력이 높아 Vessel에 변형이 갈 경우 검사관은 불합격판정 할 수 있다. ▶임시 용접부를 제외하고 누출이 있어서는 안된다. ▶임시 폐쇄부의 누출은 다른 Joint의 누출을 방해하지 않는 한 고려치 않음. ▶취성파괴 방지를 위해 압력시험중 용기의 온도는 MDMT보다 30℉(17℃) 이상이 되도록 권장함. ▶매체와 용기의 온도가 거의 같게 된 후 가압해야 하며, 48℃ 이상으로 하지 않음. ▶운전중 치명적 물질이 사용되는 경우를 제외하고 도장된 상태로 수압이 가능.

• Pneumatic Test▶액체의 충만이 용기의 구조나 설계상 안전하지 못한 때는 기압시험으로 대체 가. ▶최대 사용압력의 1.1배 이상의 압력 적용(이 코드의 최소 요구사항임).▶압력 유지후 시험압력을 1.1로 나눈 압력 이상에서 검사 실시.※그 외 내용은 수압시험시와 동일.

• Pneumatic Test▶액체의 충만이 용기의 구조나 설계상 안전하지 못한 때는 기압시험으로 대체 가. ▶최대 사용압력의 1.1배 이상의 압력 적용(이 코드의 최소 요구사항임).▶압력 유지후 시험압력을 1.1로 나눈 압력 이상에서 검사 실시.※그 외 내용은 수압시험시와 동일.

• Test Gage▶게이지는 용기 위에 바로 부착. 잘 안보이면 잘보이는 곳에 한 개 추가. ▶압력게이지 눈금 범위는 대략 2배인 것을 사용. 1.5∼4배인 것을 사용가.▶검정된 것을 사용해야 하며 의문시 재검정 실시.

• Test Gage▶게이지는 용기 위에 바로 부착. 잘 안보이면 잘보이는 곳에 한 개 추가. ▶압력게이지 눈금 범위는 대략 2배인 것을 사용. 1.5∼4배인 것을 사용가.▶검정된 것을 사용해야 하며 의문시 재검정 실시.

PRESSURE VESSEL FABRICATIONk-weld.com/updir/file_community_6_2/Vessel제작.pdf · 압압력력시험시험 ... P-No.3 : 인장강도가 70,000psi 를 넘고 두께가 16mm 넘으면

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