KANBANBahasa Jepang = kartu atau sinyal Artinya ; sistem scheduling untuk memproduksi barang dan berapa banyak yang akan diproduksi (penerapan JIT)
J e n i s
http://kaizenfieldbook.com/marksblo g/archives/tag/kanban
dimana :
N = total jumlah kontainer/kanban D = rata jumlah permintaan dalam waktu periode L = Lead time, waktu kontainer mnyelesaikan putaran (isi, menunggu, pindah, kembali) S = safety stock
Latar BelakangPT X bergerak dalam bidang perakitan bola lampu pijar. Produksi yang dihasilkan, tipe lampu: E50, A60, E60, A80, T45, P45, A55, NR63, NR80, BW35 sampai B35. Perencanaan dan pengendalian produksi yang digunakan sekarang menyebabkan terjadinya penumpukan material di lini produksi dan waktu proses yang lama.
Perumusan Masalah1. Bagaimana merancang sistem kanban penyediaan material untuk produksi bola lampu yang optimal? Bagaimana mengukur tingkat performansi sistem produksi bola lampu?
2.
Tujuan1. Merancang sistem kanban penyediaan material pada proses produksi sehingga dapat mengurangi inventori, Work in Process (WIP) pada tiap proses produksi 2. Menganalisis sistem kanban penyediaan dengan melihat pengaruh yang terjadi pada proses produksi 3. Mengukur performansi sistem kanban pada proses produksi 1.
Batasan Masalah2.3. 4. Tidak membahas analisis jumlah kebutuhan tenaga kerja dan mesin Tidak membahas pemasukan barang dari supplier Tidak membahas proses distribusi produksi dari pabrik ke konsumen Pembahasan dilakukan pada produksi bola lampu GLS (General Lighting
Service)
13 unit mesin
Proses Pengemas an
Kanban Perintah Produksi
Perakitan
Gudang produk jadiPos penerimaan kanban Pos Kanban perintah produksi
Kanban PengambilanProduk
Pos kanban pengamb ilan
Kanban PengambilanProduk
Kanban Pengambilan Produk Jadi
Kanban Pengambilan
Proses perakitan
Kanban Perintah produksi
Gudang bahan baku
Pos penerimaan kanban
Pos Kanban perintah produksi
Kanban Pengambilan Pos pengemasanProduk
Pos kanban pengambil an
Kanban PengambilanProduk
Kanban Pengambilan
Kanban Pengambilan
Bahan baku
Kanban Perintah produksi
Bahan baku
Kanban Pengambilan dari area perakitan
Pos penerimaan kanban
Pos Kanban perintah produksi
Kanban PengambilanProduk
Bukti pembelian bahan bakuBahan baku
Pos perakitan
Sistem pemesanan kembali
Daftar bahan
Analisis Perbandingan Stock Actual dengan Stock System Kanban untuk Bulb
Analisis Perbandingan Stock Actual dengan Stock System Kanban untuk Duplex
Grafik Perbandingan Stock Actual dengan Kanban
Analisis Tingkat Persediaan MRP dan Just
In Time/Kanban (bulb)
Analisis Tingkat Persediaan MRP dan Just In Time/
Kanban (duplex)
Grafik Tingkat Persediaan MRP dan Just In Time/Kanban
DuplexBulb
1. Analisis aktivitas Pengisian Kembali
Aktivitas gudang utama dan pengangkutan forklift masing-masing sebesar 1 jam untuk bulb dan duplex Waktu yang dibutuhkan untuk seluruh aktivitas yang dilakukan dengan sistem kanban untuk bulb sebesar 54 menit dan duplex 49 menit
2. Aktivitas Inventori Perbandingan tingkat persediaan WIP antara sistem kanban dengan aktual di pabrik(lini produksi) terjadi penurunan stok sebesar 45.25% untuk bulb dan 25.01% untuk duplex. Perbandingan tingkat persediaan sistem MRP dan sistem kanban terjadi penurunan persediaan sebesar 27.69% per hari untuk bulb dan 24.60% untuk duplex.
Kelemahan dan KelebihanSistem Lama Kelemahan Kelebihan Koordinasi Penjadwalan antara unit tidak selalu kurang sering (bulanan) Sistem Baru Kelemahan Kelebihan Harus Inventori dilakukan minimum penjadwalan Sering (mingguan/ha rian) Material Service level Harus Material Tidak menumpuk lebih bagus dilakukan menumpuk. pada lini penjadwalan Koordinasi lebih produksi sering bagus
Kesulitan dalam Sistem JIT/Kanban1. Sumber daya manusia yang telah biasa dengan sistem lama, 2. Kesulitan menerapkan sumber daya yang fleksibel seperti pada Just In Time pada Toyota (status tenaga kerja sudah tetap) Yang harus Dilakukan1. Membuat team proyek yang terdiri dari manajemen pabrik, kepala bagian tiap work station yang harus dibentuk dan dilatih terlebih dahulu dalam membuat pola pikir Just In Time/Kanban 2. Membuat produk percontohan sebaiknya dimulai
Kesimpulan1. Siklus kanban untuk bulb adalah 1:7:2 artinya barang ini harus disampaikan tujuh kali sehari dan suku cadang harus disampaikan dua kali setelah kanban dibawa ke pemasok. Siklus kanban untuk duplex 1:4:2 2. Jumlah keseluruhan kanban untuk bulb 12, titik pesan ulang (kanban segi tiga) 8, dan kanban supplier (Lamp Component Factory) 4. Sedangkan jumlah kanban untuk duplex adalah 7, titik pesan ulang (kanban segi tiga) 4, dan kanban supplier (gudang bahan baku) 3. Tingkat persediaan kebutuhan bahan baku jauh lebih kecil dibandingkan dengan sistem MRP yang ada
1. Persiapan sumber daya manusia perlu diperhatikan dalam sistem yang menuntut kedisiplinan tinggi dalam bekerja 2. Penyebarluasan pemahaman dan penelitian sistem produksi Just In Time sebaiknya dilakukan dengan kerjasama antara perguruan tinggi kalangan industri. 3. Pemahaman diberikan secara menyeluruh pada semua tingkat dalam perusahaan sehingga sistem kanban berjalan dengan baik
