prakp3_acara4_bab4

8/13/2019 prakp3_acara4_bab4

1/15

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

Tabel 4.1. Hasil Perhitungan

Line Balancing Solution for Keseimbangan Lintasan

05-29-2012 Line Number of Task Task Task Time %

15:59:50 Station Operators Assigned Name Time Unassigned Idleness

1 1 1 3Perakitan motor

penggerak 3,25 0,95 22,62%

2 2 1 1 Perakitan Kerangka 2 2,2 52,38%

3 4

Pemasangan motor

penggerak ke dalam

kerangka 1,2 1 23,81%

4 2 Pemasangan tombol 1 0 0,00%

5 3 1 7 Pemasangan kabel 1 3,2 76,19%

6 5Pemasangan baling-

baling 0,5 2,7 64,29%

7 6Pemasangan pelindung

baling-baling 1 1,7 40,48%

8 8 Pengujian 1,4 0,3 7,14%

Solved by Heuristic Method

Tabel 4.2. Hasil Summary

Line Balancing Summary for Keseimbangan Lintasan

05-29-2012 Item Result

1 Desired Cycle Time in Minute 4,2

2 Number of Line Stations 3

3 Number of Required Operators 3

4 Total Available Time in Minute 12,6

5 Total Task Time in Minute 11,35

6 Total Idle Time in Minute 1,25

7 Balance Delay (%) 9,92%

Optimal Solution has been obtained by

Primary Heuristic: Longest Task Time

Tie Breaker: Random


2/15

Gambar 4.1.Line Sequencing

B. PembahasanPraktikum kali adalah praktikum yang berjudul keseimbangan lini atau

line balancing. Tujuan dari praktikum ini untuk mengajarkan mahasiswa

melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan komputer. Selain

itu, bertujuan pula untuk mengajarkan mahasiswa agar dapat menganalisis

dampak penyeimbangan lintasan produksi terhadap pengelompokan stasiun kerja

dan efisiensi lintasan produksi.Praktikum ini juga bermanfaat agar mahasiswa dapat menggunakan

metode keseimbangan lini dengan menggunakan software WinQsb. Melalui

praktikum ini mahasiswa dapat mengetahui konsep keseimbangan lini dan faktor-

faktor yang mempengaruhinya. Di samping itu, mahasiswa dapat mengetahui cara

penerapan metode keseimbangan lini di dalam industri.

Keseimbangan lini atau line balancingmerupakan sekelompok orang atau

mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang

diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap

lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun

kerja. Line balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam

stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi.

Stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan

stasiun kerja. Fungsi dari Line balancing adalah membuat suatu lintasan yang

seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah meminimumkan


3/15

waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang

paling lambat.

Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek-aspek

lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama. Beberapa aspek

yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan

sebagainya. Keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan

perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu. Demikian penyeimbangan

lini harus dilakukan dengan metode yang tepat sehingga menghasilkan keluaran

berupa keseimbangan lini yang terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah

memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang

tinggi di tiap stasiun.Ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing. Berikut

adalah istilah-istilah yang dimaksud :

1. Precedence diagramPrecedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian

menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram

sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi

kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya

untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang

terkait di dalamnya, adapun tanda yang dipakai dalam precedence

diagram adalah sebagai berikut:

Gambar 5.1. Precedence diagram

a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untukmempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.


4/15

b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan prosesoperasi. Hal ini operasi yang ada di pangkal panah berarti

mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.

c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yangdiperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

2. Assemble ProductAssemble Product adalah produk yang melewati urutan work station

dimana, setiap work station memberkan proses tertentu hingga selesai

menjadi produk akhir pada perakitan akhir.

3. Waktu menunggu (Idle Time)Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja

ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akandikerjakan. Selisih atau

perbedaan antara Cycle time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT

dikurangi Stasiun Time (ST).

Keterangan:

N = Jumlah stasiun kerja.

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar.

Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja.

I = 1,2,3,,n.

4. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang

dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan

karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun

kerja. Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan:

D = Balance delay (%).

C = Waktu siklus.


5/15

N = Jumlah stasiun kerja.

ti= Jumlah semua waktu operasi.

Ti = Waktu operasi.

5. Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiapstasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).

Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut:

6. Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi

dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi

stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja. Line efficiency dapat

dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan:

Sti = Waktu stasiun kerja dari ke-i.

K = Jumlah stasiun kerja.CT = Waktu siklus.

7. Work Station merupakan tempat pada lini perakitan dimana prosesperakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka

jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus:

Keterangan:

ti = Waktu operasi (elemen).

C = Waktu siklus stasiun kerja.

Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

8. Smoothes index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkankelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

2

Keterangan:


6/15

STmaks = Maksimum waktu di stasiun

Sti = Waktu sta

Waktu siklus atau cycle time adalah waktu maksimum yang boleh

digunakan untuk masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan

sekelompok/rangkaian pekerjaan pada satu unit produk. Waktu siklus diperlukan

untuk menghasilkan satu unit produk oleh masing-masing stasiun agar lini

produksi dapat berjalan seimbang.

Penentuan waktu siklus dapat dilakukan apabila waktu produksi dan

target produksi telah diketahui. Waktu siklus diperoleh dari hasil bagi waktu

produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi

untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari

waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottleneck

(kemacetan). Waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif

per hari dibagi dari jumlah produksi per hari. Secara matematis dapat dinyatakan

sebagai berikut:

Di mana:

ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan

CT : waktu siklus (cycle time)

P : jam kerja efektif per hari

Q : jumlah produksi per hari

Praktikum perencanaan kebutuhan bahan ini menggunakan program

WinQsb yang dapat dijalankan pada sistem operasi baik Windows ataupun Linux.

Program WinQsb cukup simpel sehingga dapat memudahkan user dalam

pengolahan data karena user cukup memasukkan data-data dan memilih metode

yang diperlukan dalam software WinQsb.

Kasus yang akan dianalisis dalam praktikum ini adalah keseimbangan

lintasan produksi perusahaan mainan anak yang memproduksi mainan kipas angin

dari kayu. Analisis penyeimbangan lintasan produksi dilakukan menggunakan


7/15

software WinQsb. Untuk memulai analisis dengan WinQsb ini disiapkan terlebih

dahulu perlengkapan (alat dan bahan) yang dibutuhkan seperti seperangkat

komputer dan juga program WinQsb yang telah terinstal. Data yang dipakai untuk

analisis kasus ini adalah data operasi perakitan sesuai dengan Tabel 3.1 yang

tertulis pada metode praktikum sebelumnya.

Tujuan analisis data ditentukan terlebih dahulu untuk memulai input data

keseimbangan lini ini. Jalankan program WinQsb dengan memilih pilihan

Facility Location dan Layout. Pada menu File klik pilihan New Problem

dan pilihProblem Type yaituLine Balancing. Problem Titlediketik dengan judul

Keseimbangan Lintasan denganNumber of Operational Taskssebanyak 8 buah

yang menunjukkan banyaknya operasi kerja. Time Unit diisi dengan Minute

karena satuan yang digunakan adalah dalam menit. Jika telah diisi lengkap, lalu

klik OK.


8/15

Lalu dilakukan input data deskripsi operasi perakitan perusahaan mainan

anak sesuai dengan Tabel 3.1. Data dimasukkan pada tabel Task Information

mengenai task number, task name, task time in minute, task isolated (Y/N)danjuga immediate successor :

a. Task number : Merupakan urutan penomoran input data.b. Task name : Nama dan deskripsi operasi.c. Task time in minute : Lamanya operasi/waktu kerja.d. Task isolated (y/n) : Jenis hubungan dengan operasi lain.e. Immediate successor : Operasi yang mengikuti operasi tersebut.


9/15

Apabila telah dilakukan input data, selanjutnya pilih menu Solve and

Analyse klik Solve the Problem. Pada Solution Method dipilih Heuristic

Procedure. Pada Cycle timein Minute tidak perlu diisi. Pada Time Length in

Minutediisi dengan 420 yang berarti 7 jam x 60 menit. Pada Desired

Production Quantity diisi dengan 100 yang berarti 100 unit produk per hari. Pada

Primary Heuristic dipilih Longest Task Time dan pada Tie Breaker dipilih

Random. Kemudian klik OK.

Akan muncul hasil analisis data :


10/15

Line Balancing Solution

Line Balancing Summary

Line Layout in Graph

Data tersebut disimpan dalam folder yang diinginkan. Hasil analisis dapat

dilihat dalam Show Line Balancing Solution, Show Line Balancing Summary


11/15

dan Show Line Layout in Graph seperti gambar di atas. Agar lebih mengenal

metode lain dalam keseimbangan lini, dapat dilakukan modifikasi pengisian data

dengan waktu siklus (cycle time) yang berbeda dan metode Primary Heuristic

yang berbeda pula. Selanjutnya, diakukan analisis efisiensi lini produksi, balance

delayserta kebutuhan operator pada masing-masing metode analisis.

Perakitan perusahaan mainan anak ini pada awalnya memiliki 8 operasi,

yaitu perakitan kerangka, pemasangan tombol, perakitan motor penggerak,

pemasangan motor penggerak ke dalam kerangka, pemasangan baling-baling,

pemasangan kabel, dan pengujian. Laju produksi perusahaan ini adalah 100 unit

produk per hari. Waktu yang tersedia adalah 7 jam. Maka, waktu siklus produksi

mainan anak dalam kasus ini adalah 4,2 menit yang didapat dari jam kerja total

(420 menit) dibagi dengan jumlah produk yang harus diproduksi (100 unit).

Melalui software WinQsb diketahui bahwa stasiun kerja yang tercipta

melalui keseimbangan lini ada 3 stasiun kerja. 8 operasi tersebut diringkas

menjadi 3 stasiun kerja. Stasiun kerja 1 adalah operasi 3 (perakitan motor

penggerak) yang terdiri dari 1 orang operator. Waktu operasi 3 adalah 3,25 menit

sehingga masih tersisa 0,95 menit (time unassignment) dari waktu siklus yang

dinyatakan dalam % idlenessyaitu 22,62%.

Stasiun kerja 2 memerlukan 1 operator dan merupakan penggabungan dari

operasi 1 (perakitan kerangka), 4 (pemasangan motor penggerak ke dalam

kerangka), dan 2 (pemasangan tombol). Operasi 1 memerlukan waktu 2 menit

sehingga terdapat 2,2 menit waktu tersisa (time unassignment) dari waktu siklus

yang dinyatakan dalam % idlenessyaitu 52,38 %. Operasi 4 memerlukan waktu

1,2 menit sehingga masih tersisa waktu selama 1 menit atau dengan % idleness

yaitu 23,81%. Waktu 1 menit tersebut digunakan untuk operasi 2 yaitu selama 1

menit pula. Dengan demikian % idleness menjadi 0% karena penggabungan

ketiga stasiun kerja tersebut telah menghasilkan waktu 4,2 menit yang sama

dengan waktu siklus.

Stasiun kerja 3 merupakan penggabungan dari operasi 7 (pemasangan

kabel), 5 (pemasangan baling-baling), 6 (pemasangan pelindung baling-baling),

dan operasi 8 (pengujian). Operasi 7 memerlukan waktu selama 1 menit sehingga


12/15

masih tersisa waktu (time unassignment)selama 3,2 menit dari total waktu siklus

atau dengan % idleness 76,19%. Operasi 5 memerlukan waktu 0,5 menit dan

waktu yang tersisa adalah 2,7 menit atau dengan % idleness 64,29%. Operasi 6

memerlukan waktu 1 menit dan waktu yang tersisa adalah 1,7 menit atau dengan

% idleness 40,48%. Operasi 8 memerlukan waktu 1,4 menit dan waktu yang

tersisa adalah 0,3 menit atau dengan % idleness 7,14%.

Dari tabel line balancing solution dapat diketahui ringkasan tabel line

balancing summary. Melalui penggabungan operasi-operasi kerja tersebut

menjadi 3 stasiun kerja masih terdapat sisa waktu selama 1,25 menit yang terdiri

dari sisa waktu 0,95 menit dari stasiun kerja 1 ditambah dengan 0,3 menit dari

stasiun kerja 3 :

Total idle time in minute = time unassigment line station 1 +time unassigment

line station 2 +time unassigment line station 3

= 0,95 menit + 0 menit + 0,3 menit

= 1,25 menit

atau

Total idle time in minute = Total available time in minnuteTotal task time in minute

= 12,60 menit11,35 menit

= 1,25 menit

Melalui penggabungan 8 operasi menjadi 3 stasiun kerja maka diketahui

ringkasan dari tabel line balancing summary yaitu waktu siklus yang digunakan

adalah 4,2 menit, stasiun kerja yang dibutuhkan adalah 3 buah, operator yang

dibutuhkan sebanyak 3 orang, total waktu yang tersedia selama 12,60 menit (3

stasiun kerja x 4,2 menit), jumlah waktu jam kerja adalah 11,35 menit, total idle

timeatau waktu menganggur adalah 1,25 menit, dan balanced delayselama 9,92

menit.

Balanced delayadalah persentase waktu menganggur dalam lintasan yang

merupakan ukuran ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu


13/15

menganggur. Melalui tabel line balancing summary dapat diketahui bahwa

balanced delaydinyatakan dengan nilai 9,92 %. Nilai ini diperoleh dari :

Balanced delay =

dengan, Na : Jumlah aktual stasiun kerja

C : Waktu siklus

T : Jumlah waktu pekerjaan

Maka, balanced delay =

x`100%

=

x 100% = 9,92 %

atau,

Balanced delay =

x 100%

=

x 100% = 9,92 %

Efisiensi lini produksi merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja

dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja :


14/15

Efisiensi =

x 100%

= x 100% = 90,079 %

Melalui penggabungan 8 operasi menjadi 3 stasiun kerja perusahaan

memperoleh efisiensi kerja yang lebih tinggi. Waktu kerja setiap operasi dapat

diatur dan disesuaikan dengan waktu siklus sehingga memiliki waktu maksimal

setiap stasiun kerja selama 4,2 menit. Melalui pengaturan waktu ini maka setiap

operasi mengalami pengaturan ulang dan menyebabkan adanya operasi kerja yang

didahulukan ataupun diletakkan di akhir. Penempatan operasi kerja ini

berdasarkan :

a. Keterkaitannya dengan operasi kerja lain dalam posisinya menjadipredecessor(operasi pendahulu) ataupunsuccessor(operasi pengikut).

b. Penyesuaian dengan efisiensi waktu siklus.c. Metode yang digunakan dalam WinQsb

Sebagai contoh dalam kasus produksi perusahaan mainan anak yang

memproduksi mainan kipas angin dari kayu ini terdapat dua operasi pengikut

setelah operasi kerja 1, yaitu operasi kerja 2 dengan waktu 1 menit dan operasi

kerja 4 dengan waktu 1,2 menit. Operasi kerja 4 didahulukan daripada operasi

kerja 2 karena metode yang digunakan adalah metode longest task time. Artinya

bahwa operasi kerja dengan waktu kerja lebih lama akan didahulukan. Karena

operasi kerja 4 memiliki waktu lebih lama daripada operasi kerja 2, maka operasi

kerja 4 akan didahulukan. Metode longest task time dipilih karena hasil analisis

dengan menggunakan metode ini memberikan solusi yang optimal dibandingkan

dengan metode yang lainnya. Longest task timemenunjukkan bahwa pengurutan

stasiun kerja dilakukan berdasar penjumlahan beberapa stasiun dengan waktu total

yang mendekati waktu siklus.

Terdapat 3 metode (solution method) yang dapat digunakan dalam

WinQsb yaitu :


15/15

a. Heuristic procedure, metode ini mencari waktu minimal pertahapanoperasi dengan kombinasi sehingga diperoleh penyelesaian masalah

yang paling optimal.

b. Optimizing best bud search, metode ini secara otomatis akan mencaripenyelesaian terbaik masalah keseimbangan lini yang paling sesuai

untuk diterapkan pada kasus input data.

c. COMSOAL type random generation, metode ini akan mencobabeberapa metode secara acak dan akan mencari metode yang paling

optimal.

Setelah dipilihsolution method, apabila dipilih metode heuristic procedure

maka akan dapat ditentukan primary heuristic-nya dan tie breaker. Primary

heuristic adalah metode yang dapat dipilih sesuai dengan keinginan user,

misalnya penentuan line balancing berdasarkan operasi kerja dengan waktu

terpendek atau waktu terpanjang. Tie breaker adalah pemecahan masalah dan

pemilihan metode terbaik jika terdapat 2 atau lebih kemungkinan yang

mempunyai peluang sama.

prakp3_acara4_bab4

Documents