PENGGUNAAN METODE STATISTICAL PROCESS CONTROL UNTUK MENGEVALUASI PROSES KEMAS PRODUK “RAJA GULA” 1 KG PADA PT. PG RAJAWALI II UNIT PG JATITUJUH TEKNIK INDUSTRI & SISTEM INFORMASI FAKULTAS TEKNIK – BINUS UNIVERSITY MECARINE – 1301051195 1. LATAR BELAKANG PT PG Rajawali II Unit PG Jatitujuh merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi gula. Menilik proses pengolahan dari tebu menjadi gula, hampir seluruhnya dilakukan dengan bantuan tenaga mesin. Namun apabila diperhatikan beberapa proses pengolahan masih belum optimal masih banyak kendala yang menghambat sehingga pencapaian target tertunda dan meningkatkan biaya produksi. Proses yang menghasilkan kegagalan dalam tingkat terbesar adalah proses packaging dari produk “Raja Gula” kemasan 1 kilogram dan tidak bisa dipungkiri bahwa biaya kemas melebihi seharusnya. 2. RUMUSAN MASALAH 1. Bagaimana mengevaluasi kualitas produk dari proses packaging? 2. Apa kategori-kategori defect pada produk yang mempengaruhi kualitas produk dan frekuensinya secara keseluruhan? 3. Bagaimana menemukan penyebab dari kategori defect pada produk yang memiliki frekuensi tertinggi pada proses packaging? 3. METODE PENELITIAN 5. SIMPULAN DAN SARAN DIBUAT OLEH: MECARINE 1301051195 Berikut ini pengolahan data untuk peta kontrol p-chart dengan sampel sebanyak 50 & selama 21 hari: 4. HASIL & PEMBAHASAN Berdasarkan Western Electric Rules (Montgomery, 2009, p. 197) peta kontrol ini sudah melanggar aturan yaitu : 1. 4 dari 5 titik berada di luar batas 1 sigma secara konsekutif 2. Sebanyak 8 titik berada di salah satu sisi dari garis tengah secara konsekutif 3. 1 atau lebih dari 1 titik berada dekat dengan batas kontrol. Kemudian dilakukan analisis menggunakan Diagram Pareto dan Diagram Sebab-Akibat. Keterangan: A = Plastik kemasan yang sobek atau tidak tertutup rapat B = Potongan plastik kemasan melebihi batas C = Gambar pada kemasan miring atau tidak tepat pada tempatnya. D = Lain-lain Karena 53,1 % sumbangan terbesar adalah dari kategori A, maka dibuat diagram sebab akibat untuk kategori A. Setelah observasi lanjut, ditemukan bahwa: 1. Setiap kali proses kemas selesai maka mesin akan dimatikan & di set up pada pemakaian berikutnya. 2. Tidak seluruh pekerja mengerti hal yang perlu diperhatikan dalam mempersiapkan mesin. Oleh karena itu penyebab terbesar defect yang terjadi adalah metode set up mesin serta skill dari pekerja. SIMPULAN 1. Arah plot pada hasil penelitian dalam control chart menunjukkan bahwa proses kemas gula mengarah ke batas atas kontrol dan berdasarkan Western Electric Rules maka proses tersebut harus diinvestigasi lebih lanjut. 2. Kategori penyebab defect pada proses packaging dari gula kemasan “Raja Gula” 1 Kg terbagi menjadi 4 kategori yaitu katergori A menyumbang 53.1 %, kategori B menyumbang 29.1 %, kategori C menyumbang 13.7 % dan kategori lain menyumbang 4%. 3. Menggunakan Diagram Sebab-Akibat ditemukan bahwa penyebab defect yang terjadi adalah dikarenakan metode set up mesin dan skill dari pekerja untuk melakukan set up mesin. SARAN 1. Menginvestigasi faktor-faktor penyebab defect yang telah diidentifikasikan pada penelitian ini sehingga dapat diambil keputusan untuk menanggulangi masalah terkait. 2. Melakukan evaluasi terhadap proses packaging dari gula kemasan “Raja Gula” 1 Kg secara periodik, dengan demikian peta kontrol dapat di-update dan perusahaan dapat mengetahui kondisi proses tersebut untuk meningkatkan kualitas proses. No n Jumlah Defect Pi 1 50 16 0.32 2 50 12 0.24 3 50 14 0.28 4 50 9 0.18 5 50 11 0.22 6 50 13 0.26 7 50 17 0.34 8 50 18 0.36 9 50 12 0.24 10 50 11 0.22 11 50 11 0.22 12 50 15 0.3 13 50 15 0.3 14 50 18 0.36 15 50 21 0.42 16 50 24 0.48 17 50 20 0.4 18 50 22 0.44 19 50 23 0.46 20 50 23 0.46 21 50 25 0.5 TOTAL 1050 350 7.00 Tabel Pengolahan Data Peta Kontrol Proses Kemas Diagram Pareto Kerusakan Produk Diagram Sebab-dan-Akibat Start Penentuan Tujuan Pengumpulan Data Studi Pustaka Pengolahan Data Analisis dan Pembahasan Kesimpulan & Saran Finish Identifikasi Masalah Observasi Lapangan - Data Proses Produksi - Data Produksi - Data Defect - Attribute Control Chart - Pareto Diagram - Ishikawa Diagram Diagram Alir Penelitian
Welcome message from author
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
PENGGUNAAN METODE STATISTICAL PROCESS CONTROL UNTUK MENGEVALUASI PROSES KEMAS
PRODUK “RAJA GULA” 1 KG PADA PT. PG RAJAWALI II UNIT PG JATITUJUH
TEKNIK INDUSTRI & SISTEM INFORMASI FAKULTAS TEKNIK – BINUS UNIVERSITY
MECARINE – 1301051195
1. LATAR BELAKANG
PT PG Rajawali II Unit PG Jatitujuh merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi gula. Menilik proses pengolahan dari tebu menjadi gula, hampir seluruhnya dilakukan dengan bantuan tenaga mesin.
Namun apabila diperhatikan beberapa proses pengolahan masih belum optimal masih banyak kendala yang menghambat sehingga pencapaian target tertunda dan meningkatkan biaya produksi.
Proses yang menghasilkan kegagalan dalam tingkat terbesar adalah proses packaging dari produk “Raja Gula” kemasan 1 kilogram dan tidak bisa dipungkiri bahwa biaya kemas melebihi seharusnya.
2. RUMUSAN MASALAH
1. Bagaimana mengevaluasi kualitas produk dari proses packaging? 2. Apa kategori-kategori defect pada produk yang mempengaruhi
kualitas produk dan frekuensinya secara keseluruhan? 3. Bagaimana menemukan penyebab dari kategori defect pada produk
yang memiliki frekuensi tertinggi pada proses packaging?
3. METODE PENELITIAN
5. SIMPULAN DAN SARAN
DIBUAT OLEH:
MECARINE 1301051195
Berikut ini pengolahan data untuk peta kontrol p-chart dengan sampel sebanyak 50 & selama 21 hari:
4. HASIL & PEMBAHASAN
Berdasarkan Western Electric Rules (Montgomery, 2009, p. 197) peta kontrol ini sudah melanggar aturan yaitu : 1. 4 dari 5 titik berada di luar batas 1 sigma secara
konsekutif 2. Sebanyak 8 titik berada di salah satu sisi dari garis
tengah secara konsekutif 3. 1 atau lebih dari 1 titik berada dekat dengan batas
kontrol. Kemudian dilakukan analisis menggunakan Diagram Pareto dan Diagram Sebab-Akibat.
Keterangan: A = Plastik kemasan yang sobek atau tidak tertutup rapat B = Potongan plastik kemasan melebihi batas C = Gambar pada kemasan miring atau tidak tepat pada tempatnya. D = Lain-lain Karena 53,1 % sumbangan terbesar adalah dari kategori A, maka dibuat diagram sebab akibat untuk kategori A.
Setelah observasi lanjut, ditemukan bahwa: 1. Setiap kali proses kemas selesai maka mesin akan dimatikan & di set up pada pemakaian berikutnya. 2. Tidak seluruh pekerja mengerti hal yang perlu diperhatikan dalam mempersiapkan mesin. Oleh karena itu penyebab terbesar defect yang terjadi adalah metode set up mesin serta skill dari pekerja.
SIMPULAN 1. Arah plot pada hasil penelitian dalam control chart menunjukkan
bahwa proses kemas gula mengarah ke batas atas kontrol dan berdasarkan Western Electric Rules maka proses tersebut harus diinvestigasi lebih lanjut.
2. Kategori penyebab defect pada proses packaging dari gula kemasan “Raja Gula” 1 Kg terbagi menjadi 4 kategori yaitu katergori A menyumbang 53.1 %, kategori B menyumbang 29.1 %, kategori C menyumbang 13.7 % dan kategori lain menyumbang 4%.
3. Menggunakan Diagram Sebab-Akibat ditemukan bahwa penyebab defect yang terjadi adalah dikarenakan metode set up mesin dan skill dari pekerja untuk melakukan set up mesin.
SARAN 1. Menginvestigasi faktor-faktor penyebab
defect yang telah diidentifikasikan pada penelitian ini sehingga dapat diambil keputusan untuk menanggulangi masalah terkait.
2. Melakukan evaluasi terhadap proses packaging dari gula kemasan “Raja Gula” 1 Kg secara periodik, dengan demikian peta kontrol dapat di-update dan perusahaan dapat mengetahui kondisi proses tersebut untuk meningkatkan kualitas proses.
No n Jumlah Defect Pi
1 50 16 0.32
2 50 12 0.24
3 50 14 0.28
4 50 9 0.18
5 50 11 0.22
6 50 13 0.26
7 50 17 0.34
8 50 18 0.36
9 50 12 0.24
10 50 11 0.22
11 50 11 0.22
12 50 15 0.3
13 50 15 0.3
14 50 18 0.36
15 50 21 0.42
16 50 24 0.48
17 50 20 0.4
18 50 22 0.44
19 50 23 0.46
20 50 23 0.46
21 50 25 0.5
TOTAL 1050 350 7.00
Tabel Pengolahan Data
Peta Kontrol Proses Kemas
Diagram Pareto Kerusakan Produk Diagram Sebab-dan-Akibat
Start
Penentuan Tujuan
Pengumpulan Data
Studi Pustaka
Pengolahan Data
Analisis dan
Pembahasan
Kesimpulan & Saran
Finish
Identifikasi Masalah
Observasi Lapangan
- Data Proses Produksi
- Data Produksi
- Data Defect
- Attribute Control Chart
- Pareto Diagram
- Ishikawa Diagram
Diagram Alir Penelitian
Related Documents
